LAPORAN

PRAKTIK PROSES MANUFAKTUR

LATIHAN DASAR MEMBUBUT (MEMBUBUT RATA, TIRUS, ALUR, ULIR

SEGITIGA DAN ULIR SEGIEMPAT)

Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah Praktikum Proses

Manufaktur pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Ibnu
Sina

Disusun Oleh:

ANDI UMBU
NPM:201026201003

Dosen Pengampu:
ZULKARNAIN M.Pd.T.
NIDN: 1030106601

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS

TEKNIK
UNIVERSITAS IBNU SINA 2021

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

 LAPORAN
PRAKTIK PROSES MANUFAKTUR JUDUL
LATIHAN DASAR MEMBUBUT (MEMBUBUT RATA, TIRUS, ALUR, ULIR
SEGITIGA DAN ULIR SEGI EMPAT)

Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah Praktikum Proses

Manufaktur pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Ibnu
Sina

Disusun Oleh:

Nama: Andi Umbu

NPM:201026201003

Telah diperiksa dan disetujui oleh Dosen Pada

tanggal: Juni 2021

Dosen Penulis

Zulkarnain M.Pd.T Andi Umbu

NIDN: 1030106601 NPM:201026201003

Mengetahui
Kepala Laboratorium Teknik Indusri

Herman, S.T., M.T

NUP.9910689645

ii
 LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI

LAPORAN
PRAKTIK PROSES MANUFAKTUR JUDUL
LATIHAN DASAR MEMBUBUT (MEMBUBUT RATA, TIRUS, ALUR, ULIR
SEGITIGA DAN ULIR SEGI EMPAT)

Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah Praktikum Proses

Manufaktur pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Ibnu
Sina

Disusun Oleh:

Nama: Andi Umbu

NPM:201026201003

Telah diperiksa dan disetujui oleh Dosen

Pada tanggal:

Dosen Penulis

Zulkarnain M.Pd.T Andi Umbu

NIDN: 1030106601 NPM:201026201003

Mengetahui
Kepala Laboratorium Teknik Indusri

Herman, S.T., M.T

NUP.9910689645
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur senantiasa kami panjatkan kehadirat Allah SWT. pencipta ilmu yang
sangat luas dan tidak terbatas, sehingga akhirnya kami dapat menyelesaikan tugas ini yang
berjudul “Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur”.
Laporan akhir ini disusun dalam memenuhi salah satu tugas dalam mata kuliah Proses
Manufaktur. Dalam penyusunan laporan ini tentunya tidak terlepas dari bantuan berbagai
pihak sehingga dapat terlaksana dengan baik. Oleh karena itu dalam kesempatan ini dengan
segala kerendahan hati, rasa hormat dan penghargaan serta ucapan terima kasih kami
sampaikan kepada Dosen Komunitas dan Asisten Laboratorium Sistem Produksi serta pihak-
pihak terkait yang telah membantu proses penyelesaian laporan ini. Semoga Allah SWT.
memberikan imbalan bagi mereka sesuai dengan perbuatannya, Amin.
Kami menyadari bahwa dalam penyusunannya laporan ini kami rasakan masih jauh
dari sempuna, maka dengan kerendahaan hati kami harapkan saran dan kritik yang bersifat
membangun demi untuk perbaikan pribadi dan pelaksanaan penelitian berikutnya. Akhirnya
kami berharap semoga tugas ini dapat bermanfaat bagi pihak-pihak yang membaca.

Batam,April 2021

Penulis
 iii
DAFTAR ISI
halaman

HALAMAN JUDUL.........................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN..............................................................................................ii
KATA PENGANTAR.......................................................................................................iii
DAFTAR ISI......................................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR.........................................................................................................vii
DAFTAR TABEL............................................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ................................................................................ I-2
1.3 Tujuan Penelitian ................................................................................... I-2
1.4 Batasan Masalah ............................................................................................. I-
2
1.5 Sistematika Penulisan .......................................................................................
I-2
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Proses Permesinan .................................................................................. II-1
2.2 Proses Pembubutan ................................................................................ II-3
2.3 Proses Penggurdian ................................................................................ II-6
2.4 Proses Frais (CNC) ................................................................................. II-8
2.5 Proses Pengelasan Dan Finishing ........................................................... II-10
BAB III PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA
3.1 Pengumpulan Data ................................................................................. III-1
3.1.1 Stasiun Pemotongan ........................................................................... III-1
3.1.1.1 Gambar Mesin ............................................................................... III-1
3.1.1.2 Deskripsi Komponen Mesin .......................................................... III-1
3.1.2.1 Gambar Mesin ............................................................................... III-3
3.1.2.2 Deskripsi Komponen Mesin .......................................................... III-3
3.1.3 Stasiun Pembubutan ........................................................................... III-4
3.1.3.1 Gambar Mesin ............................................................................... III-4
3.1.3.2 Deskripsi Komponen Mesin .......................................................... III-
3.2.2 FPC Existing ...................................................................................... III-14
3.2.2.1 Flow Process Chart Komponen Rangka......................................... III-14
3.2.2.2 Flow Process Chart Komponen Rangka Support ........................... III-15
BAB IV ANALISA
4.1 Analisa FPC Existing (secara umum) ...................................................... IV-1
4.2 Analisa FPC Terbaik (secara umum) ...................................................... IV-3
4.3 Analisa perbandingan FPC Existing dan terbaik ..................................... IV-5
BAB V KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan ............................................................................................ V-1
5.2 Saran ...................................................................................................... V-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
1. Progres Bimbingan
2. Gambar Produk
3. Foto Produk
4. Tugas Tambahan
vi
 DAFTAR GAMBAR

halaman

Gambar 2.1 Klasifikasi Proses Pemesinan menurut jenis gerakan relatif pahat terhadap
benda kerja......................................................................................................I-3
Gambar 2.2 Mesin Bubut ............................................................................................... II-3
Gambar 2.3 Poros Lurus ................................................................................................ II-5
Gambar 2.4 Poros Bertingkat (step shaft) ....................................................................... II-5
Gambar 2.5 Poros Tirus (cone shaft) .............................................................................. II-5
Gambar 2.6 Poros Beralur dan Berulir (screw thread) ................................................... II-5
Gambar 2.7 Mesin Gurdi................................................................................................ II-6
Gambar 2.8 Mesin Milling CNC .................................................................................... II-8
Gambar 2.9 Pemotongan Searah Benda Kerja ................................................................ II-10
Gambar 2.10 Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja .............................................. II-10
Gambar 2.11 Pemotongan Netral ................................................................................... II-10
Gambar 2.12 Pengelasan Lebur ...................................................................................... II-12
Gambar 3.1 Mesin Cutting ............................................................................................. III-1
Gambar 3.2 Mesin Gerinda ............................................................................................ III-3
Gambar 3.3 Mesin Bubut ............................................................................................... III-4
Gambar 3.4 Mesin Gurdi................................................................................................ III-6
Gambar 3.5 Mesin Tapping............................................................................................ III-9
Gambar 3.6 Gambar 3D Komponen Rangka ................................................................... III-10
Gambar 3.7 Gambar 3D Komponen Rangka Support ...................................................... III-10
Gambar 3.8 Gambar 3D Komponen Body Depan ............................................................ III-11
Gambar 3.9 Gambar 3D Komponen Roda Depan ............................................................ III-11
Gambar 3.10 Gambar 3D Komponen Roda Belakang...................................................... III-12
Gambar 3.11 Gambar 3D Komponen As Roda Depan ..................................................... III-12
Gambar 3.12 Gambar 3D Komponen As Roda Belakang ................................................ III-13
Gambar 3.13 Gambar 3D Komponen Gardan ................................................................. III-13
Gambar 3.14 Peta Aliran Proses Komponen Rangka ....................................................... III-14
Gambar 3.15 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support .......................................... III-15
Gambar 3.16 Peta Aliran Proses Komponen Body Depan ................................................ III-17
Gambar 3.17 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan................................................ III-18
Gambar 3.18 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang ........................................... III-20
Gambar 3.19 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan........................................... III-21
vii
Gambar 3.20 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang...........................................I-22
Gambar 3.21 Peta Aliran Proses Komponen Gardan....................................................... III-24
Gambar 3.22 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Truk............................................... III-25
Gambar 3.23 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support Truk.................................. III-26
Gambar 3.24 Peta Aliran Proses Komponen Body Depan Truk........................................ III-28
Gambar 3.25 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan Truk ....................................... III-29
Gambar 3.26 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang Truk................................... III-31
Gambar 3.27 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan Truk .................................. III-32
Gambar 3.28 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang Truk.............................. III-33
Gambar 3.29 Peta Aliran Proses Komponen Gardan Truk .............................................. III-34

