VISUAL INSPECTION

TEKNIK PENGELASAN

BBPPMPV BOE MALANG

Agung
2023
 INSPEKSI VISUAL PENGELASAN

Dewasa ini teknik penyambungan dengan las telah dipergunakan secara luas
dalam konstruksi bangunan baja, konstuksi mesin dan bangunan jembatan.
Luasnya teknologi ini disebabkan karena bangunan baja, mesin dan bangunan
kapal yang dibuat dengan mempergunakan teknik penyambungan ini menjadi
lebih ringan dan proses pembuatannya juga lebih sederhana, sehingga biaya
keseluruhannya menjadi lebih murah.

Pengelasan bukan tujuan utama dari sebuah konstruksi, tetapi hanya merupakan
sarana untuk mencapai proses segi ekonomi yang lebih baik. Karena itu
rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan
kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan konstruksi serta keadaan
disekitarnya.

Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya

didalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi, di mana
pemecahannya memerlukan bermacam-macam pengetahuan. Karena itu dalam
pengelasan pengetahuan harus turut serta diikuti proses praktek. Secara lebih
rinci bahwa dalam perancangan konstruksi dengan sambungan las harus
direncanakan pula tentang cara pengelasan, cara pemeriksaan, bahan las dan
jenis las yang akan dipergunakan berdasarkan fungsi dari bagian-bagian
konstruksi bangunan yang dirancang.

Pengujian dan Pemeriksaan Pengelasan

Pengujian dan pemeriksaan di dalam industri dapat dibagi dalam dua kelas,
yaitu pengujian dan pemeriksaan untuk keperluan pembuat dan pengujian serta
pemeriksaan untuk keperluan pemakai. Didalam kedua kelas tersebut jelas
bahwa alat-alat dan cara-cara yang digunakan adalah sama, hanya
kedudukannya yang sedikit berbeda.

Kata pengujian dan pemeriksaan dalam pelaksanaannya saling melengkapi,

tetapi secara umum mempunyai tujuan yang berbeda. Pengujian (testing)
menunjukkan tampilan dari percobaan (eksperimen) untuk menentukan sifat
bahan berupa nilai angka (berupa nilai kualitas). Sedangkan pemeriksaan
(inspection) menunjukkan tampilan bahan uji dari kemungkinan cacat di luar atau
didalam dan hasilnya berupa nilai kualitas (baik/buruk, cacat/tidak cacat dalam).

Disamping pengujian dan pemeriksaan hasil las begitu penting bagi kedua pihak
yaitu pekerja yang membuat dan pembeli atau pemakai, pada saat sekarang ini
masih ditambah lagi kepentingan pihak ketiga yakni negara, masyarakat
akademik, asosiasi industri dan masyarakat pada umumnya.

Manfaat dan keuntungan bagi pembuat atau yang mengerjakan pengelasan

dengan adanya pengujian dan pemeriksaan adalah untuk menunjang usaha-
usaha sebagai berikut:

Hal
 Perbaikan kepercayaan, pengamanan mutu dan jaminan mutu
Perbaikan teknik pembuatan dan pengerjaan
Pengurangan biaya pembuatan dan pengerjaan

Adapun peranan pengujian dan pemeriksaan bagi pemakai atau pembeli hasil
pengelasan adalah:
Untuk kepastian mutu pada saat pembelian
Kepastian dan ketahanan mutu selama penggunaan
Cara untuk memilih pembuat atau pekerja dan membandingkan hasil

Sedangkan peranan pengujian dan pemeriksaan bagi pihak ketiga adalah

untuk:
Penilaian terhadap mutu produk
Jaminan untuk keamanan masyarakat

1. Persyaratan Mutu pengujian dan pemeriksaan Hasil

Las
Tujuan dilakukannya pengujian adalah untuk menentukan kualitas produk-produk
atau spesimen tertentu, sedangkan tujuan pemeriksaan hasil las adalah untuk
menentukan apakah hasil pengujian itu relatif dapat diterima menurut standar-
standar kualitas tertentu atau tidak. Dengan kata lain tujuan pengujian dan
pemeriksaan hasil las adalah untuk menjamin kualitas dan memberikan
kepercayaan terhadap hasil konstruksi yang dilas serta untuk penilaian mutu
sehingga terdapat suatu jaminan mutu. Untuk hal ini, pemeriksaan terhadap hasil
pengelasan harus dilakukan terus menerus sejak mulai tahap perencanaan
sampai dengan tahap pemakaian.

Syarat-syarat yang diutamakan dalam konstruksi las adalah kekuatan,

tetapi disamping itu ada syarat lain yang harus dipenuhi dan tergantung dari
penggunaannya, misalnya tidak boleh ada kebocoran, manik las harus tidak
boleh tajam dan sebagainya.

Adapun tahap-tahap dalam pengujian dan pemeriksaan pada pengelasan

meliputi:
1. Penjajagan
2. Penelitian dan pengembangan
3. Pemilihan bahan
4. Penerimaan bahan
5. Cara pengelasan
6. Pemilihan kondisi pengelasan
7. Perlakuan sebelum pengelasan
8. Pengawasan selama pengelasan
9. Pemeriksaan setelah pengelasan
10. Penerimaan dan perawatan hasil pengelasan

Dengan melihat pentingnya peranan pengelasan bagi kedua belah pihak, maka
persyaratan mutu dalam pengelasan dapat dilihat dari sifat-sifat yang
menentukan sambungan, yaitu:

Hal
1. Kekuatan
Sifat-sifat hasil pengelasan salah satunya adalah kekuatan yang menyatakan
kemampuan bahan untuk menerima tegangan, beban atau temperatur yang
bervariasi tanpa menyebabkan bahan hasil las tersebut menjadi patah atau
retak. Kekuatan hasil pengelasan ini ada beberapa macam, yaitu kekuatan
statis, fatik, mulur, suhu tinggi dan suhu rendah dan ini tergantung pada
beban yang bekerja antara lain.

2. Keuletan
Sifat keuletan hasil pengelasan ini menyatakan kemampuan bahan untuk
menerima tegangan tanpa mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk yang
permanen setelah tegangan dihilangkan. Bila bahan hasil pengelasan pada
sambungannya mengalami tegangan maka akan terjadi perubahan bentu,
tetapi dengan sifat keuletannya maka bahan dan hasil pengelasan ini
mempunyai kemampuan untuk kembali ke bentuk dan ukuran semula setelah
menerima beban.

3. Ketangguhan
Ketangguhan ini menyatakan kemampuan sambungan pengelasan untuk
menyerap sejumlah energi tanpa mengakibatkan terjadinya kerusakan. Juga
dapat dikatakan sebagai ukuran banyaknya energi yang diperlukan untuk
mematahkan suatu benda kerja, pada suatu kondisi tertentu.

4. Ketahanan korosi
Ketahanan korosi dapat didefinisikan sebagai kemampuan sambungan hasil
pengelasan untuk tahan terhadap goresan, pengikisan (abrasi), penetrasi.
Sifat ini berkaitan erat dengan sifat keausan (wear resistance). Di mana
ketahanan korosi ini juga mempunyai korelasi dengan kekuatan.

5. Penampakan
Hasil dari pengelasan sebaiknya memberikan penampakan sambungan yang
bagus dan menyatu. Rigi-rigi hasil lasan juga memperlihatkan tektur yang
teratur, rata dan halus, sedangkan akar yang dihasilkan lasan harus tembus
untuk memberikan efek pengikatkan yang kuat.

