KEGIATAN PEMBORAN DALAM PEMBUATAN

LUBANG LEDAK PADA TAMBANG ANDESIT

PT. ANSAR TERANG CRUSHINDO
SUMATERA BARAT

Laporan Kerja Praktek

Diajukan untuk memenuhi syarat kurikulum pada

Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknologi Mineral
Institut Teknologi Medan

Disusun Oleh :

HERBA SIHOMBING
12 306 087

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
INSTITUT TEKNOLOGI MEDAN
2016
 KEGIATAN PEMBORAN DALAM PEMBUATAN
LUBANG LEDAK PADA TAMBANG ANDESIT
PT. ANSAR TERANG CRUSHINDO
SUMATERA BARAT

Laporan Kerja Praktek

LEMBAR PENGESAHAN

Diajukan untuk memenuhi syarat kurikulum pada

Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknologi Mineral
Institut Teknologi Medan

Diketahui oleh : Disetujui oleh :

Ketua Jurusan Teknik Pertambangan, Dosen Pembimbing

( Ir. M. Eka Onwardana, MT ) ( Ir.Syafriadi,MT )

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
INSTITUT TEKNOLOGI MEDAN
 2016
KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa karena atas
rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan penulisan Laporan Kerja
Praktek ini. Kerja praktek ini kami laksanakan pada perusahaan yang bergerak di
bidang Kegiatan Penambangan Batuan Andesit. Dalam penulisan Laporan Kerja
Praktek ini, penulis banyak mendapat bantuan dari berbagai pihak. Untuk itu pada
kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Orang Tua penulis yang telah membantu penulis baik berupa moril maupun
materil.
2. Bapak Ir. Syafriadi, MT sebagai Dekan dan Dosen pembimbing saya di
Fakultas Teknologi Mineral Institut Teknologi Medan (ITM).
3. Bapak Ir.M.Eka Onwardana, MT sebagai Ketua Jurusan Teknik Pertambangan
Institut Teknologi Medan (ITM).
4. Edi Yasa Ardiansyah,ST,MT sebagai Dosen koordinator Kerja Praktek
5. Kakak senior yang telah membantu serta memberikan masukan-masukan
yang berguna bagi penulis.
6. Teman-teman angkatan 012 Di Jurusan Teknik Pertambangan Institut
Teknologi Medan (ITM).
7. Seluruh rekan-rekan yang telah ikut membantu.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam Penulisan Laporan Kerja

Praktek ini, untuk itu sangat diharapkan kritikan dan saran yang bersifat
membangun dari semua pembaca yang bertujuan untuk penyempurnaan Penulisan
Laporan Kerja Praktek ini.

Medan, Maret 2016

( Herba Sihombing )
DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR...................................................................................i
DAFTAR ISI..................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR.....................................................................................iv
DAFTAR TABEL..........................................................................................v
DAFTAR ALAMPIRAN..............................................................................vi

I PENDAHULUAN......................................................................................I-I
1.1 Latar Belakang........................................................................................I-1
1.2 Maksud dan Tujuan.................................................................................I-2
1.3 Ruang Lingkup Kegiatan.........................................................................I-2
1.4 Metode Penulisan....................................................................................I-3
1.4 Diagram Alir............................................................................................I-4

II TINJAUAN UMUM.................................................................................II-1
2.1 Lokasi......................................................................................................II-1
2.2 Topografi.................................................................................................II-2
2.3 Iklim dan Cuaca.......................................................................................II-3
2.4 Geologi....................................................................................................II-5
2.5 Stratigrafi.................................................................................................II-6
2.5.1 Aluvium Sungai................................................................................II-6
2.5.2 Batuapung dan Andesit....................................................................II-6
2.5.3 Andesit/porfir Dasit..........................................................................II-7
2.5.4 Dasit Gunung Malintang..................................................................II-7
2.5.5 Anggota Bawah Formasi Ombilin....................................................II-7
2.5.6 Batugamping....................................................................................II-7
2.5.7 Batuan Granitik................................................................................II-7
2.5.8 Formasi Brani...................................................................................II-8
2.5.9 Andesit Basal....................................................................................II-8
2.5.10 Batuan Malihan Karbon...................................................................II-8
2.5.11 Batuan Karbonat Karbon..................................................................II-8
2.5.12 Anggota Kuarsit perm Karbon.......................................................II-8
2.6 Jam Kerja.................................................................................................II-9
2.7 Cadangan Batu Andesit...........................................................................II-9
2.8 Proses Pelaksanaan Kegiatan dan Pengawasan.......................................II-9
2.8.1 Pembuatan Jalan................................................................................II-9
2.8.2 Pembersihan Lahan (Land Clearing).................................................II-10
2.8.3 Pengupasan Tanah Pucuk..................................................................II-10
2.8.4 Pengupasan Tanap penutup...............................................................II-11
2.8.5 Penimbunan Tanah Penutup..............................................................II-12
2.8.6 Penambangan Batu Andesit...............................................................II-12
 2.8.7 Pemuatan (Loading)..........................................................................II-13
2.8.8 Pengangkutan (Hauling) ke Stockpile...............................................II-13
2.8.9 Peremukan (Crushing).......................................................................II-14

III LANDASAN TEORI..............................................................................III-1

3.1 Pemboran................................................................................................III-2
3.2 Faktor Faktor Yang Mempengaruhi Kegiatan Pemboran......................III-2
3.2.1 Sifat Batuan.......................................................................................III-2
3.3 Geometri Pemboran.................................................................................III-5
3.3.1 Diameter Lubang Tembak................................................................III-5
3.3.2 Kedalaman Lubang Tembak............................................................III-6
3.3.3 Kemiringan Lubang Tembak............................................................III-6
3.3.4 Pola Pemboran..................................................................................III-8
3.4 Geometri Peledakan...............................................................................III-13
3.4.1 Burden..............................................................................................III-14
3.4.2 Spasi.................................................................................................III-15
3.4.3 Stemming..........................................................................................III-15
3.4.4 Subdrilling........................................................................................III-17
3.4.5 Kedalaman Lubang Ledak................................................................III-17
3.4.6 Tinggi Jenjang..................................................................................III-18
3.4.7 Panjang Kolom Isian........................................................................III-19
3.5 Umur Dan Kondisi Mesin Bor................................................................III-20
3.6 Keterampilan Operator............................................................................III-20
3.7 Kinerja Mesin Bor..................................................................................III-20
3.8 Hambatan yang dialami pada saat Pemboran.........................................III-21
3.9 Estimasi Produksi Mesin Bor.................................................................III-21

IV PEMBAHASAN......................................................................................IV-1
4.1 Pemboran Lubang Ledak.......................................................................IV-1
4.1.1 Peralatan Pemboran..........................................................................IV-1
4.1.2 Persiapan Sebelum Peledakan..........................................................IV-3
4.1.3 Tahapan Pemboran...........................................................................IV-4
4.1.4 Arah Pemboran.................................................................................IV-4
4.1.5 Pola Pemboran..................................................................................IV-4
4.2 Produktivitas Mesin Bor.........................................................................IV-5
4.2.1 Waktu Edar Pemboran......................................................................IV-5
4.2.2 Kecepatan Pemboran........................................................................IV-7
4.2.3 Efisiensi Kerja Pemboran.................................................................IV-7
4.2.4 Volume Setara..................................................................................IV-10
4.2.5 Produksi Pemboran...........................................................................IV-11

V KESIMPULAN DAN SARAN.................................................................IV-48

5.1 Kesimpulan.............................................................................................V-1
5.2 Saran.......................................................................................................V-2

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2.1 Peta Kesampaian Daerah PT. Ansar Terang Crushindo.. .II-2
Gambar 2.2 Peta Topografi PT. Ansar Terang Crushindo.....................II-3
Gambar 2.3 Curah Hujan Perbulan Pada Tahun 2013.................................II-4
Gambar 2.4 Jumlah Hari Hujan Perbulan....................................................II-5
Gambar 2.5 Akses Jalan Tambang...............................................................II-10
Gambar 2.6 Proses Digging..........................................................................II-11
Gambar 2.7 Proses Dozing...........................................................................II-12
Gambar 2.8 Disposal Area...........................................................................II-12
Gambar 2.9 Proses Pemuatan.......................................................................II-13
Gambar 2.10 Proses Pengangkutan................................................................II-14
Gambar 2.11 Hopper......................................................................................II-14
Gambar 2.12 Belt Conveyor...........................................................................II-15
Gambar 2.13 Vibrating Screen.......................................................................II-15
Gambar 2.14 Panel Listrik..............................................................................II-16
Gambar 3.1 Kegiatan pemboran...................................................................III-2
Gambar 3.2 Arah Pemboran.........................................................................III-7
Gambar 3.3 Pola Bujursangkar (Square Pattern)........................................III-8
Gambar 3.4 Pola Persegi Panjang (Rectangular Pattern)............................III-9
Gambar 3.5 Pola Zigzag Bujur Sangkar.......................................................III-9
Gambar 3.6 Pola Zigzag Persegi Panjang....................................................III-10
Gambar 3.7 Pengaruh Energi Ledakan Pada Pola Pemboran......................III-10
Gambar 3.8 Ketidakteraturan Tata Letak.....................................................III-11
Gambar 3.9 Penyimpangan Arah Dan Sudut Pemboran..............................III-12
Gambar 3.10 Kedalaman Dan Kebersihan Lubang Bor.................................III-13
Gambar 3.11 Geometri Peledakan..................................................................III-13
Gambar 3.12 Pengaruh Burden Bagi Hasil Peledakan...................................III-14
Gambar 3.13 Stemming..................................................................................III-16
Gambar 3.14 Kedalaman Lubang Ledak........................................................III-18
Gambar 3.15 Panjang Kolom Isian (PC)........................................................III-20
Gambar 4.1 Furukawa Rock Drill PCR 200.................................................IV-1
Gambar 4.2 Kompresor Untuk Kegiatan Pemboran....................................IV-2
Gambar 4.3 Mata Bor Untuk Kegiatan Pemboran.......................................IV-2
Gambar 4.4 Menandai Titik Lokasi Pemboran............................................IV-3
Gambar 4.5 Operator Melakukan Kegiatan Pemboran................................IV-4
Gambar 4.6 Pemboran Dengan Arah Lubang Ledak Tegak........................IV-5
Gambar 4.7 Geometri Pemboran Tegak Dengan Pola Zigzag Bujursangkar
.................................................................................................IV-5
DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 2.1 Titik Koordinat Izin Usaha Pertambangan (IUP) PT. Ansar
Terang Crushindo...........................................................................II-1
Tabel 2.2 Curah Hujan Dan Hari Hujan Kabupaten Lima Puluh Kota..........II-4
Tabel 3.1 Kekerasan dan Kekuatan Batuan....................................................III-3
Tabel 3.2 Beberapa Sifat Dan Mekanik Dari Batuan Sedimen......................III-4
Tabel 3.3 Kandungan Kuarsa Dari Batuan.....................................................III-4
Tabel 3.4 Potensi Yang Terjadi Akibat Variasi Stiffnes Ratio (L/B)............III-19
Tabel 4.1 Waktu Edar Tiap Lubang Bor........................................................IV-6
Tabel 4.2 Tabel Jadwal Waktu Kerja.............................................................IV-8
Tabel 4.3 Pengurangan Waktu Kerja Produktif.............................................IV-9
 
DAFTAR LAMPIRAN

Halaman
Lampiran 1. Struktur Organisasi PT. Ansar Terang Crushindo.....................L-1
Lampiran 2. Sfesifikasi Teknis Frukawa Rock Drill PCR 200......................L-2
Lampiran 3. Sfesifikasi Teknis Compresor Airman PDS 750S.....................L-5
Lampiran 4. Proses Kegiatan Pemboran Pada PT.Ansar Terang Crushindo. L-6
1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia di kenal dengan negara yang memiliki kekayaan alam yang berlimpah
diantaranya adalah batuan andesit yang merupakan salah satu sektor andalan
sumber pendapatan negara yang selanjutnya dimanfaatkan untuk meningkatkan
kesejahteraan rakyat. Dalam proses penambangan batuan andesit perlu dilakukan
pembongkaran terlebih dahulu agar dapat memindahkan material overburden dari
front kerja ke Disposal dan batubara dari front kerja ke stock ROM.

