BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Diphenylamine adalah senyawa organik kristal padat dengan rumus kimia
(C6H5)2NH. Diphenylamine adalah turunan dari anilin, di mana amina dibatasi
oleh dua gugus fenil. Diphenylamine digunakan sebagai zat pewarna fiksatif,
bahan pembuatan obat, sebagai pengawet produk dalam industri pertanian
(Raman, 2020), bahan peledak (MRFR Analysis, 2019) dan sebagai bahan
pewangi pada industri kosmetik (BPOM 2019).
Kebutuhan diphenylamine didalam negeri terus meningkat, tercatat pada
tahun 2019 menurut Badan Pusat Statistik Indonesia (2019) mengimpor
diphenylamine sebanyak 71,463 ton yang merupakan impor tertinggi dibanding
tahun-tahun sebelumnya. Di Indonesia belum ada industri yang memproduksi
diphenylamine, sehingga masih banyak mengimpor dari negara-negara seperti
Cina, Jepang, dan Amerika. Untuk mengurangi jumlah impor dari negara tersebut,
diperlukan membangun pabrik diphenylamine yang dapat mensuplai kebutuhan
diphenylamine di Indonesia.
Secara teori diphenylamine dapat dibuat dari proses konversi fasa uap
aniline. Produksi aniline di dunia yang relatif banyak menjadi salah satu
pertimbangan penggunaan aniline sebagai bahan baku. Dengan banyaknya aniline
di dunia sebagai bahan baku pembuatan diphenylamine serta besarnya permintaan
diphenylamine di sektor industri menjadikan pendirian pabrik diphenylamine
merupakan hal yang sangat menjanjikan dan mempunyai prospek yang bagus
dimasa depan mengingat kebutuhan diphenylamine serta Indonesia masih
mengimpor dari luar negeri.

1
 2

Gambar 1.1 Penggunaan Diphenylamine dari Berbagai Regional tahun 2018

(MRFR Analysis, 2019)

Atas pertimbangan tersebut, pembuatan pabrik diphenylamine dengan

bahan baku aniline merupakan langkah yang strategis dan menarik untuk
dilakukan serta berdirinya pabrik diphenylamine di Indonesia diharapkan dapat
memenuhi kebutuhan dalam negeri dan dapat membuka lapangan pekerjaan baru
dan bisa menambah cadangan devisa baru bagi negara melalui sektor industri.

1.2 Prospek Industri dan Penjualan Produk

Di Indonesia belum terdapat pabrik diphenylamine. Kebutuhan
diphenylamine di Indonesia masih banyak mengimpor dari negara luar seperti
Korea, Taiwan, Kanada, Jepang, Cina, dan Jerman. Untuk mengurangi jumlah
impor dari negara tersebut, diperlukan membangun pabrik diphenylamine di
Indonesia. Perancangan pabrik diphenylamine ini berorientasi pada pemenuhan
kebutuhan diphenylamine dalam negeri sehingga dapat mengurangi nilai impor
dan juga dapat mengeskpor metanol sehingga menambah pendapatan negara.
Berikut ini merupakan data impor diphenylamine di Indonesia:

Tabel 1.1 Impor Diphenylamine Tahun 2015 Sampai Tahun 2019.

No Tahun Kebutuhan (Ton/Tahun)
1 2015 66,304
2 2016 59,184
3 2017 63,613
4 2018 43,555
5 2019 71,463
(Sumber: Badan Pusat Statistik, 2019)

Jumlah impor diphenylamine yang meningkat ditahun 2019 menyebabkan

devisa negara berkurang, sehingga diperlukan suatu usaha penanggulangan. Salah
 3

satu upayanya adalah pendirian pabrik diphenylamine dari aniline untuk

memenuhi kebutuhan dalam negeri. Dengan pendirian pabrik tersebut diharapkan
dapat membuka kesempatan untuk alih teknologi, membuka lapangan kerja baru,
menghemat devisa negara dan membuka peluang berdirinya pabrik lain yang
menggunakan bahan baku diphenylamine dari pabrik tersebut. Dengan
pertimbangan kegunaan dan konsumsi diphenylamine, maka dapat dikatakan
bahwa industri ini mempunyai prospek bagus di masa depan.

1.3 Tujuan Pendirian Pabrik

Tujuan perancangan Pabrik Diphenylamine ini diharapkan mampu
memberikan beberapa keuntungan, yaitu:
1. Memenuhi kebutuhan diphenylamine dalam negeri sehingga
mengurangi jumlah impor.
2. Menghemat sumber devisa negara dan meningkatkan nilai
pendapatan negara.
3. Membuka peluang bagi pengembangan-pengembangan industri
dengan bahan baku diphenylamine, sehingga tercipta produk yang
memiliki nilai ekonomi yang tinggi.
4. Membuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat sehingga
menurunkan tingkat pengangguran.
1.4 Lokasi Pabrik
Pendirian pabrik diphenylamine berbahan baku anilin direncanakan di
Kalimantan Barat. Pemilihan lokasi ini juga dekat dengan pemasok katalis proses
pembuatan diphenylamine, yaitu PT. Indonesia Chemical Alumina, dan berada di
dekat sungai sebagai sumber utilitas. Pemilihan lokasi pabrik juga di Kalimantan
lebih dekat dengan pemasok bahan baku utama diphenylamine, yaitu anilin yang
akan diimpor dari Wanhua Chemical Group, di Shandog, China.

Gambar 1.2 Rencana Lokasi Pendirian Pabrik

 4

1.5 Kapasitas Produksi

Kebutuhan diphenylamine dalam negeri masih dicukupi melalui impor.
Perancangan pabrik diphenylamine ini masih berorientasi pada pemenuhan
kebutuhan diphenylamine dalam negeri sehingga dapat mengurangi nilai impor.

Tabel 1.2 Impor Diphenylamine Tahun 2015 Sampai Tahun 2019.

No Tahun Kebutuhan (Ton/Tahun)
1 2015 66,304
2 2016 59,184
3 2017 63,613
4 2018 43,555
5 2019 71,463
(Sumber: Badan Pusat Statistik, 2019)

Data pada tabel 1.2 kemudian dibuat grafik untuk mendapatkkan persamaan
regresi linier dari impor diphenylamine di Indonesia.

Impor Diphenylamine
80
y = 0,0302x
70
Jumlah (ton/tahun)

R² = -7E-04
60
50
40
30
20
10
0
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Tahun

Dari persamaan y = 0,0302x besarnya impor diphenylamine pada tahun

2026 bulan ke-12 diperkirakan sebesar 61.185 ton/tahun. Daftar produsen metanol
yang sudah ada didunia dan kapasitas produksinya dapat dilihat pada tabel 1.3.
 5

Tabel 1.3 Data Pabrik Penghasil Diphenylamine di Dunia.

Kapasitas
No Pabrik Sumber
(Ton/Tahun)
Jiangsu Feiya Chemical https://zjvivian.
1 20.000
Industry Co., Ltd. (China) en.ec21.com/
Duslo, a.s.
2 20.000 http://ecb.jrc.it
(Slovak Republik)
Nantong Xinbang
Chemical Technology http://www.xbchemical
3 18.000
Chemical Co., Ltd additives.com/
(China)
Aristech Chemical Corp. https://sec.edgar
4 12.500
(U.S) -online.com/
Seiko Chemical Co. Ltd
5 10.000 Ospar, 2006
(Tokyo)

Berdasarkan data pada tabel 1.3 dengan pendirian pabrik diphenylamine di

Indonesia diharapkan dapat bersaing dengan pabrik-pabrik di dunia dalam
menghasilkan produk diphenylamine sehingga tidak hanya mengurangi
ketergantungan impor dari luar negeri, namun dapat diekspor ke berbagai negara,
khususnya asia-pasifik. Oleh karena itu, pembangunan pabrik diphenylamine
direncanakan berkapasitas sebesar 10.000 ton/tahun. Selain itu, pendirian pabrik
ini dapat membuka lapangan pekerjaan yang luas dan menjadi prospek yang baik
di masa yang akan datang.

1.6 Bahan Baku dan Produk

Bahan baku yang digunakan oleh pabrik diphenylamine yang akan
didirikan adalah anilin. Bahan baku yang digunakan berasal dari Wanhua
Chemical Group, Shandog, China dapat dilihat pada tabel 1.4.

