LAPORAN

PRAKTIK PROSES MANUFAKTUR

LATIHAN DASAR MEMBUBUT (MEMBUBUT RATA, TIRUS,

ALUR, ULIR SEGITIGA DAN ULIR SEGI EMPAT)

Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah Praktikum Proses

Manufaktur pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Ibnu Sina

Disusun Oleh:
Febri Kurniawan
NPM:191026201028

Dosen Pengampu:
ZULKARNAIN M.Pd.T.
NIDN:1030106601

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS IBNU SINA
2021
 LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

LAPORAN
PRAKTIK PROSES MANUFAKTUR
JUDUL
LATIHAN DASAR MEMBUBUT (MEMBUBUT RATA, TIRUS,
ALUR, ULIR SEGITIGA DAN ULIR SEGI EMPAT)

Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah Praktikum Proses

Manufaktur pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Ibnu Sina

Disusun Oleh:
Nama: Febri Kurniawan
NPM:191026201028

Telah diperiksa dan disetujui oleh Dosen

Pada tanggal: Juni 2021

Dosen Penulis

Zulkarnain M.Pd.T Febri kurniawan

NIDN: 1030106601 NPM:191026201028

Mengetahui
Kepala Laboratorium Teknik Indusri

Herman, S.T., M.T

NUP.9910689645

ii
 LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI

LAPORAN
PRAKTIK PROSES MANUFAKTUR
JUDUL
LATIHAN DASAR MEMBUBUT (MEMBUBUT RATA, TIRUS,
ALUR, ULIR SEGITIGA DAN ULIR SEGI EMPAT)

Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah Praktikum Proses

Manufaktur pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Ibnu Sina

Disusun Oleh:
Nama: Febri Kurniawan
NPM:191026201028

Telah diperiksa dan disetujui oleh Dosen

Pada tanggal: Juni 2021

Dosen Penulis

Zulkarnain M.Pd.T Febri Kurniawan

NIDN: 1030106601 NMP:191026201028

Mengetahui
Kepala Laboratorium Teknik Indusri

Herman, S.T., M.T

NUP.9910689645

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, atas limpahan rahmat-
Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan praktek dan penulisan laporan ini
dengan judul Latihan Dasar Membubut Membubut Rata, Tirus, Alur, Ulir Segi
Tiga Dan Ulir Segi Empat.
Laporan ini tidak terlepas dari bantuan banyak pihak yang telah
memberikan masukan-masukan kepada penulis. Untuk itu penulis mengucapkan
banyak terimakasih kepada:
1. Bapak H. Andi Ibrahim, BA, selaku Ketua Yayasan Pendidikan Ibnu Sina
Batam.
2. Bapak Dr. Ir. Larisang, M.T., IPM, selaku Dekan Fakultas Teknik.
3. Bapak Sanusi, S.T., M.Eng., IPM selaku K.A Prodi Teknik Industri.
4. Bapak Herman,S.T. Selaku kepala Laboratorium Teknik Industri yang
banyak memberikan ilmu dan membantu dalam melakukan proses
pembuatan laporan praktikum.
5. Bapak Zulkarnain M.Pd.T. selaku dosen pembimbing Proses manufaktur
yang telah banyak memberikan ilmunya dan membantu dalam proses
Pembuatan Laporan Praktek proses manufaktur.
6. Teman seperjuangan di kelas yang sama-sama berjuang dan selalu
memberikan banyak bantuan, semangat, motivasi serta dukungan dalam
penyelesaian laporan ini.
Penulis menyadari bahwa laporan Praktik Proses Manufaktur ini masih
jauh dari kesempurnaan baik dari bentuk penyusunan maupun materinya. Kritik
konstruktif dari pembaca sangat penulis harapkan. Semoga Allah SWT. senantiasa
meridhai segala usaha dan semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua,
Aamiin.
Batam, Juni 2021

Febri kurniawan

iv
 DAFTAR ISI

Halaman Judul ......................................................................................... i

Lembar Pengesahan Pembimbing ........................................................... ii
Lembar Pengesahan Penguji .................................................................... iii
Kata Pengantar ......................................................................................... iv
Daftar Isi ................................................................................................... vi
Daftar Gambar .......................................................................................... vii
Daftar Tabel ............................................................................................... x

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .................................................................... I-1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................... I-2
1.3 Batasan Masalah .................................................................. I-3
1.4 Maksud dan Tujuan ............................................................ I-3
1.5 Kegunaan Hasil Penelitian .................................................. I-3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Mesin Bubut ........................................................................... II-1
2.2 Komponen Pada Mesin Bubut ................................................ II-2
2.3 Alat Bantu Pada Mesin Bubut ................................................ II-4
2.4 Rumus Perhitungan Secara Teori ........................................... II-10
2.4.1 Spindle Speed .............................................................. II-10
2.4.2 Depth of Cut................................................................ II-11
2.4.3 Tapering...................................................................... II-12
2.4.4 Feed Rate .................................................................... II-13
2.4.4 Material Removal Rate (MRR) .................................. II-14

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Alat dan bahan yang digunakan .......................................... III-1
3.2 FLOWCHART...................................................................... III-3
3.3 Langkah – langkah praktikum ............................................. III-5

v
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data .............................................................. IV-1
4.2 Perhitungan dan Analisis .................................................... IV-2
4.2.1 Perhitungan ............................................................. IV-2
4.2.1.1 Data Teoritis ......................................................... IV-2
4.2.1.2 Data Aktual .......................................................... IV-8
4.2.1.3 Perbandingan Data Teoritis dan Aktual ............... IV-16
4.2.2 Analisis ................................................................... IV-17
4.2.2.1 Permasalahan ....................................................... IV-17
4.2.2.2 Penyebab .............................................................. IV-17
4.2.2.3 Solusi .................................................................... IV-17

BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan ......................................................................... V-1
5.2 Saran ................................................................................... V-2

DAFTAR PUSTAKA

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Mesin Bubut ........................................................................... II-1

Gambar 2.2 Komponen Pada Mesin Bubut ............................................... II-2
Gambar 2.3 Pahat Bubut ............................................................................ II-4
Gambar 2.4 Senter pada Mesin Bubut ....................................................... II-5
Gambar 2.5 Pelat Pembawa ....................................................................... II-6
Gambar 2.6 Cakra penjepit 3 rahang dan 4 rahang ................................... II-6
Gambar 2.7 kollet ...................................................................................... II-7
Gambar 2.8 Penyangga .............................................................................. II-8
Gambar 2.9 Mandrel ................................................................................. II-8
Gambar 2.10 Kartel .................................................................................... II-9
Gambar 2.11 feed rate ................................................................................. II-13
Gambar 2.12 Pembubutan permakaan......................................................... II-14
Gambar 2.13 Operasi pembubutan .............................................................. II-15
Gambar 2.14 Pembubutan Alur................................................................... II-15
Gambar 2.15 Pembubutan Tirus .................................................................. II-16
Gambar 2.16 Pembubutan Ulir .................................................................... II-16
Gambar 2.17 Pembubutan drilling .............................................................. II-17
Gambar 2.18 Pembubutan boring ............................................................... II-17
Gambar 2.19 Pembubutan Kartel ................................................................ II-18
Gambar 3.1 Flowchart Praktikum ............................................................... III-4
Gambar 3.2 Pahat Turning .......................................................................... III-5
Gambar 3.3 Pahat alur Segi empat .............................................................. III-5
Gambar 3.4 Pahat Alur Bulat diameter 6mm .............................................. III-5
Gambar 3.5 Pahat ulir segi empat pitch 6mm ............................................. III-5
Gambar 3.6 Pahat Ulir segi tiga Pitch 3mm ................................................ III-5
Gambar 3.7 Pahat Chamfer ......................................................................... III-5
Gambar 3.8 Jangka Sorong ......................................................................... III-6
Gambar 3.9 Gergaji mesin........................................................................... III-6
Gambar 3.10 Alat pelindung diri ................................................................. III-6
Gambar 3.11 Pahat turning sudut 95⁰.......................................................... III-7