DAFTAR TABEL

halaman
Tabel 4.1 Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Pada FPC Existing.................V-2
Tabel 4.2 Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Pada FPC Terbaik .............. IV-4
Tabel 4.3 Perbandingan urutan waktu terbanyak berdasarkan komponen dari FPC
Existing dan FPC terbaik .................................................................................. IV-5
Tabel 4.4 Perbandingan urutan waktu terbanyak berdasarkan stasiun operasi dari FPC
existing dan FPC terbaik................................................................................... IV-6
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses manufaktur setiap waktunya selalu mengalami perkembangan. Pada era sebelum
teknologi mulai berkembang pesat, manusia sudah menerapkan proses manufaktur secara
manual dan sederhana pada pembuatan benda-benda yang sederhana pula. Seiring dengan
berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi, pada era globalisasi sekarang ini proses
manufaktur lebih berkembang dari sebelumnya. Proses manufaktur yang semula dilakukan
secara manual dan sederhana, sekarang prosesnya lebih dikembangkan lagi untuk
mempermudah manusia dalam melakukan proses manufaktur. Teknologi yang diterapkan
pada masa kini bisa dilihat dari banyaknya mesin-mesin yang dioperasikan menggunakan
kode pemrograman CNC (Computer Numerical Control). Dengan masuknya teknologi dalam
proses manufaktur, maka pembuatan produk yang menggunakan permesinan semakin mudah
prosesnya.
Melalui proses manufaktur dapat dibuat berbagai macam produk, salah satu contoh
produk yang dibuat adalah produk miniatur mobil truk. Miniatur tersebut terdiri dari beberapa
komponen. Sebagian besar komponen miniatur truk berbahan baku utama baja, sedangkan
untuk komponen subkontrak bahan bakunya terbuat dari seng. Komponen tersebut terdiri dari:
rangka, rangka support, body depan, roda depan, roda belakang, as roda depan, as roda
belakang, dan gardan. Miniatur merupakan replika dari sebuah produk yang ukurannya lebih
kecil dibanding produk asli dan memiliki struktur yang hampir sama dengan produk asli.
Miniatur juga memiliki fungsi sebagai hiasan atau pajangan. Atas dasar hal tersebut, sehingga
dibuat miniatur dari sebuah truk. Selain itu bahan, waktu, pekerja, proses yang dibutuhkan
lebih sedikit sehingga tidak membutuhkan biaya yang banyak.
Miniatur mobil truk merupakan produk yang terdiri dari delapan komponen utama dan
satu komponen subkontrak. Masing-masing komponen dalam pembuatannya melalui proses
permesinan yang berbeda-beda, selain itu berbeda pula alur dan tahapan prosesnya. Untuk
mengetahui urutan proses pada suatu komponen diperlukan FPC (flow process chart), yaitu
peta yang menggambakan aliran proses dari sebuah komponen. Sehingga antara FPC dan
komponen memiliki keterkaitan.
1.2 Perumusan Masalah
Dari penelitian yang dilakukan, dapat dirumuskan masalah sebagai berilut:
1. Alat keselamatan atau alat safety apa saja yang cocok digunakan untuk tiap stasiun?
2. Permesinan apa saja yang digunakan pada tiap komponen?
3. Bagaimana urutan proses yang digunakan pada tiap komponen?
4. Berapa jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen produk dan
keseluruhan produk?

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan penelitian ini adalah:
1. Menentukan alat keselamatan atau alat safety yang digunakan pada tiap stasiun.
2. Menentukan pemesinan yang digunakan pada tiap komponen.
3. Menentukan urutan proses yang digunakan pada tiap komponen.
4. Menentukan jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen produk dan
keseluruhan produk.

1.4 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah:
1. Produk miniatur mobil truk berbahan baku besi baja.
2. Terdiri dari delapan komponen yaitu Rangka, Rangka Support, Body depan, Roda Depan,
Roda Belakang, As Roda Depan, As Rodan Belakang dan Gardan.
3. Tempat penelitian di Laboratorium Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
4. Kelompok penelitian adalah kelompok dalam satu shift.
5. Jumlah mesin pada masing-masing stasiun berjumlah satu.
6. Bak merupakan komponen sub kontrak.
7. CNC digunakan untuk Pre-Fabrikasi.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini diuraikan latar belakang penelitian, rumusan masalah, tujuan penelitian,
batasan masalah dan sistematika penulisan laporan.
BAB II DASAR TEORI
Pada bab ini berisi teori-teori dasar yang digunakan sebagai landasan pada pelaksanaan
praktikum yang terdiri dari teori proses pemesinan, pembubutan, penggurdian,
 proses frais (CNC), dan pengelasan. Dasar teori ini diambil dari berbagai sumber yang
berkaitan dengan praktikum tersebut.
BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini diuraikan mengenai proses pengumpulan data yang diperlukan dan teknik
pengolahan data dalam penyusunan laporan besar ini.
BAB V ANALISIS
Pada bab ini diuraikan mengenai analisa hasil yang dilakukan selama praktikum
berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini diuraikan mengenai kesimpulan dari keseluruhan hasil praktikum dan
analisis yang mengacu pada tujuan awal yang telah ditetapkan dari pelaksanaan
praktikum serta saran perbaikan.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Proses Pemesinan

Proses pemesinan merupakan salah satu proses untuk menghasilkan produk dengan cara
memotong material dengan menggunakan pahat yang terpasang pada mesin perkakas. Tujuan
utama proses pemesinan dipilih sebagai proses produksi adalah untuk menghasilkan produk
yang sesuai dengan ketelitian yang diinginkan (sesuai dengan spesifikasi). Proses pemesinan
yang baik (optimum) mempunyai ongkos dan waktu produksi yang paling rendah, serta
kecepatan penghasilan keuntungan yang paling tinggi. Untuk menaikkan produktivitas, maka
perlu diusahakan pengecilan waktu produksi yaitu dengan jalan memperkecil waktu
nonproduktif. Waktu nonproduktif mungkin masih dapat diperkecil dengan menggunakan
perkakas bantu yang dipasangkan pada mesin perkakas. Pengujian kemampuan proses
pemesinan dengan menggunakan perkakas bantu yang dilakukan apakah perkakas bantu
tersebut memenuhi tujuan utama proses pemesinan yaitu ketelitian produk yang dihasilkan
serta waktu produksi yang optimum.
Proses pemesinan merupakan suatu proses pemotongan atau pembentukan material
dengan mesin konvensional maupun dengan mesin non konvensional seperti dengan mesin
CNC. Mesin CNC dengan kendali komputer yang dalam proses pemesinan ini digunakan
dengan pertimbangan disamping mesin perkakas NC yang mempunyai design lebih maju
serta mempunyai produktifitas dan ketelitian yang tinggi juga mampu mengulangi pekerjaan
dengan hasil yang relatif sama yang merupakan tujuan dari suatu industri manufakturing
dalam rangka memenuhi kebutuhan dari produktifitas, ongkos bersaing dengan tidak banyak
melibatkan operator mesin dan menghindari kegagalan dalam suatu proses pemesinan. Dasar
dari proses pemesinan ini adalah penentuan dimensi design perencanaan benda kerja dimana
desainnya telah tersedia dalam sistem operasi CAD. Bagian gambar merupakan suatu garis
elemen dalam suatu kesatuan / utuh yang kemudian baru dapat kita operasi CAM untuk
menghasilkan part program NC (Numerical Control) dimana parameter-parameter dapat kita
tetapkan, kemudian kita dapat menentukan ukuran room material benda kerja sebelum
pemesinan juga pahat yang akan digunakan. Setelah itu part program ditransfer ke mesin
CNC untuk melakukan setting pahat dan titik referensi serta simulasi pergerakan pahat.
Proses pemesinan dengan menggunakan prinsip pemotongan logam dibagi dalam tiga
kelompok dasar, yaitu : proses pemotongan dengan mesin press, proses pemotongan
konvensional dengan mesin perkakas, dan proses pemotongan non konvensional. Proses
pemotongan dengan menggunakan mesin pres meliputi pengguntingan (shearing),
pengepresan (pressing) dan penarikan (drawing, elongating). Proses pemotongan
konvensional dengan mesin perkakas meliputi proses bubut (turning), proses frais (milling),
dan sekrap (shaping). Proses pemotongan non konvensional contohnya dengan mesin
EDM (Electrical Discharge Machining) dan wire cutting.
Proses pemotongan logam ini biasanya disebut proses pemesinan, yang dilakukan dengan
cara membuang bagian benda kerja yang tidak digunakan menjadi beram (chips), sehingga
terbentuk benda kerja. Dari semua prinsip pemotongan di atas akan dibahas tentang proses
pemesinan dengan menggunakan mesin perkakas. Proses pemesinan adalah Proses yang
paling banyak dilakukan untuk menghasilkan suatu produk jadi yang berbahan baku logam.
Diperkirakan sekitar 60% sampai 80% dari seluruh proses pembuatan komponen mesin yang
komplit dilakukan dengan proses pemesinan.
Proses pemesinan dilakukan dengan cara memotong bagian benda kerja yang tidak
digunakan dengan menggunakan pahat (cutting tool), sehingga terbentuk permukaan benda
kerja menjadi komponen yang dikehendaki. Pahat yang digunakan pada satu jenis mesin
perkakas akan bergerak dengan gerakan yang relatif tertentu (berputar atau bergeser)
disesuaikan dengan bentuk benda kerja yang akan dibuat. Pahat, dapat diklasifikasikan
sebagai pahat bermata potong tunggal (single point cutting tool) dan pahat bermata potong
jamak (multiple point cutting tool). Pahat dapat melakukan gerak potong (cutting) dan gerak
makan (feeding). Proses pemesinan dapat diklasifikasikan dalam dua klasifikasi besar yaitu
proses pemesinan untuk membentuk benda kerja silindris atau konis dengan benda kerja/pahat
berputar, dan proses pemesinan untuk membentuk benda kerja permukaan datar tanpa
memutar benda kerja. Klasifikasi yang pertama meliputi proses bubut dan variasi proses yang
dilakukan dengan menggunakan mesin bubut, mesin gurdi (drilling machine), mesin frais
(milling machine), mesin gerinda (grinding machine). Klasifikasi kedua meliputi proses
sekrap (shaping, planing), proses slot (sloting), proses menggergaji (sawing), dan proses
pemotongan roda gigi (gear cutting).
Elemen proses pemesinan dihitung berdasarkan dimensi benda kerja, alat potong serta
jenis mesin tersebut. Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja, akan menghasilkan
geram dan sementara itu permkaan benda kerja secara bertahap akan membentuk menjadi
komponen yang dikehendaki. Pahat menurut klasifikasinya dibedakan menjadi dua jenis,
yaitu :
1.a. Pahat bermata potong tunggal (Single Point Cutting Tool).
1.b. Pahat bermata potong jamak (Multiple Point Cutting Tool).
Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dibagi menjadi dua macam, yaitu :
a. Gerak potong (Cutting Movement)
 b. Gerak makan (Feeding Movement)
Jika melihat hal tersebut di atas maka proses pemesinan dapat di kelompokkan menjadi tujuh

macam:

Gambar 2.1 Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Gerakan Relatif Pahat
Terhadap Benda
Kerja