6. Kebebas bocoran
Salah satu sifat hasil pengelasan yang harus dan wajib di penuhi adalah
kebebas bocoran antara sambung satu dengan sambungan yang lainnya.
Kebebas bocoran hasil pengelasan ini biasanya di uji tekanan terlebih dahulu
pada ukuran dan standar tekanan tertentu sesuai dengan tujuan produk ini
digunakan.

7. Kesambungan
Sifat kesambungan pada hasil las merupakan syarat mutlak yang harus
dipenuhi. Keterikatan logam yang disambung dengan bahan tambah
atau elektroda harus betul-betul menyatu, sehingga akan dihasilkan kekuatan
yang sama dengan bahan aslinya. Jika kemampuan hasil lasan tidak ada
unsur

Hal
 kesambungan, maka dapat dipastikan sambungan tersebut akan mudah
patah dan retak.

2. Jenis-jenis Pengujian dan Pemeriksaan Hasil Las

Hasil pengelasan pada umumnya sangat bergantung pada keterampilan juru las.
Kerusakan hasil las baik di permukaan maupun di bagian dalam sulit dideteksi
dengan metode pengujian sederhana. Selain itu karena struktur yang dilas
merupakan bagian integral dari seluruh badan material las maka retakan yang
timbul akan menyebar luas dengan cepat bahkan mungkin bisa menyebabkan
kecelakaan yang serius. Untuk mencegah kecelakaan tersebut pengujian dan
pemeriksaan daerah-daerah las sangatlah penting.

Metode pengujian logam dan hasil las secara umum dapat diklasifikasikan
menjadi pengujian merusak (destruktif) (DT) dan pengujian tidak merusak (non
destruktif) (NDT). Dalam pengujian destruktif, sebuah spesimen atau batang uji
dipotongkan dari daerah las atau sebuah model berukuran tertentu dari daerah
las yang diuji dilakukan perubahan bentuk dengan dirusak untuk menguji sifat-
sifat mekanik dan penampilan daerah las tersebut. Dalam pengujian non
destruktif, hasil pengelasan diuji tanpa perusakan untuk mendeteksi kerusakan
hasil las dan cacat dalam.

Tabel 1.1. Tabel pengujian dan pemeriksaan

logam

Pengujian Jenis Pengujian Metode Pen

Uji tarik
Uji tekuk
Uji mekanik
Uji kekerasan
Uji tumbuk
Merusak (DT) Uji analitis
Analisa kimia Uji kekaratan
Uji penentuan kad
Uji struktur Uji makro
Uji mikro
Uji amatan (visual)
Getaran tegak
Getaran miring
Uji ultrasonik Getaran datar
Getaran rendam
Getaran permuka
Radiografi langsu
Uji radiografi
Fluoroskopi
Tidak merusak (NDT) Cara dengan garp
Cara dengan mag
Uji serbuk magnet Cara aliran listrik
Cara lilitan kumpa
Cara uliran flukc
Cairan fluoresen
Uji cairan penembus
Cairan berwarna
Pemancaran suara

Hal
Pengukuran regangan

Hal
Adapun manfaat dengan adanya pengujian merusak (destruktif) dan pengujian
tidak merusak (non destruktif) adalah:
Pada pengujian merusak, kerusakan bagian dalam dapat dideteksi dengan
mudah dan sifat-sifat mekanik dapat ditentukan dengan akurat.
Pada pengujan tidan merusak, pemeriksaan 100% bisa dilakukan dan
sampel pengujian masih dapat dipakai sebagai hasil pengelasan.

Daerah lasan, jenis sambungan, bahan las, retakan serta fungsi kegunaan hasil
lasan menentukan metode pemakaian pengujian dan pemeriksaan hasil las.
Hasil lasan yang akan diujikan dan diperiksa tidak semuanya cocok dan sesuai
dengan semua metode pengujian, tetapi hal ini harus di sesuaikan dengan
klasifikasi bagian yang akan diuji. Berikut ini adalah tabel klasifikasi bagian yang
akan diuji dengan metode pengujiannya.

Tabel 1.2. Tabel klasifikasi bagian uji dan metode pengujian

pengelasan

Klasifikasi Bagian Uji Metode Pengujian

Uji kekerasan
Daerah lasan Uji kekuatan
Uji fatik
Uji mekanik
Logam las
Pengukuran hidrogen
Uji mekanik
Sambungan tumpul
Uji takik
Uji mekanik
Sambungan sudut
Uji patah
Uji mekanik
Las resistensi Pemeriksaan potongan
Pemeriksaan amatan (visual)
Uji mekanik
Sambungan patri Pemeriksaan penyebaran
Pemeriksaan korosi
Uji retak celah
Uji retak batang bulat
Uji retak sambungan T
Retak
Uji retak sambungan tumpang
Uji retak dengan alur U
Uji retak dengan alur Y
Tekanan Uji tekanan
Kebocoran
Uji tekuk
Manik las
Uji tekuk dengan takikan
Bahan las Uji mekanik dengan takikan

Pengujian sifat mampu las bagi bahan induk juga merupakan tindakan yang penting.
Pengujian dan pemeriksaan ini meliputi daerah HAZ, cacat las pada daerah las dan
kekuatan takik serta ketangguhan dari logam induk dan daerah las.

Pengujian lasan terhadap tekanan untuk bejana tekan, ketel dan pipa dilakukan dengan
menggunakan air yang ditekan sampai 1,25 atau 1,5 dari tekanan kerja yang

Hal
direncanakan. Dalam pengujian ini karena ada kemungkinan bahaya, maka
pelaksanaannya harus disertai dengan pengamanan-pengamanan yang diperlukan.

Tabel 1.3. Tabel pengujian sifat mampu las

Jenis Pengujian Metode Pengujian

Uji tumbuk takik (ketangguhan) Uji rambat retak
Uji tumbuk charpy (JIS Z2202 – 1968)
Uji takik dalam
Uji tarik ganda
Uji keuletan Uji tekuk manik
Uji tekuk manik dengan takikan
Uji kepekaan retak Uji retak dengan alur Y
Uji kekerasan maksimum uji brinell, vickers..rockwell

3. Tahapan Pengujian dan Pemeriksaan hasil

Las
Dalam proses pengelasan untuk mendapatkan hasil sambungan yang baik dan
bagus dari segi kekuatan, ketangguhan, tahan korosi, tidak retak, tidak
ada kebocoran serta memenuhi persyaratan hasil pengelasan, maka perlu
memperhatikan tahapan proses-proses persiapan pengelasan, pelaksanaan dan
pengawasan pengelasan serta pemeriksaan setelah pengelasan.

Beberapa tahapan yang perlu dipersiapan dalam proses pemeriksaan sebelum

pengelasan adalah seperti tabel checklist dibawah ini.

