Ujian Akhir Semester

Mata Kuliah Pemeriksaan Hasil Las

Nama:

Arif Silmawan Pratama

NIM.19503241049

PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTA

2022
SOAL 1

Inspection of welded joints (Pemeriksaan sambungan las) dilakukan pada 3 tahap yaitu
sebelum pengelasan, selama proses pengelasan dan sesudah pengelasan. Jelaskan
masing-masing tahap (ringkaslah buku Maritime Welding Handbook halaman 118-123
dan buku A Quick Guide to Welding and Weld Inspection halaman 17-21 atau referensi
lainnya.

Tiga tahap pemeriksaan sambungan las yaitu:

a. Sebelum pengelasan diperlukan pemeriksaan yang meliputi:

 Pemeriksaan pada peralatan las seperti pada sumber listrik, peralatan
pendukung yang diperlukan, dan alat bantu pengelasan untuk memastikan
apakah seluruh peralatan selama proses pengelasan telah siap.
 Pemeriksaan pada elektroda atau logam pengisi yang digunakan selama
pengelasan telah sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan pada WPS, selain
itu memastikan spesifikasi gas selubung (jika memakai gas selubung) yang
digunakan pada proses pengelasan.
 Pemeriksaan benda kerja apakah telah memenuhi spesifikasi yang dibutuhkan
baik dalam hal kualitas, jenis, ukuran, kebersihan, dan bebas dari diskontinuitas.
 Pemeriksaan terhadap desain pengelasan (root opening, root face,sudut bevel)
sesuai dengan job yang dikerjakan baru kemudian melakukan welding fitup.
 Memeriksa kondisi pengelasan yang cocok dipalikasikan pada benda kerja
seperti memeriksa pemanasan mula-mula, pemanasan akhir dan perlakuan
panas yang cocok digunakan untuk jenis benda kerja setelah dilakukan proses
pengelasan.
 Pemeriksaan pada welder yang akan melakukan proses pengelasan untuk
mengetahui apakah welder telah siap untuk bekerja atau belum. Pemeriksaan
yang dilakukan terkait pada status kemampuan, kualifikasi, dan pengalaman
welder.
b. Selama proses pengelasan diperlukan pemeriksaan yang meliputi:
 Pemeriksaan dalam hal kesesuaian penerapan proses pengelasan terhadap
variabel WPS yang telah dibuat seperti perlakuan panas yang diperlukan oleh
benda kerja dan memeriksa parameter pengelasan seperti arus, tegangan,
kecepatan pengelasan, tahapan jalur las, serta posisi pengelasan selama
pengerjaan pengelasan.
 Selama pengelasan berlangsung, perlu melakukan observasi untuk mengamati
tiap lapisan jalur las (layer) agar dapat melihat tampilan hasil lasan tiap layernya
serta dapat memeriksa kemungkinan terkait munculnya distorsi pada hasil lasan.

c. Setelah pengelasan selesai dilakukan, diperlukan pemeriksaan dalam hal:

 Hasil akhir setelah pengelasan yaitu dengan melakukan pemeriksaan visual (VT)
dengan cara melakukan pengamatan terhadap tampilan dan bentuk akhir benda
kerja yang telah setelah dilas. Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengecek bentuk
manik las, bentuk dan kedalaman penetrasi las, cacat yang mungkin terbentuk,
dan kesempurnaan fusi
Apa yang harus dicari SEBELUM MENGELAS:
• Jenis/kondisi bahan dasar
• Desain bersama
• Proses pengelasan
• Bahan habis pakai
• Prosedur pengelasan
• Kualifikasi tukang lasApa yang harus dilakukan SELAMA PENGELASAN:
• Bandingkan parameter pengelasan denganprosedur
• Periksa setiap lapisan sebelum lapisan berikutnya

Apa yang harus dicari SETELAH PENGELASAN:

• Hasil akhir las
• Ukuran las (pengukuran)

Porositas permukaan Kecepatan berlebihan, pelat berkarat atau

kotor, basah elektroda atau fluks, fluks / gas tidak mencukupi
cakupan

Retak dingin (Retak hidrogen) Elektroda basah atau fluks. Pemanasan awal yang tidak me

Retak panas Arus yang terlalu tinggi. Pemanasan awal yang tidak
memadai. Tingkat pengotor tinggi dalam bahan dasar

Inklusi terak Teknik yang salah. Ukuran elektroda salah atau

pengelasan di luar spesifikasi parameter.
SOAL 2

a) Sebutkan dan jelaskan jenis-jenis pengujian las yang merusak atau destructive test
( buku A Quick Guide to Welding and Weld Inspection halaman 77-87 dan

b) Buatlah video terkait destructive test

(DT) jawaban

Pengujian Destruktif/ Destructive Test (DT)

Destructive Test (DT) ini merupakan pengujian pada material yang akan diuji dengan
cara merusak material tersebut. Material ini mewakili produk secara keseluruhan apabila
diproduksi secara massal. Sedangkan pada jenisjenis pengujian DT ini meliputi:

1. Pengujian Kimia Pengujian kimia dilakukan untuk mengetahui sifat logam las
dengan metode analisis kimia kandungan logam, uji korosi, dan uji hidrogen
terfusi.

