LAPORAN MAGANG INDUSTRI

DI PT. IKA BINA AGRO WISESA (IBAS) GAMPONG GUHA

ULEUE-KUTA MAKMUR ACEH UTARA

“MENGHITUNG HILANG MINYAK (OIL LOSSES) PADA FINAL

EFFLUENT DENGAN METODE EKSTRAKSI DI PABRIK KELAPA
SAWIT PT. IKA BINA AGRO WISESA (IBAS)”

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Kurikulum Pada

Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Lhokseumawe

Disusun Oleh :

Allisya Rizka Nabila

NIM. 1924301072

JURUSAN TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI REKAYASA KIMIA INDUSTRI

POLITEKNIK NEGERI LHOKSEUMAWE

2021
 LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Magang Industri dengan judul “MENGHITUNG HILANG MINYAK

(OIL LOSSES) PADA FINAL EFFLUENT DENGAN METODE
EKSTRAKSI DI PABRIK KELAPA SAWIT PT. IKA BINA AGRO
WISESA (IBAS)”. Disusun oleh Allisya Rizka Nabila, Nomor Induk
Mahasiswa 1924301072, Program Studi Teknologi Rekayasa Kimia Industri,
Jurusan Teknik Kimia, untuk memenuhi salah satu persyaratan kuriulum pada
Jurusan Teknik Kimia Politenik Negeri Lhokseumawe.

Menyetujui/Mengesahkan,

Kasie Lab. Lapangan

Pembimbing Magang Industri
Industri Kimia & Oleokimia

Dra. Fachraniah, M.Si Juanda, S.Pd., M.Pd.

NIP. 19610727 198903 2 001 NIP. 19840512 200812 1 004

Mengetahui,

Ketua Program Studi Teknologi

Ketua Jurusan Kimia
Rekayasa Kimia Industri

2
 Dr. Ir. Saifuddin, M.T Ir. Syafruddin, M.Si
NIP. 19660930 199303 1 003 NIP. 19650819 199802 1 001

LAPORAN PENGESAHAN PABRIK

PT. IKA BINA AGRO WISESA (IBAS)

Laporan Magang Industri di Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa

Disusun Oleh :

Allisya Rizka Nabila

NIM. 1924301072

Yang telah dilaksanakan pada tanggal 1 Maret s/d 31 Mei 2021, bertujuan untuk
memenuhi salah satu persyaratan Kurikulum Diploma IV Jurusan Teknik Kimia,
Politeknik Negeri Lhokseumawe.

Disetujui Oleh,

Mandor Laboratorium Mill Manajer

3
Dian Ramadani Gianto

4
 LEMBARAN NILAI MAGANG INDUSTRI

Pemimpin perusahaan PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) unit PKS, Guha
Uleue, Kecamatan Kuta Makmur, Aceh Utara dengan ini menerangkan bahwa:

Nama : Allisya Rizka Nabila

NIM : 1924301072
Program Studi : Teknologi Rekayasa Kimia Industri
Perguruan Tinggi : Politeknik Negeri Lhokseumawe

Telah melaksanakan tugas Magang Industri di PT. Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS) unit PKS, Guha Uleue, Kecamatan Kuta Makmur, Aceh Utara dari
tanggal 1 Maret s/d 31 Mei 2021 dibagian Pengolahan, Utilitas dn Laboratorium
dengan hasil sebagai berikut:

Nilai
NO Aspek Penelitian Keterangan
Angka Huruf
1 Keaktifan dan Inisiatif
2 Disiplin dan Kerapian
3 Penguasaan Materi
4 Tugas Khusus
5 Sistem Laporan
6 Tanggung Jawab

Demikianlah keterangan ini dibuat untuk dipergunakan seperlunya.

Diktahui Oleh :
Mandor Laboratorium
Lapangan PT. Ika Bina Agro Mill Manajer
Wisesa (IBAS)

Dian Ramadani Gianto

5
 LEMBARAN NILAI MAGANG INDUSTRI

Pemimpin perusahaan PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) unit PKS, Guha
Uleue, Kecamatan Kuta Makmur, Aceh Utara dengan ini menerangkan bahwa:

Nama : Allisya Rizka Nabila

NIM : 1924301072
Program Studi : Teknologi Rekayasa Kimia Industri
Perguruan Tinggi : Politeknik Negeri Lhokseumawe

Telah melaksanakan tugas Magang Industri di PT. Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS) unit PKS, Guha Uleue, Kecamatan Kuta Makmur, Aceh Utara dari
tanggal 1 Maret s/d 31 Mei 2021 dibagian Pengolahan, Utilitas dn Laboratorium
dengan hasil sebagai berikut:

Nilai
NO Aspek Penelitian Keterangan
Angka Huruf
1 Keaktifan dan Inisiatif
2 Disiplin dan Kerapian
3 Penguasaan Materi
4 Tugas Khusus
5 Sistem Laporan
6 Tanggung Jawab

Demikianlah keterangan ini dibuat untuk dipergunakan seperlunya.

Diketahui Oleh : Kepala Seksi Laboratorium

Pembimbing Magang Industri Lapangan Industri dan Oleo
Kimia

Dra. Fachraniah, M.Si Juanda, S.Pd., M.Pd.

NIP. 19610727 198903 2 001 NIP. 19840512 200812 1 004

6
 Kata Pengantar

Segala puji dan syukur atas kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporang magang industri
dengan judul “Menghitung Hilang Minyak (Oil Losses) pada Final Effluent
dengan Metode Ekstraksi di Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS)” sebagai tugas khusus. Laporan ini penulis susun berdasarkan hasil dari
magang industri di PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS), Gampong Guha Uleue,
Kuta Makmur, Aceh Utara selama 3 bulan pada periode 1 Maret s/d 31 Mei 2021.
Laporan ini disusun dalam rangka memenuhi salah satu persyaratan
kurikulum pada Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Lhokseumawe. Hal ini
dimaksudkan agar mahasiswa mendapatkan gambaran langsung tentang ilmu
yang telah diperoleh di bangku kuliah dan menambah pengalaman yang
berhubungan dengan ilmu keteknikan secara khusus.
Kegiatan penulisan laporan magang industri lapangan ini dapat
terlaksanakan dengan baik berkat adanya bantuan dari berbagai pihak terutama
sekali pada pembimbing yang telah meluangkan waktu serta mengeluarkan tenaga
dan pikiran untuk mengerahkan dan membimbing penulis.
Hambatan selalu penulis hadapi, baik dalam pelaksanaannya maupun
dalam penyusunan laporang magang industri ini. Akan tetapi berkat izin Allah
SWT dan berkat bantuan pembimbing serta dorongan dari berbagai pihak,
akhirnya penulis dapat melalui hambatan yang dihadapi hingga akhirnya laporan
magang industri ini dapat terselasaikan.
Terimakasih tak terhingga penulis ucapkan kepada:
1. Orang tua beserta keluarga yang telah memberikan doa terbaiknya dan
juga bantuan baik secara moril dan materil;
2. Bapak Gianto, selaku Mill Manager yang berkenan memberikan
kesempatan untuk melakukan magang industri;
3. Bapak Yoni Sudibyo , selaku kepala tata usaha (KTU) atas kesediaannya
dalam memberi izin magang industri di PT. Ika Bina Agro Wisesa;

7
4. Bapak Dian Ramadani, selaku pembimbing laporan magang industri di
PT. Ika Bina Agro Wisesa;
5. Bapak M. Ikhsan, selaku kepala proses I yang telah membantu dan
mengarahkan penulis selama kerja prakterk;
6. Seluruh staff dan karyawan di PT. Ika Bina Agro Wisesa pada bagian
proses, laboratorium dan utilitas;
7. Bapak Rizal Syahyadi, ST., M.eng.Sc, selaku Direktur Politeknik Negeri
Lhokseumawe;
8. Bapak Dr. Ir. Saifuddin, M.T, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Politeknik Negeri Lhokseumawe;
9. Bapak Ir. Syafruddin, M.Si., selaku Ketua Program Studi Teknologi
Rekayasa Kimia Industri Jurusan Teknik Kimia, Politeknik Negeri
Lhokseumawe;
10. Bapak Juanda, S.Pd., M.Pd., selaku koordinator magang industri
11. Ibu Dra. Fachraniah, M.Si, selaku dosen pembimbing magang industri
program studi Teknologi Rekayasa Kimia Industri Jurusan Teknik Kimia,
Politeknik Negeri Lhokseumawe;
12. Seluruh teman-teman magang industri periode 1 Maret 2021 samapi 31
Mei 2021 yang turut memberikan dukungan kepada penulis selama
pelaksanaan magang industri;
13. Seluruh teman-teman Program Studi Teknologi Rekayasa Kimia Industri,
Politeknik Negeri Lhokseumawe;
14. Urwatul Wisqa sebagai penyemangat dan penghibur virtual terbaik penulis
selama proses pembuatan magang industri;
15. Athiyyah Ghina Ramadhani, Tsamara Badilla, Ratu Zuhra, Farisah Nabila,
Telma Munira, dan Marhamah yang telah memberikan bantuan dan
dukungan secara virtual kepada penulis;
16. Vella Attaqin, Nurmila, Syarifah Zaira Hanisa, Dea Khairunniza dan
Nazira Musfira yang turut mendukung serta membantu penulis selama
membuat laporan magang industri;
17. Harsa yang telah menjadi penyemangat virtual penulis dalam membuat
laporan magang industri.

8
 Penulis menyadari keterbatasan yang dimiliki dalam penyusunan
laporang magang industri, sehingga dimungkinkan adanya kekurangan-
kekurangan, baik itu mengenai format maupun penjelasan informasi yang kurang
sempurna. Untuk itu penulis memohon maaf yang sebesar-besarnya apabila ada
kesalahan atauun bahasa yang telah terpakai kurang sopan selama penulis
menjalankan penyusunan laporan. Penulis sangat mengharapkan kritik serta saran
yang sifatnya membangun diri penulis dari semua pihak yang membacanya.
Diharapkan laporan magang industri ini dapat memberikan informasi dan
pedoman untuk penulis sendiri dan juga bagi semua kalangan masyarakat yang
membacanya, semoga bermanfaat dan menjadi sebuah pengembangan wawasan
dan peningkatan ilmu pengetahuan bagi kita semua.

Lhokseumawe, 21 Juni 2021

Penulis,

Allisya Rizka Nabila

NIM. 1924301072

9
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................................ii
LAPORAN PENGESAHAN PABRIK...................................................................................iii
Kata Pengantar........................................................................................................................vi
DAFTAR ISI...........................................................................................................................ix
DAFTAR TABEL.................................................................................................................xiii
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................................xiv
DAFTAR LAMPIRAN..........................................................................................................xv
BAB I.......................................................................................................................................1
PENDAHULUAN...................................................................................................................1
1.1 Latar Belakang.........................................................................................................1
1.2 Maksud dan Tujuan..................................................................................................2
1.2.1 Tujuan Umum..................................................................................................2
2.3.1 Tujuan Khusus..................................................................................................3
1.3 Manfaat Kegiatan Kerja...........................................................................................4
1.4 Batasan Masalah.......................................................................................................4
BAB II.....................................................................................................................................5
PROFIL UMUM......................................................................................................................5
2.1 Profil Umum............................................................................................................5
2.2 Lokasi Perusahaan....................................................................................................6
2.3 Manajemen dan Struktur Organisasi PT. Ika Bina Agro Wisesa..............................7
2.3.1 Visi dan Misi....................................................................................................7
2.3.2 Struktur Organisasi PT. Ika Bina Agro Wisesa................................................8
BAB III..................................................................................................................................12
URAIAN PROSES................................................................................................................12
3.1 Bahan Baku............................................................................................................12
3.2 Proses Pengolahan Kelapa Sawit............................................................................12
3.2.1 Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station).......................................13

10
 3.2.2 Stasiun Perebusan (Sterilizer Statiton)............................................................25
3.2.3 Stasiun Penebah (Thresing Station)................................................................32
3.2.4 Stasiun Screw Press (Pressing Station)...........................................................34
3.2.5 Stasiun Pemurnian (Clarification Station)......................................................42
3.2.6 Station Pengolahan Inti (Kernel Station)........................................................52
3.2.7 Stasiun pengiriman CPO (Despatch Oil)........................................................65
3.3 Utilitas....................................................................................................................65
3.3.1 Pengolahan Air (Water Treatment Plant)........................................................66
3.3.2 Pembangkit Tenaga (Power House)...............................................................74
3.3.3 Pengolahan Limbah........................................................................................90
3.3.4 Laboratorium..................................................................................................90
BAB IV..................................................................................................................................92
TUGAS KHUSUS.................................................................................................................92
4.1 Judul Tugas Khusus...............................................................................................92
4.2 Tujuan Tugas Khusus.............................................................................................92
4.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Tugas Khusus.....................................................92
4.4 Objek Tugas Khusus..............................................................................................92
4.5 Metode Pelaksanaan...............................................................................................93
4.5.1 Alat dan Bahan...............................................................................................93
4.5.2 Prosedur Kerja................................................................................................93
4.6 Landasan Teori.......................................................................................................94
4.6.1 Minyak Kelapa Sawit (CPO)..........................................................................94
4.6.2 Sifat-Sifat Minyak Kelapa Sawit....................................................................95
4.6.3 Losses CPO....................................................................................................95
4.6.4 Final Effluent..................................................................................................96
BAB V...................................................................................................................................98
HASIL DAN PEMBAHASAN..............................................................................................98
5.1 Hasil dan Pengamatan............................................................................................98
5.2 Pembahasan............................................................................................................99
BAB VI PENUTUP..................................................................................................................100
6.1 Kesimpulan..........................................................................................................100
6.2 Saran....................................................................................................................100
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................................101

11
LAMPIRAN A.....................................................................................................................102
LAMPIRAN B.....................................................................................................................105
LAMPIRAN C.....................................................................................................................115

12
 DAFTAR TABEL

Tabel 3 - 1 Kriteria Panen dan Syarat Mutu Tandan Buah Segar...............................19

Tabel 3 - 2 Kriteria Tandan Buah Segar......................................................................20
Tabel 3 - 3 Mekanisme Sistem Double Peak (dua puncak).........................................29
Tabel 3 - 4 Parameter batas control air feed tank........................................................71
Tabel 3 - 5 Parameter batas control air boiler.............................................................75
Y
Tabel 4 - 1 Sifat-Sifat Minyak Kelapa Sawit..............................................................95
Tabel 4 - 2 Standar Kehilangan Minyak di PMKS......................................................96
Tabel 5 - 1 Data Hasil Analisa Losses Oil pada Final Effluent (PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS), 2021)..................................................................................................98

13
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2 - 1 Logo PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).................................................6

Gambar 2 - 2 Lokasi Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)............7
Y
Gambar 3 - 1 Jembatan Timbang PT. Ika Bina Agro Wisesa.....................................14
Gambar 3 - 2 Lantai Loading Ramp PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)....................24
Gambar 3 - 3 Loading Ramp PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)...............................24
Gambar 3 - 4 Sterilizer PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)........................................25
Gambar 3 - 5 Grafik perebusan pola 2 pick.................................................................31
Gambar 3 - 6 Stasiun penebah (threses) PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)..............33
Gambar 3 - 7 Stasiun Scren Press (Pressing Station) PT. Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS).........................................................................................................................34
Gambar 3 - 8 Digester PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)..........................................35
Gambar 3 - 9 Screw Press pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)...........................38
Gambar 3 - 10 Sand Trap Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)...................39
Gambar 3 - 11 Vibrating Screen (Ayakan Getar) pada PT. Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS).........................................................................................................................40
Gambar 3 - 12 Tangki Penampung (Crude Oil Tank) pada PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS).............................................................................................................41
Gambar 3 - 13 Stasiun pemurninan (Clarification Station) pada PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS).............................................................................................................43
Gambar 3 - 14 Stasiun pemurnian CST (Continuous Setting Tank) pada PT. Ika
Bina Agro Wisesa (IBAS)...........................................................................................44
Gambar 3 - 15 Oil Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)..............................45
Gambar 3 - 16 Vacum Dryer pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).......................46
Gambar 3 - 17 Sludge Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)........................47
Gambar 3 - 18 Buffer Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).........................48
Gambar 3 - 19 Sludge Centrifuge pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)...............49
Gambar 3 - 20 Sludge Fit pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)............................50
Gambar 3 - 21 Fat Fit pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)..................................51
Gambar 3 - 22 Drag Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)...........................51
Gambar 3 - 23 Stasiun Pengolahan Inti (Kernel Station) PT Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS).........................................................................................................................52
Gambar 3 - 24 Cake Breaker Conveyer (CBC) PT.Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
.....................................................................................................................................53
Gambar 3 - 25 Depericarper PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)................................55
Gambar 3 - 26 Nut Polishing Drum PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).....................56
Gambar 3 - 27 Destoner PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).......................................57
Gambar 3 - 28 Nut Silo PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)........................................58

14
Gambar 3 - 29 Pengolahan Air (Water Treatment Plant) PT Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS).........................................................................................................................66
Gambar 3 - 30 Boiler PT Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)............................................74

15
 DAFTAR LAMPIRAN

YLAMPIRAN A.............................................................................................................1
LAMPIRAN B...........................................................................................................105
LAMPIRAN C...........................................................................................................115

16
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pabrik kelapa sawit merupakan salah satu industri hasil pertanian yang
terpenting di Indonesia. Kelapa sawit merupakan produk pertanian yang strategis
sebagai sumber minyak nabati, dengan produksi 4,09 ton perhektar pertahun
(FAO, 2002). Produktivitas yang tinggi menjadikan kelapa sawit kompetitif
sebagai alternatif minyak yang dapat digunakan oleh industri makanan, kosmetik,
produk kesehatan, biofuel dan biodesel (Kemenperin, 2007). Potensi kelapa sawit
mendorong Indonesia memperluas area perkebunan kelapa sawit (Kemenperin,
2007). Sejak 1980, industri kelapa sawit di Indonesia tumbuh sekitar 10%
pertahun (ADB, 2006). Kelapa sawit adalah penghasil minyak nabati yang paling
efisien dan banyak tumbuh di daerah tropis.

Pada tahun 1980an, kelapa sawit dikembangkan oleh pemerintah melalui

perusahaan milik negara (BUMN) dan program transmigrasi petani kecil (ADB,
2006). Awalnya kelapa sawit dikembangkan di Sumatra kemudian Kalimantan.
Ketika permintaan CPO meningkat, perkebunan kelapa sawit dikembangkan di
daerah lain seperti Sulawesi dan Papua (Kementan, 2005). Perkembangan industri
kelapa sawit di Indonesia berdampak pada pergeseran dominasi kepemilikan dari
BUMN menjadi milik swasta (Kementan, 2016). Pada tahun 2009 perkebunan
kelapa sawit mencapai 7,32 juta hektar dengan 47,81% adalah milik swasta,
43,76% adalah milik petani kecil, dan 8,43% adalah BUMN (Bappenas, 2010).

World Bank (2011) melaporkan investor lebih cenderung berinvestasi di

Sumatera karena iklim, geografis, pengalaman tenaga kerja, dan infrastruktur
yang mendukung industri kelapa sawit. Karena itu, lokasi PKS di Indonesia
seperti dalam Shahverdi dan Jalil (2015), dan Rifin (2017). Selanjutnya,

17
partisipasi ekspor juga diduga memengaruhi efisiensi PKS di Indonesia sehingga
dapat memberikan rekomendasi kebijakan pengembangan PKS di Indonesia.

18
 19

Industri kelapa sawit merupakan salah satu sektor ekonomi yang sangat
strategis. Saat ini luas perkebunan kelapa sawit diperkirakan mencapai 11,6 juta
hektar, dimana lebih dari 41 persen merupakan kebun rakyat. Buah kelapa sawit
yang dikenal dengan bermacam-macam jenis, mempunyai pola panen yang kita
kenal sebagai tingkat kematangan. Kematangan buah sangat menentukan hasil
rendemen minyak yang dihasilkan. Berbagai standar baku mutu buah tentunya
akan menjadi tolak ukur dalam perancangan Industri Pengolahan Kelapa Sawit.
Sehingga Industri Pengolahan Kelapa Sawit merupakan salah satu industri
strategis, karena berhubungan dengan sektor pertanian (Agro Based Industri) yang
banyak berkembang di negara-negara tropis seperti Indonesia, Malaysia dan
Thailand.

Menyadari dalam rangka penyiapan permintaan kebutuhan akan

produktivitas minyak kelapa sawit tersebut, maka PT. Ika Bina Agro Wisesa di
Gampong Guha Uleue, Kecamatan Suka Makmur, Kabupaten Aceh Utara,
Provinsi Aceh, berencana melakukan usaha Industri Pengolahan Kelapa Sawit
berkapasitas 30 ton perjam dengan luas lahan sebesar 20 hektar. Sejalan dengan
trend dan tuntutan pembangunan berkelanjutan dan berwawasan lingkungan serta
sesuai dengan program pemerintah dalam bidang lingkungan hidup,
pembangunan, pengelolaan dan pemantauan Industri Pengolahan Kelapa Sawit
Kapasitas 30 ton perjam.

1.2 Maksud dan Tujuan

1.2.1 Tujuan Umum

Tujuan umum dari pelaksanaan magang industri ini adalah sebagai

berikut:

1. Menyelesaikan salah satu tugas sebagai syarat-syarat untuk

memenuhi atau mengikuti kurikulum Jurusan Teknik Kimia, Prodi
Teknologi Rekayasa Kimia Industri, Politeknik Negeri
Lhokseumawe.
 20

2. Meningkatkan wawasan dan pengetahuan yang sesuai dengan bidang

Teknik Kimia sehingga dapat menetapkan dan membandingkan
antara ilmu teoritis yang diperoleh dibangku kuliah dengan proses
yang terjadi di lapangan.
3. Melatih keterampilan, sikap serta pola pikir pada lingkungan kerja
yang sesungguhnya.
4. Menambah kemampuan berkomunikasi dan berkerja sama dengan
mereka yang berasal dari tingkatan sosial yang beragam khususnya
di lingkungan industri.