Adapun kondisi batuan yang akan digali atau dimanfaatkan bermaca-macam

karakteristik, tekstur, struktur dan kekerasannya, maka dalam usaha-usaha
tersebut perlu diterapkan suatu metode yang tepat. Misalnya terhadap batuan yang
keras (andesit), maka proses pemanfaatannya dapat dilakukan dengan metode
peledakan. Tetapi sebelum pelaksanaan keputusan pekerjaan peledakan, perlu
dipertimbangkan terlebih dahulu adanya fakto-faktor pemilihan bahan peledak
dan factor-faktor teknis yang mempengaruhi hasil dari suatu proses tersebut,
sehingga ketetapan pekerjaan dapat tercapai.

a. Ilmiah

Berdasarkan komposisi mineral andesit mempunyai sifat massive dan keras

sehinggga untuk produksi perlu dilakukan penanganan dengan pemberaian massa
batuan.Sebelum melakukan pemberaian maka hal utama yang harus dilakukan
adalah penyiapan lubang ledak. Untuk penyiapan lubang ledak maka perlu
dilakukan pemboran sesuai dengan jumlah dan kedalaman yang telah
direncanakan sebelum pelaksanaan.Namun sering terjadi adanya kendala-kendala
yang dihadapi dalam penyiapan lubang ledak.Untuk hal tersebut kami perlu
mengetahui bagaimana mekanisme perencanaan dan pelaksanaan penyiapan
lubang ledak serta mengetahui kendala yang dihadapi.
Metode pemboran yang utama dipergunakan dalam tambang terbuka atau quarry
adalah pemboran vertikal atau miring. Dalam pekerjaan tambang pemboran ini
dilakukan untuk media bahan peledak. Sehingga dapat difungsikan sebagaimana
mestinya dan juga pemboran ini sangat berpengaruh terhadap bentuk permukaan
tambang khususnya bentuk bench yang diledakkan.

b.Akademis
Secara akademis kegiatan ini ditujukan untuk memenuhi kriteria ketentuan
kuriklum yaitu untuk melaksanakan kerja praktek atau magang sebagai dasar
untuk pelatiahan kerja.Dengan demikian dalam kegiatan proses penambangan
batuan andesit mulai dari pemboran,peledakan,pemuatan,pengangkuatan dan
pemberaian dapat dilihat/di ikuti secara langsung dilapangan.

1.2 Maksud dan Tujuan

Maksud dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah sebagai berikut :
a. Menempuh mata kuliah Kerja Praktek menurut ketentuan kurikulum pada
Jurusan Teknik Pertambangan.
b. Memberikan pengalaman dan pengetahuan kepada kami mengenai kegiatan
Pemboran dan Evaluasi Kinerja Mesin Bor dalam pembuatan lubang Ledak
pada pertambangan Andesit PT.Ansar Terang Crushindo

Adapun Tujuan yang dapat diperoleh dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah
sebagai berikut :
a. Dapat menerapkan dan menselaraskan teori-teori yang telah didapat di bangku
kuliah dengan kerja praktek yang dilakukan di perusahaan pertambangan.
b. Merasakan nuansa kerja di perusahaan pertambangan andesit PT.Ansar Terang
Crushindo
c. Memahami prosedur kerja pada kegiatan Pemboran pada tambang andesit .

1.3 Ruang Lingkup Kegiatan

Dalam kegiatan pemboran untuk pembuatan lubang ledak pada tambang andesit
di PT.Ansar Terang Crushindo ada beberapa hal yang perlu di perhatikan.Adapun
batasan yang di buat dalam pekerjaan ini yaitu hambatan yang dialami oleh mesin
bor saat melakukan pengeboran dan proses kinerja mesin bor dalam membuat
lubang ledak serta upaya yang dilakukan untuk mendapatkan hasil pemboran dan
peledakan yang efisien.

1.4 Metode Penulisan

Metode yang digunakan dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek ini adalah
sebagai berikut :
1. Pengambilan data
a. Data Primer, yaitu data yang dikumpulkan dengan melakukan pengamatan
langsung dilapangan, meliputi data Cykle Time alat bor dan pengamatan
peralatan yang digunakan.
b Data Sekunder, yaitu data yang dikumpulkan berdasarkan literatur dan
referensi dari perusahaan.
2. Pengolahan data
Data yang telah diperoleh kemudian dipilih sesuai dengan bahasan yang kami
amati. Kemudian kami melakukan pengolahan data dan disajikan dalam bentuk
laporan.
1.5 Diagram Alir

Mulai

Studi Literatur

Pengumpulan Data Lapangan

Sfesifikasi Alat Waktu Edar Jenis Bahan Data Sifat fisik

Bor Pemboran Peledak Batuan

Pola Pemboran

Pemboran Lubang Tembak

Dan Kinerja Mesin Bor

Pengolahan Data

Penyusunn
Laporan Akhir

Gambar 1.1 Diagram alir kegiatan

II. TINJAUAN UMUM

2.1 Lokasi
Secara geologis lokasi pertambangan PT. Ansar Terang Crushindo berada di
Jorong Pauh Anok Nagari Pangkalan Kecamatan Pangkalan Koto Baru Kabupaten
Lima Puluh Kota, Provinsi Sumatera Barat. Titik koordinat Izin Usaha
Pertambangan (IUP) dapat dilihat pada table dibawah ini:
Tabel 2.1. Titik Koordinat Izin Usaha Pertambangan (IUP) PT. Ansar
Terang Crushindo
N Bujur Timur Lintang Selatan Keterangan
O º ´ ´´ º ´ ´´
1 100 44 17.6 00 4 31.2
2 100 44 23.8 00 4 31.2 Total Luas
3 100 44 23.8 00 4 8.9 Area
4 100 44 1.5 00 4 9.2 20 Ha
5 100 44 1.6 00 4 32.9

Untuk mencapai wilayah Izin Usaha Pertambangan Operasi Produksi PT. Ansar
Terang Crushindo dari ibu Kota Provinsi dapat ditempuh dengan menggunakan
jalur transportasi sebagai berikut :
a) Padang – Payakumbuh dengan jalur transportasi darat ditempuh lebih dari 135
km dalam waktu kurang lebih 3 jam.
b) Payakumbuh – Pangkalan dengan jalur transportasi darat ditempuh lebih dari
50 km dalam waktu kurang lebih 1 jam.
Selengkapnya mengenai lokasi penambangan batu andesit PT. Ansar Terang
Crushindo dapat dilihat pada gambar di bawah ini:
 Gambar 2.1 Peta Kesampaian Daerah PT. Ansar Terang Crushindo

Batas lokasi kegiatan penambangan adalah :

1) Sebelah Utara berbatasan dengan perkebunan masyarakat
2) Sebelah Selatan berbatasan dengan perkebunan masyarakat
3) Sebelah Barat berbatasan dengan perkebunan masyarakat
4) Sebelah Timur berbatasan dengan jalan raya lintas Sumbar Riau

2.2 Topografi
PT. Ansar Terang Crushindo terletak di Kecamatan Pangkalan Koto Baru.
Topografi daerah ini bervariasi antara datar dan berbukit-bukit dengan tinggi
tempat terendah dari permukaan laut berada di waduk PLTA di Nagari Tanjung
Pauh (90 mdpl) dan daerah tertinggi berada pada Bukit Gadih (1330 mdpl) di
Nagari Koto Alam. Kecamatan ini juga dikaruniai banyak sungai yang telah
dimanfaatkan masyarakatnya untuk keperluan sehari-hari seperti mandi cuci dan
kakus, sebagai sumber irigasi, sebagai bahan galian C serta sebagai sarana
transportasi yang menggunakan perahu untuk membawa hasil gambir dan karet.
Topografi PT. Ansar Terang Crushindo dapat dilihat pada gambar 2 di bawah ini.
 Gambar 2.2 : Peta Topografi PT. Ansar Terang Crushindo

2.3 Iklim dan Cuaca

Iklim dan cuaca merupakan salah satu faktor yang sangat berpengaruh dalam
kegiatan penambangan, karena seluruh aktivitas kerja pada tambang terbuka
berhubungan langsung dengan udara bebas. Hal ini akan mempengaruhi
produktivitas penambangan dan akan berpengaruh pada target produksi
perusahaan.

Daerah penambangan PT.Ansar Terang Crushindo memiliki iklim tropis dengan

suhu rata-rata 28º - 34º C, dan suhu tahunan rata-rata 290 C. Hal ini dimungkinkan
karena posisi dari tambang dekat dengan daerah pegunungan sehingga derah ini
dipengaruhi oleh 2 musim yaitu musim kemarau dan musim hujan. Kondisi curah
hujan lokasi kegiatan dapat dilihat pada (Tabel 2.2).

Tabel 2.2 Curah Hujan Dan Hari Hujan Kabupaten Lima Puluh Kota
 Bulan Curah Hujan Hari Hujan
(mm) Tahun (hari) Tahun
2013 2013
Januari 39 7
Pebruari 202 17
Maret 213 16
April 1513 19
Mei 92 7
Juni 65 5
Juli 111 8
Agustus 75 3
Septembe
r 207 21
Oktober 639 19
Nopember 264 25
Desember 339 15
Jummlah 3759 162
Sumber : Badan Pusat Statistik (BPS) Kab.Lima Puluh Kota

Daerah Sumatera Barat termasuk daerah yang beriklim tropis, di wilayah tambang
curah hujan bulanan maksimum 1.513 mm pada bulan April tahun 2013 dan curah
hujan bulanan minimum mencapai 39 mm pada bulan januari tahun 2013. (lihat
Gambar 2.3 dan Gambar 2.4)

Gambar 2.3 Curah Hujan Perbulan Pada Tahun 2013

 Gambar 2.4 Jumlah Hari Hujan Perbulan

2.4 Geologi

Batuan andesit adalah batuan yang terbentuk dari magma yang membeku. Magma
adalah benda cair yang sangat panas dan terdapat di perut bumi. magma yang
mencapai di permukaan bumi di sebut larva. Semula batuan beku berupa lelehan
magma yang sangat besar. Jenis Batu Alam Andesit Batuan ini berasal dari
lelehan lava gunung merapi yang meletus, batu Andesit terbentuk (membeku)
ketika temperatur lava yang meleleh turun antara 900 sampai dengan 1,100 derajat
Celsius. Merupakan jenis batuan beku luar. Massa Jenis 2,8 – 3 gram/cm3  Warna
agak gelap (abu-abu tua).

