Definisi kegagalan:

 Ketidakmampuan suatu komponen dapat berfungsi, tidak harus patah

Mekanisme: fatigue, wear, dll terlihat jelas di logam
Contoh:

Kerusakan:
- Tidak dapat dioperasi
- Dapat operasi, tidak fungsi
- Kerusakan serius

Penyebab kegagalan/kerusakan (root cause); akar penyebab atau mekanisme kegagalan

 3 Kuliah pertama : mekanisme
Root cause
- Salah desain
- Salah pilih material
- Ketidaksempurnaan material
- Salah manufaktur/proses pembuatan
- Salah penyatuan
- Salah pengoperasian
- Salah perawatan
Peraturan analisis kegagalan
- Objektif
 - Open minded
- Teori boleh tapi harus ada bukti utk kesimpulan
- Solusi yang paling mudah adalah yang terbaik
- Dibanding salah kesimpulan lebih baik jangan ambil kesimpulan

FA yang bagus:
Background info harus akurat (lapangan, tidak cukup)  cari mekanisme  penyebab + analisis
dan pengujian (lab: uji kekerasan, analisis komposisi, korosi, dll)  metode/teknik +
pengetahuan material dan proses pembuatan + pengalaman = analisis benar
Contoh: EDS pada SEM utk batas butir

Tabel frekuensi cause of failure

- Origin
- Matsel
- Fabrication
- Dll

Mekanisme kegagalan (fracture mode)  belum tentu harus ada patah

- Korosi
- Fatik
- Brittle fracture
- Overload
- High temp corr.
- Stress corr/corr fatigue/hydro embrit
- Creep
- Wear, abrasion, erosion

Contoh
Sepatu  lokasi mana yang paling mudah kerusakan
- Lokasi: paling ujung
- Penyebab: sering ditarik, gesek
- Kesimpulan
- Rekomendasi
JENIS-JENIS KERUSAKAN
Fraktografi: ilmu yang mempelajari permukaan perpatahan (kalau material patah)
Permukaan patah dapat dilihat dengan mata (tanpa bantuan alat)  ukuran besar
Permukaan patah kecil  Mikroskop
- Optic
- Elektron
Perbedaan Optic Elektron
Depth of focus Lebih baik (besar): bisa
melihat topografi permukaan
sampel (patahan; fatigue)
Resolusi Gelombang cahaya (panjang Lebih baik (berkas elektron:
gelombang besar) panjang gelombang jauh lebih
kecil)
Permukaan Rata (harus dipoles, etsa dll) Tidak rata

Mengatur spektrum: tegangan SEM: 1000 keV  lebih tinggi dari di rumah
 Makin tinggi tegangan (powerful) : makin pendek panjang gelombang
 WD (working distance): jarak detector dengan permukaan sampel

SEM
- Sampel harus masuk tabung dengan vakum tinggi
- Dalam tabung  diberi berkas elektron  kena sampel  dipantulkan (melihat dgn
detector)
(+)
- Bisa lihat topografi permukaan
- Bisa lihat komposisi kimia

Detector:
- Secondary electron: morfologi permukaan sampel
- Backscattered: terang gelap  perbedaan elemental composition unsur di sampel
Perbedaan ketinggian pada mikrostruktur perpatahan fatigue

4 JENIS PERPATAHAN
a) Transkristalin (transgranular)
- Ductile
- Brittle
Aspek Ductile Brittle
Deformasi plastis Ada necking (bidang Sedikit sekali (putus
geser: ada tegangan akibat sigma
geser  tou maksimum maksimum)

Tensile: ductile (ada necking) ; brittle (rata)

Torsion: ductile (rata, ada kerut) ; brittle (ada sudut 45)
Compression: ductile (gendut) ; brittle (ada kerutan)
CIRI SAAT OVERLOAD
Ciri mikro ductile:
- dimple (equiaxed)  tengah
- dimple (elips)  pinggir
ciri makro brittle
 chevron marks (bentuk chevron)
ciri mikro brittle:
- sudut butir 120o : batas butir
- ga semua cleavage  bisa bulat dimple
- river pattern: garis-garis di permukaan cleavage (rata)  mirip striasi pada
fatik tapi beda

b) Interkristalin (intergranular) : memotong batas butir. mengikuti batas butir (lebih

lemah dari butir)  asumsi batas butir melemah (perapuhan)
 Umumnya brittle (tidak ada deformasi plastis