1.2.2 Tujuan Khusus

Tujuan khusus dari pelaksanaan magang industri ini adalah sebagai

berikut:

1. Menyelesaikan salah satu tugas sebagai syarat-syarat untuk

memenuhi atau mengikuti kurikulum Jurusan Teknik Kimia, Prodi
Teknologi Rekayasa Kimia Industri, Politeknik Negeri
Lhokseumawe.
2. Meningkatkan wawasan dan pengetahuan yang sesuai dengan bidang
Teknik Kimia sehingga dapat menetapkan dan membandingkan
antara ilmu teoritis yang diperoleh dibangku kuliah dengan proses
yang terjadi di lapangan.
3. Melatih keterampilan, sikap serta pola pikir pada lingkungan kerja
yang sesungguhnya.
4. Menambah kemampuan berkomunikasi dan berkerja sama dengan
mereka yang berasal dari tingkatan sosial yang beragam khususnya
di lingkungan industri.

20
 21

1.3 Manfaat Kegiatan Kerja

Adapun manfaat dari kegiatan kerja praktek ini adalah sebagai berikut:

1. Bagi mahasiswa, memperoleh pengetahuan yang berguna bagi

perwujudan kerja yang akan dihadapi setelah menyelesaikan studi
di Jurusan Teknik Kimia.
2. Bagi Politeknik Negeri Lhokseumawe, memperat kerja sama antara
perusahaan dengan Politeknik Negeri Lhokseumawe khususnya di
Jurusan Teknik Kimia.
3. Bagi perusahaan, sebagai bahan masukan dari pimpinan perusahaan
dalam rangka pembangunan di bidang pendidikan.

1.4 Batasan Masalah

Karena keterbatasan waktu yang diberikan dalam penyusunan laporan

ini, maka penulis perlu memberikan batasan masalah untuk menghindari
pembahasan yang tidak terarah. Oleh karena itu, penulis membatasi masalah yang
mencakup Menghitung Hilang Minyak (Losses Oil) pada Final Effluent dengan
Metode Ekstraksi di Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).

21
 22

22
 BAB II

PROFIL UMUM

2.1 Profil Umum

PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) adalah perkebunan milik swasta yang
berorientasi di bidang usaha jasa perindustrian dan perdagangan. Pabrik kelapa
sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa ini mulai berdiri pada 25 Oktober 2017 dengan
penanggungjawabnya adalah dr. Wendi sebagai direktur.

Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) terdapat di
daerah yang strategis, pabrik ini terletak di daerag kawasan Aceh Utara. Pabrik ini
terletak di desa Gampong Guha Uleue, Kecamatan Kuta Makmur.

Pabrik ini melakukan pengolahan kelapa sawit kapasitas 30 ton/jam

dengan luas lahan 20 hektar dan bangunannya 1.200 m 2 . Lahan luas ini jauh dari
pemukiman penduduk dengan sumber air dari sungai krueng buloh yang
mempunyai debit yang cukup untuk men-supply kebutuhan prosessing industri.
Sarana penunjang yang dimiliki yaitu pengolahan air (water treatment plant),
pembangkit tenaga (power house), pengolahan limbah dan laboratorium.

Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
diresmikan oleh Bupati Aceh Utara, H. Muhammad Thaibdiwakili dan Staf Ahli
bidang Pemerintahan, Drs. T. Safwansyah pada tanggal 18 Februari 2019. Adapun
bentuk logo PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) dapat dilihat pada Gambar 2.1.

23
 24

Gambar 2 - 1 Logo PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

2.2 Lokasi Perusahaan

Lokasi administrative Industri Pengolahan Kelapa Sawit PT. Ika Bina

Agro Wisesa (IBAS) berada di:

Jalan (RT/RW) : Gampong Guha Uleue

Desa/Gampong : Gampong Guha Uleue
Kecamatan : Kuta Makmur
Kabupaten/Kota : Aceh Utara
Provinsi : Aceh

Untuk gambaran lokasi Gampong Guha Uleue, Kecamatan Kuta

Makmur, Kabupaten Aceh Utara dapat dilihat pada Gambar 2.2.
 25

Gambar 2 - 2 Lokasi Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

2.3 Manajemen dan Struktur Organisasi PT. Ika Bina Agro Wisesa

2.3.1 Visi dan Misi

Visi :

Menjadikan perushaan berwawasan nasional yang membantu Indonesia,

sukses di Perkebunan Kelapa Sawit yang bereputasi dan berkontribusi
meningkatkan kesejahteraan masyarakat.

Misi :

1. Menyediakan produk kelapa sawit dan turunannya yang berkualitas

dan berwawasan lingkungan.
2. Membangun budaya disiplin dan sumber daya manusia pembelajar
untuk memaksimalkan kekuatan karyawan dan orgnaisasi.
 26

3. Menjunjung tinggi nilai-nilai profesionalisme dan tata kelola

perusahaan yang baik.

2.3.2 Struktur Organisasi PT. Ika Bina Agro Wisesa

Struktur organisasi dalam suatu perusahaan sangat di perlukan guna

merumuskan suatu organisasi sehingga dapat menunjang keberhasilan dari
perusahaan ini. Perusahaan yang berhasil dapat mencapai tujuannya tidak hanya
ditunjang oleh faktor modal dan proses industri tetapi juga ditentukan oleh
manajemen yang baik. Untuk itu diperlukan organisasi yang fleksibel dan
berkembang sesuai dengan kondisi yang dihadapi oleh perusahaan itu sendiri.

Struktur organisasi perusahaan yang ada di pabrik kelapa sawit PT. Ika
Bina Agro Wisesa (IBAS) terdiri dari:

2.3.2.1 Struktur Organisasi Staff

Struktur Organisasi Staff

Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa

 27

2.3.2.2 Struktur Organisasi Kantor

Struktur Organisasi Kantor

Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa

2.3.2.3 Struktur Organisasi Proses

Struktur Organisasi Proses

Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa

 28

2.3.2.4 Struktur Organisasi Laboratorium

Struktur Organisasi Laboratorium Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro
Wisesa

2.3.2.5 Struktur Organisasi Maintenance

Struktur Organisasi Maintenance

Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa

 29

2.3.2.6 Struktur Organisasi Sortasi

Struktur Organisasi Sortasi

Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa

2.3.2.7 Struktur Organisasi Gudang

Struktur Organisasi Gudang

Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa

30
 BAB III

URAIAN PROSES

3.1 Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses produksi.
Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi pada PT. Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS) adalah berupa Tandan Buah Segar yang diperoleh dari pembelian Tandan
Buah Segar, adapun pembelian Tandan Buah Segar yang dimaksud adalah buah
kelapa sawit yang dibeli dari masyarakat atau lahan perkebunan sawit swasta
lainnya. TBS adalah Tandah Buah normal kelapa sawit (Classic Geuneansis Feaz)
yang diterima di PKS maksimum 24 jam setelah dipotong atau didodos dengan
batasan waktu selambat-lambatnya diterima di pabrik PKS maksimum 30 jam,
agar free fatty acid (FFA) yang mengakibatkan rendahnya rendemen tidak terlalu
tinggi. Produk akhir yang dihasilkan oleh pabrik kelapa sawit PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS) adalah Minyak Kelapa Sawit atau Crude Palm Oil (CPO) dan inti
(kernel) kelapa sawit. Selain itu, cangkang (shell), tandan kosong dan serabut
(fibre) yang merupakan produk sampingan yang masih digunakan.

3.2 Proses Pengolahan Kelapa Sawit

Proses pengolahan tandan buah segar kelapa sawit untuk dijadikan

minyak sawit melalui proses pengolahan yang sesuai dengan standar operasi
prosedur pabrik, dan bahan baku (raw material) yang sesuai mutu kriteria panen
yang baik. Selain itu, perlu instalasi yang baik dan memadai untuk memperoleh
minyak sawit yang bermutu baik, terbagi atas beberapa tahap yang dilakukan di
beberapa stasiun yaitu:

31
 32

1. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station)

a) Timbangan
b) Sortasi & Loading Ramp
2. Stasiun Rebusan (Sterilizer Station)
3. Stasiun Penebah (Sterilizer Station)
4. Stasiun Kempa (Pressing Station)
5. Stasiun Pemurnian (Clarification Station)
6. Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Station)
7. Stasiun Pengiriman CPO (Despatch Oil)

3.2.1 Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station)

Tandan Buah Segar yang berasal dari masyarakat atau lahan

perkebunan sawit swasta lainnya diangkut ke pabrik dengan menggunakan truk
pengangkut untuk diolah. Pengangkutan secepatnya dilakukan setelah pemanenan
(diterima di pabrik maksimum 24 jam setelah dipanen). Hal ini bertujuan untuk
mencegah kenaikan kadar free fatty acid (FFA) karena keterlambatan
pemprosesan. Adapun cara untuk megurangi kadar free fatty acid (FFA) yang
tinggi adalah dengan cara melakukan pencampuran antara buah lama dengan buah
baru, maka buah baru yang akan dicampur harus lebih banyak dari buah lama.

3.2.1.1 Timbangan

Jembatan timbang adalah suatu alat untuk mengetahui berapa banyak

jumlah yang diterima dan jumlah yang dikeluarkan untuk suatu bahan/material
baik TBS yang masuk, produksi yang keluar, janjangan kosong yang keluar dan
lain-lain yang ditunjukkan oleh alat timbang dalam satuan kilogram (Kg).

Proses pengolahan dimulai dari penimbangan buah, bertujuan untuk

mengetahui jumlah produksi keluar (pengiriman Crude Palm Oil dan inti
(kernel) kelapa sawit) serta berat tandan rata-rata. Jenis timbangan yang
 33

digunakan adalah merk buatan lokal yang berkapasitas 50 ton dengan

menggunakan sistem indikator dan sistem komputer.

Gambar 3 - 1 Jembatan Timbang PT. Ika Bina Agro Wisesa

Tujuan penimbangan adalah :

1. Untuk mengetahui jumlah TBS yang masuk.

2. Untuk mengetahui aliran keluarnya hasil produksi CPO dan kernel.
3. Untuk mendapatkan data-data untuk proses pengolahan.
4. Untuk mengetahui jumlah bahan / material yang masuk dan keluar.
5. Sebagai bahan pembanding dan juga sebagai alat kontrol.

Adapun metode penimbangan sebagai berikut:

1. Pastikan jembatan tidak ada goncangan.

2. Hidupkan computer dan pastikan tanggal dan jam dilayar
monitor harus sama dengan tanggal hari ini. Jika ada kelainan aturlah
tanggal dengan menyelipkan data dan buatlah tanggal yang benar,
jika timbul masalah laporkan kepada KTU.
3. Hidupkan program timbangan.
 34

4. Tes program untuk mengetahui kesiapan operasional perangkat

timbangan.
5. Sebelum proses penimbangan indikator timbangan dalam posisi zero
(nol).
6. Pastikan posisi kendaraan yang ditimbang berada di tengah-tengah
timbangan dan mesin dalam keadaan mati.
7. Lakukan penimbangan secara cermat dan teliti (pastikan kode
produk, no mobil, dan asal atau tujuan diinput dengan benar).

Cara penimbangan :

a. Penimbangan mobil Tanda Buah Segar

1. Truk yang melewati jembatan timbang berhenti 3 menit.
2. Keluar masuknya kendaraan harus perlahan-lahan.
3. Posisi mobil harus ditengah-tengah jembatan timbang dan
supir harus keluar dari kendaraan.
4. Setiap kendaraan angkutan TBS harus menyerahkan SPB
(Surat Pengantar Buah) Supplier sebelum ditimbang dengan
data sebagai berikut : tanggal, no lokasi, asal supplier. Dan
sebelumnya sopir harus melapor kepada security untuk
pengaturan TBS masuk.
5. Lakukan penimbangan, pertama sopir harus turun dan
mobil harus mati.
6. Pada saat dimonitor menerangkan apakah data sudah benar
periksa secara visual, pastikan sopir sudah turun dari
kendaraan dan tidak ada lagi yang mengganggu pada saat
penimbangan. Lalu tekan enter pada keyboard Komputer
timbang.
7. Masukkan data pada saat timbang pertama.
8. Tuliskan berat pertama pada kolom Surat Pengantar Buah
(SPB) dengan jelas dengan tujuan agar mempermudah Petugas
Grading di Sortasi dapat memperkirakan jumlah Tonase yang
dimuat.
 35

9. Lakukan penimbangan kedua setelah TBS dibongkar

dengan terlebih dahulu menunjukkan SPB yang telah diisi hasil
grading dari Sortasi.
10. Lakukan Pemanggilan Data yang sudah tersimpan sesuai
dengan data kendaraan yang benar.
11. Lakukan penginputan data sesuai hasil grading yang tercantum
pada SPB.
12. Mobil bisa pulang dengan keadaan kosong/dalam keadaan
buah tersisa (buah yang dikembalikan karena tidak layak olah).
13. Pada saat penimbangan kedua, sopir harus turun dari atas
kendaraan sebagaimana penimbangan pertama.
14. Selisih berat TBS bersih (neto) di dapat dari berat TBS di
dalam truk (bruto) – Berat truk kosong/berat truk yang berisi
TBS yang dikembalikan(tara) adalah berat TBS yang diterima
dipabrik.
15. Semua angkutan diperlakukan sama.
16. Mencatat data penimbangan pada buku timbangan.
17. Memeriksa kembali buku catatan data timbangan TBS pada
saat akan tutup timbangan.
b. Penimbangan Mobil Crude Palm Oil (CPO) & Mobil inti (kernel)
kelapa sawit
1. Lakukan penginputan terlebih dahulu Data Customer,
Kwantity. Penjualan sesuai dengan Delivery Order.
2. Mobil truk tangki CPO / Mobil truk inti (kernel) masuk dan
sopir mobil truk mendaftar ke pos satpam.
3. Penimbangan mobil truk tangki CPO / mobil truk inti (kernel)
dilaksanakan dengan pengawasan petugas satpam ditimbangan
untuk memperlancar dan menghindari kecurangan pada saat
mobil ditimbang.
4. Truk yang melewati jembatan timbang berhenti 3 menit.
5. Keluar masuknya kendaraan harus perlahan-lahan.
 36

6. Posisi mobil harus ditengah-tengah jembatan timbang, pastikan

pada saat penimbangan pertama sopir truck harus turun
dan mobil dalam keadaan mati.
7. Pada saat dimonitor menerangkan apakah data sudah benar
periksa secara visual, pastikan sopir sudah turun dari
kendaraan dan tidak ada lagi yang mengganggu pada saat
penimbangan. Lalu tekan enter pada keyboard Komputer
timbang.
8. Masukkan data pada saat timbang pertama.
9. Ketikkan data yang dibutuhkan dengan benar sebagai berikut :
 No Polisi
 Nama Sopir
 Nomor Urut/antri
10. Mobil truk tangki CPO masuk ke area pengisian CPO / Mobil
truck inti (kernel) masuk ke area pemuatan sesuai dengan
nomor antri kedatangan mobil ke area perusahaan.
11. Pengisian CPO mobil truk tangki / Pemuatan inti (kernel) ke
mobil truck dilakukan dengan diawasi Petugas pemuatan
sambil menghitung jumlah minyak / inti (kernel) yang dimuat.
12. Setelah mobil truk tangki CPO / Mobil truk inti (kernel) terisi
kemudian ditimbang untuk mengetahui berapa muatan
yang akan dibawa oleh mobil truk tersebut. Dan pastikan pada
saat penimbangan kedua, sopir truk harus turun dari kendaraan
dan mobil dalam keadaan mati sebagaimana penimbangan
pertama.
13. Mencetak/print Slip penimbangan CPO/Slip penimbangan
Kernel, sebagai dasar bukti pembuatan Berita Acara
Penyerahan Barang (BAPB) kepada pihak Buyer (pembeli).
14. Semua angkutan diperlakukan sama.
15. Mobil truk tangki CPO/Mobil truck inti (kernel) dipersilahkan
meninggalkan area.
 37

16. Masukkan nilai timbangan (tekan tombol enter) jika angka

timbangan telah normal.
17. Pastikan indicator display timbangan telah nol kembali
sebelum penimbangan berikutnya.
18. Jika terjadi kesalahan penimbangan atau ketidakwajaran
laporkan ke KTU atau manager pabrik, setiap nota pengeluaran
dan penerimaan yang batal harus dan diperiksa dan di paraf
oleh KTU atau manager.
19. Teliti setiap hasil penimbangan dan khusus untuk
kendaraan pengangkutan TBS, CPO, dan inti (kernel) jika ada
selisih tara lebih dari 50 kg laporkan ke KTU atau manager
pabrik dan telusuri apa penyebab selisih tara tersebut.
20. Pastikan semua data TBS, CPO dan inti (kernel) telah
diprint dan dicatat sebelum timbangan distop.
21. Simpan dan filekan data sebelum meninggalkan ruang
penimbangan.
22. Periksa dan pastikan semua peralatan yang berhubungan
dengan timbangan telah dalam keadaan mati sebelum
meninggalkan ruangan.

3.2.1.2 Sortasi dan Loading Ramp

Setelah dilakukan penimbangan, Tandan Buah Segar yang dibawa truk

pengangkut kemudian dipindahkan ke Loading Ramp. Pada Loading Ramp ini
dilakukan sortasi buah, yang bertujuan untuk mengetahui kriteria panen. Sortasi
Tandan Buah Segar dilakukan berdasarkan kriteria panen yang dibagi berdasarkan
fraksi buahnya. Ada dua jenis buah yang secara umum yaitu :

1. Buah Tenera
Buah tenera jenis buah yang memiliki daging yang tebal, cangkang,
dan biji yang tipis. Dan memiliki kandungan minyak 30% lebih
banyak dibanding dura.
 38

2. Buah dura
Buah dura jenis buah yang memiliki daging buah yang
tipis,cangkang dan biji yang tebal, sehingga kandungan minyak yang
diperoleh lebih sedikit dari pada jenis buah tenera.
3. Ada 3 Kondisi buah :
 Buah yang busuk
 Buah yang mangkal
 Buah sesuai standart

Kriteria matang merupakan faktor penting kualitas buah untuk diterima.

Kematangan Tandan Buah Segar mempengaruhi rendemen minyak (asam lemak
bebas). Pada pernyortiran kualitas TBS yang diterima harus lebih dahulu diperiksa
tingkat kematangannya. Fraksi yang diinginkan pada proses pengolahan adalah
Fraksi 1, 2, dan 3, sedangkan fraksi-fraksi yang lain (00, 0, 4 Dan 5) diharapkan
sedikit mungkin masuk dalam proses pengolahan. Adapun kriteria-kriteria panen
dan syarat mutu Tandan Buah Segar dapat dilihat pada tabel 3.1 dan Kriteria
Tandan Buah Segar pada tabel 3.2.

Tabel 3 - 1 Kriteria Panen dan Syarat Mutu Tandan Buah Segar

Komposisi Panen
Fraksi Derajat Buah Luar Membrondol
Ideal

0 Sangat mentah Tidak ada Tidak boleh ada

0 Mentah 0 - 12,5% Tidak boleh ada

1 Kurang matang 12,5% - 25% Max. 20%

2&3 Matang 25% - 75% Min. 68%

4&5 Lewat matang 75% - 100% dan buah dalam Max. 12%

Sumber: Laboratorium PKS PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Tabel 3 - 2 Kriteria Tandan Buah Segar

 39

No. Kriteria TBS Jumlah %Jumlah Tandan

1 Buah mentah 0 0∕100 × 100% = 0

2 Mentah hitam 1 10∕100 × 100% = 10

3 Masak 8 8∕100 × 100% = 8

4 Terlalu masak 5 5/100 x 100% = 5%

5 Busuk, Tandan Kosong, Sampah 0 0∕100 × 100% = 0

6 Brondolan 0 0/100 x 100% = 0

Sumber: Laboratorium PKS PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Klasifikasi Tandan Buah Segar :

1. Buah Sangat Mentah / Muda ( Fraksi 00)

Tandan muda (Sangat Mentah) adalah tandan segar yang kulit luar
buah berwarna hitam atau ungu kehitaman dan daging
buah berwarna putih kekuningan, serta tidak ada yang
membrondol.
2. Buah Mentah (Fraksi 0)
Buah Mentah (fraksi 0) adalah TBS yang memiliki brondolan lepas
kurang dari standar minimum buah matang (1 butir x BJR )
ditandai dengan :
 Warna kulit luar orange kemerahan.
 Daging buah berwarna orange atau kuning muda.
3. Tandan Kosong
 40

Tandan Kosong adalah tandan yang brondolannya sudah habis

terlepas dan rontok atau yang masih tersisa di janjangan tidak lebih
dari 20 %.
4. Buah dan Berondolan Busuk
Brondolan busuk adalah buah yang membusuk akibat
terlalu lama dipiringan atau restant dengan bentuk fisik:
 Sebagian atau semua bagian tandan dan buah yang rontok
telah berubah warna kehitaman, berkerut atau berair dan
berbau.
 Warna tandan/ brondolan coklat dan kehitaman atau
berkerut.
 Tangkai buah sudah berserabut dan basah.
 Sudah berair atau kulit luar banyak yang pecah.
5. Buah Sanitasi (Buah Pasir)
Buah panen pertama dengan berat janjang rata-rata kurang dari 3
kg ( < 3 kg).
6. Buah Lewat Matang / Over Ripe (Fraksi 5)
TBS yang memiliki brondolan lepas 50 – 80 % brondolan lepas
dari total brondolan ditandan dan ditandai dengan :
 Kulit luar dan daging buah berwarna orange kemerahan.
 Buah membrondol sampai pada lapisan dalam.
7. Tangkai Panjang
Tangkai panjang adalah Tandan buah segar yang memiliki tangkai
tandan melebihi dari 2,5 cm dari pangkal buah.
8. Buah Matang / Ripe (Fraksi 1,2,3 & 4)
Buah segar yang memiliki brondolan lepas antara standar minimum
buah matang (1 butir x BJR ) sampai 50 % brondolan lepas dari
total brondolan per tandan ditandai dengan :
 Warna kulit luar orange kemerahan.
 Daging buah berwarna orange atau kuning.
a. Buah Matang Fraksi 1
Ditandai dengan: > 12,5 % sd 25 % brondolan luar lepas.
 41

b. Buah Matang Fraksi 2

Ditandai dengan: > 25 % sd 50 % brondolan luar lepas.
c. Buah Matang Fraksi 3
Ditandai dengan: > 50 % sd 75 % brondolan luar lepas.
d. Buah Matang Fraksi 4
Ditandai dengan: > 75 % sd 100 % brondolan luar lepas.