Lokasi kerja PT. Ansar Terang Crushindo terletak di Kabupaten Lima Puluh Kota.
Geomorfologi  daerah Lima Puluh Kota dapat dikenali tiga macam satuan
morfologi yang berbeda yaitu: 
1) Satuan morfologi perbukitan terjal yang dicirikan gunung api.
2) Satuan morfologi perbukitan sedang  dicirikan  dengan  adanya   bukit-bukit
bergelombang.
3) Satuan morfologi pedataran.
Struktur geologi yang berpengaruh pada kegiatan peledakan adalah struktur
rekahan (kekar) dan struktur pelapisan batuan. Kekar (join) merupakan rekahan-
rekahan dalam batuan yang terjadi kerena tekanan atau tarikan yang disebabkan
oleh gaya-gaya yang bekerja dalam kerak bumi.Dengan adanya struktur rekahan
ini maka energi gelombang tekanan dari bahan peledak akan mengalami
penurunan yang disebabkan oleh adanya gas-gas hasil reaksi peledakan yang
menerobos melalui rekahan, sehingga mengakibatkan penurunan daya tekan
terhadap batuan yang akan diledakkan. Penurunan daya tekan ini akan berdampak
terhadap batuan hasil peledakan bahkan batuan hanya mengalami retakan.

2.5 Statigrafi
Susunan stratigrafi daerah dari batuan yang tua ke batuan yang lebih muda dapat
diuraikan, (Marhaendrasworo,1999 PUSLITBANG tek-MIRA) sebagai berikut:

2.5.1 Aluvium Sungai

Aluvium sungai berumur Holosen yang terbentuk dalam skala waktu geologi
yang berlangsung antara 9560 hingga 9300 SM. Terdiri dari lempung, pasir dan
kerikil umumnya terdapat di dataran rendah setempat kadang-kadang terdapat
sisa-sisa tufa batu apung, pada alur-alur sungai terdapat endapan bongkah-
bongkah batuan beku dan kuarsit.

2.5.2 Batuapung dan Andesit.

Batuapung dan andesit berumur Pleistosen yang terbentuk dalam suatu kala suatu
skala waktu geologi yang berlangsung antara 1.808.000 hingga 11.500 tahun yang
lalu. Batuapung umumnya terdiri dari serabut-serabut gelas dan fragmen-fragmen
batuapung putih 5-80 %, hampir tidak mengandung mineral-mineral mafik,
berukuran garis tengah 1-20 cm, agak kompak. Setempat terdapat lapisan-lapisan
pasir yang kaya akan kuarsa, juga lapisan-lapisan kerikil yang terdiri dari
komponen kuarsa, batuan gunungapi dan batugamping. Kumpulan batuan
bersusunan andesit (basal) terdiri aliran-aliran yang tak teruraikan, lahar,
konglomerat dan endapan koluvium yang lain, berasal dari gunungapi strato yang
berbentuk kerucut dan kurang mengalami pengikisan, biasanya berwarna kelabu
gelap, dengan tekstur halus-kasar.

2.5.3 Andesit/Porfir Dasit

Andesit/porfir dasit berumur Pleistosen yang umumnya mengandung horenblenda,
masa dasar agak gelasan dengan beberapa mineral mafik (piroksen) yang telah
digantikan oleh epidot dan klorit. Agaknya terjadi sebagai sumbat-sumbat yang
berasosiasi dengan andesit Kuarter dan Kuarter-Tersier.

2.5.4 Dasit Gunung Malintang

Dasit gunung malintang berumur Pliosen yang terbentuk suatu kala dalam skala
waktu geologi yang berlangsung 5,332 hingga 1,806 juta tahun yang
lalu.Batuannya terdiri dari breksi andesit sampai basal, aglomerat, pecahan lava 
berongga, endapan lahar dan lava.

2.5.5 Anggota Bawah Formasi Ombilin

Formasi ini berumur Miosen yang terbentuk dalam suatu kala pada skala waktu
geologi yang berlangsung antara 23,03 hingga 5,332 juta tahun yang
lalu.Terutama batupasir kuarsa mengandung mika dengan sisipan-sisipan
konglomerat kuarsa, lapisan-lapisan tipis serpih lempung-pasir dan batupasir
glaukonit.

2.5.6 Batugamping
Batugamping berumur Miosen yang cenderung berwarna kelabu muda, berongga
dan terkekar, menunjukkan perlapisan semu, bagian terbawah batuan yang
tersingkap dari satuan ini adalah napal yang berwarna putih sampai
kekuningan.Tersingkap di sungai Sinamar, daerah Kecamatan Gunung
Mas.Singkapan di daerah Kota Tengah adalah batugamping terumbu.

2.5.7 Batuan Granitik

Batuan Granitik berumur Miosen yang terdiri dari batuan Stok, berkomposisi
antara granit dan diorit kuarsa.
2.5.8 Formasi Brani
Formasi ini berumur Oligosen yang terbentuk dalam suatu kala pada skala waktu
geologi yang berlangsung dari sekitar 34 hingga 23 juta tahun yang lalu.Terdiri
dari konglomerat dengan sisipan batupasir, komponen konglomerat terdiri dari
fragmen-fragmen kuarsit, kuarsa, rijang dan granit, berwarna kelabu muda kelabu
kehijauan.

2.5.9 Andesit Basal

Andesit basal berumur Eosen yang terbentuk dalam suatu kala pada skala waktu
geologi yang berlangsung 55,8 ± 0,2 hingga 33,9 ± 0,1 juta tahun yang
lalu.Mendasari beberapa bukit-bukit yang rendah, seperti di Bukit Pintuangin,
Bukit Batu. Batuannya terdiri dari lava, breksi, aglomerat dan batuan hipabisal.

2.5.10 Batuan Malihan Karbon.

Batuan malihan karbon biasanya mendasari bukit-bukit dan punggungan-
punggungan yang landai, kemerahan, sedikit sekisan, setempat menunjukkan
laminasi dan lineasi terpilin dari beberapa meter sampai beberapa puluh meter.
Batuan lanauan bergradasi kebatupasir meta lunak yang sebagian besar terdiri dari
butir-butir kuarsa dalam matriks lempungan, kuarsit.

2.5.11 Batuan Karbonat Karbon.

Dengan ciri khas membentuk punggungan-punggungan tajam berwarna putih
sampai keabu-abuan pada singkapan yang segar dan kelabu gelap/kotor pada yang
lapuk. Umumnya batugamping ini pejal dan berongga, beberapa tempat terdapat
kekar.Batuan lainnya yaitu batusabak, filit, serpih dan kuarsit.

2.5.12 Anggota Kuarsit Perm Karbon.

Batuannya terdiri dari kuarsit dan batupasir kuarsa, sisipan filit, serpih,
konglomerat dan rijang.
2.6 Jam Kerja
Kegiatan penambangan PT. Ansar Terang Crushindo dilakukan dengan satu shif.
PT. Ansar Terang Crushindo adalah sebagai berikut:
Shift 1 : Mulai 08.00 – 17.00, istirahat (12.00 – 13.00)
Shift 2 : Dilaksanakan apabila target produksi tidak tercapai sehingga diperlukan
penambahan jam kerja pada malam hari untuk mencapai target
produksi.

2.7 Cadangan Batu Andesit

PT. Ansar Terang Crushindo memulai penambangan batu andesit pada tahun
2010, dengan luas daerah penambangan seluas 20 Ha yang berlokasi di Jorong
Pauh Anak, Nagari Pangkalan, Kecamatan pangkalan Koto Baru, Kabupaten Lima
Puluh Kota. Dengan jumlah cadangan batu andesit kuran lebih 15 juta ton.

2.8 Proses Pelaksanaan Kegiatan dan Pengawasan

Kegiatan penambangan batu andesit di PT. Ansar Terang Crushindo
menggunakan metode penambangan dengan cara tambang terbuka. Secara garis
besar kegiatan penambangan dibagi dalam beberapa tahap, yaitu:

2.8.1 Pembuatan Jalan

Pembuatan jalan untuk memberi akses dalam kegiatan pertambangan. Untuk
kegiatan penambangan batu andesit PT. Ansar Terang Crushindo dibutuhkan jalan
masuk (akses road) dan jalan tambang. Jalan tambang dan jalan masuk berfungsi
sebagai jalur lintasan kendaraan atau peralatan yang dibutuhkan dalam kegiatan
penambangan batu andesit. Jalan ini dibuat dengan lebar ±7 meter. Jalan ini dibuat
dengan konstruksi jalan tanah kemudian diperkeras melalui proses pemadatan.
Gambar jalan menuju tambang dapat dilihat dibawah ini:
 Gambar 2.5 Akses Jalan Tambang

2.8.2 Pembersihan Lahan (Land Clearing)

Pembersihan lahan (land clearing) merupakan tahap awal dari kegiatan
penambangan. Kegiatan pembersihan lahan dilakukan sebelum pembongkaran
lapisan tanah penutup (overburden) dilakukan. Tujuan dari pembersihan lahan ini
adalah untuk menyingkirkan pohon-pohon besar maupun kecil, semak belukar dan
bongkahan batuan di area yang akan di bongkar tanah penutupnya. Pembersihan
lahan ini dilakukan menggunakan alat berat bulldozer, excavator dan juga
dilakukan penebangan menggunakan mesin pemotong kayu (sinso).

2.8.3 Pengupasan Tanah Pucuk (Pre Stripping Top Soil)

Setelah pembukaan dan pembersihan lahan, kegiatan selanjutnya adalah
pengupasan lapisan tanah pucuk (top soil) yang sangat kaya akan unsur hara.
Ketebalan tanah pucuk bervariari berkisar antara 20-30 cm. Pengupasan tanah
pucuk ini ditempatkan terpisah terhadap batuan penutup (overburden), agar pada
saat pelaksanaan reklamasi dapat dimanfaatkan kembali.
Pengupasan tanah pucuk ini dilakukan sampai pada batas lapisan subsoil, yaitu
pada kedalaman dimana telah sampai di lapisan batuan penutup (tidak
mengandung unsur hara). Kegiatan pengupasan tanah pucuk ini dilakukan jika
lahan yang digali masih berupa zona awal yang asli (belum pernah
digali/ditambang). Sedangkan untuk lahan yang bekas penambangan liar biasanya
lapisan top soil tersebut tidak ada, sehingga kegiatan tambang diawali langsung
dengan penggalian batuan penutup.
Tanah pucuk yang telah terkupas selanjutnya di timbun dan dikumpulkan pada
lokasi tertentu yang dikenal dengan istilah Top Soil Bank. Untuk selanjutnya tanah
pucuk yang terkumpul di top soil bank akan dipergunakan sebagai pelapis teratas
pada lahan disposal yang telah berakhir dan memasuki tahapan program
reklamasi.