2. Pengujian Mekanikal Pengujian mekanikal dilakukan untuk mengukur sifat dari

logam yang telah dilas:
 Uji Tarik (Tensile Test)
Pengujian ini dilakukan dengan cara menarik pada ujung material uji
hingga terputus menjadi dua bagian. Pengujian ini dilakukan untuk
mengukur kekuatan akhir pada sambungan las kampuh.
 Uji Tekan (Bend Test)
Cara kerja pada uji tekan ini yaitu menekan bagian samping dari material
yang diuji hingga material tersebut bengkok menjadi lipatan atau bahkan
hancur. Uji tekan ini dilakukan untuk mengukur tingkat kebaikan dari
struktur dan elastisitas sambungan las kampuh serta dapat mengetahui
daya kekuatan dari material setelah dibengkokkan.
 Uji Kekerasan (Hardness Test)
Pengujian ini dilakukan untuk mengukur kekerasan dari material uji yang
meliputi ketahanan terhadap pemakaian mekanis maupun sifat elastis
dari material. Terdapat empat jenis metode untuk mengukur kekerasan,
yaitu: Brinell, Rockwell, Vickers, and Shore. Cara kerja pengujian ini
dengan menekan satu titik pada material uji hingga lapisan material
tertembus dan menimbulkan bekas titik pada permukaan material.
 Uji Tumbuk (Impact Test)
Uji tumbuk dapat dilakukan untuk mengetahui kekuatan dari logam las
hingga mencapai titik kerusakannya. Metode yang biasa digunakan
dalam pengujian ini yaitu Metode Charpy V-notch.

3. Pengujian Struktural
Fungsi dari pengujian struktural yaitu untuk mengetahui struktur yang terbentuk
pada material uji.
 4. Pengujian Struktur Makro
Pengujian ini dilakukan untuk memeriksa penetrasi lasan, bentukan lapisan las,
ukuran dari daerah pengaruh panah (HAZ), dan kemungkinan munculnya cacat
pada material ataupun sambungan las. Spesimen uji diambil dari potongan
benda kerja dengan permukaan halus yang telah dilapisi oleh cairan asam
sesuai dengan jenis logam pada material uji (sebagai contoh, 5 % picric acid
atau nitric acid untuk baja karbon dan baja paduan rendah).

5. Pengujian Struktur Mikro

Pada pengujian struktur mikro, potongan spesimen uji mula-mula dipoles halus
kemudian dilapisi dengan cairan asam dan dianalisis strukturnya menggunakan
mikroskop optik pada pembesaran 100 sampai 1000 kali. Pengujian dengan
menggunakan mikroskop elektron dapat dilakukan pemeriksaan dengan
pembesaran hingga diatas 1000 kali bahkan sampai jutaan kali. Fungsi
pengujian ini yaitu untuk melihat struktur mikro yang terkristalisasi, retak kecil,
dan inklusi pada spesimen uji.

Video :
https://drive.google.com/file/d/1zcJf1JX111qI3USa6zlDy4SFvi6_7vQH/view?usp=sharing
SOAL 3

a) Sebutkan dan jelaskan jenis-jenis pengujian las yang tidak merusak (non
destructive test)

b) Buatlah video terkait non destructive test (NDT)

Pengujian Radiografik (RT)

Pemeriksaan yaitu memanfaatkan sinar x dan sinar gamma dengan cara dipancarkan pada
material uji hingga menembus permukaan material tersebut. Pemeriksaan radiografik ini dapat
mengetahui cacat las seperti terak, retakan, porositas, dan fusi yang tidak sempurna. Proses ini
harus dilakukan oleh interpreter radiografi tersertifikat.

Pemeriksaan Ultrasonik (UT)

Pemeriksaan UT menafaatkan gelombang suara berfrekuensi tinggi. Cara kerjanya yaitu

gelombang tersebut ditembakkan pada benda kerja agar dapat mendeteksi kecacatan
permukaan ataupun bagian dalam lasan. Kecacatan las dideteksi dan dianalisis dari pantulan
gelombang yang ditembakkan sehingga dapat mengetahuikedalaman cacat baik besar maupun
letak cacat tersebut secara spesifik.

Partikel Magnetik (MT)

Prinsip kerja pada metode pengujian ini yaitu dengan cara memagnetisasi material uji.
Kebocoran dapat terjadi pada arah medan magnet jika terdapat cacat yang tegak lurus dari
arah medan magnet. Kebocoran tersebut berarti menandakan terdapat cacat pada material.
Metode ini dapat mendeteksi cacat seperti retakan dan porositas dari bentuk garis gaya
magnetnya.

Cairan Penetran (PT)

Pengujian ini memanfaatkan cairan berpendar atau cairan merah untuk menunjukkan
kecacatan yang dialami oleh material uji seperti retakan dan celah yang terbuka pada area
lasan. Cara kerjanya yaitu jika cairan terebut meresap menuju celah-celah pada material uji
menandakan adanya cacat las. Proses pengujian ini dapat dilakukan segera setelah proses
pengelasan dilakukan karena tidak mengganggu pada struktur lasan.
 Sampel makro Tes makro (Gbr. 6.12) digunakan untuk memeriksa lasan internal
kualitas kupon tes yang dilas dan digunakan di tukang las tes kualifikasi kinerja (tes persetujuan
tukang las). SEBUAH bagian dihapus dari kupon tes dan kemudian permukaan yang akan
diperiksa dibuat halus dan dipoles dengan memukul-mukul a menyelesaikan sekitar 600 grit
sebelum etsa dengan 'nital' (campuran sekitar 10% asam nitrat dalam alkohol industri).