- Ada ductile ; creep (sangat mirip hydrogen embrittlement)  patah

intergranular, ada deformasi plastis (mulur) T > 0.5 Tm

 Hydrogen embrittlement: atom hidrogen masuk ke mikrostruktur (difusi)  hidrogen

paling kecil. Lalu berkumpul membentuk molekul hidrogen (gas)  gak bisa keluar dari
batas butir  retak batas butir
 Hydrogen embrittlement: bisa masuk butir juga karena sangat kecil, tetapi tidak bisa
terjadi di butir  terlalu sempit  ada gas H2  gamungkin keluar (difusi)
 Batas butir: daerah kosong  kumpul jadi molekul hidrogen  volume (distorsi) 
retak
 SCC: ada beban tensile, ion korosif
- Perambatan retak: intergranular dan transgranular
Fatigue:
Material ada cacat  konsentrasi tegangan di cacat  tarik (uniaksial)
River pattern Striation
Bidang cleavage (tidak konsentrik antar garis, Garis bejarak sama dan sejajar (tegangan
tidak harus sama/belum tentu sejajar) dinamis siklus sama)

FA: tebak
TUGAS
Beda segregasi dan presipitasi

Segregasi: Bukan bagian dari struktur alloy  impurities

Solidifikasi: bagian dekat dinding (membeku duluan)  kemurnian lebih tinggi
- dampak: ningkatin konsentrasi molekul di suatu bagian tertentu saja sehingga tidak homogen --
> sifat mekanik dan komposisi kimia beda --> kegagalan
- contoh: MnS  sulfur bukan bagian alloy dari baja
- contoh: casting --> logam dinding cetakan ada T gradien tinggi jadi membeku duluan (butir,
paduan punya batas kelarutan tertentu, solutnya lebih sedikit) --> solid akan keluar dari butir
yang membeku --> enrichment di liquid
- macro: segregasi akan di satu daerah tertentu (beda komposisi). besi tuang FeSi --> bisa di
tengah/kolumnar ke tengah (dekat dinding, laju nukleasi tinggi menyebabkan butir kecil2 jadi ga
segregasi)  lebih segregasi di daerah yang membeku terakhir karena kemampuan menerima
solute lebih banyak jadi banyak yang terlarut  beda konsentrasi (ada pengotor)

Presipitasi: karbon bisa larut di Fe, kalau keluar  mengendap (unsur yang memang bagian dari
sistem tersebut lalu keluar)
Contoh: sensitasi  proses pada SS (seri 3 dan 4)  aplikasi utk korosivitas tinggi dan suhu
tinggi  koef difusi meningkat (eksponensial)  berdifusi
SS  induk (Fe), alloying elements (C,Cr,Ni)  suhu tinggi (solute yg interstitial, C Cr Ni akan
difusi tidak punya preference)
Jika C dan Cr ke batas butir  senyawa kromium karbida  tidak mungkin bisa masuk lagi ke
kisi kristal butir karena ukuran besar
contoh penguatan: AlCu, solution treatment --> Supersaturated solid solution --> quench
(terperangkap di dalam matriks, kalau dispersi jadi meningkatkan kekuatan) --> presipitat utk
penghalang dislokasi bergerak (butir) --> aging agar optimal (presipitat masih dalam butir, lebih
besar) --> overaging (unsur keluar lalu jadi presipitat di batas butir) --> dislocation bowing
- tujuan: proses penguatan paduan (alloy strengthening)
- contoh: SS --> T sensitasi --> karbon ikatan Fe --> logam karbida --> presipitat menumpuk di
batas butir --> dislokasi begerak ke batas butir trs terhalang jd menumpuk dan intergranular
crack
- Solid solution treatment: memperbanyak zat yang terlarut  dipanasin airnya
Diagram fasa: makin tinggi suhu, makin banyak menerima solute  batas kelarutan menurun 
mengendap

Teknik mengetahui ada segregasi/presipitas: EDS

Bisa diantisipasi gak agar tidak terjadi segregasi? Tanya yang ngajar casting ya

HYDROGEN EMBRITTLEMENT
Hidrogen dapat masuk ke dalam butir pada suhu rendah (karena ukuran sangat kecil)
Ada void dan retak di batas butir
Perbedaan dgn creep:
- Lingkungan operasi (ada hidrogen atau tidak)
- Suhu (pengaruh mikrostruktur)
- Tidak ada mulur
CREEP
 Terjadi pada material dengan suhu pemakaian sangat tinggi (>0.5 Tm) dan beban kecil
statis
 Perambatan retak: tidak akan merambat kalau tidak ada beban (sama dgn fatigue) tp
creep beban statis, fatik dinamis
 Contoh:
- Turbine
- Nuclear reactors
Contoh: turbin turbo
Ada kipas (ada sirip, mutar)  menarik udara yang banyak  udara dikompres  tekanan lebih
tinggi, volume lebih kecil  dicampur bahan bakar  pembakaran  suhu tinggi  memutar
turbin
Perbedaan antara constant load dan constant stress creep tests

