LAPORAN MAGANG INDUSTRI

“MENGHITUNG KADAR HILANG MINYAK (OIL LOSSES) FIBRE

PRESS PADA PRESS CAKE DENGAN METODE EKSTRAKSI DI
PABRIK KELAPA SAWIT PT. IKA BINA AGRO WISESA (IBAS)”.

DISUSUN OLEH:

NURDIANA
NIM. 1924401014

JURUSAN TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA

POLITEKNIK NEGERI LHOKSEUMAWE

2021
 LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN
LAPORAN MAGANG INDUSTRI

MENGHITUNG KADAR HILANG MINYAK (OIL LOSSES) FIBRE

PRESS PADA PRESS CAKE DENGAN METODE EKSTRAKSI DI
PABRIK KELAPA SAWIT PT. IKA BINA AGRO WISESA (IBAS)

Diajukan Sebagai salah satu syarat untuk Menyelesaikan

Pendidikan Program Studi Teknologi Kimia
Jurusan Teknik kimia Politeknik Negeri Lhokseumawe
Lembar Magang Industri
Disusun Oleh:

Nama : Nurdiana
NIM : 1924401014
Program Studi : Teknologi Kimia

Menyetujui/Mengesahkan,

Kasie Lab. Lapangan Pembimbing Magang Industri

Industri Kimia & Oleokimia

Juanda, S.Pd., M.Pd. Ir. Abdul Malik, M.Si

NIP. 19840512 200812 1 004 NIP. 19610727 198903 2 001

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia Ketua Program Studi
Teknologi Kimia

Dr. Ir. Saifuddin, M.T Reza Fauzan, S.T., M.Sc.

NIP. 19660930 199303 1 003 NIP. 19650819 199802 1 001

i
 LEMBAR PENGESAHAN PABRIK
LAPORAN MAGANG INDUSTRI
MENGHITUNG KADAR HILANG MINYAK (OIL LOSSES) FIBRE
PRESS PADA PRESS CAKE DENGAN METODE EKSTRAKSI DI
PABRIK KELAPA SAWIT PT. IKA BINA AGRO WISESA (IBAS)

Disusun Oleh:

Nama : Nurdiana
NIM : 1924401014
Program Studi : Teknologi Kimia

Mandor Laboratorium Penulis

Dian Ramadhani Nurdiana

Mengetahui,

Mill Manager PT. Ika Bina Agro Wisesa

Gianto

ii
 LEMBARAN NILAI MAGANG INDUSTRI

Pemimpin perusahaan PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) unit PKS, Guha
Uleue, Kecamatan Kuta Makmur, Aceh Utara dengan ini menerangkan bahwa:

Nama : Nurdiana
NIM : 1924401014
Program Studi : Teknologi Kimia
Perguruan Tinggi : Politeknik Negeri Lhokseumawe

Telah melaksanakan tugas Magang Industri di PT. Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS) unit PKS, Guha Uleue, Kecamatan Kuta Makmur, Aceh Utara dari
tanggal 1 September 2021 s/d 15 Januari 2022 dibagian Pengolahan, Utilitas dan
Laboratorium dengan hasil sebagai berikut:

Nilai
NO Aspek Penelitian Keterangan
Angka Huruf
1 Keaktifan dan Inisiatif
2 Disiplin dan Kerapian
3 Penguasaan Materi
4 Tugas Khusus
5 Sistem Laporan
6 Tanggung Jawab

Demikianlah keterangan ini dibuat untuk dipergunakan seperlunya.

Diketahui Oleh :

Mill Manajer Mandor Laboratorium Lapangan

PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Gianto Dian Ramadani

iii
 LEMBARAN NILAI MAGANG INDUSTRI

Pemimpin perusahaan PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) unit PKS, Guha
Uleue, Kecamatan Kuta Makmur, Aceh Utara dengan ini menerangkan bahwa:

Nama : Nurdiana
NIM : 1924401014
Program Studi : Teknologi Kimia
Perguruan Tinggi : Politeknik Negeri Lhokseumawe

Telah melaksanakan tugas Magang Industri di PT. Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS) unit PKS, Guha Uleue, Kecamatan Kuta Makmur, Aceh Utara dari
tanggal 1 September 2021 s/d 15 Januari 2022 dibagian Pengolahan, Utilitas dan
Laboratorium dengan hasil sebagai berikut:

Nilai
NO Aspek Penelitian Keterangan
Angka Huruf
1 Keaktifan dan Inisiatif
2 Disiplin dan Kerapian
3 Penguasaan Materi
4 Tugas Khusus
5 Sistem Laporan
6 Tanggung Jawab

Demikianlah keterangan ini dibuat untuk dipergunakan seperlunya.

Diketahui Oleh :

Kasie Lab. Lapangan Industri Pembimbing Magang Industri

Kimia & Oleokimia

Juanda, S.Pd., M.Pd. Ir. Abdul Malik, M.Si

NIP. 19840512 200812 1 004 NIP. 19610727 198903 2 00

iv
 Kata Pengantar

Segala puji dan syukur atas kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporang magang industri
dengan judul “Menghitung Kadar Hilang Minyak (Oil Losses) Fibre Press Pada
Press Cake Dengan Metode Ekstraksi Di Pabrik Kelapa Sawit Pt. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS)”. sebagai tugas khusus. Laporan ini penulis susun berdasarkan
hasil dari magang industri di PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS), Gampong Guha
Uleue, Kuta Makmur, Aceh Utara selama 5 bulan pada periode 1 September 2021
s/d 15 Januari 2022. Laporan ini disusun dalam rangka memenuhi salah satu
persyaratan kurikulum pada Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri
Lhokseumawe. Hal ini dimaksudkan agar mahasiswa mendapatkan gambaran
langsung tentang ilmu yang telah diperoleh di bangku kuliah dan menambah
pengalaman yang berhubungan dengan ilmu keteknikan secara khusus.
Kegiatan penulisan laporan magang industri lapangan ini dapat
terlaksanakan dengan baik berkat adanya bantuan dari berbagai pihak terutama
sekali pada pembimbing yang telah meluangkan waktu serta mengeluarkan tenaga
dan pikiran untuk mengerahkan dan membimbing penulis.
Hambatan selalu penulis hadapi, baik dalam pelaksanaannya maupun
dalam penyusunan laporang magang industri ini. Akan tetapi berkat izin Allah
SWT dan berkat bantuan pembimbing serta dorongan dari berbagai pihak,
akhirnya penulis dapat melalui hambatan yang dihadapi hingga akhirnya laporan
magang industri ini dapat terselasaikan.
Terimakasih tak terhingga penulis ucapkan kepada:
1. Orang tua beserta keluarga yang telah memberikan doa terbaiknya dan
juga bantuan baik secara moril dan materil;
2. Bapak Gianto, selaku Mill Manager yang berkenan memberikan
kesempatan bagi penulis untuk melakukan magang industri;
3. Bapak Yoni Sudibyo , selaku kepala tata usaha (KTU) atas kesediaannya
dalam memberi izin magang industri di PT. Ika Bina Agro Wisesa;
4. Bapak Dian Ramadani, selaku pembimbing laporan magang industri di
PT. Ika Bina Agro Wisesa;
5. Bapak M. Ikhsan, selaku kepala proses I yang telah membantu dan
mengarahkan penulis selama kerja prakterk;
6. Seluruh staff dan karyawan di PT. Ika Bina Agro Wisesa pada bagian
proses, laboratorium dan utilitas;
7. Bapak Rizal Syahyadi, ST., M.eng.Sc, selaku Direktur Politeknik Negeri
Lhokseumawe;
8. Bapak Dr. Ir. Saifuddin, M.T, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Politeknik Negeri Lhokseumawe;
9. Bapak Reza Fauzan, S.T., M.Sc., selaku Ketua Program Studi Teknologi
Kimia Jurusan Teknik Kimia, Politeknik Negeri Lhokseumawe;
10. Bapak Juanda, S.Pd., M.Pd., selaku koordinator magang industri;

v
 11. Bapak Ir. Abdul Malik, M.Si, selaku dosen pembimbing magang industri
program studi Teknologi Kimia Jurusan Teknik Kimia, Politeknik Negeri
Lhokseumawe;
12. Seluruh teman-teman magang industri periode 1 September 2021 s/d 15
Januari 2022 yang turut memberikan dukungan kepada penulis selama
pelaksanaan magang industri;
13. Seluruh teman-teman Program Studi Teknologi Kimia, Politeknik Negeri
Lhokseumawe;
14. Safira dan Darul Aula sebagai penyemangat dan penghibur virtual terbaik
penulis selama proses pembuatan laporan magang industri;
15. Yoan Qanitah Raniun, Dara Aulia dan Anggun Rosalinda yang turut
mendukung serta membantu penulis selama membuat laporan magang
industri;

Penulis menyadari keterbatasan yang dimiliki dalam penyusunan

laporang magang industri, sehingga dimungkinkan adanya kekurangan-
kekurangan, baik itu mengenai format maupun penjelasan informasi yang kurang
sempurna. Untuk itu penulis memohon maaf yang sebesar-besarnya apabila ada
kesalahan ataupun bahasa yang telah terpakai kurang sopan selama penulis
menjalankan penyusunan laporan. Penulis sangat mengharapkan kritik serta saran
yang sifatnya membangun diri penulis dari semua pihak yang membacanya.
Diharapkan laporan magang industri ini dapat memberikan informasi dan
pedoman untuk penulis sendiri dan juga bagi semua kalangan masyarakat yang
membacanya, semoga bermanfaat dan menjadi sebuah pengembangan wawasan
dan peningkatan ilmu pengetahuan bagi kita semua.

Lhokseumawe, November 2021

Penulis

Nurdiana

vi
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN...............................................................i

LAPORAN PENGESAHAN PABRIK................................................................ii
LEMBARAN NILAI MAGANG INDUSTRI.....................................................ii
LEMBARAN NILAI MAGANG INDUSTRI....................................................iv
KATA PENGANTAR............................................................................................v
DAFTAR ISI........................................................................................................vii
DAFTAR TABEL.................................................................................................ix
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................x
DAFTAR LAMPIRAN.........................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1 Latar Belakang..........................................................................................1
1.2 Maksud dan Tujuan...................................................................................2
1.2.1 Tujuan Umum....................................................................................2
1.2.2 Tujuan Khusus...................................................................................3
1.3 Manfaat Kegiatan Kerja............................................................................3
1.4 Batasan Masalah........................................................................................4
BAB II PROFIL PERUSAHAAN........................................................................5
2.1 Profil Umum..............................................................................................5
2.2 Lokasi Perusahaan.....................................................................................6
2.3 Manajemen dan Struktur Organisasi PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS). 7
2.3.1 Visi dan Misi Perusahaan...................................................................7
2.3.2 Struktur Organisasi PT. Ika Bina Agro Wisesa.................................8
BAB III URAIAN PROSES................................................................................13
3.1 Bahan Baku.............................................................................................13
3.2 Proses Pengolahan Kelapa Sawit............................................................13
3.2.1 Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station).......................14
3.2.2 Stasiun Perebusan (Sterilizer Statiton).............................................26
3.2.3 Stasiun Penebah (Thresing Station).................................................33
3.2.4 Stasiun Screw Press (Pressing Station)...........................................35
3.2.5 Stasiun Pemurnian (Clarification Station).......................................43
3.2.6 Station Pengolahan Inti (Kernel Station).........................................53

vii
 3.2.7 Stasiun pengiriman CPO (Despatch Oil).........................................67
3.3 Utilitas.....................................................................................................67
3.3.1 Pengolahan Air (Water Treatment Plant)........................................68
3.3.2 Pembangkit Tenaga (Power House)................................................76
3.3.3 Pengolahan Limbah..........................................................................92
3.3.4 Laboratorium....................................................................................93
BAB IV TUGAS KHUSUS..................................................................................95
4.1 Judul Tugas Khusus.................................................................................95
4.2 Tujuan Tugas Khusus..............................................................................95
4.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Tugas Khusus......................................95
4.4 Objek Tugas Khusus...............................................................................95
4.5 Metode Pelaksanaan................................................................................95
4.5.1 Alat dan Bahan.................................................................................95
4.5.2 Prosedur Kerja..................................................................................96
4.6 Landasan Teori........................................................................................97
4.6.1 Minyak Kelapa Sawit (CPO)...........................................................97
4.6.2 Sifat-Sifat Minyak Kelapa Sawit.....................................................97
4.6.3 Losses CPO......................................................................................98
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN.............................................................104
5.1 Hasil dan Pengamatan...........................................................................104
5.2 Pembahasan...........................................................................................105
BAB VI PENUTUP............................................................................................107
6.1 Kesimpulan............................................................................................107
6.2 Saran......................................................................................................107
DAFTAR PUSTAKA.........................................................................................108
LAMPIRAN A....................................................................................................A-1
LAMPIRAN B....................................................................................................B-1
LAMPIRAN C....................................................................................................C-1

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel 3 - 1 Kriteria Panen dan Syarat Mutu Tandan Buah Segar.......................

Tabel 3 - 2 Kriteria Tandan Buah Segar.................................................................
Tabel 3 - 3 Mekanisme Sistem Double Peak (dua puncak)....................................
Tabel 3 - 4 Parameter batas control air softener....................................................
Tabel 3 - 5 Parameter batas control air feed tank..................................................
Tabel 3 - 6 Parameter batas control air boiler
Tabel 4 - 1 Sifat-Sifat Minyak Kelapa Sawit...........................................................
Tabel 4 - 2 Standar Kehilangan Minyak di PMKS................................................

Tabel 5 - 1 Data Hasil Analisa Losses Oil pada Final Effluent (PT. Ika Bina
Agro Wisesa (IBAS), 2021………………………………………………...105

ix
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2 - 1 Logo PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)............................................

Gambar 2 - 2 Lokasi Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
................................................................................................................

Gambar 3 - 1 Jembatan Timbang PT. Ika Bina Agro Wisesa...

………………...15

Gambar 3 - 2 Lantai Loading Ramp PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).............
Gambar 3 - 3 Loading Ramp PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).........................
Gambar 3 - 4 Sterilizer PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)...................................
Gambar 3 - 5 Grafik perebusan pola 2 pick...........................................................
Gambar 3 - 6 Stasiun penebah (threses) PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).......
Gambar 3 - 7 Stasiun Scren Press (Pressing Station) PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS).......................................................................................
Gambar 3 - 8 Digester PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).....................................
Gambar 3 - 9 Screw Press pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).....................
Gambar 3 - 10 Sand Trap Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)...........
Gambar 3 - 11 Vibrating Screen (Ayakan Getar) pada PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS).......................................................................................
Gambar 3 - 12 Tangki Penampung (Crude Oil Tank) pada PT. Ika Bina
Agro Wisesa (IBAS).............................................................................
Gambar 3 - 13 Stasiun pemurninan (Clarification Station) pada PT. Ika Bina
Agro Wisesa (IBAS).............................................................................
Gambar 3 - 14 Stasiun pemurnian CST (Continuous Setting Tank) pada PT.
Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).............................................................
Gambar 3 - 15 Oil Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)........................
Gambar 3 - 16 Vacum Dryer pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)................
Gambar 3 - 17 Sludge Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)..................
Gambar 3 - 18 Buffer Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)..................
Gambar 3 - 19 Sludge Centrifuge pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)........
Gambar 3 - 20 Sludge Fit pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)......................
Gambar 3 - 21 Fat Fit pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)............................
Gambar 3 - 22 Drag Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).....................
Gambar 3 - 23 Stasiun Pengolahan Inti (Kernel Station) PT Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS).......................................................................................
Gambar 3 - 24 Cake Breaker Conveyer (CBC) PT.Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS)....................................................................................................
Gambar 3 - 25 Depericarper PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)..........................
Gambar 3 - 26 Nut Polishing Drum PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)..............
Gambar 3 - 27 Destoner PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)..................................
Gambar 3 - 28 Nut Silo PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)...................................
Gambar 3 - 29 Pengolahan Air (Water Treatment Plant) PT Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS).......................................................................................

x
Gambar 3 - 30 Boiler PT Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).......................................
Gambar 4 - 1 Screw Press.............................................................................. 100

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A.......................................................................................................A-1
Lampiran B........................................................................................................B-1
Lampiran C.......................................................................................................C-1

xi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pabrik kelapa sawit merupakan salah satu industri hasil pertanian yang
terpenting di Indonesia. Kelapa sawit merupakan produk pertanian yang strategis
sebagai sumber minyak nabati, dengan produksi 4,09 ton perhektar pertahun
(FAO, 2002). Produktivitas yang tinggi menjadikan kelapa sawit kompetitif
sebagai alternatif minyak yang dapat digunakan oleh industri makanan, kosmetik,
produk kesehatan, biofuel dan biodesel (Kemenperin, 2007). Potensi kelapa sawit
mendorong Indonesia memperluas area perkebunan kelapa sawit (Kemenperin,
2007). Sejak 1980, industri kelapa sawit di Indonesia tumbuh sekitar 10%
pertahun (ADB, 2006). Kelapa sawit adalah penghasil minyak nabati yang paling
efisien dan banyak tumbuh di daerah tropis.

Pada tahun 1980an, kelapa sawit dikembangkan oleh pemerintah melalui

perusahaan milik negara (BUMN) dan program transmigrasi petani kecil (ADB,
2006). Awalnya kelapa sawit dikembangkan di Sumatra kemudian Kalimantan.
Ketika permintaan CPO meningkat, perkebunan kelapa sawit dikembangkan di
daerah lain seperti Sulawesi dan Papua (Kementan, 2005). Perkembangan industri
kelapa sawit di Indonesia berdampak pada pergeseran dominasi kepemilikan dari
BUMN menjadi milik swasta (Kementan, 2016). Pada tahun 2009 perkebunan
kelapa sawit mencapai 7,32 juta hektar dengan 47,81% adalah milik swasta,
43,76% adalah milik petani kecil, dan 8,43% adalah BUMN (Bappenas, 2010).

World Bank (2011) melaporkan investor lebih cenderung berinvestasi di

Sumatera karena iklim, geografis, pengalaman tenaga kerja, dan infrastruktur
yang mendukung industri kelapa sawit. Karena itu, lokasi PKS di Indonesia
seperti dalam Shahverdi dan Jalil (2015), dan Rifin (2017). Selanjutnya,
partisipasi ekspor juga diduga memengaruhi efisiensi PKS di Indonesia sehingga
dapat memberikan rekomendasi kebijakan pengembangan PKS di Indonesia.

1
 2

Industri kelapa sawit merupakan salah satu sektor ekonomi yang sangat
strategis. Saat ini luas perkebunan kelapa sawit diperkirakan mencapai 11,6 juta
hektar, dimana lebih dari 41 persen merupakan kebun rakyat. Buah kelapa sawit
yang dikenal dengan bermacam-macam jenis, mempunyai pola panen yang kita
kenal sebagai tingkat kematangan. Kematangan buah sangat menentukan hasil
rendemen minyak yang dihasilkan. Berbagai standar baku mutu buah tentunya
akan menjadi tolak ukur dalam perancangan Industri Pengolahan Kelapa Sawit.
Sehingga Industri Pengolahan Kelapa Sawit merupakan salah satu industri
strategis, karena berhubungan dengan sektor pertanian (Agro Based Industri) yang
banyak berkembang di negara-negara tropis seperti Indonesia, Malaysia dan
Thailand.

Menyadari dalam rangka penyiapan permintaan kebutuhan akan

produktivitas minyak kelapa sawit tersebut, maka PT. Ika Bina Agro Wisesa di
Gampong Guha Uleue, Kecamatan Suka Makmur, Kabupaten Aceh Utara,
Provinsi Aceh, berencana melakukan usaha Industri Pengolahan Kelapa Sawit
berkapasitas 30 ton perjam dengan luas lahan sebesar 20 hektar. Sejalan dengan
trend dan tuntutan pembangunan berkelanjutan dan berwawasan lingkungan serta
sesuai dengan program pemerintah dalam bidang lingkungan hidup,
pembangunan, pengelolaan dan pemantauan Industri Pengolahan Kelapa Sawit
Kapasitas 30 ton perjam.

1.2 Maksud dan Tujuan

1.2.1 Tujuan Umum

Tujuan umum dari pelaksanaan magang industri ini adalah sebagai

berikut:

1. Menyelesaikan salah satu tugas sebagai syarat-syarat untuk

memenuhi atau mengikuti kurikulum Jurusan Teknik Kimia, Prodi
Teknologi Kimia, Politeknik Negeri Lhokseumawe.
 3

2. Meningkatkan wawasan dan pengetahuan yang sesuai dengan bidang

Teknik Kimia sehingga dapat menetapkan dan membandingkan
antara ilmu teoritis yang diperoleh dibangku kuliah dengan proses
yang terjadi di lapangan.
3. Melatih keterampilan, sikap serta pola pikir pada lingkungan kerja
yang sesungguhnya.
4. Menambah kemampuan berkomunikasi dan berkerja sama dengan
mereka yang berasal dari tingkatan sosial yang beragam khususnya
di lingkungan industri.

1.2.2 Tujuan Khusus

Tujuan khusus dari pelaksanaan magang industri ini adalah sebagai

berikut:

1. Menyelesaikan salah satu tugas sebagai syarat-syarat untuk

memenuhi atau mengikuti kurikulum Jurusan Teknik Kimia, Prodi
Teknologi Kimia, Politeknik Negeri Lhokseumawe.
2. Meningkatkan wawasan dan pengetahuan yang sesuai dengan bidang
Teknik Kimia sehingga dapat menetapkan dan membandingkan
antara ilmu teoritis yang diperoleh dibangku kuliah dengan proses
yang terjadi di lapangan.
3. Melatih keterampilan, sikap serta pola pikir pada lingkungan kerja
yang sesungguhnya.
4. Menambah kemampuan berkomunikasi dan berkerja sama dengan
mereka yang berasal dari tingkatan sosial yang beragam khususnya
di lingkungan industri.

1.3 Manfaat Kegiatan Kerja

Adapun manfaat dari kegiatan kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
 4

1. Bagi mahasiswa, memperoleh pengetahuan yang berguna bagi

perwujudan kerja yang akan dihadapi setelah menyelesaikan studi
di Jurusan Teknik Kimia.
2. Bagi Politeknik Negeri Lhokseumawe, memperat kerja sama antara
perusahaan dengan Politeknik Negeri Lhokseumawe khususnya di
Jurusan Teknik Kimia.
3. Bagi perusahaan, sebagai bahan masukan dari pimpinan perusahaan
dalam rangka pembangunan di bidang pendidikan.