Campuran akan tergantung pada bahan yang diuji. Spesimen makro kemudian diperiksa
pada perbesaran 5-10 untuk ketidaksempurnaan yang disebabkan oleh tukang las seperti
porositas, inklusi terak, retakan, kurangnya fusi, dll. Hal ini umum untuk makro yang akan
diambil di lokasi berhenti/mulai (khususnya di root berjalan) karena di sinilah kemungkinan
besar cacat terjadi ditemukan. Jelas setiap stop/start di root atau hot pass akan harus ditandai
pada sampel oleh inspektur sebelum lari berikutnya mengaburkan mereka.

Sampel juga harus diperiksa saat pertama kali dihapus untuk memeriksa ketidaksempurnaan
yang mungkin terjadi dihapus selama persiapan berikutnya. Hal ini umum untuk sampel makro
untuk dipernis dan dipasang di plastik untuk melestarikannya dan menghindari penanganan
langsung dari yang disiapkan permukaan.

Sampel mikro Sampel mikro disiapkan untuk memungkinkan pemeriksaan struktur butir
di bawah perbesaran yang jauh lebih tinggi dari itu digunakan untuk makro. Pembesaran
biasanya lebih dari 100 dan bisa sampai 2000+ menggunakan mikroskop elektron. Itu sampel
disiapkan dengan cara yang mirip dengan makro tetapi permukaan selesai dengan pasta
berlian untuk memberikan lebih banyak lagi hasil akhir yang dipoles sekitar 1-3 m sebelum etsa
dengan nital solusi (lihat persiapan makro). sampel mikro adalah biasanya digunakan untuk
tujuan penelitian atau investigasi ke dalam penyebab cacat atau kegagalan.

Tes fraktur fillet Tes fraktur fillet digunakan untuk pengujian persetujuan tukang las
menggunakan: kupon uji las fillet. Kupon tes tipikal akan berkisar dari 150 mm (6 in.) hingga
300 mm (12 in.) dan idealnya akan berisi stop/start di tengah. Ujung 25 mm (1 in.) akan
disingkirkan di kedua sisi dan dibuang (walaupun itu bagus) ide untuk membuat satu atau
kedua ujungnya menjadi makro). Pusat bagian vertikal akan dimuat ke arah yang ditunjukkan
pada Gambar. 6.13 sampai benda uji patah atau bengkok rata. SEBUAH metode umum
menerapkan pemuatan adalah menyerangnya dengan tajam dengan palu ke arah pemuatan.
Fraktur dapat dibantu dengan memotong alur sedalam 2 mm di sepanjang bagian tengah las
untuk bertindak sebagai titik inisiasi fraktur. Fraktur permukaan sekarang dapat diperiksa untuk
setiap cacat internal seperti: porositas, inklusi terak atau kurangnya cacat fusi. Akar juga dapat
diperiksa untuk memastikan penetrasi akar sepanjang penuh panjang telah tercapai.

Uji fraktur las pantat (nick break) Tes persetujuan tukang las lainnya adalah tes nick
break (Gbr.6.14), yang mirip dengan uji fraktur fillet tetapi digunakan untuk

menilai lasan pantat. Lasan memiliki potongan takik di sepanjang lasan panjang dan kemudian
diletakkan di bawah beban tarik sampai fraktur terjadi atau ditempatkan di wakil dan retak
dengan a pukulan gawat. Wajah fraktur kemudian diperiksa untuk ketidaksempurnaan internal.

Video : https://drive.google.com/file/d/1pIr5zm8rESb8RLa0o61YO1YC9CK3NMHH/view?
usp=shar ing
SOAL 4

a) Sebutkan dan jelaskan type kesalahan dalam pengelasan seperti gambar

berikut (ringkaslah buku Maritime Welding Handbook halaman 114-116)

b) Buatlah video terkait cacat-cacat pengelasan (welding defects)

Kesalahan root Saat meletakkan manik pertama di sepanjang akar di sendi pantat,
penetrasi di akar mungkin tidak teratur atau tidak mencukupi.Ketika arus berlebihan, penetrasi
akan terlalu tinggi. Penetrasi yang tidak memadai mungkin karena ke pengaturan saat ini terlalu
rendah, atau tingkat perjalanan terlalu tinggi. Itu elektroda mungkin juga terlalu besar untuk alur
yang akan dilas.

Kesalahan fusi Jika arus terlalu rendah atau laju perjalanan terlalu tinggi, kesalahan
fusi mungkin hasil, yaitu pelelehan yang tidak mencukupi dan fusi antara pengisi dan alas
logam. Kesalahan fusi juga dapat terjadi jika kecil elektroda digunakan pada area yang luas dari
bahan dasar dingin. Elektroda yang lebih besar diameter harus digunakan, dan bahan dasar
dipanaskan.