Pengaruh temperatur terhadap grafik creep

Makin tinggi  makin cepat gagal  tinggi gradien
Pada < 0.4Tm  tidak creep
Material: paling jelek creep  polimer ; paling tahan creep  keramik
Temperatur lebih berpengaruh besar terhadap creep karena meningatkan difusi di batas butir 
sliding

Rumus  exp ( - )  T tinggi  laju creep naik

Ekstrapolasi  agar gagal di suhu lebih rendah

Resistance to creep
- Solid solution hardening
 - Precipitation hardening
- Microstructure
Alloy for high temp use
Meningkatkan ketahanan creep
- Melting point tinggi
- Modulus elastisitas tinggi (kaku)
- Butir besar (tidak ada GB sliding)
Ada void-void di batas butir  makin banyak void  retak
Creep: faktor tegangan  arah perambatan retak  arah tegangan yang bekerja

WEAR
 Jarang terjadi
Terjadi karena ada tegangan/beban bekerja, tetapi tidak ada perambatan retak  merusak
permukaan komponen yang kontak dengan komponen lain (2 atau lebih)
- Contacting materials
- Geometrical parameters
- Relative motion
- Loading
- Type of lubrication
- Environment
Macam-macam wear
- Abrasive wear
- Fretting wear
- Rolling contact fatigue & ceramics
- Impact
- Spalling
- Corrosive
- Erosive
- Cavitation erosion
- Liquid impact erosion
Abrasive wear
 Terjadi Kontak antara 2 atau 3 komponen dan semua saling bergerak. Permukaan
komponen ada tonjolan (asperities) jika keras  menggesek atau mengindentasi
permukaan yang lebih lunak
- Kecepatan
- Beban yang bekerja: 2 komponen berat-berat  beban tinggi
Mekanisme
- Plowing: material naik, ada deformasi plastis
- Cutting: terpotong, ada deformasi plastis, material berkurang
- Fragmentation: material brittle  pecah (tidak ada tanda deformasi plastis)
Aplikasi
- Komponen mineral processing  liner of large grinding mills (large
autogenous/semi-autogenous dan impact crusher
Bekas  besar dan kecil

Rolling contact fatigue

 Terjadi di 2 komponen yang berkontak tetapi gerakan rolling
Material removal
- Micropitting
- Macropitting
- Spalling : terkelupas permukaannya
Contoh: roda gigi  diperkeras karena aplikasi utk kontak
Contact geometry
- Conforming: bentuk mengikuti  piston dengan silinder/katup bergerak
- Non conforming: bagian kontak tidak mengikuti  bola dalam wadah
bearing: yang kontak hanya titik

Mekanisme (kaitan dengan fatigue)

 Roda gigi (berputar)
RCF vs SCF
- Perambatan retak (di bawah permukaan)

Fretting
Mekanisme adhesive wear: keduanya bergesekan  ada mikrostruktur welding (pencairan)
- Galling: dua komponen bergesekan dengan beban besar tetapi lambat
Fretting
 Terjadi pada sambungan-sambungan sistem yang terdapat getaran
 Contoh: pesawat  banyak paku keling  sayap dekat dengan jet turbo (bergetar) 
sambungan dengan paku keling (ada celah)  bergetar  pergerakan relatif antara kedua
komponen  fretting (gesekan  adhesive welding  perambatan retak fatigue)
Syarat fretting
- Vibration : awal dari gerakan relatif
- Contact : kontak antara komponen

Erosive wear
Liquid&soldi impingement erosion
- Tidak mutual welding
Contoh:
Cavitasi  bukan solid