vii
Gambar 3.12 Depth of cut turning pertama ................................................. III-7
Gambar 3.13 Spindle Speed turning pertama .............................................. III-8
Gambar 3.14 Nilai pengukuran turning pertama......................................... III-8
Gambar 3.15 spindle speed turning kedua dan nilai pemakanan ................ III-9
Gambar 3.16 Nilai pengukuran turning kedua ............................................ III-9
Gambar 3.17 Pahat alur segi empat dengan lebar 5 mm ............................. III-10
Gambar 3.18 depth of cut alur segi empat ................................................... III-10
Gambar 3.19 Spindle speed bubut alur segi empat ..................................... III-11
Gambar 3.20 Nilai Pengukuran kedalaman alur segi empat ....................... III-11
Gambar 3.21 Pahat turning sudut 45⁰.......................................................... III-12
Gambar 3.22 Nilai pemakanan pembubutan champer ................................ III-12
Gambar 3.23 Pahat ulir segi empat dengan lebar 3 mm .............................. III-13
Gambar 3.24 Posisi operation mode hdl pada posisi metric ....................... III-13
Gambar 3.25 Posisi feed selector pada posisi pitch 6 ................................. III-14
Gambar 3.26 Posisi R/L- hand thread setting hdl pada posisi right-hand .. III-14
Gambar 3.27 Posisi spindle speed setting hdl pada posisi 25 rpm .............. III-14
Gambar 3.28 Posisi lead screw nut hdl pada posisi kebawah ..................... III-15
Gambar 3.29 Nilai pemakanan pembubutan ulir segi empat ...................... III-15
Gambar 3.30 Nilai pengukuran kedalaman ulir segi empat ........................ III-16
Gambar 3.31 Pahat turning sudut 95⁰.......................................................... III-16
Gambar 3.32 Depth of cut turning ketiga .................................................... III-17
Gambar 3.33 spindle speed turning kedua dan nilai pemakanan ................ III-17
Gambar 3.34 Nilai pengukuran kedalaman turning ketiga ......................... III-18
Gambar 3.35 Pahat alur bulat dengan Ø6.................................................... III-18
Gambar 3.36 Depth of cut alur bulat ........................................................... III-19
Gambar 3.37 Spindle speed alur bulat ......................................................... III-19
Gambar 3.38 Nilai Pengukuran kedalaman alur bulat ................................ III-20
Gambar 3.39 Pahat turning sudut 45⁰.......................................................... III-20
Gambar 3.40 Nilai pemakanan pembubutan champer ................................ III-21
Gambar 3.41 Pahat ulir dengan pitch 3 ....................................................... III-21
Gambar 3.42 speed standart ulir metric segi tiga ....................................... III-22
Gambar 3.43 Nilai pemakanan pembubutan ulir segi tiga .......................... III-23

viii
Gambar 3.44 Pahat turning sudut 95⁰.......................................................... III-24
Gambar 3.45 Nilai kemiringan pahat dan eretan atas ................................. III-24
Gambar 3.46 Depth of cut pembubutan tirus .............................................. III-25
Gambar 3.47 Spindle speed bubut tirus ....................................................... III-25
Gambar 3.48 Nilai Pengukuran diameter pembubutan tirus ....................... III-26
Gambar 3.49 Pahat turning sudut 45⁰.......................................................... III-26
Gambar 3.50 Nilai pemakanan pembubutan champer ................................ III-27
Gambar 3.51 Nilai pemakanan pembubutan champer ................................ III-27
Gambar 3.52 Benda kerja ............................................................................ III-28
Gambar 4.1 Job Sheet ................................................................................ IV-1
Gambar 4.2 Spindle Speed ......................................................................... IV-8
Gambar 4.3 Nilai Feed .............................................................................. IV-9
Gambar 4.4 Nilai Depth of cut Diameter 1 ............................................... IV-10
Gambar 4.5 Nilai Depth of cut Diameter 2 ................................................ IV-11
Gambar 4.6 Pahat Alur kotak ...................................................................... IV-12
Gambar 4.7 Pahat Alur bulat ....................................................................... IV-12
Gambar 4.8 Kecepatan potong alur ............................................................. IV-13
Gambar 4.9 Pahat Chamfering .................................................................... IV-13
Gambar 4.10 Pahat ulir Segi empat ............................................................. IV-14
Gambar 4.11 Pahat Segit tiga ...................................................................... IV-14
Gambar 4.12 Kecepatan potong ulir............................................................ IV-15
Gambar 4.13 Feed Ulir Segi empat ............................................................. IV-15
Gambar 4.14 Feed Ulir Segi tiga................................................................. IV-16
Gambar 4.15 Nilai kemiringan pahat .......................................................... IV-16

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Waktu Penelitian Dan Pengukuran Waktu Kerja ....................... III-1
Tabel 4.1 Turning HSS ................................................................................ IV-2
Tabel 4.2 Feed HSS ..................................................................................... IV-2
Tabel 4.3 Kecepatan membuat ulir.............................................................. IV-3
Tabel 4.4 Spindle Speed .............................................................................. IV-3
Tabel 4.5 Feed Rate..................................................................................... IV-4
Tabel 4.6 Machine Time .............................................................................. IV-4
Tabel 4.7 Dept Of Cut................................................................................. IV-5
Tabel 4.8 Metal Removal Rate .................................................................... IV-6
Tabel 4.9 Menentukan Feed ulir ................................................................. IV-7
Tabel 4.10 Tapering .................................................................................... IV-8
Tabel 4.11 Machine Time ............................................................................ IV-9
Tabel 4.12 Dept Of Cut ............................................................................... IV-10
Tabel 4.13 Metal Removal Rate .................................................................. IV-11
Tabel 4.14 Data Perbandingan .................................................................... IV-14

x
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam dunia industri, kualitas produk merupakan hal yang paling
diperhatikan dalam proses produksi dimana proses produksi merupakan
rangkaian kegiatan yang saling berkaitan untuk memberikan nilai atau
menambah nilai kegunaan terhadap suatu barang. Untuk mempermudah
manuasia dalam proses produksi, akan terjadi interaksi antar manusia tersebut
dengan mesin yang digunakan. Untuk menghasilkan produk-produk yang
berkualitas tinggi banyak industri yang menggunakan mesin dalam pembuatan-
pembuatan produk tersebut, salah satunya ialah mesin Bubut..
Meningkatkan produktivitas pekerjaan yaitu diperlukannya penerapan
program K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja), seharusnya ditetapkan pada
semua lingkungan tempat kerja dengan standar Safety, Health and Loss
control.Program ini mengharuskan setiap tempat kerja untuk menempatkan K3
sebagai program yang tak terpisahkan dari rencana produksi tahunan,
peningkatan kualitas SDM (Sumber Daya Manusia), ketersediaan
perlengkapan dan alat-alat keselamatan kerja dan pelayanan kesehatan pekerja.
Program keselamatan dan kesehatan kerja dilakukan untuk membuat strategi
kegiatan pencegahan kecelakaan kerja dalam melaksanakan pekerjaan sehari-
hari pada lingkungan kerja dimana seorang pekerja melakukan pekerjaan.
Pencegahan kecelakaan kerja pada umumnya adalah upaya yang dilakukan
untuk mencari penyebab terjadinya suatu kecelakaan dan perlu adanya
langkah-langkah dalam mecegah terjadinya kecelakaan kerja.Setelah
mengetahui dan mengenal
Mesin Bubut ialah suatu jenis mesin perkakas dalam proses kerjanya
bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata potong pahat atau tools
sebagai alat untuk menyayat benda kerja tersebut untuk menghasilkan benda-
 benda putar, membuat ulir, pengeboran dan meratakan permukaan benda putar.
Dalam prinsip kerja mesin Bubut ada 2 diantarnya ialah prinsip kerja main
drive dan feed drive. Dimana main drive adalah gerakan utama pada mesin
Bubut berupa putaran motor listrik yang ditransmisikan melalui belt menuju
gear box, dalam gear box terdapat roda gigi untuk mengatur transmisi putaran
spindle sehingga menghasilkan putaran pada chuck. Sedangkan untuk feed
drive adalah gerakan pemakanan pahat benda kerja.
Untuk itu dalam praktikum Mesin Bubut ini dilakukan agar mahasiswa
Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Ibnu Sina Batam dapat mengenal
dan memahami prinsip kerja dan fungsi dari mesin Bubut, dapat
mengoperasikan dan membuat benda kerja dengan mesin Bubut yakni dengan
tahap turning, tapering dan pemotongan, kemudian dapat melakukan analisis
terhadap proses permesinan dengan mesin Bubut yakni analisis terhadap data
aktual dan teoritis yang telah didapatkan, dan analisis permasalahan, penyebab
beserta solusi yang diberikan untuk memperbaiki kualitas benda kerja yang
dibuat.

1.2 Tujuan Praktikum

1.Agar Mahasiswa dapat mengenal dan memahami prinsip kerja dan fungsi
dari mesin Bubut.
2. Agar Mahasiswa dapat mengoperasikan dan mampu membuat benda kerja
dengan mesin Bubut, Membuat Membubut Rata, Tirus, Alur, Ulir Segitiga
Dan Ulir segi empat
3. Agar Mahasiswa dapat melakukan analisis terhadap proses permesinan
dengan mesinBubut
4. Agar setiap mahasiswa dapat mengetahui dari jenis-jenis alat dan bahan
yangdigunakan dalam parktikum mesin bubut.
1.3 Manfaat Praktikum
1.Mahasiswa dapat mengenal dan memahami prinsip kerja dan fungsi dari
mesin Bubut.
2. Mahasiswa dapat mengoperasikan dan mampu membuat benda kerja
dengan mesin Bubut. Dan mampu Membuat Membubut Rata, Tirus, Alur,
Ulir Segitiga Dan Ulir segi empat
3. Mahasiswa dapat melakukan analisis terhadap proses permesinan dengan
mesinBubut.
4. Mahasiswa dapat mengetahui dari jenis-jenis alat dan bahan yangdigunakan
dalam parktikum mesin bubut

1.4 Batasan Praktikum

Berikut batasan dari praktikum mesin Bubut.

1. Jenis material yang digunakan adalah ST 37.
2. Jenis mesin Bubut yang digunakan adalah lathe simulator
3. Satuan yang digunakan adalah millimeter (mm).