Cacat tepi manik Penyimpangan tepi manik dapat terjadi jika arus keluaran terlalu
tinggi. Titisan kesalahan tepi juga dapat terjadi di keluaran arus yang benar jika busurnya
adalah terlalu lama atau jika gerakan elektroda adalah salah. Saat mengelas ke atas pada
bidang vertikal dan menggunakan tenun gerakan, elektroda harus sejenak ditahan diam di
setiap sisi manik-manik untuk mendapatkan penetrasi yang baik dan menghindari cacat tepi.
Kesalahan tepi dan undercut dapat bertindak sebagai fraktur indikator pada sambungan las.

pori pori Pori-pori di las mungkin disebabkan oleh: kadar air dalam elektroda pelapis,
terutama saat mengelas dengan elektroda dasar. Pori-pori di las mungkin juga timbul jika bahan
dasarnya yang akan dilas dalam keadaan basah atau lembab. Lainnya alasannya bisa karena
terlalu lama busur, memungkinkan udara masuk ke zona las. Lasan berpori akan berkurang
sifat kekuatan.

retak panas Retakan panas mungkin muncul selama atau hanya setelah periode
pendinginan. Ada dua penyebab utama: Kotoran dalam bahan dasar yang memiliki
kecenderungan untuk memisahkan dan dapat membentuk lapisan di tengah las. Lapisan ini
mencegah fusi darikristal. zat terpisah adalah karbon pertama dan terpenting dan sulfur. Dalam
kasus di mana panas retak disebabkan oleh zat-zat tersebut, beralih ke elektroda dasar. Jika
panas retakan muncul saat mengelas dengan elektroda dasar, bahannya tidak bisa dilas.
Ketegangan di seluruh las dapat menyebabkan panas retak bahkan jika bahan dasar tidak tidak
terpisah dalam las. Di tempat yang sempit, temperatur kritis jangkauan, tepat setelah koagulasi
manik, ada sangat sedikit deformasi properti dalam las, dan jika menyusut dalam logam lebih
besar dari peregangan dalam lasan, retakan panas akan terjadi. Jenis retak ini dapat dihindari
dengan menjepit benda kerja dalam jig khusus yang mengontrol penyusutan. Retakan panas
akan terjadi di tengah dari manik-manik dan akan muncul sebagai retak lurus di permukaan.

Retak susut Retakan susut terjadi ketika properti deformasi (ketangguhan) lasan
kurang dari yang sebenarnya gerakan penyusutan. Penyusutan retak biasanya muncul di
seberang arah las dan disebabkan dengan cukup memanjang penyusutan. Dasar elektroda
adalah perlindungan terbaik terhadap penyusutan retak.

Retak hidrogen (Retak dingin) Retak logam las disebabkan oleh: hidrogen dan dapat
terjadi pada semua jenis dari baja yang telah dikeraskan atau yang mungkin menjadi mengeras
selama proses pengelasan. Baja dengan titik hasil tinggi akan mengandung sejumlah struktur
mengeras, biasanya martensit. Semakin tinggi titik lebur, semakin tinggi risiko retak hidrogen.
Yang paling alasan umum untuk retakan hidrogen adalah yang lembab atau lembab elektroda
digunakan selama pengelasan. Air di lapisan akan berubah menjadi hidrogen di busur dan
berakhir sebagai porositas hidrogen larut dalam logam las dan zona terpengaruh panas (HAZ)
segera bersebelahan dengan zona cair. Ketika digabungkan dengan fase keras dalam lasan
dan cukup stres itu akan membentuk retakan.
Retakan mungkin terjadi lama setelah pengelasan selesai dan karena itu sering disebut dingin
retak. Sumber hidrogen lainnya adalah karat, minyak, cat atau kondensasi bersama alur
pengelasan. Pemanasan awal alur untuk mengatakan 50 ° C akan membantu secara signifikan
dalam mengurangi jumlah dari hidrogen. Kesimpulan: Elektroda dasar kering bila ada risiko
retak dingin.

Perhatikan hal berikut:

Fase keras terbentuk saat pengelasan didinginkan dengan cepat dari pencairan suhu
ke suhu kamar. Paduan elemen, sebagian besar karbon, dipaksa larut dalam logam las dan
membuatnya rapuh. rumus berikut menjelaskan proses ini dalam kasus baja karbon-mangan
standar.

Ec = %C + %Mn + %(Cr+Mo+V) + %(Ni+Cu) 6 5 15

Baja dengan Ec = 0,35 ke bawah biasanya dapat dilas tanpa ada masalah pada ketebalan baja
normal. Untuk baja paduan yang lebih tinggi dan baja dengan dimensi yang lebih tebal, suhu
kerja yang tinggi diperlukan untuk mengurangi tingkat pendinginan. Suhu yang tinggi juga
memungkinkan hidrogen untuk berdifusi. Untuk menentukan kerja yang ditinggikan suhu,
silakan berkonsultasi dengan BS 5135:1984 atau SS 064025. Jika Ec dimensi pelat dan
masukan panas diketahui, standar ini akan menyatakan apakah pemanasan diperlukan dan
tingkat di mana itu harus terjadi. Ketegangan tidak dapat dihindari ketika pengelasan, saat baja
mengembang ketika dipanaskan, meskipun perencanaan yang benar dan perlakuan panas
dapat mengurangi ketegangan sangat.

Terak tertanam di las Terak terdiri dari partikel non-logam berasal dari lapisan
elektroda. Semua terak harus benar dihapus setelah menyelesaikan setiap lasan titisan.
Gunakan palu chipping dan sikat kawat untuk tujuan ini. Terak tertanam dalam lasan akan
serius mempengaruhi kekuatan las. Mencoba untuk menghindari rongga yang terbakar, seperti
terak apa pun disimpan di rongga seperti itu akan menjadi sulit untuk dihilangkan. Saat
menyiapkan alur las, pastikan ada celah yang cukup untuk memberikan fusi yang baik dan terak
mudah pemindahan. Bersihkan kerak pabrik dan karat dari permukaan yang akan dilas dan
pastikan Anda memilih yang benar elektroda untuk posisi pengelasan ke digunakan.

