UNIT OPERASI I

PROSES MEKANIK

AGLOMERASI

KELOMPOK 2
21030112120011
Abrar Harist
21030112130135
Eko Zuliyanto
Yuntika Siti Hutami 21030112110139
21030112130147
Inas Sekarani Putri
Yanuar Andi Wijaya 21030112130071
21030112140159
Heri Cahyono
Bagus Muliajaya Lutf 21030112120001
Qonita Anggraini 21030112130112

Juhnizar P Buminata 21030112130124

Citrawati Nugraheni M 21030112130045
Yoyoh Rokayah 21030112140160
21030112140041
Yessi Frenda
21030112140168
Ghozy Tsany Arifn
Rahmadani W Putra 21030112120004
21030112140116
Barzan Maulana
21030112130119
M. Ari R

PENDAHULUAN
LATAR BELAKANG
Proses mekanik adalah proses yang dilakukan secara mekanis
untuk materi berbentuk padatan. Proses mekanik termasuk
pengecilan dan pembesaran ukuran, pemilahan ukuran, aglomerasi,
pencampuran padatan, dan transportasi zat padat.
Salah satu proses mekanik yaitu aglomerasi yang merupakan
proses penggumpalan partikel kecil menjadi partikel yang besar.

RUMUSAN MASALAH
Apa pengertian aglomerasi?
Bagaimana cara kerja aglomerasi dan alat-alatnya?
Apa maksud dan tujuan aglomerasi?
Bagaimana penerapan aglomerasi di industri?
TUJUAN
Mengubah ukuran bahan/ partikel yang kecil menjadi partikel
yang relative besar
Meminimalisir terbuangnya bahan material dalam suatu proses
Memudahkan suatu material supaya lebih mudah dipindahkan
Membentuk partikel supaya memudahkan pengolahan ke tahap
selanjutnya

PEMBAHASAN
PENGERTIAN
Dalam arti yang luas, aglomerasi adalah penyatuan partikelpartikel kecil yang berbentuk padat atau cair menjadi bagianbagian yang lebih besar (aglomerat)
Dalam arti yang sempit, aglomerasi adalah pemadatan
butiran-butiran halus menjadi bagian-bagian yang kompak dan
lebih besar serta mempunyai ukuran tertentu (pembesaran
butiran, pembuatan bongkahan, pemberian bentuk).

TUJUAN AGLOMERASI
Lebih mudah diolah, ditakar dan diangkut (debu yang timbul
lebih sedikit pada saat pemindahan, lebih mudah dikucurkan
dalam alat penakar atau pengangkut).
Dalam bentuk produk akhir tertentu lebih mudah digunakan
(misalnya obat dalam bentuk tablet, pupuk dalam bentuk
granulaatau butiran).
Lebih mudah untuk pengolahan selanjutnya (misalnya pelet
yang akan digunakan dalam reaksi kimia dengan gas,
granulat dalam proses pengeringan)

METODE AGLOMERASI
A. METODE AGITASI
Partikel halus dibuat kontak satu sama lain dalam sebuah
sistem yang mengalir atau di udara pada konsentrasi yang
lebih tinggi. Hal ini biasanya dilakukan pada cairan dan
pengikat. Ukuran partikel pembesaran terjadi melalui peleburan
atau accregation (bola salju) berdasarkan suatu gaya kapiler.
Dalam beberapa kasus khusus, gaya kohesif mayornya gaya
van der Waals. Biasanya aglomeratnya berbentuk bola dengan
diameter antara 0,5 dan 20 mm. Jenis peralatan khas yaitu
drums, cones, dan paddle mixers. Throughput maksimum
adalah sekitar 100-200 ton / jam untuk pelet bijih besi dan 50
ton / jam untuk pupuk.

B. METODE SEMPROT
Metode ini mengubah tetesan material yang terbentuk dari
lelehan, menjadi produk butiran padat dengan proses
pendinginan.