2.8.4 Pengupasan Lapisan Tanah Penutup (Overburden)

Pengupasan overburden dilakukan setelah kegiatan pembersihan lahan dan
pengupasan tanah bagian atas (top soil). Pengupasan dilakukan secara bertahap
serta dibuat jenjang (bench), hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya
longsoran. Pengupasan overburden dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu:
a. Direct-Digging
Pengupasan tanah penutup dapat dilakukan dengan penggalian langsung oleh
excavator. Penggalian langsung ini hanya untuk material tanah penutup yang
sangat lunak sampai lunak. Gambar digging dapat dilihat dibawah ini:

Gambar 2.6 Proses Digging

b.Riping-Dozing
Pengupasan tanah penutup dengan riping-dozing untuk menggali dan mendorong
tanah penutup yang relatif lunak kemudian diangkut oleh dump truck. Gambar
dozing dapat dilihat dibawah ini:
 Gambar 2.7 Proses Dozing

2.8.5 Penimbunan Tanah Penutup ke Disposal Area

Sebagai kelanjutan dari pengupasan tanah penutup (overburden), maka perlu
disediakan suatu tempat khusus untuk penumpukan dan penyimpanan tanah
penutup tersebut (yang diambil dari pit), yang biasa disebut dengan disposal area.
Untuk pengangkutan dari pit ke disposal area menggunakan dump truck. Gambar
disposal area dapat dilihat dibawah ini:

Gambar 2.8 Disposal Area

2.8.6 Penambangan Batu Andesit

Batu Andesit adalah jenis batuan yang kompak dan memiliki tingkat kekerasan
yang tinggi. Penambangan Batu Andesit dengan metode tambang terbuka (open
pit mining). Tata cara penambangan menggunakan sistem strip mining dan cara
pengambilan bahan galian adalah dengan metode pemboran dan peledakan
(drilling-blasting).
Adapun urutan kegiatan pemboran dan peledakan adalah:
a) Meyiapkan lokasi pemboran dan peledakan
b) Menentukan desain pemboran
c) Melakukan pemboran berdasarkan desain
d) Pengangkutan bahan peledak
e) Kegiatan peledakan

2.8.7 Pemuatan (Loading)

Setelah proses drilling-blasting dilakukan, maka proses selanjutnya adalah
melakukan pemuatan batu andesit. Pemuatan batu andesit di lokasi penambangan
dilakukan dengan menggunakan alat berat excavator dan dump truck. Gambar
kegiatan pemuatan dapat dilihat dibawah ini:

Gambar 2.9 Proses Pemuatan

2.8.8 Pengangkutan (Hauling) ke Stockpile

Pengangkutan bertujuan memindahkan batu andesit menuju stockpile. Bahan
galian diangkut menggunakan dump truck, jarak lokasi penambangan dengan
stockpile kurang lebih 8 kilometer. Pengangkutan ini menggunakan dump truck
berkapasitas 30 ton. Gambar pengangkutan dapat dilihat dibawah ini:
 Gambar 2.10 Proses Pengangkutan

2.8.9 Peremukan (Crushing)

Proses peremukan (crushing) bertujuan untuk memperkecil ukuran batu andesit
agar sesuai dengan yang diinginkan. Kegiatan crushing menggunakan alat jaw
crusher.Bagian bagaian dan fungsi alat crusher:
a. Hopper
Hopper merupakan suatu bagian dari instalasi pada rangkaian peremuk batu
andesit yang berfungsi sebagai tempat penampungan batu andesit. Hopper terbuat
dari baja agar tidak mudah aus karena gesekan, hopper berbentuk trapesium.
Gambar hopper dapat dilihat dibawah ini:

Gambar 2.11 Hopper

b. Belt Conveyor
Belt conveyor merupakan alat untuk mengangkut material batu andesit yang telah
dipecah. Gambar belt conveyor dapat dilihat dibawah ini:

Gambar 2.12 Belt Conveyor

c. Vibrating Screen
Vibrating screen merupakan ayakan yang bergoyang untuk menyaring batu
andesit sesuai ukuran yang diinginkan, dimana pada pengelompokan ukuran
material tergantung pada lubang ayakan. Gambar vibrating screen dapat dilihat
dibawah ini:

Gambar 2.13 Vibrating Screen

d. Panel Listrik
Panel listrik adalah alat yang berfungsi untuk menyediakan aliran listrik bagi
crusher agar dapat beroperasi. Panel listrik juga berfungsi sebagai sakelar untuk
mematikan dan menghidupkan crusher. Panel listrik dapat dilihat pada gambar
dibawah ini:

Gambar 2.14 Panel Listrik

III. LANDASAN TEORI

Salah satu metode pembongkaran pada batuan adalah metode pemboran dan
peledakan. Metode pemboran dan peledakan bertujuan untuk membongkar batuan
dari keadaan aslinya ke dalam ukuran-ukuran tertentu, guna memenuhi target
produksi dan memperlancar proses pemuatan dan pengangkutan.Salah satu
indikator untuk menentukan keberhasilan suatu kegiatan pemboran dan peledakan
adalah tingkat fragmentasi batuan yang dihasilkan dari kegiatan pemboran dan
peledakan tersebut.

Diharapkan ukuran fragmentasi batuan yang dihasilkan sesuai dengan kebutuhan

pada kegiatan penambangan selanjutnya.Suatu operasi peledakan dinyatakan
berhasil dengan baik pada kegiatan penambangan apabila (Koesnaryo, 2001):
 Target produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari atau ton/bulan).
 Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah batuan yang
berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (disebut powder factor).
 Diperoleh fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit bongkah
(kurang dari 15 % dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan).
 Diperoleh dinding batuan yang stabil dan rata (tidak ada overbreak, overhang,
retakan-retakan).
 Aman
 Dampak terhadap lingkungan (flyrock, getaran, kebisingan, gas beracun,
debu) minimal.

Untuk memenuhi kriteria-kriteria di atas, diperlukan kontrol dan pengawasan

terhadap teknis pemboran guna mempersiapkan lubang ledak dalam suatu operasi
peledakan.

3.1 Pemboran
Pemboran adalah salah satu kegiatan penting dalam sebuah industri
pertambangan. Pemboran merupakan kegiatan yang pertama kali dilakukan dalam
suatu operasi peledakan batuan. Kegiatan ini bertujuan untuk membuat sejumlah
lubang ledak yang nantinya akan diisi dengan bahan peledak untuk diledakkan.
Kegiatan pemboran sangat berpengaruh terhadap suatu keberhasilan peledakan.

Gambar 3.1 Kegiatan Pemboran

3.2 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kegiatan Pemboran

Kinerja suatu mesin bor dipengaruhi oleh faktor-faktor sifat batuan yang di bor,
rock drillability, geometri pemboran, umur dan kondisi mesin bor, kondisi bit,
prepare lokasi dan ketrampilan operator

3.2.1 Sifat Batuan

a. Kekerasan
Kekerasan adalah tahanan dari suatu bidang permukaan halus terhadap suatu
abrasi. Kekerasan batuan dipakai untuk mengukur sifat-sifat teknis dari mineral
batuan dan dapat juga dipakai untuk menyatakan berapa besarnya tegangan yang
diperlukan untuk menyebabkan kerusakan pada batuan.
b. Kuat Tekan Batuan
Kekuatan mekanik batuan adalah sifat kekuatan atau ketahanan terhadap gaya
luar, kekuatan batuan tergantung pada komposisi mineralnya. Diantara mineral-
mineral yang terkandung di dalam batuan, kuarsa adalah mineral terkompak
dengan kuat tekan mencapai lebih 500 MPa. Biasanya semakin tinggi kandungan
mineral kuarsa dalam batuan maka semakin tinggi kekuatan batuan tersebut.
Kekerasan dan kekuatan batuan diklasifikasikan dengan skala Fredrich Van Mohs
(1882), seperti pada tabel berikut:
Tabel 3.1 Kekerasan Dan Kekuatan Batuan.
Klasifikasi Skala Mohs Kuat tekan batuan (Mpa)
Sangat keras >7 >200
Keras 6–7 120–200
Kekerasan sedang 4,5–6 60–120
Cukup lunak 3–4,5 30–60
Lunak 2–3 10–30
Sangat lunak 1–2 <10

c. Elastisitas
Sifat elastisitas batuan dinyatakan dengan modulus elastisitas atau modulus young
(E), dan nisbah poisson (υ). Modulus elastisitas merupakan faktor kesebandingan
antara tegangan normal dengan regangan relatifnya, sedangkan nisbah Poisson
merupakan kesebandingan antara regangan lateral dengan regangan aksial.
Modulus elastisitas sangat tergantung pada komposisi mineralnya, porositas, jenis
perpindahan, dan besarnya beban yang diterapkan. Nilai modulus elastisitas untuk
batuan sedimen sangat rendah, hal ini disebabkan komposisi mineral dan
teksturnya, seperti modulus elastisitas pada arah sejajar bidang perlapisan selalu
lebih besar dibandingkan dengan arah pada tegak lurus.
d. Plastisitas
Plastisitas batuan merupakan perilaku batuan yang menyebabkan deformasi tetap
setelah tegangan dikembalikan ke kondisi awal, dimana batuan tersebut belum
hancur. Atau bisa juga di definisikan sebagai karakteristik batuan untuk menahan
regangan yang melebihi kekuatannya sebelum batuan tersebut hancur. Sifat plastic
tergantung pada komposisi mineral penyusun batuan dan dipengaruhi oleh adanya
pertambahan kuarsa, feldspar dan mineral lain. Lempung lembab dan beberapa
batuan homogen mempunyai sifat plastik.

Tabel 3.2 Beberapa Sifat Dan Mekanik Dari Batuan Sedimen.

 Batuan Sedimen Modulus elastisitas Nisbah Poisson Porositas
104 x (Mpa)

Dolomit 1,96 – 8,24 0,08 – 0,2 0,27 – 4,10

Limestone 0,98 – 7,85 0,1 – 0,2 0,27 – 4,10
Sandstone 0,49 – 8,43 0,066 – 0,125 1,62 – 26,40
Shale 0,8 – 3,0 0,11 – 0,54 20,00 – 50,00

e. Abrasivitas
Abrasivitas adalah sifat batuan untuk menggores permukaan material lain, ini
merupakan suatu parameter yang mempengaruhi keausan (umur) mata bor dan
batang bor. Kandungan kuarsa dari batuan biasanya dianggap sebagai petunjuk
yang dapat dipercaya untuk mengukur keausan mata bor. Faktor yang
berpengaruh terhadap abrasivitas batuan adalah :
 Kekerasan butir batuan, batuan dengan keberadaan butiran kuarsa mempunyai
tingkat abrasivitas yang tinggi.
 Bentuk butir, bila bentuk butir tersebut tidak teratur lebih abrasiv
dibandingkan dengan yang berbentuk bulat.
 Ukuran butir
 Porositas batuan
 Ketidaksamaan, batuan polimineral sekalipun mempunyai kekerasan sama
akan lebih abrasif karena meninggalkan permukaan yang kasar.

Tabel 3.3 Kandungan Kuarsa Dari Batuan.

