TEKNIK PENGUJIAN LOGAM

A. Pengujian Destruktif
Pengujian ketahanan suatu material di bawah kondisi operasi yang paling parah,berlanjut
sampai komponen, peralatan, atau produk spesimen gagal (rusak atau hancur). Tujuan
dari pengujian destruktif adalah untuk menentukan masa kerja  dari suatu material dan untuk
mendeteksi kelemahan rancangan yang mungkin tidak muncul di bawah kondisi kerja normal.
Dalam pengujian destruktif, tes dilakukan untuk mengetahui kegagalan spesimen dalam
rangka untuk memahami kinerja struktural spesimen atau perilaku material di bawah beban yang
berbeda. Tes ini umumnya jauh lebih mudah untuk dilakukan,menghasilkan informasi yang lebih
jelas, dan lebih mudah untuk ditafsirkan dari pada pengujian non destruktif.
Pengujian destruktif paling cocok dan ekonomis dilakukan untuk objek yang akan diproduksi
secara massal, karena biaya unyuk menghancurkan sejumlah kecil spesimen akan diabaikan.
Pengujian ini tidak ekonomis untuk dilakukan  pada item yang tidak akan diproduksi secara
massal (misalnya, dalam kasus gedung).
Klasifikasi Pengujian  Destruktif:
Manfaat dari Pengujian Destruktif :

Pengujian mekanik
1. Uji Tarik (Tensile Test)
Uji tarik dilaksanakan untuk menentukan kekuatan tarik, titik mulur (kekuatan lentur)
las, pemanjangan dan pengurangan material las. Spesimen bentuk material tertentu dan
ukuran tertentu seperti tampak pada Gb. Uji Tarik 1 dapat digunakan sebagai material tes.
Spesimen tersebut ujung-ujungnya dipegang dengan jepitan alat penguji, dan ditarik
denganmenggunakan beban tarik. Berat beban itu ditingkatkan sedikit demi sedikit sampai
spesimen itu patah. Penguji secara otomatis menghasilkandiagram pemanjangan beban, yang
menunjukkan hubungan antarabeban tarik dengan pemanjangan spesimen. Pada Gb Uji Tarik
2 menunjukkan diagram pemanjangan beban pada baja lunak. Spesimen uji tarik yang
digunakan untuk sambungan las harus diambil dari hasil sambungan las yang dianggap dapat
mewakili dari proses pengelasan . Untuk menentukan sifat-sifat mekanis dari daerahlas,
spesimen tersebut harus diambil dari porsi logam yang dilas.
Spesimen No. 1 dari porsi permukaan logam las.
Satuan : mm
 Gb. Uji Tarik 1

Gb. Uji Tarik 2

Dirumuskan sebagai berikut :
Dimana :
P = Beban maksimal (N) (g)
A = Irisan melintang awal spesimen (mm)
l = Panjang tera awal spesimen (mm)
l’ = Panjang tera bagian yang patah (mm)
A’ = Irisan melintang bagian spesimen yang patah
 
2. Uji Lengkung (Bending Test)
Uji lengkung dilaksanakan untuk memeriksa pipa saluran dan keutuhan mekanis dari
material las. Seperti tampak pada Gb. Uji Lengkung 1, ada dua jenis uji lengkung, yaitu: uji
lengkung kendali dan uji lengkung gulungan. Pada tiap-tiap jenis uji lengkung itu, sebuah
spesimen dalam bentuk dan ukuran tertentu dilengkungkan sampai radius bagian
dalam tertentu dan sudut lengkung tertentu, kemudian diperiksa keretakan dan kerusakannya.
Uji lengkung pada rigi-rigi las dilakukan untuk menentukan pipa saluran pada daerah
pemanasan dan menilai keutuhan mekanis pada daerah pengelasan, dan seringkali digunakan
sebagai bagian dari uji kualifikasi juru las. Tabel Uji Lengkung 1 menunjukkan jenis-jenis
spesimen yang digunakan untuk uji lengkung dan arah percontohan dari tiap-tiap spesimen.
Uji lengkung dapat digolongkan menjadi uji lengkung depan, uji lengkung bawah dan uji
lengkung sisi sesuai dengan arah pemberian tekanan pada spesimen, seperti terlihat pada Gb.
Uji Lengkung 2
Tabel Uji Lengkung 1