Tabel 1.4. Tabel klasifikasi pemeriksaan sebelum pengelasan

Klasifikasi Hal-hal yang perlu diperiksa Kete

Lingkungan kerja
Lingkungan Lingkungan pengelasan
Pengamanan dan kesehatan
Kapasitas dan kestabilan sumber
tenaga
Bahan dan alat Jenis dan gabungan dari bahan las
Keadaan bahan las
Kwalitas alat-alat yang digunakan
Keadaan alat-alat yang digunakan
Bentuk alur
Ukuran alur
Pembuatan dan Celah alur
perakitan Jarak suaian
Penyetelan setrip pembantu
Las ikat
Penyetelan pinggiran
Pembersihan permukaan las
Lain-lain
Pemanasan mula

Selanjutnya dalam proses pemeriksaan dan pengamatan selama pengelasan

serta pemeriksaan setelah pengelasan juga tidak boleh diabaikan. Karena

Hal
dalam proses pengelasan sangat menentukan baik tidaknya hasil lasan. Seorang
juru las

Hal
dengan dibantu pembantu las harus memperhatikan ketentuan dan prosedur
pengelasan yang sudah standar untuk memberikan hasil pengelasan yang
standar sesuai dengan syarat-syarat mutu pengelasan.

Berikut ini merupakan tabel checklist untuk pemeriksaan dan pengamatan

selama pengelasan.

Tabel 1.5. tabel pemeriksaan dan pengamatan selama

pengelasan

Pemeriksaan dan pengamatan Keterangan

Urutan pengelasan
Arus las
Tegangan las
Kecepatan pengelasan
Pergerakan elektroda
Peletakan manik las (rigi-rigi)
Posisi busur
Permukaan manik lapis dalam
Permbersihan terak lapis dalam
Pemahatan belakang
Suhu antar lapis
Pemilihan ukuran elektroda atau
kawat
Posisi pengelasan

Tabel 1.6. tabel pemeriksaan dan pengamatan setelah pengelasan

Klasifikasi Hal-hal yang perlu diperiksa Kete

Keteraturan
Sumuran
Penampakan dan cacat Lipatan
luar Penjuluran
Bentuk kaki lisan
takikan
Permukaan kawah las
Penguatan
ukuran Panjang lasan
Panjang kaki pada sudut las
Retak
Ketidak sempurnaan peleburan
Ketidak sempurnaan penetrasi
Cacat dalam
Pencampuran terak
Rongga halus
Kantong gas
Perlakuan Perlakuan pinggiran
Percikan
pengkotakan

Agar pengujian dan pemeriksaan pengelasan dapat berhasil dengan baik,

maka perlu adanya persiapan dan pengaturan sebelumnya. Persiapan ini
merupakan

Hal
langkah awal sebelum melakukan standar pengujian dan pemeriksaan hasil
pengelasan. Adapun beberapa persiapan dan pengaturan dalam melakukan
pengujian dan pemeriksaan hasli las yang harus dilakukan adalah sebagai
berikut:

3.1. Kepastian dari standar yang digunakan

Didalam pengujian dan pemeriksaan terdapat bermacam-macam standar
dengan spesifikasi yang berbeda-beda. Berhubung dengan hal ini, maka
sebelum pengujian dan pemeriksaan dilakukan harus ditentukan lebih dahulu
standar apa yang akan diikuti termasuk tahun penerbitannya. Bila standar yang
dipilih ada hal- hal yang kurang pasti, maka hal ini harus ditentukan lebih dahulu.

3.2. Kepastian tentang jadwal dan lingkungan

pemeriksaan
Semua pelaksanaan pengelasan dengan sendirinya telah dijadwal agar dapat
menepati waktu penyelesaian. Sehubungan dengan ini yang penting adalah
penjadwalan secara pasti dari pemeriksaan agar tidak menghambat seluruh
pekerjaan. Dalam hal ini harus juga diperhitungkan kemungkinan adanya
pekerjaan yang tidak memenuhi syarat yang akan memerlukan waktu tambahan
perbaikannya. Lingkungan pemeriksaan juga harus dipastikan lebih dahulu,
karena hal ini dapat mengganggu pelaksanaan pemeriksaan. Dalam hal ini yang
penting adalah mengusahakan agar pemeriksa dapat melakukan tugasnya
dengan baik dan aman.

3.3. Pemilihan pemeriksa dan alat yang digunakan

Pemeriksaan hasil lasan sangat tergantung dari pemeriksa dan alat yang
digunakan untuk memeriksa. Karena itu dalam hal ini pemilihan peralatan yang
dipakai untuk menguji dan memeriksa hasil lasan harus didasarkan spesifikasi
dan standar yang ada.

3.4. Persiapan pemeriksaan konstruksi las dan hasil

lasan
Sebelum melakukan pemeriksaan konstruksi las, maka harus ditentukan terlebih
dahulu cara-cara pengujian yang akan digunakan dengan memperhatikan
perencanaan dan penggunaan konstruksinya. Dalam hal konstruksi, perlu
dipelajari lagi hasil-hasil pemeriksaan sebelumnya baik tentang jenis cacat
maupun letak cacat las didalam konstruksi. Sedangkan untuk pemeriksaan hasil
lasan, permukaan lasan harus dipersiapkan sesuai dengan persyaratan yang
diperlukan untuk pemeriksaan yang bersangkutan.

3.5. Kesepakatan antara pembuat dan pembeli

Hal-hal lain yang perlu dilakukan sebelum pemeriksaan adalah pembicaraan
yang mendalam antara pembeli dan pembuat atau wakil-wakilnya yang
berhubungan dengan konstruksi yang akan dibuat serta penggunaannya. Dari
pembicaraan ini dapat diambil kepastian dan kesepakatan yang diperlukan
seperti pemeriksaan seluruhnya atau pemeriksaan sebagian, cara pengambilan
contoh untuk pemeriksaan, arti dari tanda-tanda dan spesifikasi, bentuk dari
laporan dan hal-hal lainnya yang mungkin dapat menimbulkan perselisihan
pendapat. Bila dalam pelaksanaan pemeriksaan ada hal-hal yang belum atau

Hal
kurang jelas, maka hal tersebut dapat dipastikan terlebih dahulu sebelum
pemeriksaan dilanjutkan.

Hal
 WELDING INSPECTION

Inspeksi berasal dari kata inspection dalam bahasa inggris, yang secara umum
(walaupun kurang tepat) diterjemahkan sebagai memeriksa atau pemeriksaan.
kenapa demikian, karena inspection merupakan suatu perpaduan yang terdiri
dari kegiatan-kegiatan, baik yang bersifat operasional maupun managerial yang
terdiri dari kegiatan-kegiatan review, survey, check, measure, detection,
examination, data collection, analyze, documentation, reporting, test,recording
dan auditing atau verification.

Inspeksi bukan merupakan langkah tunggal, namun merupakan rangkaian

langkah-langkah dalam mengendalikan mutu produk atau jasa. Oleh karena itu
mana inspeksi tidak tepat jika diterjemahkan sebagai pemeriksaan, sebaiknya
tetap di terjemahkan sebagai inspeksi.

Pada hakikatnya standar adalah persyaratan mutu minimun yang harus dipenuhi
suatu jenis produk atau jasa, jadi jika dikatakan bahwa suatu produk atau jasa
sub standar berarti mutunya dibawah standar persyaratan minimum dan jika
suatu produk atau jasa non standar berarti mutunya tidak sebagaimana
ditetapkan oleh standar atau kode yang telah dipercayai dan baku. Jika hal ini
dipaksakan untuk dipakai, maka biasanya akan timbul masalah.

Oleh karena itu, maka agar tidak menimbulkan masalah dikemudian hari dan
kedua belah pihak antara pembuat dan pembeli merasa tidak dirugikan,
ditempuhlah langkah untuk mempergunakan suatu patokan mutu yang mengacu
pada perjanjian nasional atau internasional yang disebut standar.