1.6.1 Spesifikasi Anilin

Komposisi aniline sebagai bahan baku dapat dilihat pada tabel 1.4
 6

Tabel 1.4 Komposisi aniline sebagai bahan baku

Komponen %
C 6 H7 N 99,9
C6H5NO 0,1
(Sumber: Kirk & Othmer, 1965 )

1.6.2 Spesifikasi Produk

Produk yang dihasilkan oleh pabrik yang akan didirikan adalah
diphenylamine. Adapun spesifikasi diphenylamine yang dihasilkan adalah sebagai
berikut:
Product Name : Diphenylamine
Formula : (C6H5)2NH
Synonims : Diphenylamine, N-Phenylaniline
Molar Mass : 169.22 gr/mol

Tabel 1.5 Spesifikasi Produk Diphenylamine

Parameter Keterangan
Kemurnian, wt % 99.9
Spesifik Gravity 1.16 g/cm3
Warna Putih
Bau Pleasant
Titik Didih oC 302 oC
Titik Leleh 53oC
Titik Nyala 153oC
Zat Pengotor 0.4% anilin
Keasaman pKa 0.79
Tekanan Uap 0.0003 hPa
Kelarutan dalam Air 0.03%
(Sumber: LabChem, 2017)

1.7 Gross Profit Margin (GPM)

Perhitungan Gros Profit Margin (GPM) dimaksudkan untuk menganalisa
kelayakan ekonomi dari pra-rancangan Pabrik Diphenylamine ini. Gross Profit
Margin (GPM) didefinisikan sebagai rasio profitabilitas yang digunakan untuk
menghitung kelebihan laba kotor terhadap pendapatan penjualan. Persamaan yang
digunakan dalam menghitung Gross Profit Margin disajikan sebagai berikut
(Peters, et al 2003).
 7

Gj  Sj  Coj ......................................................... (1.1)

dengan:
Gj = Gross Profit
Sj = Amount of sales in year j (Rupiah)
Coj = Cost of operation in year j (Rupiah).

Nilai GPM pada produksi Diphenylamine sebesar Rp. 706.408.815.895 / Tahun.

 BAB II
PROFIL PABRIK

PT. Indo Diphenylamine merupakan perusahaan penghasil diphenylamine

dari bahan baku aniline dengan kapsitas 10.000 ton/tahun yang direncanakan akan
didirikan pada tahun 2027 di Kabupaten Sanggau, Provinsi Kalimantan Barat.
Pabrik dirancang untuk beroperasi secara berkelanjutan dengan waktu
maintenance yang telah ditetapkan untuk setiap unit alat. Profil singkat PT. Indo
Diphenylamine dapat dilihat di Tabel 2.1

Tabel 2.1 Profil PT. Indo Diphenylamine

Nama Perusahaan PT. Indo Diphenylamine
Alamat Kawasan Industri Sanggau, Provinsi Kalimantan Barat
Status Perusahaan Perseroan Terbatas
Tahun Berdiri 2027
Jenis Perusahaan Chemical Industry
Produk Perusahaan Diphenylamine
Visi Perusahaan Menjadi Pemasok Diphenylamine terkemuka di wilayah
Asia Tenggara yang berstandar internasional dan ramah
lingkungan
Misi Perusahaan - Memproduksi Diphenylamine secara optimal demi
kepuasan pelanggan
- Kompetitif dan berorientasi keuntungan
- Menjalankan standard operasional yang tepat sebagai
landasan kerja untuk menghasilkan kinerja yang baik
Nilai-nilai dalam - Integritas
Perusahaan - Loyalitas
- Profesionalisme
- Team Work

8
 9

Gambar 2.1 Logo PT. Indo Diphenylamine

 BAB III
DESKRIPSI PROSES

3.1 Deskripsi Proses

Pembuatan diphenylamine pada pabrik ini menggunakan proses alkilasi
(proses konversi fasa uap aniline yang membentuk diphenylamine dan amonia)
dengan desain operasi 10.000 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan untuk
memproduksi diphenylamine adalah aniline. Proses produksi diphenylamine
(C12H11N) didasarkan dengan mereaksikan antara aniline (C6H7N) dan
nitrobenzene (C6H5NO2) dengan perbandingan rasio antara 10 %: 1 %. Proses
pembuatan diphenylamine dari aniline merupakan reaksi fase gas. Proses tersebut
terjadi di dalam reaktor fixed bed multitube, dimana bahan baku aniline berupa
gas dimasukkan dari bagian bawah reaktor secara bersamaan dengan bantuan
katalis alluminium oxide berupa padatan yang sudah berada dalam reaktor
tersebut. Reaksi pembentukan diphenylamine dari anline secara umum yang
terjadi adalah sebagai berikut:

2C6H5NH2 → (C6H5)2NH + NH3 (3.1)

Proses pembuatan diphenylamine terdiri dari beberapa unit, yaitu unit

persiapan bahan baku, unit pembuatan aniline, unit pemurnian aniline, dan unit
penanganan produk.
3.1.1 Tahap Penyiapan Bahan Baku
Aniline yang digunakan pada perancangan pabrik ini berasal dari umpan
segar aniline cair pada kondisi 30⁰C dengan tekanan 1 atm dari tangki penyimpan
bahan baku dan aniline yang di-recycle dari hasil atas menara distilasi (T-101)
dicampur di mixing point (M-101) untuk selanjutnya diuapkan di vaporizer
(V-101). Pada vaporizer, bahan baku diuapkan 90% dari massa total, hal ini untuk
menjaga koefisien transfer panas pada fasa cair sehingga luas permukaan transfer
panas yang dibuat vaporizer lebih kecil dibandingkan jika seluruh bahan baku
diuapkan. Uap aniline dinaikkan tekanannya sampai 7,5 atm pada compressor
(C-101) dan kemudian dipanaskan sampai suhu 475oC sebelum masuk reaktor di
heat Exchanger (E-101). Aniline masuk reaktor fixed bed multitube (R-101) dalam
fase vapor melewati tumpukan katalis alumina aktif (Al2O3) menghasilkan

10
 11

diphenylamine dalam fase vapor dan amonia dalam fase gas dengan suhu keluar
500oC dan tekanan 7,5 atm.

3.1.2 Tahap Pembentukan Produk

Uap aniline dimasukan ke dalam reaktor tipe fixed bed multitube yang
bekerja secara non-isotermal non-adiabatis pada suhu 500⁰C dan tekanan operasi
7,5 atm dengan bantuan katalis alumina (Al2O3). Reaksi dalam reaktor adalah
sebagai berikut:

2C6H5NH2 → (C6H5)2NH + NH3 (3.2)

Bahan baku yang masuk ke dalam reaktor bereaksi dengan bantuan katalis
alumina padat hingga menghasilkan output yang terdiri dari beberapa komponen.
Komponen tersebut adalah aniline, nitrobenzene, diphenylamine dan amonia
dengan kondisi suhu 500⁰C dan tekanan 7,5 atm dengan fase uap. Produk reaktor
kemudian dimanfaatkan panasnya untuk menguapkan umpan reaktor di V-101.
Selanjutnya, uap produk reaktor di kondensasikan di kondensor parsial (C-101).
Sebagian produk reaktor terkondensasi pada suhu 196,85oC (condensable gas).
Proses pemurnian hasil utama dilakukan pertama kali dengan memisahkan amonia
(non-condensable gas) dengan cara mengembunkan aniline, nitrobenzene, dan
diphenylamine sebagai hasil bawah separator drum (S-101). Kemudian
komponen tersebut diturunkan suhunya sampai 125oC dengan bantuan cooler
(E-103). Dan setelah dari cooler berfasa uap jenuh masuk ke dalam menara
distilasi (T-101) untuk pemisahan antara diphenylamine dengan komponen
lainnya sehingga di peroleh produk diphenylamine dengan kemurnian 99,98%.

3.1.3 Tahap Pemurnian dan Persiapan Produk

Menara Distilasi (T-101) memisahkan diphenylamine dari aniline
sehingga diperoleh kemurnian diphenylamine sebesar 99,98%-b sebagai hasil
bawah. Di dalam T-101 beroperasi pada suhu yang berbeda antara bottom dan
distillate, hal ini berfungsi untuk memisahkan komponen diphenylamine dari
komponen lainnya dengan cara memberikan kondisi suhu yang berbeda-beda.
Komponen-komponen yang titik didihnya lebih rendah akan menguap ke atas
untuk diproses lebih lanjut dan yang tertinggal adalah komponen produk
 12

diphenylamine yang titik didihnya tinggi dan dialirkan tangki produk. Sedangkan
hasil atasT-101 akan di recycle masuk ke vaporizer (V-101).
Amonia yang dipisahkan dari reaktor kemudian dinaikkan tekanannya dan
didinginkan didalam kondensor (E-105) dan disimpan kedalam tangki
penyimpanan amonia (ST-102). Sebelum masuk menara distilasi (T-101),
campuran aniline, nitrobenzene, dan diphenylamine diturunkan tekanannya
sampai 1 atm di expander valve. Kemudian untuk hasil atas menara distilasi yang
kaya akan kandungan aniline dikembalikan sebagai umpan reaktor pada suhu
184,58oC. Kemudian hasil bawah menara distilasi pada suhu 299,18oC yang kaya
akan kandungan diphenylamine didinginkan di cooler (E-109) sampai suhu 125oC
dan selanjutnya melewati drum flacker (FL-101) untuk mengubah cairan
diphenylamine menjadi padatan diphenylamine yang selanjutnya dipacking di
bawah belt conveyer (BC-101) setelah disimpan didalam bin (B-101).