1.4 Batasan Masalah

Karena keterbatasan waktu yang diberikan dalam penyusunan laporan

ini, maka penulis perlu memberikan batasan masalah untuk menghindari
pembahasan yang tidak terarah. Oleh karena itu, penulis membatasi masalah yang
mencakup Menghitung Kadar Hilang Minyak (Losses Oil) Fibre Press pada
Press cake dengan Metode Ekstraksi di Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS).
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Profil Umum

PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) adalah perkebunan milik swasta
yang berorientasi di bidang usaha jasa perindustrian dan perdagangan. Pabrik
kelapa sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa ini mulai berdiri pada 25 Oktober 2017
dengan penanggungjawabnya adalah dr. Wendi sebagai direktur.

Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) terdapat di
daerah yang strategis, pabrik ini terletak di daerag kawasan Aceh Utara. Pabrik ini
terletak di desa Gampong Guha Uleue, Kecamatan Kuta Makmur.

Pabrik ini melakukan pengolahan kelapa sawit kapasitas 30 ton/jam

dengan luas lahan 20 hektar dan bangunannya 1.200 m2. Lahan luas ini jauh dari
pemukiman penduduk dengan sumber air dari sungai krueng buloh yang
mempunyai debit yang cukup untuk men-supply kebutuhan prosessing industri.
Sarana penunjang yang dimiliki yaitu pengolahan air (water treatment plant),
pembangkit tenaga (power house), pengolahan limbah dan laboratorium.

Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
diresmikan oleh Bupati Aceh Utara, H. Muhammad Thaibdiwakili dan Staf Ahli
bidang Pemerintahan, Drs. T. Safwansyah pada tanggal 18 Februari 2019. Adapun
bentuk logo PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) dapat dilihat pada Gambar 2.1.

5
 6

Gambar 2. 1 Logo PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

2.2 Lokasi Perusahaan

Lokasi administrative Industri Pengolahan Kelapa Sawit PT. Ika

Bina Agro Wisesa (IBAS) berada di:

Jalan (RT/RW) : Gampong Guha Uleue

Desa/Gampong : Gampong Guha Uleue
Kecamatan : Kuta Makmur
Kabupaten/Kota : Aceh Utara
Provinsi : Aceh

Gambar 2. 2 Lokasi Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
 7

Gambar 2. 3 Lokasi PT. IBAS LHOKSEUMAWE Pada Maps*

2.3 Manajemen dan Struktur Organisasi PT. Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS)
2.3.1 Visi dan Misi Perusahaan
Visi :

Menjadikan perusahaan berwawasan nasional yang membantu

Indonesia, sukses di Perkebunan Kelapa Sawit yang bereputasi dan
berkontribusi meningkatkan kesejahteraan masyarakat.

Misi :

 Menyediakan produk kelapa sawit dan turunannya yang berkualitas dan

berwawasan lingkungan.
 Membangun budaya disiplin dan sumber daya manusia pembelajar untuk
memaksimalkan kekuatan karyawan dan organisasi.
 Menjunjung tinggi nilai-nilai profesionalisme dan tata kelola perusahaan
yang baik.
 8

2.3.2 Struktur Organisasi PT. Ika Bina Agro Wisesa

Struktur organisasi dalam suatu perusahaan sangat di perlukan guna

merumuskan suatu organisasi sehingga dapat menunjang keberhasilan dari
perusahaan ini. Perusahaan yang berhasil dapat mencapai tujuannya tidak hanya
ditunjang oleh faktor modal dan proses industri tetapi juga ditentukan oleh
manajemen yang baik. Untuk itu diperlukan organisasi yang fleksibel dan
berkembang sesuai dengan kondisi yang dihadapi oleh perusahaan itu sendiri.

Struktur organisasi perusahaan yang ada di pabrik kelapa sawit PT. Ika
Bina Agro Wisesa (IBAS) terdiri dari:

2.3.2.1 Struktur Organisasi Staff

Struktur Organisasi Staff

 9

2.3.2.2 Struktur Organisasi Kantor

Struktur Organisasi Kantor

2.3.2.3 Stuktur Organisasi Proses

Struktur Organisasi Proses I

 10

Struktur Organisasi Proses II

2.3.2.4 Struktur Organisasi Laboratorium

Struktur Organisasi Laboratorium

 11

2.3.2.5 Struktur Organisasi Maintanance

Struktur Organisasi Maintenance

2.3.2.6 Struktur Organisasi Sortasi

Struktur Organisasi Sortasi
 12

2.3.2.7 Struktur Orgnisasi Electrical

Struktur Orgnisasi Electrical

2.3.2.8 Struktur Organisasi Gudang

Struktur Organisasi Gudang
 BAB III
URAIAN PROSES

3.1 Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses produksi.
Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi pada PT. Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS) adalah berupa Tandan Buah Segar yang diperoleh dari pembelian Tandan
Buah Segar, adapun pembelian Tandan Buah Segar yang dimaksud adalah buah
kelapa sawit yang dibeli dari masyarakat atau lahan perkebunan sawit swasta
lainnya. TBS adalah Tandah Buah normal kelapa sawit (Classic Geuneansis Feaz)
yang diterima di PKS maksimum 24 jam setelah dipotong atau didodos dengan
batasan waktu selambat-lambatnya diterima di pabrik PKS maksimum 30 jam,
agar free fatty acid (FFA) yang mengakibatkan rendahnya rendemen tidak terlalu
tinggi. Produk akhir yang dihasilkan oleh pabrik kelapa sawit PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS) adalah Minyak Kelapa Sawit atau Crude Palm Oil (CPO) dan inti
(Kernel) kelapa sawit. Selain itu, cangkang (shell), tandan kosong dan serabut
(fibre) yang merupakan produk sampingan yang masih digunakan.

3.2 Proses Pengolahan Kelapa Sawit

Proses pengolahan tandan buah segar kelapa sawit untuk dijadikan

minyak sawit melalui proses pengolahan yang sesuai dengan standar operasi
prosedur pabrik, dan bahan baku (raw material) yang sesuai mutu kriteria panen
yang baik. Selain itu, perlu instalasi yang baik dan memadai untuk memperoleh
minyak sawit yang bermutu baik, terbagi atas beberapa tahap yang dilakukan di
beberapa stasiun yaitu:

1. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station)

a) Timbangan
b) Sortasi & Loading Ramp
2. Stasiun Rebusan (Sterilizer Station)
3. Stasiun Penebah (Threshing Station)

13
 14

4. Stasiun Kempa (Pressing Station)

5. Stasiun Pemurnian (Clarification Station)
6. Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Station)
7. Stasiun Pengiriman CPO (Despatch Oil)

3.2.1 Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station)

Tandan Buah Segar yang berasal dari masyarakat atau lahan

perkebunan sawit swasta lainnya diangkut ke pabrik dengan menggunakan
truk pengangkut untuk diolah. Pengangkutan secepatnya dilakukan setelah
pemanenan (diterima di pabrik maksimum 24 jam setelah dipanen). Hal
ini bertujuan untuk mencegah kenaikan kadar free fatty acid (FFA) karena
keterlambatan pemprosesan. Adapun cara untuk megurangi kadar free
fatty acid (FFA) yang tinggi adalah dengan cara melakukan pencampuran
antara buah lama dengan buah baru, maka buah baru yang akan dicampur
harus lebih banyak dari buah lama.

3.2.1.1 Timbangan

Jembatan timbang adalah suatu alat untuk mengetahui berapa

banyak jumlah yang diterima dan jumlah yang dikeluarkan untuk suatu
bahan/material baik TBS yang masuk, produksi yang keluar, janjangan
kosong yang keluar dan lain-lain yang ditunjukkan oleh alat timbang
dalam satuan kilogram (Kg).
Proses pengolahan dimulai dari penimbangan buah, bertujuan
untuk mengetahui jumlah produksi keluar (pengiriman Crude Palm Oil
dan inti (Kernel) kelapa sawit) serta berat tandan rata-rata. Jenis
timbangan yang digunakan adalah merk buatan lokal yang berkapasitas
50 ton dengan menggunakan sistem indikator dan sistem komputer.
 15

Gambar 3 - 1 Jembatan Timbang PT. Ika Bina Agro Wisesa

 Tujuan penimbangan adalah :

1. Untuk mengetahui jumlah TBS yang masuk.
2. Untuk mengetahui aliran keluarnya hasil produksi CPO dan Kernel.
3. Untuk mendapatkan data-data untuk proses pengolahan.
4. Untuk mengetahui jumlah bahan / material yang masuk dan keluar.
5. Sebagai bahan pembanding dan juga sebagai alat kontrol.

 Adapun metode penimbangan sebagai berikut:

1. Pastikan jembatan tidak ada goncangan.
2. Hidupkan komputer dan pastikan tanggal dan jam dilayar monitor
harus sama dengan tanggal hari ini. Jika ada kelainan aturlah tanggal
dengan menyelipkan data dan buatlah tanggal yang benar, jika timbul
masalah laporkan kepada KTU.
3. Hidupkan program timbangan.
4. Tes program untuk mengetahui kesiapan operasional perangkat
timbangan.
5. Sebelum proses penimbangan indikator timbangan dalam posisi zero
(nol).
 16

6. Pastikan posisi kendaraan yang ditimbang berada di tengah-tengah

timbangan dan mesin dalam keadaan mati.
7. Lakukan penimbangan secara cermat dan teliti (pastikan kode produk,
no mobil, dan asal atau tujuan diinput dengan benar).

 Cara penimbangan :
a. Penimbangan mobil Tanda Buah Segar
1. Truk yang melewati jembatan timbang berhenti 3 menit.
2. Keluar masuknya kendaraan harus perlahan-lahan.
3. Posisi mobil harus ditengah-tengah jembatan timbang dan supir
harus keluar dari kendaraan.
4. Setiap kendaraan angkutan TBS harus menyerahkan SPB (Surat
Pengantar Buah) Supplier sebelum ditimbang dengan data sebagai
berikut : tanggal, no lokasi, asal supplier. Dan sebelumnya sopir
harus melapor kepada security untuk pengaturan TBS masuk.
5. Lakukan penimbangan, pertama sopir harus turun dan mobil
harus mati.
6. Pada saat dimonitor menerangkan apakah data sudah benar
periksa secara visual, pastikan sopir sudah turun dari kendaraan
dan tidak ada lagi yang mengganggu pada saat penimbangan. Lalu
tekan enter pada keyboard Komputer timbang.
7. Masukkan data pada saat timbang pertama.
8. Tuliskan berat pertama pada kolom Surat Pengantar Buah (SPB)
dengan jelas dengan tujuan agar mempermudah Petugas Grading di
Sortasi dapat memperkirakan jumlah Tonase yang dimuat.
9. Lakukan penimbangan kedua setelah TBS dibongkar dengan
terlebih dahulu menunjukkan SPB yang telah diisi hasil grading
dari Sortasi.
10. Lakukan Pemanggilan Data yang sudah tersimpan sesuai dengan
data kendaraan yang benar.
 17

11. Lakukan penginputan data sesuai hasil grading yang tercantum

pada SPB.
12. Mobil bisa pulang dengan keadaan kosong/dalam keadaan buah
tersisa (buah yang dikembalikan karena tidak layak olah).
13. Pada saat penimbangan kedua, sopir harus turun dari atas
kendaraan sebagaimana penimbangan pertama.
14. Selisih berat TBS bersih (neto) di dapat dari berat TBS di dalam
truk (bruto) – Berat truk kosong/berat truk yang berisi TBS yang
dikembalikan(tara) adalah berat TBS yang diterima dipabrik.
15. Semua angkutan diperlakukan sama.
16. Mencatat data penimbangan pada buku timbangan.
17. Memeriksa kembali buku catatan data timbangan TBS pada saat
akan tutup timbangan.

b. Penimbangan Mobil Crude Palm Oil (CPO) & Mobil inti (Kernel)
kelapa sawit
1. Lakukan penginputan terlebih dahulu Data Customer, Kwantity.
Penjualan sesuai dengan Delivery Order.
2. Mobil truk tangki CPO / Mobil truk inti (Kernel) masuk dan sopir
mobil truk mendaftar ke pos satpam.
3. Penimbangan mobil truk tangki CPO / mobil truk inti (Kernel)
dilaksanakan dengan pengawasan petugas satpam ditimbangan
untuk memperlancar dan menghindari kecurangan pada saat mobil
ditimbang.
4. Truk yang melewati jembatan timbang berhenti 3 menit.
5. Keluar masuknya kendaraan harus perlahan-lahan.
6. Posisi mobil harus ditengah-tengah jembatan timbang, pastikan
pada saat penimbangan pertama sopir truck harus turun dan
mobil dalam keadaan mati.
7. Pada saat dimonitor menerangkan apakah data sudah benar
periksa secara visual, pastikan sopir sudah turun dari kendaraan
 18

dan tidak ada lagi yang mengganggu pada saat penimbangan. Lalu
tekan enter pada keyboard Komputer timbang.
8. Masukkan data pada saat timbang pertama.
9. Ketikkan data yang dibutuhkan dengan benar sebagai berikut :
 No Polisi
 Nama Sopir
 Nomor Urut/antri
10. Mobil truk tangki CPO masuk ke area pengisian CPO / Mobil truck
inti (Kernel) masuk ke area pemuatan sesuai dengan nomor antri
kedatangan mobil ke area perusahaan.
11. Pengisian CPO mobil truk tangki / Pemuatan inti (Kernel) ke mobil
truck dilakukan dengan diawasi Petugas pemuatan sambil
menghitung jumlah minyak / inti (Kernel) yang dimuat.
12. Setelah mobil truk tangki CPO / Mobil truk inti (Kernel) terisi
kemudian ditimbang untuk mengetahui berapa muatan yang
akan dibawa oleh mobil truk tersebut. Dan pastikan pada saat
penimbangan kedua, sopir truk harus turun dari kendaraan dan
mobil dalam keadaan mati sebagaimana penimbangan pertama.
13. Mencetak/print Slip penimbangan CPO/Slip penimbangan
Kernel, sebagai dasar bukti pembuatan Berita Acara Penyerahan
Barang (BAPB) kepada pihak Buyer (pembeli).
14. Semua angkutan diperlakukan sama.
15. Mobil truk tangki CPO/Mobil truck inti (Kernel) dipersilahkan
meninggalkan area.
16. Masukkan nilai timbangan (tekan tombol enter) jika angka
timbangan telah normal.
17. Pastikan indicator display timbangan telah nol kembali sebelum
penimbangan berikutnya.
18. Jika terjadi kesalahan penimbangan atau ketidakwajaran laporkan
ke KTU atau manager pabrik, setiap nota pengeluaran dan
 19

penerimaan yang batal harus dan diperiksa dan di paraf oleh KTU
atau manager.
19. Teliti setiap hasil penimbangan dan khusus untuk
kendaraan pengangkutan TBS, CPO, dan inti (Kernel) jika ada
selisih tara lebih dari 50 kg laporkan ke KTU atau manager pabrik
dan telusuri apa penyebab selisih tara tersebut.
20. Pastikan semua data TBS, CPO dan inti (Kernel) telah diprint
dan dicatat sebelum timbangan distop.
21. Simpan dan filekan data sebelum meninggalkan ruang
penimbangan.
22. Periksa dan pastikan semua peralatan yang berhubungan
dengan timbangan telah dalam keadaan mati sebelum
meninggalkan ruangan.

3.2.1.2 Sortasi dan Loading Ramp

Setelah dilakukan penimbangan, Tandan Buah Segar yang dibawa

truk pengangkut kemudian dipindahkan ke Loading Ramp. Pada Loading
Ramp ini dilakukan sortasi buah, yang bertujuan untuk mengetahui kriteria
panen. Sortasi Tandan Buah Segar dilakukan berdasarkan kriteria panen
yang dibagi berdasarkan fraksi buahnya. Ada dua jenis buah yang secara
umum yaitu :

1. Buah Tenera
Buah tenera jenis buah yang memiliki daging yang tebal, cangkang,
dan biji yang tipis. Dan memiliki kandungan minyak 30% lebih
banyak dibanding dura.
2. Buah dura
Buah dura jenis buah yang memiliki daging buah yang
tipis,cangkang dan biji yang tebal, sehingga kandungan minyak yang
diperoleh lebih sedikit dari pada jenis buah tenera.
3. Ada 3 Kondisi buah :
 20

 Buah yang busuk

 Buah yang mangkal
 Buah sesuai standart

Kriteria matang merupakan faktor penting kualitas buah untuk

diterima. Kematangan Tandan Buah Segar mempengaruhi rendemen
minyak (asam lemak bebas). Pada pernyortiran kualitas TBS yang diterima
harus lebih dahulu diperiksa tingkat kematangannya. Fraksi yang
diinginkan pada proses pengolahan adalah Fraksi 1, 2, dan 3, sedangkan
fraksi-fraksi yang lain (00, 0, 4 Dan 5) diharapkan sedikit mungkin masuk
dalam proses pengolahan. Adapun kriteria-kriteria panen dan syarat mutu
Tandan Buah Segar dapat dilihat pada tabel 3.1 dan Kriteria Tandan Buah
Segar pada tabel 3.2.

Tabel 3 - 1 Kriteria Panen dan Syarat Mutu Tandan Buah Segar

Komposisi Panen
Fraksi Derajat Buah Luar Membrondol
Ideal

0 Sangat mentah Tidak ada Tidak boleh ada

0 Mentah 0 - 12,5% Tidak boleh ada

1 Kurang matang 12,5% - 25% Max. 20%

2&3 Matang 25% - 75% Min. 68%

4&5 Lewat matang 75% - 100% dan buah dalam Max. 12%

Sumber: Laboratorium PKS PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

 21

Tabel 3 - 2 Kriteria Tandan Buah Segar

No. Kriteria TBS Jumlah %Jumlah Tandan

1 Buah mentah 0 0∕100 × 100% = 0

2 Mentah hitam 1 10∕100 × 100% = 10

3 Masak 8 8∕100 × 100% = 8

4 Terlalu masak 5 5/100 x 100% = 5%

5 Busuk, Tandan Kosong, Sampah 0 0∕100 × 100% = 0

6 Brondolan 0 0/100 x 100% = 0

Sumber: Laboratorium PKS PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Klasifikasi Tandan Buah Segar :

1. Buah Sangat Mentah / Muda ( Fraksi 00)

Tandan muda (Sangat Mentah) adalah tandan segar yang kulit luar
buah berwarna hitam atau ungu kehitaman dan daging
buah berwarna putih kekuningan, serta tidak ada yang
membrondol.
 22

2. Buah Mentah (Fraksi 0)

Buah Mentah (fraksi 0) adalah TBS yang memiliki brondolan lepas
kurang dari standar minimum buah matang (1 butir x BJR )
ditandai dengan :
 Warna kulit luar orange kemerahan.
 Daging buah berwarna orange atau kuning muda.
3. Tandan Kosong
Tandan Kosong adalah tandan yang brondolannya sudah habis
terlepas dan rontok atau yang masih tersisa di janjangan tidak lebih
dari 20 %.

4. Buah dan Berondolan Busuk

Brondolan busuk adalah buah yang membusuk akibat
terlalu lama dipiringan atau restant dengan bentuk fisik:
 Sebagian atau semua bagian tandan dan buah yang rontok
telah berubah warna kehitaman, berkerut atau berair dan
berbau.
 Warna tandan/ brondolan coklat dan kehitaman atau
berkerut.
 Tangkai buah sudah berserabut dan basah.
 Sudah berair atau kulit luar banyak yang pecah.
5. Buah Sanitasi (Buah Pasir)
Buah panen pertama dengan berat janjang rata-rata kurang dari 3
kg ( < 3 kg).
6. Buah Lewat Matang / Over Ripe (Fraksi 5)
TBS yang memiliki brondolan lepas 50 – 80 % brondolan lepas
dari total brondolan ditandan dan ditandai dengan :
 Kulit luar dan daging buah berwarna orange kemerahan.
 Buah membrondol sampai pada lapisan dalam.
7. Tangkai Panjang
 23

Tangkai panjang adalah Tandan buah segar yang memiliki tangkai

tandan melebihi dari 2,5 cm dari pangkal buah.
8. Buah Matang / Ripe (Fraksi 1,2,3 & 4)
Buah segar yang memiliki brondolan lepas antara standar minimum
buah matang (1 butir x BJR ) sampai 50 % brondolan lepas dari
total brondolan per tandan ditandai dengan :
 Warna kulit luar orange kemerahan.
Daging buah berwarna orange atau kuning.
a. Buah Matang Fraksi 1
Ditandai dengan: > 12,5 % sd 25 % brondolan luar lepas.
b. Buah Matang Fraksi 2
Ditandai dengan: > 25 % sd 50 % brondolan luar lepas.
c. Buah Matang Fraksi 3
Ditandai dengan: > 50 % sd 75 % brondolan luar lepas.
d. Buah Matang Fraksi 4
Ditandai dengan: > 75 % sd 100 % brondolan luar lepas.

Adapun langkah yang dilakukan pada proses penyortiran buah

kelapa sawit dari masyarakat atau lahan perkebunan sawit swasta lainnya
yaitu :

1. Supir melapor di Pos Satpam dengan membawa Daftar Timbangan

Buah dari masing-masing kebun untuk dicatat oleh bagian satpam.
2. Truk pengangkut TBS ditimbang di jembatan timbang sambil
membawa Daftar Timbangan Buah untuk data timbang dan menuju
ke lokasi sortasi TBS.
3. Petugas Sortasi mengarahkan lokasi mobil untuk bongkar buah di
tempat yang ditentukan.
4. Truk pengangkut TBS bongkar di lantai sortasi.
5. Petugas sortasi membongkar dan memilih buah yang layak diterima
atau yang tidak layak diterima sesuai dengan kriteria buah
(klasifikasi TBS) yang ditetapkan.
 24

6. Petugas sortasi mengembalikan buah yang tidak layak diterima

dan mengisi Daftar Timbangan Buah yang dibawa supir berdasarkan
jumlah tandan dan buah yang di sortir.
7. Supir keluar dari lokasi sortasi TBS dengan membawa DTB untuk
diinput di jembatan timbang.
8. Pihak timbangan mencetak hasil grading/denda dan diberikan
kepada supir sebagai bukti penerimaan TBS yang dikirim ke pabrik.