1.5 Asumsi Praktikum

Adapun asumsi yang ada pada praktikum mesin Bubut.
1.Material yang digunakan selalu tersedia.
2.Mesin Bubut dalam keadaan baik dan siap digunakan
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Mesin Bubut

Gambar 2.1 Mesin Bubut

Mesin Bubut (Turning Machine) adalah suatu jenis mesin perkakas
dalam proses kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata
potong pahat atau tools sebagai alat untuk menyayat benda kerja tersebut.
Mesin Bubut merupakan salah satu mesin proses produksi yang dipakai untuk
membentuk benda kerja yang berbentuk silindris. Pada proses benda kerja
terlebih dahulu dipasang pada chuck (pencekam) yang terpasang pada spindle
mesin (Henggar,2013). Mesin Bubut adalah sebuag mesin yang mencakup
segala mesin perkakas yang memproduksi bentuk silindris dan digunakan
untuk menghasilkan benda-benda putar, membuat ulir, pengeboran, dan
meratakan permukaan benda putar (Wahyu,2014).
Prinsip mekanisme gerakan mesin Bubut adalah mengubah energi
listrik menjadi energi gerakan putar pada motor listrik kemudian
ditransmisikan ke mekanisme gerak mesin Bubut. Dalam hal ini terdapat 2
prinsip kerja pada mesin Bubut yaitu main drive dan feed drive. Dimana main
drive ialah gerakan utama pada mesin Bubut berupa putaran motor listrik yang
 II-2

ditransmisikan melalui belt menuju gear box. Didalam gear box terdapat roda
gigi yang berfungsi untuk mengatur transmisi putaran spindle, sehingga
menghasilkan putaran pada chuck. Sedangkan untuk feed drive yaitu gerakan
pemakanan pahat benda kerja (Wahyu,2014).
Operasi permesinan yang dapat dilakukan mesin Bubut diantaranya
adalah proses turning dan taper turning. Turning merupakan operasi
permesinan mesin Bubut yang berfungsi untuk mengurangi diameter dari
suatu benda kerja. Jenis pahat yang digunakan umumnya pahat rata kanan.
Taper turning adalah pembubutan tirus dengan cara memakankan perkakas
dengan membentuk sudut tertentu terhadap sumbu putar sehingga diperoleh
bentuk konis.

2.2 Komponen Utama Mesin Bubut

Gambar 2.2 Komponen Pada Mesin Bubut:

Mesin bubut pada dasarnya terdiri dari beberapa komponen utama
antara lain: meja mesin, a headstock, a tailstock, a compound slide, across
slide, a toolpost, dan leadscrew dan lain-lain
 II-3

1. Tail Stock; untuk memegang atau menyangga benda kerja pada bagian
ujung yang berseberangan dengan penceka (chuck) pada proses
pemesinan di mesin bubut.
2. Lead Crew; poros panjang berulir yang terletak agak dibawah dan
sejajar dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor
tetap. Dihubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan putarannya
bisa dibalik. Dipasang ke pembawa (carriage) dan digunakan sebagai
ulir pengarah untuk membuat ulir saja dan bisa dilepas kalau tidak
dipakai.
3. Feedrod; terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk
menyalurkan daya dari kotak pengubah cepat (quick change box)
untuk menggerakkan mekanisme apron dalam arah melintang atau
memanjang.
4. Carriage; terdiri dari tempat eretan, dudukan pahat dan apron.
Konstruksinya kuat karena harus menyangga dan mengarahkan pahat
pemotong. Dilengkapi dengan dua cross slide untuk mengarahkan
pahat dalam arah melintang. Spindle yang atas mengendalikan gerakan
dudukan pahat dan spindle atas untuk menggerakkan pembawa
sepanjang landasan.
5. Tool Post; digunakan sebagai tempat dudukan pahat bubut, dengan
menggunakan pemegang pahat.
6. Head Stock; yaitu tempat terletaknya transmisi gerak pada mesin
bubut yang mengatur putaran yang dibutuhkan pada proses
pembubutan.
 II-4

2.3 Alat Bantu Pada Mesin Bubut

Alat bantu pada mesin bubut adalah :
1. Pahat Bubut

Gambar 2.3 Pahat Bubut

Untuk setiap pengerjaan pembubutan di perlukan pahat yang tepat,
misalnya untuk pengerjaan kasar (roughing), halus (finishing), permukaan
(facing), bor, ulir dan lain-lain. Pahat-pahat yang umum dipakai, biasanya
sudah dibuat standard, antara lain :
a. Pengerjaan Kasar
Dalam pengerjaan kasar pahat-pahat harus memakan material
dalam waktu singkat, karenanya pahat harus berbentuk tegap dan
mantap. Permukaan dapat berbentuk lurus atau lengkung. Dilihat dari
kedudukan pemotongannya, pahat ini dibedakan menjadi pahat kanan
dan kiri.
b. Pengerjaan Halus
Pengerjaan ini untuk menghasilkan permukaan yang rata.
Untuk itu dapat dipakai pahat lurus dengan tepi potong yang bulat.
Atau pahat hidung persegi. Setelah diasah, tepi potong pahat harus
diolesi dengan minyak/oli untuk penambah kerataan benda kerja yang
akan dihasilkan. Permukaan yang rata berguna untuk mengurangi
gesekan-gesekan dengan bagian yang bergerak.
 II-5

c. Pengerjaan Permukaan
Untuk pengerjaan permukaan dan untuk mengilangkan sudut-
sudut yang tajam dapat dipergunakan pahat sisi. Tepi potong sekunder
pahat ini menyebabkan geram tidak dapat keluar dengan bebas,
karenanya pahat ini harus digerakkan dengan arah dari pusat ke arah
luar benda kerja. Pahat sisi ini dapat dibagi dua yaitu, pahat sisi kiri
dan pahat sisi kanan.
d. Pengerjaan Bentuk-bentuk Khusus
Untuk pengerjaan bentuk-bentuk tertentu yang sudah
distandarkan, dapat dipakai pahat dengan bentuk tepi potong yang
sesuai dengan hasil yang diinginkan misalnya pahat potong, pahat ulir,
pahat bor, dan lain-lain.

2. Senter

Gambar 2.4 Senter pada Mesin Bubut

Senter adalah alat yang terbuat dari baja yang dikeraskan dan
digunakan untuk memikul benda kerja yang akan di bubut.
 II-6

3. Pembawa dan Pelat Pembawa

Gambar 2.5 Pelat Pembawa

Pembawa adalah alat yang berfungsi membawa benda kerja untuk ikut
berputar sewaktu membubut, alat ini terbuat dari baja tuang dan
mempunyai baut ikat, benda kerja yang akan di bubut dimasukan bagian
ujungnya pada lubang pembawa kemudian dijepit dengan baut tadi,
bentuk alat ini ada yang berujung lurus dan ada yang berujung bengkok
dan pemakaiannya tergantung dari bentuk pelat pembawa mesin bubut.

4. Cakra Penjepit (Pelat Genggam)

Gambar 2.6 Cakra penjepit 3 rahang dan 4 rahang

Cakra penjepit/pelat genggam/ cekam ada dua macam yaitu, cekam
yang mempunyai rahang 4 buah (biasanya tidak otomatis, diputar satu
 II-7

persatu) yang berfungsi untuk menjepit benda kerja yang berbentuk segi
empat, tidak teratur, bulat atau penjepitan benda kerja tidak harus di
tengah-tengah, pada cekam ini terdapat garis-garis melingkar yang
gunanya untuk memudahkan atau mempercepat pengaturan letak benda
kerja ditengah-tengah sehingga titik tengahnya segaris dengan garis senter
mesin. Sedangkan cekam berahang 3 yang memutar sendiri secara
otomatis. Alat ini berbentuk bundar dan mempunyai rahang untuk penjepit
benda kerja. Pada jenis cekam 3 rahang dapat bergerak otomatis atau
memusat sendiri jika salah satu kuncinya di putar. Cekam ini khusus untuk
membubut atau menjepit benda bulat atau bersegi 3; 6; 9 yang sama sisi.
5. Kollet atau Tang Penjepit

Gambar 2.7 kollet

Untuk menjepit benda kerja yang sudah halus dan bulat (karena
diameternya kecil sehingga sulit untuk dijepit oleh cekam atau pembawa)
maka digunaka kollet (collet) atau tang penjepit dinamakan juga tanduk
penambat. Bentuknya bulat panjang, lehernya tirus dan berlubang,
ujungnya berulir dan kepalanya. Di belah menjadi tiga bagian dan
ukurannya bermacam-macam.
 II-8

6. Penyangga tetap dan Penyangga Jalan

Gambar 2.8 Penyangga

Penyangga tetap adalah alat yang digunakan untuk menyokong atau
menunjang benda kerja yang dibubut jika bagian yang dibubut itu
panjang. Penyangga jalan berfungsi sama, hanya tetapi perbedaannnya
bahwa penyangga jalan pemasanggannya pada eratan dan ikut bergerak
sepanjang jalannya pahat pada alas mesin. Kerja penyangga jalan adalah
menahan benda kerja agar tidak melengkung dan tidak bergetar karena
adanya tekanan pahat yang menyayat.

7. Poros Bantu (Mandrel)

Gambar 2.9 Mandrel

 II-9

Untuk membubut bagian luar benda kerja yang pendek dan

berlubang dipergunakan poros bantu untuk menyangga agar benda kerja
tersebut dapat dikerjakan tanpa banyak pengaturan atau penyetelan. Poros
bantu ini berupa batang bulat yang dipasang/dimasukan kedalam lubang
benda kerja. Bentuknya tirus atau lurus dan bagian ujungnya ada yang
berulir dan ada pula yang tidak.

