Laporan Akhir KP LNK UI

UNIVERSITAS INDONESIA
KERJA PRAKTEK PT. LAUTAN NATURAL KRIMERINDO
Laporan Umum
GROUP PERSONNEL:
DAFFA AGRADHYASTO (1906355314)
GLEN GARCIA (1906380386)
IRFAN LEOREZA HAROEN (1906355440)
CHEMICAL ENGINEERING DEPARTMENT

ENGINEERING FACULTY
UNIVERSITAS INDONESIA
AGUSTUS 2022
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR..............................................................................................i
DAFTAR ISI............................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR............................................................................................viii
DAFTAR TABEL...................................................................................................xi
BAB 1 LATAR BELAKANG PERUSAHAAN.....................................................1
1.1 Latar Belakang Perusahaan (Sejarah Perusahaan).........................................1
1.2 Visi, Misi, dan Core Value Perusahaan.........................................................2
1.3 Lokasi Perusahaan..........................................................................................3
1.4 Struktur Organisasi........................................................................................5
1.5 Kegiatan Usaha..............................................................................................8
1.6 Pemasaran......................................................................................................9
BAB 2 PRODUK UTAMA, SAMPING DAN PENGENDALIAN......................11
2.1 Produk Utama..............................................................................................11
2.1.1 Kegunaan Produk Utama......................................................................12
2.2 Produk Samping...........................................................................................13
2.3 Pengendalian Kualitas Produk.....................................................................13
BAB 3 BAHAN BAKU.........................................................................................15
3.1 Bahan Baku Utama......................................................................................15
3.1.1 Minyak..................................................................................................15
3.1.2 Gula.......................................................................................................16
3.2 Bahan Baku Penunjang................................................................................17
3.2.1 Protein...................................................................................................17
3.2.2 Penstabil................................................................................................17
3.2.3 Pengemulsi............................................................................................17
3.2.4 Aditif.....................................................................................................17
ii
BAB 4 DESKRIPSI PROSES PRODUKSI..........................................................19
4.1 Uraian Proses...............................................................................................19
4.2 Wet Process..................................................................................................20
4.2.1 Penyimpanan Bahan Baku....................................................................20
4.2.2 Pencampuran.........................................................................................20
4.2.3 Proses Hidrasi.......................................................................................21
4.2.4 Homogenisasi........................................................................................21
4.2.5 Pasteurisasi............................................................................................21
4.3 Dry Process..................................................................................................22
4.3.1 Pre-Heating...........................................................................................22
4.3.2 Feed Drying...........................................................................................22
4.3.3 Cooling System.....................................................................................24
4.3.4 Sorting System......................................................................................24
4.3.5 Pengemasan...........................................................................................24
BAB 5 PERALATAN UTAMA PROSES............................................................26
5.1 Penjelasan dan Spesifikasi Peralatan...........................................................26
5.1.1 Storage Tank/Silo..................................................................................26
5.1.2 Mixer (Proses Pengadukan)..................................................................26
5.1.3 Tangki Hidrasi.......................................................................................26
5.1.4 Homogenizer.........................................................................................27
5.1.5 Pasteurisasi............................................................................................27
5.1.6 Spray Dryer...........................................................................................28
5.1.7 Pengemasan...........................................................................................31
BAB 6 SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH...........................34
6.1 Utilitas..........................................................................................................34
6.1.1 Kompressor...........................................................................................34
iii
6.1.2 Boiler.....................................................................................................35
6.1.3 Chiller....................................................................................................37
6.1.4 Main Circuit Panel................................................................................40
6.1.5 Gas Engine............................................................................................40
6.1.6 Diesel Engine........................................................................................41
6.2 Water Treatment Plant.................................................................................41
6.2.1 Pengolahan Limbah...............................................................................41
6.2.2 Pengolahan Air......................................................................................41
6.2.3 Peralatan dan Proses Pengolahan Air Sumur Dalam............................42
BAB 7 PENDAHULUAN TUGAS KHUSUS......................................................51
7.1 Latar Belakang.............................................................................................51
7.2 Permasalahan...............................................................................................51
7.3 Tujuan..........................................................................................................51
7.4 Batasan Masalah..........................................................................................51
BAB 8 TUGAS KHUSUS.....................................................................................53
8.1 Pump............................................................................................................53
8.1.1 Definisi dan pembahasan......................................................................53
8.1.2 Parameter Pemilihan.............................................................................53
8.1.3 Jenis Alat...............................................................................................56
8.2 Bulk Powder Conveyor................................................................................61
8.2.1 Definisi dan penjelasan.........................................................................61
8.2.3 Jenis Alat...............................................................................................64
8.3 Pasteurizer....................................................................................................66
iv
8.3.3 Jenis Alat...............................................................................................67
8.3.4 Additional..............................................................................................68
8.4 Drying Technology......................................................................................69
8.4.3 Jenis Alat...............................................................................................70
8.5 Mixer Impeller.............................................................................................79
8.5.3 Jenis Alat...............................................................................................80
8.5.4 Additional..............................................................................................84
8.6 Solid-Liquid Continuous Filtration..............................................................86
8.6.3 Jenis Alat...............................................................................................90
8.7 Air-Dust Filtration........................................................................................96
8.7.1 Definisi dan Penjelasan.........................................................................96
8.7.3 Jenis Alat...............................................................................................97
8.8 Membrane Filtration..................................................................................100
8.8.1 Definisi dan penjelasan.......................................................................100
8.8.2 Parameter Pemilihan...........................................................................100
8.8.3 Jenis Alat.............................................................................................105
8.9 Wastewater Treatment...............................................................................110
8.9.1 Parameter Pemilihan...........................................................................110
8.9.2 Jenis Alat.............................................................................................110
v
8.9.3 Additional............................................................................................110
8.10 Aerob........................................................................................................114
8.10.1 Definisi dan penjelasan.....................................................................114
8.10.2 Parameter Pemilihan.........................................................................114
8.10.3 Jenis Alat...........................................................................................116
8.11 Anaerob....................................................................................................118
8.12 Air Compressor........................................................................................122
8.12.3 Jenis Alat...........................................................................................123
8.12.4 Additional..........................................................................................132
8.12.4.1 Kualitas Udara................................................................................132
8.13 Boiler........................................................................................................134
8.13.3 Jenis Alat...........................................................................................136
8.13.4 Additional..........................................................................................138
8.14 Water Chiller............................................................................................139
8.14.3 Jenis Alat...........................................................................................140
8.15 Chiller Compression................................................................................140
vi
8.15.3 Jenis Alat...........................................................................................141
8.16 Vapor Absorption Refrigeration System..................................................144
8.16.3 Jenis Alat...........................................................................................146
8.17 Cooling Tower.........................................................................................148
8.17.3 Jenis Alat...........................................................................................151
8.18 Solid-Liquid Separation Metode Sedimentasi.........................................156
8.18.1 Definisi dan Penjelasan.....................................................................156
8.18.3 Jenis Alat...........................................................................................161
8.19 Solid-Liquid Separation Metode Filtrasi..................................................173
8.19.3 Jenis Alat...........................................................................................177
BAB 9 KESIMPULAN DAN SARAN...............................................................189
9.1 Kesimpulan................................................................................................189
9.2 Saran...........................................................................................................190
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................191
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Tampak Depan PT. Lautan Natural Krimerindo.................................4
Gambar 1.2. Tampak Belakang PT. Lautan Natural Krimerindo............................5
Gambar 1.3. Layout PT. Lautan Natural Krimerindo..............................................5
Gambar 4.1. Diagram Alir Proses Produksi...........................................................19
Gambar 4.2. Diagram Alir Proses Pencampuran...................................................21
Gambar 4.3. Diagram Alir Proses Homogenisasi dan Pasteurisasi.......................21
Gambar 4.4. Diagram Alir Proses Pengemasan.....................................................25
Gambar 5.1. Scrapped-surface heat exchanger......................................................28
Gambar 5.2. Co-current Spray Dryer.....................................................................29
Gambar 5.3. Jenis Ukuran Kemasan Fibercreme...................................................32
Gambar 5.4. Laminated Kraft Paper......................................................................33
Gambar 5.5. Jumbo Bag.........................................................................................33
Gambar 6.1. Komponen Dry-screw Compressor...................................................35
Gambar 6.2. Skema Kerja dan Komponen Fire-tube Steam Boiler.......................36
Gambar 6.3. Diagram Fasa Amonia.......................................................................38
Gambar 6.4. Skema Kerja Vapor-compression Chiller.........................................38
Gambar 6.5. Diagram Fasa Air..............................................................................39
Gambar 6.6. Skema Kerja Absorption Chiller.......................................................40
Gambar 6.7. Tahap pengolahan air bersih di PT. Lautan Natural Krimerindo......41
Gambar 6.8. Bag Filter...........................................................................................42
Gambar 6.9. Sistem Ultrafiltrasi Untuk Penggunaan Industri...............................43
Gambar 6.10. Proses pelembutan air atau water softening....................................44
Gambar 6.11. Ilustrasi Proses Osmosis dan Osmosis Balik..................................46
Gambar 6.12. Proses Osmosis Balik 5 Tahap........................................................47
Gambar 6.13. Sistem Reverse Osmosis.................................................................47
Gambar 6.14. Tahap pengolahan air bersih di PT. Lautan Natural Krimerindo....48
Gambar 8.1. Tipe-Tipe Konveyor Bubuk Massal..................................................62
Gambar 8.2. Parameter Pemilihan Tipe Konveyor Bubuk Massal........................63
Gambar 8.3. Parameter Pemilihan Tipe Konveyor Bubuk Massal (lanjutan).......64
Gambar 8.4. Staged pneumatic system..................................................................66
Gambar 8.5. Circular Fluid Bed Dryer..................................................................71
viii
Gambar 8.6. Skema Spray Dryer...........................................................................72
Gambar 8.7. Vacuum Tray Dryer..........................................................................73
Gambar 8.8. Disc Dryer.........................................................................................74
Gambar 8.9. Skema Flash Dryer............................................................................75
Gambar 8.10. Rotary Dryer....................................................................................76
Gambar 8.11. Freeze Dryer....................................................................................77
Gambar 8.12. Skema Spray Dryer.........................................................................78
Gambar 8.13. Konfigurasi Arah Alir Umpan dan Udara pada Spray Dryer..........79
Gambar 8.14. Polar aliran aksial............................................................................81
Gambar 8.15. Impeller jenis propeller dan pitched-blade impeller.......................81
Gambar 8.16. Polar aliran radial............................................................................82
Gambar 8.17. Bentuk impeller aliran radial...........................................................83
Gambar 8.18. Bentuk impeller hydrofoil...............................................................83
Gambar 8.19. Bentuk high shear impeller.............................................................84
Gambar 8.20. Impeller Anchor Paddle dan Helical Ribbon..................................84
Gambar 8.21. Algoritma Pemilihan Alat Filtrasi...................................................87
Gambar 8.22. Rotary Drum Vacuum Filter...........................................................90
Gambar 8.23. Rotary Disk Dryer...........................................................................91
Gambar 8.24. Vacuum Table Filter.......................................................................92
Gambar 8.25. Horizontal Filter Belt......................................................................94
Gambar 8.26. Belt Press Dryer..............................................................................95
Gambar 8.27. Cyclone Separator...........................................................................98
Gambar 8.28. Skema Bag Filter.............................................................................99
Gambar 8.29. Skema Wet Scrubber.....................................................................100
Gambar 8.30. Partikel Terseparasi pada Jenis Membran Filtrasi........................106
Gambar 8.31. Ilustrasi Proses Osmosis dan Osmosis Balik................................107
Gambar 8.32. Proses Osmosis Balik 5 Tahap......................................................107
Gambar 8.33. Siklus Perawatan Sebelum dan Pasca pada RO............................108
Gambar 8.34. Skema Rotary Lobe.......................................................................124
Gambar 8.35. Skema Rotary Vane.......................................................................125
Gambar 8.36. Skema Rotary Screw Compressor.................................................126
Gambar 8.37. Skema Rotary Liquid Ring Compressor.......................................127
ix
Gambar 8.38. Pompa Resiprokasi........................................................................128
Gambar 8.39. Kompresor Sentrifugal..................................................................129
Gambar 8.40. Kompresor Aksial Multi Tahap....................................................131
Gambar 8.41. ISO 12500-1..................................................................................133
Gambar 8.42. Fire-tube Boiler.............................................................................136
Gambar 8.43. Water-tube Boiler..........................................................................137
Gambar 8.44. Siklus Refrigerasi LiBr Chiller.....................................................146
Gambar 8.45. Siklus Refrigerasi Amonia............................................................148
Gambar 8.46. Induced Draft Cooling Tower.......................................................152
Gambar 8.47. Forced Draft Cooling Tower.........................................................152
Gambar 8.48. Natural Draft Cooling Tower........................................................153
Gambar 8.49. Aliran Crossflow...........................................................................154
Gambar 8.50. Aliran Counterflow.......................................................................154
Gambar 8.51. Open Circuit Cooling Tower.........................................................155
Gambar 8.52. Closed Circuit Cooling Tower......................................................156
Gambar 8.53. Algoritma Pemilihan Alat Filtrasi.................................................157
Gambar 8.54. Skema Alat Tubular Bowl.............................................................162
Gambar 8.55. Skema Alat Basket Bowl – Batch.................................................163
Gambar 8.56. Skema Alat Basket Bowl – Kontinu.............................................163
Gambar 8.57. Skema Alat Tumpukan Piringan – Batch......................................165
Gambar 8.58. Skema Alat Tumpukan Piringan – Kontinu..................................165
Gambar 8.59. Skema Alat Scroll Decanter..........................................................167
Gambar 8.60. Skema Alat Circular Basin............................................................168
Gambar 8.61. Skema Alat Circular High Capacity..............................................169
Gambar 8.62. Skema Alat Deep Cone.................................................................171
Gambar 8.63. Skema Alat Lamella Separator......................................................172
Gambar 8.64. Algoritma Pemilihan Alat Filtrasi.................................................174
Gambar 8.65. Skema Alat Basket Peeler.............................................................177
Gambar 8.66. Skema Alat Cone Screen...............................................................179
Gambar 8.67. Skema Alat Pendorong Tiga Tahap..............................................181
Gambar 8.68. Keuntungan Precoat......................................................................182
Gambar 8.69. Skema Alat Precoat Rotary Drum.................................................183
x
Gambar 8.70. Skema Alat Filter Press.................................................................184
Gambar 8.71. Skema Alat Sand Bed....................................................................185
Gambar 8.72. Skema Alat Fibre Bed...................................................................187
DAFTAR TABEL
Tabel 8.1. Tabel Parameter Pemilihan Jenis Pompa..............................................54