Adapun langkah yang dilakukan pada proses penyortiran buah kelapa

sawit dari masyarakat atau lahan perkebunan sawit swasta lainnya yaitu :

1. Supir melapor di Pos Satpam dengan membawa Daftar Timbangan

Buah dari masing-masing kebun untuk dicatat oleh bagian satpam.
2. Truk pengangkut TBS ditimbang di jembatan timbang sambil
membawa Daftar Timbangan Buah untuk data timbang dan menuju
ke lokasi sortasi TBS.
3. Petugas Sortasi mengarahkan lokasi mobil untuk bongkar buah di
tempat yang ditentukan.
4. Truk pengangkut TBS bongkar di lantai sortasi.
5. Petugas sortasi membongkar dan memilih buah yang layak diterima
atau yang tidak layak diterima sesuai dengan kriteria buah
(klasifikasi TBS) yang ditetapkan.
6. Petugas sortasi mengembalikan buah yang tidak layak diterima
dan mengisi Daftar Timbangan Buah yang dibawa supir berdasarkan
jumlah tandan dan buah yang di sortir.
7. Supir keluar dari lokasi sortasi TBS dengan membawa DTB untuk
diinput di jembatan timbang.
8. Pihak timbangan mencetak hasil grading/denda dan diberikan kepada
supir sebagai bukti penerimaan TBS yang dikirim ke pabrik.

Kategori TBS yang disortasi, TBS yang dipanen disortasi menurut

tingkat kematangan buah. Ada beberapa kriteria yang digunakan untuk
mensortasi TBS, yaitu :
 42

1. Unripe
2. Underipe
3. Ripe Bunches
4. Over-ripe Bunches
5. Empty bunches
6. Long Stalk
7. Loose Fruits

TBS yang diterima :

1. Matang
2. BJR > 3 Kg
3. Tangkai pendek maksimal 2 cm dari tandan.
4. Jumlah brondolan (+/-) 10 % dari total Netto Muatan.
5. Buah mengkal diterima, namun didenda sortasi.
6. Untuk buah basah didenda sortasi 1 %.
7. Denda wajib 3 % setiap truck TBS.

TBS yang ditolak :

1. Jangkos
2. Buah mentah.
3. BJR < 3Kg.
4. Parthenocarpyc.
5. Tangkai Panjang.
6. Tandan jika brondolan dalam tanda tersebut < 10% dipulangkan.

Loading Ramp terdiri dari 12 Hopper penyimpanan untuk penimbunan

TBS sebelum diolah dengan sudut kemiringan 120. Loading Ramp ini dilengkapi
dengan:

1. Pintu Loading yang bekerja dengan sistem hidrolik.

 43

2. Hopper dipasang jerjak-jerjak atau kisi-kisi.

Tandan Buah Segar dari Loading Ramp ini kemudian dimasukkan

kedalam fresh fruit bunch conveyer yaitu tempat mentransfer buah kelapa sawit
untuk proses perebusan.

Gambar 3 - 2 Lantai Loading Ramp PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Gambar 3 - 3 Loading Ramp PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.2 Stasiun Perebusan (Sterilizer Statiton)

Sterilisasi adalah proses perebusan dalam suatu bejana yang disebut
dengan Sterilizer. Setelah TBS dimasukkan kedalam Sterilizer, dimana setiap
 44

Sterilizer ada 3 unit, tiap unit berkapasitas 20 ton dengan suhu perebusan 190-
200°C.

Proses perebusan dilakukan tergantung dengan jenis buah yaitu :

1. Buah Busuk (Restant) : 70 menit

2. Buah Standar : 80-85 menit
3. Buah Mengkal : 90-95 menit

Gambar 3 - 4 Sterilizer PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Pada sterilizer dilengkapi beberapa peralatan yang masing-masing

mempunyai fungsi yang berbeda, guna mendapatkan hasil perebusan yang baik
dan memberikan rasa aman pada waktu operator melakukan perebusan buah.
Peralatan sterilizer meliputi :

1. Inlet Valve
Fungsi dari inlet valve adalah untuk memasukkan steam dari BPV
kedalam rebusan pada saat proses perebusan berlangsung. Untuk
Sterilizer No. 1, 2, 3 ada buah dan digerakkan secara otomatis. Valve
otomatis digerakkan dengan menggunakan udara dari kompresor
(system phenumatic).
2. Exhaust valve
 45

Fungsi dari exhaust valve adalah untuk mngeluarkan steam dari

sterilizer pada saat tertentu pada proses perebusan buah. Exhaust
valve juga digerakkan dengan tenaga angin dari kompresor.
3. Condensate valve
Fungsi dari condensate adalah untuk membuang air condensate dan
pelepasan udara dari dalam sterilizer pada tahap proses perebusan,
valve digerakkan secara otomatis.
4. Safety Valve
Fungsi dari safety valve adalah untuk membuang tekanan steam
yang lebih didalam sterilizer secara otomatis bila tekanan didalam
sterilizer sudah melebihi tekanan setting dari safety valve.
5. Steam Sprayder
Steam sprayder terdapat di dalam sterilizer dan fungsinya adalah
untuk mendistribusikan steam kedalam sterilizer agar
mendapatkan hasil perebusan yang baik.
6. Safety Bleed valve
Tiap sterilizer dilengkapi 2 (dua) safety bleed valve dibagian dekat
pintu dan fungsinya untuk membuang sisa steam didalam sterilizer
pada saat proses perebusan sudah selesai.
7. Lampu indicator dan sirene
Lampu indicator disterilizer berfungsi untuk memberikan tanda
kepada operator pada saat proses perebusan buah berlangsung. Tiap
sterilizer dilengkapi dengan lampu indicator yanga mempunyai 3
(tiga) lampu dengan warna yang berbeda.
 Lampu warna Kuning, sterilizer sudah siap untuk dioperasikan
(standby)
 Lampu warna Merah, proses perebusan buah di sterilizer
sedang berjalan.
 Lampu warna Hijau, proses perebusan buah di sterilizer sudah
selesai.

Sirene di sterilizer mempunyai fungsi yang sama dengan lampu

indicator hanya saja sirene akan berbunyi jika proses perebusan
 46

buah sudah selai (buah sudah masak), bersamaan dengan lampu

indicator warna hijau menyala.

3.2.2.1 Tujuan Perebusan

Adapun proses perebusan bertujuan antara lain untuk :

a. Mematikan Aktifitas Enzim

Buah kelapa sawit mengandung enzim Lipase yang terus bekerja
dalam buah kelapa sawit sebelum enzim tersebut dimatikan. Enzim
Lipase bertindak sebagai katalisator dalam pembentukan free fatty
acid (FFA), maka untuk menghentikan aktivitas enzim tersebut
dilakukan perebusan minimal 1900C.
b. Mempermudah Pelepasan Buah Dari Tandan
Zat-zat Polisakarida yang terdapat dalam buah kelapa sawit yang
bersifat sebagai perekat, apabila diberi uap panas maka akan
terhidrolisa dan pecah menjadi Monosakarida yang larut. Hidrolisa
tersebut berlangsung pada buah menjadi matang dan proses hidrolisa
ini dipercepat dalam proses perebusan.
c. Memudahkan Pemisahan Minyak Dari Daging Buah
Daging buah yang telah direbus akan menjadi lunak dan
akan mempermudah pada proses pengepresan. Dengan demikian
minyak yang ada dalam daging buah dapat dipisahkan dengan
mudah.
d. Menurunkan Kadar Air Dalam Buah
Perebusan buah dapat menyebabkan penurunan kadar air (moist)
dalam buah dan inti (kernel), yaitu dengan penguapan yang baik
pada saat perebusan maupun sebelum pemipilan. Penurunan
kandungan air (moist) buah menyebabkan penyusutan buah sehingga
terbentuk rongga-rongga kosong pada daging buah yang
mempermudah proses pengepresan.
e. Memudahkan Penguraian Serabut Pada Nut
 47

Perebusan yang tidak sempurna dapat menimbulkan kesulitan

pelepasan serabut dari biji dalam polishing drum yang menyebabkan
pemecahan biji lebih sulit dalam Ripple Mill.

f. Memisahkan Antara Inti dan Cangkang

Perebusan yang sempurna akan menurunkan kadar air pada biji
hingga 15% yang menyebabkan inti susut dan cangkang biji tetap
sehingga inti akan lepas dari cangkang.

3.2.2.2 Metode Perebusan Buah

Untuk mendapatkan hasil terbaik, maka perlu diperhatikan cara

perebusan. Metode perebusan yang digunakan oleh PT. Ika Bina Agro Wisesa
adalah sistem dua puncak (double Peak). Sistem dua puncak (double peak)
adalah sistem perebusan yang digunakan untuk merebus buah dengan kualitas
buah yang terlalu masak (Over ripe). Adapun prinsip double Peak adalah dua
kali pemasukan uap (uap basah) ke dalam Sterilizer dan dua kali pembuangan
uap. Tahap perebusan dengan pola double Peak adalah tahap pencapaian puncak
I dan II, di mana dilakukan dua kali pemasukan uap dan pembuangan uap.
Jumlah puncak dalam pola perebusan ditunjukkan oleh jumlah pembukaan dan
penutupan dari steam masuk atau steam keluar selama perebusan
berlangsung, yang diatur secara manual atau otomatis.

Tahapan yang dilakukan untuk mengisi TBS kedalam Sterilizier yaitu :

 Menekan tombol open ring pada panel untuk membuka ring

(kunci pada pintu) dan kemudian tekan tombol open door
pada panel atas untuk membuka pintu bagian atas. Pastikan pintu
bagian bawah tertutup dan terkunci.
 Tekan tombol sliding pada panel untuk mengisi TBS/
menjatuhkan TBS ke dalam tangki sterilizier. Sleding akan
bergerak dari kanan tepat diatas door bagian atas sterilizier.
Pengisian TBS sekitar 15-20 menit sampai TBS terisi penuh.
 48

 Seteleh terisi penuh tekan tombol sliding close pada panel

untuk menggerakkan sleding ketempat semula.
 Tekan panel door close dan ring close pada panel atas untuk
menutup pintu dan mengunci pintu bagian atas.

Tahapan yang dilakukan untuk merebus TBS yaitu :

 Pastikan kedua pintu sterilizer sudah tertutup rapat, indikator

pintu tertutup rapat dapat dilihat di lampu indikator di panel
sterilizer, jika lampu menyala artinya pintu sudah tertutup dengan
baik.
 Mekanisme sistem pemasukan uap dengan sistem double
peak dapat dilihat pada tabel 3.3

Tabel 3 - 3 Mekanisme Sistem Double Peak (dua puncak)

Inlet Condensate Exghaust

Langkah Waktu Tekanan
Valve Valve Valve

Buang udara 2 menit 0 Bar open open Open

Naikkan tekanan 12 menit 2 Bar open shut shut
Buang uap (steam) dan
2 menit 0 Bar shut open open
condensat)
Naikkan tekanan 15 menit 3 Bar open shut shut
Tahan 30 menit 3 Bar open shut shut
Buang uap (steam) 10 menit 0 Bar shut open open

Sumber: Stasiun Perebusan PKS PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Keterangan :

a. Pastikan kedua pintu sterilizer sudah tertutup rapat, indikator pintu

tertutup rapat dapat dilihat di lampu indikator di panel sterilizer,
jika lampu menyala artinya pintu sudah tertutup dengan baik.
 49

b. Bukalah condensate valve dan exghaust valve, kemudian masukkan

uap kedalam sterilizer dengan membuka Steam In Let Valve, maka
uap akan masuk dan keluar ke atmosfer bebas melalui condensate
valve dan exghaust valve yang terbuka membawa serta udara yang
berada didalam sterilizer. Proses ini berlangsung selama 2 menit.
c. Setelah mencapai 2 menit, condensate valve dan exghaust
valve ditutup namun Steam In Let Valve masih terbuka sehingga
tekanan uap didalam sterilizer akan naik perlahan-lahan hingga
mencapai 2 bar, tekanan 2 bar ini dapat dicapai 12 menit.
d. Setelah tekanan mencapai 2 bar, tutup steam in let valve dan segera
buka condensate valve untuk membuang kondensate yang
terbentuk serta buka exghaust valve untuk membuang udara yang
masih terjebak. Tekanan uap akan akan menuju nol. Pembuangan
uap dan kondensate ini harus berlangsung selama 3 menit untuk
memberikan efek kejut di setiap sisi berondolan buah dan
membantu penetrasi uap di puncak berikutnya Jika ini sudah
dilakukan maka terciptalah puncak 1.
e. Selanjutnya tutup condensat valve, tutup exghaust valve dan
bukalah steam in let valve sehingga tekanan kembali naik hingga 3
bar, tekanan ini dapat dicapai dalam waktu 15 menit. Jika proses
ini terlaksana dengan baik maka puncak ke 2 sudah tercapai.
f. Tahan selama 30 menit, dengan tekanan 3 bar. In let valve dibuka
sedangakan condensate valve dan exghaust valve ditutup.
g. Tutup steam in let valve dan segera buka condensate valve maka
tekanan uap akan turun, exghaust valve dapat dibuka untuk
mempercepat pengosongan tekanan uap didalam sterilizer. Proses
ini biasanya berlangsung selama 10 menit.
 50

Gambar 3 - 5 Grafik perebusan pola 2 pick

‫ـ‬ Pastikan tekanan didalam sterilizer sudah nol dengan cara

membuka keran uap pengontrol yang biasanya dihubungkan
dengan pipa uap berdiameter 2 inchi, jika tidak ada uap bertekanan
keluar berarti pintu aman dibuka.
‫ـ‬ Lakukan prosedur dari awal untuk merebus buah sawit untuk
siklus berikutnya.
‫ـ‬ Jadi proses perebusan berlangsung selama 70 menit.
‫ـ‬ Jika perebusan sudah mencapai waktunya, pastikan bahwa tekanan
di dalam sterillizier sudah 0 kg/cm²
‫ـ‬ Buka Safety Bleed, untuk memastikan sisa steam yang ada di
dalam sterillizier telah habis (0).
‫ـ‬ Tekan panel ring open dan stop secara bersamaaan agar uap yang
ada di dalam sterillizier tidak terlalu.
‫ـ‬ Tekan door open (bagian atas) dan stop secara bersamaan.
‫ـ‬ Buka door (bawah) rebusan perlahan-lahan dan posisi pada
saat membuka pintu rebusan harus berdiri di samping streillizier,
jangan berdiri didepan pintu rebusan sangat berbahaya.
‫ـ‬ Buah kelapa sawit masak akan jatuh ke scapper fruit conveyer
untuk ditransfer ke Stasiun Penebah (Treshing Station).
 51

Pemasukan steam secara tiba-tiba pada pencapaian puncak I dan II agar

buah yang semula kaku menempel pada tandan akan lunak dan lebih mudah
lepas pada tandan saat ditebah dalam Thresher. Sedangkan penahan
tekanan pada puncak II bertujuan untuk memberikan kondisi yang cukup agar
kadar free fatty acid (FFA) didalam TBS dapat dikurangi.

3.2.3 Stasiun Penebah (Thresing Station)

Stasiun penebah (thresher) berfungsi untuk merontokkan brondolan

dari tandan buah atau memisahkan buah dari tandan. Pada stasiun ini terdapat
beberapa alat beserta fungsinya masing-masing, yaitu :

1. Scapper fruit conveyer sebagai penghantar buah hasil rebusan ke

drum berputar/thresher.
2. Drum berputar / thresher (22-25 rpm), untuk perontokan buah dari
tandan.
3. Under thresher conveyer berfungsi mentransfer brondolan yang
telah lepas dari tandannya ke Bottom Cross Conveyer.
4. Bottom cross conveyer yang berfungsi untuk membawa brondolan
yang telah rontok ke elevator.
5. Fruit elevator yang berfugsi membawa brondolan masuk ke
dalam digester.
6. Empty buch conveyer yang berfugsi membawa tandan kosong
untuk di bawa ke empty bunch yard (tempat penampungan tandan).
 52

Gambar 3 - 6 Stasiun penebah (threses) PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Buah pada scapper fruit conveyer akan jatuh kedalam drum berputar
yang berbentuk sillinder, drum ini dilengkapi dengan sudut-sudut dan spike yang
memanjang sepanjang drum. Dengan bantuan sudut-sudut dan spike ini buah
terangkat dan jatuh terbanting sehingga brondolan buah terlepas dari tandannya.
Prinsip kerjanya adalah dengan adanya gaya sentrifugal akibat putaran drum.
Tandan yang masuk akan terbanting pada dinding drum yang sedang berputar,
Kemudian jatuh karena adanya gravitasi. Putaran drum ini 22-25 rpm.

Bantingan yang dilakukan secara berulang-ulang akan menyebabkan

brondolan terlepas dari tandannya dan melalui celah-celah drum jatuh kebagian
bawah drum yaitu ke Under tresher conveyer lalu di transfer ke Bottom Cross
Conveyor. Sedangkan tandan kosong akan terlempar keluar dan jatuh ke Empty
Bunch Conveyor dan untuk dibawa ke empty bunch yard (tempat penampungan
tandan).

Brondolan yang berada pada Botton Cross Conveyor diangkut ke Fruit

Elevator kemudian diteruskan ke Fruit Distribution Conveyor untuk dibagi
dalam tiap-tiap Digester. Pengisian brondolan dalam digester ini terjadi selama
10-15 menit. Apabila terjadi brondolan berlebih yang mengisi Fruit Distribution
Conveyer maka akan over flow dan turun ke screw conveyer dan masuk kembali
ke Fruit elevator. Didalam proses perontokan buah, terkadang dijumpai
 53

brondolan yang tidak lepas dari tandannya, hal ini disebabkan TBS terlalu
mentah sehingga tidak masak pada proses perebusan, terutama jika disusun
brondolan sangat rapat dan padat sehingga uap tidak dapat mencapai kebagian
dalam tandan.

3.2.4 Stasiun Screw Press (Pressing Station)

Stasiun press (Pressing Station) adalah stasiun pengambilan minyak

dari daging buah, dilakukan dengan melumat dan mengempa. Pelumat
dilakukan dalam Digester, sedangkan pengempaan dilakukan dalam kempa
ulir ( Screw Press).

Gambar 3 - 7 Stasiun Scren Press (Pressing Station) PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS)
 54

3.2.4.1 Pelumatan (Digester)

Gambar 3 - 8 Digester PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Tujuan pelumatan (digester) agar daging buah terlepas dari Nut dan
menghancurkan sel-sel yang mengandung minyak, sehingga minyak ini dapat
diperas pada proses pengempaan. Pelumatan dilakukan dalam Digester yang
berbentuk silinder, disini terdapat 2 unit Digester, masing-masing berkapasitas
3,5 ton. Pada digester diberikan steam untuk melumatkan daging buah. Didalam
digester suhunya 85-90°C.

Didalam Digester dipasang pisau pengaduk (short arm dan long arm)
dan pisau pelempar (expeller arm) yang berputar dengan kecepatan 25-26 rpm
pada sumbunya sehingga diharapkan sebagian besar daging buah terlepas dari
bijinya. Proses pelumatan digester terjadi selama 15-20 menit. Pada pengadukkan
dilakukan pemanasan untuk memudahkan pelumatan buah dengan menggunakan
air panas bersuhu sekitar 90-95 ˚C.
 55

Hal-hal yang perlu diperhatikan selama proses pelumatan adalah sebagai

berikut:

1. Tabung pelumatan harus berisi ¾ dari volume agar

tekanan yang ditimbulkan dapat mempertinggi gaya gesekan
untuk memperoleh hasil yang sempurna.
2. Minyak terbentuk pada proses pelumatan harus dikeluarkan, karena
bila minyak dan air terbentuk tidak dikeluarkan maka akan dapat
bertindak sebagai bahan pelumas sehingga gesekan akan berkurang.

3.2.4.2 Pengempaan (Pressing)

Maka hasil proses pengadukan dalam Digester masuk kedalam Screw

Press yang bertujuan untuk memeras daging buah dalam tabung yang berlubang
dengan alat ulir yang berputar, tetapi diatur dengan volume bahan yang di press
sehingga dihasilkan minyak kasar (Crude Oil) dan nut terpisah dari fibrenya.

Pada Pengempaan (pressing) terdapat hidraulic press yang berfungsi

mengatur tekanan pada screw press. Disini terdapat 2 unit Screw Press yang
berkapasitas 15 ton dengan suhu 80-85°C. Pada Screw press ditambahkan air
panas dari Hot Will Tank yang mengalir melalui pipa bagian tengah press untuk
memecahkan sludge dari campuran minyak hasil press.