8. Kartel

Gambar 2.10 Kartel

Kartel adalah suatu alat yang digunakan untuk membuat alur-alur
atau gerigian kecil pada benda kerja, benda yang dibuat alur-alur ini
dimaksudkan agar tidak licin dan terdapat pada batang penarik atau
pemutar yang dipegang oleh tangan. Alat ini terdiri dari tangkai dan
sepanjang gigi, gigi tersebut terpasang pada bagian muka tangkai, dan
dibuat dari baja yang dikeraskan, hasil pengkartelan ini ada yang lurus
atau serong (belah ketupat), ukuran kehalusan alurnya atau giginya
didalam banyak alut tiap inci adalah kartel kasar. Sebelum di kartel benda
kerja harus dibubut halus dengan ukuran ± 0,5 mm lebih kecil dari ukuran
seharusnya, dimana selisih ukuran ini akan sama besarnya dengan
 II-10

pengembagan bagian yang dikertel itu sehingga bila benda kerja telah
dikartel akan berukuran sesuai dengan yang dikehendaki.

9. Pendingin Pahat
Cairan khusus digunakan untuk mengurangi panas dan pahat pada
waktu operasi. Gunanya adalah untuk menaikkan umur dari pahat.
Pendingin yang digunakan ada kalanya air dicampur dengan sabun
ditambah sedikit soda ada baiknya digunakan cairan yang dinamakan
soluble oil (minyak yang dilarut dalam air), yaitu campuran antara
emulsol (semacam pelumas yang larut dalam air ± 10 % dengan air.
Ketentuan-ketentuan didalam pendingianan:
a. Banyak zat cair yang digunakan dalam pembubutan. Misal 10 1/mm
b. Cairan itu harus mengenai dahulu geram yang keluar dari benda,
karena pada geram terjadi panas yang lebih besar.
c. Mulai pendinginan begitu mulai membubut, jangan ditunggu dulu
karena dapat menyebabkan keretakan pada pahat.

2.2 Rumus perhitungan secara teori

2.2.1 Spindle Speed
Spindle speed adalah kecepatan putaran benda kerja yang dapat dihitung dari
jumlah putaran setiap menitnya, konstantan 1000 adalah perubahan dari mm ke meter
(ArdiantoFikri : 2015).

Dimana:
n : Kecepatan spindle (rpm)
 II-11

Vc: Kecepatan pemotongan (m/menit)

D: Diameter benda kerja (mm

2.2.2 Depth of Cut

Depth of Cut atau kedalaman pemakanan adalah rata – rata
selisih dari diameter benda kerja sebelum diBubut dengan diameter
benda kerja setelah di Bubut (Fajar Kurniawan : 2008). Kedalaman
pemakan dapat diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui
roda pemutar (skala pada pemutar menunjukan selisih harga diameter).
Kedalaman pemakanan dapat diartikan pula dengan dalamnya pahat
menusuk benda kerja saat penyayatan atau tebalnya tatal bekas Bubutan.
Kedalaman pemakan dirumuskan sebagai berikut :
 II-12

2.4.3 Tapering
Tapering untuk membuat tirus benda kerja bagian ujung benda kerja
dengan membuat sudut tertentu. Untuk menentukan sudut tertentu dapat
menggunakan rumus sebagai berikut:
𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛 𝖺= 𝑑0−𝑑𝑚
2𝑝.......................................................................... (2-3)
Dimana:
α : Sudut tapering
d0 : Diameter awal
dm : Diameter akhir
p : Panjang tirus atau panjang tapering
 II-13

2.4.4 Feed Rate

Gambar 2.11 feed rate

Feed rate merupakan jarak gerakan mata potong saat memotong
benda kerjasepanjang bidang potong setiap kali putaran spindle.
𝐹𝑟 = 𝑁𝑓 ..................................................................................................... (2-4)
Dimana
f : Feed (mm/rev)
Fr : Feed Rate (mm/menit)
N : Rotational speed (rev/menit)
2.4.5 Machining Time
Machining time adalah waktu proses yang dibutuhkan oleh mesin
untuk membuat satu unit barang (Fajar Kurniawan :2008). Dapat
menggunakan rumus sebagai berikut:
𝑇𝑚=𝐿 ×𝑖 ........................................................................................ (2-5)
𝐹𝑟
Dimana:
Tm: Time machining (menit)
L : Length (mm)
Fr : Feed rate (mm/menit)
 II-14

i: jumlah pemakanan
2.4.5 Material Removal Rate (MRR)
Material removal rate merupakan volume benda kerja yang dipotong
(Fajar Kurniawan : 2008). Dapat menggunakan rumus sebagai berikut:
𝑀𝑅𝑅 = 12 × 𝑣 × 𝑓 ×................................................................................. (2-6)
Dimana :
MRR : Material Removal Rate (mm3/menit)
v : cutting speed (m/menit)
f : feed (mm/rev)

2.5 Jenis – jenis pembubutan :

1. Pembubutan Permukaan (Facing)

Gambar 2.12 Pembubutan permakaan

Pembubutan muka merupakan proses penyayatan di mana gerakan
pahat bubut tegak lurus dengan sumbu putar benda kerja (radial). Metode
pembubutan muka digunakan untuk menyayat permukaan ujung benda
kerja serta mengurangi panjang benda kerja. Ketika melakukan
pembubutan kasar (roughing) gerakan pahat dari luar ke dalam lebih
 II-15

disukai. Sebaliknya ketika melakukan finishing, gerakan pahat dari dalam

ke luar lebih cocok diterapkan.

2. Pembubutan Silindris (Turning)

Pengerjaan benda kerja dilakukan sepanjang garis sumbunya. Baik
pengerjaan tepi maupun pengerjaan silindris posisi dari sisi potong
pahtnya harus terletak senter terhadap garis sumbu dan ini berlaku untuk
semua proses pemotongan pada mesin bubut.

Gambar 2.13 Operasi pembubutan : (a). Pahat mata tunggal dalam

operasi pembubutan (b). Memotong tepi.

3. Pembubutan Alur (Grooving)

Gambar 2.14 Pembubutan Alur

 II-16

Membubut alur adalah proses pembubutan dengan tujuan untuk

membuat celah dengan lebar dan kedalaman tertentu pada benda kerja.
Cara membubut alur menggunakanpahat bubut yangkhusus untuk
membuat alur karena memiliki ukuran, sudut dan geometri khusus.
4. Pembubutan Tirus

Gambar 2.15 Pembubutan Tirus

Pembubutan tirus merupakan penyayatan silindris yang
menghasilkan perbedaan diameter secara konstan. Metode pembubutan
tirus digunakan untuk membuat poros tirus/konis. Teknik pembubutan
tirus bisa dilakukan dengan memiringkan eretan atas, menggeser tailstock,
menggunakan taper attachment, dan menggunakan alat potong berbentuk
miring.
5. Pembubutan Ulir (Threading)

Gambar 2.16 Pembubutan Ulir

Pembubutan ulir merupakan penyayatan yang menghasilkan
bentuk ulir.Pembubutan ulir terdiri dari pembubutan ulir luar dan ulir
 II-17

dalam Pembubutan ulir tergolong dalam pembubutan silindris di mana

pemakanannya sama dengan pola kisar ulir dari ulir yang akan dibuat
6. Pembubutan Pengeboran (Drilling )

Gambar 2.17 Pembubutan drilling

Pengeboran dapat juga dilakukan pada mesin bubut. Kebalikan
dengan pengeboran pada mesin bor, pengeboran dengan mesin bubut
menggunakan mata bor yang tidak berputar (yang berputar benda
kerjanya).
7. Pembubutan Boring

Gambar 2.18 Pembubutan boring

Boring merupakan pembubutan dengan gerakan pemakanan
sejajar dengan sumbu benda kerja. Menurut arah
pemakanannya boring mirip dengan pembubutan silindris. Namun,
perbedaaanya adalah boring dilakukan pada bagian dalam benda
kerja. Boring bertujuan untuk memperbesar diameter lubang pada
benda kerja
 II-18

8. Pembubutan Kartel (Knurling)

Gambar 2.19 Pembubutan Kartel

Knurling sebenarnya bukan termasuk proses
penyayatan. Knurling merupakan proses pembentukan logam yang
digunakan untuk membuat pola arsiran yang bersilangan pada
permukaan benda kerja. Biasanya pola hasil knurling digunakan pada
pegangan supaya tidak licin.