2.2 Proses Pembubutan

Mesin bubut (turning machine) adalah suatu jenis mesin perkakas yang dalam proses
kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata potong pahat (tools) sebagai
alat untuk menyayat benda kerja tersebut. Mesin bubut merupakan salah satu mesin proses
produksi yang dipakai untuk membentuk benda kerja yang berbentuk silindris. Pada
prosesnya benda kerja terlebih dahulu dipasang pada chuck (pencekam) yang terpasang pada
spindle mesin, kemudian spindel dan benda kerja diputar dengan kecepatan sesuai
perhitungan. Alat potong (pahat) yang dipakai untuk membentuk benda kerja akan disayatkan
pada benda kerja yang berputar. Umumnya pahat bubut dalam keadaan diam, pada
perkembangannya ada jenis mesin bubut yang berputar alat potongnya, sedangkan benda
kerjanya diam. Dalam kecepatan putar sesuai perhitungan, alat potong akan mudah memotong
benda kerja sehingga benda kerja mudah dibentuk sesuai yang diinginkan.
Gambar 2.2 Mesin Bubut
 Dikatakan konvensional karena untuk membedakan dengan mesin-mesin yang dikontrol
dengan komputer (Computer Numerically Controlled) ataupun kontrol numerik (Numerical
Control) dan karena jenis mesin konvensional mutlak diperlukan keterampilan manual dari
operatornya. Pada kelompok mesin bubut konvensional juga terdapat bagian-bagian otomatis
dalam pergerakannya bahkan juga ada yang dilengkapi dengan layanan sistem otomatis, baik
yang dilayani dengan sistem hidraulik, pneumatik, ataupun elektrik. Ukuran mesinnya pun
tidak semata-mata kecil karena tidak sedikit mesin bubut konvensional yang dipergunakan
untuk mengerjakan pekerjaan besar seperti yang dipergunakan pada industri perkapalan dalam
membuat atau merawat poros baling-baling kapal yang diameternya mencapai 1.000 mm.
(Wirawan Sumbodo, 2008)
Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas. Prinsip kerja pada proses turning
atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses penghilangan bagian dari benda kerja
untuk memperoleh bentuk tertentu. Di sini benda kerja akan diputar/rotasi dengan kecepatan
tertentu bersamaan dengan dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan
secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja
disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan (feeding).
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian mesin
berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin Bubut. Prinsip dasarnya
dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar benda silindris atau bubut rata :
2.a. Dengan benda kerja yang berputar
2.b. Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting tool)
2.c. Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu
sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja. (Widarto, 2008)

Proses bubut permukaan (surface turning) adalah proses bubut yang identik dengan proses
bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses
bubut tirus (taper turning) sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas, hanya
jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian juga proses
bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong, sehingga menghasilkan
bentuk yang diinginkan.
Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat bermata potong tunggal, tetapi
proses bubut bermata potong jamak tetap termasuk proses bubut juga, karena pada dasarnya
setiap pahat bekerja sendiri-sendiri. Selain itu proses pengaturan (setting) pahatnya tetap
dilakukan satu persatu.
 Fungsi utama mesin bubut adalah untuk membuat/memproduksi benda-benda
berpenampang silindris, misalnya poros lurus, poros bertingkat (step shaft), poros tirus (cone
shaft), poros beralur (groove shaft), poros berulir (screw thread) dan berbagai bentuk bidang
permukaan silindris lainnya misalnya anak buah catur. Tiga parameter utama pada setiap
proses bubut adalah kecepatan putar spindel (speed), gerak makan (feed) dan kedalaman
potong (depth of cut). Faktor yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya
juga memiliki pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang
bisa diatur oleh operator langsung pada Mesin Bubut.

Gambar 2.3 Poros Lurus

Gambar 2.4 Poros Bertingkat (Step Shaft)

Gambar 2.5 Poros Tirus (Cone Shaft)

Gambar 2.6 Poros Beralur dan Berulir
(Screw Thread)
2.3 Proses Penggurdian
Proses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana di antara proses pemesinan
yang lain. Biasanya di bengkel atau workshop proses ini dinamakan proses bor, walaupun
istilah ini sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan
lubang bulat dengan menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring)
adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring
bar) yang tidak hanya dilakukan pada Mesin Gurdi, tetapi bisa dengan Mesin Bubut, Mesin
Frais, atau Mesin Bor.

Gambar 2.7 Mesin Gurdi

Proses gurdi digunakan untuk pembuatan lubang silindris. Pembuatan lubang dengan bor
spiral di dalam benda kerja yang pejal merupakan suatu proses pengikisan dengan daya
penyerpihan yang besar. Jika terhadap benda kerja itu dituntut kepresisian yang tinggi
(ketepatan ukuran atau mutu permukaan) pada dinding lubang, maka diperlukan pengerjaan
lanjutan dengan pembenam atau penggerek. Pada proses gurdi, beram (chips) harus keluar
melalui alur helix pahat gurdi ke luar lubang. Ujung pahat menempel pada benda kerja yang
terpotong, sehingga proses pendinginan menjadi relatif sulit. Proses pendinginan biasanya
dilakukan dengan menyiram benda kerja yang dilubangi dengan cairan pendingin, disemprot
dengan cairan pendingin, atau cairan pendingin dimasukkan melalui lubang di tengah mata
bor. Karakteristik proses gurdi agak berbeda dengan proses pemesinan yang lain, yaitu :
A. Beram harus keluar dari lubang yang dibuat.
B. Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketika ukurannya besar dan atau
kontinyu.
 C. Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat lubang yang dalam.
D. Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang besar, cairan pendingin
dimasukkan ke permukaan potong melalui tengah mata bor.
Gurdi adalah sebuah pahat pemotong yang ujungnya berputar dan memiliki satu atau
beberapa sisi potong dan galur yang berhubungan continue disepanjang badan gurdi. Galur
ini, yang dapat lurus atau helix, disediakan untuk memungkinkannya lewatnya serpihan atau
fluida pemotong. Meskipun gurdi pada umumnya memiliki dua galur, tetapi mungkin juga
digunakan tiga atau empat galur, maka gurdi kemudian dikenal sebagai penggurdi inti.
Penggurdi semacam ini tidak dipakai untuk memulai sebuah lubang, melainkan untuk
meluaskan lubang atau menyesuaikan lubang yang telah digurdi atau diberi inti. Mesin yang
digunakan untuk melakukan proses gurdi adalah Mesin Gurdi/Drilling Machine. Proses
pembuatan lubang bisa dilakukan untuk satu pahat saja atau dengan banyak pahat. Dalam
proses produksi pemesinan sebagian besar lubang dihasilkan dengan menggunakan Mesin
Gurdi. Mesin Gurdi dikelompokkan menurut konstruksi, umumnya :
a. Mesin Gurdi portable
b. Mesin Gurdi peka
1.Pasangan bangku
2.Pasangan lantai
c. Mesin Gurdi vertical
1.Tugas ringan
2.Tugas berat
3.Mesin Gurdi gang (kelompok)
d. Mesin Gurdi radial
e. Mesin Gurdi turret
f. Mesin Gurdi spindel jamak
1. Unit tunggal
2. Jenis perpindahan
g. Mesin Gurdi produksi otomatis
1. Meja pengarah

2. Jenis perpindahan
h. Mesin Gurdi lubang dalam

Parameter proses gurdi dapat ditentukan berdasarkan gambar proses gurdi, rumus-rumus
kecepatan potong, dan gerak makan. Parameter proses gurdi pada dasarnya sama dengan
parameter proses pemesinan yang lain, akan tetapi dalam proses gurdi selain kecepatan
potong, gerak makan, dan dan kedalaman potong perlu dipertimbangkan pula gaya aksial, dan
momen puntir yang diperlukan pada proses gurdi. Parameter proses gurdi tersebut adalah :
a. Kecepatan Potong
b. Gerak Makan (feed)
c. Kedalaman Potong
d. Waktu Pemotongan
e. Kecepatan Penghasilan Beram

2.4 Proses Frais (CNC)

Proses pemesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan alat
potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang
banyak yang mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan
yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa
juga berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk.
Mesin frais merupakan jenis mesin perkakas yang sangat cepat berkembang dalam
teknologi penggunaannya, sehingga dengan mesin ini dapat digunakan untuk membentuk dan
meratakan permukaan, membuat alur (splines), membuat roda gigi dan ulir, dan bahkan dapat
dipergunakan untuk mengebor dan meluaskan lubang. Tetapi yang paling banyak dijumpai
adalah jenis mesin tiang dan lutut (column-and-knee), meja tetap (fixed-bed), dan
pengendalian manual sebelum mesin-mesin pengendalian computer dikembangkan. Jenis
mesin frais lain yang prinsip kerjanya khusus seperti mesin frais yaitu mesin hobbing
(hobbing machines), mesin pengulir (thread machines), mesin pengalur (spline machines),
dan mesin pembuat pasak (key milling machines). Untuk produksi massal biasanya
dipergunakan jenis mesin yang menggunakan banyak sumbu (multi spindles planer type) dan
meja yang bekerja secara berputar terus-menerus (continuous action-rotary table), serta jenis
mesin frais drum (drum type milling machines).