Tipe Batuan Kand.Kuarsa (%) Tipe Batuan Kand.Kuarsa (%)
Amphibolite 0- 5 Mica Gneiss 0 – 30
Anorthosite 0 Mica Schist 15 – 35
Diabase 0–5 Norite 0
Diorite 10 – 20 Pegmatite 15 – 30
Gabro 0 Phylite 10 – 25
Gneiss 15 – 50 Quartzite 60 – 100
Granite 20 – 35 Sandstone 25 – 90
Greywacke 10 – 25 Slate 10 – 35
 Limestone 0–5 Shale 0 – 20
Marble 0 Taconite 0 – 10

f. Tekstur
Tekstur mineral menunjukan hubungan antara mineral penyusun batuan yang
dapat menceritakan proses genesanya. Tekstur dapat diklasifikasikan berdasarkan
sifat porositas, ikatan antar butir, densitas dan ukuran butir. Jika porositas batuan
kecil maka semakin kuat ikatan antar butir dan densitasnya juga semakin besar
sehingga kekerasannya menjadi tinggi sehingga menjadi susah dibor.
g. Struktur Geologi
Struktur geologi seperti patahan, rekahan, kekar, bidang perlapisan berpengaruh
pada penyesuaian kelurusan lubang bor, aktifitas pemboran dan kemantapan
lubang bor. Adanya rekahan – rekahan dan rongga–rongga dalam batuan seperti di
batugamping sering mempersulit kerja pemboran, karena batang bor dapat terjepit.
h. Karakteristik Pecahan
Karakteristik pecahan (breaking characteristics) dapat digambarkan seperti
perilaku batuan ketika dipukul. Tiap–tiap tipe batuan mempunyai karakteristik
pecah yang berbeda dan ini berhubungan dengan tekstur, komposisi mineral dan
struktur.

3.3 Geometri Pemboran

Geometri pemboran dan pola pemboran dirancang secara terpadu dalam
rancangan peledakan. Geometri pemboran meliputi diameter lubang bor,
kedalaman lubang tembak, kemiringan lubang tembak, tinggi jenjang dan juga
pola pemboran.

3.2.1 Diameter Lubang Tembak

Diameter lubang tembak yang terlalu kecil menyebabkan faktor energi yang
dihasilkan akan berkurang sehingga tidak cukup besar untuk membongkar batuan
yang akan diledakkan, sedang jika diameter lubang tembak terlalu besar maka
lubang tembak tidak cukup untuk menghasilkan fragmentasi yang baik, terutama
pada batuan yang banyak terdapat kekar dengan jarak kerapatan yang tinggi.
Diameter lubang tembak yang kecil juga memberikan patahan atau hancuran yang
lebih baik pada bagian atap jenjang. Hal ini berhubungan dengan stemming,
dimana lubang tembak yang besar maka panjang stemming juga aka semakin
besar dikarenakan untuk menghindari getaran dan batuan terbang, sedangkan jika
menggunakan lubang tembak yang kecil maka panjang stemming dapat dikurangi.
Ukuran diameter lubang ledak yang akan dipilih akan tergantung pada :
 Volume massa batuan yang akan dibongkar (volume produksi),
 Tinggi jenjang dan konfigurasi isian,
 Fragmentasi yang diinginkan, dan
 Alat muat yang digunakan.

3.2.2 Kedalaman Lubang Tembak

Kedalaman lubang tembak biasanya disesuaikan dengan tinggi jenjang yang
diterapkan. Untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata maka kedalaman lubang
tembak harus lebih besar dari tinggi jenjang, yang mana kelebihan daripada
kedalaman ini disebut dengan sub drilling.

3.2.3 Kemiringan Lubang Tembak

Kemiringan pemboran secara teoritis ada dua, yaitu pemboran tegak dan
pemboran miring. Menurut Mc Gregor K. (1967), kemiringan lubang ledak antara
10–20 dari bidang vertikal yang biasanya digunakan pada tambang terbuka telah
memberikan hasil yang baik.
Adapun arah pemboran dalam membuat lubang bor pada sistem jenjang ada dua
macam (gambar 3.1), yaitu :
a. Pemboran dengan lubang ledak miring
Keuntungan dari lubang ledak miring adalah :
 Dinding jenjang dan lantai jenjang yang dihasilkan relative lebih rata.
 Mengurangi terjadinya pecah berlebihan pada batas baris lubang ledak
bagian belakang (back break).
 Fragmentasi dari hasil tumpukan hasil peledakan yang dihasilkan lebih baik,
karena ukuran burden sepanjang lubang yang dihasilkan relatif lebih rata.
  Powder faktor lebih rendah, ketika gelombang kejut yang dipantulkan untuk
menghancurkan batuan pada lantai jenjang lebih efisien.
Kerugian dari lubang ledak miring adalah :
 Kesulitan dalam penempatan sudut kemiringan yang sama antar lubang
ledak serta dibutuhkan lebih banyak ketelitian dalam pembuatan lubang
ledak, sehingga membutuhkan pengawasan yang ketat.
 Mengalami kesulitan dalam pengisian bahan peledak.

b. Pemboran dengan lubang

ledak tegak
Keuntungan dari lubang ledak tegak adalah :
 Pemboran dapat dilakukan dengan lebih baik dan akurat.
 Kelurusan lubang bor yang seragam dapat terkontrol, karena merupakan
faktor yang penting dalam mengurangi biaya pemboran dan peledakan.
 Penyimpangan burden dan spasi pada bagian bawah lubang dapat terkontrol.
Kerugian dari lubang ledak tegak adalah :
 Kemungkinan timbulnya tonjolan pada lantai jenjang (toe) besar.
 Pada bagian atas jenjang kurang bagus karena ada back break.
 Fragmentasi kurang dan pada bagian lantai dasar daya ledak tidak biasa
sepenuhnya tersalurkan.
 Kemungkinan terdapat boulder pada bagian atas.
 Gambar 3.2 Arah Pemboran
3.2.4 Pola Pemboran
Dalam penambangan suatu bahan galian yang keras dan kompak, pemberaiannya
dilakukan dengan cara pemboran dan peledakan. Keberhasilan salah satunya
terletak pada ketersediaan bidang bebas (free face) yang mencukupi. Minimal dua
bidang bebas (free face) yang harus ada pada peledakan. Peledakan dengan hanya
ada satu bidang bebas (free face), disebut crater blasting, akan menghasilkan
kawah dengan lemparan fragmentasi ke atas dan tidak terkontrol. Dengan
mempertimbangkan hal tersebut, dibuat 2 bidang bebas, yaitu :
a. Dinding bidang bebas, dan
b. Puncak jenjang (top bench).

Pola pemboran merupakan suatu pola pada kegiatan pemboran dengan

mendapatkan lubang-lubang tembak secara sistematis. Pola pemboran yang bisa
diterapkan pada tambang terbuka bisaanya ada tiga macam pola pemboran yaitu:
1. Pola bujursangkar (square pattern)
Yaitu jarak burden dan spasi mempunyai jarak yang sama besar (gambar 3.2).

Gambar 3.3 Pola Bujursangkar (Square Pattern)

2. Pola persegipanjang (rectangular pattern)

Pola pemboran ini mempunyai ukuran spasi yang lebih besar dari pada burden
sehingga membentuk pola persegi panjang (gambar 3.3).
 Gambar 3.4 Pola Persegipanjang (Rectangular Pattern)

3. Pola zigzag (staggered pattern)

Yaitu antar lubang bor dibuat zigzag yang berasal dari pola bujursangkar maupun
pola persegipanjang (gambar 3.4 dan 3.5).

Gambar 3.5 Pola Zigzag Bujur Sangkar

 Gambar 3.6 Pola Zigzag Persegi Panjang

Dan dari antara pola pemboran diatas pola yang di terapkan di PT.Ansar Terang
Crushindo adalah pola pemboran Pola Zigzag bujur sangkar dengan spasi dan
burden 2:2

Gambar 3.7 Pengaruh Energi Ledakan Pada Pola Pemboran.

Pada gambar 3.7 menunjukan bahwa hasil produktivitas dan fragmentasi
peledakan dengan menggunakan pola pemboran selang-seling lebih baik dari pada
pola pemboran sejajar, hal ini disebabkan energi yang dihasilkan pada pemboran
selang-seling lebih optimal dalam mendistribusikan energi peledakan yang
bekerja dalam batuan.

Baik buruknya hasil peledakan akan sangat ditentukan oleh mutu lubang bor :
a. Keteraturan tata letak lubang bor.
Tujuan pemboran adalah untuk meletakkan bahan peledak pada posisi yang sudah
direncanakan. Untuk itu, lubang-lubang bor dirancang dengan pola yang teratur,
sehingga bahan peledak dapat terdistribusi secara merata dan dengan demikian
setiap kolom bahan peledak akan mempunyai beban yang sama (lihat gambar 3.7).

Gambar 3.8 Ketidakteraturan Tata Letak

b. Penyimpangan arah dan sudut pemboran

Hal ini perlu dicermati terutama dalam pemboran miring, pada pemboran miring
maka posisi alat borakan sangat menentukan. Walaupun tata letak lubang bor
dipermukaan sudah sempurna, namun bila posisi alat bor tidak benar-benar sejajar
dengan posisi alat bor pada lubang sebelumnya maka dasar lubang bor akan
menjadi tidak teratur. Hal yang sama akan dihasilkan bila sudut kemiringan
batang bor juga tidak sama.
Penyimpangan arah dan sudut pemboran dipengaruhi oleh :
 Struktur batuan .
 Keteguhan batang bor .
 Kesalahan collaring(awal pemboran).
 Kesalahan posisi alat bor.

Gambar 3.9 Penyimpangan Arah Dan Sudut Pemboran

c. Kedalaman dan kebersihan lubang bor

Lantai (permukaan) bor biasanya tidak rata dan datar sehingga kedalaman lubang
bor juga tidak akanseluruhnya sama. Untuk itu area yang akan di bor sebaiknya
akan disurvey dulu agar kedalaman masing-masing lubang bor dapat ditentukan.
Setelah dilakukan pemboran material bisa masuk kedalam lubang yang
mengakibatkan kedangkalan lubang bor (lihat gambar 3.9).
 Gambar 3.10 Kedalaman Dan Kebersihan Lubang Bor

3.4 Geometri Peledakan

Geometri peledakan merupakan suatu hal yang sangat menentukan hasil
peledakan dari segi fragmentasi yang dihasilkan, rekahan yang diharapkan
maupun dari segi jenjang yang terbentuk menurut Richad L Ash (1963).
Dalam kegiatan peledakan, yang termasuk geometri peledakan adalah : burden,
spasi, stemming, subdrilling, kedalaman lubang ledak, panjang kolom isisan,
diameter lubang ledak dan tinggi jenjang (gambar 3.10).