9. Pembubutan Reaming
Memperhalus lubang pada benda kerja. Hal ini dilakukan
untuk hasil pembubutan dalam atau pengeboran di atas mesin bubut.
Pada tingkatan tertentu dibutuhkan kehalusan sesuai ketentuan. Untuk
kegiatan tersebut dipergunakan alat Reamer. Benda berlubang yang
akan dihaluskan dikepit pada cekam kepala tetap, sementara reamer
dipasang pada hower dan dijepit di senter kepala lepas. Pada saat
proses penghalusan, posisi kepala lepas didekatkan sehingga reamer
dapat masuk ke lubang benda kerja. Selanjutnya, mesin dinyalakan
dan putaran reamer digerakkan memasuki lubang sehingga geriginya
bergesek dengan dinding lubang. Pada saat itulah terjadi proses
penghalusan dinding lubang.
 BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Alat dan bahan yang digunakan

Dibawah ini merupakan alat dan bahan yang digunakan dalam pelaksanaan
praktikum.
1. ST 37 dengan diameter 45 dan panjang 215
Digunakan sebagai bahan praktikum
2. Janka sorong
Digunakan untuk dimensi benda kerja
3. Kunci chuck
Digunakan untuk mengencangkan pencekam/chuck
4. Mata pisau turning
Digunakan untuk pembubutan rata dan tirus
5. Mata pisau alur persegi dengan lebar 5 mm
Digunakan untuk membuat alur dengan ukuran 5 mm
6. Mata pisau ulir persegi dengan lebar 3 mm
Digunakan untuk membuat ulir persegi dengan lebar 3 mm
7. Mata pisau alur bulat diameter 5 diganti diameter 6
Digunakan untuk membuat alur buat dengan ukuran R2,5 diganti menjadi
R3
8. Mata pisau ulir segitiga dengan pitch 3
Digunakan untuk membuat ulir ukuran pitch 3
9. Mata pisau turning dengan sudut pisau 45ᵒ
Digunakan untuk membuat champer
10. Kunci pass
Digunakan untuk mengatur sudut
11. APD (Alat Pelindung Diri)
Digunakan sebagai pelindung diri selama praktikum berlangsung
12. Gergaji mesin
Digunakan untuk melakukan proses pemotongan
 III-2

13. Sisir ulir

Digunakan untuk mengukur ulir/drat
14. Jobsheet
Digunakan sebagai referensi pada saat praktikum
 III-3

3.2 FLOWCHART

MULAI APAKAH UKURAN SUDAH

SESUAI GAMBAR KERJA?
JOBSHEET

MEMPERSIAPKAN MELAKUKAN
ALAT DAN BAHAN TIDAK
PENGUKURAN UKURAN > TIDAK
UKURAN <
BENDA KERJA 40 40

MENGUKUR DAN
MENANDAI MATIKAN MESIN YA
BENDA KERJA BUBUT MELAKUKAN DIPISAHKAN
PROSES UNTUK
TURNING ALTERNATIF
MENJADI 40 LAIN
MELAKUKAN PROSES
MEMASANG TURNING PERTAMA DARI
BENDA KERJA D 45 MENJADI D 40
PADA CHUCK MENENTUKAN
DEPTH OF CUT

TIDAK MENGHIDUPKAN
MENGUNCI CHUCK MESIN BUBUT MELAKUKAN PROSES
DAN MENGATUR TURNING KEDUA D 40
BENDA KERJA AGAR MENJADI D 20 P 60
CENTER
MENENTUKAN
DEPTH OF CUT

APAKAH UKURAN SUDAH

APAKAH BENDA KERJA YA MENENTUKAN SESUAI GAMBAR KERJA?
SUDAH CENTER? TITIK NOL

UKURAN > TIDAK TIDAK UKURAN <

20 20

MENENTUKAN MENENTUKAN MELAKUKAN YA DIPISAHKAN

DEPTH OF CUT TITIK NOL PROSES UNTUK
TURNING ALTERNATIF
MENJADI 20 LAIN
PROSES BUBUT DIPISAHKAN MELAKUKAN
CHAMPER 45ᵒ UNTUK PROSES BUBUT
DEPTH 3 ALTERNATIF ALUR MENJADI MENENTUKAN
YA KEDALAMAN 5 TITIK NOL
LAIN

MENENTUKAN
TITIK NOL TIDAK TIDAK MENENTUKAN
KEDALAMAN KEDALAMAN
<5 DEPTH OF CUT
>5

PROSES BUBUT ALUR SEGI

APAKAH UKURAN SUDAH EMPAT DENGAN JARAK DARI
SESUAI GAMBAR KERJA? TITIK CENTER 55 KEDALAMAN
5 DENGAN LEBAR 5

MENENTUKAN SPEED STANDART MENENTUKAN

ULIR METRIC SEGI EMPAT TITIK NOL
MELAKUKAN
DIPISAHKAN
PROSES BUBUT
UNTUK
ULIR MENJADI
PROSES BUBUT ULIR DENGAN ALTERNATIF MENENTUKAN
KEDALAMAN 3
LEBAR ULIR 3 KEDALAMAN 3 LAIN YA DEPTH OF CUT

UKURAN UKURAN MELAKUKAN PROSES

KEDALAMAN TIDAK TIDAK KEDALAMAN TURNING KETIGA D 40
<3 <3 MENJADI D 20 P 50

APAKAH UKURAN SUDAH

SESUAI GAMBAR KERJA?
 III-4

APAKAH UKURAN SUDAH

MELAKUKAN DIPISAHKAN
PROSES BUBUT UNTUK SESUAI GAMBAR KERJA?
ULIR MENJADI ALTERNATIF
KEDALAMAN 3 YA LAIN

UKURAN > TIDAK TIDAK UKURAN <

20 20
UKURAN UKURAN
TIDAK TIDAK
KEDALAMAN KEDALAMAN
<3 <3
MELAKUKAN YA DIPISAHKAN
PROSES UNTUK
TURNING ALTERNATIF
APAKAH UKURAN SUDAH MENJADI 20 LAIN
SESUAI GAMBAR KERJA?

MENENTUKAN
TITIK NOL

PROSES BUBUT ALUR BULAT

DENGAN JARAK DARI TITIK
CENTER 45 DENGAN r 3 MENENTUKAN
DEPTH OF CUT

MENENTUKAN MEMUTAR ERETAN

TITIK NOL DIPISAHKAN MELAKUKAN ATAS -3ᵒ
UNTUK PROSES BUBUT
ALTERNATIF ULIR MENJADI
LAIN KEDALAMAN 3
MENENTUKAN
MENENTUKAN YA
TITIK NOL
DEPTH OF CUT
UKURAN UKURAN
KEDALAMAN TIDAK TIDAK KEDALAMAN MENENTUKAN
PROSES BUBUT <3 >3 DEPTH OF CUT
CHAMPER 45ᵒ
DEPTH 1.5
APAKAH UKURAN SUDAH
PROSES BUBUT TIRUS DENGAN D
SESUAI GAMBAR KERJA? 40 d 30 KEMIRINGAN TIRUS 87ᵒ
MENENTUKAN
TITIK NOL

MENENTUKAN SPEED STANDART PROSES BUBUT ULIR SEGITIGA APAKAH UKURAN SUDAH
ULIR METRIC SEGITIGA DENGAN PITCH ULIR 3 SESUAI GAMBAR KERJA?

UKURAN > d TIDAK TIDAK UKURAN < d

PROSES BUBUT 30 30
CHAMPER 45ᵒ
DEPTH 4
MELAKUKAN YA DIPISAHKAN
PROSES BUBUT UNTUK
PROSES FINISHING TIRUS MENJADI ALTERNATIF
d 30 LAIN

REPORT
MENENTUKAN
TITIK NOL

MENENTUKAN
SELESAI DEPTH OF CUT

Gambar 3.1 Flowchart Praktikum

 III-5

3.3 Langkah – langkah praktikum

1. Mempersiapkan alat dan bahan
Alat :
a. Pahat turning untuk membubut rata.

Gambar 3.2 Pahat Turning

b. Pahat alur segi empat dengan lebar 5 mm.

Gambar 3.3 Pahat alur Segi empat

c. Pahat alur bulat diameter 6 mm.

Gambar 3.4 Pahat Alur Bulat diameter 6mm

d. Pahat ulir segi empat dengan pitch 6 mm.

Gambar 3.5 Pahat ulir segi empat pitch 6mm

e. Pahat ulir segi tiga dengan pitch 3 mm

Gambar 3.6 Pahat Ulir segi tiga Pitch 3mm

f. Pahat turning dengan sudut 45⁰ untuk membubut chamfer.

Gambar 3.7 Pahat Chamfer

 III-6

g. Jangka sorong untuk mengukur benda kerja

Gambar 3.8 Jangka Sorong

h. Gergaji mesin untuk memotong benda kerja

Gambar 3.9 Gergaji mesin

i. APD ( Alat Pelindung Diri)

Gambar 3.10 Alat pelindung diri

Bahan :
a. ST 37 dengan diameter 45 mm dan panjang 215 mm
2. Mengukur dan menandai benda kerja
3. Memasang benda kerja pada chuck dengan center
4. Memasang pahat turning dengan sudut 95⁰ pada tool head
 III-7

Gambar 3.11 Pahat turning sudut 95⁰

5. Mencari titik nol dengan cara mengenai sedikit pahat pada sisi permukaan
benda kerja
6. Menentukan depth of cut nya yaitu 5 mm

Gambar 3.12 Depth of cut turning pertama

7. Melakukan proses turning pertama, membubut permukaan dengan diameter

awal Ø45 menjadi Ø40 menggunakan pahat turning dengan sudut 95⁰ dan
kecepatan spindle 200 rpm.
 III-8

Gambar 3.13 Spindle Speed turning pertama

a. Apabila ukuran < 40, benda kerja akan digunakan untuk alternatif lain
b. Apabila ukuran > 40, lakukan proses turning hingga ukuran menjadi 40

Gambar 3.14 Nilai pengukuran turning pertama

8. Melakukan proses turning kedua, membubut permukaan dengan diameter

awal Ø40 menjadi Ø20 dan panjang 60 mm menggunakan pahat turning
dengan sudut 95⁰ dan kecepetan spindle 200 rpm
 III-9

