Halaman 36

membantu mempertahankan intensitas warna dan penampilan.Enzim tersedia dalam bentuk cair dan
bubukmembentuk. Perawatan harus diambil saat menangani padatenzim untuk memastikan bahwa bubuk
tidak menjadi udara di mana ia dapat dihirup oleh pekerja produksi. Enzim digunakan dalam baik deterjen
cair maupun deterjen bubuk.

Agen Pearlescent-Opacifying-Thickening.Senyawa ini digunakan dalam deterjen cair sistem untuk

menghasilkan efek estetika tertentu. Senyawa pearlescent, seperti mika atau etilen glikol distearat (EGDS),
ditambahkan kememberikan tampilan mewah pada formulasi cair. Agen opacifying termasuk yang larut
dalam air garam stirena dan maleat anhidrida dan digunakan untuk mengurangi tembus cahaya,
memodifikasi karakteristi viskositas cairan, dan memberikan tekstur seperti krim pada produk. Polimer
pengental dan tanah liat digunakan untuk memodifikasi sifat reologi cairan untuk berbagai aplikasi di mana
melekat pada permukaan vertikal adalah bermanfaat.

Agen Anticaking. Penggunaan pembangun nonfosfat dalam bubuk cucian memiliki mengubah karakteristik
aliran dan caking kecenderungan. Produk yang diformulasikan dengan peningkatan kadar surfaktan anionik
dan lebih tinggi kandungan natrium karbonat cenderung menunjukka pemadatan dalam penyimpanan.
Agen anticaking telah ditambahkan ke formulasi untuk mengurangi kecenderungan ini, terutama di iklim
yang hangat dan lembab. Berbagai macam produk tersedia, termasuk natrium benzoat, trikalsium fosfat,
koloid aluminium oksida, silicon dioksida, magnesium silikat, kalsium stearat, dan mikroktistalin selulosa.

Pengeringan Semprot. Sebagian besar bubuk deterjen cucian dikeringkan dengan semprotan. Di dalam
proses, bahan baku deterjen dicampur dengan air untuk membentuk pasta kental atau bubur,dikabutkan
menjadi tetesan bola, dan dikeringkan untuk menghasilkan produk granular yang mengalir bebas. Itu seni
spray drying pertama kali dipatenkan pada tahun 1883,tetapi tidak dipraktekkan sampai batas tertentu
sampai 1930-an. Dengan munculnya deterjen sintetis pada tahun 1940-an, pengeringan semprot menjadi
metode dominan dalam pengolahan deterjen.

keuntungan dari pengeringan semprot sangat banyak: kepadatan produk dapat bervariasi dari 0,20 hingga
0,80 gm/cm3, kelarutan butiran deterjen ditingkatkan secara signifikan, tingkat produksi yang sangat tinggi
mudah dicapai, dan berlipat ganda formulasi dapat disiapkan menggunakan yang sama peralatan. Kerugian
utama dari semprotan pengeringan adalah investasi modal awal dibutuhkan dan sifat intensif energi dari
proses. Pengeringan semprot melibatkan beberapa proses: pemilihan formulasi, bubur persiapan, atomisasi,
pengeringan pengkondisian produk, pasca-penambahan, pengemasan,reklamasi sampah, dan pengendalian
pencemaran.
Bubuk semprot kering diformulasikan untuk memberikan kinerja pembersihan terbaik secara keseluruhan
dan karakteristik aliran dengan biaya formulasi serendah mungkin. Deterjen semprot kering khas formulasi
ditunjukkan pada Tabel 27.4. bubur persiapan dianggap single faktor terpenting dalam pengeringan
semprot. Pengendalian pemesanan bahan baku penambahan,tingkat padatan bubur, suhu bubur, viskositas,
dan aerasi memungkinkan produsen untuk memberikan karakteristik produk akhir yang diinginkan. Menara
semprot itu sendiri hanyalah sumber panas yang terkandung yang menghilangkan kelembaban di tingkat
seragam tergantung pada kualitas dan jumlah umpan ke pengering. Jika memberi makan variabel tidak
terkontrol, variabilitas dalam kepadatan dan tingkat kelembaban bubuk akan bervariasi.