Kategori TBS yang disortasi, TBS yang dipanen disortasi

menurut tingkat kematangan buah. Ada beberapa kriteria yang
digunakan untuk mensortasi TBS, yaitu :

1. Unripe
2. Underipe
3. Ripe Bunches
4. Over-ripe Bunches
5. Empty bunches
6. Long Stalk
7. Loose Fruits

TBS yang diterima :

1. Matang
2. BJR > 3 Kg
3. Tangkai pendek maksimal 2 cm dari tandan.
4. Jumlah brondolan (+/-) 10 % dari total Netto Muatan.
5. Buah mengkal diterima, namun didenda sortasi.
6. Untuk buah basah didenda sortasi 1 %.
7. Denda wajib 3 % setiap truck TBS.

TBS yang ditolak :

1. Jangkos
 25

2. Buah mentah.
3. BJR < 3Kg.
4. Parthenocarpyc.
5. Tangkai Panjang.
6. Tandan jika brondolan dalam tanda tersebut < 10% dipulangkan.

Loading Ramp terdiri dari 12 Hopper penyimpanan untuk

penimbunan TBS sebelum diolah dengan sudut kemiringan 120. Loading
Ramp ini dilengkapi dengan:

1. Pintu Loading yang bekerja dengan sistem hidrolik.

2. Hopper dipasang jerjak-jerjak atau kisi-kisi.

Tandan Buah Segar dari Loading Ramp ini kemudian dimasukkan

kedalam fresh fruit bunch conveyer yaitu tempat mentransfer buah kelapa
sawit untuk proses perebusan.

Gambar 3 - 2 Lantai Loading Ramp PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
 26

Gambar 3 - 3 Loading Ramp PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.2 Stasiun Perebusan (Sterilizer Statiton)

Sterilisasi adalah proses perebusan dalam suatu bejana yang

disebut dengan Sterilizer. Setelah TBS dimasukkan kedalam Sterilizer,
dimana setiap Sterilizer ada 3 unit, tiap unit berkapasitas 20 ton dengan
suhu perebusan 190-200°C.

Proses perebusan dilakukan tergantung dengan jenis buah yaitu :

1. Buah Busuk (Restant) : 70 menit

2. Buah Standar : 80-85 menit
3. Buah Mengkal : 90-95 menit

Gambar 3 - 4 Sterilizer PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Pada sterilizer dilengkapi beberapa peralatan yang masing-

masing mempunyai fungsi yang berbeda, guna mendapatkan hasil
 27

perebusan yang baik dan memberikan rasa aman pada waktu operator
melakukan perebusan buah. Peralatan sterilizer meliputi :

1. Inlet Valve
Fungsi dari inlet valve adalah untuk memasukkan steam dari BPV
kedalam rebusan pada saat proses perebusan berlangsung. Untuk
Sterilizer No. 1, 2, 3 ada buah dan digerakkan secara otomatis. Valve
otomatis digerakkan dengan menggunakan udara dari kompresor
(system phenumatic).

2. Exhaust valve
Fungsi dari exhaust valve adalah untuk mngeluarkan steam dari
sterilizer pada saat tertentu pada proses perebusan buah. Exhaust
valve juga digerakkan dengan tenaga angin dari kompresor.
3. Condensate valve
Fungsi dari condensate adalah untuk membuang air condensate dan
pelepasan udara dari dalam sterilizer pada tahap proses perebusan,
valve digerakkan secara otomatis.
4. Safety Valve
Fungsi dari safety valve adalah untuk membuang tekanan steam yang
lebih didalam sterilizer secara otomatis bila tekanan didalam
sterilizer sudah melebihi tekanan setting dari safety valve.
5. Steam Sprayder
Steam sprayder terdapat di dalam sterilizer dan fungsinya adalah
untuk mendistribusikan steam kedalam sterilizer agar
mendapatkan hasil perebusan yang baik.
6. Safety Bleed valve
Tiap sterilizer dilengkapi 2 (dua) safety bleed valve dibagian dekat
pintu dan fungsinya untuk membuang sisa steam didalam sterilizer
pada saat proses perebusan sudah selesai.
7. Lampu indicator dan sirene
 28

Lampu indicator disterilizer berfungsi untuk memberikan tanda

kepada operator pada saat proses perebusan buah berlangsung. Tiap
sterilizer dilengkapi dengan lampu indicator yanga mempunyai 3
(tiga) lampu dengan warna yang berbeda.
 Lampu warna Kuning, sterilizer sudah siap untuk dioperasikan
(standby)
 Lampu warna Merah, proses perebusan buah di sterilizer
sedang berjalan.
 Lampu warna Hijau, proses perebusan buah di sterilizer sudah
selesai.

Sirene di sterilizer mempunyai fungsi yang sama dengan lampu

indicator hanya saja sirene akan berbunyi jika proses perebusan
buah sudah selai (buah sudah masak), bersamaan dengan lampu
indicator warna hijau menyala.

3.2.2.1 Tujuan Perebusan

Adapun proses perebusan bertujuan antara lain untuk :

a. Mematikan Aktifitas Enzim

Buah kelapa sawit mengandung enzim Lipase yang terus bekerja
dalam buah kelapa sawit sebelum enzim tersebut dimatikan. Enzim
Lipase bertindak sebagai katalisator dalam pembentukan free fatty
acid (FFA), maka untuk menghentikan aktivitas enzim tersebut
dilakukan perebusan minimal 1900C.
b. Mempermudah Pelepasan Buah Dari Tandan
Zat-zat Polisakarida yang terdapat dalam buah kelapa sawit yang
bersifat sebagai perekat, apabila diberi uap panas maka akan
terhidrolisa dan pecah menjadi Monosakarida yang larut. Hidrolisa
 29

tersebut berlangsung pada buah menjadi matang dan proses hidrolisa

ini dipercepat dalam proses perebusan.
c. Memudahkan Pemisahan Minyak Dari Daging Buah
Daging buah yang telah direbus akan menjadi lunak dan
akan mempermudah pada proses pengepresan. Dengan demikian
minyak yang ada dalam daging buah dapat dipisahkan dengan
mudah.
d. Menurunkan Kadar Air Dalam Buah
Perebusan buah dapat menyebabkan penurunan kadar air (moist)
dalam buah dan inti (Kernel), yaitu dengan penguapan yang baik
pada saat perebusan maupun sebelum pemipilan. Penurunan
kandungan air (moist) buah menyebabkan penyusutan buah
sehingga terbentuk rongga-rongga kosong pada daging buah yang
mempermudah proses pengepresan.
e. Memudahkan Penguraian Serabut Pada Nut
Perebusan yang tidak sempurna dapat menimbulkan kesulitan
pelepasan serabut dari biji dalam polishing drum yang menyebabkan
pemecahan biji lebih sulit dalam Ripple Mill.
f. Memisahkan Antara Inti dan Cangkang
Perebusan yang sempurna akan menurunkan kadar air pada biji
hingga 15% yang menyebabkan inti susut dan cangkang biji tetap
sehingga inti akan lepas dari cangkang.

3.2.2.2 Metode Perebusan Buah

Untuk mendapatkan hasil terbaik, maka perlu diperhatikan cara

perebusan. Metode perebusan yang digunakan oleh PT. Ika Bina Agro
Wisesa adalah sistem dua puncak (double Peak). Sistem dua puncak
(double peak) adalah sistem perebusan yang digunakan untuk merebus
buah dengan kualitas buah yang terlalu masak (Over ripe). Adapun
prinsip double Peak adalah dua kali pemasukan uap (uap basah) ke
dalam Sterilizer dan dua kali pembuangan uap. Tahap perebusan dengan
 30

pola double Peak adalah tahap pencapaian puncak I dan II, di mana
dilakukan dua kali pemasukan uap dan pembuangan uap. Jumlah puncak
dalam pola perebusan ditunjukkan oleh jumlah pembukaan dan
penutupan dari steam masuk atau steam keluar selama perebusan
berlangsung, yang diatur secara manual atau otomatis.
Tahapan yang dilakukan untuk mengisi TBS kedalam Sterilizier
yaitu :

 Menekan tombol open ring pada panel untuk membuka ring

(kunci pada pintu) dan kemudian tekan tombol open door
pada panel atas untuk membuka pintu bagian atas. Pastikan pintu
bagian bawah tertutup dan terkunci.
 Tekan tombol sliding pada panel untuk mengisi TBS/
menjatuhkan TBS ke dalam tangki sterilizier. Sleding akan
bergerak dari kanan tepat diatas door bagian atas sterilizier.
Pengisian TBS sekitar 15-20 menit sampai TBS terisi penuh.
 Seteleh terisi penuh tekan tombol sliding close pada panel
untuk menggerakkan sleding ketempat semula.
 Tekan panel door close dan ring close pada panel atas untuk
menutup pintu dan mengunci pintu bagian atas.

Tahapan yang dilakukan untuk merebus TBS yaitu :

 Pastikan kedua pintu sterilizer sudah tertutup rapat, indikator

pintu tertutup rapat dapat dilihat di lampu indikator di panel
sterilizer, jika lampu menyala artinya pintu sudah tertutup dengan
baik.
 Mekanisme sistem pemasukan uap dengan sistem double
peak dapat dilihat pada tabel 3.3

Tabel 3 - 3 Mekanisme Sistem Double Peak (dua puncak)

Langkah Waktu Tekanan Inlet Condensate Exghaust

 31

Valve Valve Valve

Buang udara 2 menit 0 Bar open open Open

Naikkan tekanan 12 menit 2 Bar open shut shut
Buang uap (steam) dan
2 menit 0 Bar shut open open
condensat)
Naikkan tekanan 15 menit 3 Bar open shut shut
Tahan 30 menit 3 Bar open shut shut
Buang uap (steam) 10 menit 0 Bar shut open open
Sumber: Stasiun Perebusan PKS PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Keterangan :

a. Pastikan kedua pintu sterilizer sudah tertutup rapat, indikator pintu

tertutup rapat dapat dilihat di lampu indikator di panel sterilizer,
jika lampu menyala artinya pintu sudah tertutup dengan baik.
b. Bukalah condensate valve dan exghaust valve, kemudian masukkan
uap kedalam sterilizer dengan membuka Steam In Let Valve, maka
uap0 akan masuk dan keluar ke atmosfer bebas melalui condensate
valve dan exghaust valve yang terbuka membawa serta udara yang
berada didalam sterilizer. Proses ini berlangsung selama 2 menit.
c. Setelah mencapai 2 menit, condensate valve dan exghaust
valve ditutup namun Steam In Let Valve masih terbuka sehingga
tekanan uap didalam sterilizer akan naik perlahan-lahan hingga
mencapai 2 bar, tekanan 2 bar ini dapat dicapai 12 menit.
d. Setelah tekanan mencapai 2 bar, tutup steam in let valve dan segera
buka condensate valve untuk membuang kondensate yang
terbentuk serta buka exghaust valve untuk membuang udara yang
masih terjebak. Tekanan uap akan akan menuju nol. Pembuangan
uap dan kondensate ini harus berlangsung selama 3 menit untuk
memberikan efek kejut di setiap sisi berondolan buah dan
 32

membantu penetrasi uap di puncak berikutnya Jika ini sudah

dilakukan maka terciptalah puncak 1.
e. Selanjutnya tutup condensat valve, tutup exghaust valve dan
bukalah steam in let valve sehingga tekanan kembali naik hingga 3
bar, tekanan ini dapat dicapai dalam waktu 15 menit. Jika proses
ini terlaksana dengan baik maka puncak ke 2 sudah tercapai.
f. Tahan selama 30 menit, dengan tekanan 3 bar. In let valve dibuka
sedangakan condensate valve dan exghaust valve ditutup.
g. Tutup steam in let valve dan segera buka condensate valve maka
tekanan uap akan turun, exghaust valve dapat dibuka untuk
mempercepat pengosongan tekanan uap didalam sterilizer. Proses
ini biasanya berlangsung selama 10 menit.

Gambar 3 - 5 Grafik perebusan pola 2 pick

‫ـ‬ Pastikan tekanan didalam sterilizer sudah nol dengan cara

membuka keran uap pengontrol yang biasanya dihubungkan
dengan pipa uap berdiameter 2 inchi, jika tidak ada uap bertekanan
keluar berarti pintu aman dibuka.
‫ـ‬ Lakukan prosedur dari awal untuk merebus buah sawit untuk
siklus berikutnya.
‫ـ‬ Jadi proses perebusan berlangsung selama 70 menit.
 33

‫ـ‬ Jika perebusan sudah mencapai waktunya, pastikan bahwa tekanan

di dalam sterillizier sudah 0 kg/cm²
‫ـ‬ Buka Safety Bleed, untuk memastikan sisa steam yang ada di
dalam sterillizier telah habis (0).
‫ـ‬ Tekan panel ring open dan stop secara bersamaaan agar uap yang
ada di dalam sterillizier tidak terlalu.
‫ـ‬ Tekan door open (bagian atas) dan stop secara bersamaan.
‫ـ‬ Buka door (bawah) rebusan perlahan-lahan dan posisi pada
saat membuka pintu rebusan harus berdiri di samping streillizier,
jangan berdiri didepan pintu rebusan sangat berbahaya.
- Buah kelapa sawit masak akan jatuh ke scapper fruit conveyer
untuk ditransfer ke Stasiun Penebah (Treshing Station).

Pemasukan steam secara tiba-tiba pada pencapaian puncak I dan

II agar buah yang semula kaku menempel pada tandan akan lunak dan
lebih mudah lepas pada tandan saat ditebah dalam Thresher.
Sedangkan penahan tekanan pada puncak II bertujuan untuk
memberikan kondisi yang cukup agar kadar free fatty acid (FFA)
didalam TBS dapat dikurangi.

3.2.3 Stasiun Penebah (Thresing Station)

Stasiun penebah (thresher) berfungsi untuk merontokkan

brondolan dari tandan buah atau memisahkan buah dari tandan. Pada
stasiun ini terdapat beberapa alat beserta fungsinya masing-masing, yaitu
:

1. Scapper fruit conveyer sebagai penghantar buah hasil rebusan ke

drum berputar/thresher.
2. Drum berputar / thresher (22-25 rpm), untuk perontokan buah dari
tandan.
 34

3. Under thresher conveyer berfungsi mentransfer brondolan yang

telah lepas dari tandannya ke Bottom Cross Conveyer.
4. Bottom cross conveyer yang berfungsi untuk membawa brondolan
yang telah rontok ke elevator.
5. Fruit elevator yang berfugsi membawa brondolan masuk ke
dalam Digester.
6. Empty buch conveyer yang berfugsi membawa tandan kosong
untuk di bawa ke empty bunch yard (tempat penampungan tandan).

Gambar 3 - 6 Stasiun penebah (Threses) PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Buah pada scapper fruit conveyer akan jatuh kedalam drum

berputar yang berbentuk sillinder, drum ini dilengkapi dengan sudut-
sudut dan spike yang memanjang sepanjang drum. Dengan bantuan
sudut-sudut dan spike ini buah terangkat dan jatuh terbanting sehingga
brondolan buah terlepas dari tandannya. Prinsip kerjanya adalah dengan
adanya gaya sentrifugal akibat putaran drum. Tandan yang masuk akan
terbanting pada dinding drum yang sedang berputar, Kemudian jatuh
karena adanya gravitasi. Putaran drum ini 22-25 rpm.
Bantingan yang dilakukan secara berulang-ulang akan
menyebabkan brondolan terlepas dari tandannya dan melalui celah-celah
drum jatuh kebagian bawah drum yaitu ke Under tresher conveyer lalu di
transfer ke Bottom Cross Conveyor. Sedangkan tandan kosong akan
terlempar keluar dan jatuh ke Empty Bunch Conveyor dan untuk dibawa
ke empty bunch yard (tempat penampungan tandan).
 35

Brondolan yang berada pada Botton Cross Conveyor diangkut

ke Fruit Elevator kemudian diteruskan ke Fruit Distribution Conveyor
untuk dibagi dalam tiap-tiap Digester. Pengisian brondolan dalam
Digester ini terjadi selama 10-15 menit. Apabila terjadi brondolan
berlebih yang mengisi Fruit Distribution Conveyer maka akan over flow
dan turun ke screw conveyer dan masuk kembali ke Fruit elevator.
Didalam proses perontokan buah, terkadang dijumpai brondolan yang
tidak lepas dari tandannya, hal ini disebabkan TBS terlalu mentah
sehingga tidak masak pada proses perebusan, terutama jika disusun
brondolan sangat rapat dan padat sehingga uap tidak dapat mencapai
kebagian dalam tandan.

3.2.4 Stasiun Screw Press (Pressing Station)

Stasiun press (Pressing Station) adalah stasiun pengambilan

minyak dari daging buah, dilakukan dengan melumat dan mengempa.
Pelumat dilakukan dalam Digester, sedangkan pengempaan dilakukan
dalam kempa ulir ( Screw Press).

Gambar 3 - 7 Stasiun Scren Press (Pressing Station) PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS)
 36

3.2.4.1 Pelumatan (Digester)

Gambar 3 - 8 Digester PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Tujuan pelumatan (Digester) agar daging buah terlepas dari Nut

dan menghancurkan sel-sel yang mengandung minyak, sehingga
minyak ini dapat diperas pada proses pengempaan. Pelumatan dilakukan
dalam Digester yang berbentuk silinder, disini terdapat 2 unit Digester,
masing-masing berkapasitas 3,5 ton. Pada Digester diberikan steam untuk
melumatkan daging buah. Didalam Digester suhunya 85-90°C.
Didalam Digester dipasang pisau pengaduk (short arm dan long
arm) dan pisau pelempar (expeller arm) yang berputar dengan kecepatan
25-26 rpm pada sumbunya sehingga diharapkan sebagian besar daging
buah terlepas dari bijinya. Proses pelumatan Digester terjadi selama 15-
20 menit. Pada pengadukkan dilakukan pemanasan untuk memudahkan
pelumatan buah dengan menggunakan air panas bersuhu sekitar 90-95 ˚C.
Hal-hal yang perlu diperhatikan selama proses pelumatan adalah
sebagai berikut:
 37

1. Tabung pelumatan harus berisi ¾ dari volume agar

tekanan yang ditimbulkan dapat mempertinggi gaya gesekan
untuk memperoleh hasil yang sempurna.
2. Minyak terbentuk pada proses pelumatan harus dikeluarkan, karena
bila minyak dan air terbentuk tidak dikeluarkan maka akan dapat
bertindak sebagai bahan pelumas sehingga gesekan akan berkurang.

3.2.4.2 Pengempaan (Pressing)

Maka hasil proses pengadukan dalam Digester masuk kedalam

Screw Press yang bertujuan untuk memeras daging buah dalam tabung
yang berlubang dengan alat ulir yang berputar, tetapi diatur dengan
volume bahan yang di press sehingga dihasilkan minyak kasar (Crude
Oil) dan nut terpisah dari fibrenya.
Pada Pengempaan (pressing) terdapat hidraulic press yang
berfungsi mengatur tekanan pada screw press. Disini terdapat 2 unit
Screw Press yang berkapasitas 15 ton dengan suhu 80-85°C. Pada Screw
Press ditambahkan air panas dari Hot Will Tank yang mengalir melalui
pipa bagian tengah press untuk memecahkan sludge dari campuran
minyak hasil press.
Tekanan yang digunakan adalah 45 bar. Tekanan Screw Press
sangat berpengaruh pada proses ini, karena tekanan kempa terlalu tinggi
dapat menyebabkan inti (Kernel) pecah/hancur, Losses (kerugian) inti
(Kernel) tinggi, dan mempercepat terjadi keausan pada Material Screw
Press, sebaliknya jika tekanan kempa terlalu rendah akan mengakibatkan
Losses (kerugian) minyak pada ampas press dan inti (Kernel) akan
bertambah. Losses minyak antara ampas dan nut tetapi tidak boleh lebih
>4%.
Hasil pengepresan adalah minyak kasar (Crude Oil) yang keluar
dari pori- pori Silinder Press, melalui Oil Gutter akan menuju ke sand
trap tank untuk awal pengendapan Crude Oil. Minyak kasar (Crude Oil)
yang turun melalui Oil Gutter dilakukan penambahan air panas
 38

(modulation water), sehingga minyak kasar yang keluar tidak terlalu

kental (diturunkan viskositasnya), mempermudah pemisahan minyak
dan sludge serta pori-pori silinder press tidak tersumbat.
Hasil lain adalah ampas kempa (terdiri dari Nut, fibre dan
ampas), yang akan dipecah-pecah untuk memudahkan pemisahan pada
depericarper dengan menggunakan Cake Breaker Conveyer (CBC). Pada
pengempaan (pressing) nut yang dihasilkan 12%, fiber 12-15%, dan
sludge 10-16%. Untuk mendapatkan hasil pengepresan yang baik maka
perlu diperhatikan hal-hal sebagai berikut :

a. Buah (FFB) yang direbus di sterilizer harus masak

Jika buah (FFB) yang direbus di sterilizer tidak masak, maka hasil
pengepresan buah tidak akan baik/tidak memenuhi standart, Losses
minyak di fibre tinggi bahkan akan terjadi penyumbatan diperalatan
(CBC, Air lock dsb). b. Isi digister harus selalu penuh dan
temperatur digister (80-85°C).
b. Tekanan pressure plate terjaga dengan baik umumnya 45 bar.
c. Tekanan pressure plate sangat mempengaruhi hasil pengepresan dan
juga bisa merusak peralatan press itu sendiri.