Gambar 3.15 spindle speed turning kedua dan nilai pemakanan

a. Apabila ukuran < 20, benda kerja akan digunakan untuk alternatif lain
b. Apabila ukuran > 20, lakukan proses turning hingga ukuran menjadi 20

Gambar 3.16 Nilai pengukuran turning kedua

9. Melakukan proses bubut alur segi empat

10. Mengganti pahat menjadi pahat alur segi empat dengan lebar 5 mm
 III-10

Gambar 3.17 Pahat alur segi empat dengan lebar 5 mm

11. Menentukan titik nol dengan cara mengenai sedikit pahat pada sisi
permukaan benda kerja yang berdiameter Ø20 dan panjang 60 mm
12. Menentukan depth of cut nya yaitu 2

Gambar 3.18 depth of cut alur segi empat

13. Melakukan proses bubut alur segi empat dengan jarak dari titik center 55
mm kedalaman 4 mm menggunakan pahat alur segi empat dengan lebar 5
mm dan kecepatan spindle 100 rpm, karena kecepatan spindle untuk
membuat alur adalah setengah dari kecepatan spindle bubut rata (turning)
 III-11

Gambar 3.19 Spindle speed bubut alur segi empat

a. Apabila kedalaman < 4, benda kerja akan digunakan untuk alternatif lain
b. Apabila kedalaman > 4, lakukan proses bubut alur segi empat hingga
ukuran menjadi 4

Gambar 3.20 Nilai Pengukuran kedalaman alur segi empat

14. Melakukan pembubutan champer menggunakan pahat turning dengan sudut

45⁰
 III-12

15. Mengganti pahat menjadi pahat turning dengan sudut 45⁰

Gambar 3.21 Pahat turning sudut 45⁰

16. Menentukan titik nol dengan cara mengenai sedikit pahat pada bagian sisi
sudut silinder yang berdiameter Ø20
17. Menentukan depth of cut nya yaitu 3 mm
18. Melakukan proses pembubutan champer dengan kedalaman 3 mm

Gambar 3.22 Nilai pemakanan pembubutan champer

19. Melakukan proses pembubutan ulir segi empat

20. Mengganti pahat menjadi pahat ulir segi empat dengan lebar 3 mm
 III-13

Gambar 3.23 Pahat ulir segi empat dengan lebar 3 mm

21. Menentukan titik nol

22. Menentukan speed standart ulir metric segi empat, yaitu :
a. Posisi operation mode hdl pada posisi metric

Gambar 3.24 Posisi operation mode hdl pada posisi metric

 III-14

b. Posisi feed selector pada posisi pitch 6

Gambar 3.25 Posisi feed selector pada posisi pitch 6

c. Posisi R/L- hand thread setting hdl pada posisi right-hand

Gambar 3.26 Posisi R/L- hand thread setting hdl pada posisi right-hand
d. Posisi spindle speed setting hdl pada posisi 25 rpm

Gambar 3.27 Posisi spindle speed setting hdl pada posisi 25 rpm
 III-15

e. Posisi lead screw nut hdl pada posisi kebawah

Gambar 3.28 Posisi lead screw nut hdl pada posisi kebawah
23. Melakukan proses bubut ulir segi empat menggunakan pahat ulir segi
empat dengan lebar 3 mm dan kedalaman 3 mm

Gambar 3.29 Nilai pemakanan pembubutan ulir segi empat

a. Apabila kedalaman < 3, benda kerja akan digunakan untuk alternatif lain
b. Apabila kedalaman > 3, lakukan proses bubut ulir segi empat hingga
ukuran menjadi 3
ukuran kedalaman ulir segitiga diukur dan ditentukan nilainya
menggunakan sisir ulir (Screw Pitch Gauge).
 III-16

Gambar 3.30 Nilai pengukuran kedalaman ulir segi empat

24. Membalikkan benda kerja untuk melakukan proses turning ketiga

25. Mengganti pahat menjadi pahat turning dengan sudut 95⁰

Gambar 3.31 Pahat turning sudut 95⁰

26. Mencari titik nol dengan cara mengenai sedikit pahat pada sisi permukaan
benda kerja yang berdiameter Ø40
 III-17

27. Menentukan depth of cut nya yaitu 5

Gambar 3.32 Depth of cut turning ketiga

28. Melakukan proses turning ketiga, membubut permukaan dengan diameter

awal Ø40 menjadi Ø20 dan panjang 50 mm menggunakan pahat turning
dengan sudut 95⁰ dan kecepetan spindle 200 rpm

Gambar 3.33 spindle speed turning kedua dan nilai pemakanan

a. Apabila ukuran < 20, benda kerja akan digunakan untuk alternatif lain
b. Apabila ukuran > 20, lakukan proses turning hingga ukuran menjadi 20
 III-18

Gambar 3.34 Nilai pengukuran kedalaman turning ketiga

29. Melakukan proses bubut alur bulat

30. Mengganti pahat menjadi pahat alur bulat dengan diameter 6 mm

Gambar 3.35 Pahat alur bulat dengan Ø6

31. Menentukan titik nol dengan cara mengenai sedikit pahat pada sisi
permukaan benda kerja yang berdiameter Ø20 dan panjang 50 mm
32. Menentukan depth of cut nya yaitu 3
 III-19

Gambar 3.36 Depth of cut alur bulat

33. Melakukan proses bubut alur bulat dengan jarak dari titik center 45 mm dan
r 3 menggunakan pahat alur bulat dengan diameter 6 mm dan kecepatan
spindle 100 rpm, karena kecepatan spindle untuk membuat alur adalah
setengah dari kecepatan spindle bubut rata (turning)

Gambar 3.37 Spindle speed alur bulat

a. Apabila r < 3, benda kerja akan digunakan untuk alternatif lain

b. Apabila r > 3, lakukan proses bubut alur bulat hingga ukuran menjadi r 3
 III-20

Gambar 3.38 Nilai Pengukuran kedalaman alur bulat

34. Melakukan pembubutan champer menggunakan pahat turning dengan sudut

45⁰
35. Mengganti pahat menjadi pahat turning dengan sudut 45⁰

Gambar 3.39 Pahat turning sudut 45⁰

36. Menentukan titik nol dengan cara mengenai sedikit pahat pada bagian sisi
sudut silinder yang berdiameter Ø20
37. Menentukan depth of cut nya yaitu 1,5
38. Melakukan proses pembubutan champer dengan kedalaman 1,5 mm
 III-21

Gambar 3.40 Nilai pemakanan pembubutan champer

39. Melakukan proses pembubutan ulir segi tiga

40. Mengganti pahat menjadi pahat ulir segi tiga dengan lebar 1,5 mm

Gambar 3.41 Pahat ulir dengan pitch 3

41. Menentukan titik nol

42. Menentukan speed standart ulir metric segi tiga, yaitu :
a. Posisi operation mode hdl pada posisi metric
b. Posisi feed selector pada posisi pitch 1,5
c. Posisi R/L- hand thread setting hdl pada posisi right-hand
d. Posisi spindle speed setting hdl pada posisi 16 rpm
e. Posisi lead screw nut hdl pada posisi kebawah
 III-22

Gambar 3.42 speed standart ulir metric segi tiga

 III-23

43. Melakukan proses bubut ulir segi tiga menggunakan pahat ulir segi tiga
dengan pitch 3 dan kedalaman 3 mm

Gambar 3.43 Nilai pemakanan pembubutan ulir segi tiga

a. Apabila kedalaman < 3, benda kerja akan digunakan untuk alternatif lain
b. Apabila kedalaman > 3, lakukan proses bubut ulir segi empat hingga
ukuran menjadi 3
ukuran kedalaman ulir segitiga diukur dan ditentukan nilainya
menggunakan sisir ulir (Screw Pitch Gauge).
44. Melakukan proses bubut tirus dengan kemiringan 87⁰
45. Mengganti pahat menjadi pahat turning dengan sudut 95⁰
 III-24

Gambar 3.44 Pahat turning sudut 95⁰

46. Memutar eretan atas -3⁰

Gambar 3.45 Nilai kemiringan pahat dan eretan atas

47. Mencari titik nol dengan cara mengenai sedikit pahat pada sisi permukaan
benda kerja yang berdiameter Ø40
 III-25

48. Menentukan depth of cut nya yaitu 5 mm

Gambar 3.46 Depth of cut pembubutan tirus

49. Melakukan proses bubut tirus, membubut permukaan dengan diameter awal
Ø40 menjadi diameter D 40 dan d 30 menggunakan pahat turning dengan
sudut 95⁰ dan kecepetan spindle 200 rpm

Gambar 3.47 Spindle speed bubut tirus

a. Apabila ukuran d < 30, benda kerja akan digunakan untuk alternatif lain
b. Apabila ukuran d > 30, lakukan proses turning hingga ukuran menjadi 30
 III-26

Gambar 3.48 Nilai Pengukuran diameter pembubutan tirus

50. Proses pembubutan tirus ini dilakukan dengan cara pemakanan dengan
pergerakan dari eretas atas
51. Melakukan pembubutan champer menggunakan pahat turning dengan sudut
45⁰
52. Mengganti pahat menjadi pahat turning dengan sudut 45⁰

Gambar 3.49 Pahat turning sudut 45⁰

53. Menentukan titik nol dengan cara mengenai sedikit pahat pada bagian sisi
sudut silinder yang berdiameter D 40 dan d 30
54. Menentukan depth of cut nya yaitu D 40 adalah 4 mm dan d 30 adalah 4 mm
 III-27