Gambar 3.11 Geometri Peledakan

3.3.1 Burden (B)
Burden dapat didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor terhadap bidang bebas
(free face) yang terdekat pada saat terjadi peledakan. Peledakan dengan jumlah
baris (row) yang banyak, true burdentergantung penggunaan bentuk pola
peledakan yang digunakan delay detonator dari tiap-tiap baris delay yang
berdekatan akan menghasilkan free face yang baru. Burden juga berpengaruh pada
fragmentasi dan efek peledakan (gambar 3.11)

Burden merupakan variabel yang sangat penting dan kritis dalam mendesain
peledakan. Dengan jenis bahan peledak yang dipakai dan jenis batuan yang
dihadapi, terdapat jarak maksimum burden agar hasil ledakan menjadi baik.
Jarak burden sangat erat hubungannya dengan besar kecilnya lubang bor yang
digunakan, secara garis besar jarak burden optimum adalah:
KbxDe
B= ft …………..………….………………………......................... . 3.1
12
Dimana :
B = Burden (ft)
De = Diameter lubang tembak (in)
Kb = Burden Ratio  30

Gambar 3.12 Pengaruh Burden Bagi Hasil Peledakan

3.3.2 Spasi (S)
Spasi adalah jarak antara lubang tembak dalam satu baris (row). Spasi merupakan
fungsi dari pada burden dan dihitung setelah burden ditetapkan terlebih dahulu.
Spasi yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan ukuran batuan hasil
peledakan terlalu hancur. Tetapi jika spasi lebih besar dari ketentuan akan
menyebabkan banyak terjadi bongkah (boulder) dan tonjolan (stump) diantara dua
lubang ledak setelah peledakan. Pada Geometri Rules of Thumbmenerapkan
peledakan dengan pola equilateral (segitiga sama sisi) dan beruntun tiap lubang
ledak dalam baris yang sama.
S = 1,2 x B ……………………………………………………….………...... 3.2
dimana :
S = Spasi
B = Burden

3.3.3 Stemming (T)

Stemming atau collar merupakan suatu kolom untuk tempat material penutup di
dalam lubang tembak yang terletak di atas kolom isian.Stemming digunakan
untuk menentukan stress balance (Tegangan untuk memecah batuan agar dapat
meledak keatas dan kesamping secara serentak). Stemming juga berguna untuk
mengurung gas-gas yang timbul dari hasil peledakan sehingga dapat merekahkan
batuan dengan energi yang maksimal.

Ada dua hal yang berhubungan dengan stemming antara lain :

1. Ukuran panjang stemming
Stemming adalah panjang isian lubang ledak yang tidak diisi dengan bahan
peledak tapi diisi dengan material seperti tanah liat atau material hasil pemboran
(cutting). Stemming berfungsi untuk mengurung gas yang timbul sehingga air
blast dan flyrock dapat terkontrol. Ukuran panjang stemming pada umumnya
sama dengan burden apabila peledakan dilakukan pada batuan yang kompak,
untuk mendapatkan hasil peledakan yang maksimal dan sesuai dengan yang
diharapkan.
Apabila didalam proses peledakan menggunakan panjang stemming yang terlalu
pendek maka energi ledakan yang dihasilkan cenderung lebih cepat mencapai
bidang bebas sehingga menimbulkan batuan terbang (fly rock) dan energi yang
menekan batuan tidak maksimal. Stemming yang pendek juga akan menghasilkan
fragmentasi batuan yang kurang baik. Sebaliknya apabila panjang stemming telalu
panjang dapat menyebabkan energi ledakan terkurung secara sempurna sehingga
energi ledakan tidak sampai ke permukaan lubang tembak yang dapat
menyebabkan terjadinya bongkahan-bongkahan pada permukaan lubang tembak.
2. Ukuran material stemming
Ukuran material stemming sangat berpengaruh terhadap hasil peledakan, apabila
bahan stemming terdiri dari butiran-butiran halus hasil pemboran (cutting), kurang
memiliki gaya gesek terhadap lubang tembak sehingga udara yang bertekanan
tinggi akan mudah mendorong material stemming tersebut. Sehingga energi yang
seharusnya untuk menghancurkan batuan, banyak hilang melalui rongga
stemming. untuk mencegahnya banyak menggunakan bahan yang berbutir kasar
dan keras.
T = 0,7 x B ………………………………………………………………......... 3.3
dimana :
T = Stemming(m)
B = Burden (m)

Gambar 3.13 Stemming

3.3.4 Subdrilling (J)
Subdrilling merupakan penambahan kedalaman pada lubang ledak dengan tujuan
supaya batuan dapat meledak secara full face sebagaimana yang diharapkan dan
batuan yang terbongkar hanya sebatas lantai jenjang saja. Subdrilling yang terlalu
pendek dapat mengakibatkan terjadinya tonjolan (toe) sehingga dapat menyulitkan
proses kegiatan selanjutnya.
J = 0,3 x B ………………………………………………………………........ 3.4
dimana :
J = Subdrilling(m)
B = Burden (m)

3.3.5 Kedalaman Lubang Ledak (H)

Kedalamanlubang ledak merupakan kedalaman lubang yang akan diledakan yang
merupakan penjumlahan antara tinggi jenjang dengan subdrilling. Kedalaman
lubang ledak yang dibuat tidak boleh lebih kecil dari pada burden. Hal ini
bertujuan untuk menghidari tejadinya (overbreak) dan (flyrock). Kedalaman
lubang ledak bisaanya ditentukan berdasarkan kapasitas produksi yang
diinginkan.
H = L+ J …………………………………………………………………....... 3.5
dimana :
H = Kedalaman lubang ledak (m)
L = Tinggi jenjang (m)
J = Subdrilling(m)
 Gambar 3.14 Kedalaman Lubang Ledak

3.3.6 Tinggi Jenjang (L)

Secara spesifik tinggi jenjang maksimum ditentukan oleh peralatan lubang bor
dan alat muat yang tersedia. Tinggi jenjang berpengaruh terhadap hasil peledakan
seperti fragmentasi batuan, ledakan udara, batu terbang, dan getaran tanah. Hal ini
dipengaruhi oleh jarak burden. Berdasarkan perbandingan tinggi jenjang dan
jarak burden yang diterapkan (stiffness ratio), maka akan diketahui hasil dari
peledakan tersebut (Tabel 2.2).
Penentuan ukuran tinggi jenjang digunakan rumus sebagai berikut :
L = 5 x De ………………………………………………………………...... 3.6
dimana :
L = Tinggi jenjang minimum (ft)
De= Diameter lubang ledak (inchi)
Sedangkan dari segi perlapisan batuan, untuk mendapatkan fragmentasi batuan
yang baik, diterapkan arah lubang ledak yangberlawanan arah dengan bidang
perlapisan batuan karena energi ledakan akanmenekan batuan secara maksimal.
Tabel 3.4 Potensi Yang Terjadi Akibat Variasi Stiffnes Ratio (L/B)
Stiffness Fragmentas Ledakan Batu Getaran Komentar
Ratio Udara Terbang Tanah

1 Banyak muncul
back-break di
Buruk Besar Banyak Bessar bagian toe.Jangan
dilakukan dan
rancang ulang
2 Sedang Sedang Sedang Sedang Bila memungkinkan
rancang ulang
3 Baik Kecil Sedikit Kecil Kontrol dan
fragmentasi baik
4 Tidak akan
Sangat Sangat Sangat menambah
Memuaskan Kecil sedikit kecil Keuntungan bila
stiffness ratio di atas
4

3.3.7 Panjang Kolom Isian (PC)

Panjang kolom isian merupakan panjang kolom lubang tembak yang akan
diisibahan peledak. Panjang kolom ini merupakan kedalaman lubang tembak
dikurangi stemming yang digunakan. Semakin banyak bahan peledak yang
digunakan dalam proses peledakan maka akan memerlukan panjang kolom isian
yang cukup panjang sehingga juga akan berpengaruh kepada ukuran panjang
stemming.
PC = H – T ………………………………………………………..…….......... 3.7
dimana :
PC = Panjang kolom isian (meter)
H = Kedalaman lubang ledak (meter)
T = Stemming(meter)
 Gambar 3.15 Panjang Kolom Isian (PC)

3.5 Umur Dan Kondisi Mesin Bor

Alat yang sudah lama digunakan untuk pemboran, kemampuannyaakan semakin
menurun seiring berjalannya waktu. Sehingga penurunan kemampuan alat bor
akan berpengaruh terhadap kecepatan pemboran. Umur mata bor dan batang bor
ditentukan oleh meter kedalaman yang dicapai dalam melakukan pemboran.

3.6 Keterampilan Operator

Keterampilan seorang operator dalm mengoperasikan mesin bor sangat
berpengaruh terhadap produktivitas mesin bor. Semakin terampil seorang
operator, maka akan semakin tinggi produktivitasnya dalam pengoperasian mesin
bor, begitu juga sebaliknya.

3.7 Kinerja Mesin Bor

Kinerja mesin Bor sangat mempengaruhi dalam kegiatan penambangan ataupun
peledakan batuan, karena apabila kinerja mesin bor tidak sesuai dengan yang
diharapkan akan sangat berpengaruh dalam kegiatan peledakan. Karena tanpa
lubang ledak sebuah peledakan tidak akan mungkin terjadi. adapun Fungsi dari
pemboran tersebut adalah untuk membuat lubang sebagai tempat bahan peledak.
dalam pembuatan lubang ledak ini mesin bor digerakkan oleh compresor, dan
kompresor digerakkan oleh bahan bakar minyak. Jika kinerja suatu mesin bor itu
bagus maka akan mendapatkan hasil yang maksimal tentunya akan memberikan
keuntungan besar bagi perusahaan.

3.8 Hambatan Yang Dialami Pada Saat Pemboran

Adapun Hambatan yang dialami oleh mesin Bor yang kami amati dilapangan
adalah: Berhentinya mata bor ataupun tidak mau berputar disebabkan karena
tertutupnya lubang angin pada mata bor oleh material ataupun batuan sehingga
menyebabkan tekanan angin dari kompresor tidak bisa keluar untuk
menggerakkan mata bor dan cara yang dilakukan operator untuk mengatasinya
yaitu dengan cara membersihkan material dengan cara mencongkelnya dengan
obeng ataupun benda tajam dan kemudian memberikan oli kotor sebagai pelicin
pada ulir mata bor.

3.9 Estimasi Produksi Mesin Bor

1. Waktu Edar (Cycle Time)
Waktu edar adalah waktu yang diperlukan oleh mesin bor untuk menyelesaikan
satu lubang bor dapat di hitung dengan persamaan (Hult,1998)
Ct = Pt + Bt + St + Dt………………………………….………………..............3.8
Keterangan :
Ct = Waktu edar (detik)
Bt = Waktu pemboran (detik)
At = Waktu mengangkat batang bor (menit)
Dt = Waktu untuk mengatasi hambatan (menit)
Pt = Waktu pindah ke lubang yang lain, dan mempersiapkan alat bor hingga siap

untuk melakukan pemboran (menit).