1. Lingkup Kerja Welding Inspection

Aktifitas inspeksi sebenarnya berada pada disiplin kerja apa saja, baik itu
mechanical, civil, elektrical, instrumentasi, rekayasa engineering, administrasi
maupun keuangan, tetapi hanya istilahnya saja yang berbeda-beda.

Satu hal yang sama dari semua kegiatan inspeksi yang dilaksanakan diberbagai
bidang tersebut adalah untuk mengendalikan dan memastikan bahwa mutu
produk atau jasa pekerjaan yang dihasilkan akan memuaskan pelanggan atau
pengguna.

Didalam mengendalikan mutu tersebut, terdapat urutan prioritas yang menjadi

dasar pertimbangan inspeksi, yakni:
Keselamatan personel, baik perorangan maupun masyarakat atau
kelompok
Keselamatan lingkungan
Keselamatan unit operasi
Keselamatan struktural peralatan
Keselamatan produksi

Hal
Didasarkan rasa tanggung jawab yang amat besar dalam
melaksanakan profesinya, maka seorang inspektur dituntut bersikap tegas
didalam menentukan langkahnya dalam menerima atau menolak suatu kondisi
mutu. Oleh karena itu seorang inspektur dalam menghadapi masalah yang
dilematis tidak boleh bersikap ragu-ragu. Langkah yang paling tepat yang
harus dilakukan inspektur adalah penerimaan mutu bersyarat dengan
menerima kondisi mutu suatu produk atau jasa yang didasarkan pada
beberapa persyaratan yang sudah distandarkan. Welding inspection adalah
kegiatan yang mengkhususkan pada pengendalian dan pemastian mutu
sambungan las berdasarkan spesifikasi yang telah ditentukan.

Inspeksi las hanya menitikberatkan pada aspek keselamatan personel, struktural

dan operasional yang berkaitan dengan pengelasan. Hal-hal yang menyangkut
desain las termasuk pembuatan WPS (welding procedure specification) atau SPL
(spesifikasi prosedur las) bukan tanggung jawab seorang inspektur.

Namun dalam menyiapkan PQR (record qualification procedure) atau RKP

(rekaman kualifikasi prosedur) pihak inspektur las ikut terlibat. Demikian pula
dalam mengkualifikasi tukang las, pihak inspektur las sangat berkepentingan,
yakni dalam hal:
1. Penyiapan tenaga tukang las yang pernah bersertifikat atau masih
bersertifikat
2. Penyiapan seluruh sarana pengujian hasil las yang dikualifikasi, seperti
NDT, uji tekuk (bend test), uji tarik (tension test) dan uji ketangguhan
(charpy impact test) jika diperlukan
3. Melaksanakan monitoring selama pelaksanaan kualifikasi tukang las
4. Melaksanakan inspeksi visual pada hasil pengelasan yang dikualifikasi
5. Melaksanakan radiografi dan mereview film x-ray
6. Melaksanakan uji tekuk dan mereview hasilnya
7. Mengupayakan pengujian tarik dan ketangguhan pada laboratorium uji
yang resmi atau jika memiliki fasilitas sendiri, melaksanakan langsung
dan mereview hasilnya
8. Mensertifikasi hasil kualifikasi tukang las yang disahkan oleh instansi
yang berwenang

Inspektur las berwenang untuk mereview WPS dan PQR dari suatu proyek
pekerjaan untuk meyakinkan bahwa WPS tersebut mewakili pekerjaan las dari
proyek bersangkutan atau tidak, dan apakah PQR yang dilampirkan benar-benar
mendukung WPS tadi. Untuk itu diperlukan keahlian dan pengalaman serta
referensi pendukung dibidang pengelasan yang memadai.

Jika ternyata PQR yang dilampirkan meragukan, maka pihak inspektur las
berwenang untuk meminta agar WPS tersebut dikualifikasi atau diuji ulang. Dan
jika setelah kualifikasi ternyata WPS tersebut tidak mewakili jenis pekerjaan las
yang diminta, maka inspektur las berwenang dan wajib menolak WPS
yang dikemukakan tersebut dan meminta penggantinya yang benar-benar
mewakili. Suatu pekerjaan yang melibatkan pengelasan tidak diijinkan apabila
tidak didukung oleh WPS yang benar.

Hal
Lingkup kerja welding inspektur didalam organisasi perusahaan dimana dia
bekerja, baik sebagai inspektur pihak pemilik pekerjaan atau sebagai inspeksi
pihak ke-3 yang bertindak untuk dan atas nama perusahaan pemilik pekerjaan,
meliputi:
1. Mereview WPS dan PQR pendukungnya serta menyarankan penolakan,
penerimaan atau perubahan/penggantian WPS bersangkutan
sebagai hasil review tadi
2. Mengadakan pengujian ulang WPS yang meragukan dan disaksikan oleh
pejabat yang berwenang
3. Melaksanakan kualifikasi tukang las berdasarkan WPS dan
mengeluarkan sertifikat yang disahkan oleh pejabat yang berwenang atas
nama perorangan atau perusahaan tempat juru las tersebut bekerja
4. Melaksanakan inspeksi visual atas hasil las produksi
5. Melaksanakan NDT (radiography, ultrasonic, penetrant test, magnetic
particle) sesuai ketentuan yang diminta
6. Menghubungi laboratorium metal yang resmi untuk melaksanakan
destructive test (tension test, charpy impact test, chemical analysis,
micro structure analysis)
7. Menganalisa hasil temuan inspeksi pada kasus kerusakan peralatan
produksi, menyimpulkan penyebab dan akibatnya serta menyarankan
jalan keluar untuk penanggulangannya serta langkah pencegahan
selanjutnya
8. Memasukkan semua hasil inspeksi kedalam sistem manajemen
pemeliharaan (MMS) atau electronic file
9. Melaporkan semua hasil pelaksanaan inspeksinya dalam format yang telah
ditentukan kepada atasannya dan pihak-pihak yang berkepentingan

2. Penyebab Kerusakan dan Cacat Las

Dalam konstruksi dengan sambungan las, dapat dikatakan bahwa kekuatan
konstruksi terletak pada kekuatan sambungannya. Hal ini berarti bahwa dalam
perencanaan kekuatan sambungan harus betul-betul dihitung terhadap beban
luar dan beban dalam yang terjadi dengan memperhatikan keadaan sekitarnya.

Untuk menjamin bahwa kekuatan sambungan sesuai dengan hasil hitungan,

maka diperlukan jaminan bahwa hasil-hasil lasan harus baik dan ini bisa
dicapain bila bahan induknya adalah bahan yang mempunyai sifat-sifat mampu
las yang tinggi. Tetapi disamping pemilihan bahan induk dengan mampu las
tinggi dalam merencanakan perlu juga diperhatikan cara pengelasan, prosedur
dan pemeriksaan hasil pengelasan.

Kerusakan dan cacat las sangat berakibat fatal bagi suatu konstruksi. Jika hal ini
dibiarkan maka akan menimbulkan kerusakan dan kecelakaan yang
mengakibatkan terjadinya korban jiwa. Beberapa kerusakan dan cacat las
disebabkan oleh beberapa faktor, diantaranya:
Cuaca lingkungan pengelasan
Kesalahan teknik pengelasan (tukang las)
Kondisi pengelasan (posisi pengelasan yang sulit)
Serangan karat (korosi)
Stress atau regangan (thermal, displacement, residual)

Hal
 Kesalahan hal-hal lain

2.1. Cuaca Lingkungan

Pengelasan
Cuaca mendung, gerimis, angin dingin, musim dingin, berkabut, hujan dapat
menyebabkan timbulnya cacat las seperti porosity pin hole lack of fusion,
underbead crack, longitudinal crack pada daerah terimbas panas atau HAZ (heat
afffected zone).