Halaman 37

Misalnya, jika tingkat padatan bubur adalah tidak konstan ( ± 2% ), beban evaporasi,tingkat produksi, ukuran
partikel, dan kelembaban tingkat butiran semprot kering akan bervariasi. Mengkompensasi umpan yang
tidak seragam ke menara semprot sulit karena interaksi variabel kontrol seperti suhu menara, tekanan
pompa, kecepatan gas, dan sebagainya pada. Meskipun beberapa penyesuaian menara kecil mungkin,
kontrol utama untuk rutinitas produksi adalah persiapan bubur deterjen yang konsisten dan seragam.

Bubur yang disediakan melalui unit kruk batch, semikontinyu, dan kontinu. Tingkat padatan biasanya dijaga
mungkin ( 64-72%) untuk mengurangi panas persyaratan dan memaksimalkan menara keluaran. Setelah
bahan baku determinan dicampur, bubur dibebankan ke homogenizer dan setiap kekacauan besar atau
partikel berpasir diukur dan disaring untuk menghambat dari nozel semprot. Bubur kemudian diisi ke
pompa booster, dideaerasi, dan dikirim ke pompa tekanan tinggi (300-120 psig) untuk atomisasi. sebagian
besar bubur deterjen dikabutkan menjadi bola melalui nozel bertekanan tinggi. Nozel menghasilkan kerucut
berongga pola dengan sudut semprotan 45-90 °. Itu bubur muncul dari nosel sebagai film,yang dicukur
menjadi tetesan oleh gaya sentrifugal yang dikembangkan oleh alur khusus inti ke dalam nosel sebelum titik
pembuangan. Serangkaian nozel semprot (2-25) ditempatkan di dekat bagian atas menara semprot dan
miring sehingga salah satu ujung semprotan yang diinginkan pola vertikal ke sisi menara semprot dinding.
Beberapa menara semprot menggunakan dua atau tiga cincin nozel, tergantung pada formulasi dan
kapasitas pengeringan unit.Tingkat produksi menara semprotan deterjenberkisar antara 5.000 hingga
80.000 lbs/jam. Di sebagian besar kasus, tarif dikendalikan oleh bubur fasilitas pakan, tingkat padatan, dan
pengeringan kapasitas. Sebuah skema dari fasilitas spraydrying khas yang ditunjukkan pada Gambar. 27.32.
PROMOTER menara bervariasi dalam ukuran dari sekitar 10 sampai 3 5 kaki berdiameter antara 40 hingga
200 kaki di ketinggian. bahan semprotan deterjen menara menggunakan pola aliran berlawanan arah
meskipun beberapa menggunakan desain secara bersamaan.
Di sebagian besar menara semprot, laju aliran udara dan suhu disesuaikan di port inlet untuk menjaga
keseimbangan pola udara/suhu. Ketika bubur yang dikabutkan disemprotkan ke dalam ruang pengering,
pola aliran udara terganggu dan menjadi sangat turbulen. Ini efeknya dapat menyebabkan gradien suhu
lokal (titik panas atau dingin) dan berdampak pada karakteristik pengeringan partikel. Apakah mungkin
untuk memiliki partikel kering di atas dan di bawah yang dikeluarkan pada saat yang sama dari menara
karena penyesuaian yang buruk dari aliran udara masuk menara. Penyesuaian pola aliran udara,serta
mengirimkan semprotan seimbang ke dalam menara, dapat membantu mengatasi situasi ini. Peningkatan
pelampiasan produk pada dinding menara adalah efek negatif lainnya turbulensi yang berlebihan dan
berlebihan kecepatan semprotan nozzle. Sebuah cincin dari produk dapat terbentuk sekitar 10-20 kaki di
bawah semprotkan nozel dan buat ukurannya sampai retak atau sisik dari dinding. Metode pelepasan
cincin,seperti pembersihan berkala menggunakan udara atau air tombak, getaran atau guncangan sonik,
atau cincin pembersih mekanis, kadang-kadang digunakan untuk mencegah penumpukan yang dapat
mengakibatkan penyumbatan dari debit menara.