Video : https://drive.google.com/file/d/1ZoSgO7EurmGiUJbnuQbA0UoS3spphkcb/view?
usp=shar ing
SOAL 5

a) Buatlah ringkasan langkah-langkah pengujian pengelasan sesuai standard ASME

b) Buatlah video terkait pengujian pengelasan sesuai standard ASME

Langkah:

1. Buka buku panduan ASME halaman 139 didalamnya terdapat tabel QW – 450 tentang
specimens dan QW – 451 tentang procedure qualification thickness limits and test
specimens. Lalu cermati dan pahami tabel pada QW – 451.1 tentang groove-weld
tension tests and transverse-bend test.

2. Pilih tebal material dan sesuaikan dengan tabel kolom warna hitam
3. Pada kolom warna Hijau dijelaskan mengenai range of thickness (T) of base metal
qualified, in. (mm)

4. Pada kolom warna Biru dijelaskan mengenai thickness (t) of deposited weld metal
qualified,in. (mm).
Keterangan :

Untuk bagian range of thickness (T) of base metal qualified, in. (mm) dan thickness (t) of

deposited weld metal qualified, in. (mm) mengacu pada note 1 dan 2

Note 1

a. QW-403.2 ( halaman 57 )

QW-403.2 The maximum thickness qualified is the thickness of the test coupon.

b. QW-403.3 ( halaman 57 )

QW-403.3 Where the measurement of penetration can be made by visual or mechanical

means, requalification is required where the base metal thickness differs by 20% from that of
the btest coupon thickness when the test coupon thickness is 1 in. (25mm) and under, and 10%
when the test coupon thickness is over 1 in. (25mm) Where the measurement of penetration
cannot be made, requalification is required where the base metal thickness differs by 10% from
that of the test coupon when the test coupon thickness is 1 in. (25 mm) and under, and 5%
when the test coupon thickness is over 1 in. (25mm)

c. QW-403.6 (halaman 58)

The minimum base metal thickness qualified is the thickness of the test coupon T or % in. (16
mm), whichever is less. However, where Tis less than ~ in. (6 mm), the minimum thickness
qualified is 1 /2 T. This limitation does not apply when a WPS is qualified with a PWHT above
the upper transformation temperature or when an austenitic material is solution annealed after
welding.

d. QW-403.9 (halaman 58)

For single-pass or multipass welding in which any pass is greater than 1 iz in. (13 mm) thick, an
increase in base metal thickness beyond 1.1 times that of the qualification test coupon.

e. QW-403.10 (halaman 58)

For the short-circuiting transfer mode of the gas metal-arc process, when the qualification test
coupon thickness is less than 1/2 in. (13 mm), an increase in thickness beyond 1.1 times that of
the qualification test coupon. For thicknesses of 1 iz in. (13 mm) and greater, use QW-4Sl.l or
QW-4Sl.2, as applicable.

f. QW-404.32 (halaman 60)

For the low voltage short-circuiting type of gas metal-arc process when the deposited weld
metal thickness is less than 1/2 in. (13 mm), an increase in deposited weld metal thickness
beyond 1.1 times that of the qualification test deposited weld metal thickness. For weld metal
thicknesses of 1/2 in. (13 mm) and greater, use QW-451.1 or QW-451.2, or QW-452.1 or QW-
452.2, as applicable.
 g. QW-407.4 (halaman 62)

For a procedure qualification test coupon receiving a postweld heat treatment in which the
upper transformation temperature is exceeded, the maximum qualified thickness for production
welds is 1.1 times the thickness of the test coupon.

h. QW-202.2 (halaman 16)

 Qualification for Groove Full Penetration Welds. Groove-weld test

coupons shall qualify the thickness ranges of both base metal and
deposited weld metal to be used in production. Limits of qualification shall
be in accordance with QW-451. WPS qualification for groove welds shall
be made on groove welds using tension and guided-bend specimens.
Notch-toughness tests shall be made when required by other Section(s)
of the Code. The WPS shall be qualified for use with groove welds within
the range of essential variables listed.

 Qualification for Partial Penetration Groove Welds. Partial penetration

groove welds shall be qualified in accordance with the requirements of
QW-451 for both base metal and deposited weld metal thickness, except
there need be no upper limit on the base metal thickness provided
qualification was made on base metal having a thickness of 1(1/2) in. (38
mm) or more.

 Qualification for Fillet Welds. WPS qualification for fillet welds may be
made on groove-weld test coupons using test specimens specified in
QW-202.2(a) or (b). Fillet-weld procedures so qualified may be used for
welding all thicknesses of base metal for all sizes of fillet welds, and all
diameters of pipe or tube in accordance with QW-451.4. Nonpressure-
retaining fillet welds, as defined in other Sections of the Code, may as an
alternate be qualified with fillet welds only. Tests shall be made in
accordance with QW-180. Limits of qualification shall be in accordance
with QW-451.3.

i. QW-202.3 (halaman 16)

Weld Repair and Buildup. WPS qualified on groove welds shall be applicable for weld repairs to
groove and fillet welds and for weld buildup under the following provisions.

 There is no limitation on the thickness of base metal or deposited

weld metal for fillet welds.