Untuk menghindari terjadinya cacat pada kondisi lingkungan seperti ini,

diperlukan upaya-upaya tertentu seperti memasang pelindung terhadap cuaca,
pemanasan pendahuluan pada logam dasar, pengeringan bahan las dan
penggunaan kapsul atau habitat khususnya untuk pengelasan dibawah air.

Seorang inspektur harus mewaspadai akan adanya jenis-jenis cacat diatas

apabila persiapan maupun pelaksanaan pengelasan tidak memperdulikan
kondisi cuaca seperti diatas. Oleh karena itu pihak inspektur las dapat meminta
dilaksanakannya radiography dilokasi-lokasi yang dicurigai menimbulkan
terjadinya cacat las.

Gambar 2.1. Worm hole pada akar las pipa baja karbon
Akibat kondisi lingkungan yang lembab

2.2. Kesalahan Teknik

Pengelasan
Kesalahan teknik pengelasan semata-mata disebabkan oleh kekurangtahuan
atau ketidaktahuan juru las atau operator las akan faktor-faktor penyebab
terjadinya cacat las atau kerusakan las, seperti misalnya:
1. Suhu antar jalur las yang dibawah ketentuan minimum dapat
menyebabkan cold lap atau fusi tidak sempurna (incomplete fusion)
2. Welding gap yang terlalu sempit dapat mengakibatkan penetrasi tidak
sempurna (incomplete penetration)
3. Pengaturan arus, posisi elektroda dan kecepatan pengelasan yang tidak
sesuai dengan WPS dapat mengakibatkan cacat-cacat seperti blow hole
atau burnt throught, akar las cekung (root concavity), jalur berlubang
(hollow bead), percikan las (spatter), undercut dan lain-lain.
4. Pembersihan kerak (slag) yang kurang memadai yang menyebabkan slag
inclusion atau slag line/wagon
track

Hal
5. Penyelesaian antar penggantian elektroda yang tidak baik menyebabkan
stop start, Overlap, dan fault of electrode
change

Hal
6. Posisi elektroda tidak tepat dapat menyebabkan incomplete fusion yang
berkepanjangan (untuk jenis las submerged arc otomatis)
7. Pembersihan kampuh las yang kurang memadai dapat menyebabkan
porosity atau piping/worm hole, dengan demikian juga dengan
penggunaan elektroda low hydrogen yang lembab
8. Kecepatan las yang terlalu cepat dan arus yang terlalu tinggi pada saat
pengelasan capping dapat menyebabkan jalur las cekung (surface
concavity)
9. Penggunaan elektroda tungsten yang terlalu lama atau penyetelan yang
terlalu panjang atau menonjol pada pengelasan TIG dapat menyebabkan
heavy metal atau tungsten inclusion
10. Kecepatan pengelasan yang terlalu rendah dan posisi elektroda
yang terlalu dekat dengan bahan induk termasuk arus yang terlalu rendah
saat capping dapat menyebabkan capping yang terlalu tinggi atau
menonjol (excessive reinforcement)
11. Pengambilan busur nyala diluar kampuh dapat menyebabkan singgung
nyala (arc strike) yang berbahaya
12. Track welding yang dibuat tanpa mengindahkan WPS dilaksanakan
oleh pembantu juru las yang tidak berkualifikasi dapat menyebabkan
retak akibat regangan sisa atau thermal

Gambar 2.2. Incomplete fusion

Gambar 2.3. Porosity

Hal
 Gambar 2.4. Retak akibat fusi tidak sempurna pada akar las

2.3. Kondisi
Pengelasan
Kondisi pengelasan, seperti kesulitan tukang las dalam melaksanakan tugas
karena sempitnya ruang gerak atau posisi pengelasan yang sulit dapat
menyebabkan cacat-cacat las seperti incomplete penetration atau incomplete
fusion, slag inclusion dan porosity.

Kondisi kaya hidrogen dan lain-lain, seperti lingkungan pengelasan yang basah
atau lembab, berangin, kotor oleh minyak, cat atau galvanis, dapat
menyebabkan cacat-cacat seperti porosity, pin hole atau underbead crack.
Cacat laminasi pada logam dasar menyebabkan retak laminar seperti kondisi
kaya air laut atau air asin pada konstruksi di daerah pantai atau laut dapat
menyebabkan cacat seperti porosity dan pin hole.

Gambar 2.5. Retak karena penetrasi tidak sempurna

Gambar 2.6. Incomplete penetration

Hal
2.4. Serangan Karat
(korosi)
Serangan karat dapat menyebabkan berbagai cacat pada jalur las, seperti karat
dua jenis metal berbeda (be-metallic corrosion), kegetasan alkali (caustic
embrittlement), retak karat regangan (stress corrosion cracking), keausan dan
karat (corrosion erosion), pelarutan selektif (leaching) untuk jenis metal non
ferrous.

Pengelasan yang berdekatan dengan seng dan stainless dapat menyebabkan

liquid metal corrosion pada bahan stainless steel dan kondisi air laut dapat
menyebabkan graphitization atau serangan karat air laut. Pada kondisi operasi
suhu tinggi pada pengelasan stainless steel dapat menyebabkan karat
presipitasi karbida antar grannular dan hidrogen dapat menyebabkan kegetasan
yang merusak las.

Gambar 2.7. Korosi pada hasil las

2.5.
Stress/Regangan
Stress atau regangan dapat merusakkan sambungan las berupa keretakan.
Regangan dapat disebabkan oleh rambatan panas, deformasi dingin (cold
bending/forming) atau sisa regangan dari pekerjaan las (residual stress).
Keretakan dapat langsung disebabkan oleh regangan tersebut atau kombinasi
antara regangan dengan proses korosi.

Hal
Gambar 2.8. Beberapa konstruksi baja struktur yang retak

Hal
 pada sambungan lasnya

Gambar 2.9. Retak yang disebabkan stress atau regangan

Bentuk-bentuk konstruksi tertentu menyebabkan perubahan arah gaya-gaya
yang terkadang tidak atau kurang diantisipasi oleh desain dan menyebabkan
terjadinya konsentrasi regangan disuatu titik sehingga mengakibatkan retak.

2.6. Kerusakan Hal-Hal

Lain
Kelalaian dalam membaca WPS dapat menyebabkan kerusakan sambungan las,
misalnya yang seharusnya ada pemanasan awal (preheat) atau pembuangan
regangan (distress relief), tidak dilaksanakan sehingga mengakibatkan keretakan
karena proses penggetasan
Kesalahan material seperti carbon steel tertukar dengan chrome molybden
steel
dapat menyebabkan keretakan pada sambungan las karena penggetasan (air
hardening).

Gambar 2.10. Getas karena tanpa preheat

Hal
Gambar 2.11. Retak karat regangan

Hal
Cacat-cacat dalam proses manufaktur juga dapat menyebabkan retak karat
regangan yang patut diwaspadai walaupun bukan karena pengelasan, seperti
sobek, takik dan lain sebagainya.