Tekanan yang digunakan adalah 45 bar. Tekanan Screw press sangat

berpengaruh pada proses ini, karena tekanan kempa terlalu tinggi dapat
menyebabkan inti (kernel) pecah/hancur, losses (kerugian) inti (kernel) tinggi,
dan mempercepat terjadi keausan pada Material Screw Press, sebaliknya jika
tekanan kempa terlalu rendah akan mengakibatkan losses (kerugian) minyak
pada ampas press dan inti (kernel) akan bertambah. Losses minyak antara ampas
dan nut tetapi tidak boleh lebih >4%.

Hasil pengepresan adalah minyak kasar (Crude Oil) yang keluar dari
pori- pori Silinder Press, melalui Oil Gutter akan menuju ke sand trap tank
untuk awal pengendapan crude oil. Minyak kasar (Crude Oil) yang turun melalui
 56

Oil Gutter dilakukan penambahan air panas (modulation water), sehingga

minyak kasar yang keluar tidak terlalu kental (diturunkan viskositasnya),
mempermudah pemisahan minyak dan sludge serta pori-pori silinder press tidak
tersumbat.

Hasil lain adalah ampas kempa (terdiri dari Nut, fibre dan ampas), yang
akan dipecah-pecah untuk memudahkan pemisahan pada depericarper dengan
menggunakan Cake Breaker Conveyer (CBC). Pada pengempaan (pressing) nut
yang dihasilkan 12%, fiber 12-15%, dan sludge 10-16%. Untuk mendapatkan
hasil pengepresan yang baik maka perlu diperhatikan hal-hal sebagai berikut :

a. Buah (FFB) yang direbus di sterilizer harus masak

Jika buah (FFB) yang direbus di sterilizer tidak masak, maka hasil
pengepresan buah tidak akan baik/tidak memenuhi standart, losses
minyak di fibre tinggi bahkan akan terjadi penyumbatan diperalatan
(CBC, Air lock dsb). b. Isi digister harus selalu penuh dan
temperatur digister (80-85°C).
b. Tekanan pressure plate terjaga dengan baik umumnya 45 bar.
c. Tekanan pressure plate sangat mempengaruhi hasil pengepresan dan
juga bisa merusak peralatan press itu sendiri.

Di bawah ini adalah pengaruh yang ditimbulkan oleh tekanan

pressure plate

1. Jika tekanan hydraulic terlalu tinggi :

 Losses minyak difibre rendah
 Nut pecah tinggi, losses di fibre cyclone tinggi
 Peralatan press bisa rusak (bearing pecah)

2. Jika tekanan hydraulic terlalu rendah :

 Losses minyak di fiber tinggi
 Fiber basah dan kemungkinan terjadi penyumbatan di stasiun
kernel (fiber tumpah di nut polishing drum, airlock destoner
sumbat dan sumbat di chute ripple mill).
 57

Gambar 3 - 9 Screw Press pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.4.3 Sand Trap Tank

Minyak hasil pengempaan pada Screw Press merupakan minyak kasar

yang masih banyak mengandung kotoran-kotoran. Sand Trap Tank adalah
sebuah bejana untuk mengendapkan partikel-partikel atau pasir dan lumpur
berdasarkan massa jenis yang lebih tinggi.

Alat ini bekerja berdasarkan gaya gravitasi, yaitu mengendapkan

padatan. Keberhasilan proses pengendapan tergantung pada retention
time (waktu pengendapan) yang ditentukan berdasarkan kapasitas tangki
tersebut. Disamping itu pemisahan cairan (fluida) yang berupa campuran minyak
kasar (crude oil), air dan bahan lainnya dari kotoran pasir serta bahan-bahan lain
yang terikut dalam crude oil sebelum dialirkan ke vibrating screen dibantu oleh
panas dari steam yang diinjeksikan kedalam tangki yang bertemperatur 90°C –
95°C.

Lalu minyak pada posisi bagian atas kemudian secara gravitasi turun ke
ayakan getar (Vibrating Sreen) sedangkan kotoran dan lumpur berada pada posisi
bagian bawah bejana dispui ke paret setiap satu jam sekali dan mengalir ke
sludge fit.
 58

Gambar 3 - 10 Sand Trap Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.4.4 Vibrating Screen (Ayakan Getar)

Vibrating Screen adalah suatu alat yang menggunakam sistem ayakan

getar dengan ayakan yang terdiri dari 2 lapisan Screen dengan ukuran masing-
masing 20 mess untuk top screen dan 30 mess untuk Bottom Screen. Yang
digetarkan dengan kecepatan 1.500 rpm.

Proses penyaringan memakai Vibrating Screen bertujuan untuk

memisahkan Non-oil Solid (NOS) yang berukuran besar seperti serabut, pasir,
tanah, kotoran- kotoran lain yang terbawa dari Sand Trap Tank yang dapat
mengganggu pemurnian minyak. NOS yang tertahan pada ayakan akan dialirkan
ke Screw Conveyer lalu masuk ke Fruit elevator untuk ditransfer ke Fruit
Distribution Conveyer dan dikembalikan ke Digester untuk dipress kembali
dan diambil minyak yang masih tersisa, sedangkan minyak turun ke dalam bak
Crude Oil Tank.
 59

Gambar 3 - 11 Vibrating Screen (Ayakan Getar) pada PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS)

3.2.4.5 Tangki Penampung (Crude Oil Tank)

Crude Oil Tank (COT) berfungsi untuk mengendapkan partikel-

partikel berat yang tidak larut dan lolos dari ayakan getar. Crude Oil Tank
ditempatkan tepat dibawah vibrating Screen, berfungsi untuk menampung
minyak dari ayakan getar sebelum dipompakan Continous Settling Tank.

Penggunaan uap langsung (pipa terbuka) pada minyak akan

menyebabkan beberapa hal :

a. Pembentukan emulsi
Pemberian uap langsung pada minyak (ujung pipa berada didasar
tanki) dapat menyebabkan, terbentuknya kembali emulsi minyak
yang sangat sulit dipisahkan dalam alat pemisah selanjutnya.
b. Peningkatan viskositas cairan
Pemberian uap langsung terjadi goncangan-goncangan dan
menyebabkan partikel halus kembali melayang-melayang dalam
cairan minyak meningkatkan viskositas cairan sehingga pemisahan
fraksi minyak dan non minyak semakin sulit.
 60

c. Pengeluaran kabut
Penggunaan uap langsung yang terbuka akan mengeluarkan uap
yang berbentuk kabut sehingga dapat mempengaruhi ketenangan
kerja operator, dan dirasakan pengaruhnya pada unit pengolah
yang berada disebelah atas alat tersebut.

Pemanasan dengan pipa terbuka sering dilakukan untuk maksud

mempercepat pemanasan minyak, karena suhu minyak yang keluar dari Oil
Gutter sangat rendah, yang mungkin akibat pemberian air pengencer bersuhu
rendah dalam Screw Press.

Minyak yang keluar dari Vibrating Screen dialirkan ke Crude Oil Tank
untuk ditampung sementara sebelum dipompakan ke stasiun pemurnian. Pada
Crude Oil Tank ini minyak dipanaskan dengan live steam (steam injeksi) dan
suhu 90˚-950˚C. Dari sini minyak dipompakan ke CST (Continuous Setting
Tank). Minyak yang diperoleh dari pemisahan belum siap dipasarkan, yaitu
belum dimiliki spesifikasi kadar air (moist) dan kadar kotoran yang ditentukan.
Minyak sawit mentah harus melalui pemurnian dan pengeringan.

Gambar 3 - 12 Tangki Penampung (Crude Oil Tank) pada PT. Ika Bina
Agro Wisesa (IBAS)
 61

3.2.5 Stasiun Pemurnian (Clarification Station)

Minyak kelapa sawit kasar berasal dari stasiun pengempaan masih

banyak mengandung kotoran – kotoran yang berasal dari daging buah seperti
lumpur, air dan lain-lain. Keadaan ini menyebabkan minyak mudah mengalami
penurunan mutu sehingga sulit dalam pemasaran. Dalam mendapatkan minyak
yang memenuhi standar, maka perlu dilakukan pemurnian terhadap minyak
tersebut.

Untuk memisahkan minyak dari fase bukan minyak lainnya perlu

dilakukan dengan proses pemurnian yang disebut dengan Klarifikasi. Minyak
tersebut perlu segera dimurnikan dengan maksud agar tidak terjadi penurunan
mutu akibat adanya reaksi hidrolisis dan oksidasi. Hidrolisa dapat terjadi pada
saat cairan bersuhu panas dan cukup banyak air, demikian juga oksidasi akan
terjadi dengan adanya NOS yang berupa bahan organic dan anorganik
seperti Fe dan Cu berperan sebagai katalisator yang mempercepat terjadinya
reaksi yang cepat dalam menurunkan mutu minyak.

Dalam cairan yang mengandung beberapa fase non minyak dapat

dipisahkan dengan berbagai cara dan berbagai tahap. Pemisahan minyak dari
fraksi cairan lainnya dilakukan dengan berdasarkan prinsip filtrasi, pengendapan,
penguapan, pemisahan dan sebagainya.
 62

Gambar 3 - 13 Stasiun pemurninan (Clarification Station) pada PT. Ika Bina

Agro Wisesa (IBAS)

3.2.5.1 CST (Continuous Setting Tank)

Continuous settling tank berfungsi untuk tempat terjadinya

proses pemisahan antara minyak murni dengan sludge yang mana proses
pemisahan terjadi akibat perbedaan berat jenis. Tanki CST berbentuk silinder dan
bagian dasarnya berbentuk kerucut untuk pengendapan pasir dan sludge agar
mudah di drain. Dari Crude Oil Tank, minyak dipompakan ke Continuous Setting
Tank untuk mengendapkan lumpur, pasir, dengan perbedaan berat jenisnya dan
waktu pengendapannya, Crude oil yang dipompakan ke CST melewati distribusi
tank. Distribusi tank merupakan tempat persinggahan yang berada diatas tangki
CST agar tidak terjadi turbulensi ketika masuk ke CST.

Di CST akan terbentuk tiga lapisan yang terdiri dari :

a. Lapisan pertama terdiri dari minyak murni yang biasa

dikutip menggunakan skimmer. Atur ketinggian Skimmer untuk
menahan ketinggian lapisan minyak antara 300 mm sampai 400 mm.
b. Lapisan kedua terdiri dari emulsi minyak, air dan solid.
c. Lapisan ketiga atau lapisan dasar sebagian besar adalah solid.
 63

Dalam tangki CST diberi dua aliran steam yaitu :

a. Live Steam (steam injeksi), untuk memecahkan sludge dan minyak.

b. Steam Coil, untuk pemanas dan menjaga temperature kerja CST.

Suhu pada CST 90-95°C, suhu harus dijaga agar tidak terjadi dobi
(perubahan warna pada minyak), Ketebalan minyak pada tangki CST yaitu 30-60
cm. Pada CST crude oil dan sludge dipisahkan menggunakan agikator. Agikator
bekerja searah jarum jam dan memiliki propeller dengan putaran 1-5 rpm.

Berdasarkan perbedaan berat jenis minyak yang mempunyai

densitasnya lebih ringan, maka akan terapung ke permukaan bagian atas
CST. Di kutip melalui bantuan skimmer (talang pengutip) yang bisa diset naik
turun, minyak masuk kedalamnya menuju ke Oil Tank, sedangkan sludge (masih
mengandung minyak) yang densitasnya lebih berat turun ke bagian bawah keluar
melalui under flow di alirkan ke sludge tank.

Gambar 3 - 14 Stasiun pemurnian CST (Continuous Setting Tank) pada PT.

Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
 64

3.2.5.2 Oil Tank

Minyak dari CST menuju ke Oil Tank untuk ditampung sementara

waktu. Dalam Oil Tank juga terjadi pemanasan agar minyak tidak basi. Terdapat
2 unit Oil Tank yang berkapasitas 24 ton dan dialirkan steam dengan suhu 80-
85°C. Minyak pada Oil Tank dipompakan dengan Feed pump melewati floit
tank (tempat persinggahan) dan masuk ke Vacuum Dryer. Feed pump berfungsi
untuk mengatur banyak/sedikitnya minyak yang masuk ke Vacuum Dryer dan
menstabilkan tekanan yang masuk ke Vacuum Dryer. Kapasitas Feed pump untuk
memompa adalah 30 ton/jam.

Gambar 3 - 15 Oil Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.5.3 Vacum Dryer

Minyak melalui pompa feed pump dipompakan ke Vacum Drayer.

Sebelum memasuki Vacuum Dryer pastikan suhu minyak tetap tinggi dan air
pengumpan pada Vacuum Dryer agar pompa tidak kosong.

Vacuum Dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air yang ada pada
minyak. Air pada Vacuum Dryer disedot oleh Vacuum pump dan dialirkan ke
 65

water tank lalu dipompakan ke Hot Will tank dan kemudian akan dibagikan ke
Stasiun Pengempaan (Pressing), sludge centrifuge dan kembali ke water tank.

Sirkulasi ini terjadi untuk menghindari air terlalu penuh pada Hot Will
Tank. Pada Vacuum Dryer terdapat ruangan hampa dan memiliki 16 Nozzel
dengan ukuran 4 mm. Nozzle berfungsi sebagai pemecah/penyembur minyak dan
memisahkannya dengan uap air. Tekanan pada Vacuum Dryer 0,8-1 bar.

Pada Vacuum Dryer minyak disemprot dengan menggunakan Nozzle

(besi pemanas untuk menyerap minyak) sehingga campuran minyak dan air
tersebut akan pecah, hal ini akan mempermudah pemisahan air dalam minyak,
dimana minyak yang memiliki tekanan uap lebih tinggi dari air akan turun
kebawah dan kemudian di pompakan dengan Oil Transfer Pump ke Storage Tank.
Kapasitas Oil Transfer Pump untuk memompa adalah 15 ton/jam.

Gambar 3 - 16 Vacum Dryer pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
 66

3.2.5.4 Sludge Tank

Dengan menggunakan uap (steam injeksi) untuk memudahkan pemisahan

lumpur, air dan minyak. Sludge yang masih mengandung minyak pada bagian
CST dialirkan ke sludge tank melalui pipa under flow untuk mengendapkan
lumpur (campuran air dan NOS) dari minyak untuk mempercepat pengendapan
lumpur, sludge di panaskan (85-900C) dengan menggunakan uap (steam injeksi)
untuk memudahkan pemisahan lumpur, air dan minyak sehingga densitas minyak
menjadi lebih besar dan lumpur halus melekat pada minyak akan terlepas
kemudian mengendap pada dasar tangki. Lumpur yang mengendap di dasar tanki
tiap selang waktu tertentu kemudian di alirkan ke fat pit melalui saluran
pembuangan.

Gambar 3 - 17 Sludge Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.5.5 Sludge Vibrating Screen

Sludge dialirkan secara gravitasi ke Vibrating Screen dengan membuka

pengontrol alirannya (Ball Valve). Pada Vibrating Screen terjadi penyaringan
kotoran selain sludge yaitu serabut dan pasir dan kotoran-kotoran lain. Ayakan
menggunakan saringan 40 mess. Yang digetarkan dengan kecepatan 1500 rpm.
Kotoran yang tidak lolos dari screen, ditampung dan kemudian dikembalikan ke
scapper fruit conveyor yang akan menuju lagi ke scew press karena masih
 67

terdapat kandungan minyak. Sedangkan sludge yang lolos yaitu sludge tanpa
kotoran masuk ke sand cyclone tank.

3.2.5.6 Sand Cyclone Tank

Sand Cyclone Tank berfungsi untuk mengambil pasir halus yang

masih terdapat di dalam sludge sebelum diolah pada sludge centrifuge. Sand
Cyclone tank bersuhu 80°C, suhu ini bukan berasal dari steam melainkan
sisa panas. Sludge pada Sand Cyclone dipompakan ke Buffer Tank dengan
menggunakan Sand Cyclone pump.

3.2.5.7 Buffer Tank

Gambar 3 - 18 Buffer Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Buffer Tank merupakan tempat penampungan sludge. Sludge pada

Buffer Tank ditampung sebagai umpan untuk Sludge Centrifuge dengan
menggunakan gaya gravitasi.
 68

3.2.5.8 Sludge Centrifuge

Sludge centrifuge berfungsi untuk memisahkan sisa minyak dalam

sludge. Pada Sludge centrifuge ini terjadi dua fase pemisahan yaitu minyak kasar
dan sludge (mengandung air). Prinsip kerja sludge Centrifuge berputar yang mana
kecepatan putaran mempengaruhi pemisahan partikel padat (sludge) dan cair (oil
dan moist) dengan densitas, yaitu berat paling rendah berada diposisi tengah dan
yang paling berat berada di atas. Kapasitas Sludge Centrifuge 6000-8000 L/jam
dengan kecepatan putaran 1400-1450 rpm.

Pada Sludge Centrifuge terdapat gland packing yang harus selalu

air pemanas dari Hot Water Tank. Penambahan air panas untuk memudahkan
pemisahan minyak dengan sludge serta sebagai pencuci nozzle pada Sludge
Centrifuge. Nozzle pada Sludge Centrifuge terdapat lubang sebagai tempat
masuknya sludge.

Dalam Sludge Centrifuge minyak yang mempunyai densitas lebih kecil

akan menuju ke pipa light pass dan dialirkan ke recylemed. Pada Recylemed
minyak dipompakan dengan Recylemed pump untuk dialirkan kembali
ke CST. Sedangkan Sludge (mengandung air) dan mempunyai densitas lebih
besar akan terdorong ke pipa Heavy Pass dan mengalir masuk ke sludge fit.

Gambar 3 - 19 Sludge Centrifuge pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
 69

3.2.5.9 Sludge Fit

Sludge yang masuk ke dalam Sludge Fit masih terdapat kandungan

minyak yang dapat dapat terpisah berdasarkan densitas. Pada Sludge Fit terdapat
dua pompa dimana pompa pertama akan mempompakan minyak menuju drag
tank dan pompa kedua akan mempompakan Sludge keluar melalui saluran
pembuangan menuju Fat-fit.

Gambar 3 - 20 Sludge Fit pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.5.10 Fat-Fit

Fat-fit adalah bak penampungan terakhir seluruh buangan (spui dari

tangki-tangki), air kondensat, pencucian alat-alat stasiun klarifikasinya yang
mengandung minyak. Pada Fat-fit terdapat 5 kolam yang masing-masing
dipanaskan dengan steam coil untuk mempermudah proses pemisahan minyak
dengan kotoran, dengan cara pengendapan, minyak yang terapung pada bagian
atas yang ada di permukaan di biarkan melimpah (dengan cara menyemprot
dengan air oleh operator), dan di tampung pada sebuah bak pinggiran kolam fat –
fit. Suhu pada Fat-fit 90-95°C.

Pada Fat-fit memiliki recyle yang menyelamatkan minyak

dengan kandungan minyak tinggi. Dimana pada Fai-fit terdapat pompa 1 & 2
yang berfungsi untuk mempompakan minyak dengan kandungan minyak tinggi
menuju ke drag tank dan pompa 3 yang berfungsi mempompakan sludge
yang mengandung kadar minyak rendah ke limbah.
 70

Gambar 3 - 21 Fat Fit pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
3.2.5.11 Drag Tank

Pada Drag Tank terdapat 5 aliran yang masuk, yaitu :

 Aliran dari Buffer Tank

 Aliran dari Sludge Fit
 Aliran dari Fat-fit
 Aliran dari kolam kondensat
 Aliran dari Storage tank

Gambar 3 - 22 Drag Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Pada saat dragtank penuh dan mencapai batas akan tumpah melalui celah
ditengah drag tank dan akan mengalir ke recylemed.
 71

3.2.5.12 Storage Tank

Minyak setelah melalui alat pengering (vacum dryer) dengan mutu

standar melalui pompa oil transfer pump, kemudian dipompakan ke Storage Tank
(tangki timbun), dengan suhu sampai 50-60˚C. Setiap hari dilakukan pengujian
mutu minyak sawit. Minyak yang dihasilkan dari daging buah ini berupa minyak
kasar atau disebut juga Crude Palm Oil (CPO).

3.2.6 Station Pengolahan Inti (Kernel Station)

Tujuan dari pengolahan ini adalah untuk memisahkan antara fibre (serta)
dengan nut (biji) dan pelepasan inti (kernel) dari cangkangnya. Untuk
mempersiapkan Nut (biji) yang akan diolah dipabrik pengolahan inti
(kernel) sawit.

Pengolahan biji pada dasarnya adalah sebagai berikut :

1. Pemisahan serabut dari Nut (biji)

2. Pemeraman Nut (biji)
3. Pemisahan inti cangkangnya dan pengeringannya.
4. Pengeringan

Gambar 3 - 23 Stasiun Pengolahan Inti (Kernel Station) PT Ika Bina Agro

Wisesa (IBAS)
 72

3.2.6.1 Cake Breaker Conveyer (CBC)

Ampas kempa dari Screw Press yang terdiri dari serat dan Nut dengan
kandungan air (moist) masih tinggi dan masih mengempal, oleh karena itu
gumpalan fibre ini perlu diuraikan dan di keringkan dengan alat pemecah
gumpalan ampas yang disebut Cake Breaker Conveyer (CBC).

CBC merupakan conveyor yang berbentuk spiral dengan pinggirannya

bersegi-segi dan berputar pada porosnya dengan kecepatan 87 rpm. CBC
berfungsi memecah gumpalan-gumpalan ampas kempa dengan mengaduk-aduk
gumpalan tersebut (untuk mempermudah pemisahan Nut dan fibre ) dan
membawanya ke Depericarper.

Gambar 3 - 24 Cake Breaker Conveyer (CBC) PT.Ika Bina Agro Wisesa

(IBAS)

3.2.6.2 Depericaper

Depericarper adalah alat untuk memisahkan ampas dengan Nut serta

memisahkan Nut dari sisa-sisa serabut yang masih melekat pada Nut, sehingga
Nut yang keluar dari depericarper benar-benar bersih dari fibre (serabut). Ampas
dan biji dari CBC masuk ke kolom depericarper.