Tabel 8.2. Tabel Parameter Pemilihan Jenis Pompa (lanjutan).............................55
Tabel 8.3. Spesifikasi Pompa Resiprokasi.............................................................56
Tabel 8.4. Spesifikasi Pompa Beruputar................................................................57
Tabel 8.5. Spesifikasi Pompa Dinamik..................................................................58
Tabel 8.6. Spesifikasi Pompa Dinamik Bertingkat................................................60
Tabel 8.7. Parameter Pemilihan Jenis Pasteurizer.................................................67
Tabel 8.8. Tipe-Tipe Pasteurisasi...........................................................................68
Tabel 8.9. Parameter Pemilihan Batch Dryer........................................................69
Tabel 8.10. Parameter Pemilihan Dryer Kontinu...................................................70
Tabel 8.11. Tabel Karakteristik Impeller...............................................................79
Tabel 8.12. Tabel Aplikasi Impeller......................................................................80
Tabel 8.13. Parameter Pemilihan Jenis Alat Filtrasi Kontinu................................88
Tabel 8.14. Parameter Pemilihan Jenis Alat Filtrasi Kontinu (lanjutan)...............89
Tabel 8.15. Tabel Parameter Air-Dust Separator...................................................97
Tabel 8.16. Matriks Pemilihan Jenis Membran Filtrasi.......................................104
Tabel 8.17. Karakteristik Fisika Limbah.............................................................111
Tabel 8.18. Karakteristik Kimia Limbah.............................................................111
Tabel 8.19. Karakteristik Biologis Limbah..........................................................113
Tabel 8.20. Parameter Pemilihan Reaktor Aerob................................................114
Tabel 8.21. Parameter Pemilihan Reaktor Anaerob.............................................118
Tabel 8.22. Kelebihan dan Kekurangan Jenis Reaktor Aerob.............................120
Tabel 8.23. Kondisi Operasi Jenis Kompresor Udara..........................................123
Tabel 8.24. Aplikasi Tipikal Jenis Kompresor Udara..........................................123
Tabel 8.25. Perbedaan Utama antara Jenis Boiler...............................................135
Tabel 8.26. Kelebihan dan Kekurangan Antara Jenis Boiler...............................135
xi
Tabel 8.27. Parameter Pemilihan Tipe Chiler......................................................139
Tabel 8.28. Parameter Pemilihan Tipe Chiller Compresion................................140
Tabel 8.29. Parameter Pemilihan Tipe Chiller Compresion (lanjutan)................141
Tabel 8.30. Kelebihan dan Kekurangan Jenis Vapor Absorption Chiller............145
Tabel 8.31. Perbandingan COP dan Kapasitas Pendinginan Jenis Chiller..........146
Tabel 8.32. Tabel Pemilihan Jenis Aliran Cooling Tower...................................149
Tabel 8.33. Tabel Pemilihan Jenis Sirkuit Cooling Tower..................................149
Tabel 8.34. Tabel Pemilihan Cara Menghasilkan Aliran Udara Cooling Tower.150
Tabel 8.35. Parameter Pemilihan Alat Separasi Padat-Cair.................................159
Tabel 8.36. Parameter Pemilihan Alat Separasi Padat-Cair (lanjutan)................160
Tabel 8.37. Parameter Pemilihan Separasi Padat-Cair Metode Filtrasi...............175
Tabel 8.37. Parameter Pemilihan Separasi Padat-Cair Metode Filtrasi (lanjutan)
..............................................................................................................................176
xii
BAB 1
LATAR BELAKANG PERUSAHAAN
1.1 Latar Belakang Perusahaan

PT. Lautan Luas Tbk. adalah industri yang bergerak pada bidang
manufaktur dan pendistribusian bahan-bahan kimia dasar dan khusus. PT. Lautan
Natural Krimerindo merupakan salah satu anak perusahaan dari PT. Lautan Luas
Tbk. yang bergerak pada industri manufaktur bidang pangan. PT. Lautan Natural
Krimerindo didirikan pada tahun 2010 yang sekarang menjadi perusahaan
terdepan dalam produksi bahan dan produk makanan dan minuman, khususnya
pada produk spray drying dan premiks bubuk.
PT. Lautan Natural Krimerindo selalu berusaha mengembangkan dan
memberi nilai tambah dengan penggunaan bahan baku berkualitas tinggi yang
diolah secara modern untuk mendapatkan hasil yang terbaik. Persetujuan dan
pengesahan untuk mendirikan PT. Lautan Natural Krimerindo didapatkan pada
tanggal 23 April 2010 dan pendirian pabrik PT. Lautan Natural Krimerindo
dilakukan pada 18 Januari 2011, diikuti dengan penempatan office PT. Lautan
Natural Krimerindo yang dilakukan pada tanggal 25 Juni 2011.
PT. Lautan Natural Krimerindo mendapatkan sertifikasi HALAL dari
Majelis Ulama Indonesia (MUI) pada tanggal 7 Juni 2012 dan mulai
memproduksi Non-Dairy Creamer (NDC) secara komersial. Penyelesaian
pembangunan pabrik bersama dengan penjualan produk untuk yang pertama kali
dilakukan pada tanggal 10 Juli 2012. Pada tanggal 25 Februari 2013, PT. Lautan
Natural Krimerindo melakukan grand opening yang ditandai dengan
penandatanganan batu peresmian oleh Direktur Jenderal Industri Agro pada waktu
itu, Bapak Benny Wachjudi. PT. Lautan Natural Krimerindo mendapatkan
sertifikasi ISO 9001, ISO 22000, dan ERP pada tanggal 5 Agustus 2013 yang
masih berlaku hingga sekarang.
Pada tahun 2014, PT. Lautan Natural Krimerindo meluncurkan Foaming
Creamer dan Lautan Dairy. Foaming creamer adalah krimer yang dapat
menghasilkan busa yang biasanya dipakai untuk membuat lapisan busa yang halus
yang dapat digunakan untuk kopi dan teh. Lautan Dairy merupakan produk krimer
1
yang memiliki rasa seperti produk susu/dairy. Lalu pada tahun 2016, PT. Lautan
Natural Krimerindo meluncurkan produk Non-Dairy Creamer (NDC), yaitu
FiberCreme. Setahun berikutnya, PT. Lautan Natural Krimerindo akhirnya
memproduksi produk retail dengan nama brand Ellenka.
Karena permintaan konsumen yang semakin meningkat, PT. Lautan
Natural Krimerindo menginisiasikan pembangunan pabrik atau plant ke-2.
Groundbreaking Plant II dilaksanakan pada tanggal 1 Juni 2015. Plant II
memiliki kapasitas produksi 2 kali lebih besar daripada Plant I. Kapasitas
produksi Plant I sebesar 28000 kg/jam dan Plant II sebesar 56000 kg/jam.
Pada tahun yang sama, PT. Lautan Natural Krimerindo
mengimplementasikan FSSC 22000 yang meliputi ISO 9001, ISO 22000, GMC,
dan HAAC. PT. Lautan Natural Krimerindo akhirnya memiliki anak perusahaan
yang pertama pada tahun 2018 dengan nama PT. Lautan Mitra Kreasi, yang
bergerak pada pengembangan produk kepada aplikasinya, contohnya Velluto
Gelato dan Pawon Om Will.
Keuntungan dari penggunaan produk Non-Dairy Creamer dari PT. Lautan
Natural Krimerindo adalah kegunaannya yang dapat menggantikan susu dairy dan
memiliki kandungan protein yang lebih rendah, serta bebas laktosa, namun
rasanya mirip. Keunggulan ini sangat cocok bagi orang yang memiliki alergi
terhadap protein dan laktosa, sehingga aman dikonsumsi oleh mereka. Perbedaan
Non-Dairy Creamer dan susu, antara lain:
Tabel 1.1 Perbedaan Komposisi NDC dan Susu
Komposisi Liquid Fresh Powder Milk Powder NDC (%)
Milk (%) (%)
Fat 4 Min 26 20-50
Protein 3.5 Min 23 1-4
Karbohidrat 5.5 44-50 40-70
(termasuk Laktosa)
Air 87 Max 5 Max 4
1.2 Visi, Misi, dan Core Value Perusahaan

Visi:
2
Menjadi perusahaan kelas dunia yang fokus dalam memberikan nilai
tambah bagi pelanggan dan pemegang saham.
Misi:
1. Memastikan terjadinya produktifitas di semua bidang untuk mencapai
pertumbuhan perusahaan sehingga kesejahteraan karyawan dapat
terpenuhi.
2. Fokus kepada riset dan pengembangan yang berkelanjutan untuk
menciptakan diferensiasi produk yang mengacu kepada kebutuhan
pelanggan.
3. Menjaga hubungan kemitraan yang saling menguntungkan dalam
hubungannya dengan pelanggan, lingkungan sekitar, karyawan dan
pemasok.
4. Berpartisipasi secara aktif sebagai perusahaan yang menghasilkan
produk-produk yang ramah lingkungan.
Core Values:
1. Memegang teguh standar etika yang tinggi.
2. Menjalankan tanggung tanggap dan tanggung jawab.
3. Berusaha mencapai yang terbaik dalam setiap peranan di pekerjaan.
4. Melayani para pelanggan sebaik mungkin dengan kemampuan yang
ada.
5. Memperhatikan dan menghargai kreativitas kerja.
6. Memperlakukan setiap individu dengan penuh hormat.
7. Bekerja sebagai satu tim untuk mencapai tujuan bersama.
1.3 Lokasi Perusahaan
PT. Lautan Natural Krimerindo terletak pada Jl. Raya Mojosari Pacet
Km.4, Desa Pesanggrahan, Kecamatan Kutorejo, Kota Mojokerto, Jawa Timur.
Dengan lahan yang memiliki luas 5-6 hektar.
Pemilihan lokasi PT. Lautan Natural Krimerindo didasari oleh
beberapa faktor dan pertimbangan, yaitu:
 Lokasi yang strategis
Lokasi pabrik PT. Lautan Natural Krimerindo dekat dengan akses tol, sekitar 20-
30 km, membuat akses transportasi raw material dan pendistribusian finished
3
goods menjadi lebih mudah dan lebih dekat. Akses untuk isi ulang bahan bakar
juga sangat dekat, hanya berjarak 2,5 km dari area pabrik.
 Lahan yang luas dan harga tanah yang belum terlalu tinggi
Lahan yang cukup luas sekitar 5-6 hektar yang tersedia, dengan luas lahan yang
dimanfaatkan untuk produksi sekitar 4 hektar. Selain itu, harga tanah di Mojosari
masih tergolong cukup rendah, sehingga menguntungkan dalam segi keuangan,
jika PT. Lautan Natural Krimerindo ingin melakukan ekspansi.
 Ketersediaan air dan listrik yang baik
PT. Lautan Natural Krimerindo memiliki 4 sumur dalam buatan dengan kualitas
air yang tergolong baik, sehingga memudahkan proses water treatment untuk
digunakan dalam proses produksi.