NH3 NH3
T-102
R-101
P = 7, 5 atm
T = 500o C
CD-102
P =15 atm
C6 H5 NH2
T = 40o C
C6 H5 NH2 C6 H5 NO2 CD-103
(C6 H5 )2 NH
C6 H5 NO2 P = 1 atm
(C6 H5 )2 NH
NH3
T = 184,58o C

MD-101 C6 H5 NH2
C6 H5 NO2
C6 H5 NH2 P = 1 atm (C6 H5 )2 NH
C6 H5 NH2
C6 H5 NO2 T = 196,, 85o C
T-101 VP-101 SP-101 CD-101 (C6 H5 )2 NH
C6 H5 N2 C6 H5 NO2 NH3
P = 1 atm P = 1 atm P = 1 atm P = 7, 5 atm
T = 30o C T = 135,, 27o C T = 135,, 27o C T = 196,, 85o C
C6 H5 NH2
NH3
C6 H5 NO2

C6 H5 NH2
C6 H5 NO2

C6 H5 NH2
SP-102 C6 H5 NO2
P = 1 atm (C6 H5 )2 NH

T = 196,, 85o C (C6 H5 )2 NH

T-103
(C6 H5 )2 NH

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Produksi Diphenylamine dari Aniline

 BAB IV
SISTEM ORGANISASI PABRIK

Sistem organisasi adalah suatu hal yang berkaitan erat terhadap efektivitas
dalam peningkatan kemampuan perusahaan. Setiap perusahaan memiliki
manajemen yang memegang berbagai peranan penting yang menentukan dalam
mencapai tujuan yang telah ditetapkan untuk diwujudkan bersama. Dengan
adanya manajemen yang teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun
terhadap fasilitas yang ada secara otomatis organisasi akan berkembang.

4.1 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi perusahaan adalah suatu susunan dan hubungan antara
tiap bagian serta posisi yang ada di dalam sebuah perusahaan. Struktur organisasi
menggambarkan pemisahan pekerjaan para pekerja dan bagaimana hubungan
aktivitas dan fungsinya.
Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) yang berbadan hukum
secara legal dalam mendirikan usaha. Perseroan Terbatas merupakan badan usaha
yang mendapatkan modal dari penjualan saham.

4.2 Pengaturan Sistem Kerja Karyawan

Pabrik Diphenylamine ini beroperasi selama 330 hari per tahun dan 24 jam
sehari. Karyawan dibedakan atas dua golongan berdasarkan waktu kerja.
1. Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menangani proses produksi
atau mengatur bagian tertentu dari suatu pabrik. Para karyawan diberi waktu
bekerja bergilir (shift). Jam kerja berlaku bagi karyawan untuk memenuhi
kebutuhan pabrik.

Tabel 4.1 Jadwal kerja Karyawan dalam Kegiatan Produksi

Shift Jam Kerja (WIB)
I 07.00-15.00
II 15.00-23.00
III 23.00-07.00

13
 14

Tabel 4.2 Jadwal Kerja Pengamanan

Shift Jam Kerja (WIB)
I 07.00-19.00
II 19.00-07.00

Untuk kegiatan produksi karyawan shift dibagi menjadi 4 regu dimana 3 regu
bekerja dan 1 regu istirahat dan begitu seterusnya dengan jam kerja selama 8
jam/hari. Sedangkan untuk pengamanan pabrik dan kebersihan kantor karyawan
shift dibagi menjadi 3 regu yang terdiri dari 2 regu kerja dan 1 regu istirahat.

2. Karyawan non-shift
Karyawan non-shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Karyawan non-shift ini seperti direktur, staff ahli, kepala bagian,
kepala seksi, dan sebagainya. Karyawan ini dalam 1 minggu bekerja biasanya
selama 5 hari.

Tabel 4.3 Jadwal Karyawan Non-shift

Hari Kegiatan Jam Kerja
Kerja 07.00-12.00
Senin s/d kamis Istirahat 12.00-13.30
Kerja 13.30-17.00
Kerja 07.00-11.30
Jumat Istrirahat 11.30-14.00
Kerja 14.00-16.00

4.3 Jumlah Karyawan

Berikut adalah tabel yang menjelaskan jumlah dan tingkat pendidikan
karyawan di PT. Indo Diphenylamine:

Tabel 4.4 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Karyawan Shift

No. Jabatan Jumlah Pendidikan
1 Karyawan Proses dan utilitas 59 Sarjana dan Diploma Teknik Kimia
2 Karyawan bengkel 9 Sarjana dan Diploma Teknik Kimia/ Mesin
3 Karyawan Limbah 12 Sarjana dan Diploma Teknik Lingkungan/ Industri
4 Karyawan Labor 10 Sarjana/Diploma Teknik Kimia/ Kimia
5 Karyawan Gudang 8 Diploma Teknik Kimia/ Industri/ Lingkungan
6 K3 10 Diploma Teknik Kimia/ Industri/ Lingkungan
7 Satpam 12 SMA/ sederajat
 15

Tabel 4.5 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Karyawan Non-Shift

No. Jabatan Jumlah Pendidikan
1 Dewan Komisaris 3 Sarjana Teknik Kimia/ Industri
2 Direktur Utama 1 Sarjana Teknik Kimia/ Industri
3 Direktur Teknik dan Produksi 1 Sarjana Teknik Kimia/ Industri
4 Direktur Umum dan Keuangan 1 Sarjana Teknik Kimia/ Manajemen/ Ekonomi
5 Sekretaris 1 Akademis Sekretaris/Administrasi
6 Staff Ahli 4
7 Sarjana Teknik Kimia/ Mesin/ Elektro/
Kabag Riset 1
Manajemen
8 Sarjana Teknik Kimia/ Mesin/ Elektro/
Kabag Pembelian dan Pemasaran 1
Manajemen
9 Sarjana Teknik Kimia/ Mesin/ Elektro/
Kabag Produksi 2
Manajemen
10 Sarjana Teknik Kimia/ Mesin/ Elektro/
Kabag Teknik 1
Manajemen
11 Sarjana Teknik Kimia/ Mesin/ Elektro/
Kabag Keuangan & Administrasi 1
Manajemen
12 Sarjana Teknik Kimia/ Mesin/ Elektro/
Kabag Umum & Personalia 1
Manajemen
13 Sarjana Teknik Kimia/ Industri/ Mesin/
Kepala Seksi 11
Elektro
14 Dokter Umum 2 Sarjana Kedokteran
15 Dokter Gigi 1 Sarjana Kedokteran
16 Perawat 5 Sarjana/ Diploma Keperawatan
17 Karyawan Pembelian/ Pemasaran 6 Sarjana/Diploma Manajemen/ Ekonomi
18 Karyawan Administrasi / Kas 6 Sarjana/Diploma Administrasi
19 Karyawan Personalia 6 Sarjana/ Diploma Komunikasi
20 Karyawan Humas 6 Sarjana/Diploma Komunikasi
21 Kepala Keamanan 1 D3/ SMA/ sederajat
22 Supir 15 SMA/ sederajat
23 Petugas Kebersihan 18 SMA/ sederajat
24 Office Boy 10 SMA/ sederajat

4.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab

Pada gambar 4.1 adalah struktur organisasi dari PT. Indo Diphenylamine
beserta tugas dan wewenangnya:
 16

PEMEGANG SAHAM

DEWAN KOMISARIS

DIREKTUR UTAMA

STAFF AHLI SEKRETARIS

DIREKTUR TEKNIK DAN DIREKTUR KEUANGAN

PRODUKSI DAN UMUM

MANAJER MANAJER MANAJER

MANAJER TEKNIK
PEMASARAN DAN PERSONALIA DAN KEUANGAN DAN
DAN PRODUKSI
DISTRIBUSI UMUM ADMINISTRASI

KASI KEUANGAN
KASI DISTRIBUSI

KASI AKUNTING
KASI PRODUKSI
KASI TEKNIK

PERSONALIA
PEMASARAN

PENGADAAN
KASI UMUM
KASI

KASI

KASI
KARYAWAN

Wewenang Komando
Wewenang Koordinasi

Gambar 4.1 Struktur Organisasi Pabrik

1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)

Pemegang kekuasaan tertinggi pada PT adalah Rapat Umum Pemegang
Saham (RUPS). RUPS tahunan diadakan dalam waktu paling lambat 6
bulan setelah tahun buku. RUPS lainnya dapat diadakan sewaktu-waktu
berdasarkan kebutuhan. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, komisaris dan
direksi.