Spray drying (gambar 354), umpan yang dimasukkan yaitu berupa emulsi,
suspense, ataupun berbentuk bubur. Kemudian, dipompa menuju ke atomizer,
atomizer yang terdapat nozzle yang berfungsi untuk membentuk umpan menjadi
tetesan tetesan kecil. Didalam ruang pengering masuk udara panas yang
dipompa dari pemanas udara. Lalu, didalam ruang pengering tersebut, tetesan
kecil yang keluar dari atomizer dipanaskan oleh udara panas kemudian berubah
menjadi bentuk partikel kristal. Hal ini disebabkan oleh luas permukaan partikel
yang besar dan banyak partikel, sehingga udara panas dapat menguapkan
dengan cepat cairan dalam tetesan umpan. Pada saat yang sama partikel
partikel yang berubah menjadi bentuk kristal suhunya turun seketika.
Selama pengeringan tetesan partikel akan menjadi lebih kecil dan baru
terbentuk
( misalnya dengan kristalisasi ) atau partikel yang terkonsentrasi
dipadatkan dalam tetesan, berkurang oleh gaya yang disebabkan oleh tegangan
permukaan . Gaya van der Waals dapat berkembang . Pada titik tertentu dalam
waktu yang sebentar, gumpalan partikel yang masih basah terbentuk dan
selanjutnya terjadi pengeringan untuk menghilangkan sisa cairan dari ruang pori.
Jika cairan adalah larutan atau emulsi , bahan terlarut ditransfer ke permukaan
dan akan membentuk kerak. Pengeringan akhir dan kristalisasi atau endapan
padat ( sering koloid ) material menggumpal , sehingga menyebabkan ikatan oleh
jembatan yang kuat dan / atau mekanisme yang pengikat lainnya .

Dalam spray dryer satu tahap proses selesai ketika sebagian besar kelembaban di
ruang pori telah mengering. Aglomerat menumpuk di bagian bawah ruang
pengeringan dan dipindahkan oleh kipas yang mendorong sistem ke tempat
pengumpulan. Aglomerat dikumpulkan dalam cyclone sementara debu dikumpulkan
dalam wet scrubber. Bahan yang bermuatan air, kemudian masuk ke dalam scrubber
lalu meresirkulasi bahan tersebut dan mencampur dengan umpan cair.
Proses ini mengakibatkan gumpalan yang kecil dan ringan, kemudian
pengembangan lebih lanjut dari teknologi ini diarahkan untuk tambahan pembesaran
ukuran dan meningkatkan kerapatan produk. Salah satu kemungkinannya adalah
untuk merawat spray-dried material dalam fluidized bed dimana pengeringan
tambahan, pendinginan, dan / atau aglomerasi dapat berlangsung. Untuk yang
terakhir terjadi, produk ini sedikit di basahkan kembali dengan bahan pakan pelarut
atau cairan, untuk membuatnya cukup lengket untuk aglomerasi, dan dikeringkan
Teknologi spray dan fuild bed drying dapat digabungkan menjadi satu proses
multistage untuk menyelesaikan tugas yang dibahas di atas. Gambar 355
menunjukkan sebagai contoh susunan dua-tahap spray dryer dan fluid bed yang
bergetar. Aglomerasi lanjut (ukuran pembesaran dan / atau densifkasi), pengeringan,
dan pendinginan dapat terjadi dalam satu atau lebih fluidized bed dipasang segaris
lurus dengan peralatan yang ditunjukkan pada Gambar 355. kemudian, spray-dried
yang berbeda dan tekstur aglomerasi (tidak hanya densitas rendah, fluidized bed.