Gambar 3.50 Nilai pemakanan pembubutan champer

Gambar 3.51 Nilai pemakanan pembubutan champer

55. Melakukan proses pembubutan champer dengan kedalaman 4 mm

56. Finishing
57. Terakhir report hasil dari proses pembubutan benda kerja apakah sesuai
dengan jobsheet atau tidak dan dilakukan analisis apabila tidak sesuai
dengan jobsheet
 III-28

Gambar 3.52 Benda kerja

 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini akan membahas mengenai hasil dari praktikum Mesin Bubut, di
antaranya adalah data praktikum, perhitungan dan analisa meliputi data aktual,
teoritis dan perbandingannya, kemudian yang terakhir analisis dan pembahasan
meliputi permasalahan, penyebab dan solusi dalam praktikum

4.1 Data Pratikum

Berikut merupakan data yang didapatkan pada praktikum mesin bubut.
Panjang awal benda kerja sepanjang 215 mm dan diameter sebesar 45 mm. Untuk
desain benda kerja dapat dilihat pada bagian lampiran

YAYASAN PENDIDIKAN IBNU SINA BATAM (YAPISTA)

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS IBNU SINA (UIS)
JOB SHEET PRAKTIK MESIN BUBUT (LATHE MACHINE)
Semester IV LATIHAN DASAR MEMBUBUT KlsL 4A, 4B

MEMBUBUT RATA, TIRUS, ALUR, ULIR SEGITIGA DAN ULIR SEGI EMPAT

1. Alat dan Bahan

2. Landasan Teory

3. Langkah Kerja

Toleransi: Bahan : ST 37 Tanggal : 24 May 2021 Keterangan :

Blank size : ø45 X215 mm Digambar : Zulkarnain Benda kerja dan
±0.01 Skala :1:1 Disetujui : Zulkarnain laporan dikumpul
Machine : Lathe M/C Mahasiswa : Febri Kurniawan paling lambat sehari
Tools : Kelas : 4A sebelum UAS

Gambar 4.1 Job Sheet

 IV-2

4.2 Perhitungan dan Analisis

Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai perhitungan dan analisis dari
data aktual saat praktikum dan data teoritis yang seharusnya terjadi
4.2.1 Perhitungan
Pada sub bab ini akan menampilkan perhitungan data teoritis dan data aktual
4.2.1.1 Data Teoritis
Berdasarkan tabel benda kerja berbahan Mild Steel didapatkan hasil Cutting
speed sebesar 31 m/min dengan feed 0,5 mm/rev
Tabel 4.1 Turning HSS

Tabel 4.2 Feed HSS

 IV-3

Tabel 4.3 Kecepatan membuat ulir

1. Spindle Speed
Spindle speed merupakan besar putaran spindle tempat benda kerja yang
diletakkan mengalami proses pemotongan. Berikut merupakan hasil perhitungan
dari spindle speed pada data teoritis.
Tabel 4.4 Spindle Speed
Tahap 1 Tahap 2
Cs = 31 Cs = 31
d = 45 d = 40
𝐶𝑠 𝑥 1000 𝐶𝑠 𝑥 1000
N = N =
𝜋𝑥𝑑 𝜋𝑥𝑑

31 x 1000 31x 1000

= =
3,14 x 45 3,14 x 40

= 219,39 rpm = 246,81 rpm

Keterangan :
Cs : Kecepatan potong (meter/menit)
d : Diameter benda kerja (mm)
π : nilai konstanta = 3,14
Untuk kecepatan spindle pembubutan alur adalah setengah dari kecepatan
pembubutan rata (turning), yaitu 100 rpm
 IV-4

2. Cutting Speed
Cutting speed merupakan kecepatan pemotongan yang dilakukan oleh
mesin Bubut. Berdasaran tabel yang ditunjukkanpada Tabel 4.1dan 4.2 didapatkan
hasil perhitungan dari cutting speed pada data teoritis sebesar Cs = 31 𝑚/𝑚𝑖𝑛.
3. Feed
Berdasarkan tabel nilai feed pada benda kerja atau Mild Steel antara 0,2-0,8
maka saya mengambil 0,5 mm/rev.
4. Feed Rate
Feed rate merupakan jarak gerakan mata potong saat memotong benda kerja
sepanjang bidang potong setiap kali putaran spindle. Berikut merupakan hasil
perhitungan dari feed rate pada data teoritis.
Tabel 4.5 Feed Rate
Tahap 1 Tahap 2
N = 219,39 N = 246,81
f = 0,5 f = 0,5
Fr =N.f Fr =N.f
= 219,39 x 0,5 = 246,81 x 0,5
= 109,69 mm/min = 123,40 mm/min

Keterangan :
Fr : Feed Rate (mm/min)
f :besar pemakanan atau bergesernya pahat (mm/putaran)
n : putaran mesin (putaran/menit)

5. Machine Time
Machining time adalah durasi/lamanya waktu mesin untuk menyelesaikan
suatu operasi pengerjaan benda kerja. Berikut merupakan hasil perhitungan dari
machining time pada data teoritis praktikum.
 IV-5

Tabel 4.6 Machine Time

Tahap 1 Tahap 2

𝐿 L 𝐿 L
TM = = TM = =
𝐹 fxN 𝐹 fxN
215 215
= =
0,5x 219,39 0,5x 246,81

= 1,96 min = 1,74 min

Keterangan :
L = panjang total pembubutan rata (mm)
F = kecepatan pemakanan mm/menit
f = pemakanan dalam satau putaran (mm/put)
N = putaran benda kerja (Rpm)

6. Dept Of Cut
Depth of cut merupakan kedalaman mata potong yang menembus benda
kerja dalamsekali pemotongan. Berikut merupakan hasil perhitungan dari depth of
cut pada data teoritis.
Tabel 4.7 Dept Of Cut
Tahap 1 Tahap 2

Diamater 1 : (Turning) Diamater 2 : (Turning)

45−40 40−20
a = = 2,5 a= = 10
2 2

Tahap 3

Diameter 3: (Alur)
20−15
a = = 2,5
2
 IV-6

7. Metal Removal Rate

Material removal rate merupakan volume benda kerja yang dipotong.
Berikutmerupakan hasil perhitungan dari material removal rate pada data teoritis
praktikum.

Tabel 4.8 Metal Removal Rate

Tahap 1 Tahap 2

MRR = Cs . f . a MRR = Cs . f . a
= 31 . 0,5 . 2,5 = 31 . 0,5 . 10
= 38,75 mm3 / min = 155 mm3 / min

Keterangan :
MRR : material removal rate (mm3 /min)
Cs : kecepatan potong (m/min)
f : Feeding (mm/sisi potong)
a : kedalaman pemakanan (mm)

8. Membuat Alur
Alur (groove) pada benda kerja dibuat dengan tujuan untuk memberi
kelonggaran ketika memasangkan dua buah elemen mesin
a. Menentukan jenis pahat
Jika membuat alur kotak pahat yang digunakan pahat Groove 5 mm
sedangkan pahat yang digunakan untuk alur bulat adalah pahat Groove Ø5
diganti dengan pahat Groove Ø6
b. Menentukan kecepatan potong
Kecepatan potong yang digunakan ketika membuat alur sebaiknya setengah
dari kecepatan potong bubut rata. Hal tersebut dilakukan karena bidang potong
proses pengaluran relatif lebar.
 IV-7

9. Chamfering
Chamfering merupakan teknik permesinan untuk menghasilkan jenis tepian
yang tumpul dengan sudut tertentu pada permukaan material dan benda kerja, disini
saya menggunakan pahat turning dengan sudut 45o

10. Membuat Ulir

a. Menentukan sudut ulir
Untuk ulir metric sudut ulir adalah 60o, sedangkan ulir Whitwoth sudut ulir
55o
b. Menentukan jenis pahat
Jika membuat ulir segi tiga pahat yang digunakan pahat segi tiga sedangkan
pahat yang digunakan untuk ulir segi empat adalah pahat segi empat
c. Menentukan kecepatan potong
Parameter pemesinan untuk proses bubut ulir berbeda dengan
bubut rata. Hal tersebut terjadi karena pada proses pembuatan ulir gerak
makan (f) adalah kisar (pitch) ulir tersebut, sehingga putaran spindel tidak
terlalu tinggi (secara kasar sekitar setengah dari putaran spindel untuk
proses bubut rata). Perbandingan nilai kecepatan potong untuk proses
bubut rata (turning) dan proses bubut ulir (thread) dapat dilihat pada Tabel
4.3
d. Menentukan Feed ulir
Pada nilai Feed ulir yaitu setengah dari nilai Pitch
Tabel 4.9 Menentukan Feed ulir
Tahap 1 Tahap 2
6 3
Ulir segi empat = =3 Ulir segi tiga = = 1,5
2 2

11. Tapering
Tapering adalah penirusan benda kerja pada bagian ujung dengan
membuat sudut tertentu. Berikut merupakan hasil perhitungan dari tapering pada
data teoritis.
 IV-8

Tabel 4.10 Tapering

Tahap 1
D−d
Tag a =
2L
40−30
=
2 x 82
= 0,06
Tag-1 = 3,43
= 3,40

4.2.1.2 Data Aktual

1. Spindle Speed
Spindle speed merupakan besar putaran spindle tempat benda kerja yang
diletakkan mengalami proses pemotongan. Berdasarkan praktikum didapatkan nilai
spindle speed pada data aktual N = 200 rpm.