                            
 Gb. Uji Lengkung 1

Gb. Uji Lengkung 2

3. Uji Hentakan (Impact Test)
Jenis-jenis logam tertentu dapat menahan beban statis yang berat tetapi mudah patah
walaupun berada di bawah tekanan beban dinamis yang ringan sekalipun. Uji hentakan
dilaksanakan untuk menentukan kekuatan material las. Sebagai sebuah metode uji hentakan
yang digunakan di dalam dunia industri, JIS menetapkan secara khusus ujihentakan charpy
dan uji hentakan izod seperti terlihat pada Gb. Uji Impact 1 . Kedua-duanya menggunakan
spesimen yang mempunyai derajat berbentuk V. Temperatur peralihan, yaitu hubungan
antara temperatur uji hentakan (katakanlah, 0oC, -20oC, -40oC, dan seterusnya) dengan
tenaga yang diperlukan untuk menghasilkan patahan (tenaga yang terserap), diperoleh
melalui uji hentakan. Ketika temperatur peralihan semakin rendah atau tenaga yang diserap
semakin tinggi, maka material las akan menghasilkan kekerasan dengan derajat yang lebih
tinggi dan ketahanan yang lebih tinggi untuk patahan yang rapuh.
 Gb. Uji Impact 1

Gb. Uji Impact 2

4. Uji Kekerasan
Kekerasan material logam merupakan faktor penting dalam menentukan sifat-sifat
mekanis dari material tersebut. Uji kekerasan, seperti halnya uji tarik, seringkali
dilaksanakan. Pada sebagian besar dari bermacam-macam metode uji kekerasan seperti
tampak pada Tabel. Uji Kekerasan 1, spesimen bergantung pada tekanan dari unsur lain
(intan atau bola baja), dan ukuran lekukan yng terbentuk di dalam spesimen diukur
 dan dikonversikan dengan menghitung kekerasannya. Karena daerah las dipanaskan dan
didinginkan dengan cepat, maka daerah yang terkena panas akan menjadi keras dan rapuh.
Kekerasan maksimal pada daerah las yang diukur dengan uji kekerasan digunakan sebagai
dasar penentuan kondisi-kondisi sebelum dan sesudah pemanasan yang akan dilakukan untuk
mencegah retakan hasil pengelasan. Gb. Uji Kekerasan 1 menunjukkan kekerasan maksimal
pada daerah las yang telah dipanasi pada baja dengan kuat tarik tinggi yang diukur dengan uji
Vickers. Retakan las dapat dicegah jika kondisi-kondisi pengelasan diatur sehingga nilai
kekerasan maksimalnya tidak melebihi 350Hv.
Tabel Uji Kekerasan 1
 Gb. Uji Kekerasan 1
5. Uji struktur
Uji struktur mempelajari struktur material logam. Untuk keperluan pengujian, material
logam dipotong-potong, kemudian potongan potongan diletakkan di bawah dan dikikis
dengan material alat penggores yang sesuai. Uji struktur ini dilaksanakan secara makroskopik
atau mikroskopik. Dalam uji makroskopik, permukaan spesimen diperiksa dengan mata
telanjang atau melalui loupe untuk mengetahui status penetrasi, jangkauan yang terkena
panas, dan kerusakannya. Dalam pemeriksaan mikroskopik, permukaan spesimen
diperiksa melalui mikroskop metalurgi untuk mengetahui jenis struktur dan rasio komponen-
komponennya, untuk menentukan sifat-sifat materialnya. Untuk baja, zat nital (asam nitrat 1-
5cc plus alkohol 100cc) atau pikral (asam pikrat 4g plus alkohol 100cc) digunakan sebagai
zat penggores  (lihat Gb Uji Struktur 1 ).
 Gb. Uji Struktur 1