Halaman 38

Foto

Halaman 39

Setelah pengeringan di menara semprot, deterjen butiran dikirim ke silo penyimpanan sebelum kemasan.
Dalam beberapa proses, penyimpanan produk didahului oleh fluid-bed conditioning. Itu produk untuk
menara sangat hangat (75-120 °C) dan biasanya mengandung uap air kadar 1-3 persen. Pengkondisian
adalah digunakan untuk mencegah caking atau aliran produk masalah karena suhu tinggi atau kadar air
bebas yang berlebihan. Mengikuti pengkondisian, parfum, dan peka panas lainnya bahan (enzim, surfaktan,
pemutih) dapat ditambahkan ke produk. Pasca-penambahan adalah dicapai dengan mengukur aditif ke
dalam dasar semprot-kering dalam drum putar atau lainnya perangkat pencampuran. Pasca-penambahan
biasanya terdiri dari 2-15 persen dari total deterjen perumusan. Tersedia tinjauan yang sangat baik tentang
pengeringan semprot dan paten kunci.47•48
Pemrosesan Aglomerasi

Aglomerasi adalah teknik mengikat campuran butiran dan/atau kering, bubuk bahan baku menjadi bentuk
granular yang menarik dengan peningkatan estetika dan karakteristik aliran. Mayoritas senyawa pencuci
piring otomatis granular (ADWCs) dan beberapa bubuk cucian diproduksi menggunakan proses aglomerasi.
Keuntungan dari aglomerasi adalah biaya modal yang rendah dibandingkan dengan menara semprot dan
mengurangi konsumsi energi. Aglomerasi juga menghasilkan kepadatan yang lebih tinggi produk, yang dapat
menghasilkan pengurangan biaya pengemasan. Kerugian utama dari aglomerasi adalah batasan dalam
surfaktan pemuatan karena penyerapan bahan baku karakteristik, terutama dalam aplikasi laundry. Seperti
yang telah diasumsikan oleh biaya energy semakin penting, dan kepadatan yang lebih tinggi produk telah
mendapatkan popularitas, aglomerasi, atau kombinasi aglomerasi dan teknologi pengeringan semprot telah
ditemukan penggunaan yang lebih luas.

Langkah-langkah proses khas untuk merumuskan cucian atau deterjen piring otomatis biasanya
didefinisikan di laboratorium sebelum dilanjutkan pengolahan tanaman, bagaimanapun, mereka umumnya
ikuti skema yang ditunjukkan pada Gambar. 27.33. Seringkali, bahan baku kering dicampur terlebih dahulu
dan kemudian diukur ke dalam peralatan aglomerasi. Dalam aglomerator,permukaan bahan baku kering
terkena semprotan surfaktan atau silikat yang diatomisasi untuk mulai membangun partikel yang
diaglomerasi. Setelah penambahan cairan ke bahan mentah kering bahan, produk memiliki tekstur basah
atau pucat dan membutuhkan pengkondisian untuk menghilangkannya kelebihan air sebelum disimpan atau
dikemas. Aglomerat yang dikondisikan disaring untuk menghilangkan partikel kebesaran dan kemudian
dicampur dengan aditif lain (pemutih, enzim, pewarna, dan parfum) yang tidak akan stabil di bawah

kondisi aglomerasi.

Gambar

Fig. 27 .33. Unit operations for batch agglomeration.

Halaman 40

Gambar

Fig. 27 .34. Batch or continuous ribbon mixer.