Gambar 2.8 Mesin Milling CNC

 CNC adalah kependekan dari Computer Numerical Control. Mesin Milling CNC adalah
mesin milling dimana pergerakan meja mesin (sumbu X dan Y) serta spindle (rumah cutter)
dikendalikan oleh suatu program. Program tersebut berisi langkah-langkah perintah yang
harus dijalankan oleh mesin CNC. Program tersebut bisa dibuat langsung pada mesin CNC
(huruf per huruf, angka per angka), yang hasil programnya disebut dengan program NC, atau
dibuat menggunakan PC plus software khusus untuk membuat program NC. Program seperti
ini disebut dengan CAM. Kelemahan pembuatan program NC dengan cara manual pada
mesin CNC adalah waktu yang dibutuhkan sangat lama, akurasi tidak terjamin, mesin tidak
bisa digunakan pada saat pembuatan program NC berlangsung, dan banyak lagi.
Mesin Frais CNC secara garis besar dapat digolongkan menjadi dua, yaitu :
4.a. Mesin Frais CNC Training Unit
4.b. Mesin Frais CNC Production Unit

Kedua mesin tersebut mempunyai prinsip kerja yang sama, akan tetapi yang membedakan
kedua tipe mesin tersebut adalah penggunaannya di lapangan. CNC Frais Training Unit
digunakan untuk pelatihan dasar pemrograman dan pengoperasian CNC yang dilengkapi
dengan EPS (External Programing Sistem). Mesin CNC jenis Training Unit hanya mampu
digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan ringan dengan bahan yang relatif lunak.
Sedangkan Mesin Frais CNC Production Unit digunakan untuk produksi massal, sehingga
mesin ini dilengkapi dengan aksesoris tambahan seperti sistem pembuka otomatis yang
menerapkan prinsip kerja hidrolis, pembuangan tatal, dan sebagainya. Gerakan Mesin Frais
CNC dikontrol oleh komputer, sehingga semua gerakan yang berjalan sesuai dengan program
yang diberikan, keuntungan dari sistem ini adalah mesin memungkinkan untuk diperintah
mengulang gerakan yang sama secara terus menerus dengan tingkat ketelitian yang sama pula.
Gerakan Mesin Frais CNC dikontrol oleh komputer, sehingga semua gerakan yang berjalan
sesuai dengan program yang diberikan, keuntungan dari sistem ini adalah mesin
memungkinkan untuk diperintah mengulang gerakan yang sama secara terus menerus dengan
tingkat ketelitian yang sama pula.
Metode pemotongan pada kerja frais dibagi menjadi 3, antara lain: pemotongan searah
jarum jam, pemotongan berlawanan arah jarum jam, dan netral.
a. Pemotongan Searah Benda Kerja
Yang dimaksud pemotongan searah adalah pemotongan yang datangnya benda kerja
searah dengan putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya kurang baik karena
meja (benda kerja) cenderung tertarik oleh cutter.
 Gambar 2.9 Pemotongan Searah Benda Kerja

b. Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja

Yang dimaksud pemotongan berlawanan arah adalah pemotongan yang datangnya benda
kerja berlawanan dengan arah putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya dapat
maksimal karena meja (benda kerja) tidak tertarik oleh cutter.

Gambar 2.10 Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja

c. Pemotongan Netral
Pemotongan netral yaitu pemotongan yang terjadi apabila lebar benda yang disayat lebih
kecil dari ukuran diameter pisau atau diameter pisau tidak lebih besar dari bidang yang
disayat. Pemotongan jenis ini hanya berlaku untuk mesin frais vertikal.

Gambar 2.11 Pemotongan Netral

2.5 Proses Pengelasan & Finishing

Pengelasan adalah proses penyambungan material dengan menggunakan energi panas
sehingga menjadi satu dengan atau tanpa tekanan. Pengelasan dapat dilakukan dengan :
5.a. Pemanasan tanpa tekanan,
5.b. Pemanasan dengan tekanan, dan
 5.c. Tekanan tanpa memberikan panas dari luar (panas diperoleh dari dalam material itu
sendiri).
Pengelasan pada umumnya dilakukan dalam penyambungan logam, tetapi juga sering
digunakan untuk menyambung pelastik. Dalam pembahasan ini akan difokuskan pada
penyambungan logam. Pengelasan merupakan proses yang penting baik ditinjau secara
komersial maupun teknologi, karena :
a. Pengelasan merupakan penyambungan yang permanen;
b. Sambungan las dapat lebih kuat daripada logam induknya, bila digunakan logam
pengisi yang memiliki kekuatan lebih besar dari pada logam induknya;
c. Pengelasan merupakan cara yang paling ekonomis dilihat dari segi penggunaan
material dan biaya fabrikasi. Metode perakitan mekanik yang lain memerlukan
pekerjaan tambahan (misalnya, penggurdian lubang) dan pengencang sambungan
(misalnya, rivet dan baut);
d. Pengelasan dapat dilakukan dalam pabrik atau dilapangan.

Walaupun demikian pengelasan juga memiliki keterbatasan dan kekurangan :

a. Kebanyakan operasi pengelasan dilakukan secara manual dengan upah tenaga kerja
yang mahal;
b. Kebanyakan proses pengelasan berbahaya karena menggunakan energi yang besar;
c. Pengelasan merupakan sambungan permanen sehingga rakitannya tidak dapat dilepas.
Jadi metode pengelasan tidak cocok digunakan untuk produk yang memerlukan
pelepasan rakitan (misalnya untuk perbaikan atau perawatan);
d. Sambungan las dapat menimbulkan bahaya akibat adanya cacat yang sulit dideteksi.
Cacat ini dapat mengurangi kekuatan sambungannya.

Pengelasan dapat dibagi menjadi dua kelompok utama, yaitu :

a. Pengelasan lebur (fusion welding)
Proses pengelasan lebur menggunakan panas untuk mencairkan logam induk, beberapa
operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain tanpa logam pengisi. Pengelasan lebur
dapat dikelompokkan sebagai berikut :
1. Pengelasan busur (arc welding, AW); dalam proses pengelasan ini penyambungan
dilakukan dengan memanaskan logam pengisi dan bagian sambungan dari logam
induk sampai mencair dengan memakai sumber panas busur listrik. Beberapa operasi
pengelasan ini juga menggunakan tekanan selama proses;
 Gambar 2.12 Pengelasan Lebur

2. Pengelasan resistansi listrik (resistance welding, RW); dalam proses pengelasan ini
permukaan lembaran logam yang disambung ditekan satu sama lain dan arus yang
cukup besar dialirkan melalui sambungan tersebut. Pada saat arus mengalir dalam
logam, panas tertinggi timbul di daerah yang memiliki resistansi listrik terbesar, yaitu
pada permukaan kontak kedua logam (fayng surfaces);
3. Pengelasan gas (oxyfuel gas welding, OFW); dalam pengelasan ini sumber panas
diperoleh dari hasil pembakaran gas dengan oksigen sehingga menimbulkan nyala api
dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Gas yang lazim
digunakan adalah gas alam, asetilen, dan hidrogen. Dari ketiga gas ini yang paling
sering dipakai adalah gas asetilen, sehingga las gas diartikan sebagai las oksi-asetilen.
4. Proses pengelasan lebur yang lain; terdapat beberapa jenis pengelasan lebur yang lain,
untuk menghasilkan peleburan logam yang disambung, seperti misalnya :
4.a) Pengelasan berkas elektron (electron beam welding), dan
4.b) Pengelasan berkas laser (laser beam welding).

b. Pengelasan padat (solid-state welding).

Dalam pengelasan padat proses penyambungan logam dihasilkan dengan :
1. Tekanan tanpa memberikan panas dari luar, atau
2. Tekanan dan memberikan panas dari luar.
Bila digunakan panas, maka temperatur dalam proses di bawah titik lebur logam yang
dilas, sehingga logam tersebut tidak mengalami peleburan dan tetap dalam keadaan
padat. Dalam pengelasan ini tidak digunakan logam pengisi. Pengelasan padat dapat
dikelompokkan sebagai berikut :
2.a) Pengelasan difusi (diffusion welding, DFW); dua pemukaan logam yang
akan disambung disatukan, kemudian dipanaskan dengan temperatur mendekati
titik lebur logam sehingga permukaan yang akan disambung menjadi plastis dan
dengan memberi tekanan tertentu maka terbentuk sambungan logam;
 2.b) Pengelasan gesek (friction welding, FW); penyambungan terjadi akibat
panas yang ditimbulkan oleh gesekan antara dua bagian logam yang disambung.
Ke dua bagian logam yang akan disambung disatukan dibawah pengaruh tekanan
aksial, kemudian salah satu diputar sehingga pada permukaan kontak akan timbul
panas (mendekati titik cair logam), maka setelah putaran dihentikan akan terbentuk
sambungan logam.
2.c) Pengelasan ultrasonik (ultrasonic welding, UW); dilakukan dengan
menggunakan tekanan tertentu antara dua bagian logam yang akan disambung,
kemudian diberi getaran osilasi dengan frekuensi ultrasonik dalam arah yang
sejajar dengan permukaan kontak. Gaya getar tersebut akan melepas lapisan tipis
permukaan kontak sehingga dihasilkan ikatan atomik antara ke dua permukaan
tersebut.

Proses pengelasan secara komersial banyak digunakan dalam operasi sebagai berikut:
a. Konstruksi (misalnya, bangunan dan jembatan),
b. Pemipaan, tabung bertekanan, boiler, dan tangki penyimpanan,
c. Bangunan kapal,
d. pesawat terbang dan pesawat luar angkasa,
e. automotif dan rel kereta.

Proses finishing adalah pekerjaan tahap akhir dari suatu proses pembuatan produk mebel.
Pada saat ini proses finishing lebih dikenal sebagai proses aplikasi cat. Hal yang sangat wajar
karena saat ini sebagian besar proses finishing dilakukan dan dikerjakan dengan menggunakan
cat (coating) sebagai bahan finishing. Sebenarnya furniture finishing mempunyai cakupan
yang lebih luas. Ada banyak proses finishing untuk besi atau baja yang dikerjakan dengan
menggunakan bahan-bahan selain cat, dan ada banyak proses-proses pekerjaan lain yang
bukan merupakan pengecatan tetapi juga merupakan proses finishing.
Proses finishing untuk besi atau baja bisa berupa: penggerindaan, pengamplasan,
pengecatan, pemolesan, penggosokan dan pengerjaan–pengerjaan yang lain yang diperlukan.
Finishing merupakan proses yang akan membentuk penampilan dari suatu produk besi atau
baja. Finishing dapat membuat suatu besi atau baja menjadi kelihatan bersih, halus, rata
seperti barang yang baru, finishing dapat juga membuat suatu besi atau baja kelihatan kotor,
antik, kuno seperti barang yang sudah berusia ratusan tahun, finishing dapat membuat
permukaan besi atau baja menjadi rata atau permukaan besi atau baja menjadi tidak rata,
bertekstur, dan retak-retak, finishing dapat dibuat dengan lapisan film yang tipis sekali atau
lapisan film yang tebal sekali.
 Jadi, finishing mempunyai variasi yang sangat banyak, dari yang paling sederhana
dengan alat-alat dan bahan-bahan yang sederhana sampai dengan yang paling kompleks yang
membutuhkaan alat-alat dan bahan-bahan finishing yang khusus, dengan finishing dapat
menaikan harga jual produk yang awalnya hanya sebatang besi setelah di proses dan di
finishing akan menjadikan sebatang besi tadi menjadi berharga dan mempunyai nilai jual.
 BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1 Pengumpulan Data

3.1.1 Stasiun Pemotongan

3.1.1.1 Deskripsi Komponen Mesin

Berikut ini merupakan deskripsi komponen mesin cutting:
1.1.1.1. Dynamo merupakan motor penggerak untuk menggerakkan mesin
cutting.
1.1.1.2. Tombol ON/OFF adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan
atau mematikan mesin.
1.1.1.3. Ragum digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat akan di
cutting.
1.1.1.4. Handle digunakan untuk memegang dan menggerakan pisau potong
pada saat pemotongan.