Di bawah ini adalah pengaruh yang ditimbulkan oleh

tekanan pressure plate

1. Jika tekanan hydraulic terlalu tinggi :

 Losses minyak difibre rendah
 Nut pecah tinggi, Losses di Fibre Cyclone tinggi
 Peralatan press bisa rusak (bearing pecah)
2. Jika tekanan hydraulic terlalu rendah :
 Losses minyak di fiber tinggi
 Fiber basah dan kemungkinan terjadi penyumbatan di stasiun
Kernel (fiber tumpah di nut polishing drum, airlock Destoner
sumbat dan sumbat di chute Ripple Mill).
 39

Gambar 3 - 9 Screw Press pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.4.3 Sand Trap Tank

Minyak hasil pengempaan pada Screw Press merupakan minyak

kasar yang masih banyak mengandung kotoran-kotoran. Sand Trap
Tank adalah sebuah bejana untuk mengendapkan partikel-partikel atau
pasir dan lumpur berdasarkan massa jenis yang lebih tinggi.
Alat ini bekerja berdasarkan gaya gravitasi, yaitu mengendapkan padatan.
Keberhasilan proses pengendapan tergantung pada retention time
(waktu pengendapan) yang ditentukan berdasarkan kapasitas tangki
tersebut. Disamping itu pemisahan cairan (fluida) yang berupa campuran
minyak kasar (Crude Oil), air dan bahan lainnya dari kotoran pasir serta
bahan-bahan lain yang terikut dalam Crude Oil sebelum dialirkan ke
vibrating screen dibantu oleh panas dari steam yang diinjeksikan kedalam
tangki yang bertemperatur 90°C – 95°C. Lalu minyak pada posisi bagian
atas kemudian secara gravitasi turun ke ayakan getar (Vibrating Sreen)
sedangkan kotoran dan lumpur berada pada posisi bagian bawah bejana
dispui ke paret setiap satu jam sekali dan mengalir ke Sludge Fit
 40

Gambar 3 - 10 Sand Trap Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.4.4 Vibrating Screen (Ayakan Getar)

Vibrating Screen adalah suatu alat yang menggunakam sistem

ayakan getar dengan ayakan yang terdiri dari 2 lapisan Screen dengan
ukuran masing-masing 20 mess untuk top screen dan 30 mess untuk
Bottom Screen. Yang digetarkan dengan kecepatan 1.500 rpm.
Proses penyaringan memakai Vibrating Screen bertujuan untuk
memisahkan Non-oil Solid (NOS) yang berukuran besar seperti serabut,
pasir, tanah, kotoran- kotoran lain yang terbawa dari Sand Trap Tank
yang dapat mengganggu pemurnian minyak. NOS yang tertahan pada
ayakan akan dialirkan ke Screw Conveyer lalu masuk ke Fruit
elevator untuk ditransfer ke Fruit Distribution Conveyer dan
dikembalikan ke Digester untuk dipress kembali dan diambil minyak
yang masih tersisa, sedangkan minyak turun ke dalam bak Crude Oil
Tank.
 41

Gambar 3 - 11 Vibrating Screen (Ayakan Getar) pada PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS)

3.2.4.5 Tangki Penampung (Crude Oil Tank)

Crude Oil Tank (COT) berfungsi untuk mengendapkan

partikel-partikel berat yang tidak larut dan lolos dari ayakan getar. Crude
Oil Tank ditempatkan tepat dibawah vibrating Screen, berfungsi untuk
menampung minyak dari ayakan getar sebelum dipompakan Continous
Settling Tank.
Penggunaan uap langsung (pipa terbuka) pada minyak akan
menyebabkan beberapa hal :

a. Pembentukan emulsi
Pemberian uap langsung pada minyak (ujung pipa berada didasar
tanki) dapat menyebabkan, terbentuknya kembali emulsi minyak
yang sangat sulit dipisahkan dalam alat pemisah selanjutnya.
b. Peningkatan viskositas cairan
Pemberian uap langsung terjadi goncangan-goncangan dan
menyebabkan partikel halus kembali melayang-melayang dalam
cairan minyak meningkatkan viskositas cairan sehingga pemisahan
fraksi minyak dan non minyak semakin sulit.
 42

c. Pengeluaran kabut
Penggunaan uap langsung yang terbuka akan mengeluarkan uap
yang berbentuk kabut sehingga dapat mempengaruhi ketenangan
kerja operator, dan dirasakan pengaruhnya pada unit pengolah
yang berada disebelah atas alat tersebut.

Pemanasan dengan pipa terbuka sering dilakukan untuk maksud

mempercepat pemanasan minyak, karena suhu minyak yang keluar dari
Oil Gutter sangat rendah, yang mungkin akibat pemberian air pengencer
bersuhu rendah dalam Screw Press.
Minyak yang keluar dari Vibrating Screen dialirkan ke Crude
Oil Tank untuk ditampung sementara sebelum dipompakan ke stasiun
pemurnian. Pada Crude Oil Tank ini minyak dipanaskan dengan live
steam (steam injeksi) dan suhu 90˚-950˚C. Dari sini minyak
dipompakan ke CST (Continuous Setting Tank). Minyak yang
diperoleh dari pemisahan belum siap dipasarkan, yaitu belum
dimiliki spesifikasi kadar air (moist) dan kadar kotoran yang ditentukan.
Minyak sawit mentah harus melalui pemurnian dan pengeringan.

Gambar 3 - 12 Tangki Penampung (Crude Oil Tank) pada PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS)
 43

3.2.5 Stasiun Pemurnian (Clarification Station)

Minyak kelapa sawit kasar berasal dari stasiun pengempaan

masih banyak mengandung kotoran – kotoran yang berasal dari daging
buah seperti lumpur, air dan lain-lain. Keadaan ini menyebabkan minyak
mudah mengalami penurunan mutu sehingga sulit dalam pemasaran.
Dalam mendapatkan minyak yang memenuhi standar, maka perlu
dilakukan pemurnian terhadap minyak tersebut.
Untuk memisahkan minyak dari fase bukan minyak lainnya perlu
dilakukan dengan proses pemurnian yang disebut dengan Klarifikasi.
Minyak tersebut perlu segera dimurnikan dengan maksud agar tidak
terjadi penurunan mutu akibat adanya reaksi hidrolisis dan oksidasi.
Hidrolisa dapat terjadi pada saat cairan bersuhu panas dan cukup banyak
air, demikian juga oksidasi akan terjadi dengan adanya NOS yang
berupa bahan organic dan anorganik seperti Fe dan Cu berperan
sebagai katalisator yang mempercepat terjadinya reaksi yang cepat
dalam menurunkan mutu minyak.
Dalam cairan yang mengandung beberapa fase non minyak dapat
dipisahkan dengan berbagai cara dan berbagai tahap. Pemisahan minyak
dari fraksi cairan lainnya dilakukan dengan berdasarkan prinsip filtrasi,
pengendapan, penguapan, pemisahan dan sebagainya.

Gambar 3 - 13 Stasiun pemurninan (Clarification Station) pada PT. Ika Bina

Agro Wisesa (IBAS)
 44

3.2.5.1 CST (Continuous Setting Tank)

Continuous setting tank berfungsi untuk tempat terjadinya

proses pemisahan antara minyak murni dengan sludge yang mana
proses pemisahan terjadi akibat perbedaan berat jenis. Tanki CST
berbentuk silinder dan bagian dasarnya berbentuk kerucut untuk
pengendapan pasir dan sludge agar mudah di drain. Dari Crude Oil Tank,
minyak dipompakan ke Continuous Setting Tank untuk mengendapkan
lumpur, pasir, dengan perbedaan berat jenisnya dan waktu
pengendapannya, Crude Oil yang dipompakan ke CST melewati distribusi
tank. Distribusi tank merupakan tempat persinggahan yang berada diatas
tangki CST agar tidak terjadi turbulensi ketika masuk ke CST.

Di CST akan terbentuk tiga lapisan yang terdiri dari :

a. Lapisan pertama terdiri dari minyak murni yang biasa

dikutip menggunakan skimmer. Atur ketinggian Skimmer untuk
menahan ketinggian lapisan minyak antara 300 mm sampai 400 mm.
b. Lapisan kedua terdiri dari emulsi minyak, air dan solid.

Lapisan ketiga atau lapisan dasar sebagian besar adalah solid.

Dalam tangki CST diberi dua aliran steam yaitu :

a. Live Steam (steam injeksi), untuk memecahkan sludge dan minyak.

b. Steam Coil, untuk pemanas dan menjaga temperature kerja CST.

Suhu pada CST 90-95°C, suhu harus dijaga agar tidak terjadi dobi
(perubahan warna pada minyak), Ketebalan minyak pada tangki CST yaitu
30-60 cm. Pada CST Crude Oil dan sludge dipisahkan menggunakan
agikator. Agikator bekerja searah jarum jam dan memiliki propeller
dengan putaran 1-5 rpm.
Berdasarkan perbedaan berat jenis minyak yang mempunyai
densitasnya lebih ringan, maka akan terapung ke permukaan bagian
 45

atas CST. Di kutip melalui bantuan skimmer (talang pengutip) yang bisa
diset naik turun, minyak masuk kedalamnya menuju ke Oil Tank,
sedangkan sludge (masih mengandung minyak) yang densitasnya lebih
berat turun ke bagian bawah keluar melalui under flow di alirkan ke
Sludge Tank.

Gambar 3 - 14 Stasiun pemurnian CST (Continuous Setting Tank) pada PT.

Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.5.2 Oil Tank

Minyak dari CST menuju ke Oil Tank untuk ditampung

sementara waktu. Dalam Oil Tank juga terjadi pemanasan agar minyak
tidak basi. Terdapat 2 unit Oil Tank yang berkapasitas 24 ton dan dialirkan
steam dengan suhu 80-85°C. Minyak pada Oil Tank dipompakan
dengan Feed pump melewati floit tank (tempat persinggahan) dan
masuk ke Vacuum Dryer. Feed pump berfungsi untuk mengatur
banyak/sedikitnya minyak yang masuk ke Vacuum Dryer dan
 46

menstabilkan tekanan yang masuk ke Vacuum Dryer. Kapasitas Feed

pump untuk memompa adalah 30 ton/jam.

Gambar 3 - 15 Oil Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.5.3 Vacum Dryer

Minyak melalui pompa feed pump dipompakan ke Vacum Dryer.

Sebelum memasuki Vacuum Dryer pastikan suhu minyak tetap tinggi dan
air pengumpan pada Vacuum Dryer agar pompa tidak kosong.
Vacuum Dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air yang
ada pada minyak. Air pada Vacuum Dryer disedot oleh Vacuum pump dan
dialirkan ke water tank lalu dipompakan ke Hot Will tank dan kemudian
akan dibagikan ke Stasiun Pengempaan (Pressing), sludge centrifuge dan
kembali ke water tank.
Sirkulasi ini terjadi untuk menghindari air terlalu penuh pada Hot
Will Tank. Pada Vacuum Dryer terdapat ruangan hampa dan memiliki 16
Nozzel dengan ukuran 4 mm. Nozzle berfungsi sebagai
pemecah/penyembur minyak dan memisahkannya dengan uap air.
Tekanan pada Vacuum Dryer 0,8-1 bar.
 47

Pada Vacuum Dryer minyak disemprot dengan menggunakan

Nozzle (besi pemanas untuk menyerap minyak) sehingga campuran
minyak dan air tersebut akan pecah, hal ini akan mempermudah pemisahan
air dalam minyak, dimana minyak yang memiliki tekanan uap lebih tinggi
dari air akan turun kebawah dan kemudian di pompakan dengan Oil
Transfer Pump ke Storage Tank. Kapasitas Oil Transfer Pump untuk
memompa adalah 15 ton/jam.

Gambar 3 - 16 Vacum Dryer pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.5.4 Sludge Tank

Dengan menggunakan uap (steam injeksi) untuk memudahkan

pemisahan lumpur, air dan minyak. Sludge yang masih mengandung
minyak pada bagian CST dialirkan ke sludge tank melalui pipa under
flow untuk mengendapkan lumpur (campuran air dan NOS) dari minyak
untuk mempercepat pengendapan lumpur, sludge di panaskan (85-900C)
dengan menggunakan uap (steam injeksi) untuk memudahkan pemisahan
lumpur, air dan minyak sehingga densitas minyak menjadi lebih besar dan
lumpur halus melekat pada minyak akan terlepas kemudian mengendap
 48

pada dasar tangki. Lumpur yang mengendap di dasar tanki tiap selang
waktu tertentu kemudian di alirkan ke fat pit melalui saluran pembuangan.

Gambar 3 - 17 Sludge Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.5.5 Sludge Vibrating Screen

Sludge dialirkan secara gravitasi ke Vibrating Screen dengan

membuka pengontrol alirannya (Ball Valve). Pada Vibrating Screen terjadi
penyaringan kotoran selain sludge yaitu serabut dan pasir dan kotoran-
kotoran lain. Ayakan menggunakan saringan 40 mess. Yang digetarkan
dengan kecepatan 1500 rpm. Kotoran yang tidak lolos dari screen,
ditampung dan kemudian dikembalikan ke scapper fruit conveyor yang
akan menuju lagi ke scew press karena masih terdapat kandungan
minyak. Sedangkan sludge yang lolos yaitu sludge tanpa kotoran masuk ke
sand cyclone tank.
 49

3.2.5.6 Sand Cyclone Tank

Sand Cyclone Tank berfungsi untuk mengambil pasir halus

yang masih terdapat di dalam sludge sebelum diolah pada sludge
centrifuge. Sand Cyclone tank bersuhu 80°C, suhu ini bukan berasal
dari steam melainkan sisa panas. Sludge pada Sand Cyclone
dipompakan ke Buffer Tank dengan menggunakan Sand Cyclone pump.

3.2.5.7 Buffer Tank

Gambar 3 - 18 Buffer Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Buffer Tank merupakan tempat penampungan sludge. Sludge

pada Buffer Tank ditampung sebagai umpan untuk Sludge centrifuge
dengan menggunakan gaya gravitasi.

3.2.5.8 Sludge centrifuge

Sludge centrifuge berfungsi untuk memisahkan sisa minyak

dalam sludge. Pada Sludge centrifuge ini terjadi dua fase pemisahan yaitu
minyak kasar dan sludge (mengandung air). Prinsip kerja sludge
centrifuge berputar yang mana kecepatan putaran mempengaruhi
 50

pemisahan partikel padat (sludge) dan cair (oil dan moist) dengan densitas,
yaitu berat paling rendah berada diposisi tengah dan yang paling berat
berada di atas. Kapasitas Sludge centrifuge 6000-8000 L/jam dengan
kecepatan putaran 1400-1450 rpm.
Pada Sludge Centrifuge terdapat gland packing yang harus
selalu air pemanas dari Hot Water Tank. Penambahan air panas untuk
memudahkan pemisahan minyak dengan sludge serta sebagai pencuci
nozzle pada Sludge centrifuge. Nozzle pada Sludge centrifuge terdapat
lubang sebagai tempat masuknya sludge.
Dalam Sludge centrifuge minyak yang mempunyai densitas lebih
kecil akan menuju ke pipa light pass dan dialirkan ke recylemed. Pada
Recylemed minyak dipompakan dengan Recylemed pump untuk
dialirkan kembali ke CST. Sedangkan Sludge (mengandung air) dan
mempunyai densitas lebih besar akan terdorong ke pipa Heavy Pass dan
mengalir masuk ke sludge fit.

Gambar 3 - 19 Sludge centrifuge pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.5.9 Sludge Fit

Sludge yang masuk ke dalam Sludge Fit masih terdapat

kandungan minyak yang dapat dapat terpisah berdasarkan densitas. Pada
Sludge Fit terdapat dua pompa dimana pompa pertama akan
mempompakan minyak menuju drag tank dan pompa kedua akan
 51

mempompakan Sludge keluar melalui saluran pembuangan menuju Fat-

fit.

Gambar 3 - 20 Sludge Fit pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.5.10 Fat-fit

Fat-fit adalah bak penampungan terakhir seluruh buangan

(spui dari tangki-tangki), air kondensat, pencucian alat-alat stasiun
klarifikasinya yang mengandung minyak. Pada Fat-fit terdapat 5 kolam
yang masing-masing dipanaskan dengan steam coil untuk mempermudah
proses pemisahan minyak dengan kotoran, dengan cara pengendapan,
minyak yang terapung pada bagian atas yang ada di permukaan di
biarkan melimpah (dengan cara menyemprot dengan air oleh operator),
dan di tampung pada sebuah bak pinggiran kolam fat – fit. Suhu pada Fat-
fit 90-95°C.
Pada Fat-fit memiliki recyle yang menyelamatkan minyak
dengan kandungan minyak tinggi. Dimana pada Fai-fit terdapat pompa 1
& 2 yang berfungsi untuk mempompakan minyak dengan kandungan
minyak tinggi menuju ke drag tank dan pompa 3 yang berfungsi
mempompakan sludge yang mengandung kadar minyak rendah ke
limbah.
 52

Gambar 3 - 21 Fat Fit pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.5.11 Drag Tank

Pada Drag Tank terdapat 5 aliran yang masuk, yaitu :

 Aliran dari Buffer Tank

 Aliran dari Sludge Fit
 Aliran dari Fat-fit
 Aliran dari kolam kondensat
 Aliran dari Storage tank
 53

Gambar 3 - 22 Drag Tank pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Pada saat drag tank penuh dan mencapai batas akan tumpah melalui celah
ditengah drag tank dan akan mengalir ke recylemed.

3.2.5.12 Storage Tank

Minyak setelah melalui alat pengering (vacum dryer) dengan

mutu standar melalui pompa oil transfer pump, kemudian dipompakan ke
Storage Tank (tangki timbun), dengan suhu sampai 50-60˚C. Setiap hari
dilakukan pengujian mutu minyak sawit. Minyak yang dihasilkan dari
daging buah ini berupa minyak kasar atau disebut juga Crude Palm Oil
(CPO).

3.2.6 Station Pengolahan Inti (Kernel Station)

Tujuan dari pengolahan ini adalah untuk memisahkan antara fibre
(serta) dengan nut (biji) dan pelepasan inti (Kernel) dari cangkangnya.
 54

Untuk mempersiapkan Nut (biji) yang akan diolah dipabrik

pengolahan inti (Kernel) sawit.

Pengolahan biji pada dasarnya adalah sebagai berikut :

1. Pemisahan serabut dari Nut (biji)

2. Pemeraman Nut (biji)
3. Pemisahan inti cangkangnya dan pengeringannya.
4. Pengeringan

Gambar 3 - 23 Stasiun Pengolahan Inti (Kernel Station) PT Ika Bina Agro

Wisesa (IBAS)

3.2.6.1 Cake Breaker Conveyer (CBC)

Ampas kempa dari Screw Press yang terdiri dari serat dan Nut
dengan kandungan air (moist) masih tinggi dan masih mengempal, oleh
karena itu gumpalan fibre ini perlu diuraikan dan di keringkan dengan
alat pemecah gumpalan ampas yang disebut Cake Breaker Conveyer
(CBC).
CBC merupakan conveyor yang berbentuk spiral dengan
pinggirannya bersegi-segi dan berputar pada porosnya dengan
kecepatan 87 rpm. CBC berfungsi memecah gumpalan-gumpalan ampas
 55

kempa dengan mengaduk-aduk gumpalan tersebut (untuk mempermudah

pemisahan Nut dan fibre ) dan membawanya ke Depericarper.

Gambar 3 - 24 Cake Breaker Conveyer (CBC) PT.Ika Bina Agro Wisesa

(IBAS)

3.2.6.2 Depericaper

Depericarper adalah alat untuk memisahkan ampas dengan Nut

serta memisahkan Nut dari sisa-sisa serabut yang masih melekat pada Nut,
sehingga Nut yang keluar dari depericarper benar-benar bersih dari fibre
(serabut). Ampas dan biji dari CBC masuk ke kolom depericarper.
Pada depericarper terjadi pemisahan berdasarkan fraksi. Disini
fraksi ringan yang berupa fibre, inti (Kernel) pecah halus, cangkang halus
dan debu, terhisap ke Fibre Cyclone dan melalui Air Lock diumpankan ke
Fibre / Shell Conveyer lalu dijatuhkan ke Scapper Distribution Boiler
untuk dijadikan sebagai bahan bakar pada boiler. Sedangkan fraksi berat
seperti Nut utuh, Nut pecah, Kernel utuh dan Kernel pecah turun kebawah
masuk ke Polishing Drum.
Fibre Cyclone merupakan tempat pemisahan udara dangen fibre
secara sentrifugal, dimana fibre berputar-putar disepanjang bodi
berbentuk kerucut hingga sampai ke Air Lock. Air Lock Cyclone adalah
satu rangkaian dengan body Fibre Cyclone yang mempunyai sudu-sudu
yang berputar sebagai output fibre. Air Lock juga merupakan pintu udara
agar udara tidak terbuang. Air Lock berfungsi sebagai pengatur
banyak/sedikitnya fibre masuk sebagai bahan bakar boiler.
 56

Depericarper bekerja berdasarkan lifting velocity (kecepatan

kenaikkan suatu benda) yang dihisap oleh udara. Hisapan pada Fibre
Cyclone berasal dari Fibre Cyclone Fan. Titik pemisahan fraksi ringan
terjadi antara lebih 6 m/det dan fraksi berat kurang dari 16 m/det. Hisapan
udara ini diatur dengan sledding.
Jika Nut yang dihasilkan tidak benar-benar bersih dari fibre,
akibatnya adalah :

- Air Lock Destoner akan sering tersumbat oleh fibre.

- Umpan / Feeding ke Ripple Mill tidak lancar.
- Effisiensi pemecahan di Ripple Mill turun/rendah.
- Effisiensi di Kernel silo turun/rendah dan bisa menyebabkan
terjadinya kebakaran Kernel silo.
- Produk Kernel terkontaminasi dengan fibre.

Untuk mendapatkan hasil pemisahan yang baik pada

Depericarper, diperlukan :

‫ـ‬ Proses perebusan TBS yang baik dan efektif, memastikan TBS
yang direbus benar-benar masak.
‫ـ‬ Proses pelumatan buah di Digester baik dan efektif, memastikan
daging buah terkelupas dari Nut.
‫ـ‬ Proses pengepresan baik dan efektif, hasil press cake harus kering.
‫ـ‬ Pemecahan Cake yang memadai untuk melepaskan fibre dari
Nut di dalam Cake Breaker Conveyer (CBC) sebelum umpan masuk
ke depericarper.
 57

Gambar 3 - 25 Depericarper PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.6.3 Nut Polishing Drum

Nut Polishing Drum merupakan suatu alat berbentuk drum

horizontal yang berputar dengan kecepatan 17 rpm, alat ini dilengkapi
dengan siku pengarah yang bertujuan untuk mengarahkan biji hingga ke
ujung drum.
Akibat dari perputaran ini terjadi gesekan dan bantingan Nut ke
dinding bagian dalam Nut Polishing Drum yang mengakibatkan sisa-sisa
fibre terkikis, kotoran-kotoran lain yang masih melekat pada Nut dapat
terpisah dan terhisap oleh Fibre Cyclone Fan.
Kecepatan putaran Nut Polishing Drum akan mempengaruhi gaya
gesekan antara drum dan Nut. Putaran yang diinginkan ialah putaran yang
menyebabkan Nut berguling-guling pada bagian dinding drum dan tidak
melebihi tinggi tangkai poros drum. Kemiringan Nut Polishing Drum akan
menentukan lamanya Nut di poles. Semakin lama Nut dipoles dalam drum
berputar maka mutu Nut semakin baik yaitu semakin sedikit fibre yang
terdapat dalam Nut. Semua fibre yang ada pada Nut harus hilang,
karena fibre yang masih melekat pada nut dapat menggangu jalannya
proses pemecahan Nut oleh Ripple Mill.
Nut Polishing Drum juga berfungsi untuk memisahkan partikel-
partikel besar yang terbawa bersama Nut seperti batu-batuan, tandan dan
tangkai yang akan keluar dari ujung Nut Polishing Drum. Pada ujung Nut
 58

Polishing Drum terdapat lubang-lubang yang berfungsi mengeluarkan Nut

dan kotoran lainnya. Nut yang berukuran lebih kecil akan jatuh ke Nut
Auger Conveyer sementara kotoran lainnya yang berukuran lebih besar
tetap berputar di ujung Nut Polishing Drum lalu akan diambil dan
dibersihkan secara manual.