Tampak dan lokasi dari PT. Lautan Natural Krimerindo dapat dilihat pada gambar
di bawah ini:
Gambar 1.1. Tampak Depan PT. Lautan Natural Krimerindo
4
Gambar 1.2. Tampak Belakang PT. Lautan Natural Krimerindo
Gambar 1.3. Layout PT. Lautan Natural Krimerindo
1.4 Struktur Organisasi

a. Research and Development (RnD)
RnD adalah departemen yang bertugas untuk meneliti, menemukan
inovasi, dan mengembangkan produk, baik produk yang sudah ada maupun belum
diluncurkan, sehingga mampu bersaing di pasar. RnD juga menciptakan jenis atau
varian produk yang belum ada sebelumnya, sehingga pabrik dapat terus
5
berinovasi dan tetap kompetitif dalam pasar. Jam kerja untuk departemen ini non-
sif.
b. Human Resources and General Affair (HRGA)
HRGA adalah departemen yang bertugas untuk melakukan proses
rekrutmen pekerja baru mulai dari membuat standar kualifikasi untuk pekerja
baru, mewawancarai calon pekerja. Selain mengurus rekrutmen, departemen ini
juga harus menjelaskan job description pekerja dengan rinci, mengatur dan
membuat program pelatihan bagi pekerja di perusahaan. Departemen ini juga
bertugas untuk mendukung kegiatan operasional perusahaan melalui pengadaan
barang dan jasa yang diperlukan perusahaan. Pemeliharaan dan perawatan dari
fasilitas perusahaan secara menyeluruh dan juga pengurusan perizinan perusahaan
dilaksanakan oleh departemen ini. Departemen HRGA juga mengurus hubungan
dengan pihak eksternal. Jam kerja untuk departemen ini non-sif.
QAS adalah departemen yang bertugas untuk merencanakan prosedur penjaminan
kualitas produk, menetapkan standar untuk bahan baku mentah dan produk akhir,
melakukan evaluasi dan memberikan keputusan tindakan terhadap bahan baku
mentah dan produk akhir yang tidak memenuhi standar yang ada. Departemen ini
akan membuat laporan yang berisi data terkait evaluasi kualitas. Jam kerja
departemen ini non-sif.
c. Quality Control (QCT)
QCT adalah departemen yang bertugas untuk menganalisa dan menguji
kualitas, mulai dari bahan baku hingga produk akhir. Selain produk, departemen
ini juga bertanggung jawab untuk menganalisis raw material, air dari water
treatment, dan limbah dari wastewater treatment. Departemen ini akan melakukan
verifikasi pengujian kualitas terhadap standar yang telah ditetapkan. Jam kerja
departemen ini sif.
d. Health, Safety, and Environment (HSE)
HSE adalah departemen yang bertugas untuk mengurus segala sesuatu
mengenai kesehatan dan keselamatan kerja, seperti memeriksa dan menguji alat
yang ada untuk memastikan keamanan dari alat dan melakukan inspeksi terhadap
alat-alat keselamatan. Departemen ini melakukan evaluasi terhadap seluruh
departemen mengenai pemaparan K3, melaksanakan pelatihan atau simulasi untuk
6
keadaan berbahaya, serta mempelajari dan menganalis ptensi bahaya yang
mungkin timbul dari bahan yang digunakan pada proses produksi melalui SDS
(Safety Data Sheet). Jam kerja departemen ini non-sif.
e. Production (PRD)
PRD adalah departemen yang bertugas melaksanakan kegiatan
produksi, mengolah raw material hingga menghasilkan produk jadi yang telah
dikemas dan siap didistribusikan. Departemen ini juga bertugas memastikan
bahwa seluruh kondisi alat bekerja sesuai dengan kondisi operasinya, dan juga
melakukan pemantauan pada proses produksi, jika terdapat masalah pada
proses produksi, departemen ini akan melaporkan masalah tersebut ke
departemen PTH. Jam kerja departemen ini sif.
f. Production Planning and Inventory Control (PPIC)
PPIC adalah departemen yang bertugas untuk merencanakan
penjadwalan kegiatan produksi dan logistik. Departemen in membuat dan
mengatur sistem tata letak raw material dan finished goods di warehouse.
Departemen ini juga membuat prosedur pelaksanaan kerja. Jam kerja
departemen ini sif.
g. Logistic (LOG)
LOG adalah departemen yang bertugas untuk mengatur tata letak dan
mencatat kondisi raw material dan produk akhir, mulai dari masuknya raw
material hingga keluarnya produk jadi. Departemen ini juga bertugas atas
transportasi raw material yang masuk dan produk akhir yang keluar. Standar
transportasi dan prosedur untuk penerimaan dan pengiriman juga dibuat oleh
departemen ini. Jam kerja departemen ini sif.
h. Process Technology (PTH)
PTH adalah departemen yang bertugas untuk menganalisa dan mencari
solusi untuk permasalahan yang muncul saat kegiatan produksi berlangsung,
mengevaluasi proses produksi, hingga permasalahan yang muncul pada proses
pengolahan limbah. Departemen ini juga yang akan memperkenalkan proses
produksi pada konsumen Original Equipment Manufacturer (OEM). Jam kerja
i. Purchasing (PRC)
7
PRC adalah departemen yang bertugas untuk mencari vendor baru atau
calon supplier yang dapat menyediakan bahan baku yang diperlukan untuk
proses produksi. Departemen ini juga melakukan negosiasi agar harga sesuai
dengan standar kualitas yang ditawarkan atau diinginkan, sehingga didapatkan
raw material dengan kualitas baik dan harga terjangkau, serta merencanakan
pengadaan raw material secara terkontrol dan sistematis. Jam kerja
j. Finance and Accounting (FAC)
FAC adalah departemen yang bertugas untuk mengelola,
mengalokasikan dana, dan melakukan pembayaran, juga menerima
pembayaran dari konsumen. Departemen ini akan mengatur segala pencatatan
dan pengelompokan berbagai transaksi yang terjadi di perusahaan. Departemen
ini membuat laporan keuangan dan menghitung pajak perusahaan. Jam kerja
k. Sales and Marketing (MKT)
MKT adalah departemen yang bertugas untuk mencari target
pemasaran , melakukan segmentasi pasar, memasarkan produk kepada calon
konsumen, dan mengevaluasi saran dan kritik dari konsumen. Jam kerja
departemen ini sif.
1.5 Kegiatan Usaha

Kegiatan usaha yang dilakukan oleh PT. Lautan Natural Krimerindo fokus
pada produksi berbagai produk krimer. Sampai sejauh ini, PT. Lautan Natural
Krimerindo telah memproduksi 5 jenis krimer, yaitu Lautan Premiks, Lautan
Dairy, Lautan Krimer, Foaming Creamer, dan FiberCreme. PT. Lautan Natural
Krimerindo juga melayani jasa spray produk milik perusahaan lain, yang biasanya
disebabkan terbatasnya alat (spray dryer) yang dimiliki oleh perusahaan lain
tersebut. Selain itu, PT. Lautan Naturan Krimerindo juga dapat memproduksi
produk custom yang sesuai dengan permintaan konsumen. Pada kesempatan ini,
kerja praktek lapangan, saya ditempatkan pada Divisi Research and Development
dan bekerja untuk mengembangkan produk, ditambah dengan beberapa pekerjaan
dari divisi lain. Bahan utama dari pembuatan produk krimer di PT. Lautan Natural
8
Krimerindo adalah vegetable oil dan sirup glukosa. Cakupan dari kegiatan usaha
PT. Lautan Natural Krimerindo sangat luas, mulai dari lokal dengan perusahaan
nasional dan multinasional di Indonesia, hingga ekspor ke beberapa benua di
dunia, seperti Amerika (Amerika Selatan dan Amerika Utara), Asia, Afrika,
Eropa, Australia, dan Oseania.
1.6 Pemasaran
Pemasaran merupakan elemen penting dalam menjalankan suatu bisnis.
PT. Lautan Natural Krimerindo melakukan pemasaran produknya dengan
menggunakan 3 teknik pemasaran, antara lain:
a. Business to Business (B2B)
Sistem Business to Business (B2B) melibatkan 2 perusahaan atau badan
usaha. PT. Lautan Natural Krimerindo yang tidak hanya fokus pada produk retail,
juga memasarkan produknya secara B2B. Sistem bisnis ini dijalankan oleh PT.
Lautan Natural Krimerindo dengan mengekspor produknya ke negara lain,
menerapkan konsep HoReCa (Hotel, Restaurant, and Cafe), dan memproduksi
sesuai keinginan pelanggan/mitranya. Konsep HoReCa ini dipilih karena krimer
akan sangat bermanfaat pada hotel, restoran, dan kafe. Produk PT. Lautan Natural
Krimerindo yang dipasarkan dengan sistem B2B, antara lain Lautan Premiks,
Lautan Dairy, Lautan Krimer, dan RichCreme.
b. Business to Customer (B2C)
Sistem Business to Customer (B2C) langsung menghubungkan perusahaan
dengan pelanggan. PT. Lautan Natural Krimerindo memilih memasarkan
produknya dengan sistem ini melalui media online dan offline. Produk yang
dipasarkan dengan B2C oleh PT. Lautan Natural Krimerindo adalah FiberCreme.
Produk tersebut dapat ditemukan pada berbagai macam platform online, seperti
Tokopedia, Shopee, Bukalapak, Blibli, JD-ID, dan masih banyak lagi. Untuk
pemasaran offline, FiberCreme dapat ditemukan di berbagai macam pasar
swalayan, seperti Indomaret, Alfamart, Hypermart, LotteMart, Hokky, Ranch
Market, HERO, dan berbagai macam pasar swalayan lainnya.
c. Original Equipment Manufacturer (OEM)
PT. Lautan Natural Krimerindo menyediakan jasa OEM, yaitu jasa untuk
membantu perusahaan lain untuk mengolah raw material yang dimiliki menjadi
9
bahan setengah jadi (semi-finished goods) atau bahan jadi (finished goods) dengan
menggunakan spray dryer. Biasanya perusahaan yang menggunakan jasa OEM
tidak memiliki alat/unit yang dibutuhkan untuk mengolah bahan bakunya. PT.
Lautan Natural Krimerindo membagi 2 divisi marketing-nya, yaitu Retail Sales
dan OEM Sales. Retail Sales mengurus segala kepentingan pemasaran secara B2C
dan OEM Sales mengurus segala kepentingan pemasaran secara B2B, seperti
ekspor dan HoReCa, dan OEM.

10
BAB 2
PRODUK UTAMA, SAMPING DAN PENGENDALIAN
2.1 Produk Utama
PT Lautan Natural Krimerindo merupakan perusahaan yang bergerak pada
bidang industri pangan. Produk utama yang dihasilkan oleh PT Lautan Natural
Krimerindo adalah krimer bubuk nabati atau Non-Dairy Creamer (NDC). Berikut
merupakan produk utama PT Lautan Natural Krimerindo yang namanya telah
menjadi brand:
 Ellenka Rich Creme
PT Lautan Natural Krimerindo membuat beberapa tipe bubuk sesuai
aplikasinya yaitu; NDC, bubuk susu, bubuk susu untuk bakery dan
pastry, coconut foam powder, whipping cream powder.
 Ellenka Fiber Creme
Merupakan krimer multi fungsi, rendah gula, serta berserat tinggi.
Krimer ini dapat digunakan sebagai alternatif susu dan santan.
 Lautan Krimer Series
Seri ini memiliki dua tipe krimer berdasarkan fungsi utamanya. Krimer
yang pertama bertujuan sebagai beverages whitener yang
menambahkan cita rasa lezat, lembut, dan enak di mulut. Krimer yang
kedua bertujuan untuk menciptakan menciptakan lapisan foam dan
seperti susu di atas minuman secara langsung. Ini adalah pelengkap
sempurna untuk kapucino, latte, dan teh susu.
 Lautan Dairy Series (Milk Powder Alternative)
Lautan Dairy Series memiliki beberapa jenis bubuk yaitu; full cream
milk powder, skim milk powder, dan fat filled milk powder. Pada ketiga
jenis dibedakan dari kandungan lemak dan juga kandungan proteinnya.
Kegunaan utama dari seri ini adalah untuk menjadi alternatif bubuk
susu.
 Lautan Premix Series

Terdiri dari berbagai macam bahan bubuk untuk berbagai aplikasi
makanan dan minuman. Lautan Premix memenuhi permintaan di pasar
11
industri dan layanan makanan dengan berbagai macam bahan bubuk
premium. Lautan Premix dapat digunakan untuk membuat bubuk krim
kelapa, whip cream dan bubuk topping, bubuk es krim, bubuk yoghurt,
dan bubuk keju.
2.1.1 Kegunaan Produk Utama
Sesuai dengan bidang perusahaannya, produk PT. Lautan Natural
Krimerindo dapat digunakan untuk makanan dan minuman. Dari berbagai produk
krimer di PT Lautan Natural Krimerindo, produk dapat digunakan sebagai
berikut:
 Minuman
Krimer dapat digunakan untuk membuat berbagai jenis minuman.
Minuman yang cocok untuk ditambahkan krimer adalah kopi, teh,
minuman coklat, dan flavored powder drink. Krimer pada minuman
dapat menambahkan cita rasa yang creamy dan gurih.
 Biscuit and Snack
Krimer pada pembuatan biscuit dan snack dapat meningkatkan tekstur
dan menambahkan rasa yang berbeda. Krimer dapat ditambahkan pada
adonan untuk meningkatkan tekstur dan menambah cita rasa Bakery
Sekilas mirip dengan bagian biscuit and snack, produk krimer PT.
Lautan Natural Krimerindo dapat membuat rasa produk bakery
menjadi semakin lezat dengan meningkatkan tekstur roti. Krimer PT.
Lautan Natural Krimerindo juga dapat dijadikan isian/filling.
 Savoury
Sup krim juga dapat dibuat dengan menambahkan krimer dari PT
Lautan Natural Krimerindo. Krimer ini akan dapat memperbaiki
tekstur, rasa, dan warna dari sup tersebut serta menambahkan rasa yang
jauh lebih creamy.
 Penerapan pada PT. Lautan Mitra Kreasi

PT. Lautan Natural Krimerindo yang terkenal dengan krimer atau Fiber
Creme-nya sebagai pengganti santan, langsung menerapkan krimer
menjadi pengganti santan pada produk milik anak perusahaannya. Hal
12
tersebut diterapkan pada produk Pawon Om Will. Pawon Om Will
merupakan produk makanan siap makan dengan berbagai macam
menu, seperti Ayam Opor, Ayam Pedas Bali, dan Rendang. Tak hanya
di Pawon Om Will, krimer juga digunakan pada pembuatan gelato,
Velluto Gelato. Velluto Gelato dibuat dari susu segar, buah-buahan,
dan bahan alami, serta tanpa perasa dan pewarna buatan.
2.2 Produk Samping