Gambar 356 menunjukkan diagram alir Spray dries yang cara kerjanya seperti yang
dijelaskan sebelumnya, tetapi pada permasalahan lebih lanjut partikel partikel berkumpul
dalam fluidized bed di bagian bawah ruang pengeringan. Spray dries / agglomerator baru
dapat melakukan kedua fungsi dalam satu unit. Udara panas Primer untuk proses memasuki
pengering di bagian atas melalui dispenser udara sekitarnya atomizer dan digunakan untuk
bagian proses spray drying. Udara sekunder , sekitar 25-40970 dari udara total proses di
bagian bawah melalui pelat distributor berlubang untuk fluidize bagian fluid bed pengering.
Suhu udara ini dapat diatur sesuai dengan kebutuhan proses
Karena waktu tinggal partikel dalam fluidized bed dapat lebih lama dalam spray dryer
normal, suhu udara yang lebih rendah dapat digunakan untuk menguapkan jumlah cairan
yang sama . Khususnya yang lambat , tahap pengeringan terakhir hanya akan terjadi dalam
fluidized bed hal ini disebabkan karena, kadar air pada antarmuka antara spray dan fluid
bed dapat relatif tinggi dan dapat disesuaikan . Kadar air di dalam dan pada permukaan
partikel fluida merupakan factor utama untuk proses aglomerasi . Selain itu, partikel kecil
yang didorong dari daerah fluidized bed ke zona semprot akan terdorong keatas dan
menciptakan lingkungan yang sangat bergejolak, kemudian menyebabkan sebagian besar
udara berinteraksi dengan partikel basah berasal dari semprotan dan menggumpal .
Proses kombinasi udara keluar melalui lubang outlet diatas ruang pengeringan. Partikel
partikel yang masih tertahan didalam gas / udara kemudian dipisahkan oleh cyclone,
kemudian partikel ini dapat dikeluarkan dari system untuk lansung dimanfaatkan atau
dapat diresirkulasi lagi kedalam fluidized bed untuk aglomerasi lebih lanjut.

C. METODE AGLOMERASI SELEKTIF

Proses aglomerasi antara dua fase di mana fase cair akan
membasahi fase padat dan mengikat partikel bersama-sama
dengan cara gaya kapiler. Sebagai hasil, gumpalan bulat atau
aglomerat dengan diameter sampai 5 mm. Aglomerasi Selektif
dapat digunakan untuk campuran padatan. Dalam kasus
suspensi batubara, throughput bisa mencapai dan bahkan
melebihi beberapa ton daripada metode lainnya.

D. METODE TEKANAN/PEMADATAN (PRESSURE)

BRIKET
Proses Briquetting penerapan teknik densifkasi atau pemadatan melalui
teknik pengempaan, dimana bahan yang akan dikempa (umumnya berupa
butiran, serbuk, atau berukuran kecil dan tidak seragam) diubah menjadi
bentuk dan ukuran tertentu yang bersifat masif/padat. Teknologi
pengempaan dan rangkaian proses yang digunakan ditentukan oleh jenis
dan kondisi fsik (kadar air, ukuran) bahan, serta jenis produk yang
diinginkan (arang atau bukan, ukuran, bentuk, tingkat kepadatan).
PELLETIZING
Proses pelletizing merupakan proses aglomerasi/ penggumpalan
konstrat bijih atau mineral yang berukuran halus. Umumnya berukuran
kurang dari 74 miron menjadi berbentuk seukuran kelereng atau bola-bola
kecil dengan ukuran 8 sampai 25 mm.
Tujuan utama pada proses pelletazing adalah mengubah bentuk partikel
pada ukuran tertentu sehingga mudah dipindahkan. Partikel halus lebih
sulit untuk ditangani, baik dalam pemindahan dari suatu tempat ke tempat
yang lain atau dalam suatu proses ke proses berikutnya. Partikel yang halus
juga dapat mengganggu jalannya proses, karena mudah berterbangan.

E. METODE PANAS (SINTERING)

Sintering merupakan pemanasan material / bahan
dengan cara memanaskannya tidak sampai melampaui titik
lelehnya. Solid State Sintering merupakan sintering yang
dilakukan pada material padat yang bertujuan untuk
memperbaiki struktur / kualitas material tersebut. Selama
proses sintering, gaya penggerak makroskopik menurunkan
kelebihan energi di permukaan. Ini dapat terjadi dengan :
1)Penyusutan luas permukaan total karena peningkatan
ukuran rata-rata partikel, yang memicu pada pengasaran
coarsening.
2)Penghapusan antarmuka padatan / gas dan
pembentukan batas area butir, diikuti dengan pertumbuhan
butir, yang memicu pada pemadatan densification.