Pada depericarper terjadi pemisahan berdasarkan fraksi. Disini fraksi

ringan yang berupa fibre, inti (kernel) pecah halus, cangkang halus dan debu,
terhisap ke Fibre Cyclone dan melalui Air Lock diumpankan ke Fibre / Shell
Conveyer lalu dijatuhkan ke Scapper Distribution Boiler untuk dijadikan sebagai
 73

bahan bakar pada boiler. Sedangkan fraksi berat seperti Nut utuh, Nut pecah,
kernel utuh dan kernel pecah turun kebawah masuk ke Polishing Drum.

Fibre Cyclone merupakan tempat pemisahan udara dangen fibre secara

sentrifugal, dimana fibre berputar-putar disepanjang bodi berbentuk kerucut
hingga sampai ke Air Lock. Air Lock Cyclone adalah satu rangkaian dengan body
Fibre Cyclone yang mempunyai sudu-sudu yang berputar sebagai output fibre. Air
Lock juga merupakan pintu udara agar udara tidak terbuang. Air Lock berfungsi
sebagai pengatur banyak/sedikitnya fibre masuk sebagai bahan bakar boiler.

Depericarper bekerja berdasarkan lifting velocity (kecepatan kenaikkan

suatu benda) yang dihisap oleh udara. Hisapan pada Fibre Cyclone berasal dari
Fibre Cyclone Fan. Titik pemisahan fraksi ringan terjadi antara lebih 6 m/det dan
fraksi berat kurang dari 16 m/det. Hisapan udara ini diatur dengan sledding.

Jika Nut yang dihasilkan tidak benar-benar bersih dari fibre, akibatnya
adalah :

- Air Lock Destoner akan sering tersumbat oleh fibre.

- Umpan / Feeding ke Ripple Mill tidak lancar.
- Effisiensi pemecahan di Ripple Mill turun/rendah.
- Effisiensi di kernel silo turun/rendah dan bisa menyebabkan
terjadinya kebakaran kernel silo.
- Produk kernel terkontaminasi dengan fibre.

Untuk mendapatkan hasil pemisahan yang baik pada Depericarper,

diperlukan :

‫ـ‬ Proses perebusan TBS yang baik dan efektif, memastikan TBS
yang direbus benar-benar masak.
‫ـ‬ Proses pelumatan buah di digester baik dan efektif, memastikan
daging
buah terkelupas dari Nut.
‫ـ‬ Proses pengepresan baik dan efektif, hasil press cake harus kering.
 74

‫ـ‬ Pemecahan Cake yang memadai untuk melepaskan fibre dari

Nut di dalam Cake Breaker Conveyer (CBC) sebelum umpan masuk
ke depericarper.

Gambar 3 - 25 Depericarper PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.6.3 Nut Polishing Drum

Nut Polishing Drum merupakan suatu alat berbentuk drum horizontal

yang berputar dengan kecepatan 17 rpm, alat ini dilengkapi dengan siku pengarah
yang bertujuan untuk mengarahkan biji hingga ke ujung drum.

Akibat dari perputaran ini terjadi gesekan dan bantingan Nut ke dinding
bagian dalam Nut Polishing Drum yang mengakibatkan sisa-sisa fibre terkikis,
kotoran-kotoran lain yang masih melekat pada Nut dapat terpisah dan terhisap
oleh Fibre Cyclone Fan.

Kecepatan putaran Nut Polishing Drum akan mempengaruhi gaya

gesekan antara drum dan Nut. Putaran yang diinginkan ialah putaran yang
menyebabkan Nut berguling-guling pada bagian dinding drum dan tidak melebihi
tinggi tangkai poros drum. Kemiringan Nut Polishing Drum akan menentukan
 75

lamanya Nut di poles. Semakin lama Nut dipoles dalam drum berputar maka
mutu Nut semakin baik yaitu semakin sedikit fibre yang terdapat dalam Nut.
Semua fibre yang ada pada Nut harus hilang, karena fibre yang masih
melekat pada nut dapat menggangu jalannya proses pemecahan Nut oleh Ripple
Mill.

Nut Polishing Drum juga berfungsi untuk memisahkan partikel-partikel

besar yang terbawa bersama Nut seperti batu-batuan, tandan dan tangkai yang
akan keluar dari ujung Nut Polishing Drum. Pada ujung Nut Polishing Drum
terdapat lubang-lubang yang berfungsi mengeluarkan Nut dan kotoran lainnya.
Nut yang berukuran lebih kecil akan jatuh ke Nut Auger Conveyer sementara
kotoran lainnya yang berukuran lebih besar tetap berputar di ujung Nut Polishing
Drum lalu akan diambil dan dibersihkan secara manual.

Gambar 3 - 26 Nut Polishing Drum PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.6.4 Destoner

Nut yang masuk ke Nut Auger Conveyer akan dihisap dengan Nut
Destoner Fan untuk dibawa menuju Destoner. Pada Destoner terdapat payung
yang berfungsi sebagai pemisah antara material ringan dan material berat. Dimana
material ringan seperti fibre yang tersisa di Nut dan Nut kecil akan terhisap oleh
udara dari Nut Destoner Fan lalu dijatuhkan ke dalam Cyclone.
 76

Yang perlu di perhatikan pada Destoner adalah hisapan udara Nut

Destoner Fan, jika hisapan terlalu kuat Nut akan banyak losses Nut pada Cyclone.
Hisapan dapat diatur dengan sleding yang berada pada Nut Destoner Fan. Pada
bukaan sleding normal masih terdapat Nut yang akan jatuh ke lantai, Nut yang
jatuh ke lantai merupakan Nut ringan sedangkan Nut yang termasuk material berat
akan masuk ke Nut silo.

Gambar 3 - 27 Destoner PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.6.5 Nut Silo

Nut silo berfungsi sebagai penampungan sementara Nut yang telah bersih
dari fibre yang mempunyai 2 sekat sesuai jumlah Ripple Mill. Nut tersebut
ditampung dan diperam dalam Nut Silo. Hal ini dilakukan untuk mengurangi
kadar air (moist) sehingga lebih mudah dipecah dan Nut lekang dari cangkangnya
yang dapat mempermudah proses pemecahan Nut dalam Ripple Mill.

Nut yang telah diperam akan keluar secara teratur sedikit demi sedikit ke
Ripple Mill (pemecah Nut) yang diatur oleh Sleding yang terletak pada dasar Nut
Silo.
 77

Gambar 3 - 28 Nut Silo PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.6.6 Ripple Mill

Nut dari Nut Silo masuk ke Ripple Mill untuk dipecah sehingga
Nut terpisah dari cangkang. Mekanisme pemecahan pada Ripple Mill adalah
Nut masuk melalui bagian atas bar rotor dan akan mengalami gaya sentrifugal
dimana Nut akan terlempar keluar dari bar rotor dan terbanting dengan sangat
kuat yang menyebabkan Nut pecah lalu mengeluarkan shell, inti (kernel) dan
sedikit Nut yang masih utuh. Kecepatan putaran bar rotor 1450 rpm. Disini
terdapat 2 unit Ripple Mill dengan kapasitas setiap unit 6 ton/jam.

Setelah dipecahkan, inti (kernel) yang masih bercampur dengan kotoran-

kotoran dibawa ke LTDS 1 (light tenera dry separating) melalui cracked mixture
conveyor dan cracked mixture elevator. Campuran ini terkadang mengandung
kotoran berupa pasir yang tertinggal saat pembawaan.

Cracked mixture conveyor merupakan conveyer Nut pecah dengan tipe

ulir yang berfungsi untuk menghantar Nut pecah tersebut menuju cracked mixture
elevator.

3.2.6.7 LTDS (Light Tenera Dry Separating)

Pada LTDS (light tenera dry separating) cara pemisahan cangkang dari
inti dilakukan dengan cara kering dan memanfaatkan perbedaan massa berat
material dengan cara dihisap oleh udara. Fraksi ringan umumnya mudah lebih
 78

mudah dihisap udara dibandingkan dengan fraksi berat. Disamping massa dari
material tersebut, bentuk juga mempengaruhi hisapan. Material yang berbentuk
lempengan dan kecil lebih mudah terhisap dan dapat dipisahkan.

Pada LTDS (light tenera dry separating) terdapat dua tahapan pemisahan
dengan menggunakan LTDS I dan LTDS II.

a. LTDS I (light tenera dry separating)

LTDS I (light tenera dry separating) adalah proses hisapan pertama
dari Fan LTDS I yang merupakan upaya untuk menghilangkan /
menarik fraksi ringan dari hasil pemecahan di Ripple Mill. Hisapan
pada LTDS I ini umumnya agak lemah, sehingga hanya bertujuan
untuk mengurangi volume campuran cangkang (shell) saja. Hisapan
angin pada LTDS I dapat diatur pada sleding yang terdapat pada
LTDS Fan I.
Pada bagian ini akan terjadi pemisahan berdasarkan 3 fraksi :
‫ـ‬ Fraksi ringan terdiri dari debu, fibre, pecahan cangkang (shell)
dan inti (kernel) halus akan terhisap selanjutnya dibawa ke
Cyclone dan masuk melalui Air Lock pada Cyclone.
‫ـ‬ Fraksi sedang terdiri dari inti (kernel) bulat berukuran kecil
dan sedang, inti (kernel) pecah, cangkang (shell) besar dan biji
kecil akan terhisap dan jatuh pada bagian atas kolom
horizontal LTDS II yang masuk melalui Air Lock untuk di
proses selanjutnya pada LTDS II. Air Lock pada LTDS I
terdapat lubang laluan masuk dan keluar material yang akan
masuk ke kolom LTDS II dan berfungsi untuk mengatur
banyak/ sedikitnya material masuk ke LTDS II.
‫ـ‬ Fraksi berat terdiri dari inti (kernel) yang gravitynya lebih
berat dari cangkang (shell) akan jatuh ke bawah dan
masuk ke Wet Kernel Conveyer untuk di hantar ke Wet
Kernel Elevator dan dikirimkan ke Kernel Silo
 79

b. LTDS II (light tenera dry separating)

LTDS II (light tenera dry separating) adalah proses hisapan kedua
dari Fan LTDS II yang bertujuan untuk memisahkan cangakang
(shell) dari inti (kernel). JIka hisapan pada LTDS II terlalu kuat akan
menyebabkan effisiensi pengutipan inti (kernel) turun dan jika
hisapan terlalu terlamah maka dalam inti (kernel) akan banyak
dijumpai cangkang (shell). Hisapan angin pada LTDS II dapat diatur
pada sleding yang terdapat pada LTDS Fan II.
Pada bagian ini akan terjadi pemisahan berdasarkan 3 fraksi :
‫ـ‬ Fraksi ringan terdiri dari debu, fibre yang masih tersisa dan
pecahan cangkang (shell) kecil akan terhisap selanjutnya
dibawa ke Cyclone dan masuk melalui Air Lock pada Cyclone.
‫ـ‬ Fraksi sedang terdiri dari inti (kernel) bulat berukuran kecil
dan sedang, inti (kernel) pecah, cangkang (shell) besar dan biji
kecil akan terhisap dan jatuh pada bagian atas kolom
horizontal dan masuk melalui Air Lock menuju ke Claybath
untuk dilakukan pemisahan berdasarkan densitas. Air Lock
pada LTDS II terdapat lubang laluan masuk dan keluar
material yang akan menuju Claybath dan berfungsi untuk
mengatur banyak/ sedikitnya material masuk ke Claybath.
‫ـ‬ Fraksi berat terdiri dari inti (kernel) yang umumnya berbentu
bulat dan tebal akan jatuh ke bawah dan masuk ke Wet Kernel
Conveyer untuk di hantar ke Wet Kernel Elevator dan
dikirimkan ke Kernel Silo.

3.2.6.8 Claybath

Umpan yang masuk ke Claybath adalah material yang berasal dari LTDS
II. Claybath di desain untuk memisahkan antara inti (kernel) dan cangkang (shell)
dengan menggunakan campuran kalsium karbonat (CaCO₃) dan air untuk proses
pemisahannya. Kalsium karbonat (CaCO₃) yang digunakan adalah berbentuk
tepung. Pada awal proses tepung kalsium karbonat (CaCO₃) yang digunakan
 80

adalah 10 sak. Apabila proses sudah berjalan tepung kalsium karbonat (CaCO₃)
yang digunakan adalah 1 sak/jam dan air 500L/jam.
Claybath terdiri dari :
‫ـ‬ Kolam atas, berfungsi sebagai tempat pemisahan antara inti (kernel)
dan cangkang (shell) dengan menggunakan larutan CaCO₃.
‫ـ‬ Kolam bawah, berfungsi sebagai tempat pencampuran tepung
kalsium karbonat (CaCO₃) dan air.
‫ـ‬ Pompa Sirkulasi, berfungsi untuk mengalirkan larutan CaCO₃ yang
telah dicampur di kolam bawah menuju ke kolam atas.
‫ـ‬ Pipa spray air, berfungsi mengeluarkan air bersih dari Water
Treatment Plant (WTP) ke dalam kolam.
‫ـ‬ Stirer, berfungsi untuk mengaduk tepung kalsium karbonat (CaCO₃)
agar tidak terpisah dengan air/homogen. Kecepatan putaran stirrer
53 rpm.

Prinsip kerja Claybath adalah :

‫ـ‬ Sebelum inti (kernel) dan cangkang (shell) masuk pastikan tepung
kalsium karbonat (CaCO₃) telah larut di dalam kolam bawah dan
pastikan pompa sirkulasi hidup.
‫ـ‬ Kemudian alirkan inti (kernel) dan cangkang (shell) masuk ke dalam
kolam atas. Inti (kernel) dan cangkang (shell) terpisahkan
berdasarkan perbedaan berat jenisnya dengan menggunakan media
pencampuran tepung kalsium karbonat (CaCO₃) dan air pada kolam
bawah lalu campuran larutan CaCO₃ dipompakan secara sirkulasi
ke kolam atas.
‫ـ‬ Density larutan CaCO₃ dalam claybath 1,13 g/ml sehingga inti
(kernel) dengan density 1,06-1,09 g/ml akan mengapung di
permukaan claybath dan keluar melalui sebuah pipa pengeluaran di
bagian kolam atas menuju vibrating wesh sedangkan cangkang
(shell) dengan density 1,25-1,45 g/ml akan tenggelam dan keluar
melalui pipa leher angsa bagian bawah kolam atas menuju vibrating
wesh.
 81

‫ـ‬ Berat jenis claybath perlum di control setiap sat, karena berat jenis
larutan tersebut dapat berubah-ubah akibat penambahan zat
tersuspensi yang berasal dari debu dan pemecahan biji, sehingga
berat jenis larutan menjadi tidak sesuai lagi. Berat jenis Claybath
yang baik adalah dimana dimana inti (kernel) dapat mengapung di
permukaan kolam atas claybath sedangkan cangkang (shell) akan
bergerak turun ke dasar kolam.

Hal yang perlu diperhatikan dalam claybath :

‫ـ‬ Umpan sebaiknya jangan terlalu besar agar air claybath tidak cepat
jenuh dan pipa leher angsa tidak sumbat sehingga pemakaian tepung
kalsium karbonat (CaCO₃) bias effisien.
‫ـ‬ Inti (kernel) dan cangkang (shell) jangan sampai ke kolam bawah
untuk menghindari terjadinya penyumbatan di pompa sehingga dapat
membuat trip, bearing pecah dan stirrer pecah.
‫ـ‬ Vibrating wesh dalam keadaan bersih dari cangkang (shell) sangat
halus yang menyumbat kawat mesh.ini dapat membuat air claybath
terikut ke kernel produksi.
‫ـ‬ Standar losses Inti (kernel) yang terikut di cangkang (shell)
maksimal ≤ 1,50. Jika lebih lakukan penambahan tepung kalsium
karbonat (CaCO₃) atau dikuras ganti yang baru.

Cangkang (shell) yang telah melalui proses pembersihan pada

vibrating wesh akan dihantar ke penampungan cangkang (shell) dengan Wet
Shell Conveyer. Cangkang (shell) bias menjadi bahan bakar boiler atau dijual.

3.2.6.9 Kernel Silo

Inti (kernel) yang berasal dari pemisahan ini melalui Wet Kernel
Conveyer di hantar ke Wet Kernel Elevator untuk didistribusikan kedalam dua
unit kernel silo, untuk di lakukan proses pengeringan. Wet Kernel Conveyer
merupakan conveyer Inti (kernel) dengan tipe ulir yang berfungsi untuk
 82

menghantar Inti (kernel) dari LTDS I, LTDS II dan claybath menuju Wet Kernel
Elevator. Wet Kernel Elevator adalah timba Inti (kernel) yang berfungsi untuk
menghantar/mengangkat Inti (kernel) dari Wet Kernel Conveyer menuju kernel
silo.

Kernel silo merupakan tempat pengeringan inti (kernel). Inti (kernel)

yang masih mengandung air perlu dikeringkan sampai kadar air < 7%. Air
merupakan katalis untuk proses reaksi biokimia seperti pembentukan Asam
Lemak Bebas (ALB), pemecahan protein dan hidrolisa karbohidrat yang cukup
banyak terkandung terutama dalam inti (kernel) yang dihasilkan dengan
pemisahan secara basah. Kandungan air dalam inti (kernel) berkisar 15-25%
tergantung dari proses pengolahannya. Oleh karenanya perlu dilakukan usaha
untuk menurunkan kandungan air pada inti (kernel) agar tidak terjadi proses
penurunan mutu selama proses penyimpanan. Oleh sebab itu perlu diperhatikan
proses dan kondisi penyimpanan serta interaksi antara kelembaban udara dan
kadar air inti (kernel).

Kadar air kernel yang diinginkan dalam penyimpanan adalah 6-7%

karena pada kadar air tersebut mikroba sudah mengalami kesulitan untuk
hidup dan kondisi ruangan penyimpanan dapat diatur pada kelembaban 70%.
Permukaan inti (kernel) yang basah merupakan media tumbuhnya mikroba,
karena spora atau mycelium yang menempel pada permukaan inti (kernel) tersebut
lebih cepat tumbuh. Mikroba tersebut akan menghasilkan enzim yang dapat
merusak lemak, protein, karbohidrat dan vitamin baik secara hidrolisa maupun
dengan oksidasi. Oleh sebab itu, dalam pengawetan inti (kernel) pertama-tama
ditunjukkan untuk menurunkan air permukaan. Inti (kernel) dapat tahan lama
disimpan selama 6 bulan dengan asam lemak bebas akhir kurang dari 3%, yaitu
jika kandungan air inti (kernel) rendah.

Kernel silo berbentuk silinder yang dilengkapi dengan Heater yang

berada di tengah Silinder. Pada kernel silo diberi Steam Coil yang suhunya 80-
900˚C. Prinsip steam coil yaitu memberi panas tanpa kontak langsung dengan
bahan yang dipanaskan. Udara panas berasal dari steam coil yang di hembuskan
Kernel Dried Fan dari bawah ke atas melalui heater kemudian disebarkan ke
 83

seluruh dinding silo sehingga pengeringan inti setiap lapisan dapat terjadi dengan
baik.

Pemanasan pada kernel silo dibagi dalam tiga tingkatan suhu (udara
panas) yang berbeda, yaitu :

‫ـ‬ Bagian bawah, pemberian steam coil melalui bagian bawah secara
otomatis memiliki suhu yang paling maksimal yaitu 80-900C.
‫ـ‬ Bagian tengah, perkiraan suhu berkurang 10°C dari suhu maksimal
bagian bawah.
‫ـ‬ Bagian atas, perkiraan suhu berkurang 10°C dari suhu maksimal
bagian tengah.

Tingkat pemanasan tersebut sengaja dibuat berbeda-beda antara atas,

tengah dan bawah, hal ini ditujukan agar kondisi inti (kernel) diakhir
penyimpanan tidak terlampau kering dan gosong. Masa pengeringan inti (kernel)
berlangsung 7 jam untuk inti (kernel) yang mentah total. Kernel silo harus
senantiasa penuh minimal ¾ effisiensi pemanasan dapat dicapai secara optimal.
Waktu pengeringan jangan terlalu lama karena dapat mengakibatkan losses
minyak pada inti (kernel). Minyak losses pada inti (kernel) ditampung di dalam
drum dibawah kernel silo. Minyak losses merupakan Palm Kernel Oil (PKO).
Kadar air produksi inti (kernel) harus maksimal 8% dari kadar kotoran maksimal
7% dan inti pecah (broken kernel) max 15%.

Inti (kernel) yang telah dikeringkan dalam kernel silo akan dijatuhkan ke
dalam kernel distribution conveyor dengan membuka sleding pada bagian bawah
kernel silo. Inti (kernel) yang jatuh merupakan inti (kernel) yang dekat dengan
heater. Kernel distribution conveyor adalah konveyer yang berfungsi untuk
menghantar inti (kernel) yang telah dikeringkan menuju ke Bank kernel
Penimbunan. Inti (kernel) yang kurang masak tidak boleh dikirim ke Bank Kernel
penimbunan karena hal ini dapat mempengaruhi penjualan Inti (kernel) produksi.
 84

3.2.6.10 Bank Kernel Penimbunan

Bank Kernel Penimbunan adalah penimbunan produksi inti (kernel) yang

sudah di keringkan untuk menunggu pengiriman penjualan. Pada Bank Kernel
penimbunan inti pecah (broken kernel) max 15% dan kadar kotoran 0,30%.