 For other than fillet welds, the thickness range for base metal and
deposited weld metal for each welding process shall be in accordance
with QW-451, except there need be no upper limit on the base metal
thickness provided qualification was made on base metal having a
thickness of 1(1 /2) in. (38 mm) or more.
Note 2

QW-200.4

QW-200.4 Combination of Welding Procedures

a. More than one procedure having different essential or nonessential variables

may be used in a single production joint. Each procedure may include one or a
combination of processes, filler metals, or other variables. Where two or more
procedures involving different processes or other essential variablesare used in
one joint, QW-451 shall be used to determine the range of base metal thickness
qualified and the maximum thickness of deposited weld metal qualified for each
process or procedure. Alternatively, qualification for root deposits only may be
made in accordance with QW-200.4(b). The deposited weld metal of each
process or procedure shall be included in the tension and bend specimens, and
in the notchtoughness specimen (when required). One or more processes or
procedures may be deleted from a qualified combination procedure. Each such
process or procedure may be used separately provided:

 The remaining essential, nonessential, and supplementary essential

variables are applied

 The base metal and deposited weld metal thickness limits of QW-451 are
applied.

b. For GTAW, SMAW, GMAW, PAW, and SAW, or combinations of these

processes, a PQR for a process recording a test coupon that was at least 1;2 in.
(13 mm) thick may be combined with one or more other PQRs recording another
welding process and any greater base metal thickness. In this case, the process
recorded on the first PQR may be used to deposit the root layers using the
process(es) recorded on that PQR up to 2t (for short-circuiting type of GMAW,
see QW-404.32) in thickness on base metal of the maximum thickness qualified
by the other PQR(s) used to support the WPS. The requirements of Note (1) of
QW-451.1 and QW-451.2 shall apply.

5. Pada kolom warna Ungu dijelaskan mengenai type and number of test required (tension
and guided-bend test), mengacu pada note 2 yakni QW-200 No. 4 (halaman 14-15)
tentang kombinasi prosedur pengelasan.
Pada kolom warna biru memuat beberapa tipe pengujian diantaranya tension, side bend, face
bend, dan root bend.

a. Tension

Pada table diatas dijelaskan bahwa pengujian dilakukan sebanyak 2 kali. Untuk lebih jelasnya
lihat pada QW-150 (halaman 4) tentang tension tests.

Kemudian lihat pasal QW ayat 462 nomor 1a pada halaman 152.

Untuk penentuan kriteria dapat dilihat pada QW-153(halaman 5)
Penjelasan terkait dengan jenis material dan spesifikasinya, dapat dilihat pada QW/QB-422
pada halaman 69.

Video: https://drive.google.com/file/d/1MajypZvquYGXTzi1mMJroOyoG7_Qy9KQ/view?
usp=shar ing
SOAL 6

a) Buatlah bagan alir welding project (pilih salah satu misalnya terkait pipa,
pressure vessel, kapal, tabung LPG, jembatan atau yang lainnya)

b) Jelaskan secara detail masing-masing langkah tersebut

Welding Project Inobike UNY

Welding projeck – Pengelasan rangka sepeda inobike UNY

Service(Welding Requirement)

Jenis Material = Al a3.56& Al 6061

Tebal Material = 5mm & 2 mm
Posisi Pengelasan = Kombinasi
1F 2F 3 F
Lokasi Pengelasan = in door /

3. Pemilihan welding proses = Tungsten Inert Gas (TIG)

4. Penentuan welding parameter

mengacu pada Miller Welding Calculator dan Pengalaman

a. Welding Material
= TIG
Elektroda Filler metal Ampere
b. Polarity = Alumunium
c. = 2,4 mm(Green)
d. = 2,4mm 5. p-WPS Menuliskan parameter
e. = 140-170 A pada pre-qualified welding procedure
f. = AC specification WPS mengacu pada
g. standard AWS
h. Welding Speed = 10 inch/min
Gas flow = Argon 20 psi
Pengelasan sample uji Laboratorium

Persiapan bahan, alat, dan mesin SDM

Pengelasan metrial sample uji sesuai WPS

Melakukan pengujian dan menuliskan dalam format PQR NDT:

Pengujian NDT, visual test: menggunakan elding gage, maghnetic particle test, penetrant test
Destructive test (DT): tensile test, root dan face bend test -AWS

DT:

8. Analisis hasil test sesuai AWS

No
GO

GO

9. WPS approval

10. Pengerjaan Project di Lapangan WPS digunakan sebagai pedoman pengerjaan project di lapangan denga
 11. Analisis Variabel Pengelasan

Pengerjaan project di lapangan dengan

memperhatikan variable pengelasan:

a. Essential variable
b. Non Essential
c. Suplementary

Welder

Pengerjaan project di lapangan harus dilakukan oleh welder yang lolos sertifikasi 5G
Proses sertifikasi welder dilakukan sesuai
prosedur standar

13. Produk Pengelasan

Pengerjaan project selesai

14. Quality Control

Welding Inspector melakukan

NDT:

a. Welding visual test

b. Welding ultrasonic test
c. Welding radiography test
Imperfect Defect
Cacat las yang Cacat las yang
masiih dalam 15. Analisis Hasil melebihi batas
batas standar

Kualitas OK

16. Finishing

(Pengamplasan dan Pengecatan) 17. Commusioning

Keterangan

1-9 : Welding Document

10-13 : Quality Assurance

14-15 : Quality Control

16-17 : Finishing
SOAL 7

a) Apakah yang disebut testing and inspection of welds?

b) Ringkaslah testing and inspection of welds dari Buku Welding Skills, Processes
and Practices for Entry-Level Welders halaman 275 - 310

TESTING AND INSPECTION OF WELDS

Testing and inspection of welds

Testing and inpection of welds yaitu pengujian dan pemeriksaan hasil las. Hal ini begitu
penting untuk mengetahui bahwa lasan tersebut cocok untuk diterapkan sesuai persyaratan
berdasarkan suatu kode dan standarnya. Pengujian dan pemeriksaan las juga diperlukan
umtuk menentukan kualitas, tahan uji dan kekuatan dari hasil las. Untuk itu, program
pemeriksaan aktif sangat diperlukan.

