Kegagalan

Insinyur harus mampu mendesain sebuah

struktur dengan kegagalan minimal. Sehingga
pengetahuan tentang mode kegagalan harus
tahu; gagal getas, ulet, kelelahan, creep dll
• Kegagalan dapat terjadi dan untuk mencegah
kegagalan memerlukan proses desain yan g benar,
penggunaan material yang benar.
• Jika kegagalan terjadi insinyur harus mampu
mengetahui sumber kegagalan dan menetapkan
langkah pencegahan agar tidak terjadi kasus serupa.
• Beberapa mode kegagalan adalah kegagalan getas
dan ulet, mekanika perpatahan, pengujian patah
impak, transisi getas ke ulet, kelelahan (fatigue),
creep.
 Patah
• Definisi patah adalah pemisahan bodi (material) menjadi
dua atau lebih bagian akibat tegangan dan pada suhu yang
relative rendah terhadap suhu pelelehan.
• Tegangan yang ada mungkin tarik, tekan, geser/torsi.
• Untuk penyederhanaan masalah dipilih material yang
dikenai tegangan tarik.
• Ada dua mode patah: getas dan ulet.
Patah getas: kemampuan mengalami deformasi plastis
rendah, dan energi yang diserap sebelum patah juga rendah.
Patah ulet; mempunyai deformasi plastis yang signifikan dan
mampu menyerap energi yang besar sebelum patah.
Patah ulet
• Ada beberapa material yang
mempunyai sifat patah ulet
seperti gambar (a) dimana
necking terjadi 100%, seperti
emas, timah, serta metal,
polimer dan kaca pada suhu
tinggi.
• Pada kebanyakan patah ulet
seperti gambar (b) mempunyai
deformasi yang sedang sebelum
patah.
• Gambar © menunjukkan patah
getas, hampir tidak ada
deformasi plastis sebelum patah.
 Patah ulet
Patah ulet mempunyai karakteristik
yang unik.
(a). Necking mulai terjadi setelah beban
maksimum tercapai.
(b) Caviti (void mikro) terbentuk di
bagian dalam penampang.
© void mikro tersebut menyatu
membentuk retak makro yang lebih
besar,
(d) Retak makro merambat dan patah
geser mulai terbentuk dibagian tepi,
patah geser terjadi pada sudut 45o.
(e) Patah terjadi, hasil patahan
menunjukkan adanya cup dan cone.
Muncul patahan yang bergerigi yang
menunjukkan patahan ulet.
 Aluminium Baja medium

(a) Patahan yang membentuk dimple lingkaran (lesung pipit) di bagian tengah
spesimen akibat tegangan tarik,
(b) Patahan yang membentuk dimple parabolic di bagian tepi akibat deformasi geser.
 Patah getas
• Patah getas terjadi tanpa ada deformasi plastis
yang signifikan. Retak merambat dengan
sangat cepat, tegak lurus terhadap arah
pembebanan tarik dan menghasilkan patahan
yang datar.
• Secara mikro, patahan getas membentuk
seperti kipas yang muncul dari sumber retak,
atau juga membentuk seperti chevron bentuk-
V.
 Permukaan patah getas
Sumber retak

Chevron bentuk V

Sumber retak

Sumber retak

Bentuk seperti kipas

muncul dari sumber
retak
• Secara mikro, untuk material kristalin, retak merambat melalui butiran.
Jenis patahan ini disebut transgranular. Jika patahan mengikuti batas butir
disebut intergranular
 Prinsip mekanika perpatahan
Material ulet kadang patah secara getas, hal ini memunculkan fenomena baru
yang harus dimengerti. Maka muncul ilmu mekanika perpatahan yang
mempelajari hubungan tingkat tegangan dengan retak dalam material dan
mekanisme perambatannya.