2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi jalannya perusahaan.

3. Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya dalam sangkut pautnya terhadap
perusahaan.
 17

4. Staff Ahli
Staff Ahli bertugas untuk memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat,
maupun pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan kepada
direktur.

5. Sekretaris
Diangkat oleh direktur untuk menangani masalah administrasi perusahaan.

6. Direktur Keuangan dan Umum

Direktur umum dan keuangan bertugas untuk memikirkan dan merumuskan
kebijakan perusahaan dalam bidang umum, keuangan, dan pemasaran.
Direktur umum dan keuangan dibantu oleh 3 orang kepala bagian yaitu:
- Manajer Personal dan Umum
Manajer Personalia dan umum membawahi Kasi-kasi seperti Kasi Umum
dan Kasi Personalia
- Manajer Keuangan dan Administrasi
Manajer Keuangan dan Administrasi bertugas untuk mengatur keuangan
dan administrasi pabrik dan membawahi Kasi-kasi seperti Kasi Akunting
dan Kasi Keuangan.

7. Direktur Teknik dan Produksi

Tugas direktur teknik dan produksi adalah memimpin dan mengkoordinir
jalannya proses produksi berupa bagian teknik, produksi, pemasaran, dan
distribusi. Direktur Teknik dan Produksi juga dibantu oleh kepala bagian
yaitu:
- Manajer Teknik dan Produksi
Kepala bagian teknik dan pengembangan bertugas untuk menjalankan
tugas keteknikan pabrik baik pemeliharaan maupun perbaikan alat yang
digunakan. Manajer Teknik dan Produksi membawahi Kasi-kasi seperti
Kasi Teknik dan Kasi Produksi
- Manajer Pemasaran dan Distribusi
Kepala bidang pemasaran bertugas mengelola penjualan dan pemasaran
dari produk yang dihasilkan serta mengawasi kegiatan digudang dan
beserta perlengkapannya
 18

4.5 Sistem Penggajian Karyawan

Gaji karyawan disesuaikan dengan jabatan dan struktur organisasi seperti
pada Tabel. Gaji yang diberikan pada karyawan berupa gaji pokok dan tunjangan
jabatan. Sistem penggajian dibagi menjadi 3 kelompok yaitu:
1. Gaji Bulanan
Diberikan kepada karyawan tetap, besarnya sesuai dengan peraturan
perusahaan.
2. Gaji Harian
Gaji diberikan kepada karyawan tidak tetap.
3. Gaji Lembur
Gaji diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja yang
telah ditetapkan, besarnya sesuai peraturan perusahaan.

Penentuan gaji karyawan pada Pabrik Diphenylamine, disesuaikan dengan

standar upah minimum kerja Indonesia di Provinsi Kalimantan Barat, terkhusus
Kabupaten Sanggau.
Tabel 4.6 Perincian Gaji Karyawan Shift
Karyawan Shift
Gaji/Bulan Total/Tahun
No. Jabatan Jumlah
Karyawan Proses dan
1 59 Rp. 8.000.000 Rp. 5.664.000.000
utilitas
2 Karyawan bengkel 9 Rp. 8.000.000 Rp. 864.000.000
3 Karyawan Limbah 12 Rp. 8.000.000 Rp. 1.152.000.000
4 Karyawan Labor 10 Rp. 8.000.000 Rp. 960.000.000
5 Karyawan Gudang 8 Rp. 6.000.000 Rp. 576.000.000
6 K3 10 Rp. 6.000.000 Rp. 720.000.000
7. Satpam 12 Rp. 48.500.000 Rp. 648.000.000
Jumlah 120 Rp. 48.500.000 Rp. 10.584.00.000
 19

Tabel 4.7 Perincian Gaji Karyawan Non-shift

Karyawan non-shift
Gaji (Rp) Total/Tahun (Rp)
No. Jabatan Jumlah
1 Dewan Komisaris 3 IDR 150.000.000 IDR 5.400.000.000
2 Direktur Utama 1 IDR 120.000.000 IDR 1.440.000.000
3 Direktur Teknik dan
1 IDR 100.000.000 IDR 1.200.000.000
Produksi
4 Direktur Umum dan
1 IDR 80.000.000 IDR 960.000.000
Keuangan
5 Sekretaris 1 IDR 32.000.000 IDR 384.000.000
6 Staff Ahli 4 IDR 17.000.000 IDR 816.000.000
7 Kabag Riset 1 IDR 15.000.000 IDR 180.000.000
8 Kabag Pembelian dan
1 IDR 15.000.000 IDR 180.000.000
Pemasaran
9 Kabag Produksi 2 IDR 15.000.000 IDR 360.000.000
10 Kabag Teknik 1 IDR 15.000.000 IDR 180.000.000
11 Kabag Keuangan &
1 IDR 15.000.000 IDR 180.000.000
Administrasi
12 Kabag Umum &
1 IDR 15.000.000 IDR 180.000.000
Personalia
13 Kepala Seksi 11 IDR 12.000.000 IDR 1.584.000.000
14 Dokter Umum 2 IDR 15.000.000 IDR 360.000.000
15 Dokter Gigi 1 IDR 17.000.000 IDR 204.000.000
16 Perawat 5 IDR 9.000.000 IDR 540.000.000
17 Karyawan Pembelian/
6 IDR 6.000.000 IDR 432.000.000
Pemasaran
18 Karyawan Administrasi /
6 IDR 6.000.000 IDR 432.000.000
Kas
19 Karyawan Personalia 6 IDR 6.000.000 IDR 432.000.000
20 Karyawan Humas 6 IDR 6.000.000 IDR 432.000.000
21 Kepala Keamanan 1 IDR 5.500.000 IDR 66.000.000
22 Supir 15 IDR 4.500.000 IDR 810.000.000
23 Petugas Kebersihan 18 IDR 4.500.000 IDR 972.000.000
24 Office Boy 10 IDR 4.500.000 IDR 540.000.000
Jumlah Karyawan 105 IDR IDR
685.000.000 18.264.000.000
 20

4.6 Kesejahteraan Kerja Karyawan

Kesejahteraan karyawan dan keluarganya dibutuhkan untuk mencapai
hasil kerja yang maksimal. Beberapa fasilitas penunjang kesejahteraan karyawan
yaitu :
1. Fasilitas kesehatan
Kesehatan merupakan hal yang penting, sehingga suatu perusahaan
diperlukan membangun klinik yang berada di area pabrik. Klinik ini
berfungsi sebagai temat pertolongan pertama jika terjadi kecelakaan pabrik
terhadap karyawan selama jam kerja. Sedangkan untuk kecelakaan berat
ketika sedang bekerja ataupun keluarga korban yang mengalami sakit,
perusahan menunjuk dokter umum untuk menanganinya dan bekerja sama
dengan beberapa rumah sakit.
2. Fasilitas Asuransi
Asuransi yang diberikan berupa program BPJS (Badan Penyelenggara
Jaminan Sosial) diberikan untuk memberikan jaminan sosial pada
karyawan terhadap hal-hal yang tidak diinginkan.
3. Tunjangan
Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan
karyawan yang bersangkutan, tunjangan jabatan yang diberikan
berdasarkan jabatan yang dipegang karyawan dan tunjangan lembur yang
diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar jam kerja berdasarkan
jumlah jam kerja.
4. Fasilitas Transportasi
Perusahaan memberikan kendaraan ataupun supir untuk kegiatan
operasional bagi beberapa karyawan.
5. Peralatan Safety
Untuk menjaga keselamatan kerja karyawan di pabrik, diberikan peralatan
safety shoes, safety helmet, masker dan alat safety lainnya.
6. Tempat Ibadah
Dalam hal meningkatkan rasa integritas, perusahaan menyediakan tempat
sebagai sarana ibadah karyawan.
 21