2. Kecepatan Pemboran Rata-rata ( Drilling Speeds)
Kecepatan pemboran terdiri dari beberapa definisi :
a. Drilling Rate
Drilling Rate merupakan perbandingan kedalaman lubang bor yang dicapai
terhadap waktu yang diperlukan untuk membuat 1 atau lebih lubang bor, tanpa
memperhitungkan waktu untuk mengatasi hambatan (delay time).
H
Vdr = …………………………………………………..……..
C t−Dt
3.9
Keterangan :
Vdr = Kecepatan pemboran bersih (meter/menit)
H = Kedalaman lubang tembak (meter)
Ct – Dt = Waktu edar pemboran tanpa hambatan (menit)
b. Gross Driling Rate
Gross Drilling Rate merupakan perbandingan kedalaman lubang bor yang dicapai
terhadap waktu yang tersedia.
H
GDR = ………………………...……………………………………...........
Ct
3.10
Keterangan:
GDR = Kecepatan pemboran (m/menit)
H = Kedalaman Lubang Tembak (meter)
Ct = waktu edar pemboran (menit)

3. Efisiensi Kerja Pemboran

Efisiensi kerja adalah perbandingan antara waktu kerja produktif dengan waktu
kerja yang terjadwal dan dinyatakan dalam persen.
℘
EK = X 100% …………..……...…...………………………...…...……
WT
3.11
Keterangan:
EK = Efisiensi kerja pemboran (%)
WP = Waktu kerja produktif (menit)
WT = Waktu kerja yang tersedia (menit)

4. Volume Setara
Volume setara (Equivalent volume, Veq) menyatakan volume batuan yang
diharapkan terbongkar untuk setiap meter kedalaman lubang ledak yang
dinyatakan dalam m3/m. Volume setara dapat dihitung dengan persamaan
(Richad L Ash 1963)
V
Veq = ……….….
Nx H
………………………………………………...............3.12
dimana :
Veq = Volume setara (m3/m)
V = Volume batuan terbongkar (m3)
N = Jumlah lubang ledak
H = Kedalaman lubang ledak (m)
Volume batuan dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

V = A x L x Dr
Dimana :
A = Luas daerah yang akan diledakkan
L = Tinggi Jenjang
Dr = Densitas batuan
Untuk menghitung luas luas daerah yang akan diledakkan didapatkan dari
persamman berikut :
A=BxSxN
Dimana :
B = Barden
S = Spasi
5. Produksi Mesin Bor
Produksi pemboran tergantung kecepatan pemboran mesin bor, volume setara dan
penggunaan efektif mesin bor. Produksi tersebut dinyatakan dalam m3/jam. Maka
persamaan produksi pemboran adalah:
P = Veq x GDR x EK x 60 …………………………………...………..........3.13
Keterangan :
P = Produksi alat bor (m3/jam)
Veq = Volume setara (m3/m)
GDR = Kecepatan pemboran (m/menit)
EK = Efisiensi kerja pemboran (%)
60 = Konversi dari menit ke jam
IV HASIL KEGIATAN LAPANGAN

4.1 Pemboran Lubang Ledak

4.1.1 Peralatan Pemboran
Pemboran merupakan salah satu kegiatan penting yang dilakukan sebelum
pengisian bahan peledak dan pembuatan rangkaian peledakan pada daerah yang
akan diledakkan. Pemboran ini bertujuan untuk membuat lubang ledak.
Alat bor yang digunakan adalah Furukawa Rock Drill PCR 200 (gambar 4.1) Alat
ini mempunyai prinsip kerja sebagai berikut:
• Digerakkan oleh angin/udara bertekanan tinggi dari kompresor.
• Saat pelaksanaan pemboran, alat ini menggunakan batang bor dengan panjang
3 meter
• Kedalaman lubang bor yang dihasilkan adalah 2,5 meter.
• Lubang bor yang dihasilkan untuk satu hari kurang lebih 32-33 lubang bor
tergantung dari cuaca dan kekerasan batuan yang dibor.
• Jumlah tenaga kerja pada saat kegiatan pemboran adalah 2 orang
 Gambar 4.1 Furukawa Rock Drill PCR 200

1. Kompresor
Kompresor merk “Airman-PDS 750 S” yang terlihat pada gambar 4.2 adalah alat
yang digunakan sebagai sumber tenaga penggerak mesin bor.

Gambar 4.2 Kompresor Untuk Kegiatan Pemboran

2. Batang dan Mata Bor

Batang bor yang digunakan saat pemboran jumlahnya 1 batang dengan panjang 3
meter.Sedangkan mata bor yang digunakan sebagai penetrasi batuan andesit
berjenis button bit dengan diameter 3 inch (gambar 4.3).
 Gambar 4.3 Mata Bor Untuk Kegiatan Pemboran

4.1.2 Persiapan Sebelum Pemboran

Sebelum dilaksanakannya kegiatan pemboran, operator melakukan kegiatan
sebagai berikut:
1. Merencanakan lokasi merupakan tahap awal untuk mengetahui lokasi yang
akan di lakukan kegiatan pemboran atau perintah kerja harian dikeluarkan oleh
Head Section Drill And Blast yang di ketahui oleh Dept. Engineering.
2. Mempersiapkan lokasi pemboran,kegiatan penyekrapan di lakukan dengan
menggunakan alat mekanis bulldozer yang bertujuan untuk meratakan area
pemboran, mengeringkan setiap genangan air pada lokasi.
3. Membatasi area pemboran dengan menggunakan tanggul, serta pemasangan
safety line dan pemasangan tanda pada setiap sisi area pemboran.
4. Menandai titik lokasi pemboran/lokasi yang akan dibor sesuai dengan
perencanaan. Untuk pembersihan lokasi dari tanah penutup, sudah dilakukan
satu hari sebelumnya.
 Gambar 4.4 Menandai Titik Lokasi Pemboran

5. Operator mempersiapkan alat-alat yang diperlukan dalam pemboran dan

memeriksa bila ada kelainan atau kerusakan bisa diketahui sejak dini, sehingga
saat di lapangan, peralatan sudah lengkap dan siap digunakan.
6. Memindahkan peralatan pemboran dan kelengkapannya dari gudang menuju
lokasi pemboran di PT. Ansar Terang Crushindo yang jaraknya kurang lebih 50
m dari gudang.

4.1.3 Tahapan Pemboran

Setelah segala sesuatunya dipersiapkan dengan baik, maka kegiatan dilanjutkan
pada tahap pemboran (Gambar 4.7).Pada tahap ini, operator melakukan kegiatan
sebagai berikut:
 Kompresor dihidupkan dan dipanaskan terlebih dahulu.
 Kompresor ini berguna untuk menggerakan alat pemboran, mengeluarkan
cutting dari lubang bor, dan mendinginkan mata bor.
 Operator mulai mempersiapkan mesin bor
 Selanjutnya mata bor/bit diarahkan ke batuan yang akan dibor. Batang bor
yang dipakai memiliki panjang 3 m
 Setelah mencapai kedalaman 2,5 meter batang bor diangkat.
 Gambar 4.5 Operator Melakukan Kegiatan Pemboran

4.1.4 Arah Pemboran

Arah pemboran yang diterapkan adalah pemboran dengan arah lubang ledak tegak
(gambar 4.5), hal ini dimaksudkan agar pemboran dapat dilakukan dengan lebih
baik dan akurat. Selain itu, pengisian bahan peledak juga mudah untuk dilakukan.

4.1.5 Pola Pemboran

Pola pemboran yang diterapkan oleh PT. Ansar Terang Crushindo adalah pola
zigzag bujursangkar 2x2 (Gambar 4.6).

Gambar 4.6 Pemboran Dengan Arah Lubang Ledak Tegak

 Gambar 4.7 Geometri Pemboran Tegak Dengan Pola Zigzag Bujursangkar

4.2 Produktivitas Alat Bor

4.2.1 Waktu Edar Pemboran
Waktu edar pemboran (cycle time) merupakan waktu yang dibutuhkan oleh
mesin bor untuk menyelesaikan satu lubang bor. Pada tabel 4.1 waktu edar tiap
lubang bor, menunjukkan waktu yang dibutuhkan oleh alat bor untuk membuat
tiap-tiap lubang tembak.

Tabel 4.1 Waktu Edar Tiap Lubang Bor

NO H  Bt (detik) At (detik) Pt (detik) Dt (detik) Ct (detik)

1 2.5 443 29 54   526
2 2.5 377 33 40   450
3 2.5 338 30 58   426
4 2.5 261 35 52   348
5 2.5 357 30 57   444
6 2.5 549 30 54   633
7 2.5 469 33 53   555
8 2.5 529 28 46   603
9 2.5 436 30 59   525
10 2.5 491 29 83   603
11 2.5 496 56 81   633
 12 2.5 614 30 52   696
13 2.5 443 44 47   534
14 2.5 399 25 46   470
15 2.5 517 32 33   582
16 2.5 582 50 52   684
17 2.5 575 46 59   680
18 2.5 513 42 90   645
19 2.5 542 53 54   649
20 2.5 609 38 66   713
21 2.5 578 58 93 372 1101
22 2.5 476 30 80   586
23 2.5 618 36 107   761
24 2.5 526 49 116   691
25 2.5 439 42 59   540
26 2.5 532 44 68   644
27 2.5 642 58 90   790
28 2.5 651 38 62   751
29 2.5 437 38 73   548
30 2.5 285 48 80   413
31 2.5 554 34 75   663
32 2.5 652 34 55   741
  JUMLAH       19628
Keterangan :
H = Kedalaman lubang bor
Bt = Waktu Pemboran
At = Waktu melepas batang bor
Pt = Waktu pindah ke titik lubang bor lain
Dt = Waktu mengatasi hambatan
Ct = Waktu edar
Berdasarkan data tabel di atas, maka waktu edar (cycle time) rata-rata dari 32
lubang bor adalah:
19628 detik
Waktu Edar (Ct) =
60
327 menit
=
32
= 10,21 menit/lobang
Jadi, waktu yang dibutuhkan oleh mesin bor untuk membuat satu lubang bor
adalah 10,21 menit/lubang.

4.2.2 Kecepatan Pemboran

Berdasarkan perhitungan di atas, diketahui waktu edar (cycle time) rata-rata
pemboran dilapangan adalah 10,21 menit/lubang. Dengan kedalaman lubang bor
2,5 meter, maka kecepatan pemboran (Gross Driling Rate) dapat diketahui dengan
perhitungan sebagai berikut.
H 2,5
GDR = =
Ct 10,21
= 0,24 meter/menit = 14 meter/jam
Jadi kecepatan pemboran rata-rata yang bisa dicapai oleh mesin bor adalah 14
meter/jam.

4.2.3 Efisiensi Kerja Pemboran

Untuk mengetahui efisiensi kerja pemboran, terlebih dahulu harus diketahui
waktu kerja yang tersedia dan waktu kerja produktif berdasarkan waktu kerja yang
ditetapkan PT. Ansar Terang Crushindo dalam satu hari kerja (Tabel 4.2 Tabel
jadwal waktu kerja).