• Kosentrasi tegangan
kekuatan patah terukur untuk material getas selalu lebih kecil dari nilai
teoritisnya. Hal ini terjad karena material selalu ada cacat mikro baik pada
permukaan atau di dalam material, yang dapat menghasilkan retak.
Tegangan yang diberikan pada material akan mengalami penguatan di
ujung cacat/retak. Besarnya penguatan tergantung pada geometri dan
orientasi cacat.
• Jika material dengan cacat dibebani maka didekat dan pada ujung retak
akan mengalami penguatan. Cacat ini disebut sebagai stress raiser (penaik
tegangan). Untuk cacat lubang berbentuk ellips,

Dengan ρt = jari-jari kurva ujung retak, σo= tegangan terpakai, σm= tegangan
maksimum, a = setengah panjang sumbu mayor ellips
• Faktor konsentrasi tegangan didefinisikan (Kt)

• Pengaruh stress raiser lebih signifikan pada material getas

dibanding material ulet.
• Tegangan kritis yang diperlukan untuk merambatkan retak
pada material getas,

dengan E= modulus elastis, γs = energi permukaan spesifik, a=

setnagan panjang retak.
 Ketangguhan retak
• Dengan menggunakan prinsip mekanika perpatahan, hubungan antara
tegangan kritis pada perambatan retak (σc) dan panjang retak (a) adalah

Dengan Kc adala ketangguhan retak; ukuran ketahanan material terhadap

patah getas ketika ada retak. Y adalah parameter tak berdimensi yang
tergantung pada retak, geometri dan ukuran spesimen.
(a) Retak pada spesimen lebar tak
terbatas (infinite), Y=1.
(b) Retak pada spesimen lebar semi
tak terbatas (semi infinite), Y=1,1
• Untuk spesimen yang relatif tipis. Kc tergantung pada
ketebalan spesimen, tetapi untuk spesimen yang tebal,
dibanding ukuran retak, Kc tidak tergantung pada ketebalan
spesimen dan ini disebut ketangguhan retak tegangan bidang
KIC. Untuk retak yang dibuka mode I (lihat gambar di bawah
(a)), ketangguhan retak tegangan bidang adalah

Mode I Mode II Mode III

(buka) (geser) (robek)
Desain menggunakan mekanika perpatahan
• Dalam desain material, ada beberapa batasan yang muncul seperti
ketangguhan retak (biasanya diketahui), beban yang diberikan (mungkin
tetap atau mungkin ada nilai maksimumnya) dan panjang retak (mungkin
ada tertentu dan mungkin ada maksimumnya).
• Jika Kic dan panjang retak diketahui, maka tegangan kritis (maksimum
yang diijinkan) dihitung:

• Jika yang diketahui KIC dan tegangan yang bekerja, maka panjang retak
kritisnya dihitung:
 Pengujian patah impak
• Dari hasil pengujian lab ada kekurangan bila ditransfer untuk memprediksi
perilaku perpatahan, misal material yang ulet bisa patah secara getas
(ingat kecelakaan kapal Titanic).
• Diperlu uji yang lain untuk mempelajari perilaku patah pada berbagai
kondisi: laju regangan, deformasi pada suhu dingin, dan pengaruh
tegangan multi aksial (triaksial) misanya pengaruh adanya takik (notch).
• Uji yang dimaksud adalah uji patah impak.
• Ada dua metode uji impak: Charpy dan Izod.
 Transisi ulet ke getas
• Salah satu manfaat uji impak
adalah untuk mengetahui transisi
ulet ke getas dengan menurunnya
suhu, contoh untuk material baja.
• Untuk baja, pada suhu tinggi,
energi impak relatif tinggi yang
menunjukkan patah ulet, tetapi
dengan menurunnya suhu, energi
impak menurun dan pada range
suhu tertentu yang cukup sempit,
energi impak konstan tetapi
rendah. Ini menunjukkan patah
getas.
• Persentasi patah geser yang tinggi
pada saat patah ulet ke rendah
pada saat patah getas,
menunjukkan bahwa material
ulet cenderung mempunyai patah
geser.
Permukaan patah transisi ulet ke getas
• Untuk baja, transisi ulet ke getas (TUG) dapat berbeda
tergantung jenis bajanya. Untuk baja dengan kekuatan
rendah (FCC dan HCP) menjadi batas atas TUG, baja dengan
kekuatan tinggi menjadi batas bawah TUG.
• Kandungan karbon juga mempengaruhi TUG, semakin tinggi
kandungan karbon dalam baja, TUG bergeser ke nilai bawah.
 Kelelahan (fatigue)
• Fatigue adalah bentuk kegagalan dalam sebuah struktur yang terjadi
akibat beban dinamis atau berulang, seperti pada jembatan, pesawat dan
komponen mesin. Pada kegagalan akibat fatigue dapat terjadi pada beban
jauh di bawah kekuatan tarik atau luluh.
• Tegangan berulang (cyclic). Ada beberapa bentuk tegangan berulang: (a)
reversed cyclic stress, tegangan berulang dari maksimum (+) ke maksimum
(-), (b) Repeated stress cycle: tegangan berulang (+) dan (-) tidak simetris
retaif terhadap sumbu 0, © tegangan berulang secara random.
• Ada beberapa parameter untuk menggambarkan tegangan berulang;
tegangan maksimum (σmax), tegangan minimum (σmin), tegangan rata-rata
(σm), jangkauan tegangan (σr), amplitudo tegangan (σa) dan rasio tegangan
(R).
 (a) reversed cyclic stress, tegangan
berulang dari maksimum (+) ke
maksimum (-), simetris
terhadap beban 0,
(b) Repeated stress cycle:
tegangan berulang (+) dan (-)
(a) tidak simetris relatif terhadap
sumbu 0, dengan tegangan
rata-rata di atas sumbu 0.
© Random cyclis stress: tegangan
berulang dengan tidak teratur.