Selama proses sintering, kedua mekanisme ini saling

berkompetisi.
Jika dalam proses atomik lebih cenderung pada pemadatan
(densifcation) maka rongga menjadi lebih kecil dan
menghilang seiring dengan lama waktu sintering.
Jika dalam proses atomik pengasaran cenderung lebih cepat,
maka rongga dan butir, keduanya menjadi lebih besar seiring
dengan lama waktu sintering.

Tahap-tahapan dalam sintering yaitu :

Evaporasikondensasi : pada tahap ini terjadi pelepasan ikatan,
penghilangan cairan yang terkandung dalam sampel seperti air, dan
konversi zat additive seperti organometallic atau polimer. Secara tipikal
biasanya penahanan temperatur pertama ini dilakukan dalam temperatur
yang masih rendah yaitu hanya sekitar beberapa ratus derajat. Peningkatan
laju temperatur harus dikontrol secara hati-hati, selain itu jika dillakukan
proses pemanasan dengan cepat maka akan mengakibatkan sampel
mendidih dan penguapan dari bahan organik, menjadikan sampel tersebut
menggembung atau bahkan dapat memusnahkan sampel tersebut.
Surface diffusion : Penyebaran atom pada permukaan meningkatkan
terjadinya proses homogenisasi kimia atau terjadinya reaksi pada
komponen serbuk.
Volume diffusion : Massa bergerak dari permukaan ke leher area
Massa bergerak dari batas butir ke leher
Penyebaran atom dari daerah leher ke permukaan butir
Viscous or Ceep flow ( Laju pergerakan dan pengentalan atom)

APLIKASI AGLOMERASI DI BIDANG INDUSTRI

1. Proses Pengolahan (peleburan) bijih besi
Bahan dasar besi mentah ialah bijih besi yang jumlah persentase besinya haruslah
sebesar mungkin. Besinya merupakan besi oksida (Fe2O4 dan Fe2O3) atau besi karbonat
(FeCO2) yang dinamakan batu besi spat. Pengolahan besi mentah pada dapur tinggi
dilakukan dengan cara mereduksi bijih besi menggunakan kokas, bahan tambahan, dan
udara panas.
Bijih besi didatangkan dari tambang dalam berbagai mutu dan bongkahan yang tidak
sama besar, serta bercampur dengan batu dan tanah liat. Bongkahan bijih besi dipecah
menjadi butiran yang sama besar, dengan ukuran paling besar 60 mm kemudian dimasukkan
ke dalam pemecah bijih melalui kisi-kisi goyang (screening) supaya msauknya sama rata.
Dari mesin pemecah bijih, besi diantar ke tromol magnet dengan sebuah talang goyang
(screening) yang lain. Dalam tromol tersebut bijih besi dipisahkan dari batu-batu yang
tercampur. Bijih besi kemudian dimasukkan ke dalam instalasi penyaring untuk disortir
menurut besarnya, sselanjutnya dimasukkan ke dalam sebuah instalasi pencuci.
Bijih halus dan butiran yang lebih kecil dari 18 mm yang datang dari pemecah bijih
diaglomir di dalam dapur atau panci sinter. Pada proses sinter selalu ditambahkan debu bijih
yang berjatuhan dari dapur tinggi dan dari instalalsi pembersih gas supaya dapat diambil
besinya. Di dalam dapur sinter mula-mula diisikan selapis bijih halus dan diatasnya bijih
besi yang akan diaglomir. Bubuk bijih tidak dapat jatuh melalui rangka bakar karena ditahan
oleh bijih halus itu. Apabila isi panci tekah selesai dikerjakan panci berputar dan massa
dijatuhkan ke dalam gerobak melalui pemecah bergigi yang berputar dan memecah
menjadi potongan yang sama besar (Zahidia, 2012).