Pisau potong digunakan untuk memotong benda kerja.

3.1.1.2 SOP (Standart Operational Procedure)

Berikut ini adalah standar operasional prosedur mesin cutting:
a. Langkah Persiapan
Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin cutting antara lain:
1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses cutting.
2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety, sarung
tangan, dan helm.
3. Menyiapkan benda kerja.
4. Menentukan panjang benda yang ingin dipotong.
5. Mengencangkan ragum.
b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan
Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin cutting antara
lain:
1. Menggunakan alat safety.
2. Menekan tombol ON pada mesin.
3. Menarik handle kearah bawah untuk memotong objek.
4. Mengembalikan handle ke posisi awal.
5. Menekan tombol OFF untuk mematikan mesin.
c. Langkah Perawatan
Langkah-langkah perawatan mesin cutting adalah sebagai berikut:
 1. Memberi pelumas secara rutin untuk menghilangkan panas dan gesekan.
2. Membersihkan scrap secara rutin menggunakan kuas setiap selesai
pemakaian.
3. Mengolesi mesin dengan cairan anti karat untuk mencegah korosi.
3.1.2 Stasiun Penghalusan

3.1.2.1 Deskripsi Komponen Mesin

Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin gerinda:
1.2.1.1. Lampu digunakan untuk menerangi benda kerja yang akan digerinda.
1.2.1.2. Power transmission gerinda dilindungi oleh pelindung tetap sebagai
peredam getaran. Power Transmission gerinda berupa spindle.
1.2.1.3. Tombol on/off adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau
mematikan mesin.
1.2.1.4. Pelindung ini adalah safety glass, di mana dirancang untuk
melindung bagian atas badan pekerja seperti bagian wajah dari percikan api.
1.2.1.5. Point Of Operation gerinda ini merupakan bagian mesin yang
dirancang untuk mengasah atau mengikis benda kerja.
1.2.1.6. Meja benda berfungsi untuk mengontrol benda pada saat
penggerindaan dan mempengaruhi hasil dari penggerindaan.
1.2.1.7. Heavy wheel guard berfungsi untuk melindung gerinda pada saat
berputar dan merupakan pelindung tetap.

3.1.2.2 SOP (Standart Operational Procedure)

Berikut ini adalah standar operasional prosedur dari mesin gerinda:
a. Langkah Persiapan
Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin gerinda antara lain:
1. Memasang dan mengatur posisi kaca pengaman pada gerinda.
2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety dan sarung
tangan.
3. Memeriksa kondisi batu gerinda, apakah masih dapat dipergunakan.
4. Menyiapkan benda kerja.
b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan
Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin gerinda antara
lain:
1. Menggunakan alat safety.
2. Menekan tombol ON pada mesin.
 3. Mendekatkan benda kerja dengan spindle pada gerinda sampai pada
kehalusan yang diinginkan.
4. Menekan tombol OFF untuk mematikan mesin.
c. Langkah Perawatan
Langkah-langkah perawatan mesin cutting adalah sebagai berikut:
1. Meletakkan mesin pada tempat yang terhindar dari air.
2. Menjauhkan mesin dari alat-alat yang tidak dibutuhkan.
3. Membersihkan mesin setelah pemakaian dengan menggunakan kuas.

3.1.3 Stasiun Pembubutan

3.1.3.1 Deskripsi Komponen Mesin

Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin bubut:
1.3.1.1. Tombol ON/OFF adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan
atau mematikan mesin.
1.3.1.2. Cekam berfungsi untuk menjepit benda kerja pada saat proses
penyayatan berlangsung.
1.3.1.3. Sliding Bed atau Meja Mesin berfungsi sebagai tempat dudukan
kepala lepas, eretan, penyangga diam (steady rest) dan merupakan tumpuan
gaya pemakanan waktu pembubutan.
1.3.1.4. Eretan adalah untuk memberikan pemakanan yang besarnya dapat
diatur menurut kehendak operator yang dapat terukur dengan ketelitian tertentu
yang terdapat pada roda pemutarnya. Perlu diketahui bahwa semua eretan dapat
dijalankan secara otomatis ataupun manual.
1.3.1.5. Pengatur kecepatan digunakan untuk mengatur kecepatan cekam.
1.3.1.6. Kepala Lepas berfungsi sebagai tempat pemasangan senter putar
pada saat proses pembubutan benda kerja yang relatif panjang.
1.3.1.7. Penjepit Pahat digunakan untuk menjepit atau memegang pahat.
1.3.1.8. Meja Mesin adalah meja yang digunakan untuk meletakan mesin
bubut.
1.3.1.9. Laci adalah tempat untuk meletakan benda benda pendukung atau
benda kerja.

3.1.3.2 SOP (Standart Operational Procedure)

Berikut ini adalah standar operasional prosedur dari mesin bubut:
a. Langkah Persiapan
Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin bubut antara lain:
 1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses pembubutan.
2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety, dan sarung
tangan.
3. Menyiapkan benda kerja.
4. Menyiapkan coolant.
5. Memasang benda kerja ke cekam.
6. Mengatur posisi mata pahat menggunakan eretan.
b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan
Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin bubut antara
lain:
1. Menggunakan alat safety.
2. Menekan tombol ON pada mesin.
3. Mengatur kecepatan mesin.
4. Mengatur putaran mesin ke kiri atau kanan.
5. Menggerakan eretan sesuai dengan bentuk yang ingin di bentuk.
6. Menyemprotkan coolant jika diperlukan.
7. Menekan tombol OFF untuk mematikan mesin.
c. Langkah Perawatan
Langkah-langkah perawatan mesin bubut adalah sebagai berikut:
1. Meletakan mesin pada tempat yang jauh dari air.
2. Menghindarkan mesin dari alat-alat yang tidak diperlukan.
3. Membersihkan mesin yang telah digunakan menggunakan kuas.
4. Mengembalikan posisi eretan pada posisi semula.
5. Memberikan pelumas secara rutin.
3.1.3.3 Deskripsi Komponen Mesin
Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin gurdi:
1.3.3.1. Pengatur kecepatan adalah alat yang berfungsi untuk mengatur atau
memilih jumlah langkah lengan mesin per menit. Untuk pemakanan tipis dapat
dipercepat. Pengaturan harus pada saat mesin berhenti.
1.3.3.2. Tombol ON/OFF adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan
atau mematikan mesin.
1.3.3.3. Boring head merupakan komponen yang digunakan untuk
memperbesar lubang baik yang tembus maupun yang tidak tembus.
1.3.3.4. Dynamo merupakan motor penggerak untuk menggerakkan mesin
gurdi.
1.3.3.5. Handle adalah alat yang digunakan untuk mengatur
(menaikkan/menurunkan)
Boring head.
1.3.3.6. Pengatur kedudukan meja adalah alat yang digunakan untuk
mengatur (menaikkan/menurunkan) kedudukan meja kerja.
1.3.3.7. Meja kerja adalah alat untuk meletakkan dan menahan benda kerja
yang akan dilubangi.
1.3.3.8. Ragum untuk mesin gurdi digunakan untuk mencekam benda kerja
pada saat akan dilubangi.
1.3.3.9. Landasan adalah alat yang digunakan sebagai landasan pada
pengeboran lubang tembus, untuk mencegah ragum atau meja mesin turut
terlubangi.

3.1.3.4 SOP (Standart Operational Procedure)

a. Langkah Persiapan
Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin gurdi antara lain:
 1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses pelubangan.
2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety dan sarung
tangan.
3. Menyiapkan benda kerja yang akan dilubangi.
4. Memasang mata bor pada mesin gurdi dan kunci agar tidak bergerak atau
berubah pada chuck (penjepit mata bor).
5. Mengatur ketinggian meja kerja terhadap mata bor.
6. Menentukan kedalaman pelubangan.
b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan
Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin gurdi antara
lain:
1. Menggunakan alat safety.
2. Menekan tombol ON pada mesin.
3. Menarik tuas pemegang mata bor dan putar kearah bawah untuk melubangi
objek.
4. Mengembalikan tuas ke posisi awal.
5. Menekan tombol ON/OFF untuk mematikan mesin.
c. Langkah Perawatan
Langkah-langkah perawatan mesin gurdi adalah sebagai berikut:
1. Melakukan pelumasan secara rutin untuk menghilangkan panas dan
gesekan.
2. Membersihkan mesin setelah digunakan dengan menggunakan kuas.
3. Mengolesi mesin dengan cairan anti karat untuk mencegah korosi.
4. Menjauhkan mesin dari benda-benda yang tidak dibutuhkan.
 BAB III METODOLOGI
PRATIKUM

 Alat dan bahan yang digunakan

Dibawah ini merupakan alat dan bahan yang digunakan dalam
pelaksanaan praktikum.
 ST 37 dengan diameter 45 dan panjang 215 Digunakan sebagai bahan
praktikum.
 Janka sorong
Digunakan untuk dimensi benda kerja.
 Kunci chuck
Digunakan untuk mengencangkan pencekam/chuck.
 Mata pisau turning
Digunakan untuk pembubutan rata dan tirus
 Mata pisau alur segi empat dengan lebar 5 mm Digunakan untuk membuat alur
dengan ukuran 5 mm.
 Mata pisau ulir persegi dengan lebar 3 mm
Digunakan untuk membuat ulir persegi dengan lebar 3 mm.
 Mata pisau alur bulat diameter 5 diganti diameter 6 Digunakan
untuk membuat alur buat dengan ukuran R2,5.
 Mata pisau ulir segitiga dengan pitch 3 Digunakan
untuk membuat ulir ukuran pitch 3.
 Mata pisau turning dengan sudut pisau 45ᵒ
Digunakan untuk membuat champer.
 Stopwatch
Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pemakanan.
 Penggores
Digunakan untuk pemberi penanda pada benda kerja.
 Kunci pass
Digunakan untuk mengatur sudut.
  APD (Alat Pelindung Diri)
Digunakan sebagai pelindung diri selama praktikum berlangsung.
 Tachometer
Digunakan untuk mengukur kecepatan aktual dari spindel.
 Ragum
Digunakan untuk mencekram benda kerja saat digergaji.
 Gergaji mesin
Digunakan untuk melakukan proses pemotongan.
 Job sheet
Digunakan sebagai referensi pada saat praktikum.