3. Jenis-Jenis Cacat Las

3.1. Cacat Permukaan
Las
Kerusakan las adalah suatu ketidak sempurnaan dalam pengelasan yang
akhirnya menimbulkan kegagalan sambungan las dalam pemakaian di mana las
tersebut direncanakan.

Untuk mengetahui hasil pengelasan terjadi kegagalan dalam penyambungannya,

maka dapat dideteksi melalui cara sebagai berikut:
a. Pemeriksaan permukaan secara visual
b. Memotong sambungan dan menyiapkan pemeriksaan makro
c. Pengujian mekanik dalam hal ini pengujian bengkokan

Adapun cacat las permukaan dapat dibagi menjadi dua jenis,

yaitu:
1. Cacat permukaan atas
Jenis cacat ini kadang-kadang dapat langsung tampak oleh pandangan mata,
kadang-kadang baru tampak setelah diuji penetrant. Sedangkan jenis-jenis
cacat permukaan atas dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 2.1. Tabel bentuk-bentuk cacat las permukaan

luar

Jenis cacat las permukaan atas Bentuk cacat la

Surface undercut

Tinggi rendah (High low)

Retak bawah (cratter crack atau crow feet)

Hal
Lubang jarum (pin hole)

Percikan las (spatters)

Retak permukaan (transverse surface crack)

Longitudinal surface crack

Jalur lebar (wide bead)

Jalur menonjol (excessive reinforcement)

Kesalahan saat penggantian elektroda (stop start/fault of

electrode junction)

Salah ayun (weaving fault)

Hal 18
 Permukaan berlubang (surface porosity)

Permukaan cekung (surface concavity)

Retak pada bahan induk

Retak pada bahan induk (HAZ)

2. Cacat permukaan bawah

Cacat permukaan bawah atau tembusan ini tidak tampak oleh mata langsung
kecuali pengelasan pada bejana atau pipa ukuran besar, maka
pemeriksaannya sama dengan jenis cacat internal las yakni dengan
menggunakan uji radiografi atau ultrasonik. Sedangkan cacat permukaan
bawah atau pada akar las dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 2.2. Tabel bentuk-bentuk cacal las permukaan bawah

Jenis cacat las permukaan bawah Bentuk cacat

Root undercut

Excessive penetration

Hal
 Incomplete penetration

Root porosity

Root concavity

Lubang tembus (blow hole/burnt through)

Root crack

3.2. Cacat Internal

Las
Cacat internal las atau cacat dalam hanya dapat dilihat dengan cara skematis
melalui image dalam film x-ray. Cacat internal las ini dapat menyebabkan
keretakan, kegetasan atau korosi yang tidak ketahuan, kecuali dilakukan
pengujian terlebih dahulu.
Adapun jenis-jenis cacat internal las dapat dirinci seperti tabel dibawah
ini.

Tabel 2.3. Tabel bentuk-bentuk cacal internal las

Jenis cacat internal las Bentuk cacat las

Internal porosity

Hal
Slag inclusion

Hal
 Slag lines

Worm hole/piping

Incomplete fusion

Heavy metal/tungsten inclusion

Internal crack

Cold lap

Underbead crack

Hollow bead

3.3. Cara Menanggulangi Cacat

Las
Untuk menghindari dan menanggulangi terjadinya kerusakan pengelasan, maka
tukang las harus memperhatikan prosedur pengoperasian pengelasan yang
sesuai standar yang dipakai. Dibawah ini adalah tabel beberapa penyebab dan
cara menanggulangi cacat las.

Tabel 2.4. Tabel penyebab dan penanggulangan cacat

las

Jenis Kerusakan Penyebab Kerusakan Penanggulangan

Slag tidak dapat mengapung kepermukaan Pergunakan
Slag tidak terbersihkan dengan baik antar jalur Bersihkan slag a
Slag jatuh kembali ke kolam las Pergunakan
Slag Inclusion tepat

Hal
Hal
 Slag pada garis perpaduan antar bahan las Bersihkah slag
dan bahan Hindari ber
induk tidak terbersihkan mangan, silika da
Berlebihannya jumlah nitrogen, oksigen, mangan,
silika dan aluminium

Kecepatan las terlalu tinggi Sudut elektroda

Panas busur nyala tidak Panas busur nya
mencarikan logam mencairkan
Geometri sambungan yang dibawahnya
kurang tepat (jarak Geometri sam
las/welding gap terlalu yang benar
Penetrasi kurang rapat) las/welding g
sempurna Teknik pengelasan yang cukup)
salah (elektroda terlalu Teknik pengelas
tinggi) benar (posisi
Sudut elektroda salah yang tepat)
Busur nyala tidak stabil Busur nyala yang
Kecepatan las
WPS
Busurnya terlalu panjang Busur nyala dipe
Arus terlalu rendah (elektroda
Salut las terkelupas pada diturunkan)
suhu tinggi Arus dinaikkan
Kecepatan las terlalu tinggi WPS
Kandungan belerang dalam Kecepatan pe
bahan induk lebih dari harus sesuai W
0,05% Penggunaan
Kondisi pengelasan yang dengan baja
kurang mendukung (basah, lembab, kotor dll) kandungan be
0,05%
Pendinginan las yang cepat Perbaiki
Porositas/keropos
Terciptanya gas hidrogen pengelasan
akibat panas las kelembaban
Pelindung cuaca kurang tingkatkan kebe
memadai/tidak ada Mengurangi
Penyetelan yang kurang permukaan
tepat Hindari kondis
hidrogen
Pergunakan p
cuaca yang me
Tingkatkan k
penyetelan

Posisi pengelasan salah Posisi pengelas

Sudut elektroda salah
Penyetelan tidak tepat Sudut elektrod
Fusi kurang disebalik pengelasan tepat
sempurna Masukan panas terlalu kecil Penyetelan dise
Permukaan akas las harus tepat
kebesaran Masukan panas
dengan WPS
Hal 22
 Welding gap kurang Permuk
memadai harus sesui des
Bentuk lajur tidak tepat Welding
Permukaan kampuh kotor WPS
Kecepatan pengelasan terlalu tinggi Bentuk lajur la
Cara pengelasan (ayunan elektroda) kurang Permuk
memadai harus bersih
Kecepatan pe
WPS
Cara p
benar dan t
berkualifikasi at

Pengelasan yang Laju pemanas

berlebihan pendinginan
Pemisahan (Segregasi) terkontrol
belerang Pemanasan awa
Kandungan karbon tinggi Perbandingan
Retak panas pada bahan
Kandungan unsur paduan yang tinggi dengan
dasar
Baja k
Regangan yang tinggi rendah
karena desain sambungan Kurangi reganga
Tingkatkan
sambungan
Elektroda kecil Elektroda lebih b
Kecepatan las terlalu tinggi Kurangi k
Regangan termal tinggi pengelasan
Pengelasan sedikit Hilangkan/kuran
Ampere las rendah regangan
Kohesi batas butir kurang Naikkan arus las
Penyambungan/penyetelan buruk Pergunakan
belerang
Retak panas pada bahan Profil las buruk rendah dan
dasar Masukan panas tidak kandungan man
(retak biasa) seimbang Perbaiki
Pengaturan elektroda buruk sambungan
penyetelan
Perbaiki
pengelasan
Pemasana aw
memadai
Masukan
seimbang
Struktur mikro yang peka Struktur mikro y
Regangan tinggi Perlakuan pana
Desain dan penyambungan yang buruk las
Retak dingin pada Pendinginan terlalu cepat
bahan las Ampere rendah Kontrol suhu ant
Kecepatan las tinggi Pendinginan p
lahan
Hal 23
 Tanpa pemanasan awal Naikan arus las
Pencemaran hidrogen Kecepatan
Kampuh kotor (minyak, lemak, cat) Pemanasan awa
Elektroda bukan low hydrogen Kondisi bebas hi
Kampuh ben
Gunakan elektr
hydrogen