Cara membedakan erosi

- Permukaan: kalo cavitasi ada lubang-lubang

Hydrogen damage
Proses:
- Refining: presipitat saat solidifikasi dari supersaturated concentration
- Acid cleaning (pickling): ada asam
- Electroplating
- Kontak dengan cairan/gas mengandung hidrogen
Tipe:
- Hydrogen embrittlement: high strength steel, heavily cold-worked low-carbon
steel (ada tegangan sisa  rolling), terjadi pada suhu biasa
- Hydrogen induced blistering: low strength steel pada suhu biasa. Blister biasa
terjadi saat coating ada gelembung berisi udara dan merusak lapisan coating
- Cracking from precipitation of internal gaseous hydrogen
- Hydrogen attack: bisa masuk presiptat
- Cracking from hydrida formation: ada senyawa (bisa dicek dengan SEM EDS)
Pitting and Crevice Corrosion
Pitting:
- Korosi terlokalisasi di satu titik  material tidak kehilangan berat yang terlalu
signifikan tapi tiba-tiba bocor
- Logam berbeda potensial (galvanik): katodik lebih mulia, anodik lebih mudah
berkarat/bereaksi. Contoh: tembaga (lebih mulia) dengan besi di asam lemah,
besi akan lebih cepat terkorosi sedangkan tembaga semakin bersih. Kalau
bead larutan, besi korosi tapi tidak secepat itu.
- Lubang-lubang kecil (sumuran), pinggiran tajam, dan dalam
- Rusak lapisan pasif karena serangan ion klorida
- Butir hilang termakan
- EDS di sumur, kalau ada Cl maka pasti pitting
- Dalam tidak terlalu banyak  tidak terlalu bahaya
- Dangkal tapi berkumpul di satu tempat  lebih bahaya

 Lapisan pasif: ada karena logam reaksi dengan lingkungan (baja jadi Fe3O4), SS (Cr
reaksi dgn oksigen), aluminium (Al2O3)  berbeda karena lapisan pasif menempel dan
jadi protektif
 Efek galvanik: lapisan pasif lebih katodik. Yang penting: rasio katodik dan anodik

Crevice:
- Celah sempit, karena perbedaan konsentrasi oksigen dengan bagian terbuka.
Beda konsentrasi juga bisa jadi galvanik, tetapi lebih umum untuk beda
potensial
- Celah sempit laju korosi lebih cepat

Kalau akibat kavitasi, pinggiran tidak tajam (mekanik/impak dari gelembung udara), butir-butir
ada deformasi plastis
Efek galvanik
- Makin besar kalau jarak antara logam berbeda makin jauh beda potensialnya
pada deret volta

Cara bedain dengan abrasi: lihat dengan mikroskop optik

Faktor yang mempengaruhi Korosi Galvanik

- Beda potensial: makin jauh (beda) makin besar efek. Anodik lebih mudah
korosi dibanding katodik
- Geometri: luas permukaan. Anodik kecil dan katodik besar akan lebih cepat
korosi
- Jarak: makin dekat, aliran listrik makin besar  makin cepat korosi
Contoh:
- Zn dgn monell lebih cepat korosi dari Zn dgn low carbon (karena beda
potensial jauh).
- Low alloy steel lebih anodik dibanding stainless steel  coating untuk
melindungi dengan memutus aliran listrik keduanya (menutup ionic path).
Salah satu sudah cukup kalau hanya memutus, tetapi untuk melindungi agar
keduanya tidak terkorosi dari air laut dilakukan di keduanya. Katodik dilapisi
juga untuk menutup suplai oksigen.

 Coating tujuannya untuk menghilangkan katodanya, lebih baik dengan yang lebih anodik
(anoda korban) dibandingkan painting

Intergranular
 - Difusi kromium ke batas butir (sensitasi) menjadi kromium karbida  tidak
bisa interstisi lagi ke butir
- Suhu cukup tinggi
- Lama  distribusi kromium dalam butir (yang paling berkurang di dekat
batas butir)
- SS 300-400 dapat intergranular karena sensitasi  presipitat kromium karbida
dan/atau nitrida pada batas butir di temperatur 450-870oC (maksimum pada
675oC). Media seperti hot oxidizing (nitric, chromic) dan hot organic (acetic,
formic) acids.

Stress Corrosion Cracking

- Beban/stress
- Lingkungan korosi
Fatigue vs. creep
Fatigue: ada beachmarks dan striasi, tidak di batas butir
Hydrogen embrittlement/creep: crack tidak harus dari permukaan (bisa di tengah)
SCC/Fatigue: retak pasti nyambung, hampir semua mulai dari permukaan. SCC: material hilang,
bercabang, tinggal EDS
SCC vs Interganular
- Sensitasi ada di IGC
- Bentuk kegagalan, tegangan lebih berperan di IGC (perambatan retak sesuai
arah tegangan), SCC (lebih terlihat hasil reaksi kimia yang korosi).
Permukaan IGC rusak tapi tidak ke dalam.
21-03-2022

Stress system
- Tension
- Compression
- Shear
- Bending
- Torsion

Stress distribution
Stress tensor 2D dan 3D

Failure
Kegagalan terjadi pada dua kondisi
1. Perpatahan material. Karakteristik brittle
2. Inisiasi dari inelastic (plastic) pada material. Karakteristik ductile

Perhitungan analisis stress

1. maximum normal stress
2. maximum normal strain
3. maximum shear stress
4. strain energy
5. maximum distortion energy