3.2.6.11 Cyclone

Cyclone merupakan tempat penampungan hisapan dari Fibre

Cyclone, LTDS I, LTDS 2, dan Destoner yang melalui Air Lock diumpankan ke
Fibre / Shell Conveyer lalu dijatuhkan ke Scapper Distribution Boiler untuk
dijadikan sebagai bahan bakar pada boiler.

3.2.7 Stasiun pengiriman CPO (Despatch Oil)

Pada stasiun pengiriman CPO, mobil berada dibawah pipa yang

berfungsi sebagai penyalur minyak CPO ke dalam mobil tangki pengirim minyak.
Pada bagian atas pipa terdapat kran pengatur minyak yang keluar dan
dioperasikan oleh seorang petugas.

3.3 Utilitas

Penyediaan suatu unit utilitas merupakan suatu syarat yang sangat

penting dalam satu pabrik, karena utilitas adalah suatu faktor penunjang pada
proses yang ada di pabrik. Pada proses pengolahan minyak kelapa sawit di PT. Ika
Bina Agro Wisesa (IBAS) terdapat 4 unit utilitas yaitu sebagai berikut.

2. Pengolahan Air (Water Treatment Plant).

3. Pembangkit Tenaga (Power House).
4. Pengolahan Limbah.
5. Laboratorium.
 85

3.3.1 Pengolahan Air (Water Treatment Plant)

Water Treatment Plant (WTP) atau Instalasi Pengolahan Air (IPA)

adalah sistem atau sarana yang berfungsi untuk mengolah air dari kualitaas
air baku (influent) terkontaminasi untuk mendapatkan perawatan kualitas air yang
diinginkan sesuai standar mutu atau siap untuk di konsumsi. Water Treatment
Plant (WTP) atau Instalasi Pengolahan Air (IPA) merupakan sarana yang penting
di seluruh dunia yang akan menghasilkan air bersih dan sehat untuk di konsumsi.
Biasanya bangunan atau konstruksi ini terdiri dari 5 proses, yaitu: koagulasi,
flokulasi, sedimentasi, filtrasi, dan desinfeksi. Hasil produk dari water treatment
plant digunakan untuk mencukupi Kebutuhan air di dalam pabrik, yang mana air
ini diperlukan untuk bahan pembantu proses yaitu dalam bentuk filter water dan
demin water atau polish water, disamping itu diproduksi pula potable water
sebagai air minum.
Air pada pabrik kelapa sawit di di PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
berasal dari air permukaan yaitu sungai Krueng Buloh. Air merupakan kebutuhan
yang sangat penting, penggunaan air bersih untuk operasional di PT. Ika Bina
Agro Wisesa (IBAS) berkapasitas 30 ton/jam untuk menghasilkan steam yang
dibutuhkan dalam pengolahan dan pengoperasian pabrik. Air yang dihasilkan dari
hasil pengolahan ini harus memenuhi standar air umpan boiler.

Gambar 3 - 29 Pengolahan Air (Water Treatment Plant) PT Ika Bina Agro

Wisesa (IBAS)
 86

Pengolahan air baku menjadi air seperti tersebut diatas dapat dijelaskan
sebagai berikut:

3.3.1.1 Air Baku

Air merupakan salah satu komponen lingkungan yang mempunyai

perananyang cukup besar dalam kehidupan. Bagi manusia air berperan dalam
kegiatan pertanian, industri, dan pemenuhan kebutuhan rumah tangga. Air yang
digunakan harus memenuhi syarat dari segi kualitas maupun kuantitasnya.
Kualitas air dapat ditinjau dari segi fisik, kimia, dan biologi. Kualitas air yang
baik tidakselamanya tersedi dialam.
Perkembangan industri dan permukiman dapat mengancam kelestarian
air bersih. Tujuan dari semua proses pengolahan air yang ada adalah
menghilangkan kontaminan dalam air, atau mengurangi konsentrasi kontaminan
tersebut sehingga menjadi air yang diinginkan sesuai kebutuhan (pengguna akhir)
tanpa merugikan dampak ekologis.
Proses-proses yang terlibat dalam pemisahan kontaminan dapat
menggunakan Proses Fisik seperti menetap dan penyaringan Kimia seperti
Koagulasi dan Flokulasi. Pada PT Ika Bina Agro Wisesa air sumber berasal dari
sungai Krueng Buloh, yang ditampung didalam waduk buatan (RAW water).

3.3.1.2 Water Tower I (Tangki Penampungan I)

Air dari sungai Krueng Buloh dipompakan didalam drum penampungan

I. Kapasitas drum penampung (water tower I) adalah 67,24 m³. Pada kolam ini
terjadi pengendapan (lumpur dan kotoran) secara alami. Dari drum penampungan
air turun secara gravitasi ke Clarifier Tank.

3.3.1.3 Clarifier Tank (Tangki Pengendapan)

Clarifier adalah alat / tempat untuk menjernihkan air baku yang

keruh dengan cara melakukan pengendapan, untuk mempercepat pengendapan
lazimnya ditambahkan chemical koagulan dan flokulan agar
terjadi proses koagulasi dan flokulasi pada air.
 87

Koagulasi adalah pemisahan padatan yang tersuspensi dalam air

melalui proses kimia. Flokulasi adalah proses penggabungan dari flok-flok kecil
sehingga membentuk partikel yang lebih besar dengan harapan semakin besar
gumpalan padatan maka kecepatan pengendapan yang dihasilkan lebih besar.
Penentuan dosis dari flokulan dan koagulan tersebut biasanya bisa ditentukan
melalui jar test. Flok yang sudah terbentuk pada proses biasanya dibuang
melalui drain yang terdapat di bawah clarifier, sedangkan hasil air pengendapan
di alirkan ke penampungan selanjutnya dengan system overflow (meluberkan
wadah). Pada daerah masuk clarifier diinjeksikan bahan-bahan kimia yaitu soda
ash, PAC dan Floculant.
Adapun fungsi dari bahan kimia tersebut adalah:
a. Soda Ash
Soda Ash adalah garam sodium dari asam karbonat berbentuk bubuk
putih yang tidak berbau. Manfaat soda ash untuk mengikat kotoran
di dalam air, sehingga sehingga mencegah korosif pada pipa-pipa
yang dilaluinya. Soda ash dapat mengendalikan pH air. Batas
kontrol pH yaitu 6-7.
b. PAC
Poly Alumunium Chloride (PAC) adalah produk perawatan air yang
sangat efektif dan efisien merupakan Koagulan (zat kimia yang
menyebabkan destabilisasi muatan negatif partikel di dalam
suspensi) yang bisa membantu untuk menjernihkan air.
c. Floculant
Flocculant ataupun Polyacrylamide merupakan bahan yang
ditambahkan setelah coagulant, untuk memperbesar flok, menambah
kekuatan flok/flok strength, mempercepat waktu endap
flok/settling time, sehingga dapat mencegah terjadinya carry over
atau terbawanya flok halus dan ringan ke unit filtrasi.
 88

3.3.1.4 Water Basine (Kolam Penampung)

Kolam Penampung (Water Basine) berfungsi untuk menampung air dari

Clarifier Tank sebelum dialirkan kedalam Sand Filter. Pada water basine juga
terjadi proses pengendapan, terdapat sekat-sekat didalam water basine yang
bertujuan untuk menenangkan air yang masuk agar proses pengendapan dapat
berlangsung.

3.3.1.5 Sand Filter

Air yang jernih dari water basine dipompakan menggunakan dosine

pump ke sand filter. Komponen utama dari sand filter adalah pasir yang
ukurannya berbeda-beda. Sand filter bekerja secara kontinyu, maka kotoran-
kotoran akan menggumpal difilter untuk dilakukan back wash secara berkala.
Kemudian air setelah melewati filtrasi pada sand filter dipompakan menuju Water
Tower II.

3.3.1.1 Water Tower II (Tangki Penampungan II)

Water Tower II berfungsi sebagai tempat penampungan air yang sudah
bersih. Dari proses pengambilan air sumber sampai dengan air besih yang
ditampung didalam Water Tower II merupakan proses eksternal pada unit Water
Treatment Plant.

3.3.1.6 Softener Tank

Untuk umpan boiler, air yang digunakan barasal dari Water Tower II
yang dipompakan ke tangki Softener. Softener berfungsi menghilangkan mineral
hardness (Ca dan Mg) dan dapat mengurangi pemakaian bahan kimia pada air
umpan boiler. Ion hardness dapat menyebabkan berbagai efek yang tidak
diinginkan termasuk mengganggu dan menimbulkan kerak putih pada pipa air
header boiler. Metode pada tangki softener mengandalkan penghilangan Ca dan
Mg dari air dengan menyerap ion ini. Proses yang dilakukan yaitu mengikat ion
 89

negatif Ca dan Mg untuk sebuah molekul yang menghilangkan kemampuan Ca

dan Mg membentuk busa/buih digantikan dengan ion positif dari resine.
Softener memiliki 2 tangki yaitu:
2. Softener I kapasitas 1000 (TR resine)
3. Softener II kapasitas 1500 (TR resine) Ukuran resine pada softener
ada 3 yaitu :
‫ـ‬ 0,4 mm
‫ـ‬ 0,5 mm
‫ـ‬ 0,7 mm

Tangki softener yang digunakan hanya 1 sedangkan satu lagi hanya

cadangan apabila softener yang digunakan sudah jenuh. Apabila softener jenuh
maka akan diresistensi dengan larutan garam. Sedangkan apabila resin didalam
softener jenuh akan di backwash dengan disemprotkan air dari bawah tangki
softener ke atas dan air akan turun melalui pipa bagian atas ke bawah. Di dalam
softener terdapat nozzle yang menahan resin agar resin tidak keluar ketika di
backwash. Air softener harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :

Parameter batas kontrol air softener yaitu:

1. pH = 6,5-7,5

2. TDS = <80 ppm

3. Silica = Trace/tidak terdeteksi

4. Besi = ≤ 2 ppmFe

5. T.Hardnesss = ≤ 1(trace) / tidak terdeteksi

6. M-alkalinity = ≤80ppm CaCO₃

3.3.1.7 Feed Tank

Air yang berasal dari Tangki softener dikumpulkan dalam Feed Tank.
Feed Tank (tangki air) berfungsi untuk sebagai tempat penampungan air umpan
boiler yang sudah dihilangkan hardness pada softener. Feed Tank juga berfungsi
 90

untuk melakukan pemanasan air pada air umpan sehingga tercapai temperatur 70-
80°C. Fungsi pemanasan pada feed tank untuk meningkatkan temperatur air yang
akan masuk ke drum atas (upper drum). Jika air dalam drum atas (upper drum)
tinggi maka akan diperlukan kalor yang lebih sedikit untuk merubah air menjadi
uap sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan. Kebutuhan kalor yang sedikit tentu
akan berdampak dengan berkurangnya penggunaan bahan bakar. Air feed tank
harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :

Tabel 3 - 4 Parameter batas control air feed tank

NO Parameter Batas Kontrol

1 pH Unit 6,5-7,5
2 TDS Ppm < 80
3 Silica Ppm SiO2 < 5 (DeminPlant)
4 Besi Ppm FE ≤2
5 T. Hardness Ppm CaCO3 ≤ 1 (trace)
6 M-alkalinity Ppm CaCO3 ≤ 80
7 Suhu ºC 80-98

Air umpan yang pada feed tank dipompakan dengan Dearator Pump
menuju dearator

3.3.1.8 Deaerator

Deaerator adalah alat yang bekerja untuk membuang gas oksigen dan
gas- gas terlarut yang terkandung dalam air umpan boiler. Pada air umpan boiler
tidak boleh ada oksigen karena dapat menyebabkan korosi pada pipa boiler.

Pada dearator juga terjadi pemanas air umpan boilersebelum disalurkan

ke dalam boiler hingga suhu 90°C. Apabila suhu >90°C akan terjadi
kapitasi dipompa seperti angin(kosong) yang dipompa karena air sudah menjadi
uap dan jika < 90°C akan terdapat banyak oksigen pada air.
 91

Deaerator ini bekerja berdasarkan sifat dari oksigenyang kelarutanya

pada air akan berkurang dengan adanya kenaikan suhu. Dearator berada diatas
feed tank.

Pada Deaerator terdapat :

a. Water modulating valve yang digunakan untuk mengatur bukaan

valve menurut setting ketinggian deaerator (setting 65%) dan untuk
mengatur debit air yang masuk ke deaerator.
b. Spray nozzle yang berfungsi untuk menyemprotkan bahan air
boiler menjadi butiran-butiran halus agar proses pemanasan dan
pembuangan gas- gas dari bahan air boiler lebih sempurna.
c. Vent Condensor, berfungsi untuk mengkondensasi gas-gas serta
mengumpulkan gas-gas tersebut sebelum di keluarkan ke atmosfir.
Gas-gas yang sudah terpisahkan dari air akan keluar ke atmosfir
melalui jalur vent. Katup di dalam jalur ini harus dibuka sedikit
sehingga pengeluaran gas dapat dilakukan secara kontinyu. Tanda-
tanda pengeluaran gas tersebut dapat dilihat dengan keluarnya asap
dari jalurvent.
d. Tray(sekat-sekat), Tray yang terdapat pada deaerator berfungsi
sebagai media pemanas, tempat saringan, dan juga tempat
memperluas ruangan untuk kondensasiuap.
e. Liquid Level Gauge (gelaspenduga). Gelas penduga digunakan
untuk mengetahui tinggi rendahnya permukaan air yang ada di dalam
tangki deaerator.
f. Preassure gauge, Pembacaan pada preasure gauge ini menunjukan
besar tekanan uap di dalam unit. Preassure gauge ini ditempatkan
pada jalur pemasukan uap yang dilengkapi dengan valve.
Pemasangan preassure gauge pada jalur pemasukan air bertujuan
untuk mengetahui perbedaan tekanan antara tekanan air masuk
dengan tekanan operasi uap (steam).
 92

Pada dearator harus diperhatikan:

‫ـ‬ Tekanan yang masuk ke deaerator harus dijaga pada ± 5 Psi – 8 Psi.
‫ـ‬ Temperatur air dalam deaerator harus dijaga 900˚C.
‫ـ‬ Level air di dalam deaerator harus dijaga sedikit di atas
setengah tinggi tangki, ruang kosong di atas level air diperlukan
untuk melepaskan oksigen.

Air yang sudah melewati tahapan penghilangan oksigen pada deaerator

dipompakan dengan Feed Water Pump ke drum atas (upper drum) boiler. Pada
jalur air menuru drum atas (upper drum) diinject dengan menggunakan 3 obat
yaitu :

1. RW 811 (oxygen scavenger), berfungsi untuk menghilangkan

oksigen terlarut didalam air dengan reaksi reduksi, oleh karenanya
dapat mencegah korosi yang disebabkan oksigen.
2. RW 821 (Phosfat), berfungsi untuk menyaring seluruh phosfat
yang terkandung dan mencegah pembentukan kerak/deposit
3. RW 801 (Alkalinity Booster) berfungsi menaikkan pH dan
alkalinitas dengan cepat.

Ketiga obat tersebut sudah dicampurkan dalam satu drum dengan

dosis berbeda sesuai kondisi air umpan dan sudah di aduk hingga homogen.

3.3.1.9 Pemanasan Air umpan Pada Ketel

Air umpan pada Dearator masuk kedalam ketel kemudian diubah

menjadi uap yang akan dipergunakan untuk pengolahan kelapa sawit.
 93

3.3.2 Pembangkit Tenaga (Power House)

Pembangkit tenaga pada pabrik kelapa sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS) berasal dari PT. PLN (Persero). Sedangkan Boiler hanya berfungsi
menghasilkan steam untuk Sterilizing station, Pressing station, Clarificasition
station, Kernel station dan Water treatment station.

3.3.2.1 Boiler

Boiler adalah alat penukar panas yang dirancamng untuk merubah air
menjadi uap dengan menggunakan sumber panas. Sumber panas yang dimaksud
berupa gas hasil pembakaran. Air merupakan media utama yang diolah dengan
menggunakan panas dari hasil pembakaran bahan bakar, panas hasil pembakaran
dialirkan ke pipa air sehingga menghasilkan steam (uap air yang memiliki
temperatur tinggi). Steam dengan tekanan tertentu kemudian digunakan untuk
mengalirkan panas ke proses selanjutnya yang membutuhkan steam di pabrik. Jika
air didihkan sampai menjadi steam, maka volumenya akan meningkat sekitar 1600
kali.

Gambar 3 - 30 Boiler PT Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) boiler yang digunakan adalah
boiler pipa air (Water Tube Boiler) dimana gas panas berada diluar pipa
(diruang dapur(furnace)) memanaskan pipa yang berisi air.
 94

‫ـ‬ Kapasitas uap besar (20-30 ton uap/jam).

‫ـ‬ Cepat dan merata sirkulasi air didapat perpindahan panas yang lebih
baik-effisiensi lebih tinggi (70%).
‫ـ‬ Ruang pembakaran luas sehingga cepat menaikkan tekanan dan
kapasitas uap cukup tinggi.
‫ـ‬ Lebih aman dalam pengoperasian
‫ـ‬ Mudah dalam perawatan.

Cara kerjanya :

Pada Boiler pipa air proses pengapian terjadi di luar pipa, energi panas
panas yang dihasilkan ditransfer dari luar pipa (yaitu ruang dapur) untuk
memanaskan pipa yang berisi air, yang sebelumnya air tersebut telah
dipanaskan terlebih dahulu oleh feed tank dan dearator, kemudian steam yang
dihasilkan terlebih dahulu dikumpulkan dalam drum atas (upper drum), sampai
tekanan dan temperatur sesuai kemudain steam dilepaskan ke pipa utama
distribusi untuk disalurkan ke Back Presure Vessel (BPV).

Didalam pipa pembangkit uap (generating tube) air yang mengalir harus
dikondisikan terhadap mineral atau kandungan lainya yang larut pada air tersebut.
Hal ini merupakan faktor utama yang harus diperhatikan terhadap tipe ini.
Ketahanan boiler tergantung pada mutu air umpan dan mutu air boiler. Sehingga
air boiler harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :

Tabel 3 - 5 Parameter batas control air boiler

NO Paramater Batas Kontrol

1 pH Unit 10,5-11,5
2 TDS Ppm ≤ 2500
3 Silica Ppm SiO2 ≤ 150
4 Besi Ppm FE ≤2
5 T. Hardness Ppm CaCO3 Trace
6 P-Alkalinity Ppm CaCO3 -
7 M-Alkalinity Ppm CaCO3 ≤ 800
8 O- Alkanity Ppm CaCO3 2,5 x SiO2, min
9 Fosfat Ppm PO4 20-50
 95

10 Sulfit Ppm SO3 20-50

Pengambilan sampel air boiler minimal setelah 2-4 jam boiler beroperasi.
Air tersebut dianalisa pada Laboratorium untuk mengetahui air tersebut
terkontaminasi/tidak dan menjaga batas kontrol air boiler. Jika air tersebut
terkontaminasi hal yang perlu dilakukan adalah sebagai berikut :

N Batas Koreksi jika Koreksi jika

Paramater
O Kontrol parameter << parameter >>
Blowdown,
1 pH Unit 10,5-11,5 RW 801 kurangi dosis
RW 801
2 TDS Ppm ≤ 2500 - Blowdown
Ppm
3 Silica ≤ 150 - Blowdown
SiO2
Blowdown, cek
korosi-sistem
pretreatment dan
4 Besi Ppm FE ≤2 -
kondensat, kadar
besi air sumur
bor
Blowdown,
tambah dosis
RW-821 dan cek
T. Ppm
5 Trace - Th air umpan
Hardness CaCO3
boiler, regenerasi
softener lebih
tepat waktu
P-
Ppm
6 Alkalinit - - -
CaCO3
y
M-
Ppm
7 Alkalinit ≤ 800 - Blowdown
CaCO3
y
O- Ppm 2,5 x SiO2, tambah RW
8 -
Alkanity CaCO3 min 801
Ppm tambah RW
9 Fosfat 20-50 kurangi RW 821
PO4 821
tambah dosis
Ppm RW 811, cek
10 Sulfit 20-50 kurangi RW 821
SO3 suhu air umpan
boiler
 96

Akibat Air Umpan Boiler yang Tidak Memenuhi Baku Mutu

Ketidaksesuaian kriteria air umpan boiler akan mempengaruhi berbagai hal,
misalnya :

1. Korosi

Peristiwa korosi adalah peristiwa elektrokimia, di mana logam berubah

menjadi bentuk asalnya akibat dari oksidasi yang disebabkan berikatannya
oksigen dengan logam, atau kerugian logam disebabkan oleh akibat beberapa
kimia yaitu :

- Oksigen Terlarut
- Alkalinity ( Korosi pH tinggi pada Boiler tekanan tinggi )
- Karbon dioksida ( korosi asam karbonat pada jalur kondensat )
- Korosi khelate ( EDTA sebagai pengolahan pencegah kerak )

Akibat dari peristiwa korosi adalah penipisan dinding pada

permukaan boiler sehingga dapat menyebabkan pipa pecah atau bocor.