Gambar 3 - 26 Nut Polishing Drum PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.6.4 Destoner

Nut yang masuk ke Nut Auger Conveyer akan dihisap

dengan Nut Destoner Fan untuk dibawa menuju Destoner. Pada Destoner
terdapat payung yang berfungsi sebagai pemisah antara material ringan
dan material berat. Dimana material ringan seperti fibre yang tersisa di Nut
dan Nut kecil akan terhisap oleh udara dari Nut Destoner Fan lalu
dijatuhkan ke dalam Cyclone.
Yang perlu di perhatikan pada Destoner adalah hisapan
udara Nut Destoner Fan, jika hisapan terlalu kuat Nut akan banyak Losses
Nut pada Cyclone. Hisapan dapat diatur dengan sleding yang berada pada
Nut Destoner Fan. Pada bukaan sleding normal masih terdapat Nut yang
akan jatuh ke lantai, Nut yang jatuh ke lantai merupakan Nut ringan
sedangkan Nut yang termasuk material berat akan masuk ke Nut silo.
 59

Gambar 3 - 27 Destoner PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

3.2.6.5 Nut Silo

Nut silo berfungsi sebagai penampungan sementara Nut yang

telah bersih dari fibre yang mempunyai 2 sekat sesuai jumlah Ripple Mill.
Nut tersebut ditampung dan diperam dalam Nut Silo. Hal ini dilakukan
untuk mengurangi kadar air (moist) sehingga lebih mudah dipecah dan Nut
lekang dari cangkangnya yang dapat mempermudah proses pemecahan
Nut dalam Ripple Mill.
Nut yang telah diperam akan keluar secara teratur sedikit demi
sedikit ke Ripple Mill (pemecah Nut) yang diatur oleh Sleding yang
terletak pada dasar Nut Silo.

Gambar 3 - 28 Nut Silo PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

 60

3.2.6.6 Ripple Mill

Nut dari Nut Silo masuk ke Ripple Mill untuk dipecah

sehingga Nut terpisah dari cangkang. Mekanisme pemecahan pada
Ripple Mill adalah Nut masuk melalui bagian atas bar rotor dan akan
mengalami gaya sentrifugal dimana Nut akan terlempar keluar dari bar
rotor dan terbanting dengan sangat kuat yang menyebabkan Nut pecah lalu
mengeluarkan shell, inti (Kernel) dan sedikit Nut yang masih utuh.
Kecepatan putaran bar rotor 1450 rpm. Disini terdapat 2 unit Ripple Mill
dengan kapasitas setiap unit 6 ton/jam.
Setelah dipecahkan, inti (Kernel) yang masih bercampur dengan
kotoran- kotoran dibawa ke LTDS 1 (light tenera dry separating) melalui
cracked mixture conveyor dan cracked mixture elevator. Campuran ini
terkadang mengandung kotoran berupa pasir yang tertinggal saat
pembawaan.
Cracked mixture conveyor merupakan conveyer Nut pecah
dengan tipe ulir yang berfungsi untuk menghantar Nut pecah tersebut
menuju cracked mixture elevator.

3.2.6.7 LTDS (Light tenera dry separating)

Pada LTDS (light tenera dry separating) cara pemisahan

cangkang dari inti dilakukan dengan cara kering dan memanfaatkan
perbedaan massa berat material dengan cara dihisap oleh udara. Fraksi
ringan umumnya mudah lebih
mudah dihisap udara dibandingkan dengan fraksi berat.
Disamping massa dari material tersebut, bentuk juga mempengaruhi
hisapan. Material yang berbentuk lempengan dan kecil lebih mudah
terhisap dan dapat dipisahkan.
Pada LTDS (light tenera dry separating) terdapat dua tahapan
pemisahan dengan menggunakan LTDS I dan LTDS II.

a. LTDS I (light tenera dry separating)

 61

LTDS I (light tenera dry separating) adalah proses hisapan pertama

dari Fan LTDS I yang merupakan upaya untuk menghilangkan /
menarik fraksi ringan dari hasil pemecahan di Ripple Mill. Hisapan
pada LTDS I ini umumnya agak lemah, sehingga hanya bertujuan
untuk mengurangi volume campuran cangkang (shell) saja. Hisapan
angin pada LTDS I dapat diatur pada sleding yang terdapat pada
LTDS Fan I.
Pada bagian ini akan terjadi pemisahan berdasarkan 3 fraksi :
‫ـ‬ Fraksi ringan terdiri dari debu, fibre, pecahan cangkang (shell)
dan inti (Kernel) halus akan terhisap selanjutnya dibawa ke
Cyclone dan masuk melalui Air Lock pada Cyclone.
‫ـ‬ Fraksi sedang terdiri dari inti (Kernel) bulat berukuran kecil
dan sedang, inti (Kernel) pecah, cangkang (shell) besar dan biji
kecil akan terhisap dan jatuh pada bagian atas kolom
horizontal LTDS II yang masuk melalui Air Lock untuk di
proses selanjutnya pada LTDS II. Air Lock pada LTDS I
terdapat lubang laluan masuk dan keluar material yang akan
masuk ke kolom LTDS II dan berfungsi untuk mengatur
banyak/ sedikitnya material masuk ke LTDS II.

Fraksi berat terdiri dari inti (Kernel) yang gravitynya lebih berat
dari cangkang (shell) akan jatuh ke bawah dan masuk ke Wet
Kernel Conveyer untuk di hantar ke Wet Kernel Elevator dan dikirimkan
ke Kernel Silo.

b. LTDS II (light tenera dry separating)

LTDS II (light tenera dry separating) adalah proses hisapan kedua
dari Fan LTDS II yang bertujuan untuk memisahkan cangakang
(shell) dari inti (Kernel). JIka hisapan pada LTDS II terlalu kuat
akan menyebabkan effisiensi pengutipan inti (Kernel) turun dan jika
hisapan terlalu terlamah maka dalam inti (Kernel) akan banyak
 62

dijumpai cangkang (shell). Hisapan angin pada LTDS II dapat diatur

pada sleding yang terdapat pada LTDS Fan II.
Pada bagian ini akan terjadi pemisahan berdasarkan 3 fraksi :
‫ـ‬ Fraksi ringan terdiri dari debu, fibre yang masih tersisa dan
pecahan cangkang (shell) kecil akan terhisap selanjutnya
dibawa ke Cyclone dan masuk melalui Air Lock pada Cyclone.
‫ـ‬ Fraksi sedang terdiri dari inti (Kernel) bulat berukuran kecil
dan sedang, inti (Kernel) pecah, cangkang (shell) besar dan biji
kecil akan terhisap dan jatuh pada bagian atas kolom
horizontal dan masuk melalui Air Lock menuju ke Claybath
untuk dilakukan pemisahan berdasarkan densitas. Air Lock
pada LTDS II terdapat lubang laluan masuk dan keluar
material yang akan menuju Claybath dan berfungsi untuk
mengatur banyak/ sedikitnya material masuk ke Claybath.
‫ـ‬ Fraksi berat terdiri dari inti (Kernel) yang umumnya berbentu
bulat dan tebal akan jatuh ke bawah dan masuk ke Wet Kernel
Conveyer untuk di hantar ke Wet Kernel Elevator dan
dikirimkan ke Kernel Silo.

3.2.6.8 Claybath

Umpan yang masuk ke Claybath adalah material yang berasal dari LTDS
II. Claybath di desain untuk memisahkan antara inti (Kernel) dan cangkang (shell)
dengan menggunakan campuran kalsium karbonat (CaCO₃) dan air untuk proses
pemisahannya. Kalsium karbonat (CaCO₃) yang digunakan adalah berbentuk
tepung. Pada awal proses tepung kalsium karbonat (CaCO₃) yang digunakan
adalah 10 sak. Apabila proses sudah berjalan tepung kalsium karbonat (CaCO₃)
yang digunakan adalah 1 sak/jam dan air 500L/jam.
Claybath terdiri dari :
‫ـ‬ Kolam atas, berfungsi sebagai tempat pemisahan antara inti (Kernel)
dan cangkang (shell) dengan menggunakan larutan CaCO₃.
 63

‫ـ‬ Kolam bawah, berfungsi sebagai tempat pencampuran tepung

kalsium karbonat (CaCO₃) dan air.
‫ـ‬ Pompa Sirkulasi, berfungsi untuk mengalirkan larutan CaCO₃ yang
telah dicampur di kolam bawah menuju ke kolam atas.
‫ـ‬ Pipa spray air, berfungsi mengeluarkan air bersih dari Water
Treatment Plant (WTP) ke dalam kolam.
‫ـ‬ Stirer, berfungsi untuk mengaduk tepung kalsium karbonat (CaCO₃)
agar tidak terpisah dengan air/homogen. Kecepatan putaran stirrer
53 rpm.

Prinsip kerja Claybath adalah :

‫ـ‬ Sebelum inti (Kernel) dan cangkang (shell) masuk pastikan tepung
kalsium karbonat (CaCO₃) telah larut di dalam kolam bawah dan
pastikan pompa sirkulasi hidup.
‫ـ‬ Kemudian alirkan inti (Kernel) dan cangkang (shell) masuk ke dalam
kolam atas. Inti (Kernel) dan cangkang (shell) terpisahkan
berdasarkan perbedaan berat jenisnya dengan menggunakan media
pencampuran tepung kalsium karbonat (CaCO₃) dan air pada kolam
bawah lalu campuran larutan CaCO₃ dipompakan secara sirkulasi
ke kolam atas.
‫ـ‬ Density larutan CaCO₃ dalam Claybath 1,13 g/ml sehingga inti
(Kernel) dengan density 1,06-1,09 g/ml akan mengapung di
permukaan Claybath dan keluar melalui sebuah pipa pengeluaran di
bagian kolam atas menuju Vibrating wesh sedangkan cangkang
(shell) dengan density 1,25-1,45 g/ml akan tenggelam dan keluar
melalui pipa leher angsa bagian bawah kolam atas menuju Vibrating
wesh.
‫ـ‬ Berat jenis Claybath perlum di control setiap sat, karena berat jenis
larutan tersebut dapat berubah-ubah akibat penambahan zat
tersuspensi yang berasal dari debu dan pemecahan biji, sehingga
berat jenis larutan menjadi tidak sesuai lagi. Berat jenis Claybath
 64

yang baik adalah dimana dimana inti (Kernel) dapat mengapung di

permukaan kolam atas Claybath sedangkan cangkang (shell) akan
bergerak turun ke dasar kolam.

Hal yang perlu diperhatikan dalam Claybath :

‫ـ‬ Umpan sebaiknya jangan terlalu besar agar air Claybath tidak cepat
jenuh dan pipa leher angsa tidak sumbat sehingga pemakaian tepung
kalsium karbonat (CaCO₃) bias effisien.
‫ـ‬ Inti (Kernel) dan cangkang (shell) jangan sampai ke kolam bawah
untuk menghindari terjadinya penyumbatan di pompa sehingga dapat
membuat trip, bearing pecah dan stirrer pecah.
‫ـ‬ Vibrating wesh dalam keadaan bersih dari cangkang (shell) sangat
halus yang menyumbat kawat mesh.ini dapat membuat air Claybath
terikut ke Kernel produksi.
‫ـ‬ Standar Losses Inti (Kernel) yang terikut di cangkang (shell)
maksimal ≤ 1,50. Jika lebih lakukan penambahan tepung kalsium
karbonat (CaCO₃) atau dikuras ganti yang baru.

Cangkang (shell) yang telah melalui proses pembersihan

pada Vibrating wesh akan dihantar ke penampungan cangkang (shell)
dengan Wet Shell Conveyer. Cangkang (shell) bias menjadi bahan bakar
boiler atau dijual.

3.2.6.9 Kernel Silo

Inti (Kernel) yang berasal dari pemisahan ini melalui Wet Kernel
Conveyer di hantar ke Wet Kernel Elevator untuk didistribusikan kedalam
dua unit Kernel silo, untuk di lakukan proses pengeringan. Wet Kernel
Conveyer merupakan conveyer Inti (Kernel) dengan tipe ulir yang
berfungsi untuk menghantar Inti (Kernel) dari LTDS I, LTDS II dan
Claybath menuju Wet Kernel Elevator. Wet Kernel Elevator adalah timba
 65

Inti (Kernel) yang berfungsi untuk menghantar/mengangkat Inti (Kernel)

dari Wet Kernel Conveyer menuju Kernel silo.
Kernel silo merupakan tempat pengeringan inti (Kernel). Inti
(Kernel) yang masih mengandung air perlu dikeringkan sampai kadar air
< 7%. Air merupakan katalis untuk proses reaksi biokimia seperti
pembentukan Asam Lemak Bebas (ALB), pemecahan protein dan
hidrolisa karbohidrat yang cukup banyak terkandung terutama dalam inti
(Kernel) yang dihasilkan dengan pemisahan secara basah. Kandungan air
dalam inti (Kernel) berkisar 15-25% tergantung dari proses
pengolahannya. Oleh karenanya perlu dilakukan usaha untuk menurunkan
kandungan air pada inti (Kernel) agar tidak terjadi proses penurunan mutu
selama proses penyimpanan. Oleh sebab itu perlu diperhatikan proses dan
kondisi penyimpanan serta interaksi antara kelembaban udara dan kadar
air inti (Kernel).
Kadar air Kernel yang diinginkan dalam penyimpanan adalah 6-
7% karena pada kadar air tersebut mikroba sudah mengalami kesulitan
untuk hidup dan kondisi ruangan penyimpanan dapat diatur pada
kelembaban 70%. Permukaan inti (Kernel) yang basah merupakan media
tumbuhnya mikroba, karena spora atau mycelium yang menempel pada
permukaan inti (Kernel) tersebut lebih cepat tumbuh. Mikroba tersebut
akan menghasilkan enzim yang dapat merusak lemak, protein, karbohidrat
dan vitamin baik secara hidrolisa maupun dengan oksidasi. Oleh sebab itu,
dalam pengawetan inti (Kernel) pertama-tama ditunjukkan untuk
menurunkan air permukaan. Inti (Kernel) dapat tahan lama disimpan
selama 6 bulan dengan asam lemak bebas akhir kurang dari 3%, yaitu jika
kandungan air inti (Kernel) rendah.
Kernel silo berbentuk silinder yang dilengkapi dengan Heater
yang berada di tengah Silinder. Pada Kernel silo diberi Steam Coil yang
suhunya 80-900˚C. Prinsip steam coil yaitu memberi panas tanpa kontak
langsung dengan bahan yang dipanaskan. Udara panas berasal dari steam
coil yang di hembuskan Kernel Dried Fan dari bawah ke atas melalui
 66

heater kemudian disebarkan ke seluruh dinding silo sehingga pengeringan

inti setiap lapisan dapat terjadi dengan baik.
Pemanasan pada Kernel silo dibagi dalam tiga tingkatan suhu
(udara panas) yang berbeda, yaitu :

‫ـ‬ Bagian bawah, pemberian steam coil melalui bagian bawah secara
otomatis memiliki suhu yang paling maksimal yaitu 80-900C.
‫ـ‬ Bagian tengah, perkiraan suhu berkurang 10°C dari suhu maksimal
bagian bawah.
‫ـ‬ Bagian atas, perkiraan suhu berkurang 10°C dari suhu maksimal
bagian tengah.

Tingkat pemanasan tersebut sengaja dibuat berbeda-beda antara

atas, tengah dan bawah, hal ini ditujukan agar kondisi inti (Kernel) diakhir
penyimpanan tidak terlampau kering dan gosong. Masa pengeringan inti
(Kernel) berlangsung 7 jam untuk inti (Kernel) yang mentah total. Kernel
silo harus senantiasa penuh minimal ¾ effisiensi pemanasan dapat dicapai
secara optimal. Waktu pengeringan jangan terlalu lama karena dapat
mengakibatkan Losses minyak pada inti (Kernel). Minyak Losses pada inti
(Kernel) ditampung di dalam drum dibawah Kernel silo. Minyak Losses
merupakan Palm Kernel Oil (PKO). Kadar air produksi inti (Kernel) harus
maksimal 8% dari kadar kotoran maksimal 7% dan inti pecah (broken
Kernel) max 15%.
Inti (Kernel) yang telah dikeringkan dalam Kernel silo akan
dijatuhkan ke dalam Kernel distribution conveyor dengan membuka
sleding pada bagian bawah Kernel silo. Inti (Kernel) yang jatuh
merupakan inti (Kernel) yang dekat dengan heater. Kernel distribution
conveyor adalah konveyer yang berfungsi untuk menghantar inti (Kernel)
yang telah dikeringkan menuju ke Bank Kernel Penimbunan. Inti (Kernel)
yang kurang masak tidak boleh dikirim ke Bank Kernel penimbunan
karena hal ini dapat mempengaruhi penjualan Inti (Kernel) produksi.
 67

3.2.6.10 Bank Kernel Penimbunan

Bank Kernel Penimbunan adalah penimbunan produksi inti

(Kernel) yang sudah di keringkan untuk menunggu pengiriman penjualan.
Pada Bank Kernel penimbunan inti pecah (broken Kernel) max 15% dan
kadar kotoran 0,30%.

3.2.6.11 Cyclone

Cyclone merupakan tempat penampungan hisapan dari Fibre

Cyclone, LTDS I, LTDS 2, dan Destoner yang melalui Air Lock
diumpankan ke Fibre / Shell Conveyer lalu dijatuhkan ke Scapper
Distribution Boiler untuk dijadikan sebagai bahan bakar pada boiler.

3.2.7 Stasiun pengiriman CPO (Despatch Oil)

Pada stasiun pengiriman CPO, mobil berada dibawah

pipa yang berfungsi sebagai penyalur minyak CPO ke dalam mobil tangki
pengirim minyak. Pada bagian atas pipa terdapat kran pengatur minyak
yang keluar dan dioperasikan oleh seorang petugas.

3.3 Utilitas

Penyediaan suatu unit utilitas merupakan suatu syarat yang sangat

penting dalam satu pabrik, karena utilitas adalah suatu faktor penunjang
pada proses yang ada di pabrik. Pada proses pengolahan minyak kelapa
sawit di PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) terdapat 4 unit utilitas yaitu
sebagai berikut.

2. Pengolahan Air (Water Treatment Plant).

3. Pembangkit Tenaga (Power House).
4. Pengolahan Limbah.
5. Laboratorium.
 68

3.3.1 Pengolahan Air (Water Treatment Plant)

Water Treatment Plant (WTP) atau Instalasi Pengolahan Air (IPA)

adalah sistem atau sarana yang berfungsi untuk mengolah air dari kualitaas
air baku (influent) terkontaminasi untuk mendapatkan perawatan kualitas air yang
diinginkan sesuai standar mutu atau siap untuk di konsumsi. Water Treatment
Plant (WTP) atau Instalasi Pengolahan Air (IPA) merupakan sarana yang penting
di seluruh dunia yang akan menghasilkan air bersih dan sehat untuk di konsumsi.
Biasanya bangunan atau konstruksi ini terdiri dari 5 proses, yaitu: koagulasi,
flokulasi, sedimentasi, filtrasi, dan desinfeksi. Hasil produk dari water treatment
plant digunakan untuk mencukupi Kebutuhan air di dalam pabrik, yang mana air
ini diperlukan untuk bahan pembantu proses yaitu dalam bentuk filter water dan
demin water atau polish water, disamping itu diproduksi pula potable water
sebagai air minum.
Air pada pabrik kelapa sawit di di PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
berasal dari air permukaan yaitu sungai Krueng Buloh. Air merupakan kebutuhan
yang sangat penting, penggunaan air bersih untuk operasional di PT. Ika Bina
Agro Wisesa (IBAS) berkapasitas 30 ton/jam untuk menghasilkan steam yang
dibutuhkan dalam pengolahan dan pengoperasian pabrik. Air yang dihasilkan dari
hasil pengolahan ini harus memenuhi standar air umpan boiler.
 69

Gambar 3 - 29 Pengolahan Air (Water Treatment Plant) PT Ika Bina Agro

Wisesa (IBAS)

Pengolahan air baku menjadi air seperti tersebut diatas dapat

dijelaskan sebagai berikut:

3.3.1.1 Air Baku

Air merupakan salah satu komponen lingkungan yang mempunyai

perananyang cukup besar dalam kehidupan. Bagi manusia air berperan dalam
kegiatan pertanian, industri, dan pemenuhan kebutuhan rumah tangga. Air yang
digunakan harus memenuhi syarat dari segi kualitas maupun kuantitasnya.
Kualitas air dapat ditinjau dari segi fisik, kimia, dan biologi. Kualitas air yang
baik tidakselamanya tersedi dialam.
Perkembangan industri dan permukiman dapat mengancam kelestarian
air bersih. Tujuan dari semua proses pengolahan air yang ada adalah
menghilangkan kontaminan dalam air, atau mengurangi konsentrasi kontaminan
tersebut sehingga menjadi air yang diinginkan sesuai kebutuhan (pengguna akhir)
tanpa merugikan dampak ekologis.
Proses-proses yang terlibat dalam pemisahan kontaminan dapat
menggunakan Proses Fisik seperti menetap dan penyaringan Kimia seperti
 70

Koagulasi dan Flokulasi. Pada PT Ika Bina Agro Wisesa air sumber berasal dari
sungai Krueng Buloh, yang ditampung didalam waduk buatan (RAW water).

3.3.1.2 Water Tower I (Tangki Penampungan I)

Air dari sungai Krueng Buloh dipompakan didalam drum penampungan

I. Kapasitas drum penampung (water tower I) adalah 67,24 m³. Pada kolam ini
terjadi pengendapan (lumpur dan kotoran) secara alami. Dari drum penampungan
air turun secara gravitasi ke Clarifier Tank.