7. Pembinaan Sumber Daya Manusia

Dalam hal pembinaan sumber daya manusia, perusahaan mengadakan
pendidikan dan pelatihan rutin bagi para pegawai dan operator.
8. Fasilitas Cuti
Perusahaan memberikan kesempatan karyawan berisitirahat sesuai waktu
yang ditetapkan jika tidak memungkinkan untuk bekerja sesuai surat
keterangan dokter. Selain itu cuti berupa cuti tahunan yang diberikan
kepada seluruh karyawan selama 14 hari kerja dalam 1 tahun.
 BAB V
DESAIN ALAT UTAMA

5.1 Menara Distilasi

Distilasi atau penyulingan adalah suatu metode pemisahan campuran
bahan kimia berdasarkan perbedaan kemudahan menguap (volatilitas) bahan
dengan titik didih yang berbeda. Distilasi menggunakan panas sebagai agen
pemisah campuran, campuran zat dididihkan hingga menguap dan uap ini
kemudian didinginkan kembali ke dalam bentuk cairan. Zat yang memiliki titik
didih lebih rendah akan menguap lebih dulu.
Pada proses pemisahan secara distilasi, fase uap akan segera terbentuk
setelah sejumlah cairan dipanaskan pada kondisi tekanan dan suhu tertentu. Uap
dipertahankan kontak dengan sisa cairannya (dalam waktu relatif cukup) dengan
harapan pada suhu dan tekanan tertentu, antara uap dan sisa cairan akan berada
dalam keseimbangan, sebelum campuran dipisahkan menjadi distilat dan residu.
Pada pemanasan yang terus menerus, komponen yang lebih volatil akan berubah
menjadi fasa uap. Fasa uap yang terbentuk selanjutnya diembunkan
(dikondensasi), kemudian akan diperoleh kondensat yang berupa komponen-
komponen dalam keadaan yang relatif murni. Ada beberapa tipe dari kolom
distilasi
Pada perancangan pabrik diphenylamine ini digunakan satu buah menara
distilasi yang berfungsi untuk memisahkan komponen-komponen berdasarkan
titik didihnya. Pada proses ini, menara distilasi memisahkan diphenylamine dari
aniline sehingga diperoleh kemurnian diphenylamine sebesar 99,98% sebagai
hasil bottom. Menara Distilasi (T-101) beroperasi pada suhu yang berbeda antara
bottom dan ditillate, hal ini berfungsi untuk memisahkan komponen
diphenylamine dari komponen lainnya dengan cara memberikan kondisi suhu
yang berbeda-beda. Komponen-komponen yang titik didihnya lebih rendah akan
menguap ke atas untuk diproses lebih lanjut dan yang tertinggal adalah komponen
produk diphenylamine yang titik didihnya tinggi dan dialirkan tangki produk.
Sedangkan hasil atas T-101 akan di recycle masuk ke vaporizer (V-101).

22
 23

5.2 Penentuan Tipe Kolom Distilasi

Dalam perancangan menara distilasi ini dipilih jenis sieve tray dengan
pertimbangan:
1. Kapasitas uap dan cairannya besar.
2. Pressure drop rendah, efisiensi tinggi.
3. Lebih ringan, murah dan mudah pembuatannya.

5.3 Penentuan Bahan Konstruksi

Dalam perancangan menara distilasi ini dipilih bahan konstruksi jenis
carbon steel SA-283 Grade B, dengan pertimbangan:
1. Mempunyai susunan dan ducktibility yang baik
2. Tahan terhadap korosi
3. Mempunyai allowable stress yang besar
4. Relatif murah

5.4 Kondisi Operasi

Langkah-langkah perhitungannya adalah sebagai berikut :
1. Menghitung kondisi operasi atas dan bawah menara distilasi.
2. Menentukan volatilitas rata-rata
Titik didih tiap komponen dapat menjadi dasar menentukan key
component. Light key component merupakan komponen kunci yang paling
ringan di produk bawah, sedangkan heavy key component merupakan
komponen kunci yang paling berat di produk atas. Jika light key component
dan heavy key component telah ditentukan, maka relative volatility dapat
ditentukan sebagai berikut (Geankoplis, 1993):

( ) ................................. (5.1)

( ) ...................... (5.2)

Maka, dapat ditentukan rata-rata relative volatility :

√ .............. (5.3)

3. Menghitung jumlah plate minimum dengan persamaan Fenske.

Penentuan jumlah stage minimum pada total refluks menggunakan
persamaan Fenske yang membutuhkan data fraksi mol komponen light dan
 24

heavy pada distilat dan bottom, data laju alir distilat dan bottom, serta data rata-
rata relative volatility (Geankoplis, 1993):
 x .D  x .W 
log  LD  HW 
Nm   x HD .D  x LW .W  ................................ (5.4)
log L,av 

Keterangan :
Nm = Jumlah stage minimum
xLD = fraksi komponen light key pada distilat
xHD = fraksi komponen heavy key pada distilat
xHW = fraksi komponen heavy key pada bottom
xLW = fraksi komponen light key pada bottom
D = Laju alir distilat (kg/jam)
W = Laju alir bottom (kg/jam)

4. Menghitung reflux minimum dengan persamaan Colburn & Underwood

Nilai didapat dari persamaan :

............................................ (5.5)

Nilai θ didapat dari persamaan :

................................................ (5.6)

 A .x AF  B .xBF  C .xCF  D .xDF .......... (5.7)

1 q    
 A    B   C    D  

Refluks rasio optimal yang digunakan untuk banyak sistem biasanya yaitu
berkisar 1,2-1,5 kali Rmin. Pada menara distilasi pertama dan kedua refluks
rasio yang digunakan sebesar 1,2 kali Rmin sedangkan pada menara distilasi
ketiga sebesar 1,5 kali Rmin.

5. Menentukan lokasi feed plate dengan persamaan Kirkbride.

[ ( )( ) ] ................. (5.8)

Keterangan :
Ne = Jumlah stage teoritis diatas feed-plate
Ns = Jumlah stage teoritis dibawah feed plate
xHF = Fraksi komponen heavy key pada umpan
 25

xLF = Fraksi komponen light key pada umpan

6. Penentuan Efisiensi Plat

Efisiensi kolom dapat dihitung berdasarkan grafik berikut.

Gambar 5.1 Efisiensi Kolom

7. Tinggi Weir (h)
Untuk menara distilasi pada tekanan operasi atmosfer, tinggi weir yang
digunakan antara 40-90 mm. Adapun tinggi weir yang direkomendasikan adalah
antara 40-50 mm (Coulson,1983). Tinggi weir yang digunakan (hw) pada menara
distilasi ini adalah 40 mm.

8. Diameter Hole (dh)

Diameter hole yang biasa yang digunakan adalah antara 2,5-12 mm
(Coulson, 1983). Diameter hole yang digunakan pada menara distilasi ini adalah 5
mm.

9. Tebal Tray
Untuk tebal plate yang digunakan adalah 5 mm (3/16 in), sedangkan untuk
bahan carbon steel tebal plate yang digunakan adalah 5 mm. Untuk menara
distilasi ini digunakan bahan carbon steel, sehingga tebal plate yang digunakan =
5 mm. (Coulson, 1983).
 26

10. Menentukan Tebal Dinding dan Head Menara

Gambar 5.2 Torispherical Flanged and Dished Head

Keterangan :
th = Tebal head (in)
icr = Inside corner radius (in)
r = Radius of dish (in)
sf = Straight flange (in)
OD = Diameter luar (in)
ID = Diameter dalam (in)
b = Depth of dish (in)
OA = Tinggi head (in)

11. Menentukan Tebal Shell

Material carbon steel SA-283 Grade A (alasan pemilihan material :
allowable working stress yang besar, harga relatif murah)
..................................................................................... (5.9)

Keterangan :
f = 17404,5 psi (Peters and Timmerhaus, 1991)
c = 0,125 in (Brownell and Young, 1959)
E = 0,8 (Brownell and Young, 1959)
W = Stress-intensification factor for torispherical dished heads

12. Menentukan Tinggi Tutup

Tinggi tutup dihitung dengan persamaan, (Coulson, 1983).
OA = th + b + sf ................................................................................................ (5.10)
 27

13. Tinggi kolom distilasi

Tinggi total = Jarak dari plate teratas + (jumlah plate - 1 x plate spacing) +
tebal plate + tinggi head dengan tebal head + tinggi di bawah plate terbawah

14. Desain Perpipaan dan Nozzle

Nozzle ini berfungsi sebagai lubang pemasukan umpan dan pengeluaran
produk. Selain itu, nozzle biasanya digunakan sebagai lubang pemasukan dan
pengeluaran dari steam ataupun cooling water yang digunakan. Dalam mendesain
nozzle digunakan persamaan berikut untuk menghitung diameter optimum tube
dengan bahan Cabon steel (Coulson, 1983).