2. Kerak

Pengkerakan pada sistem boiler disebabkan oleh :

‫ـ‬ Pengendapan hardness feed tank dan mineral lainnya

‫ـ‬ Kejenuhan berlebih dari partikel padat terlarut ( TDS )
mengakibatkan tegangan permukaan tinggi dan gelembung sulit
pecah.
3. Endapan

Pembekuan material non mineral pada boiler, umumnya berasal dari:

‫ـ‬ Oksida besi sebagai produk korosi

 97

‫ـ‬ Materi organic ( kotoran–bio, minyak dan getah ), Boiler

bersifat alkalinity jika

Sistem boiler terdiri dari :

1. Sistem air umpan

Sistem air umpan menyediakan air secara otomatis sesuai dengan
kebutuhan steam sedangkan Air umpan merupakan air yang disuplai
ke boiler untuk diubah menjadi steam. Berbagai valve juga
disediakan untuk perawatan dan perbaikan dari sistem air umpan,
penanganan air umpan diperlukan sebagai bentuk pemeliharaan
untuk mencegah terjadi kerusakan pada sistem steam. Air umpan
berasal dari feedtank.
2. Sistem steam
Sistem steam befungsi mengumpulkan dan mengontrol produksi
steam dalam boiler. Steam didistribusikan ke pengguna melalui jalur
perpipaan. Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur
menggunakan valve dan dipantau dengan alat pengontrolan
produksi steam dalam boiler.
Tahapan perubahan air menjadi uap (steam) adalah sebagai berikut :
a. Drum atas
Drum atas (upper drum) merupakan salah satu bagian boiler,
yang berada pada bagian atas dan berfungsi untuk menampung
air umpan yang berasal dari deaerator kemudian
mendistribusikannya menuju tangki Header depan, atas dan
bawah serta sebagian lagi ke Drum bawah melalui pipa
downcomer. Ukuran pipa header yaitu 8 in. Pipa Downcomer
Berfungsi untuk mengalirkan umpan air boiler dari drum atas
ke drum bawah.
Laju alir air yang masuk ke dalam drum atas (upper
drum) adalah 12 ton/jam dengan tekanan air 10 bar dan
suhunya 90°C. Selain itu, drum atas (upper drum) juga
 98

berfungsi sebagai tempat untuk menampung uap(steam) basah

hasil pemanasan pada pipa pembangkit uap (generating tube).
Uap yang dihasilkan adalah uap jenuh (saturated steam)
beserta air dengan perbandingan antara 50% air dan 50% uap.
Air pada drum atas (upper drum) diisi setengah agar bagian
kosong dapat berfungsi sebagai sirkulasi uap basah. Dalam
drum atas (upper drum) terjadi proses sirkulasi air yang
mengalir dari drum atas (upper Drum), drum bawah, dan
Header secara terus menerus selama boiler beroperasi.
Pada drum atas terdapat :
 Valve pengontrol air umpan (modulating Control Valve),
berfungsi untuk mengatur debit air yang masuk ke drum
atas (upper drum).
 Steam Separator, berfungsi untuk memisahkan butir-
butir air yang masih terbawa oleh uap saat memasuki
drum bagian atas yang terletak pada bagian dalam drum.
Steam separator memiliki sekat-sekat, air yang memiliki
suhu rendah akan turun ke bawah dan air yang bersuhu
tinggi akan naik ke atas dan kemudian menguap.
 Safety Valve (katub pengaman), berfungsi untuk
membuang uap apabila tekanan uap telah melebihi
batas. Safety Valve menjaga tekanan pada drum atas
(upper drum) agar tidak melebihi tekanan kerja yang
diizinkan/telah disetting. Katup ini terdiri dari dua jenis,
yaitu katup pengaman uap basah (Saturated Steam) dan
katup pengaman uap kering. Safety valve ini dapat diatur
sesuai dengan aspek maksimum yang telah ditentukan.
Tekanan pada Safety valve diatur 20-30 bar.
 Gelas penduga adalah alat untuk melihat tinggi air di
dalam drum atas (upper drum), untuk memudahkan
pengontrolan air dalam boiler selama operasi. Gelas
penduga ini dilengkapi dengan alat pengontrolan air
 99

otomatis yang akan membunyikan alarm Untuk

memperingatkan operator akan kondisi level air pada
drum. Alarm akan menyalakan lampu merah pada waktu
kekurangan air. Pada waktu kelebihan air alarm juga
akan berbunyi dan lampu hijau yang akan menyala.
Apabila drum kekurangan air maka valve air di buka
secara manual dan apabila kelebihan air maka valve
ditutup sampai pada keadaan normal. Hal ini akan
berlangsung secara terus menerus. Kekurangan air pada
boiler dapat mengakibatkan pipa-pipa air dalam boiler
akan melepuh dan meleleh dan menghancurkan boiler
tersebut.
 Pressure Indicator, sebagai indicator tekanan kerja pada
drum atas (upper drum) boiler.
 Ventilation Modulating Valve, Digunakan untuk
membuang udara yang ada pada steam drum, dan untuk
mengurangi tekanan boiler jika melebihi setting bukaan
ventilasi.

b. Drum bawah
Air pada drum atas masuk ke drum bawah melalui pipa
pembangkit uap (generating tube). Drum bawah berfungsi
untuk menerima air dari drum atas (Upper drum) yang
didistribusikan melalui pipa downcomer. Pipa downcomer
pada drum bawah Berfungsi untuk mengalirkan umpan air
boiler ke header air umpan yang ada di samping, kiri, kanan
boiler dan dinding depan boiler.
Dalam drum bawah terjadi proses sirkulasi air yang mengalir
dari drum bawah ke header secara terus menerus selama boiler
beroperasi. Pada drum bawah terdapat tempat pemanasan air
yang didalamnya dipasang plat-plat pengumpul endapan
 100

lumpur untuk memudahkan pembuangan keluar air kotor

(blowdown). Blowdown dilakukan dengan memutar blowdown
valve yang berfungsi untuk membuang air pada drum bawah.
Blowdown berfungsi untuk :
- Menurunkan level air
- Sirkulasi air
- Menurunkan TDS dari dalam air untuk control
parameternya supaya tidak terjadi kerak (scaling) dalam
boiler
- Menurunkan tekanan jika terjadi penghentian proses
pada Boiler. Blowdown hendaknya dilakukan pada
kondisi level air normal. Pola perlakuan blowdown
lebih baik dengan frekuensi yang tinggi dari pada
dilakukan dengan periode yang lama untuk sekali
blowdown.
c. Header air umpan
Header air umpan berjumlah 4 buah yaitu di atas, belakang,
bawah dan depan dapur boiler. Air pada drum atas (upper
drum) dan bawah masuk secara merata ke header air umpan.
Header air umpan merupakan bejana baja berbentuk silinder
dan berfungsi untuk menampung air umpan yang
selanjutnya didistribusikan ke pipa pembangkit uap
(generating tube) dan sebagai sirkulasi air selama proses
pemanasan. Seluruh tangki header akan dipanaskan secara
langsung karena posisinya yang berada tepat mengelilingi
dapur boiler, sistem ini akan terus berjalan selama boiler
beroperasi.
d. Pipa pembangkit uap (generating tube)
Air pada header air umpan dialirkan ke pipa pembangkit uap
(generating tube). Pipa pembangkit uap (generating tube)
pada ruang bakar boiler yang merupakan komponen yang
paling penting. Pipa pembangkit uap (generating tube)
 101

adalah merupakan pipa yang dirangkai membentuk dinding

dan dipasang secara vertikal pada 4 (empat) sisi, sehingga
membentuk ruangan persegi empat yang disebut ruang bakar.
Susunan pemasangan pipa di desain untuk dapat menerima
panas semaksimal mungkin. Ukuran pipa pembangkit uap
(generating tube) yaitu 2,5 in dan tekanan pada pipa
pembangkit uap (generating tube) adalah 18-20 bar, max.
Pipa pembangkit uap (generating tube) berfungsi sebagai
tempat yang mengubah air menjadi uap dengan pemanasan gas
panas dari dapur (furnace) yang dibuat sebanyak mungkin
hingga penyerapan panas lebih merata dengan efisiensi tinggi.
Pipa-pipa ini terbagi dalam :
‫ـ‬ Pipa pembangkit uap (generating tube) yang
menghubungkan drum atas (upper drum) dengan header
depan/belakang.
‫ـ‬ Pipa pembangkit uap (generating tube) yang
menghubungkan drum bawah dengan header samping
kanan dan samping kiri.
‫ـ‬ Pipa pembangkit uap (generating tube) yang
menghubungkan drum atas dengan drum bawah.
‫ـ‬ Pipa pembangkit uap (generating tube) yang
menghubungkan drum bawah dengan header belakang.

Panas yang dihasilkan pada pembakaran bahan bakar diserap pipa

pembangkit uap (generating tube), sehingga air yang terdapat pada pipa
pembangkit uap (generating tube) mengalami penaikan temperatur sampai
berubah menjadi uap (steam). Suhu pembentukan steam 800°C-1000°C. Uap
(steam) merupakan gas yang dihasilkan dari proses yang disebut penguapan.
Dengan meningkatnya suhu dan air telah mendekati kondisi didihnya, beberapa
molekul mendapatkan energi kinetik yang cukup untuk mencapai kecepatan yang
membuat sewaktu-waktu lepas dari cairan ke ruang diatas permukaan, sebelum
jatuh kembali ke cairan.
 102

Penguapan adalah proses terjadinya perubahan fasa dari cairan menjadi

uap. Apabila panas diberikan pada air, maka suhu air akan naik. Naiknya suhu air
akan meningkatkan kecepatan gerak molekul air. Jika panas terus bertambah
secara perlahan-lahan, maka kecepatan gerak air akan semakin meningkat pula,
hingga sampai pada suatu titik dimana molekul-molekul air akan mampu
melepaskan diri dari lingkungannya (100°C) pada tekanan 1[kg/cm 2], maka air
secara berangsur-angsur akan berubah fasa menjadi uap dan hal inilah yang
disebut sebagai penguapan.

Densitas steam lebih kecil dari air, sebab molekul steam terpisah jauh
satu dangan yang lain. Ruang yang secara tiba-tiba terjadi diatas permukaan air
menjadi terisi dengan molekul steam yang padat. Uap (steam) yang telah
terbentuk pada pipa pembangkit uap (generating tube) akan masuk ke Steam
Header sedangkan steam yang kembali mencair akan jatuh kebawah. Steam
header berfungsi sebagai penampung uap (steam) dari pipa pembangkit uap
(generating tube) dan selanjutnya mendistribusikan ke drum atas (upper drum).
Uap (steam) dikurung dalam drum atas (upper drum) hingga tekanan mencapai 18
bar. Setelah tekanan yang diinginkan dihasilkan, maka uap (steam) ini dapat
dikirimkan ke Back Preassure Valve (BPV).

Pada PT. Ika Bina Agro wisesa (IBAS) tidak menggunakan

pemanasan lanjutan dengan superheater karena tidak di perlukan uap yang
benar-benar kering. Hal ini di karenakan pabrik tidak menggunakan turbin
melainkan menggunakan listrik dari PLN (persero).

3. Sistem bahan bakar

Sistem bahan bakar adalah, semua peralatan yang digunakan untuk

menyediakan bahan bakar sehingga boiler dapat menghasilkan panas yang
dibutuhkan.

Bahan Bakar yang digunakan yaitu :

 103

 Fibre adalah bahan bakar padat yang bebentuk seperti rambut,

apabila telah mengalami proses pengolahan berwarna coklat muda,
fibre ini terdapat dibagian kedua dari buah kelapa sawit setelah kulit
buah kelapa sawit. Panas yang dihasilkan fibre jumlahnya lebih kecil
dari yang dihasilkan oleh cangkang, oleh karena itu perbandingan
lebih besar fibre dari pada cangkang. Disamping fibre lebih cepat
habis menjadi abu apabila dibakar, pemakaian fibre yang berlebihan
akan berdampak buruk pada proses pembakaran karena dapat
menghambat proses perambatan panas pada pipa pembangkit uap
(generating tube) dalam dapur, akibat abu hasil pembakaran
beterbangan dalam ruang dapur dan menutupi pipa pembangkit uap
(generating tube), disamping mempersulit pembuangan dari pintu
ash pit (lubang abu) akibat terjadinya penumpukan yang berlebihan.
 Cangkang adalah sejenis bahan bakar padat yang berwarna
hitam berbentuk seperti batok kelapa dan agak bulat, terdapat
pada bagian dalam pada buah kelapa sawit yang diselubungi oleh
serabut. Pada bahan bakar cangkang ini terdapat berbagai unsur
kimia antara lain : Carbon (C), Hidrogen (H 2), Nitrogen (N2),
Oksigen (O2) dan Abu. Dimana unsur kimia yang terkandung pada
cangkang mempunyai persentase (%) yang berbeda jumlahnya.,
bahan bakar cangkang ini setelah mengalami proses pembakaran
akan berubah menjadi arang, kemudian arang tersebut dengan
adanya udara pada dapur akan terbang sebagai ukuran partikel kecil
yang dinamakan peatikel pijar. Apabila pemakaian cangkang
ini terlalu banyak dari fibre akan menghambat proses pembakaran
akibat penumpukan arang dan nyala api kurang sempurna, dan jika
cangkang digunakan sedikit, panas yang dihasilkan akan rendah,
karena cangkang apabila dibakar akan mengeluarkan panas yang
besar.

Komposisi dari unsur-unsur kimia bahan bakar :

Nama Unsur Cangkang Fiber

 104

Karbon (C) 61,34 % 40,00 %

Hidrogen (H2) 3,25 % 4,25 %
Oksigen (O2) 31,16 % 30,29 %
Nitrogen (N2) 2,45 % 22,29 %
Abu 1,80 % 3,17 %
Adapun alasan mengapa digunakan serabut dan cangkang sebagai bahan
bakar adalah :

‫ـ‬ Bahan bakar cangkang dan serabut cukup tersedia dan mudah
diperoleh dipabrik.
‫ـ‬ Cangkang dan serabut merupakan limbah dari pabrik kelapa
sawit apabila tidak digunakan.
‫ـ‬ Nilai kalor bahan bakar cangkang dan serabut memenuhi persyaratan
untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan. Sisa pembakaran
bahan bakar dapat digunakan serbagai pupuk untuk tanaman kelapa
sawit.
‫ـ‬ Harga lebih ekonomis.

Bahan bakar disuplai ke dapur ketel terdapat dua cara yaitu :

1. Secara manual

Suplai bahan bakar secara manual dilakukan dengan menjatuhkan fibre

(serabut)/shell (cangkang) ke dalam elevator dengan bantuan mobil bulldozer,
dimana elevator akan menghantar fibre (serabut)/shell (cangkang) ke fuel
distributing conveyer untuk di distribusikan ke pendulum.

2. Secara Otomatis

Suplai bahan bakar di mulai dari pengiriman bahan bakar yang berasal
dari cyclone dan fiber cyclone. Dimana Fibre dan shell dijatuhkan ke Fiber/shell
Conveyer dan menghantarnya ke fuel distributing conveyor untuk di distribusikan
ke pendulum. Bahan bakar terus masuk ke dalam boiler hingga tekanan mencapai
14 Bar. Fibre Shell Conveyor berfungsi untuk menampung fibre dan shell dari
cyclone dan fiber cyclone untuk kemudian didistribusikan menuju fuel
 105

distributing conveyor. Fuel Distributing Conveyor berfungsi untuk membagi

bahan bakar ke pendulum pada boiler yang beroperasi. Dari alat ini bahan bakar
akan dilempar ke dapur boiler agar bahan bakar yang masuk merata pada dapur
boiler.

Pada Boiler terdapat :

Ash pit (lubang abu), berfungsi untuk mengatur proses pembakaran, jalan
masuk untuk inspeksi/perawatan, pengeluaran abu yang berbentuk seperti
gumpalan dan keras dan menumpuk pada ruang dapur akan dikeluarkan dari pintu
ash pit.

Fuel Feeder Fan, Digunakan untuk menyebar/meratakan bahan bakar

yang diumpankan fuel distributing conveyor. Penyebaran bahan bakar yang
merata di dapur (furnance) akan mempercepat proses pembakaran bahan bakar,
sehingga tekanan boiler dapat mencapai tekanan kerja.

Secondary Air Fan, Digunakan untuk membantu pembakaran pada ruang

bakar dengan cara menghembuskan udara lewat pinggir depan dan belakang
sehingga membentuk angin yang berputar di dalam ruang bakar.

Induced Draft Fan berfungsi sebagai penghisap abu sisa pembakaran dari
gas bekas dengan udara dari luar.

Chimney Berfungsi untuk membuang gas sisa pembakaran dan

menurunkan temperatur gas panas dari dapur (1000˚C) sebelum dibuang ke udara
(250oC – 300oC).

Damper pengatur gas asap diatur terlebih dahulu sesuai kebutuhan

sebelum IDF dinyalakan, karena semakin besar damper dibuka maka akan
semakin besar isapan yang akan terjadi dari dalam dapur.

Dapur (furnace) berfungsi sebagai ruang pembakaran. Pada ruangan ini

dikelilingi oleh banyaknya pipa pembangkit uap (generating tube) yang mampu
menyerap uap panas hasil pembakaran dan mengkasilkan uap (steam). Uap panas
 106

yang dihasilkan diterima langsung oleh pipa-pipa pembangkit uap (generating

tube) yang berada di dalam ruang dapur (furnace) tersebut.

Lantai dapur (furnace) tersusun dari pipa pembangkit uap (generating

tube) yang mempunyai lubang-lubang kecil (Deashing Nozzle) berfungsi sebagai
jalan tempat keluar masuknya udara pembakaran yang ditiupkan oleh
blower penghebus udara (forced draft fan) agar dapat memasuki ruang
pembakaran. Lubang tidak boleh sumbat agar pembakaran dapat sempurna.

Proses pembakaran bahan bakar mencapai suhu 12.000˚C s/d 14.000˚C

dan tekanan pada dapur boiler 20-40 atm. Pembakaran ini akan menghasilkan
panas yang diteruskan oleh pipa pembangkit uap (generating tube) yang berada
tepat di atas dapur boiler (terdapat lebih dari 600 buah pipa dalam dapur
boiler dan tekanan 18-20 Bar, max) yang didalamnya terdapat air, pipa tersebut
menempel pada dinding dapur pembakaran.

Proses perpindahan panas pada dapur (furnace) terjadi dengan tiga cara :

1. Perpindahan panas secara radiasi, dimana akan terjadi pancaran

panas dari api atau gas yang akan menempel pada dinding pipa
pembangkit uap (generating tube) sehingga panas tersebut akan
diserap oleh fluida yang mengalir di dalamnya.
2. Perpindahan panas secara konduksi, panas mengalir melalui hantaran
dari sisi pipa yang menerima panas kedalam sisi pipa
pembangkit uap (generating tube) yang memberi panas pada air.
3. Perpindahan panas secara konveksi. panas yang terjadi dengan
singgungan molekul-molekul air sehingga panas akan menyebar
kesetiap aliran air.

Pembuangan abu pada boiler dilakukan melalui :

1. Dust Collector (Pengumpul Abu)

Dust collector berfungsi untuk menangkap abu yang terbawa gas panas
agar tidak langsung terbuang ke udara. Dust collector terdiri dari susunan cone
 107

yang berfungsi untuk menangkap atau mengumpulkan abu yang berada pada
aliran pembakaran pertama berdasarkan prinsip gaya sentrifugal di mana abu yang
lebih berat akan jatuh terbuang ke bawah lalu turun ke double damper dan gas
panas akan dibuang ke cerobong. Double damper merupakan tempat pembuangan
abu yang berbentuk kerucut.

Pada dust collector terdapat Air seal damper yang merupakan komponen
boiler yang terdiri dari dua buah damper yang berada dibagian atas dan bawah
yang berfungsi ganda membuka dan menutup secara bergantian untuk
mengeluarkan abu pada Dust collector dan mencegah udara luar untuk tidak
masuk akibat tarikan Induced Draft Fan (IDF). Tarikan Induced Draft Fan
minimal −¿20 dan maksimal −¿40. Apabila tarikan terlalu kuat maka
pembakaran tidak sempurna dan apabila terikan terlalu ringan maka api akan
menyembur. Keuntungan menggunakan dust collector adalah gas hasil
pembakaran yang dibuang ke udara bebas dari kandungan debu. Alasannya tidak
lain karena debu dapat mencemari udara di lingkungan sekitar, serta bertujuan
untuk mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan pada alat akibat adanya
gesekan abu maupun pasir.

2. Chute

Abu yang lebih ringan daripada abu yang masuk ke dust collector lebih
dulu terjatuh ke dalam chute. Abu pada chute tidak langsung terbuang seperti
pada dust collector tetapi ditahan dulu. Apabila abu sudah penuh maka akan
dilakukan pembuangan dengan menarik sleding pada chute.

3. Ash pit / ( Lubang abu )

Abu yang berbentuk seperti gumpalan, keras dan menumpuk pada

ruang dapur akan dikeluarkan dari pintu ash pit (lubang abu).

Tahapan Pembuangan Gas Bekas :

Gas sisa dari ruang pembakaran dihisap oleh blower Induced Draft Fan
(IDF) melalui dust collector selanjutnya akan dibuang melalui cerobong asap
 108

(chimney). Tekanan panas gas 30 atm. Blower Induced Draft Fan (IDF) berfungsi
sebagi alat penghebus debu yang ada pada bagian luar pipa-pipa pembangkit uap
(generating tube) pada boiler. Pada chimney terdapat thermometer untuk
memonitor temperatur gas buang boiler pada cerobong asap.

3.3.2.2 Mesin Diesel Genset

Pada pabrik kelapa sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) memiliki 1
unit mesin diesel dan akan di operasikan apabila arus PT. PLN (Persero) terputus.

3.3.2.3 Back Pressure Vessel (BPV)

Back Preassure Valve (BPV) berfungsi untuk tempat penampungan

steam dari boiler yang mana uap yang dihasilkan akan disuplai sesuai kebutuhan
pada pabrik. Pada Back Preassure Valve (BPV) terdapat :

1. Check Valve berfungsi untuk mengatur aliran uap yang keluar menuju
BPV agar tidak terjadi aliran balik.
2. Pressure Gauge berfungsi untuk mengukur tekanan uap pada BPV.