Ringkasan Testing and inspection of welds

Quality control

Ada dua klasifikasi QC yaitu DT dan NDT. DT yaitu suatu pengujian yang dimana dapat
merusak specimen uji. Sedangkan NDT yaitu pengujian las dengan tidak merusak specimen
uji.

Destructive Test

DT digunakan untuk menentukan nilai kekuatan sesungguhnya pada logam las dan logam
induk.

Tensile testing (uji tarik)

Uji Tarik (Tensile Test) adalah suatu metode yang digunakan untuk menguji kekuatan
(tensile strength) suatu material/bahan dengan cara memberikan beban (gaya statis) yang
sesumbu dan diberikan secara lambat atau cepat. Diperoleh hasil sifat mekanik dari
pengujian ini berupa kekuatan dan elastisitas dari material/bahan.

Fatigue testing

Fatigue sendiri merupakan bentuk kegagalan yang terjadi pada sebuah struktur. Hal ini
umumnya disebabkan oleh dinamika yang berfluktuasi di bawah yield strength dan terjadi
dalam jangka waktu yang panjang atau berulang-ulang. Mekanisme terjadinya perpatahan
fatigue ini diawali dengan surface material yang lemah kemudian merambat ke dalam
hingga keseluruhan material.

Shearing strength

Ada 2 macam kekuatan geser yaitu shearing strength melintang dan shearing strength
membujur.
Welded butt joints

Ada 3 macam metode dari welded butt joints yaitu nick break test, guided bend test dan free
bend test.

 Fillet weld break test

 Testing by etching
 Pengujian ini bertujuan untuk menentukan keadaan las dan lokasi las

Impact testing

Uji Impak adalah pengujian material dengan tujuan untuk mengetahui nilai ketangguhan
material tersebut. Prinsip dari pengujian ini adalah penyerapan energi potensial dari
pendulum beban yang diayunkan dari sudut dan ketinggian tertentu hingga menumbuk
material uji. Energi yang terserap oleh benda uji dinyatakan dalam satuan joule yang dapat
dibaca langsung pada skala penunjuk (dial) yang sudah terkalibrasi pada alat uji.

Non Destructive Test

NDT digunakan untuk menguji lasan untuk cacat permukaan seperti crack, undercut dll.

Visual Inspection

Pengecekan secara visual adalah melakukan pemeriksaan

hasil sambungan las dengan mengamati cacat-cacat las pada permukaan
sambungan las menggunakan kemampuan penglihatan mata sehingga hanya
cacat las bagian luar saja yang dapat diidentifikasi.

Penetrant Inspection

Liquid Penetrant Test merupakan salah satu uji tidak merusak (Non Destructive Test)
yang bertujuan untuk mengetahui cacat yang terjadi pada bagian surface (permukaan)
benda uji. Pengujian ini biasa dilakukan pada material setelah dilakukan pengelasan.
Metode pengujian penetrant ini menggunakan pinsip kapilaritas, dimana kapilaritas ini lah
yang nantinya akan menunjukkan letak-letak discontinuitas yang terjadi.

Magnetic Particle Inspection

Magnetic particle test adalah pengujian yang dapat digunakan untuk mengecek adanya
diskontinuitas pada material yang telah dilakukan proses pengelasan, pemanasan,
machining dan proses manufaktur lainnya. Proses pengujian ini menggunakan daya magnet
yang diaplikasikan terhadap material dan proses interpretasi dilakukan berdasarkan bentuk
partikel magnet yang dihasilkan dari proses magnetisasi. Pengujian magnetic particle ini
mempunyai beberapa macam peralatan untuk mengalirkan medan magnet, yaitu yoke,
prod, koil, dan sn. Beberapa jenis peralatan tadi di sesuaikan dengan material dan kondisi
lapangan yang ada.
Radiographic Inspection

Metode Non Destructive Test (NDT) adalah proses pengujian terhadap suatu objek
tanpa merusak bagian atau fungsi dari objek itu sendiri. Tujuan dari metode NDT ini yaitu
untuk mengetahui adanya cacat atau kerusakkan pada objek yang diuji. Selain itu, dengan
dilakukannya proses NDT maka standart kerja dan keamanan pada objek yang diuji dapat
terpenuhi. Pengujian NDT (Non Destructive Test) memiliki banyak jenis. Salah satu jenisnya
yang paling sering digunakan yaitu Radiografi. Jenis NDT ini merupakan pengujian yang
menggunakan sinar X. Biasanya metode ini digunakan untuk memeriksa sambungan las,
fabrikasi, penempaan, dan pengecoran.

Ultrasonic Inspection

Ultrasonic test (UT) adalah salah satu metode uji material Non Destructive
Test (NDT). Non Destructive Test (NDT) adalah metode pengujian yang digunakan untuk
mengevaluasi suatu material atau hasil las tanpa merusak material dari benda uji tersebut.
Sedangkan pengertian dari Ultrasonic test adalah metode Non Destructive Test (NDT)
menggunakan energi suara frekuensi tinggi (getaran ultrasonik) untuk melakukan proses
pengujian atau proses pengukuran. Besarnya frekuensi gelombang ultrasonik yang
digunakan untuk pengujian ini di atas 20 khz.