Produk samping dari proses pembuatan krimer pada PT Lautan Natural
Krimerindo merupakan limbah produksi serta limbah dari proses CIP (Cleaning
In Place). PT Lautan Natural Krimerindo tidak memiliki produk samping yang
dimanfaatkan.
2.3 Pengendalian Kualitas Produk
Produk yang diproduksi harus dianalisa kualitasnya dan segi
keamanannya. Pada PT Lautan Natural Krimerindo, analisis-analisis tersebut
dilakukan di laboratorium. PT Lautan Natural Krimerindo memiliki dua
laboratorium, yaitu laboratorium fisika – kimia dan laboratorium mikrobiologi.
Analisis yang dilakukan di kedua laboratorium tersebut sebagai berikut:
 Laboratorium Fisika – Kimia
Dalam laboratorium fisika – kimia, analisis dilakukan untuk
menguji atau mengontrol kualitas dari produk. Pengujian yang
dilakukan adalah untuk menguji kualitas air, bahan baku, dan produk.
Pada analisis air, dilakukan pengujian sulfit, klorida, total iron,
alkalinitas, total hardness, hardness Ca, silika, dan fosfat. Pengujian
sulfit, klorida, hardness Ca dilakukan menggunakan metode titrasi.
Sedangkan pengujian total iron, silika, dan fosfat menggunakan
metode spektrofotometer.
Pada analisis bahan baku, bahan baku dibagi menjadi dua jenis,
yaitu bahan baku berwujud cair dan bahan baku berwujud serbuk.
Bahan baku cair terdiri dari minyak dan sirup glukosa. Pada analisis
minyak, uji-uji yang dilakukan adalah uji asam lemak bebas (FFA), uji
iodin, dan uji peroksida. Sedangkan pada analisis sirup glukosa, uji-uji
13
yang dilakukan adalah uji pH dan uji Brix. Uji Brix dilakukan pada
sirup glukosa awal dan sirup gklukosa yang telah diencerkan
menggunakan refractometer. Pada analisis bahan baku yang berwujud
serbuk, pengujian yang dilakukan bergantung pada komposisi dari
serbuk tersebut.
 Laboratorium Mikrobiologi
Pengontrolan kualitas produk di laboratorium mikrobiologi
dilakuknan pada bahan baku, produk jadi, dan air. Pengujian yang
dilakukan adalah TPC (Total Plate Count), E. coli, salmonella,
staphylococcus aurius, Enterobacteriaceae, Coliform, yeast, dan jamur.
Semua uji kecuali pengujian Coliform dilakukan menggunakan TPC
dengan media padat tertentu begantung pada jenis mikrobanya,
sedangkan pengujian Coliform diakukan menggunakan media cair
pada tabung reaksi dan tabung Durham. Selain itu, dilakukan juga
pengujian udara ruangan menggunakan metoda TPC. Ruangan-
ruangan yang diuji adalah ruangan yang harus aseptis.
14
BAB 3
BAHAN BAKU
Non-Dairy Creamer (NDC) atau krimer nabati adalah salah satu produk
yang dijual secara retail oleh PT Lautan Natural Krimerindo. NDC ini merupakan
bubuk powder halus berupa emulsi campuran minyak dalam air (O/W) yang
dihasilkan melalui proses pengeringan menggunakan alat spray dryer. Emulsi
dihasilkan melalui proses mixing dengan bahan utamanya adalah minyak dan gula
(seperti sirup glukosa) dan bahan penunjangnya yaitu protein, penstabil,
pengemulsi, dan aditif lainnya.
3.1 Bahan Baku Utama
Minyak dan gula merupakan bahan utama dalam proses pembuatan krimer di
PT Lautan Natural Krimerindo. Berikut merupakan penjelasan dari masing-
masing bahan.
3.1.1 Minyak
Minyak yang digunakan di PT Lautan Natural Krimerindo adalah minyak
nabati yang didapatkan dari kelapa (coconut) dan/atau kelapa sawit (palm kernel)
yang sudah dihidrogenasi dan dipastikan bebas dari lemak trans. Hidrogenasi
adalah proses penjenuhan ikatan karbon asam lemak pada minyak atau lemak
untuk memperbaiki stabilitas oksidatif minyak dan lemak sehingga umur
simpannya dapat menjadi lebih lama dan memodifikasi keadaan fisik alaminya
menjadi sifat-sifat fungsional minyak dan lemak (Suparno, 2013). Proses
hidrogenasi dapat menurunkan kandungan asam lemak tak jenuh. Minyak kelapa
(coconut oil / CNO) didapatkan dari coconut dry pump/kopra. Minyak didapatkan
dari proses pressing kemudian dilakukan proses RBD (Refining, Bleaching, dan
Deodorizing). Kopra memiliki kandungan minyak sebesar 60-70%. Sedangkan,
minyak kelapa sawit (palm kernel oil / PKO) dihasilkan dari pemecahan lemak
pada suhu dan tekanan tinggi. Setelah proses hidrogenasi, titik leleh dari minyak
akan meningkat. CNO meningkat dari 25℃ menjadi 30-36℃. Hydrogenated
coconut oil (HCNO) memiliki kandungan asam lemak jenuh sekitar 90% dan
asam lemak kaprilat 10%. Lebih dari 50% asam lemaknya adalah rantai pendek
(≤12 karbon). Kedua jenis minyak ini digunakan sesuai dengan tujuan yang
diharapkan. Penggunaan HCNO ditujukan untuk menciptakan rasa gurih pada
15
produk. Sedangkan, penggunaan HPKO ditujukan untuk memperpanjang umur
simpan dari krimer dan mencegah oksidasi yang dapat menimbulkan bau tengik
pada krimer jika disimpan pada jangka waktu yang lama. Kadar minyak yang
digunakan pada PT Lautan Natural Krimerindo bervariasi berdasarkan jenis
produk krimer yang akan dibuat. Rentang presentase berat minyak yang
digunakan biasanya diantara 26-35%.
3.1.2 Gula
Pada produksi krimer di PT Lautan Natural Krimerindo, gula yang
digunakan adalah sirup glukosa yang mengandung 75-85% amilopektin.
Amilopektin adalah polimer glukosa yang terdiri dari rantai lurus dengan ikatan
glikosidik C1 dan C4 dan rantai bercabang yang membentuk ikatan C1 dan C6
(Hutomo, 2021). Sirup glukosa yang digunakan berasal dari pati. Sirup glukosa
merupakan salah satu bahan pemanis berbentuk cairan yang tidak berbau, tidak
berwarna, dan dapat dibuat dari bahan berpati seperti tapioka, pati umbi-umbian,
sagu, dan atau pati jagung. Sirup glukosa yang digunakan di PT Lautan Natural
Krimerindo memiliki nilai DE yang rendah. DE (Dextrose Equivalent) adalah
kadar gula reduksi yang menyatakan persentase dekstrosa dalam berat keringnya.
Nilai DE yang rendah didapatkan dari pembuatan sirup glukosa dengan proses
hidrolisis. Yang mana melalui proses hidrolisis ini, nilai DEnya hanya 55%.
Sedangkan, nilai DE yang tinggi didapatkan dari pembuatan sirup glukosa dengan
metode enzimatis. Berdasarkan SNI 09-2978-1992, berikut merupakan standar
mutu sirup glukosa.
Tabel 2.1. Standar Mutu Glukosa berdasarkan SNI 09-2978-1992

Karakteristik Keadaan Standar Mutu Glukosa
Bau Tidak berbau
Rasa Manis
Warna Tidak berwarna
Kadar air Max 20% (b/b)
Kadar abu Max 1%
Kada gula pereduksi Min 30% (b/b)
Kadar pati Tidak nyata
16
Cemaran logam :
Timbal (Pb) Max 1 mg/kg
Tembaga (Cu) Max 10 mg/kg
Seng (Zn) Max 25 mg/kg
Arsenat (As) Max 0.5 mg/kg
Cemaran mikroba :
Total Plate Count Max 500 cfu/gr
Kapang Max 50 cfu/gr

3.2 Bahan Baku Penunjang
Pada pembuatan krimer, ditambahkan beberapa bahan baku penunjang
seperti protein, penstabil, pengemulsi, dan aditif lainnya.
3.2.1 Protein
Jenis protein yang digunakan dalam proses produksi krimer adalah protein
susu yaitu caseinate. Casein dapat diklasifikasikan sebagai phosphoprotein.
Protein ini akan mempengaruhi kelarutan dan kestabilan panas. Protein berperan
sebagai emulsifier. Protein akan memberikan rasa susu pada produk krimer.
Caseinate lebih stabil dalam kondisi asam dan stabil pada pemanasan, sehingga
digunakan penstabil berupa buffer asam.
3.2.2 Penstabil
Penstabil yang dimaksud adalah agen penyangga (buffering agent). Fosfat
adalah larutan penyangga yang digunakan pada proses produksi krimer. Fosfat
digunakan untuk menghindari feathering di dalam pengaplikasian produk ke
dalam kopi dan lain-lain. Feathering adalah proses presipitasi dari protein pada
lingkungan asam sehingga terbentuk lapisan putih (white layer) di atas larutan.
3.2.3 Pengemulsi
Pengemulsi digunakan untuk mengikat minyak di dalam medium
pendispersi air dengan cara menurunkan tegangan permukaan. Pengemulsi akan
mempertahankan globul lemak di dalam medium pendispersi air sehingga dapat
meningkatkan kestabilan emulsi. Emulsifier dan caseinate dalam komposisi yang
tepat dapat meningkatkan stabilitas dan rasa mulut. Emulsifier yang digunakan
17
pada PT Lautan Natural Krimerindo adalah monoglyceride, diglyceride, DATEM,
dan SSL.
3.2.4 Aditif
Aditif yang ditambahkan dapat bertujuan untuk meningkatkan kualitas
dalam bentuk rasa, bau, atau warna sehingga bentuk fisik dan rasa dari produk
dapat sesuai dengan yang diinginkan. 2 jenis aditif yang digunakan adalah flavour
dan colour. Flavour yang digunakan dapat menciptakan rasa creamy atau milky.
Pewarna yang digunakan adalah pewarna yang natural seperti betacarotene,
annatto, dan lain-lain. Jenis bahan aditif yang ditambahkan biasanya merupakan
permintaan dari para pelanggan di PT Lautan Natural Krimerindo.
18
BAB 4
DESKRIPSI PROSES PRODUKSI
4.1 Uraian Proses
Pembuatan bubuk krimer pada PT. Lautan Natural Krimerindo terbagi
menjadi beberapa tahap proses. Tahap pertama adalah pencampuran bahan
mentah yaitu low-DE Glucose, kasein, hydrogenated vegetable oil sebagai bahan
utama, kemudian ditambahkan dan emulsifier sebagai pengikatnya oleh mixer
berkecapatan tinggi. Selanjutnya, bahan yang telah di-mix atau dicampur akan
melewati proses aging/hydration dimana hasil pencampuran akan diaduk secara
perlahan agar emulsifier tetap mengikat ditempat tangki tertutup dalam waktu
yang ditentukan atau aging sehingga mencapai rasa atau kualitas yang ingin
dicapai. Kemudian dilanjutkan dengan proses pasteurisasi, dimana hasil
pencampuran akan dipanaskan pada suhu 60-90℃ untuk membunuh mikro-
organisme. Kemudian, untuk memastikan bahan telah tercampur dengan baik atau
ukurannya seragam, hasil pencampuran dimasukan ke alat homogenizer. Sehingga
dipastikan hasil pencampuran memiliki ukuran yang sama atau homogen.
Terakhir, hasil pencampuran yang berfasa liquid akan dikeringkan sehingga
membentuk padatan berupa powder. Hal ini dilakukan dengan menggunakan alat
spray dryer. Setelah menjadi bubuk, maka produk akhir sudah tercapai dan akan
dibawa menggunakan konveyor ke packaging machine untuk dikemas.
Gambar 4.4. Diagram Alir Proses Produksi