Gambar 4.2 Spindle Speed

2. Cutting Speed
Cutting speed merupakan kecepatan pemotongan yang dilakukan oleh
mesin Bubut. Berdasarkan praktikum didapatkan nilai Cutting Speed pada data
aktual Cs = 31 m/min.
 IV-9

3. Feed
Berdasarkan praktikum didapatkan nilai Feed pada data aktual 0,5 mm/rev.

Gambar 4.3 Nilai Feed

4. Machine Time
Machining time adalah durasi/lamanya waktu mesin untuk menyelesaikan
suatu operasi pengerjaan benda kerja. Berikut merupakan hasil perhitungan dari
machining time pada data aktual praktikum.
Tabel 4.11 Machine Time
Tahap 1 Tahap 2
Diameter 45 ke 40 Diameter 40 ke 20
TM = 1,96 min TM = 1,74 min
= 1,96 x 5 = 1,74 x 20
= 9,8 min = 34,8 min
 IV-10

5. Dept Of Cut
Depth of cut merupakan kedalaman mata potong yang menembus benda
kerja dalamsekali pemotongan. Berikut merupakan hasil perhitungan dari depth of
cut pada data aktual praktikum.

Tabel 4.12 Dept Of Cut

Tahap 1 Tahap 2
Diamater 1 Diamater 2
a = (45 ke 40) = 5mm a = (40 ke 20) = 20mm

Gambar 4.4 Nilai Depth of cut Diameter 1

 IV-11

Gambar 4.5 Nilai Depth of cut Diameter 2

6. Metal Removal Rate

Material removal rate merupakan volume benda kerja yang dipotong.
Berikutmerupakan hasil perhitungan dari material removal rate pada data aktual
praktikum.
Tabel 4.13 Metal Removal Rate
Tahap 1 Tahap 2
MRR = Cs . f . a MRR = Cs . f . a
= 31 . 0,5 . 5 = 31 . 0,5 . 20
= 77,5 mm3 / min = 310 mm3 / min

Keterangan :
MRR : material removal rate (cm3 /menit)
Cs : kecepatan potong (m/menit)
f : Feeding (mm/sisi potong)
a : kedalaman pemakanan (mm)
 IV-12

7. Membuat Alur
Alur (groove) pada benda kerja dibuat dengan tujuan untuk memberi
kelonggaran ketika memasangkan dua buah elemen mesin
a. Menentukan jenis pahat
Jika membuat alur kotak pahat yang digunakan pahat Groove 5 mm
sedangkan pahat yang digunakan untuk alur bulat adalah pahat Groove Ø5
diganti dengan pahat Groove Ø6

Gambar 4.6 Pahat Alur kotak

Gambar 4.7 Pahat Alur bulat

 IV-13

b. Menentukan kecepatan potong

Kecepatan potong yang digunakan ketika membuat alur sebaiknya setengah
dari kecepatan potong bubut rata. Hal tersebut dilakukan karena bidang
potong proses pengaluran relatif lebar.

Gambar 4.8 Kecepatan potong alur

8. Chamfering
Chamfering merupakan teknik permesinan untuk menghasilkan jenis tepian
yang tumpul dengan sudut tertentu pada permukaan material dan benda kerja, disini
saya menggunakan pahat 45 derajat. Berikut merupakan hasil perhitungan dari
Chamfering pada data aktual praktikum.

Gambar 4.9 Pahat Chamfering

 IV-14

9. Membuat Ulir
a. Menentukan sudut ulir
Untuk ulir metric sudut ulir adalah 60o
b. Menentukan jenis pahat
Berikut merupakan hasil dari jenis pahat pada data aktual praktikum

Gambar 4.10 Pahat ulir Segi empat

Gambar 4.11 Pahat Segit tiga

 IV-15

c. Menentukan kecepatan potong

Berikut merupakan hasil dari menentukan kecepatan potong pada data
aktual praktikum

Gambar 4.12 Kecepatan potong ulir

d. Menentukan Feed ulir

Pada nilai Feed ulir yaitu setengah dari nilai Pitch. Berikut merupakan hasil
dari Feed ulir pada data aktual praktikum.

Gambar 4.13 Feed Ulir Segi empat

 IV-16

Gambar 4.14 Feed Ulir Segi tiga

10. Tapering
Tapering adalah penirusan benda kerja pada bagian ujung dengan
membuat sudut tertentu. Berikut merupakan hasil perhitungan dari tapering pada
data aktual praktikum.

Gambar 4.15 Nilai kemiringan pahat

4.2.1.2 Perbandingan Data Teoritis dan Data Aktual

Berikut ini disajikan tabel yang menunjukkan perbandingan antara data
aktualdengan data teoritis dalam praktikum.
 IV-17

Tabel 4.14 Data Perbandingan

Data Teoritis Data aktual
No Nama Tahap 1 Tahap 2 Tahap 1 Tahap 2

1 Spindle 219,39 𝑟𝑝𝑚 246,81 𝑟𝑝𝑚 200 rpm 200 rpm

Speed

2 Cutting 31 𝑚/𝑚𝑖𝑛 31 𝑚/𝑚𝑖𝑛 31 𝑚/𝑚𝑖𝑛 31 𝑚/𝑚𝑖𝑛

Speed

3 Feed 0,5mm/rev 0,5mm/rev 0,5mm/rev 0,5mm/rev

4 Machine 1,96 min 1,74 min 9,8 min 34,8 min

Time

5 Dept of Cut 2,5mm 10mm 5mm 20mm

Metal 38,75mm3 / min 155 mm3 / min 77,5 mm3 / min 310 mm3 / min
6 Removal Rate

7 Tapering 3,40 30

4.2.2 Analisis
Pada sub bab ini menjelaskan masalah-masalah yang terjadi pada benda
kerja saat praktikum pada mesin Bubut serta penyebabnya. Tidak hanya masalah
saja yang dijelaskan, namun juga membahas solusi untuk menangani masalah yang
terjadi. Hal inibermanfaat untuk praktikum selanjutnya agar tidak terjadi kesalahan
yang berulang dan memperbaiki kualitas dari benda kerja yang dihasilkan
4.2.2.1 Pemasalahan
Dalam praktikum mesin bubut, tentunya menghadapi beberapa
permasalahan yang terjadi. Berikut permasalahan ketika praktikum dilaksanakan.
1. Tidak ada tools pengukur benda kerja yang akurat untuk mengukur hasil
benda kerja.
2. Kedalaman mata potong menembus benda kerja saat mengurangi diameter
benda kerja secara teoritis berbeda dengan aktual.
 IV-18

4.2.2.2 Penyebab
Pada sub bab ini dijelaskan mengenai penyebab dari permasalahan yang
telah disebutkan pada sub bab sebelumnya sebagai berikut.
1. Tidak tersedianya alat ukur yang presisi di Lathe Simulator.
4.2.2.3 Solusi
Dari permasalahan-permasalahan yang ada, ditemukan solusi untuk
menangani masalah tersebut. Berikut merupakan solusi dari permasalahan
praktikum mesin Bubut.
1. Perlu pembaharuan dalam ketersedian fitur di Lathe Simulator.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari hasil kegiatan pratikum menggunakan mesin bubut penulis dapat
menyimpulkan sebagai berikut:
1. Perbedaan waktu pemakanan (machine time) dari perhitungan teoritis dan
actual. Dimana waktu teoritis lebih lama daripada waktu aktualnya
2. Karena dalam praktikum ini menggunakan lathe simulator maka ada
perbedaan perhitungan secara teoritis dan actual dengan mesin bubut yang
sebenarnya di spindle speed setting

5.2 Saran
Dari kegiatan praktikum mesin bubut ini, terdapat banyak kekurangan
dalam pelaksanaanya maka pratikan memberi saran untuk kedepanya supaya
kegiatan pratikum bisa berjalan lebih baik lagi, adapun saran sebagai berikut ini :
1. Diharapkan pihak kampus yaitu Universitas Ibnu Sina dapat menyediakan
mesin perkakas sendiri atau workshop untuk memudahkan mahasiswa
dalam
kegiatan pratikum,
2. Diharapkan kepada pihak kampus Universitas ibnu sina dapat meyediakan
workshop sendiri agar mahasiswa dapat langsung melakukan praktek
mesin bubut.
3. Diharapkan kepada seluruh mahasiswa dapat selalu menggunakan alat
pelindung diri (safety) pada saat proses praktikum mesin bubut.
 DAFTAR PUSTAKA

http://mesinnews.blogspot.com/2015/05/pengertian-mesin-bubut-lengkap.html
https://stellamariscollege.org/mesin-bubut/
http://digilib.polban.ac.id/files/disk1/155/jbptppolban-gdl-rizalgunaw-7706-3-
bab2--6.pdf
http://blogkegalih.blogspot.com/p/jenis-jenis-mesin-bubut-jenis-mesin.html
https://www.amesbostonhotel.com/bagian-bagian-mesin-bubut/
http://andritriy.blogspot.com/2016/02/bagian-bagian-mesin-bubut-beserta.html
https://guruinsight.wordpress.com/2018/01/22/kecepatan-putaran-mesin-bubut-
revolution-per-menit-rpm/
https://teknikpemesinan-smk.blogspot.com/2017/01/perhitungan-waktu-pada-
proses.html