B. Pengujian Tidak Merusak (Non Destructive Testing)

Pengujian spesimen merupakan salah satu tahapan yang sangat penting untuk menjamin
mutu dan kualitas suatu material, komponen atau bahan tertentu ntuk memastikan layak untuk
digunakan serta sesuai dengan standar yang sudah ditetapkan. Terdapat dua jenis pengujian yaitu
pengujian yang berisifat merusak struktur fisik bahan tersebut yaitu berupa uji tarik, uji impak,
uji kekerasan dan lain sebagainya. tujuan dilakukan pengujian merusak adalah untuk mengetahui
sifat dari material atau bahan yang dilakukan pengujian. Akan tetapi dalam beberapa hal dan
kebutuhan tertentu, dibutuhkan pengujian yang dilakukan tanpa merusak struktur fisik benda
yang diuji untuk mengetahui adanya kerusakan atau cacat dalam suatu material yang lebih
dikenal dengan istilah Non Destructive Testing (NDT). Berikut ini merupakan jenis-jenis
pengujian yang tidak merusak.
1. Visual Inspection (Pengamatan)

Visual inspection merupakan salah satu pengujian yang sangat sederhana tanpa
memerlukan peralatan yang khusus, biasanya hanya menggunakan kacamata pembesar, s
enter dan alat pendukung lainnya. Untuk melakukan pengujian secara visual hanya perlu
melakukan pengamatan pada spesimen bahan. Sangat efektif untuk mendeteksi cacat
makroskopik atau cacat permukaaan besar, misalnya cacat pada hasil pengelasan yang kurang
baik.

2. Liquid(Dye) Penetran Inspection

Liquid penetrant inspection adalah salah satu metode penguujian tidak merusak yang
paling banyak digunakan untuk berbagai kebutuhan, hal tersebut karena liquid penetrant
inspection relatif mudah digunakan dan sangat fleksibel untuk berbagai macam penggunaan.
Prinsip kerja metode ini didasarkan pada kemampuan cairan untuk masuk kedalam celah-celah
permukaan yang mengalami cacat. Dengan metode ini cacat pada permukaan akan terlihat,
caranya adalah dengan memberikan cairan berwarna terang pada permukaan material yang
diinspeksi.
Cairan penetrant yang dianjurkan memiliki kemampuan penetrasi yang baik serta
viskositas atau kekentalan yang cukup rendah, agar mampu mengalir masuk pada celah-celah
permukaan apabila terdapat defact. Selanjutnya, penetrant yang tersisa dipermukaan benda
dibersihkan dengan cairan pembersih. Cacat akan terihat apabila ada cairan penetrant yang
tertinggal didalam celah permukaan benda setelah developer disemprotkan. Walaupun metode
ini sederhana akan tetapi perlu pemahaman serta pengamatan yang jeli pada permukaan benda
uji tersebut agar cacat permukaan benda kerja dapat terlihat. Keuntungan dari metode ini antara
lain mudah diaplikasikan, murah, tidak dipengaruhi oleh sifat kemagnetan material dan
komposisi kimianya serta jangkauan pemeriksaan yang cukup luas. Sedangkan kekurangan dari
metode penetrant yaitu hanya bisa diaplikasikan pada permukaan yang terbuka dan tidak mampu
diaplikasikan pada permukaan benda yang kasar dan berpori.

3. Magnetic Particle Inspection (MPI)

Magnetic particle inspection merupakan salah satu metode yang digunakan dalam
pengujian tidak merusak (NDT), dengan metode ini cacat pada permukaan (surface) dan dibawah
permukaan (subsurface) suatu benda dari bahan ferromagnetik dapat diketahui ddan di inspeksi.
Prinsip kerja dari metode magnetic particle inspection ini adalah dengan cara memegnetisasi
bahan yang akan diuji. Apabila terdapat cacat atau defact yang tegak lurus terhadap arah medan
magnet maka akan menyebabkan kebocoran pada arah medan magnet. Kebocoran medan magnet
ini mengindikasikan adanya cacat pada material. metode yang dipakai untuk mengetahui adanya
kebocoran pada medan magnet yaitu dengan menaburkan partikel atau serbuk magnetik pada
permukaan benda uji. Partikel atau serbuk magnet yang sudah ditaburkan kemudian akan
berkumpul tepat pada area yang terdapat kebocoran medan magnet.
4. Eddy Current Testing