3.3.1.3 Clarifier Tank (Tangki Pengendapan)

Clarifier adalah alat / tempat untuk menjernihkan air baku yang

keruh dengan cara melakukan pengendapan, untuk mempercepat pengendapan
lazimnya ditambahkan chemical koagulan dan flokulan agar
terjadi proses koagulasi dan flokulasi pada air.
Koagulasi adalah pemisahan padatan yang tersuspensi dalam air
melalui proses kimia. Flokulasi adalah proses penggabungan dari flok-flok kecil
sehingga membentuk partikel yang lebih besar dengan harapan semakin besar
gumpalan padatan maka kecepatan pengendapan yang dihasilkan lebih besar.
Penentuan dosis dari flokulan dan koagulan tersebut biasanya bisa ditentukan
melalui jar test. Flok yang sudah terbentuk pada proses biasanya dibuang
melalui drain yang terdapat di bawah clarifier, sedangkan hasil air pengendapan
di alirkan ke penampungan selanjutnya dengan system overflow (meluberkan
wadah). Pada daerah masuk clarifier diinjeksikan bahan-bahan kimia yaitu soda
ash, PAC dan Floculant
Adapun fungsi dari bahan kimia tersebut adalah:
a. Soda Ash
Soda Ash adalah garam sodium dari asam karbonat berbentuk bubuk
putih yang tidak berbau. Manfaat soda ash untuk mengikat kotoran
di dalam air, sehingga sehingga mencegah korosif pada pipa-pipa
yang dilaluinya. Soda ash dapat mengendalikan pH air. Batas
kontrol pH yaitu 6-7.
 71

b. PAC
Poly Alumunium Chloride (PAC) adalah produk perawatan air yang
sangat efektif dan efisien merupakan Koagulan (zat kimia yang
menyebabkan destabilisasi muatan negatif partikel di dalam
suspensi) yang bisa membantu untuk menjernihkan air.
c. Floculant
Flocculant ataupun Polyacrylamide merupakan bahan yang
ditambahkan setelah coagulant, untuk memperbesar flok, menambah
kekuatan flok/flok strength, mempercepat waktu endap
flok/settling time, sehingga dapat mencegah terjadinya carry over
atau terbawanya flok halus dan ringan ke unit filtrasi.

3.3.1.4 Water Basine (Kolam Penampung)

Kolam Penampung (Water Basine) berfungsi untuk menampung air dari

Clarifier Tank sebelum dialirkan kedalam Sand Filter. Pada water basine juga
terjadi proses pengendapan, terdapat sekat-sekat didalam water basine yang
bertujuan untuk menenangkan air yang masuk agar proses pengendapan dapat
berlangsung.

3.3.1.5 Sand Filter

Air yang jernih dari water basine dipompakan menggunakan dosine

pump ke sand filter. Komponen utama dari sand filter adalah pasir yang
ukurannya berbeda-beda. Sand filter bekerja secara kontinyu, maka kotoran-
kotoran akan menggumpal difilter untuk dilakukan back wash secara berkala.
Kemudian air setelah melewati filtrasi pada sand filter dipompakan menuju Water
Tower II.

3.3.1.6 Water Tower II (Tangki Penampungan II)

Water Tower II berfungsi sebagai tempat penampungan air yang sudah

bersih. Dari proses pengambilan air sumber sampai dengan air besih yang
 72

ditampung didalam Water Tower II merupakan proses eksternal pada unit Water
Treatment Plant.

3.3.1.7 Softener Tank

Untuk umpan boiler, air yang digunakan barasal dari Water Tower II
yang dipompakan ke tangki Softener. Softener berfungsi menghilangkan mineral
hardness (Ca dan Mg) dan dapat mengurangi pemakaian bahan kimia pada air
umpan boiler. Ion hardness dapat menyebabkan berbagai efek yang tidak
diinginkan termasuk mengganggu dan menimbulkan kerak putih pada pipa air
header boiler. Metode pada tangki softener mengandalkan penghilangan Ca dan
Mg dari air dengan menyerap ion ini. Proses yang dilakukan yaitu mengikat ion
negatif Ca dan Mg untuk sebuah molekul yang menghilangkan kemampuan Ca
dan Mg membentuk busa/buih digantikan dengan ion positif dari resine.
Softener memiliki 2 tangki yaitu:
2. Softener I kapasitas 1000 (TR resine)
3. Softener II kapasitas 1500 (TR resine) Ukuran resine pada softener
ada 3 yaitu :
‫ـ‬ 0,4 mm
‫ـ‬ 0,5 mm
‫ـ‬ 0,7 mm

Tangki softener yang digunakan hanya 1 sedangkan satu lagi

hanya cadangan apabila softener yang digunakan sudah jenuh. Apabila
softener jenuh maka akan diresistensi dengan larutan garam. Sedangkan
apabila resin didalam softener jenuh akan di backwash dengan
disemprotkan air dari bawah tangki softener ke atas dan air akan turun
melalui pipa bagian atas ke bawah. Di dalam softener terdapat nozzle yang
menahan resin agar resin tidak keluar ketika di backwash. Air softener
harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
Tabel 3 – 4 Parameter batas kontrol air softener
 73

3.3.1.8 Feed Tank

Air yang berasal dari Tangki softener dikumpulkan dalam Feed

Tank. Feed Tank (tangki air) berfungsi untuk sebagai tempat
penampungan air umpan boiler yang sudah dihilangkan hardness pada
softener. Feed Tank juga berfungsi untuk melakukan pemanasan air pada
air umpan sehingga tercapai temperatur 70-80°C. Fungsi pemanasan pada
feed tank untuk meningkatkan temperatur air yang akan masuk ke drum
atas (upper drum). Jika air dalam drum atas (upper drum) tinggi maka
akan diperlukan kalor yang lebih sedikit untuk merubah air menjadi uap
sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan. Kebutuhan kalor yang sedikit
tentu akan berdampak dengan berkurangnya penggunaan bahan bakar. Air
feed tank harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :

Tabel 3 - 5 Parameter batas control air feed tank

NO Parameter Batas Kontrol

1 pH Unit 6,5-7,5
2 TDS Ppm < 80
3 Silica Ppm SiO2 < 5 (DeminPlant)
4 Besi Ppm FE ≤2
5 T. Hardness Ppm CaCO3 ≤ 1 (trace)
 74

6 M-alkalinity Ppm CaCO3 ≤ 80

7 Suhu ºC 80-98

Air umpan yang pada feed tank dipompakan dengan Dearator

Pump menuju dearator

3.3.1.9 Deaerator

Deaerator adalah alat yang bekerja untuk membuang gas oksigen

dan gas- gas terlarut yang terkandung dalam air umpan boiler. Pada air
umpan boiler tidak boleh ada oksigen karena dapat menyebabkan korosi
pada pipa boiler.
Pada dearator juga terjadi pemanas air umpan boilersebelum
disalurkan ke dalam boiler hingga suhu 90°C. Apabila suhu >90°C
akan terjadi kapitasi dipompa seperti angin(kosong) yang dipompa
karena air sudah menjadi uap dan jika < 90°C akan terdapat banyak
oksigen pada air.
Deaerator ini bekerja berdasarkan sifat dari oksigenyang
kelarutanya pada air akan berkurang dengan adanya kenaikan suhu.
Dearator berada diatas feed tank.
Pada Deaerator terdapat :

a. Water modulating valve yang digunakan untuk mengatur bukaan

valve menurut setting ketinggian deaerator (setting 65%) dan untuk
mengatur debit air yang masuk ke deaerator.
b. Spray nozzle yang berfungsi untuk menyemprotkan bahan air
boiler menjadi butiran-butiran halus agar proses pemanasan dan
pembuangan gas- gas dari bahan air boiler lebih sempurna.
c. Vent Condensor, berfungsi untuk mengkondensasi gas-gas serta
mengumpulkan gas-gas tersebut sebelum di keluarkan ke atmosfir.
Gas-gas yang sudah terpisahkan dari air akan keluar ke atmosfir
melalui jalur vent. Katup di dalam jalur ini harus dibuka sedikit
sehingga pengeluaran gas dapat dilakukan secara kontinyu. Tanda-
 75

tanda pengeluaran gas tersebut dapat dilihat dengan keluarnya asap

dari jalurvent.
d. Tray(sekat-sekat), Tray yang terdapat pada deaerator berfungsi
sebagai media pemanas, tempat saringan, dan juga tempat
memperluas ruangan untuk kondensasiuap.
e. Liquid Level Gauge (gelas penduga). Gelas penduga digunakan
untuk mengetahui tinggi rendahnya permukaan air yang ada di dalam
tangki deaerator.
f. Preassure gauge, Pembacaan pada preasure gauge ini menunjukan
besar tekanan uap di dalam unit. Preassure gauge ini ditempatkan
pada jalur pemasukan uap yang dilengkapi dengan valve.
Pemasangan preassure gauge pada jalur pemasukan air bertujuan
untuk mengetahui perbedaan tekanan antara tekanan air masuk
dengan tekanan operasi uap (steam).

Pada dearator harus diperhatikan:

‫ـ‬ Tekanan yang masuk ke deaerator harus dijaga pada ± 5 Psi – 8 Psi.
‫ـ‬ Temperatur air dalam deaerator harus dijaga 900˚C.
‫ـ‬ Level air di dalam deaerator harus dijaga sedikit di atas
setengah tinggi tangki, ruang kosong di atas level air diperlukan
untuk melepaskan oksigen.

Air yang sudah melewati tahapan penghilangan oksigen pada

deaerator dipompakan dengan Feed Water Pump ke drum atas (upper
drum) boiler. Pada jalur air menuru drum atas (upper drum) diinject
dengan menggunakan 3 obat yaitu :

1. RW 811 (oxygen scavenger), berfungsi untuk menghilangkan

oksigen terlarut didalam air dengan reaksi reduksi, oleh karenanya
dapat mencegah korosi yang disebabkan oksigen.
2. RW 821 (Phosfat), berfungsi untuk menyaring seluruh phosfat
yang terkandung dan mencegah pembentukan kerak/deposit
 76

3. RW 801 (Alkalinity Booster) berfungsi menaikkan pH dan

alkalinitas dengan cepat.

Ketiga obat tersebut sudah dicampurkan dalam satu drum

dengan dosis berbeda sesuai kondisi air umpan dan sudah di aduk hingga
homogen.

3.3.1.10 Pemanasan Air umpan Pada Ketel

Air umpan pada Dearator masuk kedalam ketel kemudian diubah

menjadi uap yang akan dipergunakan untuk pengolahan kelapa sawit.

3.3.2 Pembangkit Tenaga (Power House)

Pembangkit tenaga pada pabrik kelapa sawit PT. Ika Bina Agro
Wisesa (IBAS) berasal dari PT. PLN (Persero). Sedangkan Boiler hanya
berfungsi menghasilkan steam untuk Sterilizing station, Pressing station,
Clarificasition station, Kernel station dan Water treatment station.

3.3.2.1 Boiler

Boiler adalah alat penukar panas yang dirancamng untuk merubah

air menjadi uap dengan menggunakan sumber panas. Sumber panas yang
dimaksud berupa gas hasil pembakaran. Air merupakan media utama yang
diolah dengan menggunakan panas dari hasil pembakaran bahan bakar,
panas hasil pembakaran dialirkan ke pipa air sehingga menghasilkan steam
(uap air yang memiliki temperatur tinggi). Steam dengan tekanan tertentu
kemudian digunakan untuk mengalirkan panas ke proses selanjutnya yang
membutuhkan steam di pabrik. Jika air didihkan sampai menjadi steam,
maka volumenya akan meningkat sekitar 1600 kali.
 77

Gambar 3 - 30 Boiler PT Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)

Pada PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) boiler yang digunakan
adalah boiler pipa air (Water Tube Boiler) dimana gas panas berada
diluar pipa (diruang dapur(furnace)) memanaskan pipa yang berisi air.

‫ـ‬ Kapasitas uap besar (20-30 ton uap/jam).

‫ـ‬ Cepat dan merata sirkulasi air didapat perpindahan panas yang lebih
baik-effisiensi lebih tinggi (70%).
‫ـ‬ Ruang pembakaran luas sehingga cepat menaikkan tekanan dan
kapasitas uap cukup tinggi.
‫ـ‬ Lebih aman dalam pengoperasian
‫ـ‬ Mudah dalam perawatan.

Cara kerjanya :
Pada Boiler pipa air proses pengapian terjadi di luar pipa, energi
panas panas yang dihasilkan ditransfer dari luar pipa (yaitu ruang dapur)
untuk memanaskan pipa yang berisi air, yang sebelumnya air
tersebut telah dipanaskan terlebih dahulu oleh feed tank dan dearator,
kemudian steam yang dihasilkan terlebih dahulu dikumpulkan dalam drum
atas (upper drum), sampai tekanan dan temperatur sesuai kemudain steam
 78

dilepaskan ke pipa utama distribusi untuk disalurkan ke Back Presure

Vessel (BPV).
Didalam pipa pembangkit uap (generating tube) air yang mengalir harus
dikondisikan terhadap mineral atau kandungan lainya yang larut pada air tersebut.
Hal ini merupakan faktor utama yang harus diperhatikan terhadap tipe ini.
Ketahanan boiler tergantung pada mutu air umpan dan mutu air boiler. Sehingga
air boiler harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :

Tabel 3 - 6 Parameter batas control air boiler

NO Paramater Batas Kontrol

1 pH Unit 10,5-11,5
2 TDS Ppm ≤ 2500
3 Silica Ppm SiO2 ≤ 150
4 Besi Ppm FE ≤2
5 T. Hardness Ppm CaCO3 Trace
6 P-Alkalinity Ppm CaCO3 -
7 M-Alkalinity Ppm CaCO3 ≤ 800
8 O- Alkanity Ppm CaCO3 2,5 x SiO2, min
9 Fosfat Ppm PO4 20-50
10 Sulfit Ppm SO3 20-50

Pengambilan sampel air boiler minimal setelah 2-4 jam boiler

beroperasi. Air tersebut dianalisa pada Laboratorium untuk mengetahui air
tersebut terkontaminasi/tidak dan menjaga batas kontrol air boiler. Jika air
tersebut terkontaminasi hal yang perlu dilakukan adalah sebagai berikut :

Batas Koreksi jika Koreksi jika

NO Paramater
Kontrol parameter << parameter >>
1 pH Unit 10,5-11,5 RW 801 Blowdown,
 79

kurangi dosis
RW 801
2 TDS Ppm ≤ 2500 - Blowdown
Ppm
3 Silica ≤ 150 - Blowdown
SiO2
Blowdown, cek
korosi-sistem
pretreatment dan
4 Besi Ppm FE ≤2 -
kondensat, kadar
besi air sumur
bor
Blowdown,
tambah dosis
RW-821 dan cek
T. Ppm
5 Trace - Th air umpan
Hardness CaCO3
boiler, regenerasi
softener lebih
tepat waktu
P- Ppm
6 - - -
Alkalinity CaCO3
M- Ppm
7 ≤ 800 - Blowdown
Alkalinity CaCO3
O- Ppm 2,5 x SiO2, tambah RW
8 -
Alkanity CaCO3 min 801
Ppm tambah RW
9 Fosfat 20-50 kurangi RW 821
PO4 821
tambah dosis
Ppm RW 811, cek
10 Sulfit 20-50 kurangi RW 821
SO3 suhu air umpan
boiler
 80

Akibat Air Umpan Boiler yang Tidak Memenuhi Baku Mutu

Ketidaksesuaian kriteria air umpan boiler akan mempengaruhi berbagai
hal, misalnya:

1. Korosi

Peristiwa korosi adalah peristiwa elektrokimia, di mana logam

berubah menjadi bentuk asalnya akibat dari oksidasi yang disebabkan
berikatannya oksigen dengan logam, atau kerugian logam disebabkan oleh
akibat beberapa kimia yaitu :

- Oksigen Terlarut
- Alkalinity ( Korosi pH tinggi pada Boiler tekanan tinggi )
- Karbon dioksida ( korosi asam karbonat pada jalur kondensat )
- Korosi khelate ( EDTA sebagai pengolahan pencegah kerak )

Akibat dari peristiwa korosi adalah penipisan dinding pada

permukaan boiler sehingga dapat menyebabkan pipa pecah atau bocor.

2. Kerak

Pengkerakan pada sistem boiler disebabkan oleh :

‫ـ‬ Pengendapan hardness feed tank dan mineral lainnya

‫ـ‬ Kejenuhan berlebih dari partikel padat terlarut ( TDS )
mengakibatkan tegangan permukaan tinggi dan gelembung sulit
pecah.

3. Endapan

Pembekuan material non mineral pada boiler, umumnya berasal

dari:

- Oksida besi sebagai produk korosi

 81

‫ـ‬ Materi organic ( kotoran–bio, minyak dan getah ), Boiler

bersifat alkalinity jika

Sistem boiler terdiri dari :

1. Sistem air umpan

Sistem air umpan menyediakan air secara otomatis sesuai dengan
kebutuhan steam sedangkan Air umpan merupakan air yang disuplai ke
boiler untuk diubah menjadi steam. Berbagai valve juga disediakan untuk
perawatan dan perbaikan dari sistem air umpan, penanganan air umpan
diperlukan sebagai bentuk pemeliharaan untuk mencegah terjadi kerusakan
pada sistem steam. Air umpan berasal dari feedtank.
2. Sistem steam
Sistem steam befungsi mengumpulkan dan mengontrol produksi steam
dalam boiler. Steam didistribusikan ke pengguna melalui jalur perpipaan.
Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur menggunakan valve dan
dipantau dengan alat pengontrolan produksi steam dalam boiler.

Tahapan perubahan air menjadi uap (steam) adalah sebagai berikut :

a. Drum atas
Drum atas (upper drum) merupakan salah satu bagian boiler, yang
berada pada bagian atas dan berfungsi untuk menampung air umpan yang
berasal dari deaerator kemudian mendistribusikannya menuju tangki
Header depan, atas dan bawah serta sebagian lagi ke Drum bawah
melalui pipa downcomer. Ukuran pipa header yaitu 8 in. Pipa
Downcomer Berfungsi untuk mengalirkan umpan air boiler dari drum
atas ke drum bawah.
Laju alir air yang masuk ke dalam drum atas (upper drum) adalah
12 ton/jam dengan tekanan air 10 bar dan suhunya 90°C. Selain itu, drum
atas (upper drum) juga berfungsi sebagai tempat untuk menampung
uap(steam) basah hasil pemanasan pada pipa pembangkit uap
 82

(generating tube). Uap yang dihasilkan adalah uap jenuh (saturated

steam) beserta air dengan perbandingan antara 50% air dan 50% uap.
Air pada drum atas (upper drum) diisi setengah agar bagian kosong dapat
berfungsi sebagai sirkulasi uap basah. Dalam drum atas (upper drum)
terjadi proses sirkulasi air yang mengalir dari drum atas (upper drum),
drum bawah, dan Header secara terus menerus selama boiler beroperasi.

Pada drum atas terdapat :

 Valve pengontrol air umpan (modulating Control Valve), berfungsi

untuk mengatur debit air yang masuk ke drum atas (upper drum).
 Steam Separator, berfungsi untuk memisahkan butir-butir air yang
masih terbawa oleh uap saat memasuki drum bagian atas yang terletak
pada bagian dalam drum. Steam separator memiliki sekat-sekat, air
yang memiliki suhu rendah akan turun ke bawah dan air yang bersuhu
tinggi akan naik ke atas dan kemudian menguap.
 Safety Valve (katub pengaman), berfungsi untuk membuang uap
apabila tekanan uap telah melebihi batas. Safety Valve menjaga
tekanan pada drum atas (upper drum) agar tidak melebihi tekanan
kerja yang diizinkan/telah disetting. Katup ini terdiri dari dua jenis,
yaitu katup pengaman uap basah (Saturated Steam) dan katup
pengaman uap kering. Safety valve ini dapat diatur sesuai dengan
aspek maksimum yang telah ditentukan. Tekanan pada Safety valve
diatur 20-30 bar.
 Gelas penduga adalah alat untuk melihat tinggi air di dalam drum atas
(upper drum), untuk memudahkan pengontrolan air dalam boiler
selama operasi. Gelas penduga ini dilengkapi dengan alat
pengontrolan air otomatis yang akan membunyikan alarm Untuk
memperingatkan operator akan kondisi level air pada drum. Alarm
akan menyalakan lampu merah pada waktu kekurangan air. Pada
waktu kelebihan air alarm juga akan berbunyi dan lampu hijau yang
akan menyala. Apabila drum kekurangan air maka valve air di buka
 83

secara manual dan apabila kelebihan air maka valve ditutup sampai
pada keadaan normal. Hal ini akan berlangsung secara terus menerus.
Kekurangan air pada boiler dapat mengakibatkan pipa-pipa air dalam
boiler akan melepuh dan meleleh dan menghancurkan boiler tersebut.
 Pressure Indicator, sebagai indicator tekanan kerja pada drum atas
(upper drum) boiler.
 Ventilation Modulating Valve, Digunakan untuk membuang udara
yang ada pada steam drum, dan untuk mengurangi tekanan boiler jika
melebihi setting bukaan ventilasi.
b. Drum bawah
Air pada drum atas masuk ke drum bawah melalui pipa
pembangkit uap (generating tube). Drum bawah berfungsi untuk
menerima air dari drum atas (Upper drum) yang didistribusikan melalui
pipa downcomer. Pipa downcomer pada drum bawah Berfungsi untuk
mengalirkan umpan air boiler ke header air umpan yang ada di samping,
kiri, kanan boiler dan dinding depan boiler.
Dalam drum bawah terjadi proses sirkulasi air yang mengalir dari
drum bawah ke header secara terus menerus selama boiler beroperasi.
Pada drum bawah terdapat tempat pemanasan air yang didalamnya
dipasang plat-plat pengumpul endapan lumpur untuk memudahkan
pembuangan keluar air kotor (blowdown). Blowdown dilakukan dengan
memutar blowdown valve yang berfungsi untuk membuang air pada drum
bawah.