Dari serangkaian proses yang digunakan oleh PT Lautan Natural
Krimerindo, proses pembuatan krimer pada PT Lautan Natural Krimerindo dibagi
menjadi 2 tahapan proses yaitu wet process dan dry process. Wet process terdiri
dari proses wet mixing, hidrasi, homogenisasi dan pasteurisasi. Sedangkan dry
19
process dibagi menjadi pre-heating, feed drying, cooling system, sorting system,
dan terakhir pengemasan.
4.2 Wet Process
4.2.1 Penyimpanan Bahan Baku
Storage tank merupakan tangki untuk menyimpan bahan liquid sedangkan
silo digunakan untuk menyimpan bahan padat atau powder. Storage tank
digunakan untuk menyimpan bahan mentah seperti glukosa dan minyak, serta
hasil olahan antara proses. Silo digunakan untuk menahan hasil produk powder
dari spray dryer sebelum ke packaging machine. Sedangkan bahan baku powder
disimpan pada paperbag di raw material warehouse.
Beberapa bahan baku cair dan powder disimpan pada tangki penyimpanan
yang memiliki jaket pemanas. Bahan baku cair seperti gula dijaga temperatur
tangkinya pada suhu hangat agar tetap cair. Sedangkan bahan baku serbuk biasa
dilarutkan terlebih dahulu dengan air panas, dan disimpan pada tangki yang
temperaturnya dijaga agar tetap cair.
4.2.2 Pencampuran
Bahan baku yang berupa cairan dan minyak yang ditampung pada tangki
penyimpanan dipompa masuk ke dalam vacuum turbo mixer. Proses pencampuran
dilakukan dalam kondisi vakum untuk meminimalisasi gelembung udara sehingga
bahan dapat tercampur secara sempurna dan homogen. Sedangkan bahan baku
yang berupa serbuk dimasukan ke dalam mixer menggunakan hopper.
Bahan baku dituangkan ke tangki mixer secara berurutan, dengan urutan
sebagai berikut: air panas, powder (protein, pengemulsi, dan aditif), sirup glukosa,
minyak nabati, dan cairan lainnya (fosfat, perasa, dll). Kondisi operasi mixer
dilakukan pada temperatur hangat agar membantu melarutkan beberapa campuran.
20
Gambar 4.5. Diagram Alir Proses Pencampuran
4.2.3 Proses Hidrasi
Proses aging atau pemeraman adalah proses dimana hasil pencampuran
diaduk secara perlahan dalam suhu yang hangat agar emulsifier tetap mengikat
dalam waktu waktu tertentu pada kondisi tertutup untuk mengembangkan dan
mencapai cita rasa yang diinginkan. Pada PT.Lautan Natural Krimerindo, proses
aging dilakukan pada tangki tertutup dengan bantuan breather untuk mencegah
pressure buildup atau hydration tank. Pada proses aging, dilakukan mixing
dengan kecepatan pelan untuk menghidrasi feed dan juga karena feed yang
memiliki emulsifier didalamnya, untuk menjaga agar emulsi tetap terjaga dan
tidak pecah/break.
4.2.4 Homogenisasi
Sebelum campuran masuk ke proses homogenisasi, campuran terlebih
dahulu disaring menggunakan strainer untuk mencegah partikel besar memasuki
alat homogenisasi. Setelah dari strainer campuran ditampung sementara pada
buffer tank 1, setelah itu campuran dihangatkan dengan cara melalui campuran
pada SSHE 1 sebelum akhirnya memasuki alat homogenisasi. Pada proses
homogenisasi campuran akan melewati celah sempit menggunakan pompa
peristaltik bertekanan 150 bar. Hal ini akan membentuk pusaran kecil karena
kecepatan aliran yang meningkat sehingga emulsi menjadi ukuran-ukuran yang
lebih kecil dan tersebar merata. Tujuan dari homogenizer adalah untuk
meningkatkan homogenitas dari emulsi. Setelah melalui homogenizer, campuran
akan dinaikkan suhunya secara bertahap yaitu sebanyak 2 tahap menggunakan
SSHE / contherm. Suhu ditingkatkan mulai dari 72–85℃ kemudian dari 85–
90℃. Peningkatan suhu dilakukan bertahap bertujuan agar protein yang terdapat
pada campuran tidak terdenaturasi pada tahap pemanasan maupun tahap
berikutnya yaitu pasteurisasi.
21
Gambar 4.6. Diagram Alir Proses Homogenisasi dan Pasteurisasi
4.2.5 Pasteurisasi
Pasteurisasi adalah suatu proses pemanasan pada suhu dibawah 100°C
dengan waktu tertentu untuk membunuh mikroba dan meminimalisir kerusakan
pada protein akibat suhu yang terlalu tinggi. Pasteurisasi dilakukan untuk
meningkatkan waktu simpan produk dan membunuh patogen penyebab penyakit.
Terdapat berbagai jenis pasteurisasi seperti Vat Pasteurisation, HTST (High
Temperature Short Time), HHST (Higher-Heat Shorter Time), dan UP (Ultra
Pasteurisation). Pasteurisasi dilakukan menggunakan Heat Exchanger yang dapat
berupa Plate Heat Exchanger (PHE), Tubular Heat Exchanger (THE), atau
Scrapped Surface Heat Exchanger (SSHE).
Pada PT Lautan Natural Krimerindo proses pasteurisasi dilakukan
menggunakan SSHE dan holding tube atau THE. Proses pasteurisasi secara tidak
langsung dilakukan pada holding tube, sedangkan pada tahap pemanasan pada
SSHE dapat dibilang proses pemanasan menuju pasteurisasi. Setelah dipanaskan
secara bertahap menggunakan SSHE, feed akan dialirkan ke holding tube yang
berfungsi untuk memanaskan pada suhu dibawah 100°C dan menahan cairan pada
volume tetap selama jangka waktu yang ditentukan pada flow rate tertentu.
4.3 Dry Process
4.3.1 Pre-Heating
Tahap ini sebenarnya juga dilakukan pada tahap wet process, dimana
umpan dihangatkan menggunakan SSHE dan juga dipasteurisasi. Campuran
disimpan pada feed tank pada suhu hangat sebagai “pre-heating” dan membantu
campuran tetap cair sebelum memasuki proses pengeringan pada spray dryer, hal
ini membantu mengurangi beban dryer dalam mengeringkan feed karena
temperatur umpan sudah hangat/panas. Seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya,
proses pre-heating juga membantu agar umpan tidak terdenaturasi saat dikenakan
dengan udara panas.
22
4.3.2 Feed Drying
Tahap ini bertujuan untuk menghilangkan kandungan cairan pada umpan
sehingga tersisa produk berupa padatan dengan cara memanaskannya. Pada PT
Lautan Natural Krimerindo, produk yang diinginkan adalah berbentuk bubuk
sehingga digunakanlah spray dryer.
Spray drying adalah suatu metode pengeringan bahan yang digunakan
untuk produksi bahan berbentuk bubuk atau partikel yang bekerja dengan cara
menghilangkan kadar air dengan memanfaatkan gas panas pada suatu medium
pengeringan yang dikontrol kelembabannya, meningkatkan laju pengeringan.
Spray dryer menghasilkan produk yang memiliki ukuran seragam dan dapat
dikontrol ukurannya pada proses produksi.
Spray drying terdiri dari beberapa proses, yaitu proses atomisasi umpan
dengan atomizer, kontak dengan gas panas, evaporasi dari cairan, dan separasi
partikel. Umpan awal untuk spray drying di Lautan Natural Krimerindo sebelum
melewati atomizer dialirkan menggunakan high pressure pump. Atomizer yang
digunakan di PT Lautan Natural Krimerindo adalah nozzle atomizer karena tidak
menyebabkan penggumpalan pada dinding chamber sehingga mempermudah
proses pembersihan chamber. Atomizer digunakan untuk menghasilkan umpan
yang berbentuk droplet, sehingga umpan lebih mudah untuk dievaporasi karena
memiliki kontak area yang lebih besar dengan udara panas serta menghasilkan
produk akhir yang kecil atau bubuk. Maka droplet akan dikeringkan sepanjang
chamber dari spray dryer dan membentuk produk berbentuk bubuk yang keluar
dibagian bawah dryer menuju primary dry product discharge. Untuk pengambilan
powder yang menempel pada dinding chamber akan diketuk dan dijatuhkan
kebawah menggunakan knocker.
Untuk sebagian bahan lain, bubuk yang terlalu kecil akan terbawa oleh
udara dan masuk ke separator. Separator yang digunakan merupakan cyclone,
dimana udara akan dipisahkan dari bubuk, sebelum membuang udara ke atmosfer
melalui chimney. Sedangkan bubuk yang telah dipisahkan dapat di-recycle. Pada
PT Lautan Natural Krimerindo cyclone terdiri dari low efficiency cyclone terlebih
dahulu, dilanjutkan dengan high efficiency cyclone.
23
Gambar 4.4. Diagram Alir Proses Pengeringan
4.3.3 Cooling System
Dry product dari proses sebelumnya akan didinginkan terlebih dahulu
sebelum ke proses pemilihan dan pengemasan. Hal ini dilakukan untuk mencegah
terjadinya perpindahan panas yang menyebabkan kandungan air pada udara
memasuki partikel bubuk.
Pendingan produk dilakukan secara langsung setelah produk jatuh dari
dryer pada static fluidized bed (SFB). Pada SFB ini, akan dialirkan udara kering
panas bersuhu 85℃. Udara panas tersebut kemudian akan keluar dari chamber
menuju cyclone untuk memisahkan partikel halus yang terbawa udara panas dari
chamber. Kemudian dilanjutkan pada vibro fluidized bed (VFB) secara bertahap
menggunakan 2 aliran udara dingin dari chiller dengan suhu 17℃ dan 15℃.
Aliran udara dingin tersebut memiliki kandungan air yang sangat rendah yaitu
0,7% yang didapatkan dari dehumidifier agar produk tidak meyerap air yang
terdapat di udara.
4.3.4 Sorting System
Bubuk yang telah didinginkan akan disaring menggunakan shifter atau
strainer agar diperoleh produk dengan ukuran yang homogen. Ukuran mesh dari
shifter adalah sebesar 9 mesh. Produk yang dapat melewati shifter akan dialirkan
menuju silo untuk disimpan sebelum ke tahap pengemasan. Sedangkan bubuk
yang tidak dapat melewati shifter akan di-recycle ke dalam mixer.
4.3.5 Pengemasan
24
Setelah dari silo produk dikeluarkan untuk menuju ke proses pengemasan.
Bubuk akan dikeluarkan dan melalui magnet detector, sehingga produk yang
terkontaminasi akan dipisahkan atau ditolak menggunakan magnet separator.
Setelah itu bubuk baru dimasukan ke proses penimbangan sesuai yang jumlah
diinginkan baru dimasukan ke kemasan. Setelah dikemas, dilakukan lagi metal
detector, jika terdeteksi maka produk akan ditolak. Pengemasan dari produk
Lautan Natural Krimerindo memiliki beberapa ukuran dan bahan, ada ukuran 6
gram kemasan aluminium, 20 gram kemasan aluminium, 100 gram kemasan
aluminium, 168 gram kemasan jar plastic, 450 gram cardboard berlapis
aluminium, 1 kg aluminium, 25 kg kraft paper berlapis, dan jumbo/bulk bag.
Gambar 4.7. Diagram Alir Proses Pengemasan
25
BAB 5
PERALATAN UTAMA PROSES
5.1 Penjelasan dan Spesifikasi Peralatan
5.1.1 Storage Tank/Silo
Storage tank merupakan tangki untuk menyimpan bahan liquid sedangkan silo
digunakan untuk menyimpan bahan padat atau powder. Storage tank digunakan
untuk menyimpan bahan mentah seperti glukosa dan minyak, serta hasil olahan
antara proses. Silo digunakan untuk menahan hasil produk powder dari spray
dryer sebelum ke packaging machine.
5.1.2 Mixer (Proses Pengadukan)

Pada pencampuran bahan mentah liquid dan powder dilakukan
pencampuran solid-liquid, sehingga digunakan STR (Stirred Tank Reactor) atau
reaktor berpengaduk dengan geometri conical bottom yang biasanya
menggunakan agitator rotor/stator. Proses pencampuran dapat dilakukan secara
batch dengan shear mixing dan kecepatan tinggi. Pemilihan jenis dan konfigurasi
impeller bergantung kepada viskositas campuran dan kecenderungan campuran
padatan untuk membuat suspensi. Penambahan pompa untuk resirkulasi feed juga
dapat dilakukan jika campuran memiliki kecenderungan untuk mengendap.
Mixer yang digunakan adalah turbo vacuum mixer. Dengan menggunakan
pump, udara yang terdapat di dalam vacuum tank dikeluarkan atau dikenal dengan
proses deaerasi. Sehingga produk yang dihasilkan memiliki kualitas yang lebih
baik. Selain itu, oksigen juga dihilangkan agar dapat mengurangi potensi
terjadinya korosi. Di turbo vacuum mixer, semua raw material di-mix well selama
30-45 menit dengan suhu 60-70℃.
5.1.3 Tangki Hidrasi
Proses aging atau pemeraman adalah proses dimana hasil pencampuran
diaduk secara perlahan dalam suhu yang hangat agar emulsifier tetap mengikat
dalam waktu waktu tertentu pada kondisi tertutup untuk mengembangkan dan
mencapai cita rasa yang diinginkan. Pada PT. Lautan Natural Krimerindo, proses
aging dilakukan dengan tangki tertutup dengan bantuan breather untuk mencegah
pressure buildup. Pada proses aging, dilakukan mixing dengan kecepatan pelan
26
untuk menghidrasi feed dan juga karena feed yang memiliki emulsifier
didalamnya, untuk menjaga agar emulsi tetap terjaga dan tidak pecah/break.
5.1.4 Homogenizer
Homogenizer adalah sebuah alat yang digunakan untuk meng-
homogenkan sebuah suspensi. Homogenizer bekerja dengan cara menekan
suspense yang ingin dihomogenisasi dengan piston melalui sebuah lubang kecil
yang bekerja mirip dengan atomizer. Homogenizer bekerja dengan tiga prinsip,
yaitu:
 Shearing
Shearing terjadi karena gesekan antar molekul sehingga terjadi perbedaan
kecepatan pada bagian yang dekat dengan pipa dan yang jauh dengan
dinding pipa. Shearing emnghancurkan partikel besar menjadi partikel
lebih kecil.
 Cavitation
Kavitasi terjadi Ketika cairan mengalami penurunan tekanan secara
drastic. Kavitasi akan membentuk gelembung-gelembung udara yang akan
pecah sehingga menimbulkan gelombang kejut yang menggerus partikel
besar menjadi kecil.
 Turbulence
Turbulensi membantu memecah partikel dengan bantuan arus eddy. Arus
ini terbentuk karena ketidakpastian arus dari aliran turbulen.
5.1.5 Pasteurisasi
Pasteurisasi adalah suatu proses pemanasan pada suhu dibawah 100 °C
dengan waktu tertentu untuk membunuh mikroba dan meminimalisir kerusakan pada
protein akibat suhu yang terlalu tinggi. Pasteurisasi dilakukan untuk meningkatkan waktu
simpan produk dan membunuh patogen penyebab penyakit. Terdapat berbagai jenis
pasteurisasi seperti Vat Pasteurisation, HTST (High Temperature Short Time), HHST
(Higher-Heat Shorter Time), dan UP (Ultra Pasteurisation). Pasteurisasi dilakukan
menggunakan Heat Exchanger yang dapat berupa Plate Heat Exchanger (PHE), Tubular
Heat Exchanger (THE), atau Scrapped Surface Heat Exchanger (SSHE). Berikut adalah
tabel jenis-jenis pasteurisasi.
27
Temperatur Waktu (s) Tipe Pasteurisasi
(°C)
63 1800 Vat Pasteurisation
72 15 High Temperature Short Time Pasteurisation
(HTST)
89 1 Higher-Heat Shorter Time (HHST)
90 0.5 Higher-Heat Shorter Time (HHST)
138 2 Ultra Pasteurisation (Up)
Pada Lautan Natural Krimerindo, pasteurisasi dilakukan menggunakan
SSHE. SSHE adalah sebuah heat exchanger yang biasanya digunakan pada bahan
yang memiliki viskositas yang tinggi dengan model double tube, di mana pada
bagian tube dalam dialirkan produk yang dipanaskan atau didinginkan yang
dilengkapi dengan scrapper atau blade yang digunakan untuk mencegah produk
menempel atau mengkristal pada bagian permukaan tube dengan cara mengeruk
permukaan tube. Pada tube bagian outer atau luar dialiarkan suatu medium
cooling/heating yang dapat merupakan steam. vapor. atau refrigerant seperti
ammonia atau freon. Medium transfer panas dan cairan produk dialirkan
berlawanan arah pada SSHE. Setelah dipasteurisasi menggunakan SSHE, feed
akan dialirkan ke holding tube yang berfungsi untuk menahan cairan pada volume
tetap selama jangka waktu yang ditentukan pada flow rate tertentu.
Gambar 5.8. Scrapped-surface heat exchanger
5.1.6 Spray Dryer