2. Aplikasi Nodulasi pada Pembuatan Ferro-Nickel

Pembuatan ferro-nickel dilakukan melalui dua rangkaian proses utama yaitu reduksi dalam tungku
putar (rotary kiln, RK) dan peleburan dalam tungku listrik (electric furnace, EF) dan lazim dikenal dengan
Rotary kiln Electric Smelting Furnace Process atau ELKEM Process.
Bijih yang telah dipisahkan, baik ukuran maupun campuran untuk mendapatkan komposisi kimia yang
diinginkan, diumpankan ke dalam pengering putar (rotary dryer) bersama-sama dengan reductant dan flux.
Selanjutnya dilakukan pengeringan sebagian (partical drying) atau pengurangan kadar air (moisture
content), dan kemudian dipanggang pada tanur putar (rotary kiln) dengan suhu sekitar 700 -1000C
tergantung dari sifat bijih yang diolah. Maksud utama pemanggangan (calcination) adalah untuk
mengurangi kadar air, baik yang berupa air lembab (moisture content) maupun yang berupa air kristal
(crystalized water), serta mengurangi zat hilang bakar (loss of ignition) dari bahan-bahan baku lain-nya.
Selain itu, pemanggangan dimaksudkan juga untuk memanaskan (preheating) dan sekaligus mencampur
bahan-bahan baku tersebut. Dalam tanur putar juga dilakukan reduksi pendahuluan (prereduction)
secara
selektif untuk mengatur kualitas produk dan meningkatkan efsiensi/produktivitas tanur listrik,
sesuai dengan pasaran dan kadar bijih yang diolah. Sekitar 20% dari kandungan nikel bjiih tereduksi, reduksi
terutama dilakukan untuk merubah Fe3+ menjadi Fe2+, sehingga energi yang dibutuhkan dalam tanur
listrik menjadi lebih rendah.
Bijih terpanggang dan tereduksi sebagian dari tanur putar ini dimasukkan ke dalam tanur listrik secara
kontinu dalam keadaan panas (di atas 500C), agar dapat dilakukan pereduksian dan peleburan. Dari
hasil peleburan diperoleh
feronikel
(crude
ferronickel) yang selanjutnya dimurnikan pada proses
pemurnian. Crude ferronickel memiliki kandungan 15-25% Ni dan terkandungan pengotor yang tinggi seperti
karbon, silikon dan krom. Pemurnian dilakukan dengan oxygen blowing untuk menghilangkan karbon, krom
dan silikon juga ditambahkan flux berupa kapur, dolomit, flouspar, aluminium, magnesium, ferosilikon dsb.,
untuk menghasilkan slag yang memungkinkan sulfur dapat terabsorb pada saat pengadukan dengan injeksi
nitrogen. Hasil proses pemurnian dituang menjadi balok feronikel (ferronickel ingot) atau digranulasi
menjadi butir-butir feronikel (ferronickel shots), dengan kadar nikel di atas 30 % (bantimala,2012 ).

3. Aplikasi briquetting dalam industri:

Teknik coal briquetting, adalah proses pengumpulan
batubara mentah (raw coal) yang secara umum memiliki
kualitas rendah dan mengubahnya menjadi seragam dan
baik. Briket batubara ini biasa digunakan pada boiler, kiln,
power plant, restoran, hotel, dan sebagainya.

PENUTUP
Kesimpulan
Salah satu proses mekanik yaitu aglomerasi yang merupakan
proses penggumpalan partikel kecil menjadi partikel yang besar.
pembesaran partikel dengan cara untuk memperbesar ukuran
partikel yaitu dengan menyatukan partikel-partikel kecil agar partikel
lebih berat dan mudah mengendap. Aglomerasi memiliki metode
agitasi, selektif, spray, tekanan dan panas. Pembentukan aglomerat
terbagi menjadi tiga yaitu pembentukan dengan bantuan cairan atau
zat pengikat, tekanan dan panas. Penerapan aglomerasi yaitu pada
industri farmasi dan pada pembuatan keramik.

TERIMA KASIH