Blowdown berfungsi untuk :

- Menurunkan level air
- Sirkulasi air
- Menurunkan TDS dari dalam air untuk control parameternya supaya
tidak terjadi kerak (scaling) dalam boiler
- Menurunkan tekanan jika terjadi penghentian proses pada Boiler.
Blowdown hendaknya dilakukan pada kondisi level air normal.
 84

Pola perlakuan blowdown lebih baik dengan frekuensi yang tinggi dari
pada dilakukan dengan periode yang lama untuk sekali blowdown.
c. Header air umpan
Header air umpan berjumlah 4 buah yaitu di atas, belakang, bawah
dan depan dapur boiler. Air pada drum atas (upper drum) dan bawah
masuk secara merata ke header air umpan.
Header air umpan merupakan bejana baja berbentuk silinder dan
berfungsi untuk menampung air umpan yang selanjutnya
didistribusikan ke pipa pembangkit uap (generating tube) dan sebagai
sirkulasi air selama proses pemanasan. Seluruh tangki header akan
dipanaskan secara langsung karena posisinya yang berada tepat
mengelilingi dapur boiler, sistem ini akan terus berjalan selama boiler
beroperasi.

d. Pipa pembangkit uap (generating tube)

Air pada header air umpan dialirkan ke pipa pembangkit uap
(generating tube). Pipa pembangkit uap (generating tube) pada ruang
bakar boiler yang merupakan komponen yang paling penting. Pipa
pembangkit uap (generating tube) adalah merupakan pipa yang
dirangkai membentuk dinding dan dipasang secara vertikal pada 4
(empat) sisi, sehingga membentuk ruangan persegi empat yang disebut
ruang bakar. Susunan pemasangan pipa di desain untuk dapat menerima
panas semaksimal mungkin. Ukuran pipa pembangkit uap (generating
tube) yaitu 2,5 in dan tekanan pada pipa pembangkit uap (generating
tube) adalah 18-20 bar, max.
Pipa pembangkit uap (generating tube) berfungsi sebagai tempat yang
mengubah air menjadi uap dengan pemanasan gas panas dari dapur
(furnace) yang dibuat sebanyak mungkin hingga penyerapan panas lebih
merata dengan efisiensi tinggi. Pipa-pipa ini terbagi dalam :
‫ـ‬ Pipa pembangkit uap (generating tube) yang menghubungkan
drum atas (upper drum) dengan header depan/belakang.
 85

‫ـ‬ Pipa pembangkit uap (generating tube) yang menghubungkan

drum bawah dengan header samping kanan dan samping kiri.
‫ـ‬ Pipa pembangkit uap (generating tube) yang menghubungkan
drum atas dengan drum bawah.
‫ـ‬ Pipa pembangkit uap (generating tube) yang menghubungkan
drum bawah dengan header belakang.

Panas yang dihasilkan pada pembakaran bahan bakar diserap pipa

pembangkit uap (generating tube), sehingga air yang terdapat pada pipa
pembangkit uap (generating tube) mengalami penaikan temperatur sampai
berubah menjadi uap (steam). Suhu pembentukan steam 800°C-1000°C.
Uap (steam) merupakan gas yang dihasilkan dari proses yang disebut
penguapan. Dengan meningkatnya suhu dan air telah mendekati kondisi
didihnya, beberapa molekul mendapatkan energi kinetik yang cukup untuk
mencapai kecepatan yang membuat sewaktu-waktu lepas dari cairan ke
ruang diatas permukaan, sebelum jatuh kembali ke cairan.
Penguapan adalah proses terjadinya perubahan fasa dari cairan
menjadi uap. Apabila panas diberikan pada air, maka suhu air akan naik.
Naiknya suhu air akan meningkatkan kecepatan gerak molekul air.
Jika panas terus bertambah secara perlahan-lahan, maka kecepatan gerak
air akan semakin meningkat pula, hingga sampai pada suatu titik dimana
molekul-molekul air akan mampu melepaskan diri dari lingkungannya
(100°C) pada tekanan 1[kg/cm2], maka air secara berangsur-angsur akan
berubah fasa menjadi uap dan hal inilah yang disebut sebagai penguapan.
Densitas steam lebih kecil dari air, sebab molekul steam terpisah
jauh satu dangan yang lain. Ruang yang secara tiba-tiba terjadi diatas
permukaan air menjadi terisi dengan molekul steam yang padat. Uap
(steam) yang telah terbentuk pada pipa pembangkit uap (generating tube)
akan masuk ke Steam Header sedangkan steam yang kembali mencair
akan jatuh kebawah. Steam header berfungsi sebagai penampung uap
(steam) dari pipa pembangkit uap (generating tube) dan selanjutnya
 86

mendistribusikan ke drum atas (upper drum). Uap (steam) dikurung dalam

drum atas (upper drum) hingga tekanan mencapai 18 bar. Setelah tekanan
yang diinginkan dihasilkan, maka uap (steam) ini dapat dikirimkan ke
Back Preassure Valve (BPV).
Pada PT. Ika Bina Agro wisesa (IBAS) tidak menggunakan
pemanasan lanjutan dengan superheater karena tidak di perlukan uap
yang benar-benar kering. Hal ini di karenakan pabrik tidak menggunakan
turbin melainkan menggunakan listrik dari PLN (persero).

3. Sistem bahan bakar

Sistem bahan bakar adalah, semua peralatan yang digunakan

untuk menyediakan bahan bakar sehingga boiler dapat menghasilkan
panas yang dibutuhkan.
Bahan Bakar yang digunakan yaitu :

 Fibre adalah bahan bakar padat yang bebentuk seperti rambut,

apabila telah mengalami proses pengolahan berwarna coklat muda,
fibre ini terdapat dibagian kedua dari buah kelapa sawit setelah kulit
buah kelapa sawit. Panas yang dihasilkan fibre jumlahnya lebih kecil
dari yang dihasilkan oleh cangkang, oleh karena itu perbandingan
lebih besar fibre dari pada cangkang. Disamping fibre lebih cepat
habis menjadi abu apabila dibakar, pemakaian fibre yang berlebihan
akan berdampak buruk pada proses pembakaran karena dapat
menghambat proses perambatan panas pada pipa pembangkit uap
(generating tube) dalam dapur, akibat abu hasil pembakaran
beterbangan dalam ruang dapur dan menutupi pipa pembangkit uap
(generating tube), disamping mempersulit pembuangan dari pintu
ash pit (lubang abu) akibat terjadinya penumpukan yang berlebihan.
 Cangkang adalah sejenis bahan bakar padat yang berwarna
hitam berbentuk seperti batok kelapa dan agak bulat, terdapat
pada bagian dalam pada buah kelapa sawit yang diselubungi oleh
 87

serabut. Pada bahan bakar cangkang ini terdapat berbagai unsur

kimia antara lain : Carbon (C), Hidrogen (H 2), Nitrogen (N2),
Oksigen (O2) dan Abu. Dimana unsur kimia yang terkandung pada
cangkang mempunyai persentase (%) yang berbeda jumlahnya.,
bahan bakar cangkang ini setelah mengalami proses pembakaran
akan berubah menjadi arang, kemudian arang tersebut dengan
adanya udara pada dapur akan terbang sebagai ukuran partikel kecil
yang dinamakan peatikel pijar. Apabila pemakaian cangkang
ini terlalu banyak dari fibre akan menghambat proses pembakaran
akibat penumpukan arang dan nyala api kurang sempurna, dan jika
cangkang digunakan sedikit, panas yang dihasilkan akan rendah,
karena cangkang apabila dibakar akan mengeluarkan panas yang
besar.

Komposisi dari unsur-unsur kimia bahan bakar :

Nama Unsur Cangkang Fiber

Karbon (C) 61,34 % 40,00 %
Hidrogen (H2) 3,25 % 4,25 %
Oksigen (O2) 31,16 % 30,29 %
Nitrogen (N2) 2,45 % 22,29 %
Abu 1,80 % 3,17 %
Adapun alasan mengapa digunakan serabut dan cangkang sebagai
bahan bakar adalah :

‫ـ‬ Bahan bakar cangkang dan serabut cukup tersedia dan mudah
diperoleh dipabrik.
‫ـ‬ Cangkang dan serabut merupakan limbah dari pabrik kelapa
sawit apabila tidak digunakan.
‫ـ‬ Nilai kalor bahan bakar cangkang dan serabut memenuhi persyaratan
untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan. Sisa pembakaran
 88

bahan bakar dapat digunakan serbagai pupuk untuk tanaman kelapa

sawit.
‫ـ‬ Harga lebih ekonomis.

Bahan bakar disuplai ke dapur ketel terdapat dua cara yaitu :

1. Secara manual

Suplai bahan bakar secara manual dilakukan dengan menjatuhkan

fibre (serabut)/shell (cangkang) ke dalam elevator dengan bantuan mobil
bulldozer, dimana elevator akan menghantar fibre (serabut)/shell
(cangkang) ke fuel distributing conveyer untuk di distribusikan ke
pendulum.

2. Secara Otomatis

Suplai bahan bakar di mulai dari pengiriman bahan bakar yang

berasal dari cyclone dan fiber cyclone. Dimana Fibre dan shell dijatuhkan
ke Fiber/shell Conveyer dan menghantarnya ke fuel distributing conveyor
untuk di distribusikan ke pendulum. Bahan bakar terus masuk ke dalam
boiler hingga tekanan mencapai 14 Bar. Fibre Shell Conveyor berfungsi
untuk menampung fibre dan shell dari cyclone dan fiber cyclone
untuk kemudian didistribusikan menuju fuel distributing conveyor.
Fuel Distributing Conveyor berfungsi untuk membagi bahan bakar ke
pendulum pada boiler yang beroperasi. Dari alat ini bahan bakar akan
dilempar ke dapur boiler agar bahan bakar yang masuk merata pada dapur
boiler.
Pada Boiler terdapat :

 Ash pit (lubang abu), berfungsi untuk mengatur proses pembakaran,

jalan masuk untuk inspeksi/perawatan, pengeluaran abu yang
berbentuk seperti gumpalan dan keras dan menumpuk pada ruang
dapur akan dikeluarkan dari pintu ash pit.
 89

 Fuel Feeder Fan, Digunakan untuk menyebar/meratakan bahan bakar

yang diumpankan fuel distributing conveyor. Penyebaran bahan bakar
yang merata di dapur (furnance) akan mempercepat proses
pembakaran bahan bakar, sehingga tekanan boiler dapat mencapai
tekanan kerja.
 Secondary Air Fan, Digunakan untuk membantu pembakaran pada
ruang bakar dengan cara menghembuskan udara lewat pinggir depan
dan belakang sehingga membentuk angin yang berputar di dalam
ruang bakar.
 Induced Draft Fan berfungsi sebagai penghisap abu sisa pembakaran
dari gas bekas dengan udara dari luar.
 Chimney Berfungsi untuk membuang gas sisa pembakaran
dan menurunkan temperatur gas panas dari dapur (1000˚C) sebelum
dibuang ke udara (250oC – 300oC).

Damper pengatur gas asap diatur terlebih dahulu sesuai

kebutuhan sebelum IDF dinyalakan, karena semakin besar damper dibuka
maka akan semakin besar isapan yang akan terjadi dari dalam dapur.
Dapur (furnace) berfungsi sebagai ruang pembakaran. Pada
ruangan ini dikelilingi oleh banyaknya pipa pembangkit uap (generating
tube) yang mampu menyerap uap panas hasil pembakaran dan
mengkasilkan uap (steam). Uap panas yang dihasilkan diterima langsung
oleh pipa-pipa pembangkit uap (generating tube) yang berada di dalam
ruang dapur (furnace) tersebut.
Lantai dapur (furnace) tersusun dari pipa pembangkit uap
(generating tube) yang mempunyai lubang-lubang kecil (Deashing Nozzle)
berfungsi sebagai jalan tempat keluar masuknya udara pembakaran
yang ditiupkan oleh blower penghebus udara (forced draft fan) agar
dapat memasuki ruang pembakaran. Lubang tidak boleh sumbat agar
pembakaran dapat sempurna.
 90

Proses pembakaran bahan bakar mencapai suhu 12.000 ˚C s/d

14.000˚C dan tekanan pada dapur boiler 20-40 atm. Pembakaran ini akan
menghasilkan panas yang diteruskan oleh pipa pembangkit uap
(generating tube) yang berada tepat di atas dapur boiler (terdapat lebih
dari 600 buah pipa dalam dapur boiler dan tekanan 18-20 Bar, max)
yang didalamnya terdapat air, pipa tersebut menempel pada dinding dapur
pembakaran.
Proses perpindahan panas pada dapur (furnace) terjadi dengan
tiga cara :

1. Perpindahan panas secara radiasi, dimana akan terjadi pancaran

panas dari api atau gas yang akan menempel pada dinding pipa
pembangkit uap (generating tube) sehingga panas tersebut akan
diserap oleh fluida yang mengalir di dalamnya.
2. Perpindahan panas secara konduksi, panas mengalir melalui hantaran
dari sisi pipa yang menerima panas kedalam sisi pipa
pembangkit uap (generating tube) yang memberi panas pada air.
3. Perpindahan panas secara konveksi. panas yang terjadi dengan
singgungan molekul-molekul air sehingga panas akan menyebar
kesetiap aliran air.

Pembuangan abu pada boiler dilakukan melalui :

1. Dust Collector (Pengumpul Abu)

Dust collector berfungsi untuk menangkap abu yang terbawa gas

panas agar tidak langsung terbuang ke udara. Dust collector terdiri dari
susunan cone yang berfungsi untuk menangkap atau mengumpulkan abu
yang berada pada aliran pembakaran pertama berdasarkan prinsip gaya
sentrifugal di mana abu yang lebih berat akan jatuh terbuang ke bawah lalu
turun ke double damper dan gas panas akan dibuang ke cerobong. Double
damper merupakan tempat pembuangan abu yang berbentuk kerucut.
 91

Pada dust collector terdapat Air seal damper yang merupakan

komponen boiler yang terdiri dari dua buah damper yang berada dibagian
atas dan bawah yang berfungsi ganda membuka dan menutup secara
bergantian untuk mengeluarkan abu pada Dust collector dan mencegah
udara luar untuk tidak masuk akibat tarikan Induced Draft Fan (IDF).
Tarikan Induced Draft Fan minimal −¿20 dan maksimal −¿40. Apabila
tarikan terlalu kuat maka pembakaran tidak sempurna dan apabila
terikan terlalu ringan maka api akan menyembur. Keuntungan
menggunakan dust collector adalah gas hasil pembakaran yang
dibuang ke udara bebas dari kandungan debu. Alasannya tidak lain karena
debu dapat mencemari udara di lingkungan sekitar, serta bertujuan untuk
mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan pada alat akibat adanya
gesekan abu maupun pasir.

2. Chute

Abu yang lebih ringan daripada abu yang masuk ke dust collector
lebih dulu terjatuh ke dalam chute. Abu pada chute tidak langsung
terbuang seperti pada dust collector tetapi ditahan dulu. Apabila abu
sudah penuh maka akan dilakukan pembuangan dengan menarik sleding
pada chute.

3. Ash pit / ( Lubang abu )

Abu yang berbentuk seperti gumpalan, keras dan menumpuk

pada ruang dapur akan dikeluarkan dari pintu ash pit (lubang abu).
Tahapan Pembuangan Gas Bekas :
Gas sisa dari ruang pembakaran dihisap oleh blower Induced
Draft Fan (IDF) melalui dust collector selanjutnya akan dibuang melalui
cerobong asap
(chimney). Tekanan panas gas 30 atm. Blower Induced Draft
Fan (IDF) berfungsi sebagi alat penghebus debu yang ada pada bagian
luar pipa-pipa pembangkit uap (generating tube) pada boiler. Pada
 92

chimney terdapat thermometer untuk memonitor temperatur gas buang

boiler pada cerobong asap.

3.3.2.2 Mesin Diesel Genset

Pada pabrik kelapa sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
memiliki 1 unit mesin diesel dan akan di operasikan apabila arus PT. PLN
(Persero) terputus.

3.3.2.3 Back Pressure Vessel (BPV)

Back Preassure Valve (BPV) berfungsi untuk tempat

penampungan steam dari boiler yang mana uap yang dihasilkan akan
disuplai sesuai kebutuhan pada pabrik. Pada Back Preassure Valve (BPV)
terdapat :

1. Check Valve berfungsi untuk mengatur aliran uap yang keluar menuju
BPV agar tidak terjadi aliran balik.
2. Pressure Gauge berfungsi untuk mengukur tekanan uap pada BPV.

Uap (steam) dari Check Valve lansung masuk ke dalam bejana

bertekanan Back Pressure Vessel. (BPV). Uap tersebut digunakan
untuk pemanasan- pemanasan pada proses pengolahan, bila tekanan
dalam bejana tersebut kurang, maka diinjeksikan uap lansung dari boiler
untuk memenuhi kebutuhan pemanasan instalasi. Adapun instalasi-
instalasi tersebut sebagai berikut:

a. Sterilizing station
b. Pressing station
c. Clarificasition station
d. Kernel plant station
e. Water treatment station
 93

3.3.3 Pengolahan Limbah

Limbah yang diolah pada PT Ika Bina Agro Wisesa yaitu jenis
limbah yaitu limbah cair. Limbah cair yang ada, terlebih dahulu
dinetralkan sebelum dibuang ke kolam limbah agar memenuhi standar
yang ada. Limbah cair ini mengandung bahan organik yang dapat
mengalami Deagradasi dengan adanya bakteri pengurai. Limbah yang
mengandung senyawa organik diolah dalam kondisi Anaerobik dan
Aerobik.
Limbah cair padat yang masih mengandung minyak dikumpulkan
dalam kolam fat pit untk diambil minyaknya. Prinsip pemisahan disini
berdasarkan perbedaan densitas, dimana minyak akan naik keatas lalu
dipompakan kembali ke continuous setting tank (CST). Limbah yang
tersisa berada pada bagian bawah fatpit mempunyai temperature 60-
700˚C yang langsung dipompakan ke kolam limbah.

3.3.4 Laboratorium

Pada laboratorium kelapa sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa

(IBAS) ini yang diperiksa adalah sebagai berikut:

a. Mutu air
b. Mutu buah
c. Kerugian (Losses) dalam proses pengolahan
d. Mutu produksi

Air yang dianalisa adalah air baku, air pengolahan dan air
pemanas. Analisa yang digunakan untuk melihat mutu air adalah sebagai
berikut:

a. pH
b. T.Hardness
c. Analisa TDS (total dissolved solid)
d. Kadar silica
 94

e. Kadar besi
f. Kadar fosfat
g. Kadar sulphide
h. Alkalinity

Untuk melihat buah kelapa sawit maka dilakukan analisa

dengan cara sortasi. Selama berlangsungnya proses pengolahan
terjadi Losses minyak. Besarnya persentase Losses ini tidak boleh
melebihi standar yang telah ditetapkan.
Analisa Losses ini dilakukan (sampel yang diambil) pada:

a. Analisa Losses pada Crude Palm Oil (CPO)

1. Air rebusan
2. Tandan kosong
3. Ampas press
4. Sludge fit
5. Fat pit
b. Analisa Losses pada Inti Kelapa Sawit (IKS)
1. Fibre Cyclone
2. LTDS I
3. LTDS II
4. Wet Shell

Produk akhir dari pabrik berupa Crude Palm Oil (CPO) dan
inti sawit (Kernel) akan dianalisa mutu, yaitu terhadap:

a. Free Fatty Acid (FFA)

b. Kadar kotoran
c. Kadar air (moist)
 BAB IV
TUGAS KHUSUS

4.1 Judul Tugas Khusus

Judul tugas khusus dalam magang industri ini adalah “Menghitung

Kadar Hilang Minyak (Oil Losses) Fibre Press pada Press Cake Dengan
Metode Ekstraksi Di Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa
(IBAS)”.

4.2 Tujuan Tugas Khusus

Adapun tujuan tugas khusus ini adalah untuk mengetahui standar

kehilangan minyak pada Fibre Press Cake sesuai dengan yang sudah ditentukan
di Pabrik Kelapa Sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS).

4.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Tugas Khusus

Pelaksanaan magang industri dilakukan selama 4 (empat) bulan,

terhitung dari tanggal 1 September 2021 sampai 15 Januari 2022, sedangkan tugas
khusus dilaksanakan sejak tanggal 1 Oktober sampai 31 Oktober 2021. Tempat
pelaksanaan tugas khusus ialah pada PT. IBAS Kuta makmur– Aceh Utara

4.4 Objek Tugas Khusus

Pada tugas Khusus ini penulis mengambil objek atau sampel losses CPO
yang terdapat pada Fibre Press pada Press Cake hasil dari proses ekstraksi di
laboratorium.

4.5 Metode Pelaksanaan

4.5.1 Alat dan Bahan

1. Alat yang digunakan

a. Seperangkat alat ekstraksi soxhlet dengan flask bottom
b. Neraca analitik

95
 96

c. Cawan Petri
 97

d. Thimble
e. Kapas
f. Kertas Saring
g. Oven
h. Kalkulator
2. Bahan yang digunakan
a. Fibre pada Press Cake
b. Hexana

4.1.1 Prosedur Kerja

a. Timbang thimble kosong beserta kapas. Kemudian beratnya dicatat.

b. Sampel fibre Press Cake dimasukkan kedalam thimble tersebut. Lalu
ditimbang lagi.
c. Catat berat wadah+sampel
d. Kemudian panaskan sampel tersebut didalam oven dengan suhu
105˚C selama ±2 jam.
e. Setelah dikeluarkan dari oven, sampel didinginkan selama sekitar 15
menit.
f. Sampel tersebut ditimbang dan dicatat beratnya.
g. Masukkan sampel ke dalam thimble.
h. Panaskan extraction flask selama ±30 menit pada temperatur 105˚C
pada oven konvensional dan kemudian dinginkan selama ±30 menit.
i. Timbang extraction flask kering sampai 0,0001 gr terdekat.
j. Isi ±150 ml hexane suling pada flask dan tempatkan thimble pada
ekstraktor.
k. Kemudian dimasukkan ke dalam alat ekstraksi, diekstrak selama ±4
jam pada skala regulator 8 di elektromantel dan pastikan bahwa air
pendingin mengalir selama ekstraksi berlangsung.
 98

l. Setelah ekstraksi selesai, sisa hexana dalam flask diuapkan dengan

pemanasan berlanjut hingga secara visual tidak ada lagi uap hexane
yang keluar dari flask, lalu miringkan flask untuk mencegah minyak
ekstrak terbakar selama penguapan sisa hexane.
m. Minyak ekstrak dalam flask dikeringkan dalam oven konvensional
pada suhu 105˚C selama ±30 menit.
n. Timbang flask yang berisi minyak ekstrak sampai 0,0001 gr terdekat
atau sampai berat konstan.