 Petunjuk untuk pembuatan langkah kerja

 Mempersiapkan alat dan bahan
 APD ( Alat Pelindung Diri)
 Pahat turning
 Pahat turning dengan sudut 45⁰ untuk
membubut champer
 Pahat ulir segi empat dengan pitch 6 mm
 Pahat ulir segi tiga dengan pitch 3 mm
 Pahat alur bulat diameter 6 mm
 Pahat alur segi empat dengan lebar 5 mm
 ST 37 dengan diameter 45 mm dan panjang 215 mm
 Membubut Permukaan
 Menggunakan pahat turning dengan sudut 90⁰.
 Spindle speed 200 rpm karena dalam data teoritis 198 rpm. Tabel
3.1 Data teoritis
Tahap
1
 V = 28
d = 45

N =

=
= 198,16 rpm

Gambar 3.2 Spindle speed 200 rpm

 Membubut rata Ø40

 Menggunakan pahat no 32 turning 90
derajat.

Gambar 3.3 Pahat membubut rata Ø40

 Dengan spindle speed 200 rpm, karena hasil data teoritis 198,16 rpm.
Tabel 3.2 Data teoritis membubut rata Ø40

Tahap
1
 V = 28
d = 45

N =

=
= 198,16 rpm

Gambar 3.4 Spindle speed membubut rata Ø40

 Pengukuran bubut rata Ø40

 Mengukur benda kerja Ø40 menggunakan jangka sorong.
 Jika hasil pengukuran masih kebesaran kembali ke langkah 2 membubut
rata Ø40.
 Jika hasil pengukuran kekecilan pisahkan untuk alternatif proses.
 Membubut rata Ø20 x 50
 Menggunakan pahat turning 90 derajat.

Gambar 3.5 Pahat membubut rata Ø20 x 50

 Dengan spindle speed 200 rpm, karena hasil data teoritis 222,92 rpm.
Tabel 3.3 Teoritis Membubut rata Ø20 x 50

Tahap
2
V = 28
d = 40

N =

=
= 222,92 rpm
 Gambar 3.6 Spindle speed membubut rata Ø20 x 50

 Pengukuran pembubutan rata Ø20 x 50

 Mengukur benda kerja Ø20 x 50 menggunakan jangka sorong
 Jika hasil pengukuran masih kebesaran kembali ke langkah 5
membubut rata Ø20 x 50.
 Jika hasil pengukuran kekecilan pisahkan untuk alternatif proses
 Membubut alur radius
 Menggunakan pahat no 29 shaping 6mm.
 Kecepatan potong yang digunakan ketika membuat alur 40 rpm
berdasarkan tabel 4.3.
 Membubut ulir segitiga
 Menggunakan pahat no 48 thread 60 pitch 3,0
 Atur spindle speed 40rpm bedasarkan tabel 4.3,atur spindle feed di angka
1,5 karena nilai feed setangah dari nilai pitch.
 Pengukuran ulir segi tiga
 Mengukur benda kerja menggunakan Screw Pitch Gauge.

Gambar 3.7 Screw Pitch Gauge

  Jika hasil pengukuran tidak sesuai dengan job sheet maka kembali ke
proses 8 membubut ulir segi tiga.
 Membubut tirus
 Menggunakan pahat no 32 turning 90 derajat.

Gambar 3.8 Pahat membubut tirus

 Menggunakan spindle speed 200rpm.

Tabel 3.4 Data teoritis membubut tirus

Tapering

Tag a =

=
= 0,06
Tag-1 = 3,43
= 3,40

 Metode digunakan untuk membubut tirus dengan memutar posisi eratan

atas.
 Pengukuran tirus
 Mengukur benda kerja tirus menggunakan Dial Indicator.
 Gambar 3.9 Dial Indicator
 Jika hasil pengukuran tidak sesuai dengan gambar kerja maka akan di
report dan ke proses 10 membubut tirus.
 Membubut rata Ø20 x 60
 Menggunakan pahat turning 90 derajat.

Gambar 3.10 Pahat membubut rata Ø20 x 60

 Dengan spindle speed 200 rpm, karena hasil data teoritis 222,92 rpm.
Tabel 3.5 Data teoritis membubut rata Ø20 x 60

Tahap
2
V = 28
d = 40

N =

=
= 222,92 rpm
 Gambar 3.11 Spindle speed membubut rata Ø20 x 60

 Pengukuran pembubutan rata Ø20 x 60

 Mengukur benda kerja Ø20 x 50 menggunakan jangka sorong
 Jika hasil pengukuran masih kebesaran kembali ke langkah 5
membubut rata Ø20 x 50.
 Jika hasil pengukuran kekecilan pisahkan untuk alternatif proses.
 Membubut ulir segiempat
 Menggunakan pahat no 43 groove 3,0mm.
 Atur spindle speed 40rpm bedasarkan tabel 4.3,atur spindle feed di angka
3 karena nilai feed setangah dari nilai pitch.
 Pengukuran ulir segi empat
 Mengukur benda kerja menggunakan Screw Pitch Gauge.
 Jika hasil pengukuran tidak sesuai dengan job sheet maka kembali ke
proses 14 membubut ulir segiempat.
 Membubut Chamfer
 Menggunakan pahat no 24 turning 45 derajat.
 Pembuatan laporan
 Jika hasil benda kerja tidak sesuai dengan job sheet maka akan di
lakukan analisis
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini akan membahas mengenai hasil dari praktikum Mesin Bubut, di
antaranya adalah data praktikum, perhitungan dan analisa meliputi data aktual, teoritis
dan perbandingannya, kemudian yang terakhir analisis dan pembahasan meliputi
permasalahan, penyebab dan solusi.
 Data Pratikum
Berikut merupakan data yang didapatkan pada praktikum mesin bubut. Panjang
awal benda kerja sepanjang 215 mm dan diameter sebesar 45 mm. Untuk desain benda
kerja dapat dilihat pada bagian lampiran

Y
A
Y
A
S
A
N
P
E
N
D
I
D
I
K
A
N
I
B
N
U
S
I
N
A
B
A
T
A
M
(
Y
A
P
I
S
T
A
)
F
A
K
U
L
T
A
S
T
E
 K
N
I
K
U
N
I
V
E
R
S
I
T
A
S
I
B
N
U
S
I
N
A
(
U
I
S
)
J
O
B
S
H
E
E
T
P
R
A
K
T
I
K
M
E
S
I
N
B
U
B
U
T
(
L
A
T
H
E
M
A
C
H
I
N
E
)
Semester LATIHAN DASAR K
IV MEMBUBUT l
s
L
4
A
,
4
B

M
E
M
B
U
B
U
T

R
A
T
A
,

T
I
R
U
S
,

A
L
U
R
,

U
L
I
R

S
E
G
I
T
I
G
A

D
A
N

U
L
I
R

S
E
G
 I

E
M
P
A
T

3
A

4
L

5
L

Toleran Bahan : ST 37 Tanggal : 24 May 2021 Ketera

si: ngan :
Blank : ø45 X215 Digamb : Zulkarnain Bend
size mm ar
±0.01 Skala :1:1 Disetuju : Zulkarnain a
i
Machine : Lathe Mahasis : Reza kerja
M/C wa Kurniawan
Tools : Kelas : 4A dan
lapor
an
diku
mpul
palin
g
lamba
t
sehari
sebel
um
UAS

Gambar 4.1 Job Sheet

 Perhitungan dan Analisis
Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai perhitungan dan analisis dari data
aktual saat praktikum dan data teoritis yang seharusnya terjadi.
 Perhitungan
Pada sub bab ini akan menampilkan perhitungan data teoritis dan data
aktual.
 Data Teoritis
Berdasarkan tabel benda kerja berbahan Mild Steel didapatkan hasil
Cutting speed sebesar 28 m/min dengan feed 0,5 mm/rev.
Tabel 4.1 Turning HSS

Tabel 4.2 Feed HSS

 Tabel 4.3 Kecepatan membuat ulir

 Spindle Speed
Spindle speed merupakan besar putaran spindle tempat benda kerja yang
diletakkan mengalami proses pemotongan. Berikut merupakan hasil perhitungan
dari spindle speed pada data teoritis.
Tabel 4.4 Spindle Speed