Banyak jenis peralatan dapat digunakan untuk aglomerasi, termasuk pita horizontal,mixer vertikal, drum
putar, mixer zig-zag, dan penggumpalan panci. Pita horizontal mixer (Gbr. 27.34) digunakan terutama untuk
dry formulasi campuran, di mana hanya terjadi aglomerasi terbatas. Mereka terdiri dari Palung berbentuk
Udan tipe pita atau dayung agitator. Cairan disemprotkan ke permukaan dari bahan kering dan perlahan-
lahan tersebar ke dalam campuran. Operasi mixer dapat berupa batch atau terus menerus. Mixer vertikal
lebih umum digunakan karena kebutuhan ruang yang rendah dan efisiensi operasi yang tinggi. Vertical mixer
(Gbr. 27.35) menggunakan agitasi berkecepatan tinggi untuk mencampur dan memadukan secara merata
cairan dan bahan baku kering sebelum dibuang. Waktu kontak dikurangi menjadi lebih sedikit dari 5
melihat. Unit drum putar umumnya berisi baffle yang menggulung atau mengangkat produk untuk dispersi
seragam atau umpan cair. Geser dan zig-zag agglomerators umumnya digunakan untuk terbatas,
pembuatan produk khusus.Peralatan aglomerasi drum vertikal dan putar paling banyak digunakan di
industri deterjen karena ditingkatkan aglomerasi, peningkatan tingkat dispersi umpan cair, dan
keseragaman produk yang dioptimalkan. Selain aglomerasi deterjen dan deterjen piring otomatis, unit ini
dapat digunakan untuk hidrasi STPP, netralisasi kering asam sulfonat, pasca-penambahan atau bahan baku
dan denda untuk produk semprot kering, dan partikel.

Halaman 40 – 42

Pemrosesan Deterjen Cair

berat cair untuk sekitar 60 persen dari tahun 2001 AS pasar deterjen. 50 Pertumbuhan cairan tugas berat
dimulai pada tahun 1974, sebagai hasil dari larangan fosfat di binatu rumah. Cairan yang tidak dibangun
berdasarkan nonionik dan kombinasi surfaktan anionik/nonionic secara bertahap meningkat dalam volume
untuk berbagai alasan termasuk kenyamanan, kelarutan, dan peningkatan kinerja versus non-fosfat
mengandung deterjen bubuk. Dalam pertengahan 1980-an, pengenalan cairan kinerja tinggi mempercepat
pertumbuhan di segmen ini, dengan pangsa pasar yang pada dasarnya berlipat ganda dari tahun 1984
hingga 1990,51.

Produk cair kira-kira 50-60 persen air, dengan sisanya menjadi kombinasi surfaktan, pembangun, pengatur
busa, enzim dan enzim stabilisator, hidrotrop, anti-redeposisi polimer, pencerah optik, korosi inhibitor,
pewarna, dan parfum. Formulasi dua-dalam-satu juga mengandung antistatik dan kain bahan pelembut.
Sistem cair membutuhkan: pemilihan dan pencampuran bahan baku yang cermat untuk mencapai produk
yang stabil. Perhatian khusus diperlukan untuk hal-hal berikut:

1. Viskositas. Produk harus dapat dituangkan dan harus mempertahankan karakteristik viskositas yang sama
dari batch ke batch. Variabel ini dapat dikontrol dengan pelarut yang tepat atau seleksi hidrotrop

2. Titik awan jernih. Komposisi harus memiliki kelarutan yang cukup untuk mencegah perpeloncoan atau
pemisahan produk ketika dikenakan penyimpanan dalam suhu dingin

3. Stabilitas beku-cair. Formulasi harus diperparah untuk mencegah fase pemisahan atau pemadatan pada
pembekuan suhu.

Sebagian besar deterjen cair tugas ringan (LDL) adalah: diformulasikan menggunakan kombinasi LAS dan
AES dengan berbagai penstabil busa amfoter (CAPB, oksida amina, dan sebagainya). Deterjen cair heavyduty
sering menggunakan kombinasi bahan aktif seperti LAS, AES, AE, dan AOS. Pembuatan produk cair
membutuhkan peralatan yang relatif mendasar untuk pencampuran berbagai bahan. Bahan bakunya adalah
ditambahkan secara batch ke bejana pencampur besar atau proporsional dengan mixer in-line sebelumnya
diumpankan ke saluran pengisian. Pada tahun 1986, deterjen piring otomatis cair diperkenalkan. Ini produk
didasarkan pada bubur thixotropic dari STPP dan soda abu. Reologi membantu untuk memecahkan masalah
dengan tingkat pengeluaran produk dan stabilitas fisik produk. Bubur itu adalah umumnya cukup kental
untuk mencegah pengeluaran prematur ke dalam mesin pencuci piring sebelum siklus pencucian. Sifat
tiksotropik dari produk dicapai dengan menggunakan tanah liat alami dari polimer dengan berat molekul
tinggi. geser tinggi peralatan pencampuran seperti homogenizers adalah digunakan untuk memproduksi
produk ini dalam batch atau sistem tangki berpengaduk terus menerus.