4.2 Landasan Teori

4.2.1 Minyak Kelapa Sawit (CPO)

Minyak kelapa sawit (CPO) adalah minyak nabati yang

didapatkan dari daging dan serabut buah (mesocarp) yang mengandung
banyak minyak, umumnya dari spesies Elaesis guineensis. Minyak sawit
termasuk minyak yang memiliki kadar lemak jenuh yang tinggi, terdiri
atas asam lemak yang terseterifikasi dengan gliserol. Ketika pemrosesan,
sebagian minyak sawit mengalami oksidasi dan menyebabkan berbagai
risiko kesehatan yang diakibatkan oleh konsumsi minyak sawit terproses.
Hampir semua bagian dari kelapa sawit dapat dimanfaatkan.
Minyak inti digunakan sebagai bahan baku margarin, minyak alkohol,
industri kosmetik, sabun, lilin, dan minyak goreng.
Ampasnya dimanfaatkan untuk makanan ternak dan pupuk
kompos serta tempurungnya digunakan sebagai bahan bakar dan arang.
Buah diproses dengan membuat lunak bagian daging buah dengan
temperatur 130°C. Daging yang telah lunak dipaksa untuk berpisah dengan
bagian inti dan cangkang dengan pressing pada mesin silider berlubang,
kemudian minyak dan minyak dari inti yang dihasilkan diproses kembali
secara terpisah.

4.2.2 Sifat-Sifat Minyak Kelapa Sawit

 99

Sifat-sifat kimia minyak kelapa sawit meliputi warna, baud and

flavour (rasa), kelarutan, titik cair dan titik didih, titik pelunakan, bobt
jenis, indeks bias, titik kekeruhan, titik asap, titik nyala dan titik api.

Tabel 4 - 1 Sifat-Sifat Minyak Kelapa Sawit

Sifat Harga
Densitas (g/cm3) 0,891 (50ºC) ; 0,874 (75ºC) ; 0,857
Kelarutan Dalam air 0,14% pada (60ºC)
Indeks Bias 1,452 pada (60ºC)
Tegangan Permukaan 35 dyne pada (60-70ºC)
Flash Point 450ºF
Titik Tuang 80-100ºF
Kapasitas Panas 0,462 + 0,00061T.kal/grºC
Konduktivitas Thermal 0,00040 kal/s.cm pada 20ºC

Viskositas
47,8 cSt pada 38ºC

4.1.1 Losses CPO

Losses CPO adalah kandungan minyak yang masih tersisa pada
air rebusan, tandan kosong, ampas press, nutten dan lain-ain. Losses
juga dikenal dengan nama kehilangan. Losses ini tidak dapat
dihindari pada setiap proses pengolahan sawit, tetapi biasa di kendalikan
agar besaran nilai losses tetap berada di bawah batas standar maksimal.

Adapun standar losses CPO yang digunakan di pabik kelapa

sawit terhadapat FEB adalah sebagaimana ditunjukkan pada tabel di
bawah ini

Tabel 4 - 2 Standar Kehilangan Minyak di PMKS

No. Uraian Norma

1 Tandan kosong 0,66%
2 Ampas press 0,50%
 100

3 Biji 0,10%
4 Solid decanter 0,09%
5 Fat pit 0,30%

Dalam proses pengolahan sawit, Perusahaan selalu berupaya

untuk mengoptimalkan jumlah rendemen CPO. Salah satu sistem
manajemen perusahaan yang diterapkan untuk mendapatkan jumlah
rendemen yang optimal adalah menekan terjadinya kehilangan minyak (oil
losses) pada Crude Palm Oil selama proses produksi. Oil Losses dapat
terjadi pada tiap stasiun proses pengolahan Crude Palm Oil (CPO)
dikarenakan berbagai faktor. Kadar Oil Losses yang tinggi mempengaruhi
efisiensi produksi pengolahan, menimbulkan kerugian, hal ini disebabkan
oleh setiap peralatan yang tidak memiliki kemampuan dan kapasitas desain
yang optimal.
Perusahaan mengupayakan agar kehilangan minyak (oil losses)
terjadi seminimal mungkin. Kehilangan minyak biasanya terjadi di
beberapa titik di stasiun-stasiun kerja yang ada di lantai produksi, yaitu
stasiun perebusan, stasiun pengempa, dan stasiun pemurnian minyak.
Adapun standar losses CPO yang digunakan di pabrik kelapa sawit adalah
maksimal 1%.

4.1.2 Press Cake

Bahan yang keluar dari digester dilanjutkan proses pengolahannya

pada alat kempa (screw press). Ekstraksi minyak sawit dapat dilakukan
dengan mekanis yang disebut dengan pengempaan (pressing) dan cara
menggunakan pelarut disebut solvent extraction. Penerapan solvent
extraction menghasilkan rendement minyak yang tinggi, namun minyak
mengandung zat warna seperti chlorophyl, xanthophyl dan zat warna
lainnya, yang sulit dihilangkan dalam proses pemucatan (bleaching), maka
minyak tersebut kurang sesuai dengan keinginan industri pengolah
 101

minyak. Juga dalam proses pengolahan terjadi kehilangan bahan pelarut

yang tinggi dan kalau diterapkan masih dianggap kurang ekonomis. Oleh
sebab itu yang dikembangkan adalah ekstraksi minyak secara mekanis
yang disebut dengan pengempaan (pressing).

4.1.2.1 Tipe Mesin Press

Terdapat 2 tipe mesin press yang digunakan dalam pabrik kelapa

sawit, antara lain
1. Batch Press

Dalam batch pers materi/bahan ditekan dengan menggunakan

logam plunger. Plunger yang baik dipindahkan secara manual atau dengan
motor. Alat penekan yang digunakan adalah pers spindle atau tekan
hidrolik untuk memindahkan plunger. Tekanan yang lebih tinggi dapat
dicapai dengan menggunakan sistem hidrolik. Pengepres hidrolik lebih
cepat daripada jenis sekrup spindle dan menekan bertenaga lebih cepat
daripada jenis manual.

2. Screw Press

Alat pengepress jenis ini memanfaatkan putaran dari double scew

press dan scew press cage untuk mengekstraksi minyak keluar dari
gumpalan fibre yang telah dilumatkan di digester. Pengekstrasian minyak
ini juga dibantu dengan adanya tekanan kedepan dari adjusting cone
dengan memanfaatkan tenaga hidrolik.
 102

Gambar 4 - 1 Screw Press

4.6.4.2 Faktor yang mempengaruhi efisiensi ekstraksi

Pokok permasalahan dalam hal kehilangan minyak yang terikut

dalam ampas pressan adalah faktor-faktor yang mempengaruhinya.
Berikut adalah beberapa faktor yang mempengaruhi kehilangan minyak
pada stasiun pengepresan adalah:

1. Pemanenan buah yang terlalu dini (buah masih mentah)

Semakin tua umur dari tanaman kelapa sawit, maka ukuran buah kelapa
sawit akan semakin besar. Kadar minyak yang dihasilkannya pun akan semakin
tinggi. Umur tanaman kelapa sawit yang baik untuk dipanen adalah pada saat
tanaman tersebut mencapai umur 2,5-3 tahun dengan melihat jumlah berondolan
yang jatuh atau rontok. Oleh karena itu, jika pemanenan buah terlalu dini
dilakukan, maka minyak diperoleh dari pengolahan buah kelapa sawit akan
menghasilkan jumlah yang sangat sedikit, sebab buah masih mentah dan lumpur
yang dihasilkannya dari pengolahan tersebut akan bertambah banyak.

2. Penggunaan steam yang tidak sesuai pada proses perebusan

 103

Perebusan dengan waktu yang cepat dan tekanan uapnya yang

rendah akan mengakibatkan kurangnya kematangan pada buah sehingga
sulit memperoleh minyak pada proses pengepressan. Jika waktu perebusan
terlalu lama akan menyebabkan peresapan minyak pada celah-celah
serabut meningkat akibat kurangnya kadar air pada serat serabut sehingga
minyak akan sulit dikeluarkan pada proses pengepressan.

3. Penggunaan tekanan yang tidak tepat

a. Bila tekanan press cake terlalu rendah akan mengakibatkan :

 Ampas masih basah

 Kehilangan minyak pada ampas bertambah
 Pemisahan ampas pada biji tidak sempurna sehingga
proses pengolahan biji akan mengalami kesulitan
 Bahan bakar ampas masih basah, sehingga pembakaran
dalam boiler tidak sempurna

b. Bila tekanan press cake terlalu tinggi akan mengakibatkan :

 Kadar biji yang pecah akan bertambah.

 Kehilangan minyak dalam biji akan naik.
 Hasil produksi akan meningkat.
 Daya kerja mesin press cake menjadi lambat.
4. Alat press cake yang telah haus

Putaran pada alat press cake yang terlalu tinggi akan

mengakibatkan kehilangan minyak pada ampas press berkurang tetapi alat
putar tersebut akan cepat haus sehingga peremasan pada buah akan
menjadi lemah. Jika putaran pada alat screw press terlalu rendah akan
mengakibatkan kadar biji pecah berkurang, kehilangan minyak pada
ampas bertambah sehingga hasil produksi menurun.

4.6.4.3 Dampak Tekanan Pada Pengepressan

 104

Pada proses pengepressan di unit pressan dengan menggunakan

mesin Screw Press / Press Cake, dapat diketahui bahwa semakin besar
tekanan maka kerugian minyak pada ampas pressan dapat ditekan sekecil
mungkin tetapi merugikan produksi kernel karena banyak biji sawit yang
pecah. Sebaliknya semakin kecil tekanan maka produksi kernel akan
meningkat karena biji sawit banyak yang utuh tetapi kerugian minyak
kelapa sawit yang terikut pada ampas pressan semakin tinggi.

4.1.3 Ekstraksi

Salah satu metode pemisahan senyawa pada bahan alam yang

paling umum adalah ekstraksi. Ekstraksi merupakan suatu proses
pemisahan satu atau beberapa zat yang dapat larut dari suatu kesatuan
yang tidak bisa larut dengan bantuan bahan pelarut. Ekstraksi banyak
dilakukan dalam bidang industri makanan dan juga farmasi. Berdasarkan
prosesnya, ekstraksi dibedakan menjadi:

1. Ekstraksi cair-cair, yaitu proses pemisahan cairan dari suatu larutan

dengan menggunakan cairan sebagai bahan pelarutnya
2. Ekstraksi padat-cair, yaitu proses pemisahan cairan dari padatan dengan
menggunakan cairan sebagai bahan pelarutnya
 BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Hasil dan Pengamatan

Hasil yang diperoleh dari data hasil Analisa Losses Oil Fibre Press pada
Press Cake yang diambil pada tanggal 12 Oktober sampai dengan 1 November
2021 di pabrik kelapa sawit PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) , dilihat pada tabel
berikut.

Tabel 5 - 1 Data Hasil Analisa Losses Oil pada Fibre Press Cake (PT. Ika
Bina Agro Wisesa (IBAS), 2021)

Hasil Losses Kadar Air NOS

NO. Tanggal Material
CPO % %
1 12 Oktober 2021 Fibre Press 4,11 35.91 64.09
2 13 Oktober 2021 Fibre Press 3,67 41.88 58.12
3 14 Oktober 2021 Fibre Press 5,20 29.08 70.92
4 15 Oktober 2021 Fibre Press 3,16 28.61 60.80
5 16 Oktober 2021 Fibre Press 3,46 39.20 65.00
6 17 Oktober 2021 Fibre Press 3,48 36.30 63.70
7 18 Oktober 2021 Fibre Press 3,54 36.33 63.67
8 19 Oktober 2021 Fibre Press 3,79 33.15 66.85
9 20 Oktober 2021 Fibre Press 3.28 36.88 59.80
10 21 Oktober 2021 Fibre Press 3,45 34.07 65.93
11 22 Oktober 2021 Fibre Press 3.32 36.71 59.91
12 23 Oktober 2021 Fibre Press 2,43 26.73 73.27
13 24 Oktober 2021 Fibre Press 3,37 33.05 66.95
14 25 Oktober 2021 Fibre Press 3,49 34.97 65.03
15 26 Oktober 2021 Fibre Press 3,29 37.32 62.68
16 27 Oktober 2021 Fibre Press 4,05 37,26 62.74
17 28 Oktober 2021 Fibre Press 4,36 30.01 69.99
18 29 Oktober 2021 Fibre Press 3,18 37.44 62.56
19 30 Oktober 2021 Fibre Press 2,83 38.44 61.56
20 31 Oktober 2021 Fibre Press 3,29 42.52 57.48

105
 106

21 1 November 2021 Fibre Press 2,96 35.80 64.20

5.2 Pembahasan
Losses (kehilangan) CPO merupakan kandungan minyak yang masih
tersisa, yang terdapat pada Empty Bunch, Centrifuge, Press Cake, Final Effluent
dan lain-lain. Suatu produksi minyak kelapa sawit dapat dikatakan memiliki
efisiensi tinggi jika presentase kehilangan minyak (Oil Losses) rendah. Walaupun
demikian, presentase oil losses ini masih belum bisa ditiadakan karena sangat sulit
untuk mencegah terjadinya kehilangan minyak tersebut.

Maka dari itu kehilangan minyak dapat diketahui dengan analisa dan juga
meneliti seberapa banyak kehilangan minyak (losses) dengan menggunakan
metode ekstraksi yang dilakukan di laboratorium pabrik kelapa sawit PT. Ika Bina
Agro Wisesa (IBAS). Analisa dilakukan untuk mengantisipasi agar kelebihan
minyak tidak melebihi parameter yang telah ditetapkan oleh pabrik.

Proses ekstraksi yang dilakukan ialah ektraksi padat-cair. Dimana fibre

press cake yang berbentuk padat diekstrak dengan menggunakan pelarut berupa n-
heksana. Proses berlangsung selama 6 jam, dimana 2 jam digunakan untuk
memanaskan sampel berupa fibre dan 4 jam selanjutnya berlangsung proses
ekstraksi sehingga hasil ekstraksi akhir yang diperoleh berupa minyak berwarna
kuning cerah.

Adapun standar losses minyak pada Fibre Press Cake di PT. Ika Bina
Agro Wisesa (IBAS) berkisar antara 3.00% - 4.90% didapatkan berdasarkan
analisa yang dilakukan mulai tanggal 12 Oktober – 1 November 2021, dapat
dilihat bahwa kehilangan CPO tidak stabil. Hal ini dapat terjadi karena setelan
operator yang mungkin tidak sesuai, sehingga losses minyak diperoleh tidak
stabil.

Tinggi rendahnya losses minyak pada press cake juga memiliki pengaruh
tersendiri bagi pabrik. Apabila losses minyak yang terjadi terlalu rendah maka
akan banyak broken kernel yang dihasilkan pada press cake, sehingga hal tersebut
dapat berpengaruh bagi mesin Press Cake itu sendiri. Begitu pula, jika losses yang
 107

terjadi terlalu tinggi maka dapat menyebabkan rendemen CPO yang diperoleh
tidak bisa mencapai target. Oleh karena itu, pabrik sangat mempertahankan persen
losses minyak yang hilang pada Press Cake berada pada 3%.
 BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengamatan dan analisa selama Magang Industri di
PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS), dapat disimpulan beberapa hal, yaitu:

1. Presentase losses standar pada fibre Press cake yang ditetapkan oleh
PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS) yaitu berkisar antara 3% sampai
4%.
2. Losses minyak pada Press Cake pada bulan Oktober diperoleh tidak
stabil dikarenakan setelan operator yang mungkin tidak sesuai.
3. Apabila nilai losses pada press cake terlalu rendah maka akan
banyak broken kernel (kernel hancur) yang didapatkan . sedangkan
bila losses yang didapatkan terlalu tinggi maka dapat menyebabkan
rendemen CPO yang didapatkan tidak sesuai dengan yang
diharapkan.
4. Produk yang dihasilkan oleh PT. Ika Bina Agro Wisesa (IBAS)
adalah Crude Palm Oil (CPO) dan Palm Kernel Oil (PKO).

6.2 Saran
1. Untuk menghindari losses oil yang tidak stabil, sebaiknya setelan
operator mesin press cake harus lebih dijaga.
2. Rutin melakukan cleaning pada seluruh mesin di pabrik agar pabrik
dapat berjalan dengan sebaik-baiknya, dan hasil yang diperoleh
dapat sesuai dengan yang diharapkan.

108
 DAFTAR PUSTAKA

Asian Development Bank. 2006. Indonesia strategic vision for agriculture and
rural development. Philippines
Food and Agricultural Organization. 2002. Small-Scale Palm Oil Processing in
Africa. FAO Agricultural Services Bulletin 148.
http://www.fao.org/DOCREP/005/y4355e/y4355e03.htm
Kementerian Perindustrian. 2007. Gambaran sekilas industri minyak kelapa sawit.
Sekretariat jenderal: Jakarta
Kementerian Pertanian 2016. Outlook kelapa sawit. Pusat data dan sistem
informasi pertanian: Jakarta.
Kementerian Pertanian. 2005. Prospek dan Arah Pengembangan Agribisnis
Kelapa Sawit. Badan penelitian dan pengembangan pertanian: Jakarta.

109
 LAMPIRAN A
Tabel A - 1 Data Perhitungan Analisa Losses Oil pada Fibre Press
Tanggal sampel wadah + sampel sampel kadar flask bottom flask
Pengambilan sampel wadah basah kering kering air + minyak bottom oil %WM %DM %NOS
12/10/2021 4.4918 10.5914 11.2798 6.7880 35.91 91.5724 91.1366 0.4358 4.11 6.42 64.09
13/10/2021 4.2505 10.8437 10.5523 63.3018 41.88 99.9144 99.516 0.3984 3.67 6.32 58.12
14/10/2021 4.3289 10.7888 11.9198 7.6509 29.08 95.5091 94.9484 0.5607 5.20 7.33 70.92
15/10/2021 4.1166 11.1116 10.8722 6.7556 39.20 91.5220 91.1372 0.3484 3.46 5.70 60.803
16/10/2021 4.0638 11.0462 11.7853 7.1795 35.00 92.9407 92.5263 0.4614 4.18 6.43 65.00
17/10/2021 4.2609 11.0249 11.2838 7.0229 36.30 99.9946 99.6104 0.3842 3.48 5.47 63.70
18/10/2021 4.0443 10.5670 10.7711 6.7278 36.33 96.3583 95.9845 0.3738 3.54 5.56 63.67
19/10/2021 4.5780 11.0822 11.9868 7.4088 33.15 96.3896 95.9696 0.4200 3.79 5.67 66.85
20/10/2021 4.2937 11.1690 11.3430 7.0493 36.88 92.8866 92.5198 0.3668 3.28 5.20 59.80
21/10/2021 4.1056 11.2140 11.4488 7.2343 34.07 92.4956 92.1088 0.3868 3.45 5.23 65.93
22/10/2021 4.0786 10.2192 10.5456 6.4670 36.71 92.6361 92.2956 0.3405 3.32 5.26 59.91
23/10/2021 4.1607 10.2477 11.6695 7.5088 26.73 95.2142 94.9655 0.2487 2.43 3.31 73.27
24/10/2021 4.2380 10.3088 11.1392 6.9012 33.05 94.8270 91.1356 0.3471 3.37 5.03 66.95
25/10/2021 4.1961 10.2905 10.8889 6.6919 34.97 97.6607 97.3011 0.3596 3.49 5.37 65.03
26/10/2021 4.6750 10.4909 11.2533 6.5753 37.32 91.2209 90.8761 0.3448 3.29 5.24 62.68
27/10/2021 4.4360 10.2513 10.8614 6.4318 37.26 91.3100 9028946 0.4154 4.05 6.46 62.74
28/10/2021 4.2747 10.2445 11.4450 7.1703 30.01 91.2983 90.8513 0.4470 4.36 6.23 69.99
29/10/2021 4.4224 11.0610 11.3419 6.9195 37.44 97.6552 97.3030 0.3522 3.18 5.09 62.56
30/10/2021 4.7363 10.7439 11.3503 6.6140 38.44 92.8386 92.5340 0.3046 2.83 4.60 61.56
31/10/2021 4.2749 10.2948 10.1919 5.9170 42.52 99.9499 99.6116 0.3383 3.29 5.27 57.48
01/11/2021 4.5240 1023484 11.2175 6.6435 35.80 93.3990 93.9290 0.3061 2.96 4.61 64.20

A-1
Perhitungan :

1. Kadar Air / Moist (%)

[(wadah+ sampel basah)−( wadah+sampel kering)× 100]

(wadah+ sampel basah)−( wadahkosong )

[{( 4.4918+10.5914 ) −( 4.4918+ 6.788 ) }×100]

¿
( 4.4918+10.591 )−4.4918

( 15.0832−11.2798 ) ×100
¿ =35.91
10.5914

2. Minyak dalam sampel kering (%)/%DM

[(flask bottom+ minyak )−(flask bottom)×100 ]

sampel kering

[(91.5724−91.1366)× 100]
¿
6.788

¿ 6.42

3. Oil Losses/%WM

[%DM ×(100−kadar air)]

100

[6.42×(100−35.91)]
¿
100

¿ 4.11

A-2
4. NOS (%)

100−kadar air−oil losses

¿ 100−35.91−4.11

¿ 64.09

5. Oil on NOS (%)

(flask bottom+ minyak)−(flask bottom)

¿ 91.5724−91.1366

¿ 0.4358

A-3
 LAMPIRAN B
LINE UP PABRIK

1. Line Up Keseluruhan Pabrik

B-1
B-2
2. Line Up Stasiun Penerimaan Buah ( Fruit Reception Stasiun)

B-3
3. Line Up Stasiun Rebusan (Sterilizer Station)

B-4
4. Line Up Stasiun Penebah (Treshing Station)

B-5
5. Line Up Stasiun Kempa (Pressing Station)

B-6
6. Line Up Stasiun Pemurnian (Clarification Station)

B-7
7. Line Up Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Station)

B-8
 8. Line Up Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Station)

9. Mimic Diagram Boiler

B-9
10. Mimic Diagram Boiler

B-10
 LAMPIRAN C

Gambar 1. Thimble Gambar 2. Flask Bottom

Gambar 3. Cawan Petri Gambar 4. Alat Ekstraksi

Soxhlet

C-1
Gambar 5. Oven

C-2
 Gambar 8. Oil Losses

Gambar 9. Suhu Oven dan Gambar 10. Oil Losses dipanaskan

Waktu pemanasan

C-3
Gambar 11. Ampas Press Gambar 12. Menimbang sampel

Gambar 13. Banyak sampel yang Gambar 14. Memasukkan sampel

ditimbang kedalam Thimble

C-4
Gambar 15. Pemasangan alat Ekstraksi

C-5