Uap (steam) dari Check Valve lansung masuk ke dalam bejana

bertekanan Back Pressure Vessel. (BPV). Uap tersebut digunakan untuk
pemanasan- pemanasan pada proses pengolahan, bila tekanan dalam bejana
tersebut kurang, maka diinjeksikan uap lansung dari boiler untuk memenuhi
kebutuhan pemanasan instalasi. Adapun instalasi-instalasi tersebut sebagai
berikut:

a. Sterilizing station
b. Pressing station
c. Clarificasition station
d. Kernel plant station
e. Water treatment station
 109

3.3.3 Pengolahan Limbah

Limbah yang diolah pada PT Ika Bina Agro Wisesa yaitu jenis limbah
yaitu limbah cair. Limbah cair yang ada, terlebih dahulu dinetralkan sebelum
dibuang ke kolam limbah agar memenuhi standar yang ada. Limbah cair ini
mengandung bahan organik yang dapat mengalami Deagradasi dengan
adanya bakteri pengurai. Limbah yang mengandung senyawa organik diolah
dalam kondisi Anaerobik dan Aerobik.

Limbah cair padat yang masih mengandung minyak dikumpulkan dalam

kolam fat pit untk diambil minyaknya. Prinsip pemisahan disini berdasarkan
perbedaan densitas, dimana minyak akan naik keatas lalu dipompakan kembali ke
continuous settling tank (CST). Limbah yang tersisa berada pada bagian bawah
fatpit mempunyai temperature 60-700˚C yang langsung dipompakan ke
kolam limbah.

3.3.4 Laboratorium

Pada laboratorium kelapa sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) ini
yang diperiksa adalah sebagai berikut:

a. Mutu air
b. Mutu buah
c. Kerugian (Losses) dalam proses pengolahan
d. Mutu produksi

Air yang dianalisa adalah air baku, air pengolahan dan air pemanas.
Analisa yang digunakan untuk melihat mutu air adalah sebagai berikut:

a. pH
b. T.Hardness
c. Analisa TDS (total dissolved solid)
d. Kadar silica
e. Kadar besi
 110

f. Kadar fosfat
g. Kadar sulfit
h. Alkalinity

Untuk melihat buah kelapa sawit maka dilakukan analisa dengan

cara sortasi. Selama berlangsungnya proses pengolahan terjadi losses
minyak. Besarnya persentase losses ini tidak boleh melebihi standar yang telah
ditetapkan.

Analisa losses ini dilakukan (sampel yang diambil) pada:

a. Analisa losses pada Crude Palm Oil (CPO)

1. Air rebusan
2. Tandan kosong
3. Ampas press
4. Sludge fit
5. Fat pit
b. Analisa losses pada Inti Kelapa Sawit (IKS)
1. Fibre cyclone
2. LTDS I
3. LTDS II
4. Wet Shell

Produk akhir dari pabrik berupa Crude Palm Oil (CPO) dan inti
sawit (kernel) akan dianalisa mutu, yaitu terhadap:

a. Free Fatty Acid (FFA)

b. Kadar kotoran
c. Kadar air (moist)
 111

BAB IV

TUGAS KHUSUS

4.1 Judul Tugas Khusus

Judul tugas khusus dalam magang industri ini adalah “Menghitung

Hilang Minyak (Oil Losses) pada Final Effluent dengan Metode Ekstraksi di
Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)”.

4.2 Tujuan Tugas Khusus

Adapun tujuan tugas khusus ini adalah untuk mengetahui standar

kehilangan minyak pada Final Effluent sesuai dengan yang sudah ditentukan di
Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).

4.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Tugas Khusus

Pelaksanaan magang industri dilakukan selama 4 (empat) bulan,

terhitung dari tanggal 1 Maret sampai 31 Mei 2021, sedangkan tugas khusus
dilaksanakan sejak tanggal 20 April sampai 4 Mei 2021. Magang industri
dilaksanakan di PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).

4.4 Objek Tugas Khusus

Pada tugas Khusus ini penulis mengambil objek atau sampel yaitu losses
CPO yang terdapat pada Final Effluent hasil dari prose ekstraksi di laboratorium.
 112

4.5 Metode Pelaksanaan

4.5.1 Alat dan Bahan

1. Alat yang digunakan

a. Seperangkat alat ekstraksi soxhlet dengan flask bottom
b. Neraca analitik
c. Cawan Petri
d. Thimble
e. Kapas
f. Kertas Saring
g. Oven
h. Kalkulator
2. Bahan yang digunakan
a. Final Effluent
b. Hexana

4.5.2 Prosedur Kerja

a. Timbang cawan kosong yang telah dimasukkan kertas saring dan

kapas. Beratnya dicatat.
b. Sampel Final Effluent diaduk kemudian dimasukkan kedalam cawan
tersebut. Lalu ditimbang lagi.
c. Catat berat wadah+sampel
d. Kemudian panaskan sampel tersebut didalam oven dengan suhu
105˚C selama ±2 jam.
e. Setelah dikeluarkan dari oven, sampel didinginkan selama sekitar 15
menit.
f. Sampel tersebut ditimbang dan dicatat beratnya.
g. Masukkan sampel ke dalam thimble.
h. Panaskan extraction flask selama ±30 menit pada temperatur 105˚C
pada oven konvensional dan kemudian dinginkan selama ±30 menit.
i. Timbang extraction flask kering sampai 0,0001 gr terdekat.
 113

j. Isi ±150 ml hexane suling pada flask dan tempatkan thimble pada
ekstraktor.
k. Kemudian dimasukkan ke dalam alat ekstraksi, diekstrak selama ±4
jam pada skala regulator 8 di elektromantel dan pastikan bahwa air
pendingin mengalir selama ekstraksi berlangsung.
l. Setelah ekstraksi selesai, sisa hexane dalam flask diuapkan dengan
pemanasan berlanjut hingga secara visual tidak ada lagi uap hexane
yang keluar dari flask, lalu miringkan flask untuk mencegah minyak
ekstrak terbakar selama penguapan sisa hexane.
m. Minyak ekstrak dalam flask dikeringkan dalam oven konvensional
pada suhu 105˚C selama ±30 menit.
n. Timbang flask yang berisi minyak ekstrak sampai 0,0001 gr terdekat
atau sampai berat konstan.

4.6 Landasan Teori

4.6.1 Minyak Kelapa Sawit (CPO)

Minyak kelapa sawit (CPO) adalah minyak nabati yang didapatkan dari
daging dan serabut buah (mesocarp) yang mengandung banyak minyak, umumnya
dari spesies Elaesis guineensis. Minyak sawit termasuk minyak yang memiliki
kadar lemak jenuh yang tinggi, terdiri atas asam lemak yang terseterifikasi dengan
gliserol. Ketika pemrosesan, sebagian minyak sawit mengalami oksidasi dan
menyebabkan berbagai risiko kesehatan yang diakibatkan oleh konsumsi minyak
sawit terproses.

Hampir semua bagian dari kelapa sawit dapat dimanfaatkan. Minyak inti
digunakan sebagai bahan baku margarin, minyak alkohol, industri kosmetik,
sabun, lilin, dan minyak goreng.

Ampasnya dimanfaatkan untuk makanan ternak dan pupuk kompos serta

tempurungnya digunakan sebagai bahan bakar dan arang. Buah diproses dengan
membuat lunak bagian daging buah dengan temperatur 130°C. Daging yang telah
 114

lunak dipaksa untuk berpisah dengan bagian inti dan cangkang dengan pressing
pada mesin silider berlubang, kemudian minyak dan minyak dari inti yang
dihasilkan diproses kembali secara terpisah.

4.6.2 Sifat-Sifat Minyak Kelapa Sawit

Sifat-sifat kimia minyak kelapa sawit meliputi warna, baud an flavor
(rasa), kelarutan, titik cair dan titik didih, titik pelunakan, bobt jenis, indeks bias,
titik kekeruhan, titik asap, titik nyala dan titik api.

Tabel 4 - 1 Sifat-Sifat Minyak Kelapa Sawit

Sifa Harga
t
0,891 (50ºC) ; 0,874 (75ºC) ; 0,857
3
Densitas (g/cm )
Kelarutan Dalam air 0,14% pada (60ºC)
Indeks Bias 1,452 pada (60ºC)
Tegangan Permukaan 35 dyne pada (60-70ºC)
Flash Point 450ºF
Titik Tuang 80-100ºF
Kapasitas Panas 0,462 + 0,00061T.kal/grºC

0,00040 kal/s.cm pada 20ºC

Konduktivitas Thermal

Viskositas 47,8 cSt pada 38ºC

4.6.3 Losses CPO

Losses CPO adalah kandungan minyak yang masih tersisa pada air
rebusan, tandan kosong, ampas press, nutten dan lain-ain. Losses juga
dikenal dengan nama kehilangan. Losses ini tidak dapat dihindari pada
setiap proses pengolahan sawit, tetapi biasa di kendalikan agar besaran nilai
losses tetap berada di bawah batas standar maksimal.
 115

Adapun standar losses CPO yang digunakan di pabik kelapa sawit

terhadapat FEB adalah sebagaimana ditunjukkan pada tabel di bawah ini :

Tabel 4 - 2 Standar Kehilangan Minyak di PMKS

No. Uraian Norma

1 Tandan kosong 0,66%
2 Ampas press 0,50%
3 Biji 0,10%
4 Solid decanter 0,09%
5 Fat pit 0,30%

Dalam proses pengolahan sawit, Perusahaan selalu berupaya untuk

mengoptimalkan jumlah rendemen CPO. Salah satu sistem manajemen
perusahaan yang diterapkan untuk mendapatkan jumlah rendemen yang optimal
adalah menekan terjadinya kehilangan minyak (oil losses) pada Crude Palm Oil
selama proses produksi. Oil Losses dapat terjadi pada tiap stasiun proses
pengolahan Crude Palm Oil (CPO) dikarenakan berbagai faktor. Kadar Oil Losses
yang tinggi mempengaruhi efisiensi produksi pengolahan, menimbulkan kerugian,
hal ini disebabkan oleh setiap peralatan yang tidak memiliki kemampuan dan
kapasitas desain yang optimal.

Perusahaan mengupayakan agar kehilangan minyak (oil losses) terjadi

seminimal mungkin. Kehilangan minyak biasanya terjadi di beberapa titik di
stasiun-stasiun kerja yang ada di lantai produksi, yaitu stasiun perebusan, stasiun
pengempa, dan stasiun pemurnian minyak. Adapun standar losses CPO yang
digunakan di pabrik kelapa sawit adalah maksimal 1%.

4.6.4 Final Effluent

Proses pengendalian limbah cair pabrik kelapa sawit adalah proses perombakan
secara anaerobik yang berlangsung tanpa membutuhkan oksigen, untuk
mendapatkan senyawa-senyawa limbah menjadi energi dan nutrisi yang sesuai
untuk kebutuhan land application.
 116

FINAL
EFFLUENTT

Kolam Anaerobic

LAND
APPLICATION

Tujuan stasiun ini secara keseluruhan adalah :

a) Mendapatkan limbah akhir yang sesuai dengan kebutuhan land

application.
b) Mendapatkan limbah akhir yang sesuai standart mutu air ( jika
dialirkan ke luar / sungai ).
c) Perawatan kolam limbah.
 117

BAB V

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Hasil dan Pengamatan

Hasil yang diperoleh dari data hasil Analisa Losses Oil pada Final
Effluent yang diambil pada tanggal 20 April 2021 sampai 4 Mei 2021 di pabrik
kelapa sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) , dilihat pada tabel berikut.

Tabel 5 - 1 Data Hasil Analisa Losses Oil pada Final Effluent (PT. Ika Bina
Agro Wisesa (IBAS), 2021)

Hasil Losses Kadar Air NOS

NO. Tanggal Material
CPO % %

1 20 April 2021 Final Effluent 1.06 95.72 3.22

2 21 April 2021 Final Effluent 1.59 96.12 2.28

3 22 April 2021 Final Effluent 0.81 95.97 3.22

4 23 April 2021 Final Effluent 1.39 96.72 1.89

5 24 April 2021 Final Effluent 0.90 94.23 4.87

6 25 April 2021 Final Effluent 1.15 94.59 4.26

7 26 April 2021 Final Effluent 1.10 96.62 2.28

8 27 April 2021 Final Effluent 0.70 94.82 4.48

9 28 April 2021 Final Effluent 1.25 96.40 2.35

10 29 April 2021 Final Effluent 0.87 95.13 4.00

11 30 April 2021 Final Effluent 1.41 95.66 2.93

12 01 Mei 2021 Final Effluent 1.14 94.84 4.02

13 02 Mei 2021 Final Effluent 0.96 94.66 4.38

14 03 Mei 2021 Final Effluent 0.76 95.41 3.83

15 04 Mei 2021 Final Effluent 0.76 96.26 2.97

 118

5.2 Pembahasan
Losses (kehilangan) CPO merupakan kandungan minyak yang masih
tersisa, yang terdapat pada Empty Bunch, Centrifuge, Press Cake, Final Effluent
dan lain-lain. Suatu produksi minyak kelapa sawit dapat dikatakan memiliki
efisiensi tinggi jika presentase kehilangan minyak (Oil Losses) rendah. Walaupun
demikian, presentase oil losses ini masih belum bisa ditiadakan karena sangat sulit
untuk mencegah terjadinya kehilangan minyak tersebut.

Maka dari itu kehilangan minyak dapat diketahui dengan analisa dan juga
meneliti seberapa banyak kehilangan minyak (losses) dengan menggunakan
metode ekstraksi dan bahan pelarutnya n-heksana yang dilakukan di laboratorium
pabrik kelapa sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS). Analisa dilakukan untuk
mengantisipasi agar kelebihan minyak tidak melebihi parameter yang telah
ditetapkan di pabrik.

Standar losses minyak pada Final Effluent di PT. Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS) berkisar antara 0,70%-1,59% didapatkan berdasarkan analisa yang
dilakukan mulai tanggal 20 April 2021-4 Mei 2021, dilihat bahwa kehilangan
CPO melewati batas standar yang telah ditentukan oleh pabrik yaitu <1%.

Kehilangan minyak tersebut dapat dihindari dengan lebih memperhatikan

proses recyclicng minyak dimana terdapat fat pit dan oil recovery tank. Untuk
mengurangi losses harus memperhatikan proses minyak yang masih berada di fat
pit akan dikutip ke oil recovery tank dapat menekan kandungan minyak di sludge
yang akan dibuang ke Final effluent di bawah 17% O/DM sebelum dibuang ke
final effluent dengan kandungan minyak yang seminimal mungkin.
 119

BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengamatan dan analisa selama Magang Industri di
PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS), dapat disimpulan beberapa hal, yaitu:

1. Presentase losses standard yang ditetapkan oleh PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS) yaitu maksimum 1%.
2. Terdapat kerugian minyak karena losses oil melebih standard yang
sudah ditetapkan.
3. Faktor yang mempengaruhi losses melebih standard yaitu
disebabkan oleh kandungan minyak yang dibuang ke Final Effluent
masih belum mencapai batas minimal.
4. Produk yang dihasilkan oleh PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
adalah Crude Palm Oil (CPO) dan Palm Kernel Oil (PKO).

6.2 Saran
1. Untuk menghindari losses oil yang melebihi standard, sebaiknya
harus lebih menjaga proses recycling minyak agar minyak yang
dibuat ke Final Effluent dibawah 17%
2. Dalam master plan final effluent, perlu diperhatikan level kolam,
umpan, dan kondisi nutrisi, serta dilakukan analisa di Laboratorium
atau lembaga pemerintah yang resmi setiap bulan sekali pada kolam
aerobik / fish pond selama proses sedimentasi berlangsung.
 120

DAFTAR PUSTAKA

Anonymous, 2019, Sejarah Pabrik Kelapa Sawit PT Ika Bina Agro

Wisesa

Gampong Guha Uleue, Kuta Makmur, Aceh Utara.

Kartimin, 1984, Garis–Garis Besar Mesin Kelapa Sawit, Lembaga Edisi 1, UI

press, Jakarta.

Laboraturium PT Ika Bina Agro Wisesa Gampong Guha Uleue, Kuta

Makmur, Aceh Utara.

Lubis, A.U. 1982. Kelapa Sawit (ElaeisguineensisiJacq) di Indonesia.

Pusat

Penelitian Marihat, Marihat Ulu-Pematang Siantar: 204-208.

Badan Standarisasi Nasional Indonesia, (2006). Minyak Kelapa Sawit

Mentah (CPO). (SNI 01-2901-2006). Jakarta. Departemen
Perdagangan.

Direktorat Jendral Perkebunan. 1997. Statistik Kelapa Sawit 2005 Jakarta

(ID): Departemen Pertanian Pengolahan Kelapa Sawit.
121
 Tanggal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Pengambilan

87.462 10.159 87.897 92.534 92.426

20 April 2021 97.6220 0.4349 95.72 0.1078 1.06 24.79 4.28 3.22 32.96
2 8 1 1 3

10.378 88.826 96.136 95.971

21 April 2021 98.2620 87.884 0.4023 96.12 0.1654 1.59 41.11 3.88 2.29 69.82
0 3 9 5

87.032 11.153 87.481 90.965 90.875

22 April 2021 98.1861 0.4496 95.97 0.09 0.81 20.02 4.03 3.22 25.03
2 9 8 9 9

88.671 10.010 95.637 95.498

23 April 2021 98.6817 89 0.3283 96.72 0.1389 1.39 42.31 3.28 1.89 73.34
7 0 8 9

102.236 88.075 14.161 88.892 95.051 94.923

24 April 2021 0.8173 94.23 0.128 0.90 15.66 5.77 4.87 18.57
2 2 0 5 0 0

88.036 10.306 88.594 89.511 89.392

25 April 2021 98.3431 0.558 94.59 0.119 1.15 21.33 5.41 4.26 27.11
9 2 9 7 7

10.020 87.756 91.207 91.096

26 April 2021 97.4385 87.418 0.3389 96.62 0.1102 1.10 32.52 3.38 2.28 48.19
5 9 1 9

100.508 87.571 12.936 88.242 96.067 95.976

27 April 2021 0.6703 94.82 0.0905 0.70 13.50 5.18 4.48 15.61
2 8 4 1 3 8

88.108 88.469 94.299 94.174

28 April 2021 98.1208 10.012 0.3603 96.4 0.125 1.25 34.69 3.6 2.35 53.12
8 1 5 5

10.481 88.042 97.320

29 April 2021 98.0138 87.532 0.5104 95.13 97.412 0.0915 0.87 17.93 4.87 4.00 21.84
8 4 5

30 April 2021 99.3661 87.869 11.496 88.368 0.4987 95.66 95.674 95.513 0.1618 1.41 32.44 4.34 2.93 48.03
 123

9 2 6 8 0

86.981 10.027 87.498 94.292 94.178

01 Mei 2021 97.0089 0.5172 94.84 0.1139 1.14 22.02 5.16 4.02 28.24
3 6 5 8 9

87.280 10.769 87.855 99.589 99.486

02 Mei 2021 98.0508 0.5749 94.66 0.103 0.96 17.92 5.34 4.38 21.83
9 9 8 7 7

86.989 10.123 87.453 99.668 99.591

03 Mei 2021 97.1125 0.4646 95.41 0.0769 0.76 16.55 4.59 3.83 19.83
1 4 7 3 4

87.262 10.035 87.638 90.949 90.872

04 Mei 2021 97.2982 0.3751 96.26 0.0766 0.76 20.42 3.74 2.98 25.66
9 3 0 5 9

LAMPIRAN A
Tabel A - 1 Data Perhitungan Analisa Losses Oil pada Final Effluent

Perhitungan :

1. Kadar Air / Moist (%)

[( wadah+ sampel basah)−(wadah+ sampel kering)×100]

(wadah+sampel basah)−(wadah kosong)
 124

[(97.6220−87.8971)×100 ]
¿
97.6220−87.4622

9.7249× 100
¿ =95.72
10.1598

2. Minyak dalam sampel kering (%)/%DM

[( flask bottom+ minyak)−( flask bottom)× 100]

sampel kering

[(92.5341−92.4263)× 100]
¿
0.4349

¿ 24.79

3. Oil Losses/%WM

[%DM ×(100−kadar air)]

100
 125

[24.79×(100−95.72)]
¿
100

¿ 1.06

4. NOS (%)

100−kadar air−oil losses

¿ 100−95.72−1.06

¿ 3.22

5. Oil on NOS (%)

 126

[( flask bottom+ minyak )−(flask bottom) ×100]

sampel kering−[(flask bottom+minyak )−(flask bottom)]

[(92.5341−92.4263)×100]
¿
0.4349−(92.5341−92.4263)

10.78
¿ =32.96
0.3271
 127

LAMPIRAN B

LINE UP PABRIK

1. Line Up Keseluruhan Pabrik

128
129
130
 131

2. Line Up Stasiun Penerimaan Buah ( Fruit Reception Stasiun)

132
 133

3. Line Up Stasiun Rebusan (Sterilizer Station)

134
135
 136

4. Line Up Stasiun Penebah (Treshing Station)

137
 138

5. Line Up Stasiun Kempa (Pressing Station)

139
 140

6. Line Up Stasiun Pemurnian (Clarification Station)

141
 142

7. Line Up Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Station)

143
 144

8. Line Up Water Treetment Plant (WTP)

145
 146

9. Mimic Diagram Boiler

147
 148

LAMPIRAN C
 149

Gambar 1. Thimble Gambar 2. Flask Bottom

 150

Gambar 3. Cawan Petri Gambar 4. Alat Ektraski Soxhlet

 151

Gambar 5. Oven Gambar 6. Penampakan di dalam oven

 152

Gambar 7. Sampel Dipanaskan di Gambar 8. Menaikkan sampel ke alat

dalam oven untuk dikeringkan ektraksi
 153

Gambar 5. Sampel FE Gambar 6. Suhu Oven untuk

mengeringkan sampel
 154

Gambar 7. Serangkaian alat ekstraksi

Gambar 8. Sampel yang ditimbang