Tren Deterjen

Di Amerika Serikat, penjualan deterjen cair terus tumbuh dengan mengorbankan bubuk. Tren ini sebagian
besar karena kenyamanan seperti biaya per beban untuk cairan secara signifikan lebih tinggi daripada untuk
bubuk. Di Amerika Serikat, cairan produk jernih dan isotropik dengan warna cerah warna. Di Eropa, produk
cair memiliki pangsa pasar yang lebih rendah dan biasanya didasarkan pada sistem surfaktan terstruktur
dengan tersuspensi STPP dan/atau zeolit. Sistem ini cenderung menjadi produk buram dan masih harus
dilihat jika pasar AS akan menerima produk ini. Kinerja deterjen cucian cair kinerja telah ditingkatkan
melalui penggunaan beberapa enzim dan bahan tambahan. Baru-baru ini, tablet cucian dosis unit dan
sachet cair telah diperkenalkan di Amerika Serikat, yang membawa kenyamanan pelanggan ke langkah
berikutnya. Saat ini, pasar share untuk produk ini kecil dan juga masih harus dilihat bagaimana produk ini
akan tarif pasar AS.
Mesin yang digunakan untuk mencuci pakaian juga berubah. DOE telah mengamanatkan energy standar
efisiensi pada pencucian baru mesin. Untuk memenuhi efisiensi ini standar, sebagian besar produse
menawarkan mesin cuci sumbu horizontal serupa dengan yang telah tersedia di Eropa bertahun-tahun.
Mesin sumbu H menggunakan lebih sedikit air dan energi daripada top konvensional mesin pemuat,
bagaimanapun, mereka saat ini lebih mahal dari cuci konvensional mesin. Mesin baru menghasilkan lebih
banyak tindakan mekanis, yang pada gilirannya menghasilkan lebih banyak busa. Produsen deterjen harus
sekarang merumuskan deterjen busa rendah untuk digunakan di mesin-mesin ini. Gerakan lingkungan, yang
dimulai di Eropa, kini mulai muncul di Amerika Serikat. Penggunaan nonilfenol etoksilat dalam produk
rumah tangga menurun. Untuk sebagian besar, NPE telah diganti dengan alkohol etoksilat. penggunaan dari
surfaktan yang ramah lingkungan terus berkembang. Surfaktan berdasarkan bahan baku alami yang dapat
ditumbuhkan kembali tersedia secara komersial. Alkil poliglikosida berdasarkan gula dan alkohol lemak dan
metil ester sulfonat adalah contoh alami surfaktan turunan. Tren ini bisa diperkirakan akan berlanjut hingga
dekade berikutnya.