Spray drying adalah suatu metode pengeringan bahan yang digunakan
untuk produksi bahan berbentuk bubuk atau partikel yang bekerja dengan cara
28
menghilangkan kadar air dengan memanfaatkan gas panas pada suatu medium
pengeringan yang dikontrol kelembabannya, meningkatkan laju pengeringan.
Spray drying banyak digunakan pada industri-industri seperti industry pangan,
farmasi, pigmen, dan lain-lain. Spray drying terdiri dari beberapa proses, yaitu
proses atomisasi feed dengan atomizer, kontak dengan gas panas, evaporasi dari
cairan, dan separasi partikel. Spray dryer menghasilkan produk yang memiliki
ukuran seragam dan dapat dikontrol ukurannya pada proses produksi berdasarkan
beberapa parameter seperti properti fisika kimia dari feed, kecepatan feed,
kecepatan gas panas, temperatur gas panas, jenis atomizer, dan lain-lain. Feed
awal untuk spray drying di Lautan Natural Krimerindo sebelum melewati
atomizer dialirkan menggunakan high pressure pump, dengan feed yang memiliki
suhu yang rendah untuk mencegah terjadinya bulking.
Gambar 5.9. Co-current Spray Dryer
Selain parameter-parameter tadi, salah satu konfigurasi penting dari spray

dryer adalah aliran dari gas panas, terdapat spray dryer dengan co-current flow,
counter current flow, dan mixed flow. Pada aliran co-current flow, gas panas
memiliki aliran yang sama dengan feed yang masuk pada spray dryer (searah
kebawah dengan feed) dan exhaust keluar dari bawah, ini menyebabkan
pengeringan dengan residence time yang sangat rendah dan material terbawa
secara pneumatic oleh gas. Selain itu konfigurasi co-current memiliki temperature
yang kurang lebih sama dengan wet bulb temperature dari gas panas sehingga
29
produk dapat terlindungi dari overheating karena efek dari evaporative cooling
(lebih baik untuk bahan yang sensitive terhadap panas), tetapi produk yang
dihasilkan akan memiliki residual moisture yang lebih tinggi dan mungkin
memerlukan dryer lebih dari 1 stage untuk beberapa produk tertentu.
Pada aliran counter-current feed mengalir kebawah dan gas panas dialirkan
dari bawah keatas (berlawanan arah) dan exhaust gas keluar dari atas. Spray
drying dengan konfigurasi counter-current flow memiliki residence time yang
lebih lama dibandingkan dengan co-current flow, selain itu produk tidak
terlindungi dari overheating karena yang memungkinkan untuk mendegradasi
produk yang sensitive terhadap panas, produk juga perlu diambil dari dinding
dryer. Lalu ada aliran mixed flow yang menggabungkan co-current flow dengan
counter current flow. Pada PT. Lautan Natural Krimerindo, inlet udara panas
untuk spray dryer dialirkan dari sisi samping spray dryer menggunakan sistem
cyclone yang terdiri dari low efficiency cyclone terlebih dahulu, dilanjutkan
dengan high efficiency cyclone.
Proses pertama pada spray drying adalah atomization, yaitu proses
penyemprotan feed menjadi droplet cair dengan bantuan nozzle atomizer menuju
drying chamber. Atomizer akan memperbesar luar permukaan feed sehingga
aliran gas panas akan lebih mudah untuk mengeringkan feed. Laju alir dari feed
dan jenis atomizer akan menghasilkan ukuran droplet yang berbeda-beda dan hasil
dari pengeringan yang berbeda-beda. Beberapa jenis atomizer yang digunakan
adalah rotary atomizer, pressure nozzle atomizer, two fluid nozzle atomizer,
ultrasonic atomizer, dan electrohydrodynamic atomizer.
Proses kedua pada spray drying adalah kontak droplet dengan gas panas
pada dryer. Droplet yang keluar dari atomizer akan mengalami kontak dengan gas
panas yang akan menguapkan air dengan cepat. Sekitar 80% dari air akan
terevaporasi pada dryer dalam hitungan detik setelah keluar dari atomizer. Dryer
dirancang agar droplet mengering sebelum menempel ke dinding ruangan, agar
tidak terjadi buildup dan mengendap pada dinding.
Proses ketiga adalah proses evaporasi air atau pengeringan droplet.
Droplet yang kontak terhadap gas panas akan mengering sebagian menjadi bubuk
halus dan akan jatuh ke tangki produk. Untuk sebagian bahan lain yang belum
30
menjadi bubuk akan dikeringkan lagi pada tahap kedua atau pada separator. Untuk
memastikan pemanasan yang segaram, diperlukan air disperser yang akan
mendorong dan menyebarkan udara panas ke dalam dryer.
Proses terakhir adalah tahap separasi produk. Pada spray dryer, terdapat
dua sistem separasi, yaitu primer dan sekunder. Pada separasi primer, bubuk hasil
spray drying akan langsung turun kebawah menuju product collection chamber.
Lalu berikutnya dilanjutkan dengan separasi sekunder menggunakan cyclone
separator, droplet yang belum mengering akan disaring menuju cyclone separator
yang memanfaatkan gaya gravitasi dan sentrifugal untuk dipisahkan kandungan
bubuk dan udaranya, bubuk akan jatuh ke bawah separator yang akan ditampung
oleh tangki produk pada separator, sedangkan gas panas akan dibuang melalui
bagian samping bawah dryer yang dihubungkan dengan cyclone separator, dan
keluar dari bagian atas cyclone separator menggunakan exhaust atau air outlet fan
yang biasanya dilanjuti dengan scrubber yang berfungsi untuk menyaring udara
dari zat padat, supaya udara bebas dari polusi. Pemisahan lebih lanjut dapat
dilakukan menggunakan bag filter yang berfungsi untuk memisahkan partikel
produk dengan udara lebih lanjut. Separasi terakhir opsional dapat dilakukan
menggunakan electrostatic precipitator yang berfungsi untuk memisahkan lebih
lanjut lagi partikel produk menggunakan gaya elektrostatik. Pada Lautan Natural
Krimerindo proses pengambilan powder yang menempel pada dinding chamber
akan diketuk dan dijatuhkan kebawah menggunakan knocker. Sebelum dilakukan
packaging, hasil dari spray drying akan diinspeksi dan jika kualitasnya tidak
mencukupi maka akan di-rework.
5.1.7 Pengemasan
Pengemasan dari produk Lautan Natural Krimerindo memiliki beberapa
ukuran dan bahan, ada ukuran 6 gram stickpack, 20 gram pillow pouch, 100 gram
pillow pouch, 168 gram kemasan jar plastic, 450 gram box, 1 kg aluminium
standing pouuch, 25 kg kraft paper berlapis, dan jumbo/bulk bag.
31
Gambar 5.10. Jenis Ukuran Kemasan Fibercreme
Untuk packaging produk makanan berbasis kertas, digunakan kraft paper,

greaseproof paper, sulphite paper, parchment paper, dan cardboard. Kraft paper
adalah jenis packaging kertas yang paling sering digunakan karena memiliki
kekuatan dan ketahanan yang paling kuat, diluar packaging jenis carboard.
Terdapat dua jenis kraft paper, yaitu kraft paper natural dan bleached kraft paper,
kraft paper natural memiliki warna coklat muda dan bleached kraft paper memiliki
warna putih. Kraft paper digunakan sebagai kemasan industrial, packaging
makanan, dan kantong belanja. Kraft paper dapat dilaminating atau dilapisi
dengan polyamida resin/polyamine resin/woven fabric polyethylene/woven fabric
polypropylene untuk meningkatkan kekuatan dari kraft paper, seperti memberi
tear resistance yang lebih baik, perlindungan terhadap panas yang lebih baik, dan
kemasan yang kedap udara.
32
Gambar 5.11. Laminated Kraft Paper
Selain kraft paper, digunakan juga jumbo bag yang merupakan sebuah kantong
berkapasitas besar (250-2000 kg). Jumbo bag digunakan pada industri makanan,
perkebunan, dan pertambangan untuk mengirim bahan atau barang dalam jumlah
besar. Jumbo bag dapat digunakan beberapa kali untuk proses pengiriman barang
sehingga lebih cost efficient jika digunakan. Jumbo bag biasanya terbuat dari
bahan woven PP (polypropylene), bahan PVC juga kadang digunakan untuk
menambahkan kekuatan jumbo bag.
Gambar 5.12. Jumbo Bag
33
BAB 6
SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
6.1 Utilitas
Unit utilitas merupakan unit sarana yang menunjang seluruh proses suatu
pabrik, agar proses yang terjadi pada pabrik dapat berjalan dengan baik. Utilitas
dalam pabrik umumnya meliputi air, limbah, listrik, dan steam. Penyediaan
utilitas dapat dilakukan secara langsung oleh pabrik, maupun tidak langsung
melalui perusahaan lain. Pada PT. Lautan Natural Krimerindo terdapat utilitas
yang cukup banyak, meliputi:
1. Kompresor
2. Boiler
3. Chiller Reciprocity
4. Main Circuit Panel
5. Gas Engine
6. Diesel Engine
7. Water Treatment Plant (WTP)
6.1.1 Kompressor
Kompresor digunakan untuk meningkatkan tekanan dengan menyuplai
udara bersih. Untuk menyuplai udara bertekanan di PT. Lautan Natural
Krimerindo digunakan 2 jenis compressor yaitu dry-screw compressor dan
lubricated-screw compressor yang beroperasi pada suhu 40-45℃ dan tekanan
7,2-7,5 bar.
1. Dry-screw Compressor
Dry-screw compressor merupakan kompresor yang memiliki nilai rpm
yang tinggi, sehingga suhu gas yang keluar lebih tinggi dibandingkan suhu umpan
gas, maka ditambahkan cooling jacket untuk membantu mempertahankan suhu
aliran gas, agar tidak terlalu tinggi. Suhu aliran gas yang terlalu tinggi dapat
memicu terjadinya ledakan. Kapasitas kompresor yang digunakan adalah sekitar
18-21 m3/menit.
34
Gambar 6.13. Komponen Dry-screw Compressor
2. Oil Lubricated-screw Compressor
Lubricated screw compressor merupakan kompresor yang dilapisi oil,
berguna sebagai media lubrikasi sehingga umur pemutar dari oil lubricated-screw
compressor lebih tinggi dari kompresor jenis dry-screw. Namun, aliran gas yang
dihasilkan akan turbulen, sehingga berpengaruh pada kecepatan putarannya akan
lebih rendah dibanding dry-screw compressor. Kapasitas yang digunakan adalah
4-6 m3/menit.
6.1.2 Boiler
Boiler digunakan untuk memanaskan air, agar menghasilkan steam atau
uap pemanas. Pada PT. Lautan Natural Krimerindo terdapat 2 unit boiler dengan
jenis fire-tube boiler. Fire-tube bowiler dipilih karena perpindahan panas yang
baik dan kerak/scaling yang terbentuk pada bagian tube dapat dikurangi. Selain
35
itu, tekanan yang digunakan lebih aman, karena tekanan yang digunakan rendah
hingga sedang. Kapasitas boiler I adalah 7-8 ton/jam yang langsung digunakan
pada plant I. Kapasitas boiler II adalah 14-16 ton/jam yang digunakan untuk
proses produksi pada plant I dan plant II. Kebutuhan steam dari proses produksi
di plant I adalah 1,8-2 ton/jam, sedangkan kebutuhan steam dari proses produksi
di plant II adalah 3,6-4 ton/jam. Suhu steam yang dihasilkan dari masing-masing
boiler adalah 180-185℃.
Awalnya, air yang berada di dalam hot water tank akan dipanaskan
menggunakan kondensat dari plant yang bersuhu 80-90℃ dan dikembalikan ke
hot water tank. Hal ini bertujuan untuk mempermudah kenaikan suhu, karena air
telah dipanaskan terlebih dahulu dengan memanfaatkan kondensat dari plant.
Supply gas untuk proses produksi menggunakan sprayer. Umumnya,
hanya diperlukan 1 boiler untuk menghasilkan steam yang diperlukan untuk
proses produksi di semua plant. Tekanan aliran masuk diatur pada 3 barg dan
tekanan aliran keluarnya sebesar 9,2-9,5 bar. Konduktivitas yang dihasilkan
adalah 140-142 mikrosiemen. Boiler juga harus dilengkapi dengan anti-scallant
(NALCO 7408) untuk mengatasi kerak. Pompa yang digunakan adalah pompa
centrifugal multistage dengan kapasitas lebih dari 15-16 bar untuk menjaga suhu
120-130℃. Proses start up untuk boiler biasanya memakan waktu selama 30
menit. Berikut merupakan gambar dari fire-tube steam boiler.
Gambar 6.14. Skema Kerja dan Komponen Fire-tube Steam Boiler
36
6.1.3 Chiller
Chiller berguna untuk menghasilkan air pendingin. Terdapat 2 jenis
chiller yang digunakan di PT. Lautan Natural Krimerindo, yaitu:
1. Vapor-compression Chiller
Vapor-compression chiller adalah alat pendingin yang memiliki prinsip
kerja seperti AC (Air Conditioner). Chiller reciprocity memanfaatkan amonia
sebagai refrigerant, karena keefisienannya yang cukup tinggi, kebutuhan listrik
yang rendah, dan biaya yang rendah pula. Amonia juga sangat ramah lingkungan
yang tidak menimbulkan efek pada lapisan ozon, karena penguraiannya di
lingkungan akan menghasilkan gas nitrogen dan hidrogen. Namun, penggunaan
amonia tetap beresiko apabila terjadi kebocoran dan terhirup langsung dapat
membahayakan kesehatan. Amonia memiliki aroma yang menyengat dan khas,
sehingga kebocoran amonia dapat sangat mudah terdeteksi.
Kapasitas chiller adalah 60-70 ton refrigerant (TR). Gas amonia akan
diturunkan suhunya sebesar 6℃ dengan kebutuhan listrik sebesar 200-215 kW.
Air pendingin yang didapatkan dengan menggunakan vapor-compression chiller
akan digunakan untuk mendinginkan produk pada VFB (Vibrating Fluidized Bed)
di plant I. Akhirnya, air pendingin akan kembali ke dalam chiller pada suhu 13℃.
Laju aliran sirkulasi sebesar 26-28 m3/jam.
37
Gambar 6.15. Diagram Fasa Amonia
Secara prinsip, gas amonia akan dimampatkan tekanannya, kemudian
didinginkan. Berdasarkan diagram fase amonia, jika tekanan diturunkan dan
kemudian didinginkan maka dapat terjadi perubahan fasa dari gas ke cair,
sehingga amonia akan turun menjadi liquid amonia. Amonia tidak stabil apabila
dalam bentuk liquid, maka amonia akan menyerap panas dari air. Air akan
mengalami penurunan suhu, sehingga air akan menjadi dingin. Amonia akan
mengalam peningkatan suhu dan berubah kembali menjadi gas dan naik ke atas
untuk dimampatkan lagi. Berikut merupakan skema kerja dari vapor-compression
chiller.
Gambar 6.16. Skema Kerja Vapor-compression Chiller
38
2. Absorption Chiller
Absorption chiller merupakan pendingin yang memanfaatkan chamber
bertekanan rendah untuk mendinginkan air. Air akan diumpankan pada suatu pipa
dan akan di-spray pada chamber bertekanan 6 mmHg. Pada tekanan tersebut,
berdasarkan diagram fasa air akan menguap.
Gambar 6.17. Diagram Fasa Air