Eddy current test merupakan salah satu metode pengujian tidak merusak yang
menerapkan prinsip elektromagnet untuk melakukan pengujian atau inspeksi. yaitu terdapat
sebuah kumparan yang dialiri arus listrik yang berfungsi untuk membangkitkan medan magnet
didalamnya. Apabila medan magnet tersebut diaolikasikan pada benda logam yang akan
dilakukan pengujian, maka akan membangkitkan arus eddy. Arus eddy tersebut kemudianakan 
menginduksikan adanya medan magnet yang terdapat pada kumparan dan mengubah
impedansinya apabila terdapat cacat pada benda uji. Indikasi apabila terdapat cacat atau defact
dapat dilihat saat menaburkan serbuk magnetik diatas permukaan material. 
Metode eddy current pada prisipnya hampir serupa dengan metode pengujian Magnetic
particle inspection, akan tetapi medan listrik yang digunakan berupa arus listrik bolak-balik
(AC), ketika terdapat cacat maka medan listrik akan berubah dan alat pengukur impedansi akan
membaca atau mendeteksi apabila terdapat defact atau cacat. 

5. Ultrasonic Inspection
 Ultrasonic testing merupakan salah satu metode pengujian tidak merusak yang
memanfaatkan gelombang atau getaran pada frekuensi yang tinggi. Ultrasonic Test dapat
digunakan untuk menentukan kedalaman cacat atau defact secara spesifik yang meliputi besar
dan letak cacat tersebut. Dalam pengujian Ultrasonic digunakan perlengkapan atau alat-alat yang
lain yaitu probe sebagai penghasil getaran dengan frekuensi tinggi serta dibutuhkan couplant
yaitu cairan pelapis pada permukaan benda uji.
Prinsip kerja pengujian Ultrasonic test yaitu dengan menembakkan getaran atau
gelombang dengan frekuensi yang tinggi yaitu 0.25-10 Mhz. Gelombang tersebut akan merambat
melalui benda uji kemudian gelombang tersebut akan dipantulkan kembali apabila gelombang
tersebut mendeteksi cacat yang ada pada benda uji.
Apabila gelombang tersebut merambat pada bidang yang tegak lurus terhadap arah
gelombang, maka gelombang tersebut akan dipantulkan kembali ke sumber gelombang
kemudian akan ditampilkan pada layar monitor. Kedalaman cacat dapat diketahui dangan cara
memperhitungkan selisih waktu yang dibutuhkan oleh rambatan gelombang hingga kembali
menuju sumber golombang tersebut.

6. Radiographic Testing
 Radiographic testing adalah salah satu jenis pengujian tidak merusak dengan
memanfaatkan radiasi sinar gama dan sinar X. Prinsip kerjanya yaitu, sinar X tersebut akan
dipancarkan pada benda uji dan menembus permukaan material tersebut. Pada saat menembus
bidang atau objek, sebagian sinar yang menembus akan diserap sehingga intensitas sinar akan
berkurang. Intensitas akhir sinar kemudian direkam dan dicatat pada film yang sensitif. Jika ada
defact atau cacat pada benda uji maka intensitas sinar yang tercatat pada film bervariasi. Hasil
rekaman film ini yang akan menunjukan letak dan bagian pada material yang mengalami defact
atau cacat. Untuk melakukan pengujian radiografi ini, harus memiliki kompetensi serta
pengetahuan mengenai dampak yang akan ditimbulkan apabila salah satu bagian tubuh terpapar
sinar x. Hal tersebut karena sinar x yang digunakan dalam metode pengujian radiografi ini tidak
mampu diamati dengan kasat mata. Dalam melakukan pengujian radiografi tersebut, terdapat
beberapa prosedur dan hal penting dalam melakukan pengujian radiografi yaitu, jangka waktu
lamanya penyinaran berlangsung, jarak sumber radiasi atau penyinaran ke film (SFD) dan
Penumbra (UG).