………………………(5.11)

(Hal 92 Towler and Sinnot, 2008)

Keterangan:
= Diameter optimum tube (mm)

G = Laju alir massa fluida (kg/s)

Ρ = Densitas fluida (kg/m3)
Diameter tube yang dihasilkan dari perhitungan disesuaikan dengan
diameter tube standar yang paling mendekati pada Tabel 11, Kern (1995).
Sehingga dapat ditentukan nominal pipe size, schedule number, outside diameter
(OD), inside diameter (ID), dan surface per lin ft (a”).

5.5 Peralatan Penunjang Menara Distilasi

Adapun peralatan penunjang pada menara distilasi adalah skirt support,
anchor bolt, anchor bolt chair, base ring, flange dan manhole.
15. Desain Skirt Support
Skirt adalah penyangga yang digunakan dan paling aman untuk
menyangga vertikal vessel. Skirt disatukan dengan vessel menggunakan
pengelasan kontinu (continous welding), ukuran pengelasan ditentukan
berdasarkan ketebalan skirt. Ketebalan dari skirt harus mampu untuk menahan
berat dan bending moment dari vessel. Ketebalan skirt harus lebih dari 6 mm.
a. Moment pada Base
Momen pada base dihitung dengan menggunakan persamaan:

………………..……………(5.12)
 28

(Hal 58 Megyesy, 1983)

Keterangan:
PW = Wind pressure (Tabel 9.1 Brownell dan Young,1959)
D = Diameter shell (ft)
H = Tinggi menara total (ft)
h1 = Level arm, H/2 (ft)

b. Momen pada Batas Penyambungan Skirt

Momen pada penyambungan skirt ditentukan dengan menggunakan
persamaan:
………………(5.13)
(Hal 58 Megyesy,1983)

Keterangan:
MT = Momen pada penyambungan skirt (ft lb)
hT = Ketinggian skirt (ft)
V = Total shear (lb)
= PW.D.H
c. Tebal Skirt
Tebal skirt dihitung dengan menggunakan persamaan:

……………………(5.14)

(Hal 76 Megyesy,1983)
Keterangan:
t = Tebal skirt (in)
R = Radius luar dari skirt (in)
S = Nilai stress dari head atau material skirt (psi)
W = Berat kolom (lb)

16. Desain Anchor Bolt

Adapun langkah-langkah dalam perancangan anchor bolt adalah sebagai
berikut:
a. Menghitung maksimum tension

……………………………(5.15)

(Hal 78 Megyesy,1983)
 29

Keterangan:
M = Momen pada base ring berdasarkan tekanan angin (psi)
AB = Area di dalam lingkaran bolt (in2)
CB = Circumference pada lingkaran bolt (in)
b. Menentukan area bolt
Area bolt dihitung dengan menggunakan persamaan:

………………..……..………(5.16)

(Hal 74 Megyesy,1983)
Keterangan:
T = Maximum tension (lb/lin in)
SB = Maximum allowable stress dari material (psi)
N = Jumlah anchor bolt (Tabel B Megyesy,1983)
Luas area bolt dapat dilihat pada tabel A Megyesy,1983

17. Desain Anchor Bolt Chair

Pada menara distilasi, anchor bolt didesain dengan menggunakan chair agar
lebih kuat dan mampu untuk menahan menara bermuatan berat. Berdasarkan
Scheiman A.D. Shorts Cuts to anchor Bolting and Base Ring Sizing, Petroleum
Refiner, June 1963 (Megyesy, 1983).

18. Desain Base Ring

Beban yang ditopang pada skirt, dilanjutkan ke pondasi menara melalui
base ring. Base ring harus cukup lebar agar bisa mendistribusikan beban ke
pondasi secara merata, sehingga cukup kuat untuk menahan beban menara.
a. Menentukan maksimum kompresi base ring

………………..……………(5.17)

(Hal 79 Megyesy,1983)
Keterangan:
Pc = Kompresi maksimum pada base ring (psi)
AB = Luas area di dalam skirt (in2)
 30

CB = Circumference pada O.D skirt (in)

b. Menentukan lebar base ring

Lebar base ring ditentukan dengan menggunakan persaman:
………………..….…………..…(5.18)

(Hal 79 Megyesy,1983)
Keterangan:
fb = Safe bearing load pada concrete (Tabel E Megyesy,1983)

c. Menentukan ketebalan base ring

Ketebalan base ring dihitung menggunakan persamaan:

…………….………………(5.19)
(Hal 79 Megyesy,1983)
Keterangan:
Ii = I2 + I3 (Tabel A Megyesy, 1983)

19. Perancangan Flange Pada Sambungan Head dengan Shell

Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam merancang flange adalah
sebagai berikut:
20. Diameter Gasket

√ ……………….….………(5.20)

(Hal 226 Brownell & Young, 1959)

Keterangan:
P = Tekanan desain, psi
do = Diameter luar gasket, in
di = Diameter dalam gasket, in
y = Yield stress, lb/in2 (fig. 12.11 Brownell and Young, 1959)
m = Faktor gasket (fig. 12.11 Brownell and Young, 1959)

21. Lebar Gasket Minimum (N)

………………..……….….…(5.21)

(Hal 226 Brownell & Young, 1959)

 31

22. Diameter rata – rata gasket (G)

G = di + N ………………..……………(5.22)
(Hal 226 Brownell & Young, 1959)
23. Perhitungan Beban Baut
a. Beban terhadap seal gasket
Wm2 = Hy = …………..…….…(5.23)
(Hal 240 Brownell &Young, 1959)
Keterangan:
Hy = Berat beban bolt maksimum, lb
b = Effective gasket, in
G = Diameter rata – rata gasket, in

b. Beban operasi total

Wm1 = H + Hp ………………..…………(5.24)
(Hal 240 Brownell & Young, 1959)

Keterangan:
H = Beban dari tekanan internal, lb
Hp = Beban joint tight, lb

Hp = ……………………..….…(2.25)
(Hal 240 Brownell &Young, 1959)

…………………………..……….…(5.26)

(Hal 240 Brownell &Young, 1959)

c. Perhitungan luas baut minimum

Am1 ………………..………………….…(5.27)

(Hal 240 Brownell &Young, 1959)

d. Jumlah baut minimum

………………………………….…(5.28)

(Hal 241 Brownell &Young, 1959)

 32

e. Koreksi lebar gasket

Abaktual = N bolt x Root Area ……………….………..(5.29)

(Hal 241 Brownell &Young, 1959)

f. Lebar gasket minimum

………..………….…………(5.30)

(Hal 241 Brownell &Young, 1959)

24. Perhitungan Flange

a. Diameter bolt circle

BC = ID + 2 [(1,145 go) + R] ……………….…………(5.31)

(Brownell & Young, 1959)

b. Diameter luar flange

Flange OD (A) = BC + 2E …………….….………..(5.32)

25. Untuk bolting up condition (no internal pressure)

a. Beban desain diberikan:

W = 0,5 (Ab + Am) fa ……………………..….…(5.33)

(Hal 241 Brownell and Young, 1959)
Keterangan:
W = Beban berat, lb
Am = Luas baut minimum, in2
Ab = Luas baut aktual, in2
Fa = Allowable stress, psi

b. Hubungan level arm

hG = 0,5 (BC – G) …………….…….……….(5.34)

(Brownell &Young, 1959)
Keterangan:
hG = Tahanan radian circle, in
C = Bolt circle diameter, in
 33

G = Diameter gasket rata-rata, in

c. Flange moment

Ma = W x hG …………..………..…..……….(5.35)
(Brownell &Young, 1959)

26. Untuk kondisi operasi

a. Untuk hydrostatic and force pada area dalam flange

HD = 0,785 B2 P ………………............………(5.36)
(Brownell &Young, 1959)

Keterangan:
HD = Hydrostatic and force pada area dalam flange, lb
B = Diameter dalam flange, in
P = Tekanan desain, psi

b. Level arm

hD = 0,5 (BC – B) …………………….…..………(5.37)