Tahap 1 Tahap 2
V = 28 V = 28
d = 45 d = 40

N = N =

= =
= 198,16 rpm = 222,92 rpm

 Cutting Speed
Cutting speed merupakan kecepatan pemotongan yang dilakukan oleh mesin
Bubut. Berdasaran tabel yang ditunjukkan pada Tabel 4.1dan 4.2 didapatkan hasil
perhitungan dari cutting speed pada data teoritis sebesar 𝑣
= 28 𝑚/𝑚𝑖𝑛.
 Feed
Berdasarkan tabel nilai feed pada benda kerja atau Mild Steel antara 0,2- 0,8 maka
saya mengambil 0,5 mm/rev.
 Feed Rate
Feed rate merupakan jarak gerakan mata potong saat memotong benda kerja
sepanjang bidang potong setiap kali putaran spindle. Berikut merupakan hasil
perhitungan dari feed rate pada data teoritis.
Tabel 4.5 Feed Rate

Tahap 1 Tahap 2
N = 198,16 N = 222,92
f = 0,5 f = 0,5
Fr =N.f Fr =N.f
= 198,16 x 0,5 = 222,92 x 0,5
= 99,08 mm/min = 111,46 mm/min

 Machine Time
Machining time adalah durasi/lamanya waktu mesin untuk menyelesaikan suatu
operasi pengerjaan benda kerja. Berikut merupakan hasil perhitungan dari
machining time pada data teoritis praktikum.
Tabel 4.6 Machine Time

Tahap 1 Tahap 2

TM = TM =

= =
= 2,17 min = 1,92 min
 Dept Of Cut
Depth of cut merupakan kedalaman mata potong yang menembus benda kerja
dalamsekali pemotongan. Berikut merupakan hasil perhitungan dari depth of cut
pada data teoritis.
Tabel 4.7 Dept Of Cut

Tahap 1 Tahap 2

Diamater 1 d = = 2,5 Diamater 2 d = = 10

 Metal Removal Rate

Material removal rate merupakan volume benda kerja yang dipotong.
Berikutmerupakan hasil perhitungan dari material removal rate pada data teoritis
praktikum.
Tabel 4.8 Metal Removal Rate

Tahap 1 Tahap 2

Vc = Cutting Speed Vc = Cutting Speed

f = Feed f = Feed

d = Depth Of Cut d = Depth Of Cut

Q = Vc x f x d Q = Vc x f x d

= 28 x 0,5 x 2,5 = 28 x 0,5 x 10

= 35 mm / min
3
= 140 mm3 / min

 Tapering
Tapering adalah penirusan benda kerja pada bagian ujung dengan membuat sudut
tertentu. Berikut merupakan hasil perhitungan dari tapering pada data teoritis.
 Tabel 4.9 Tapering

Tahap 1

Tag a =

= 0,06
Tag-1 = 3,43
= 3,40

 Chamfering
Chamfering merupakan teknik permesinan untuk menghasilkan jenis tepian yang
tumpul dengan sudut tertentu pada permukaan material dan benda kerja, disini
saya menggunakan sudut 45 derajat.
 Membuat Ulir
 Menentukan sudut ulir
Untuk ulir Metris sudut ulir adalah 60o, sedangkan ulir
Whitwoth sudut ulir 55o
 Menentukan jenis pahat
Jika membuat ulir segi tiga pahat yang digunakan pahat segi tiga
sedangkan pahat yang digunakan untuk ulir segi empat adalah pahat segi
empat
 Menentukan kecepatan potong
Parameter pemesinan untuk proses bubut ulir berbeda dengan bubut rata.
Hal tersebut terjadi karena pada proses pembuatan ulir gerak makan (f)
adalah kisar (pitch) ulir tersebut, sehingga putaran spindel tidak terlalu
tinggi (secara kasar sekitar setengah dari putaran spindel untuk proses
bubut rata). Perbandingan harga
 kecepatan potong untuk proses bubut rata (Stright turning) dan proses
bubut ulit (threading) dapat dilihat pada Tabel 4.3.
 Menentukan Feed ulir
Pada nilai Feed ulir yaitu setengah dari nilai Pitch
Tabel 4.10 Menentukan Feed ulir

Tahap 1 Tahap 2

Ulir segi tiga = = 1,5 Ulir segi empat = =3

 Membuat Alur
Alur (grooving) pada benda kerja dibuat dengan tujuan untuk memberi
kelonggaran ketika memasangkan dua buah elemen mesin
 Menentukan jenis pahat
Jika membuat alur kotak pahat yang digunakan pahat Groove 5mm sedangkan
pahat yang digunakan untuk alur melingkar adalah pahat Groove 5mm.
 Menentukan kecepatan potong
Kecepatan potong yang digunakan ketika membuat alur sebaiknya setengah
dari kecepatan potong bubut rata. Hal tersebut dilakukan karena bidang
potong proses pengaluran relatif lebar.

 Data Aktual
 Spindle Speed
Spindle speed merupakan besar putaran spindle tempat benda kerja yang
diletakkan mengalami proses pemotongan. Berdasarkan praktikum didapatkan
nilai spindle speed pada data aktual N = 200 rpm karena data teoritis 198,16 rpm.

Gambar 4.2 Spindle Speed

 Cutting Speed
Cutting speed merupakan kecepatan pemotongan yang dilakukan oleh mesin
Bubut. Berdasarkan praktikum didapatkan nilai Cutting Speed pada data aktual v
= 28 m/min.
 Feed
Berdasarkan praktikum didapatkan nilai Feed pada data aktual 0,5 mm/rev.
Gambar 4.3 Nilai Feed
 Machine Time
Machining time adalah durasi/lamanya waktu mesin untuk menyelesaikan suatu
operasi pengerjaan benda kerja. Berikut merupakan hasil perhitungan dari
machining time pada data aktual praktikum.
Tabel 4.11 Machine Time

Tahap 1 Tahap 2
Diameter 45 ke 40 Diameter 40 ke 20
TM = 10 min TM = 25 min
Feed 2 mm 2 kali dan 0,5mm 2 kali Feed 2 mm 9 kali dan 0,5 mm 2 kali

 Dept Of Cut
Depth of cut merupakan kedalaman mata potong yang menembus benda kerja
dalamsekali pemotongan. Berikut merupakan hasil perhitungan dari depth of cut
pada data aktual praktikum
Tabel 4.12 Dept Of Cut

Tahap 1 Tahap 2
Diamater 1 ap = (45 ke 40) = 5mm Diamater 2 ap = (40 ke 20) = 20mm

Gambar 4.4 Nilai Depth of cut Diameter 1

Gambar 4.5 Nilai Depth of cut Diameter 2

 Metal Removal Rate
Material removal rate merupakan volume benda kerja yang dipotong.
Berikutmerupakan hasil perhitungan dari material removal rate pada data aktual
praktikum.

Tabel 4.13 Metal Removal Rate

Tahap 1 Tahap 2
Q = Vc x f x ap Q = Vc x f x ap

= 28 x 0,5 x 5 = 28 x 0,5 x 20
= 70 mm3 / min = 280 mm3 / min

 Tapering
Tapering adalah penirusan benda kerja pada bagian ujung dengan membuat sudut
tertentu. Berikut merupakan hasil perhitungan dari tapering pada data aktual
praktikum.

Gambar 4.6 Nilai kemiringan pahat

 Chamfering
Chamfering merupakan teknik permesinan untuk menghasilkan jenis tepian yang
tumpul dengan sudut tertentu pada permukaan material dan benda kerja, disini
saya menggunakan pahat 45 derajat. Berikut merupakan hasil perhitungan dari
Chamfering pada data aktual praktikum

Gambar 4.7 Pahat Chamfering

 Membuat Ulir
 Menentukan sudut ulir
Untuk ulir metris sudut ulir adalah 60o
 Menentukan jenis pahat
Berikut merupakan hasil dari jenis pahat pada data aktual praktikum

Gambar 4.8 Pahat Segit tiga

Gambar 4.9 Pahat ulir Segi empat

 Menentukan kecepatan potong
Berikut merupakan hasil dari menentukan kecepatan potong pada data
aktual praktikum

Gambar 4.10 Kecepatan potong ulir

 Menentukan Feed ulir
Pada nilai Feed ulir yaitu setengah dari nilai Pitch. Berikut merupakan
hasil dari Feed ulir pada data aktual praktikum.
Gambar 4.11 Feed Ulir Segi Tiga
 Gambar 4.12 Feed Ulir Segi Empat
 Membuat Alur
Alur (grooving) pada benda kerja dibuat dengan tujuan untuk memberi
kelonggaran ketika memasangkan dua buah elemen mesin
 Menentukan jenis pahat
Jika membuat alur kotak pahat yang digunakan pahat Groove 5mm sedangkan
pahat yang digunakan untuk alur melingkar adalah pahat Groove 6mm

Gambar 4.13 Pahat Alur melingkar

Gambar 4.14 Pahat Alur kotak

 Menentukan kecepatan potong

Kecepatan potong yang digunakan ketika membuat alur sebaiknya
setengah dari kecepatan potong bubut rata. Hal tersebut dilakukan karena
bidang potong proses pengaluran relatif lebar.

Gambar 4.15 Kecepatan potong alur

 Perbandingan Data Teoritis dan Data Aktual

Berikut ini disajikan tabel yang menunjukkan perbandingan antara data aktualdengan
data teoritis dalam praktikum.
Tabel 4.14 Data Perbandingan

Data Teoritis Data

Aktual
N N
o a Tahap 1 Tahap 2 Tahap 1 Tahap 2
m
a
1 Spindle 198,16 222,92 rpm 200 𝑟𝑝𝑚 200 𝑟𝑝𝑚
Speed rpm
2 Cutting 28 𝑚/𝑚𝑖𝑛 28 𝑚/𝑚𝑖𝑛 28𝑚/𝑚𝑖𝑛 28𝑚/𝑚𝑖𝑛
Speed
3 Feed 0,5mm/re 0,5mm/rev 0,5mm/rev 0,5mm/rev
v
4 Machine 2,17 min 1,92 min 10 min 25 min
Time
 Dept of Cut 2,5mm 10mm 5mm 20mm

Metal 35 mm3 / 140 mm3 / min 70 mm3 / 280 mm3 /

Removal min min min
Rate
Tapering 3,40 0
3

 Analisis
Pada sub bab ini menjelaskan masalah-masalah yang terjadi pada benda kerja saat
praktikum pada mesin Bubut serta penyebabnya. Tidak hanya masalah saja yang
dijelaskan, namun juga membahas solusi untuk menangani masalah yang terjadi. Hal ini
bermanfaat untuk praktikum selanjutnya agar tidak terjadi kesalahan yang berulang dan
memperbaiki kualitas dari benda kerja yang dihasilkan.