(b)

(c)
 Kurva S-N(kurva tegangan-siklus)
• Sifat fatigue dapat dikarakteristikan secara eksperimen yang menyerupai kondisi
riil; tegangan, frekuensi dan bentuk tegangan.
• Untuk shaft yang berotasi, biasanya dibuat mesin rotary bending untuk uji
kelelahan. Tegangan berulang yang terjadi adalah reversed cyclic stress. Tegangan
maksimum yang diberikan biasanya awalnya dua pertiga dari kekuatan tarik
material, dan kemudian gagal pada berapa siklus, beban yang lain kemudian lebih
rendah dan waktu kegagalannya juga lebih lama. Hal demikian dilakukan terus
sampai pada tegangan dimana material tdak mengalami kegagalan dalam jangka
waktu yang lama biasanya lebih dari 2 juta siklus atau yang disebut batas lelah
(fatigue limit) atau batas endurance.
(a) Penentuan fatigue limit, diambil
saat kurva S-N datar (materialk
tidak gagal untuk N tak terbatas).
Banyak dijumpai pada materal
baja.
(b) Untuk baja non ferrous tidak
mempunyai fatigue limit, tetapi
menggunakan fatigue strength;
level tegangan dimana material
akan gagal pada siklus tertentu.
(c) Parmeter yang lain adalah fatigue
life; jumlah siklus dimana material
akan gagal pada tegangan
tertentu.
(d) Banyak faktor yang
mempengaruhi kelelahan seperti;
persiapan spesimen, stuktur
mikro, kelurusan spesimen saat
pengujian, tegangan rata-rata
dan frekuensi.
 Inisiasi dan perambatan retak
Ada beberapa tahap kegagalan fatigue: (1) inisiasi retak, retak terbentuk pada tempat
tertentu akibat konsentrasi tegangan tinggi, (2) perambatan retak, terjadi dengan
meningkatnya siklus (3) kegagalan akhir, terjadi saat retak sudah mencapai ukuran
kritis.
Letak pengintian retak biasanya di pemukaan seperti bekas goresan, fillet yang tajam,
bentuk-bentuk kunci, ulir, dent dan sejenisnya yang berfungsi sebagai penaik
tegangan.
Daerah permukaan patah biasanya ditandai dengan beachmark dan striasi. Kedua
tanda tersebut dicirikan dengan lingkaran/semi lingkaran konsentris yang
mengembang dari nukleasi retak. Beachmark biasanya terlihat dengan mata
telanjang, sedang striasi biasanya mikroskopis. Beachmark terjadi karena
perambatan retak yang terinterupsi, seperti mesin yang hanya dioperasikan pada
jam kerja normal.
 (a) (c)

(b)