(Hal 245 Brownell &Young, 1959)

c. Moment
MD = HD x hD ………………….……………….(2.38)
(Hal 245 Brownell &Young, 1959)
d. Nilai HG
HG = Wm1 – H …………………………………(5.39)
(Hal 245 Brownell &Young, 1959)
e. Level arm
hG = 0,5 (BC-G) ………………………………..(5.40)
(Hal 245 Brownell &Young, 1959)
f. Moment
MG = HG x hG ………………….…………..…(5.41)
(Hal 245 Brownell &Young, 1959)
g. Nilai HT
HT = H – HD ………………..…………….…(5.42)
(Hal 245 Brownell &Young, 1959)
 34

h. Level arm
hT = 0,5 (hD + hG) ……………….……………(5.43)
(Hal 245 Brownell & Young, 1959)
i. Moment
MT = HT x hT ………………...……………(5.44)
(Hal 245 Brownell & Young, 1959)
j. Jumlah moment untuk kondisi operasi
Mo = MD + MG + MT ……………….………...(5.45)
(Hal 245 Brownell & Young, 1959)
27. Tebal Flange
Adapun tebal flange dihitung melalui persamaan:

√ ……………..…….……………..(5.46)

(Hal 245 Brownell &Young, 1959)

Keterangan:
t = Keterbalan flange,in
B = Diameter dalam flange, in
Adapun nilai y ditentukan berdasarkan Fig 12.22 Brownell &Young,1959
yang terdapat pada Gambar 2.11.

Gambar 5.3 Grafik Penentuan Nilai y (Brownell &Young, 1959)

Berdasarkan Gambar 2.12 didapatkan nilai y yang merupakan perbandingan

antara diameter luar flange dengan diameter dalam flange.
 35

28. Penentuan Manhole

Setiap pressure vessel yang dalam operasinya melibatkan liquid ataupun
vessel yang di dalamnya terdapat alat lain seperti packing, plate dan lainnya
sebaiknya dilengkapi dengan manhole yang tujuannya untuk pemeriksaan dan
perbaikan. Untuk vessel dengan diameter antara 48 in sampai 96 in, digunakan
manhole dengan diameter dalam minimal 20 in. (Megyesy, 1983). Manhole
dipasang dengan tujuan sebagai tempat untuk perbaikan plate. Berdasarkan
rekomendasi API Standard 12 C (Brownell and Young, Ap. F item 3 dan 4).

Apabila komponen di dalam menara distilasi adalah komponen yang

berbahaya, mudah terbakar, dan beracun, manhole tidak disarankan karena dapat
membahayakan engineer. Hal yang akan dilakukan apabila terjadi troubleshooting
hingga unit tidak dapat bekerja, akan dilakukan shut down sementara (AiChe,
2017).

5.6 Sistem Pengendali Menara Distilasi

Gambar 5.4 Sistem Pengendali Menara Distilasi

Tujuan pengendalian pada menara distilasi adalah dapat memisahkan

komponen sesuai dengan komposisi yang diharapkan. Unit proses ini bekerja
secara kontinu. Beberapa parameter yang akan dikontrol adalah:

1. Kontrol Temperature
Kontrol temperature dilakukan pada menara distilasi dengan tujuan untuk
mengoptimasikan pemisahan, mencegah flooding, meminimalkan biaya steam,
dan memaksimalkan keuntungan. Kontrol temperature pada kolom distilasi,
menghasilkan ukuran temperature yang kemudian dikirim ke distributed control
system (DCS). DCS mempunyai software yang bias memerintahkan control valve
untuk melakukan perlakuan.
 36

5.7 Spesifikasi Perancangan Kolom Distilasi

Tabel 5.1 Spesifikasi Menara Distilasi

LEMBAR SPESIFIKASI ALAT
Nama Alat Menara Distilasi Kode Alat T-101
Memisahkan Liquid Diphenylamine dari aniline dan
Fungsi
nitrobenzene
Jenis Plate tower (menara distilasi dengan Sieve Tray)
Material Stainless Steel SA 212 Grade B
Jenis Sambungan Double welded butt joint
KONDISI OPERASI
Tekanan Operasi 1 Atm
Temperatur Operasi 196,85 oC
Laju Alir Cairan 3874,8037 kg/jam
SPESIFIKASI MENARA
Inside diameter shell 3,31 M
Ouside diameter shell 3,3528 M
Tebal Shell 0,25 In
Tebal Head 0,25 In
Tinggi Head 0,5705 M
Tinggi Kolom 0,6836 M
Tinggi Total 12,4573 M
Allowable Stress 17500 Psi
Tekanan Desain 17,6351 Psi
Berat Total 56,26 Kg
PLATE
Tinggi Weir 0,04 m
Panjang Weir 2,8136 m
Tebal Plate 0,003 m
Plate Spacing 0,6 m
Jumlah Plate 18 Plate
Tipe Aliran Cairan Cross flow (Single Pass).
Jumlah Hole 7889 Buah
Hole Diameter 0,005 M
 37

DISTILATION TOWER INSIDE

VIEW

5,655
0,3

10
 38

5.8 Spesifikasi Alat Penunjang Menara Distilasi

Tabel 5.2 Spesifikasi Nozzle dan Anchor Bolt

Ukuran Pipa dan Nozzle
Pipa Feed, NPS 1 1/2 in
Pipa Keluaran Atas, NPS 1 1/4 in
Pipa keluaran bawah, NPS 3/4 in
Pipa Refluks, NPS 1 1/4 in
Anchor Bolt
Area dalam lingkaran bolt 1384,74 in2
Circumference 131,88 in
Maximum Tension 11,8667 lb/in
Jumlah baut 8 buah
Area Bolt 1,249 in2
Bolt Size 1 ½ in
Bolt Root Area 1,294 in2
Faktor Korosi 0,125 in2
Total area 1,419 in2
I2 dan I3 1,875 in dan 0,375 in

A = 0,058 in2

0,405
0,27
 39

Tabel 5.3 Spesifikasi Skirt

Penyangga Menara Distilasi
Skirt
DETAIL SKIRT

Butt Weld

Jenis Penyangga

0,00258

Diameter Luar Skirt (OD) 133,85 in 3,4 m

Tebal Skirt 0,000696 in 0,00018 m
Ukuran Baut 1 1/2 in 0,0381 m
Lebar Base Ring 1,242 in 0,03154 m
Ketebalan Base Ring 0,8 in 0,020324 m

Tabel 5.4 Desain Flange

Flange Pada Sambungan Head Dengan Shell

Material Flange Carbon Stell SA 283 Grade C

Tegangan dari Material Flange 17.000 psi
Diameter Flange 130,817 in
Tebal Flange 1,178 in
Material Gasket Asbestos Composition
Lebar Gasket 0,15 in
Diameter Gasket 130,58 in
Material Baut SA 193 Grade B6
Tegangan dari Material Baut 20.000 psi
Ukuran Baut 1 1/2 in
Jumlah Baut 8 buah
 BAB VI
ANALISIS EKONOMI

6.1 Dasar Perhitungan

a. Tahun pendirian pabrik = Tahun 2027
b. Tahun pabrik beroperasi = Tahun 2029
c. Waktu konstruksi pabrik = 2 tahun
d. Kapasitas produksi = 10.000 ton/tahun
e. Umur pabrik = 20 tahun
f. Harga Produk = Rp 300.882/kg (2022)
g. Bahan baku = Aniline
h. Produk utama = Diphenylamine
i. Produk samping = Amonia
j. Bunga pinjaman = 9,95% (Bank BRI)
k. Biaya pengiriman = 10% dari harga alat
l. PPN = 11% dari harga alat
m. Beacukai = 10% dari harga alat
n. PPh = 7,5% dari harga alat
o. Total harga alat = Harga alat+ Biaya pengiriman+ PPN+PPh

6.2 Plant Cost Estimation

Plant cost estimation merupakan perkiraan ekonomi pendirian suatu pabrik
beroperasi. Jumlah dari investasi modal tetap dan modal kerja dikenal sebagai
total investasi modal (Total capital investment). Modal investasi yang dibutuhkan
untuk membiayai pendirian pabrik dapat diperoleh dari beberapa investor dengan
perkiraan 40% dari modal keseluruhan berasal dari investor, sedangkan 60%
merupakan modal pinjaman dari Bank.