Kampuh kotor Bersihkan kampu

Lapisan galvanis belum Buang lapisan
dibuang yang dilas
Arus salah Polaritas dan je
spatter Polaritas salah sesuai WPS
Tanpa pelindung cuaca Pergunakan
Elektroda lembab perlindungan cu
Elektroda kering

4. Beberapa Aspek yang Perlu diketahui Inspektur Las

Seorang inspektur las harus mempunyai kemampuan dalam memutuskan
penentuan mutu yang sesuai syarat kelayakannya. Kematangan profesi
inspektur las hanya didapatkan melalui pengalaman di lapangan berupa
frekuensi inspeksi dan tingkat kesulitan yang dihadapi.

Makin matang pengalaman inspektur, maka semakin bijak dalam

mempertimbangkan dan memutuskan langkah-langkahnya. Demikian pula
sebaliknya, makin sedikit pengalaman seorang inspektur, maka makin kaku
pertimbangan dalam menyimpulkan dan menyarankan langkah penanggulangan
atas suatu kondisi mutu.

Dalam memutuskan dan menyimpulkan suatu kondisi mutu suatu produk,

seorang inspektur harus menghindarkan diri dari memasukkan pendapat pribadi
yang bersifat subyektif, prasangka pendapat lain yang tidak kompeten serta
berita burung.

Beberapa aspek yang perlu diketahui seorang inspektur las adalah

pertimbangan– pertimbangan yang didasari atas teori pengetahuan tentang
kerusakan dan penyebab cacat las.

4.1. Retak Panas

Retak panas pada hasil pengelasan disebabkan oleh 2 hal,
yakni:
1. Pembebasan regangan (stress reliefing) pada daerah terimbas panas
(heat affected zone) pada suhu antara 550°C sampai 700°C.

2. Peristiwa pembekuan logam las yang terjadi pada suhu 900°C

karena proses penyusutan yang biasanya terjadi pada batas butir
(grain

Hal
 boundary). Ditempat ini biasanya terbentuk senyawa yang titik cairnya
rendah seperti FeS, besi fosfor dan lain-lainnya.

Gambar 2.12. Contoh retak panas

4.2. Retak
Dingin
Retak dingin terjadi didaerah las pada suhu dibawah suhu transformasi martensit
yaitu disekitar 300°C terjadi tidak hanya didaerah terimbas panas, tetapi juga
pada logam las. Retak terjadi pada beberapa menit hingga sekitar 48 jam setelah
pengelasan selesai, oleh sebab itu juga disebut retak lambat dan bentuk
retaknya memanjang atau melintang jalur las.

Gambar 2.13. Contoh retak dingin

Retak dingin disebabkan oleh 2 hal sebagai

berikut:
a. Terbentuknya martensit didaerah terimbas panas
Pembentukan martensit dipengaruhi oleh kecepatan pendinginan dan
komposisi kimiawi bahan induk yang dapat dijelaskan berdasarkan
carbon equivalen seperti dibawah ini.
Mn Si Ni Cr Mo V
Cek = C + + + + + + %
6 24 40 5 4 14
atau
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
Cek = C + + + %
6 5 150

Semakin tinggi nilai carbon equivalent, maka semakin mudah terjadi

keretakan pada sambungan las.

b. Penyusupan (difusi) hidrogen kedalam las

Sewaktu logam masih cair menyerap sejumlah besar hidrogen,
kemampuan logam untuk menyerap hidrogen tergantung pada suhu.
Pada waktu pembekuan, terjadi proses difusi sebagian hidrogen keda;am
daerah terimbas panas dan menimbulkan kerapuhan (embrittlement)
sehingga mengakibatkan keretakan.

2Fe + 3H2O → Fe2O3 + 3H2

Hal
 Gas hidrogen juga menimbulkan lubang-lubang kecil (porosity). Gas
hidrogen ini berasal dari uap air atau kelembaban sekitar serta bisa juga
elektroda yang lembab.

Regangan dapat menyebabkan retak pada sambungan las. Regangan tersebut

biasanya adalah regangan sisa yang keberadaannya tergantung desain
sambungan las dan proses pengelasan. Bila regangan tersebut melebihi kohesi
antar butir, maka menyebabkan keretakan.

4.3. Proses
Penggetasan
Penggetasan (embrittlement) adalah perubahan sifat dari ulet dan tangguh
menjadi getas atau rapuh sehingga mudah retak. Faktor yang menyebabkan
penggetasan adalah:
Pembentukan martensit didaerah terimbas panas (HAZ)
Pertumbuhan kristal menjadi besar/kasar seperti ferit kasar atau bainit
atas. Struktur kasar ikatan atomnya melemah, khususnya pada batas
butir. Hal ini terjadi pada zona fusi (fusion zone)

Gambar 2.14. Pertumbuhan kristal pada zona fusi

4.4. Kepekaan Austenitic Stainless Steel Terhadap Hot

Cracking
Jika unsur phosphorus dan sulphur didalam weld metal yang sepenuhnya
austenitic mencapai lebih dari 0,0015%, kepekaan terhadap hot cracking menjadi
sangat tinggi.

Demikian pula apabila unsur niobium melebihi 0,30%, terjadi hal yang sama,
pada retakan panas terjadi segregasi dari phosphorus, sulphur, silikon dan
niobium, yakni pada tipe stainless steel 304, 316, 321 dan lain-lainnya.

Jadi apabila unsur P dan S dikurangi menjadi <0,002%, maka ketahanan

terhadap hot cracking menjadi bertambah. Apabila kandungan niobium tinggi
0,78%, penambahan karbon akan mengurangi kepekaan terhadap hot cracking.
Jika tidak terdapat unsur niobium, penambahan nitrogen akan meningkatkan
ketahanan terhadap hot cracking.

4.5. Retak Bawah Jalur Las (under bead

crack)

Hal
Retak bawah jalur las adalah jenis retak dingin di heat affected zone. Retak
hidrogen dapat pula terjadi pada weld metal namun jarang terjadi. Under bead
crack terjadi pada suhu kira-kira 200°F (93°C) yang disebabkan oleh:

Hal
 Pengkerutan lasan pada heat affected zone
Transformasi dari austenit ke martensit
Kehadiran atom hidrogen dalam bahan

Gambar 2.15. Retak bawah jalur las

Besi pada suhu tinggi memiliki tingkat pelarutan yang sangat tinggi terhadap H 2.
Tingkat kelarutan ini menurun apabila suhu kembali mendingin. Atom-atom
hidrogen yang tidak dapat keluar sewaktu metal mendingin berubah menjadi gas
H2 yang pada tekanan aerostatis didislokasi dan mirkovoid dalam HAZ dapat
menimbulkan keretakan.