Halaman 43

Referensi

1. Soaps and Detergents, The Soap and Detergent Association, New York, 1981. 2. Spitz, L., Soaps and
Detergents: A Theoretical and Practical Approach, AOCS Press, Champaign, IL, 1996 3. Gupta, S., "Chemistry,
Chemical and Physical Properties and Raw Materials," in Soap Technology for the 1990 s, L. Spitz (Ed.), pp.
48-93, American Oil Chemists Society, AOCS Press, Champaign, IL, 1990. 4. Jungermann, E., "Soap" in
Bailey's Industrial Oil and Fat Products, 4th ed., D. Swern (Ed.), pp. 511-585, Vol. I, John Wiley & Sons, New
York, 1979. 5. Ghaim, J. B., and Volz, E. D., "Skin Cleansing Bars" in Handbook of Cosmetic Science and
Technology, A. 0. Barel, M. Payne, and H. I. Maibach (Eds.), pp. 485-497, Marcel Dekker, Inc., New York,
2001. 6. By courtesy of G. Mazzoni S.p.A., Busto Arsizio, Italy. See also Spitz, L., 1 Am. Oil Chern. Soc., 45, 423
(1967). 7. For general references, see (a) Dieckelmann, G., and Heinz, H. J., The Basics of Industrial
Oleochemistry, Peter Pomp GmbH, Essen, W. Germany, 1988. (b) Woollatt, E., The Manufacture of Soap,
Other Detergents and Glycerin, Ellis Horwood, Sussex, England, 1985. 8. By courtesy of Alfa-Laval, Tumba,
Sweden. 9. (a) Sonntag, N. 0. V., 1 Am. Oil Chern. Soc., 56, 729A, 861A (1979). (b) Markley, K. S., Fatty Acids,
2nd ed., Interscience, New York, 1967. 10. By courtesy ofLurgi GmbH, Frankfurt am Main, Germany. 11. (a)
Gosewinkel, L., and Knuth, M., Fett Wiss. Techno/., 90, 155 (1988). (b) Stoiculescu, P., and Svet. V., Ind.
Aliment. (Bucharest), 22, 320 (1971). 12. Leshchenko. P. S., Maslo-Zhir. Prom., 11,21 (1973). 13. (a) Linfield,
W. M., Barauskas, R. A., Silvieri, L., Serota, S., and Stevenson, R. W., Sr., 1 Am. Oil Chern. Soc., 61, 191
(1984). (b) Linfield, W. M., O'Brien, D. J., Serota, S., and Barauskas, R. A., 1 Am. Oil Chern. Soc., 61, 1067
(1984). 14. (a) Brady, C. L., Metcalfe, L., Slaboszewski, S., and Frank, D., 1 Am. Oil Chern. Soc., 65, 917 (1988).
(b) Kwon, D. Y., and Rhee, J. S., Korean 1 Chern. Eng., I, 153 (1984). 15. (a) Park, Y. K., Pastore, G. M., and de
Almeida, M. M., 1 Am. Oil Chern. Soc., 65, 252 (1988). (b) Holmberg, K., and Osterb, E., 1 Am. Oil Chern.
Soc., 65, 1544 (1988). 16. (a) Mange, H. K., and Vaidya, S.D., J. Oil Techno/. Assoc. India, 11, 73 (1979). (b)
Vaidya, S.D., Subrahmanyan, V. V. R., and Kane, J. G., Indian J. Techno/., 13, 528 (1975). 17. (a) Berger, R.,
and McPherson, W., 1 Am. Oil Chern. Soc., 56, 743A (1979). (b) Jach, K. W., and Stage, H., Fett Wiss
Techno/., 90, 501 (1988). 18. (a) Stage, H., 1 Am. Chern. Soc., 61, 204 (1984). (b) Jach, K. W., and Stage, H.,
Fett Wiss Techno/., 90, 501 (1988). 19. (a) Haradsson, G., 1 Am. Oil Chern. Soc., 61, 219 (1984). (b) Zilch, K.
T., 1 Am. Oil Chern. Soc., 56, 739A (1979). 20. Luddy, F. E., 1 Am. Oil Chern. Soc., 56, 759A (1979). 21. Haupt,
D. E., Soap/Cosmetics/Chem. Spec., 60,42 (1984). 22. Leikham, J. W., 1 Am. Oil Chern. Soc., 89, (1988). 23.
Griffin, W. C.,1 Soc. Cosmet. Soc., 1, 311 (1949). 24. Griffin, W. C., 1 Soc. Cosmet. Soc., 5, 249 (1954). 25.
Henkel KGaA, Fatty Alcohols: Raw Materials, Process, Applications, Schneider & Hense GmbH, Dusseldorf,
1982. 26. Swisher, R. D., "Surfactant Biodegradation," Surfactant Science Series, Vol. 3, Marcel Dekker, New
York, 1970. 27. Huddleston, R. L., and Nielsen, A.M., Household & Personal Products Industry, p. 72, 1979.