Pada tekanan 6 mmHg, air akan mendidih pada suhu 4℃, sehingga air
akan menguap. Uap air akan mengalir ke chamber absorpsi dan ditangkap oleh
larutan LiBr dengan konsentrasi tinggi (60-65%). Penangkapan air oleh LiBr
menurunkan konsentrasi LiBr menjadi sekitar 55%. Larutan LiBr ini akan
dievaporasi pada suhu diatas 0℃ menggunakan generator, sehingga kandungan
air pada LiBr menguap. Uap air akan didinginkan dengan cooling tower dengan
kapasitas 520-540 m3/jam dengan suhu akhir 30℃. Kapasitas dari absorption
chiller adalah 520-540 TR. Air pendingin yang dihasilkan memiliki suhu 5℃.
Gas buangan dari gas engine sebesar 1000 m3/jam dengan suhu 380-400℃
digunakan sebagai pemanas untuk memekatkan larutan LiBr. Selain menggunakan
gas buang ini, juga digunakan burner dengan bahan bakar berupa piped natural
gas (PNG). Berikut merupakan skema dari absorption chiller.
39
Gambar 6.18. Skema Kerja Absorption Chiller
6.1.4 Main Circuit Panel
PT. Lautan Natural Krimerindo memiliki main circuit panel yang
bertegangan 20kV. Listrik yang digunakan di PT. Lautan Natural Krimerindo
yang utama berasal dari PLN dan didukung gas engine. Pada PT. Lautan Natural
Krimerindo, digunakan listrik sebesar 2770 kVa. Gas engine adalah mesin yang
berbahan bakar gas alam yang dapat menciptakan panas. Kapasitas dari gas
engine adalah 1500 kVA. Kebutuhan listrik plant di-supply oleh listrik PLN.
Jika tidak ada supply listrik, maka aka nada kemungkinan terjadi ledakan
pada spray dryer, karena panas yang naik dengan cepat. Maka, untuk menghindari
hal ini, listrik cadangan merupakan hal yang penting. Listrik cadangan diperoleh
dari diesel engine yang akan menyala secara otomatis, dilengkapi dengan UPS
yaitu sensor yang membuat pertukaran dari listrik PLN ke listrik cadangan lebih
halus. Saat voltase turun/listrik mati, maka akan ada jeda selama 30 detik. Selama
jeda tersebut, listrik cadangan akan menyeimbangkan listrik utama. Setelah itu,
UPS akan men-supply listrik. Bahan bakar mesin mesin diesel adalah solar,
sehingga jika listrik mati, maka biaya yang diperlukan cukup besar.
6.1.5 Gas Engine

Gas engine yang dimiliki PT. Lautan Natural Krimerindo berkapasitas
1500 kVa. Gas engine akan mengkonversi bahan bakar menjadi energi listrik.
40
Produk samping dari gas engine adalah aliran gas panas yang dapat digunakan
pada unit absorption chiller untuk menguapkan air pada larutan LiBr.
6.1.6 Diesel Engine
Diesel engine yang dimiliki oleh PT. Lautan Natural Krimerindo berkapasitas
2500 kVa.
6.2 Water Treatment Plant

6.2.1 Pengolahan Limbah
6.2.2 Pengolahan Air
6.2.2.1 Sumber Air Bersih
Air bersih yang digunakan untuk prosesnya pada industri makanan biasanya
menggunakan air yang telah diolah. Air bersih pertama-tama diambil dari air deep
well, kemudian ditampung pada ground water tank, setelah itu baru diolah melalui
proses bag filter, ultra-filtration, water softener, dan reverse osmosis.
Gambar 6.19. Tahap pengolahan air bersih di PT. Lautan Natural Krimerindo
6.2.2.2 Air Sumur Dalam
Air sumur digunakan karena lebih murah daripada air PDAM. Air PDAM tetap
harus diolah hingga mencapai spesifikasi pabrik, sehingga lebih mahal untuk
41
biaya operasional. Biasanya air sumur yang digunakan memiliki kedalaman
minimal 200 meter. Selain itu, air sumur dalam juga telah mengalami penyaringan
melalui banyak lapisan bawah tanah dan terhindar dari kontaminan yang
cenderung berada di bagian atas dari kerak bumi sehingga air tanah yang berada
dalam deep well lebih bersih. Pada PT. Lautan Natural Krimerindo, terdapat 4
sumur dalam yang tersebar pada area pabrik. Izin yang diberikan oleh pemerintah
untuk pengambilan air sumur artesis mencapai 1850 m3/hari.
6.2.3 Peralatan dan Proses Pengolahan Air Sumur Dalam
6.2.3.1 Ground Water Tank
Ground Water tank adalah bak penampung yang digunakan untuk menampung air
tanah. Bak penampung dapat digunakan sebagai penyimpanan sementara agar
pompa tidak bekerja terus menerus.
6.2.3.2 Bag Filter
Bag Filter adalah sebuah metode penyaringan mikrofiltrasi. Saringan ini bertindak
sebagai penyaring pertama dari air sumur. Penyaringan ini menangkap partikel
yang berkisar dari 1-200 mikron dan kapasitas maksimum 500 m3/jam. Beberapa
sistem dapat menyaring bahan kimia khusus.
Gambar 6.20. Bag Filter
6.2.3.3 Ultra-Filtration
Ultrafiltrasi adalah proses penyaringan pemurnian air dengan cara menyaring

makromolekul (103–106 Da) terutama protein dari air, proses ini terjadi dengan cari
memompa air melalui membrane semipermeable untuk menghilangkan
42
kontiminan. Ultrafiltration pada kasus ini dilakukan sebagai pre-treatment untuk
proses Reverse Osmosis sebagai air hasil filtrasi intermediate dari pengolahan air
sumur dalam menggunakan bag filter. Ultrafiltrasi dilakukan menggunakan filter
berukuran 0,1 hingga 0,01 mikron. Hasil dari ultrafiltrasi bebas dari suspended
solid, bakteri, dan 90-100% dari virus, tetapi masih memungkinkan untuk
melewati ion multivalent dan monovalent. Pada PT. Lautan Natural Krimerindo,
sebelum dilakukan ultrafiltrasi, air hasil bag filtration didisinfektasikan terlebih
dahulu menggunakan NaClO (sodium hipoklorit). Kapasitas dari unit ini adalah
20-32 m3/jam dengan jumlah modul filter sebanyak 10 dan kapasitas tangki 50 m3.
Ultrafiltrasi memiliki kelebihan seperti bebas dari penggunaan bahan kimia untuk
mengolah air mentah, kualitas produk filtrasi yang dihasilkan konstan
menggunakan kualitas feed manapun, ukuran treatment plant yang portable dan
kecil, juga sebagai pretreatment sebelum dilakukan proses Reverse Osmosis (RO).
Setelah dilakukan ultrafiltrasi, terkadang dialirkan lagi melalui filter karbon untuk
menghilangi bau tak sedap.
Gambar 6.21. Sistem Ultrafiltrasi Untuk Penggunaan Industri
6.2.3.4 Water Softener
Proses pelunakan air atau water softening merupakan sebuah proses untuk
menghilangkan ion pada air atau TDS dapat mengurangi tingkat kesadahan pada
air. Salah satu akibat dari menggunakan hard water adalah dapat mengakibatkan
pengendapan dan kerusakan yang terjadi dalam tangki uap, boiler maupun sistem
pengolahan yang menggunakan air ini. Proses ini dilakukan ketika kotoran yang
43
memiliki molekul besar telah difiltrasi terlebih dahulu, sehingga tidak
memampatkan resin.
Air sadah atau hard water merupakan air yang mengandung kadar mineral yang
tinggi, umumnya adalah ion kalsium dan magnesium. Sedangkan air lunak atau
soft water adalah air yang mempunya kadar mineral yang rendah.
Untuk mengurangi kadar suspension solid (dissolved iron;magnesium dan
kalsium), maka dilakukan ion exchange. Ion exchange dilakukan dengan cara
mengalirkan hard water melalui suatu alat yang terpacking oleh resin atau zeolite.
Biasanya resin merupakan bahan sintetis atau alami, bahan seperti pasir yang
dilapisi dengan ion natrium bermuatan positif. Ketika hard water yang
mengandung ion magnesium dan kalsium mengalir melalui resin, maka akan
terjadi ion exchange dimana magnesium dan kalsium yang membawa masalah
akan diikat oleh resin dan ion natrium akan dilepaskan, sehingga ion natrium akan
dibawa oleh air.
Ion exchange merupakan reaksi kimia dimana ion bergerak bebas dari suatu
padatan penukar ion pada kasus ini resin, ditukar dengan ion yang berbeda dengan
muatan yang sama dalam larutan. Resin penukar merupakan polimer yang harus
memiliki struktur jaringan terbuka, baik organik maupun anorganik, yang
membawa ion dan memungkinkan ion melewatinya. Terdapat dua jenis resin yang
dapat dibuat, yaitu resin anion dan kation. Untuk menghilangkan kesadahan air,
resin yang digunakan adalah resin penukar kation yang mengandung kation
seperti hydrogen atau natrium.
Gambar 6.22. Proses pelembutan air atau water softening
44
Alat water softener perlu dilakukan maintenance dikarenakan resinnya dapat habis
terpakai atau disebut dengan spent resin, sehingga air sadah tidak dapat terfiltrasi
atau tidak dapat melembutkan air. Untuk menanggulangi masalah tersebut maka
pembersihan dan regenerasi resin perlu dilakukan.
Tahap pembersihan dan regenerasi ion dilakukan sebagai berikut:
 Melakukan backwash menggunakan air bersih untuk menghilangkan
padatan tersuspensi dan mengekspansi resin.
 Mengalirkan regeneran yang diencerkan dalam kualitas air yang sesuai.
Injeksi pada laju aliran rendah, sehingga waktu kontak adalah 20 hingga
40 menit. Hal ini dilakukan untuk memastikan semua resin telah bertukar
ionnya dengan regeneran.
 Ganti regeneran dengan air pengenceran pada laju aliran yang sama.
 Kemudian membilas kembali tangki ion exchanger pada laju dengan air
sampai diperoleh kualitas air menjadi bersih kembali atau sudah tidak ada
larutan regeneran.
Pada resin kation yang menggunakan ion natrium, digunakan air garam (NaCl)
untuk regenerasinya. Sedangkan, resin kation yang menggunakan ion hydrogen,
menggunakan larutan HCl dan NaCl untuk regenerasinya. Maka dari itu, resin
kation menggunakan ion natrium lebih banyak digunakan untuk mengolah limbah
karena garam lebih mudah dan murah untuk didapatkan serta hasil akhir limbah
tidaklah harus sangat bersih. Tetapi kelebihan dari resin yang menggunakan ion
hydrogen adalah lebih bersih, karena air akan membawa ion hydrogen daripada
ion natrium dan lebih dapat digunakan untuk kebutuhan hidup. Biasanya, larutan
asam encer seperti asam klorida (HCl) atau asam fosfat (H 3PO4) ditambahkan ke
larutan air garam untuk menghilangkan besi besar dari resin. Asam dapat
melarutkan kembali besi ke dalam larutan sehingga lebih mudah dikeluarkan dari
tangki selama regenerasi. Kapasitas unit water softener yang dimiliki oleh PT.
Lautan Natural Krimerindo adalah 18-20 m3/jam, dengan resin berkapasitas 1200
L dan kapasitas tangka 50 m3.
6.2.3.5 Membrane RO
Osmosis merupakan peristiwa difusi yang memanfaatkan perbedaan