Leak Checking

Leak test merupakan salah satu jenis pengujian las yang digunakan untuk mengetahui
ada tidak nya kebocoran pada hasil lasan. Pengujian jenis ini hanya bisa dilakukan untuk
bidang lasan yang kedua sisi nya dapat diamati.

Eddy Current Inspection

Metode ini pada prisipnya hampir sama dengan teknik Magnetic Particles, akan tetapi
medan listrik yang dipancarkan dari arus listrik bolak-balik, ketika ada crack maka medan
listrik akan berubah dan perubahannya itu akan terbaca pada alat pengukur impadance.
Pengujian Eddy saat ini menggunakan induksi elektromagnetik untuk mendeteksi
kelemahan dalam bahan konduktif. Ada beberapa keterbatasan, diantaranya : hanya bahan
konduktif yang dapat diuji, permukaan material harus dapat diakses, selesai material dapat
menyebabkan pembacaan buruk, kedalaan penetrasi menjadi bahan terbatas, dan
kelemahan yang terletak sejajar dengan probe mungkin tak terdeteksi

Hardness Testing

Pengujian kekerasan material dilakukan untuk mengetahui nilai kekerasan dari sebuah
material. Secara teknis, Nilai kekerasan adalah kemampuan suatu material dalam menahan
indentasi/penetrasi/abrasi. Atau dengan definisi lain, adalah ketahanan logam terhadap
deformasi plastis.Pengujian Brinell merupakan jenis hardness test dengan cara menusuk
atau menekan spesimen menggunakan indenter berbentuk bola yang terbuat dari baja yang
sudah dikeraskan atau karbida tungsten. Indenter bola baja digunakan untuk material yang
memiliki kekerasan Brinell hingga 450 BHN.Berbeda dengan metode Brinell dan Vickers
yang menggunakan pengukuran manual, dengan metode Rockwell pengukuran nilai
kekerasan langsung dapat dibaca pada skala yang terdapat pada mesin. Dengan metode ini
nilai kekerasan spesimen langsung dapat dibaca dari skala yang terdapat pada mesin.

Discontinuities dan defects

Diskontinuitas adalah gangguan terhadap gangguan fisik atau konfigurasi. Suatu

diskontinuitas dapat mengganggu ataupun tidak pada kegunaan material tersebut. Suatu
diskontinuitas dapat menyebabkan gangguan secara lokal yang dapat meningkatkan
tegangan didalam material tersebut. Hal tersebut dapat menyebabkan crack, laps, seams,
inklusi, pori, fatigue, dan segresi. Dikontinuitas dapat menyebabkan area dimana akan
terbentuk suatu perubahan geometri, material atau pembebanan yang terjadi. Daerah-
daerah tersebut disebut juga daerah diskontinuitas dan tegangan yang terjadi pada daerah
tersebut disebut sebagai tegangan diskontinuitas.Defect adalah adanya susunan kristas
didalam struktur Kristal suatu logamyang terdapat atom pada posisiyang diluar suatu unit
sel. Dikontinuitas yang paling umum yaitu :

Prosity merupakan cacat lasyang disebabkan adanyagelembung gas yang tertangkap

dalam logam. Cacat ini di definisikan sebagai yang diakibatkan ada gas terperangkap saaat
proses pendinginan logam las.

 Inklusi
 Inadequate joint penetration
 Incomplete fusion

Cacat Incomplete Fusion adalah sebuah hasil pengelasan yang tidak dikehendaki
karena ketidaksempurnaan proses penyambungan antara logam las dan logam induk.
Cacat ini biasanya terjadi pada bagian samping lasan.

Arc Strike adalah cacat las yang diakibatkan menempelnya ujung kawat las kedaerah
logam las atau base metal secara singkat, biasanya hal ini tidak disengaja oleh tukang las.
Cacat las Arc Strike ini sangat berbahaya bagi kekuatan logam, karena dapat mengurangi
nilai ketangguhan dan kekuatan logam lasan tersebut.

Overlap dapat terjadi pada permukaan dan akar las, cacat ini terjadi jika hasil lasan
lebarnya melebihi dari kampuh las dan pada ujungnya tidak fusi dengan logam induk.
Penyebab Overlap dikarenakan gerakan pengelasan yang salah yaitu terlalu melebar.

Undercut Suatu cacat las yang terjadi apabila adanya alur yang mencair pada logam
induk yang berdekatan dengan lakik logam las, atau termakan dinding samping alur las.
Hilangnya groove alur ini akan membentuk suatu lekukan yang tajam pada dinding samping
dimana lapisan atau bead berikutnya akan meleleh.

Cracks Hot Crack (retak panas) adalah sebuah retak pada pengelasan dimana retak itu
terjadi setelah proses pengelasan selesai atau saat proses pemadatan logam lasan.
 Underfill Cacat yang terjadi pada permukaan, pada permukaan lasan pengisian masih
kurang sehingga permukaan benda kerja lebih tinggi dari daerah lasan atau kampuh las.
Untuk mengatasinya dilakukan proses pengelasan lagi pada area tersebut atau diratakan
semua daerah las dan dilakukan pengelasan secara menyeluruh agar ketinggian sama.

 Laminations
 Delaminations
 Lamellar tears