Retak bawah jalur (under bead crack) dapat dicegah dengancara sebagai
berikut:
1. Mengurangi kandungan hidrogen dengan menggunakan elektroda low
hydrogen.
2. Mengurangi kemungkinan kehadiran martensit dengan mengurangi
kandungan karbon, penggunaan preheating, mengurangi heat input,
menghindari laju pendinginan (cooling rate) yang terlalu cepat.

4.6. Pin Hole

Pin hole adalah cacat las yang berupa lubang kecil dipermukaan, namun
menembus dalam-dalam ke weld metal sehingga mencapai akar las. Cacat ini
cukup berbahaya karena jika terlewatkan akan menyebabkan kebocoran
dikemudian hari setelah peralatan yang mempunyai pin hole tersebut
dioperasikan untuk beberapa saat lamanya.

Pin hole ini disebabkan karena:

1. Pelepasan gas terutama hidrogen karena perbedaan batas kelarutan
antara logam cari dan logam padat pada suhu pembekuan
2. Penyusupan gas ke dalam lingkungan busur seperti gas pelindung atau
udara yang terkurung dalam akar kampuh las.

4.7. Perlakuan
Termal
Perlakuan termal pada proses pengelasan di peruntukkan dalam mendapatkan
sifat-sifat baja sesuai dengan yang di inginkan guna menghindari terjadinya
cacat pada hasil pengelasan. Adapun proses perlakuan termal pada pengelasan
sebagai berikut:

Hal
1. Anealing
Anealing adalah proses memanaskan baja hingga suhu diatas
tranformasi
>723°C sehingga seluruhnya menjadi austenit kemudian didinginkan
perlahan- lahan. Kegunaan dari proses anealing ini adalah untuk melunakkan
baja.

2. Normalizing
Normalisasi adalah memanaskan baja hingga >723°C dan seluruhnya
menjadi austenit kemudian didinginkan di udara biasa sampai suhu kamar.
Adapun kegunaan proses normalizing ini adalah untuk menghasilkan struktur
normal yaitu ferit dan perlit.

3. Quenching
Quenching adalah proses memanaskan baja sehingga seluruhnya menjadi
austenit, kemudian mendinginkannya secara perlahan-lahan secara cepat
sekali untuk menghasilkan martensit yang keras dan getas. Kegunaan proses
quenching ini adalah untuk mengeraskan baja.

4. Tempering
Tempering adalah proses pemanasan kembali baja yang telah dikeraskan
dengan mencelupkan ke air atau baja di normalisasikan. Suhu pemanasan
relatif rendah yakni dibawah suhu transfromasi eutektoid. Kegunaan proses
tempering ini adalah untuk mengurangi kekerasan baja sehingga
ketangguhan dan keuletannya naik.

5. Stress reliefing
Stress reliefing adalah proses memanaskan baja hingga mendekati suhu
transformasi, kemudian ditahan beberapa lama pada suhu pemanasan
tersebut biasanya 1 jam per inchi tebal bahan baja dan selanjutnya
didinginkan secara berlahan-lahan. Kegunaan proses stress reliefing adalah
untuk menghilangkan regangan sisa dan regangan termal.

6. Rekristalisasi
Rekristalisasi ini terjadi pada waktu pengelasan atau perlakuan panas akibat
suhu tinggi yang akibatnya menimbulkan proses rekristalisasi atau
pembentukan kristal baru. Setelah proses rekristalisasi ini selesai maka
selanjutnya diikuti proses pertumbuhan butiran baru. Suhunya berkisar
antara
0,4 – 0,6 Tm (titik cair logam).

4.8. Singgung Nyala (arc

strike)
Arc strike adalah tersentuhnya dinding peralatan dengan elektroda
sehingga terpercik busur nyala sekejap dan terjadilah titik singgung nyala.
Kejadian ini tampak sepele saja, namun sebenarnya pada titik tersebut telah
terjadi bibit keretakan.

Hal
 Gambar 2.16. Beberapa titik singgung nyala

Percikan api singgung nyala memberikan masukan panas yang sangat sedikit
pada bahan logam pada titik singgung yang segera didinginkan oleh material
sekelilingnya. Akibatnya terjadilah proses quenching dititik tersebut dan terjadilah
martensit yang sangat peka terhadap keretakan.

Kebiasaan buruk tukang las yang mencari api atau memulai pengelasan dengan
menyentuhkan elektroda diluar kampuh untuk mendapatkan nyala api. Kemudian
jika telah diperoleh nyala digeser kedalam kampuh untuk memulai mengelas
menghasilkan singgung nyala, akibatnya terjadilah beberapa titik singgung nyala
yang berbahaya.

Gambar 2.17. Retak terjadi tepat pada titik singgung nyala

4.9. Copper Burnt

Copper burnt adalah suatu kondisi dimana tembaga meresap kedalam logam
dalam keadaan cair akibat panas. Intrusi tembaga tersebut kelanjutnya
menyebabkan retak yang lazim disebut hot short cracking.

Gambar 2.18. Retak (hot short) akibat intrusi tembaga kedalam material

Hal
Penyebab terjadinya copper burnt karena dua hal,
yaitu:
Disebabkan oleh kandungan tembaga dalam paduan tembaga yang dilas,
misalnya Monel (70 Ni-30 Cu) yang dilaskan pada stainless steel tipe
308.
Hasil ulah tukang las yang secara ceroboh menempelkan kabel las pada
bahan sebagai arde (ground).

Gambar 2.19. Retak (hot short) yang disebabkan

kabel las ditempelkan pada bahan

4.10. Pemilihan
Material
Tujuan dari pengelasan adalah untuk proses penyambungan antara dua bagian
logam atau lebih dengan menggunakan energi panas. Karena proses ini, maka
logam sekitar lasan akan mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan
terjadinya perubahan-perubahan metalurgi, deformasi dan tegangan-tegangan
termal.

Dengan memperhatikan hasil lasan yang mempunyai sifat tangguh, ulet serta
cacat las dan retak yang sedikit, maka dalam pemilihan material sebagai bahan
dasar terutama untuk konstruksi yang bertekanan dan temperatur diatas 15°C
dapat mengacu pada tabel seperti dibawah ini.

Tabel 2.5. Tabel pemilihan material untuk konstruksi tekanan dengan temperatur
diatas
15°C ke atas
Tebal maksimum Temperatur ma
Spesifikasi pelat
mm inchi °C
SA-285 C 25 1 400
SA-515, Gr.55 & Gr.60 100 4 540
SA-515, Gr.65 & Gr.70 50 2 450
SA-516 semua grade 100 4 450
SA-204, Gr.A & Gr.B 100 4 480
SA-302, Gr.A & Gr.B 100 4 480
Material untuk baja struktur penopang bejana bertekanan
SA-283, Gr.C 16 5/8 343

Hal
SA-285, Gr.C - - 399
SA-36 (diroll saja)

Hal
 DAFTAR PUSTAKA

Harsono.W, Prof. Dr. Ir. Dkk. 1996, Teknologi Pengelasan Logam.

Jakarta: Pradnya Paramita

Ginting. Dines, Ir. 1985, Dasar-dasar Pengelasan. Jakarta Pusat: Penerbit

Erlangga

Sri Widharto. 2000, Inspeksi Teknik buku 1. Jakarta: Pradnya Paramita

DIN-DVS-Taschenbuch 290. 1992, Schweisstechnik. . Dusseldort Berlin: Beuth

Verlas GmbH, DVS

AWS B1.11:2000, Guide for the Visual Inspection of Welds. American Welding
Society: Miami, Florida

Hal