Tabel 4.2 Tabel Jadwal Waktu Kerja

No Jumlah
Jenis Kegiatan Waktu (WIB)
. (Menit)
1 Masuk kerja 08.00 -
2 Berangkat ke lokasi dan persiapan kerja 08.00-08.20 20
3 Kerja produktif I 08.20-12.00 220
4 Istirahat 12.00-13.00 60
5 Kerja produktif II 13.00-16.00 180
Waktu Kerja Tersedia (WT) 8 Jam 480

Dari data tabel di atas dapat di hitung:

• Waktu Kerja Produktif (WP)
WP = Kerja produktif I + Kerja produktif II
 = 220 + 180
= 400 menit
Jadi, waktu kerja produktif pemboran dalam satu hari adalah 400 menit.
• Efisiensi Kerja Pemboran (EK)
℘
EK = x 100%
WT
400
= x 100%
480
= 83.33 %
Jadi, dengan jadwal kerja pemboran yang diterapkan oleh PT.Ansar Terang
Crushindo, mempunyai efisiensi kerja sebesar 83.33 %.
• Waktu kerja efektif untuk melakukan pemboran
Dengan waktu kerja produktif sebesar 400 menit/hari, maka jumlah lubang bor
yang dihasilkan dalam satu hari oleh satu alat bor Furukawa Rock Drill adalah:

Waktu Kerja Efektif

Jumlah lubang bor yang dihasilkan =
Waktu Edar
400 menit /hari
=
10,21menit /lubang
= 40 lubang/hari
Jumlah lubang bor yang seharusnya dihasilkan adalah sebesar 39
lubang/hari,sedangkan kenyataan dilapangan adalah 32-33 lubang/hari. Selisih ini
dikarenakan ada kegiatan lain yang dilakukan operator mesin bor contohnya:
Habisnya stok BBM untuk alat bor sehingga pemboran berhenti untuk menunggu
stok BBM kembali ada ataupun diakibatkan oleh cuaca yang tidak mendukung.
(Tabel 4.3) yang menyebabkan berkurangnya waktu kerja produktif.

Tabel 4.3 Pengurangan Waktu Kerja Produktif

Sebelum Sesudah
No Jenis Kegiatan Waktu Kerja Hambatan yang
Mengurangi Waktu
Paroduktif
Produktif
(menit) (menit)
1 Pemeriksaan dan pemanasan alat 10
2 Menunggu BBM kompresor 400
50
 diantar kelokasi
3 Keperluan Operator 15
Jumlah 400 75
400-75 = 325

Berdasarkan tabel di atas, maka waktu kerja efektif yang digunakan untuk
melakukan pemboran adalah 325 menit dan waktu efektif yang tidak digunakan
karena hambatan adalah 75 menit. Apabila operator bisa memaksimalkan waktu
tersebut untuk melakukan pemboran maka bisa menghasilkan:
Waktu Kerja Efektif
Jumlah lubang bor =
Waktu Edar
75 menit /h ari
=
10,21menit /lubang
= 8 lubang/hari
Sehingga total lubang bor =  lubang bor yang dihasilkan +  lubang yang tidak
dihasilkan
= 32 lubang + 8 lubang
= 40 lubang (sesuai dengan perhitungan teori)

4.2.4 Volume Setara

Volume setara (equivalent volume,Veq) menyatakan volume batuan yang
diharapkan terbongkar untuk setiap meter kedalaman lubang ledak yang
dinyatakan dalam m3/m. Geometri peledakan yang diterapkan pada PT. Ansar
Terang Crushindo adalah sebagai berikut:
 Jumlah lubang ledak = 32 lubang
 Tinggi jenjang (H) = 2,5 meter
 Burden (B) = 2 meter
 Spasi (S) = 2 meter

Dengan geometri peledakan tersebut di atas, maka volume setara dapat dihitung
sebagai berikut:
V
Veq =
Nx H
V = A x L x Dr
A =BxSxN
= 128 m2 x 2.5 x 2.54
Veq ¿ 812
812
¿
32 x 2.5
812
=
80
= 10.22 m3/m

Volume peledakan yang diharapkan dari geometri pemboran tersebut adalah

sebesar 10.22 m3/m jika di kali perlubang = 10.22 x 2.5 m= 25.55 ton/lubang, Jadi
volume peledakan keseluruhan lobang yang di dapatkan = 25.55 x 32 = 817 Ton

4.2.5 Produksi Pemboran

Produksi pemboran adalah suatu nilai yang menyatakan volume batuan yang akan
dibongkar pada setiap satuan waktu. Produksi pemboran sangat tergantung
kecepatan pemboran, volume setara dan penggunaan efektif mesin bor yang
dinyatakan dalam m3/jam dengan perhitungan sebagai berikut:
Produksi Mesin Bor (P) = Veq x GDR x EK x 60
= 10.22 x 0,24 x 83,33% x 60
= 1925,74 m3/jam
Jadi, volume batuan yang bisa dibongkar oleh mesin bor adalah 12263.50 m3/jam.
V. KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan yang telah dilakukan atas kegiatan pemboran di
PT.Ansar Terang Crushindo, maka dapat diambil kesimpulan:
1. Alat-alat yang dipakai saat pemboran adalah:
• Furukawa “Pcr 200”
• Kompresor merk “Airman-PDS 750 S”
• Total panjang batang bor adalah 3 meter
 • Mata bor yang digunakan sebagai penetrasi batuan andesit berjenis button
bit dengan diameter 3 inchi.
2. Geometri pemboran yang diterapkan:
• Kedalaman = 2,5 meter
• Diameter = 3 inchi
• Kemiringan = tegak
• Pola = zigzag bujursangkar 2x2
3. Produktifitas yang dihasilkan:
• Waktu edar = 10,21 menit/lubang
• Kecepatan pemboran = 14 meter/jam
• Efisiensi kerja = 85,18 %
• Kemampuan pemboran = 32-33 lubang/hari
• Volume setara = 10.22 m3/meter
• Produksi pemboran = 12263.50 m3/jam

5.2 Saran
Setelah dilakukan pengamatan dan perhitungan di lapangan, maka penulis
menyarankan:

1. Karena kemampuan alat melakukan pemboran adalah 40 lubang/hari,

sedangkan kenyataan di lapangan hanya 32-33 lubang/hari, maka perlu
dilakukan suatu koreksi terhadap kinerja operator dan menyediakan keperluan
bahan bakar minyak sebelum operasi pemboran di mulai.Seperti yang terjadi
pada saat di lakukan pemboran stock BBM habis yang mengakibatkan,
termakannya banyak waktu untuk membeli minyak sampai pengisian BBM
ke mesin Bor.
2 . Sebaiknya perusahaan lebih meningkatkan efisiensi kinerja dilapangan dan
melakukan pengawasan terhadap karyawan supaya waktu produktif untuk
melakukan pemboran dapat di optimalkan.
DAFTAR PUSTAKA

1. Heri Wiratmoko, 2011, “Kajian Teknis Pengaruh Pengeboran Miring Pada

Peledakan Lapisan Tanah Penutup Terhadap Produktivitas Alat Muat
Shovel Liebherr9350 Di Collar 2 -3 PT Saptaindra Sejati Tutupan
Kalimantan Selatan” Skripsi Jurusan Teknik Pertambangan UPN
“VETERAN” Yogyakarta.
2. Koesnaryo.S., 1988, “Rancangan Peledakan Batuan, Jurusan Teknik
Pertambangan”, Jurusan Teknologi Mineral, UPN “Veteran”
Yogyakarta.
3. Koesnaryo.S., 2001, “Pemboran untuk Penyediaan Lubang Ledak”, Jurusan
Teknik Pertambangan UPN “VETERAN” Yogyakarta.
4 . Bambang , T, 1975, Pengantar Teori Teknik Pemboran, Patra, ITB, Bandung.
5. Marhaendrasworo, 1999,“Statigrafi cekungan Ombilin” Pustlitbang tek-
Mira,Bandung.
6. ….….…, 2013, “Padang Dalam Angka” Badan Pusat Statistik (BPS)
Kabupaten Lima Puluh Kota.
7. Richard L.Ash, 1990, “Design of Blasting Round, Surface Mining”, B.A.
Kennedy Editor, Society for Mining,Metallurgy, and Explotion, Inc.
Page. 565-584.
8. Hult. 1998, “Estimasi Produksi Mesin Bor dan Cykle Time”,New York.

LAMPIRAN 1. STRUKTUR ORGANISASI PT. ANSAR TERANG

CRUSHINDO

Dir. Utama

General
Manager

KTT WKTT
Sumber: PT. Ansar Terang Crushindo 2015

LAMPIRAN 2. SFESIFIKASI TEKNIS FRUKAWA ROCK DRILL PCR

200

Dimension
Panjang Keseluruhan 5400 mm
Feed travel 3710 mm
Panjang Trek 2580 mm
Panjang Contactel dari Tanah 1885 mm
Tow hitch height 550 mm
Lebar Keseluruhan 2390 mm
Lebar Lintasan 2200 mm
Lebar Grousers 300 mm
Tinggi Keseluruhan 1250 mm
Ground clearance 280 mm
Pneumatic drifter
Tipe rotary-percussive,
independent gear motor
rotation
Berat (without shank rod) 180 kg
Panjang (without shank rod) 1020 mm
Diameter Silinder 130 mm
Piston Stroke 80 mm
Jumlah Tumbukan Approx.1600 bpm
Jenis Putaran Motor Gear motor
Kecepatan Rotasi 0-380 rpm
Torsi Rotasi 36,5 kg-m
Konsumsi Udara Approx.16 m3/min
Tekanan Udara 5,5 kg/cm2
Guide shell
Model PCR200
Length 5440 mm
Feed length 3710 mm
Rod length 3050 mm
Guide slide length 1200 mm
Feed motor - model MC2
Feed motor - type piston type, 5 cylinders with
reduction gears
Feed motor - output 5 (at 6 kg/cm2) hp
Feed motor - air consumption 0,05 M3 /min
Rod pull max. 1000 (at 6 kg/cm2) kg
Boom
Model PCR200
Type Overturn
Boom length 2000 mm
Boom lift angle -25 - +45 degrees
Guide tilt angle (without pin 180 degrees
change)
Guide swing angle (with pin -15 - +95 degrees
change)
Boom swing angle -45 - +45 degrees
Power pump
Model MP12
Air motor - type piston type, 5 cylinders
Air motor - output 5 (at 6 kg/cm2) hp
Oil pump gear type
Delivery pressure 210 kg/cm2
Oil reservoir capacity 17 litres
Line oiler
Oil capacity 15 litres
 Normal rock drill oil consumption 20 - 25 Cc/min
Crawler traction
Track length 2580 mm
Track width 2200 mm
Width of grousers 300 mm
Length of ground contact 1885 mm
Ground clearance 280 mm
Tow hitch height 550 mm
Ground contact pressure 0,45 Kg/cm2
Travelling speed (towing a 3.2 Km/h
compressor on levelling ground)
Gradeability (without towing a 35 degrees
compressor)
Gradeability (with towing a 22 degrees
compressor)
Oscillating angle 15 degrees
Oscillating system hydraulic cylinders
Traction motor - model MR13
Traction motor - type piston type, 5 cylinders

LAMPIRAN 3. SFESIFIKASI TEKNIS COMPRESOR AIRMAN PDS 750S

 Volume flow 21,2 m3/min
Engine Power 151 kW
Max.Pressure 8 bar
Weigth 3500 kg

LAMPIRAN 4. PROSES KEGIATAN PEMBORAN PADA PT. ANSAR

TERANG CRUSHINDO
 Penentuan Titik Lubang Bor Pemindahan Alat Bor Kelokasi

Penyetelan Alat Bor Supaya Posisinya Proses Pemboran Lubang Ledak

Stabil Saat Proses Pemboran

Pengambilan Data Cykle Time Penggangkatan Batang Bor

Lubang Bor Yang Sudah Siap Penetupan Lubang Bor Untuk

Menghindari Material Masuk