 Pemasalahan
Dalam praktikum mesin bubut, tentunya menghadapi beberapa
permasalahan yang terjadi. Berikut permasalahan ketika praktikum dilaksanakan.
 Tidak ada tools pengukur benda kerja yang akurat untuk mengukur hasil benda
kerja.
 Kedalaman mata potong menembus benda kerja saat mengurangi diameter benda
kerja secara teoritis berbeda dengan aktual.

 Penyebab
Pada sub bab ini dijelaskan mengenai penyebab dari permasalahan yang telah
disebutkan pada sub bab sebelumnya sebagai berikut.
 Tidak tersedianya alat ukur yang presisi di Lathe Simulator.
 Karena tidak sesuai Lathe Simulator dengan mesin sebenarnya.
 Solusi
Dari permasalahan-permasalahan yang ada, ditemukan solusi untuk menangani
masalah tersebut. Berikut merupakan solusi dari permasalahan praktikum mesin Bubut.
 Perlu pembaharuan dalam ketersedian fitur di Lathe Simulator.
 Perlu kesesuain Lathe Simulator dengan mesin bubut yang sebenarnya,agar tidak
menjadi kesalahan ketika membubut dengan mesin sebenanrnya.
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

 Kesimpulan
Dari hasil kegiatan pratikum menggunakan mesin bubut penulis dapat
menyimpulkan sebagai berikut:
 Ada perbedaan antara perhitungan secara teoritis dan aktual dalam pelaksananya
karena mesin bubut Lhate Simulator berbeda dengan mesin bubut sebenarnya.
 Dalam membubut Spindle Speed sangat berpengaruh terhadap hasil benda kerja
dan cara memilih pahat harus sesuai dengan penggunaanya.
 Saran
 Diharapkan pihak kampus yaitu Universitas Ibnu Sina dapat menyediakan mesin
perkakas sendiri untuk memmudahkan mahasiswa dalam kegiatan pratikum, atau
bisa bekerja sama dengan pihak lain seperti Balai Latihan Kerja Kota Batam.
 Diharapkan mahasiswa lebih memperhatikan alat pelindung diri untuk
mengurangi resiko kecelakaan kerja dan harus didampingi orang yang
berpengalaman dalam proses praktek menggunakan mesin bubut.
 DAFTAR PUSTAKA

Nugraha, Oktavia Regina Putri. (2017). Lathe Machine Report (Manufacturing

Systems Laboratory). Malang: Universitas Brawijaya.
Sorong, Jangka, (2019). Tutorial Lengkap Proses Membubut Tirus, Ulir dan Alur.
Diakses pada 28 juni 2021, dari https://jangkasorong.co.id/tutorial-lengkap- proses-
membubut-tirus-ulir-dan-alur/
Syamarianto, (2012). Teori-teori Mesin Bubut. Diakses pada 1 Juli 2021, Dari
http://teknikmesinpnup.blogspot.com/2012/01/teori-teori-mesim-bubut.html
 LAMPIRAN

Y
A
Y
A
S
A
N
P
E
N
D
I
D
I
K
A
N
I
B
N
U
S
I
N
A
B
A
T
A
M
(
Y
A
P
I
S
T
A
)
F
A
K
U
L
T
A
S
T
E
K
N
I
K
U
N
I
V
E
R
S
I
T
A
S
I
B
N
U
 S
I
N
A
(
U
I
S
)
J
O
B
S
H
E
E
T
P
R
A
K
T
I
K
M
E
S
I
N
B
U
B
U
T
(
L
A
T
H
E
M
A
C
H
I
N
E
)
Semester LATIHAN DASAR K
IV MEMBUBUT l
s
L
4
A
,
4
B

M
E
M
B
U
B
U
T

R
A
T
A
,

T
I
R
U
S
,

A
L
U
R
,

U
L
I
R

S
E
G
I
T
I
G
A

D
A
N

U
L
I
R

S
E
G
I

E
M
P
A
T
 i.
A

j.
L

k.
L

Toleran Bahan : ST 37 Tanggal : 24 May 2021 Ketera

si: ngan :
Blank : ø45 X215 Digamb : Zulkarnain Bend
size mm ar
±0.01 Skala :1:1 Disetuj : Zulkarnain a
ui
Machine : Lathe Mahasis : Reza kerja
M/C wa Kurniawan
Tools : Kelas : 4A dan
lapor
an
diku
mpul
paling
lamba
t
sehari
sebel
um
UAS
 BAB V KESIMPULAN
DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari praktikum yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan sebagai berikut:
1.1. Alat keselamatan atau alat safety yang digunakan pada setiap stasiun yaitu :
1.1.a. Stasiun pemotongan : helm atau kacamata safety dan sarung tangan.
1.1.b. Stasiun penghalusan : kacamata safety dan sarung tangan
1.1.c. Stasiun pembubutan : kacamata safety dan sarung tangan
1.1.d. Stasiun pelubangan : kacamata safety dan sarung tangan
1.1.e. Stasiun pengetapan : kacamata safety
1.2. Permesinan yang digunakan pada setiap komponen yaitu :
1.2.a. Rangka, proses pemotongan, penghalusan, dan pelubangan.
1.2.b. Rangka Support, proses pemotongan, penghalusan,
pelubangan, dan pengetapan.
1.2.c. Body Depan, proses pemotongan, penghalusan, pelubangan, dan pengetapan.
1.2.d. As Roda Depan, proses penghalusan, pembubutan,
pelubangan, dan pengetapan.
1.2.e. As Roda Belakang, proses pembubutan, pelubangan, dan pengetapan.
1.2.f. Roda Depan, proses pemotongan, penghalusan, dan pelubangan.
1.2.g. Roda Belakang, proses pemotongan, penghalusan, dan pelubangan
1.2.h. Gardan, proses pembubutan.
1.3. Urutan proses yang digunakan pada tiap komponen yaitu :
1.3.a. Rangka, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, selanjutnya proses
pemotongan, kemudian proses penghalusan, dan terakhir proses pelubangan.
1.3.b. Rangka Support, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian
proses pemotongan, selanjutnya proses penghalusan, setelah itu proses
pelubangan, dan terakhir proses pengetapan.
1.3.c. Body Depan, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian proses
pemotongan, selanjutnya proses penghalusan, setelah itu proses pelubangan, dan
terakhir proses pengetapan.
1.3.d. As Roda Depan, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian
proses penghalusan, selanjutnya proses pembubutan, setelah itu proses
pelubangan, dan terakhir proses pengetapan.
 V-2

1.3.e. As Roda Belakang, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan,

selanjutnya pembubutan, kemudian proses pelubangan, dan terakhir proses
pengetapan.
1.3.f. Roda Depan, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian
proses pemotongan, selanjutnya proses penghalusan, dan terakhir proses
pelubangan.
1.3.g. Roda Belakang, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian
proses pemotongan, selanjutnya proses penghalusan, dan terakhir proses
pelubangan
1.3.h. Gardan, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, dan terakhir
proses pembubutan.
1.4. Jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen produk dan
keseluruhan produk yaitu :
1.4.a. Rangka membutuhkan waktu 36,62 menit.
1.4.b. Rangka Support membutuhkan waktu131,116 menit.
1.4.c. Body Depan membutuhkan waktu 78,2 menit.
1.4.d. As Roda Depan membutuhkan waktu 83,23 menit.
1.4.e. As Roda Belakang membutuhkan waktu 47,36 menit.
1.4.f. Roda Depan membutuhkan waktu 29,68 menit.
1.4.g. Roda Belakang membutuhkan waktu 34,18 menit.
1.4.h. Gardan membutuhkan waktu 7,9 menit.
1.4.i. Waktu total keseluruhan produk 448,8 menit atau 7,48 jam.

5.2 Saran
Berikut ini merupakan saran yang diberikan praktikan :
2.1. Tambahkan alat safety, yaitu masker. Karena selama praktikum kadang-kadang geram
terhirup oleh praktikan.
2.2. Menyortir kembali kelayakan alat safety yang akan digunakan, agar setiap alat safety
dapat berfungsi sebagaimana mestinya.
2.3. Pada setiap mesin agar dilengkapi SOP (standar operational procedure), supaya
penggunaan mesin tersebut dapat berjalan dengan baik.
2.4. Mengatur waktu maupun penggunaan mesin antar kelompok dengan baik, agar tidak
terjadi delay maupun penumpukan penggunaan pada mesin tertentu.
 DAFTAR PUSTAKA

Sumbodo, Wirawan. 2008. Teknik Produksi Mesin Industri untuk SMK Jilid 2. Jakarta:
Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Departemen Pendidikan
Nasional.
Widarto. 2008. Teknik Permesinan. Jakarta: Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah
Kejuruan, Departemen Pendidikan Nasional.
Jurusan Mesin UTM. (2012). Perawatan Mesin Bubut. http://mesin.utm.ac.id/profil/misi/130-
perawatan-mesin-bubut.html (diakses tanggal 12/10/2012 pukul 12.30 WIB)
PHKI ITB. (2010). Fabrikasi dan Permesinan. http://phki.pl.itb.ac.id/sip/ (diakses12/11/2012
pukul 19.45 WIB)
Rahman, Arief. (2005). Prinsip dan Gambaran Umum Konstruksi Prefabrikasi.
http://ariefr.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/ (diakses12/11/2012 pukul 20.07 WIB)
Wicakyoga, Susara. (2006). Proses Pemesinan Clamp Bertingkat Dengan Menggunakan
Aplikasi CAD-CAM. http://www.researchgate.net/publication/50432292/ (diakses
27/10/2012 pukul 16.33 WIB)