(a) Kegagalan shaft. Retyakj muncul dari sudut

takikan. Beachmark terlihat jelas.
(b) Striasi yang terlihat dengan SEM yang
berada di antara beachmark.
(c) Perambatan yang terjadi dengan cepat tidak
menunjukkan pola beachmark atau striasi.
 Faktor yang mempengaruhi umur lelah (fatigue life)
• Perilaku fatigue sangat dipengaruhi oleh; tegangan rata-rata (mean stress),
desain geometri, permukaan, metalurgi, dan lingkungan.
• Mean stress. Pengaruh mean stress seperti diilustraikan seperti gambar
dibawah ini dalam kurva S-N. Semakin tinggi mean stress fatigue life
menurun.
• Faktor desain. Takik atau
ketidakkontinyuan geometri berfungsi
sebagai stress raiser dan sumber nukleasi
retak. Lebih tajam perubahan
ketidakkontinyuan konsentrasi
tegangannya lebih besar. Desain (b) lebih
baik dari desain (a)
• Perlakuan permukaan. Selama pemesinan sering terjadi goresan pada
permukaan, hal ini merugikan, sehingga permukaan tersebut harus dipolis
menjadi sangat halus.
• Untuk meningkatkan kondisi permukaan sehingga meningkatkan
performansi fatigue adalah dengan menginduksi tegangan tekan pada
permukaan luar. Tegangan tekan ini akan mengurangi tekan tarik terpakai,
sehingga menurunkan tegangan tarik bersih yang bekerja. Beberapa
metode perlakuan permukaan tersebut:
(i) shorpeening. Peluru-peluru kecil (diameter 0,1-1 mm) ditembakan
dengan kecepatan tinggi ke permukaan dan menginduksi tegangan tekan.
(ii) case hardening. Metode ini mampu mengeraskan permukaan dan
memperbaiki fatigue life. Bentruk case hardeing: kaburising dan, nitriding.
Karburising meningkatkan kadar karbon pada permukaan baja, sedang
nitriding meningkatkan kadar nitrogen pada permukaan baja.
(a) Pengaruh shoot peening pada
fatigue life. Fatigue life
meningkat dengan adanya
tegangan tekan di permukaan
akibat shoot peening.
(b) Pengaruh karburising pada
kekerasan baja. Konsentrasi
karbon yang banyak
dipermukaan menjadikan
permukaannya menjadi lebih
keras, ditunjukkan dengan
semakin kecilnya ukuran
indentasi uji kekerasan.
Warna yang lebih gelap
menunjukkan adanya karbon.
 Creep (merangkak)
• Material kadang diekpos pada suhu tinggi dan beban statik,seperti pada
rotor turbin mesin jet dengan gaya sentrifugal dan generator uap yang
tekanan uap. Deformasi pada kondisi seperti itu disebut creep dan
didefinisikan sebagai deformasi yang permanen dan tergantung waktu dari
sebuah material yang dikenai beban konstan.
• Untuk logam creep menjadi penting bila suhu oprasi 0,4Tm dan untuk
polimer biasanya lebih sensitif terhadap creep.
• Uji creep biasanya dilakukan dengan beban konstan dan suhu dijaga tetap.
Deformasi dicatat setiap waktu, dan dibuat grafik regangan vs waktu
seperti gambar.
• Creep terdiri dari tiga daerah creep: creep primer, creep sekunder, dan
creep tersier.
• Creep primer: ditandai dengan
penurunan laju creep yang kontinyu.
Slope kurva turun dengan waktu.
Material mengalami penurunan creep
karena strain hardening, atau deformasi
menjadi lebih sulit ketika material di
regang.
• Creep sekunder (steady state creep): laju
creep konstan dan merupakan waktu
yang terpanjang. Terjadi kesetimbangan
antara strain hardening dan recoveri
dimana material menjadi lebih lunak dan
mendapatkan kemampuan kembali
untuk berdeformasi. Untuk aplikasi di
vesel PLTN, bagian ini sangat penting.
• Creep tersier: peningkatan laju creep
menuju ke kegagalan (rupture). Hal ini
diawali dengan perubahan struktur
mikro yang menuju pembentukan void
dan retak internal. Untuk rotor turbin
bagian ini menjadi sangat penting.
 Penmgaruh tegangan dan suhu
• Suhu creep dibawah 0,4Tm setelah
deformasi awal, regangan tidak
tergantung waktu.
• Suhu atau tegangan yang meningkat
mempengaruhi: (i) regangan awal
setelah beban diberikan, (ii)laju
steady state creep meningkat, (iii)
creep rupture berkurang.
• Secara empirik, pada creep steady
state (daerah linier) adalah

• Bila suhu diperhitungkan

• Dengan K1,K2, n adalah konstanta material,
Qc adalah energi aktivasi material, R
konstanta gas universal, T adalah suhu.