6.2.1. Direct Cost

1. Purchased Equipment, E = Rp. 38.827.865.171
2. Purchased Equipment Installation = 25% x E = Rp. 9.706.966.293
3. Instrumentation and Control = 8% x E = Rp. 3.106.229.214
4. Piping (Installed) = 10% x E = Rp. 3.882.786.517
5. Electrical (Installed) = 10% x E = Rp. 3.882.786.517

40
 41

6. Building = 20% x E = Rp. 7.765.573.034

7. Service Facilities = 30% x E = Rp. 11.648.359.551
8. Yard Improvements = 10% x E = Rp. 3.882.786.517
9. Land = 5% x E = Rp. 1.941.393.259
Total Direct Cost = Rp. 84.644.746.073

6.2.2. Indirect Cost

1. Engineering and Supervision
2. Legal Expanse
3. Construction Expanse
4. Contractor Fee
5. Contigency
Total Indirect Cost
= 5% x DC = Rp. 4.232.237.303
= 1% x FCI = Rp. 888.769.833
= 10% x FCI = Rp. 8.887.698.337
= 10% x FCI = Rp. 8.887.698.337
= 5% x FCI = Rp. 4.443.849.168
= Rp. 4.232.237.303

Perhitungan Direct Cost dan Indirect Cost dapat dilihat pada Lampiran E

6.2.3. Working Capital Investment

Working capital investment adalah jumlah biaya yang harus dikeluarkan
setelah pabrik berdiri dan mulai beroperasi, seperti listrik, gaji karyawan, dana
sosial dan sebagainya. Pada industri kimia perhitungan WCI adalah 10 - 20% dari
biaya fixed capital investment (Peters, et al., 2003). Rentang yang digunakan 15%
dari biaya fixed capital investment, sehingga biaya working capital investment
adalah Rp. 9.355.471.934. Perhitungan Working Capital Investment dapat dilihat
pada Lampiran E.

6.2.4. Production Estimation Cost

Biaya produksi total adalah biaya keseluruhan yang dikeluarkan pada
pengeluaran bahan baku menjadi produk hingga pemasaran. Biaya produksi total
diperoleh dengan menjumlahkan manufacturing cost dan General Expenses. Total
biaya produksi (TPC) pada pabrik Diphenylamine adalah Rp. 3.307.832.847.515.
Perhiutngan Production Estimation Cost dapat dilihat pada Lampiran F.

6.2.5. Manufacturing Cost Estimation

Manufacturing cost estimation terdiri dari direct manufacturing cost, fixed
charges cost dan plant overhead cost.
 42

1. Raw Material = Rp. 2.647.495.796.958

2. Operating Labor = Rp. 31.006.800.000

3. Direct Supervisory = 10% x OL = Rp. 3.100.680.000

4. Utilities = 10% x TPC = Rp. 330.783.284.751

4. Maintenance Repair = 3% x FCI = Rp. 2.666.409.501

5. Operation Supplies = 1% FCI = Rp. 888.769.834

6. Laboratory Changes = 10% x OL = Rp. 3.100.680.000

7. Patent & Laboratory = 2% x TPC = Rp. 66.156.656.950

7. Total Direct Prodction Cost = Rp. 3.085.198.977.995

Fixed Manufacturing Cost

1. Financing = 0% x TCI = Rp. -

2. Depresiasi = 5% x FCI = Rp. 4.443.849.168

3. Local Taxes = 1% x FCI= Rp 888.769.168

4. Insurance = 1% x FCI = Rp. 444.384

Berdasarkan data di atas, total biaya manufacturing adalah Rp.

3.109.362.876.664. Perhitungan Manufacturing Cost dapat dilihat pada
Lampiran F.

6.2.6. General Expenses

General expenses merupakan pengeluaran pabrik selain biaya
manufacturing yang dibutuhkan saat pembuatan produk.

1. Administrative Costs = 2% x TPC = Rp. 65.156.656.950

2. Distribution Marketing = 2% x TPC = Rp. 65.156.656.950

3. Research Development = 2% x TPC = Rp. 65.156.656.950

Total General Expenses = 6% x TPC = Rp. 198.469.970.850. Perhitungan

General Expenses dapat dilihat pada Lampiran F.
 43

6.3. Kelayakan Ekonomi Pabrik

Adapun analisis kelayakan suatu pabrik layak didirikan dilakukan melalui
perhitungan pay back period, internal rate of return, return of investment, break
even point, dan analisis sensitivitas.
6.3.1 Payback Period
Payback period menunjukkan seberapa cepat proyek dapat
mengembalikan investasi awalnya (break event point, BEP). Nilai ini diperoleh
dari perbandingan antara investasi total pabrik yang dikurangi modal kerja dengan
aliran kas masuk (cash flow). Persamaaan yang digunakan untuk menghitung
payback period adalah:

................................................ ………(6.1)

Dimana: V + Ax = fixed capital investment

(Aj) ave = rata-rata net cash flow
Dari hasil perhitungan diperoleh PBP 3,03 tahun. Nilai ini menunjukkan
pabrik Diphenylamine ini layak untuk didirikan karena pengembalian modal
hendaknya kurang dari 5 tahun masa operasi. Payback Period dapat dilihat pada
Lampiran G.

6.3.2 Return Of Investment

Merupakan tingkat suku bunga dari suatu proyek dalam jangka waktu
tertentu, yang bila dipakai untuk mencari harga saat ini, dari nilai penerimaan dan
pengeluaran akan sama dengan jumlah investasi yang ditanam (Peters et al, 2003).
Nilai IRR yang diperoleh adalah 23,78%. Adapun kriteria investasi :
1. Bila IRR > suku bunga , maka proyek layak dilaksanakan.
2. Bila IRR < suku bunga , maka proyek tidak layak dilaksanakan.
3. Bilai IRR = suku bunga, maka proyek dalam posisi BEP.

Return of Investment dapat dilihat pada Lampiran G.

6.3.3 Break Even Point

Break event point merupakan titik dimana hasil produksi pabrik tidak
memberikan keuntungan, tapi juga tidak rugi.
Persamaan untuk mencari BEP adalah sebagai berikut:
 44

BEP = .......................... ………(6.2)

Pada pabrik ini nilai BEP yang diperoleh adalah sebesar 32%, ini
dikatakan layak karena menurut Peters et al (2003) menyatakan BEP <50% sudah
memenuhi kelayakan suatu plant untuk dijalankan. Adapun perhitungan BEP
dapat dilihat pada Lampiran H. Keuntungan dinyatakan dalam dua bentuk, yaitu:
1. Keuntungan sebelum pajak
Keuntungan sebelum pajak adalah total pendapatan dikurangi total
production cost dan pengembalian pinjaman.
2. Keuntungan setelah pajak
Keuntungan setelah pajak adalah keuntungan sebelum pajak dikurangi pajak

6.3.4 Net Present Value

NPV dihitung untuk menilai profitabilitas jangka panjang proyek dan
merupakan profit sesungguhnya setiap tahun. Pabrik bisa dikatakan profitable
jika:
1. NPV positif dengan suku bunga cukup tinggi (misal 12%)
2. Proyek terbaik: NPV paling tinggi
Evolusi NPV dapat mengusulkan proyek retrofit atau penghentian proyek.
Perhitungan NPV (Persamaan 8.4, Peter et al., 2003):
∑ [( ) ] ∑ (6.3)
NPV dapat dilihat pada Lampiran G.
6.4 Analisa Sensitivitas
Analisa sensitifitas dilakukan untuk mengetahui faktor apa saja yang
mempengaruhi pengambilan keputusan ekonomi. Faktor-faktor tersebut adalah
perubahan harga bahan baku, dan perubahan harga jual produk. Aspek ekonomi
yang akan ditinjau adalah perubahan IRR dan NPV terhadap perubahan kedua
faktor tersebut. Dalam Prarancangan pabrik ini, faktor yang dianalisa antara lain
perubahan harga bahan baku, perubahan harga produk, perubahan total investasi,
dan perubahan kapasitas. Hasil dari analisa ini dapat dilihat pada Lampiran I.
 45

BAB VII
KESIMPULAN

7.1 Kesimpulan
1. Lokasi Pabrik Diphenylamine dari Aniline direncanakan berada di daerah
Kabupaten Sanggau, Provinsi Kalimantan Barat dengan kapasitas pabrik
sebesar 10.000 ton / tahun

2. Desain alat utama adalah Menara Distilasi (T-101) yang berfungsi untuk
memisahkan produk utama diphenylamine dengan produk samping
ammonia. Jenis menara distilasi yang digunakan adalah Menara Distilasi
Sieve Tray Fixed Bed Multitube.

3. Berdasarkan analisis hasil kelayakan ekonomi pabrik, Pabrik

Diphenylamine layak didirikan dengan PBP sebesar 3,03 tahun, IRR
sebesar 22,68%, ROI sebesar 23,78%, dan BEP sebesar 32%.