konsentrasi untuk perpindahan massa atau materi. Contoh osmosis adalah ketika
45
larutan encer (hipotonis) berpindah ke larutan yang lebih pekat (hipertonis)
melalui membrane semi-permeabel, dan perpindahan ini akan terjadi secara terus
menerus sampai terjadi kesetimbangan. Tekanan osmotik adalah suatu tekanan
hidrostatik yang terbentuk dalam larutan yang lebih pekat saat osmosis terjadi.
Tekanan osmotik inilah yang akan mempertahankan kesetimbangan osmotik
antara suatu larutan dan pelarut murninya yang dipisahkan oleh membran
semipermeabel. Dengan kata lain, tekanan osmotik adalah tekanan yang
diperlukan untuk menghentikan osmosis.
Reverse Osmosis (RO) merupakan proses filtrasi dengan memanfaatkan
peristiwa osmosis balik. Osmosis balik bisa dicapai dengan cara memberikan
tekanan yang lebih besar daripada tekanan osmotik kepada larutan yang lebih
pekat, sehingga solvent (dalam kasus ini air) bergerak terbalik, dari kondisi
hipertonis (konsentrasi tinggi) ke hipotonis (konsentrasi rendah).
Gambar 6.23. Ilustrasi Proses Osmosis dan Osmosis Balik
Air yang akan diolah di RO biasanya akan melewati beberapa tahap filter
terlebih dahulu baru melalui membrane RO, umumnya RO ada yang memiliki 3
tahap, 4 tahap, dan 5 tahap. Filtrasi yang digunakan biasanya adalah filtrasi
sedimen yang berfungsi untuk mengurangi partikel yang besar seperti kotoran dan
debu. Kemudian filter carbon yang berfungsi untuk menyerap bahan kimia,
menjernihkan dan menghilangkan rasa dan bau dari air. Lalu, air akan melalui
membran RO yang umumnya memiliki pori sebesar 0.0001µ yang akan
menghilangkan hampir seluruh total padatan yang terlarut. Terakhir, sebagai tahap
tambahan biasanya air yang akan digunakan akan dilalui lagi ke post-carbon filter
dan juga ultraviolet sterilizer. Kapasitas dari membran RO yang dimilki oleh PT.
Lautan Natural Krimerindo adlaah 10-15 m3/jam, dengan unit train sebanyak 3
46
train, yang masing-masing terdapat 5 modul filte r. Kapasitas tangki untuk RO
sebesar 1100 m3. RO juga memiliki output berupa air reject yang berkapasitas 6-8
m3/jam.
Gambar 6.24. Proses Osmosis Balik 5 Tahap

Pada industri, sistem RO biasa digunakan juga Na 2S2O5 SMBS dekloronasi
untuk menghilangkan klorin yang pada proses sebelumnya digunakan sebagai
disinfektan. Kemudian ada juga anti-scalant yang digunakan untuk menghambat
pembentukan atau pengendapan mineral pada peralatan RO, yang biasa digunakan
adalah soda kue (NaHCO3).
Gambar 6.25. Sistem Reverse Osmosis
47
Gambar 6.26. Tahap pengolahan air bersih di PT. Lautan Natural Krimerindo
Standar baku mutu air dari pengolahanair bersih (water treatment)
mengacu pada Permenkes No. 482 tahun 2010 tentang Persyaratan Air Minum.
Berikut merupakan standar kualitas air dari water treatment plant di PT. Lautan
Natural Krimerindo.
Parameter Kadar Maksimum Kualitas Kualitas Air
yang Bahan Baku Hasil Olahan
Diperbolehkan
Mikrobiologi
E. Coli 0/100 mL sampel 0/100 mL <2 (NG)
sampel MPN/100 mL
Total bakteri 0/100 mL sampel 0/100 mL <2 (NG)
koliform sampel MPN/100 mL
Kimia anorganik
48
Arsen (As) 0,01 mg/L 0,0003 mg/L
Fluorida (F) 1,5 mg/L 0,07 mg/L
Kromium 0,04 mg/L <0,003 mg/L
(Cr)
Kadmium 0,003 mg/L <0,002 mg/L
(Cd)
Nitrit (NO2-) 3 mg/L <0,004 mg/L
Nitrat (NO3) 50 mg/L <0,16 mg/L
Sianida 0,07 mg/L <0,03 mg/L
(CN-)
Selenium 0,01 mg/L <0,0003 mg/L
Fisik
Bau Tidak berbau Tidak berbau
Warna 15 TCU <10 Pt.Co <0,33 Pt.Co
Total 500 mg/L 250 mg/L 44 mg/L
Dissolve
Solids (TDS)
Kekeruhan 5 NTU 20 NTU 0,42 NTI
Rasa Tidak berasa Tidak berasa
Suhu Suhu udara ±OC 27,5OC
Kimia
Aluminium 0,2 mg/L <0,003 mg/L
Besi 0,3 mg/L 0,01 mg/L <0,003 mg/L
Kesadahan 250 mg/L 180 mg/L 17,60 mg/L
Klorida 500 mg/L 37 mg/L <2 mg/L
Mangan 0,4 mg/L 0,05 mg/L <0,003 mg/L
pH 6,5-8,5 6,5-7,5 6,52
Seng 3 mg/L <0,003 mg/L
Sulfat 250 mg/L 1,4 mg/L
Tembaga 2 mg/L <0,003 mg/L
Amonia 1,5 mg/L <0,032 mg/L
49
50
51
BAB 7
PENDAHULUAN TUGAS KHUSUS
7.1 Latar Belakang
Saat melakukan Kerja Praktek, kami ditempatkan pada departemen PTH
atau Process Technology. Departemen PTH sering menangani masalah terkait
peralatan proses pada pabrik PT. Lautan Natural Krimerindo, tetapi karena
keterbatasan waktu dan sumber daya untuk melakukan proyek-proyek,
departemen PTH ini sering kali sangat bergantung hanya pada informasi yang
diberikan oleh vendor mengenai peralatan proses tersebut.
Kami memilih untuk menangani masalah yang ada di PTH mengenai
keterbatasan waktu dan sumber daya, dibanding menyelesaikan masalah teoritis
yang tidak nyata dan tidak memberikan manfaat bagi departemen PTH. Maka dari
itu, kami membuat sebuah resume mengenai alat-alat yang memiliki prospek
untuk digunakan dan cara pemilihannya sesuai dengan kondisi yang diinginkan.
Harapan dari kami adalah, resume yang kami buat bermanfaat sebagai sebuah
pre-read untuk pemilihan awal sebelum berkonsultasi dengan vendor dan juga
untuk melaksanakan proyek.
7.2 Permasalahan
Permasalahan utama pada laporan ini adalah:
 Keterbatasan waktu dan sumber daya untuk mencari informasi secara
keseluruhan dalam penentuan alat
 Banyaknya jenis alat yang perlu dipertimbangkan
7.3 Tujuan
Dari latar belakang dan permasalahan yang telah dibuat, maka kita
menetapkan tujuan dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut:
 Memahami cara kerja peralatan serta jenis-jenisnya
 Membuat sebuah resume yang dapat membantu dalam pemilihan alat
 Membantu pihak PT. Lautan Natural Krimerindo, khususnya
departemen PTH, dalam menentukan alat sesuai kondisi yang
dibutuhkan
7.4 Batasan Masalah
Batasan yang dibahas pada laporan ini adalah:
Universitas Indonesia
52
 Alat proses dan utilitas yang digunakan dan akan digunakan di PT. Lautan
Natural Krimerindo
53
BAB 8
TUGAS KHUSUS
8.1 Pump
8.1.1 Definisi dan pembahasan
Pompa merupakan alat yang digunakan untuk menggerakan fluida dengan cara
meningkatkan tingkat energi fluida. Pompa dibagi menjadi dua macam tipe
berdasarkan metodenya yaitu positive displacement pump, dan dynamic pump.
Positive displacement pump merupakan pompa yang menggunakan atau
memanfaatkan gaya berulang untuk memompa cairan. Cairan ditingkatkan
energinya dengan ditekan atau dipaksa untuk berpindah.
Dynamic pump merupakan pompa yang menggunakan gaya sentrifugal untuk
memompa atau mempercepat aliran cairan. Dynamic pump bekerja dengan
menggunakan impeller untuk melakukan rotary movement yang akan
mempercepat aliran fluida yang masuk ke kompresor, kemudian fluida tersebut
melalui diffuser, dimana energi kinetik dari fluida akan diubah menjadi static
pressure. Static pressure merupakan tekanan yang dimiliki fluida ketika fluida
tersebut tidak bergerak. Sehingga penambahan tekanan dari dynamic pump type
bergantung kepada besarnya energi kinetik yang dihasilkan (W. Forsthoffer,
2005).
8.1.2 Parameter Pemilihan
Dalam memilih jenis pompa, beberapa faktor penting perlu diperhatikan. Faktor
utama dalam pemilihan tersebut adalah kondisi hidraulik (head, capacity, dan
viskositas) serta sifat dari fluida yang akan digunakan seperti korosifitas (W. E.
Forsthoffer, 2005a). Viskositas suatu fluida dikategorikan dalam kondisi hidraulik
karena viskositas suatu fluida dapat dikondisikan dengan menaikan atau
menurunkan temperature dari fluida tersebut. Viskositas berbanding terbalik
dengan suhu. Jika suhu naik maka viskositas akan turun dan begitu pula
sebaliknya (Sani, 2010).
Berikut merupakan tabel pemilihan pompa:
54
Tabel 8.1. Tabel Parameter Pemilihan Jenis Pompa

Viskositas Sifat fluida yang diolah
Kelas Pompa Tipe Pompa Temp.
Encer Kental
Korosif Abrasif Tinggi Non-Abrasif Berserat
(>100 cp) (=<100cp)
(260℃)
Positive Plunger
Displacement
Piston
Pump Positive displacement pump
Reciprocating Metering dapat bekerja pada semua
Positive Gear viskositas
Displacement
Pump Rotary Screw
Overhung
Between Bearing
Inline
Dynamic Pump
Integral gear
Single Stage
Sump
Submersible
Magnetic Drive
Horizontal Split
Dynamic Pump
Barrel
Multi Stage
Canned
Tabel 8.2. Tabel Parameter Pemilihan Jenis Pompa (lanjutan)

Head Kapasitas Kond. Tekanan (Bar)
Kelas Pompa Tipe Pompa
<10 m 10-100 100- 1000- >10000 <10 10- 100- 1000- >10000 <10 10- 26- 51- 76- >100
55
10000 100 1000 10000

m 1000 m m m3/h m3/h 25 50 75 100
m m3/h m3/h m3/h
Positive Plunger
Displacement
Pump Piston Positive displacement pump Positive displacement
Reciprocating Metering dapat bekerja pada semua pump dapat bekerja pada
Positive Gear rentang head semua rentang tekanan
Displacement
Pump Rotary Screw
Overhung
Between
Bearing
Inline
Dynamic Pump
Integral gear
Single Stage
Sump
Submersible
Magnetic
Drive
Horizontal
Dynamic Pump Split
Multi Stage Barrel
Canned
56
8.1.3 Jenis Alat

8.1.3.1 Positive Displacement – Reciprocating
Reciprocating pump atau pompa yang bekerja secara berulang adalah pompa yang
menaikkan energi fluida dengan gerakan berulang. Contoh dari pompa berulang
adalah pompa metering, diafragma, power pump, dan direct-acting pump.
Tabel 8.3. Spesifikasi Pompa Resiprokasi
Tipe pompa Tekanan Laju alir (gpm) Kekuatan
(psig) maksimal (HP)
Power pump
Plunger (Horizontal) 1.000-30.000 10-250 200
Plunger (Vertical) 1.000-30.000 10-500 1.500
Piston (Horizontal) Max. 1.000 Max 2.000 2.000
Direct acting
Piston Max. 350 Max. 1.000 500
Plunger Max 2.000 50-350 500
Metering* Max. 7.500 Max 1.000 gal/h 10**
*Pompa metering tidak termasuk dalam direct acting pump.
** Tenaga kuda per silinder, dapat disusun dalam konfigurasi beberapa silinder
sekaligus.
a. Pompa metering
Pompa metering adalah pompa yang bekerja dengan system injeksi dimana fluida
akan dipompa melalui sebuah lubang kecil atau diafragma. Pomp aini disebut
pompa metering karena dapat menginjeksikan ataui memindahkan volume fluida
secara spesifik. Terdapat dua macam pompa metering, yaitu packed plunger dan
pompa diafragma. Pompa diafragma digunakan saat tidak ada toleransi kebocoran
fluida ke luar pompa dan/atau tidak boleh ada kontak pompa dengan fluida yang
dipompa. Pompa metering dapat dibuat dengan konfigurasi tinggal atau beberapa
pompa sekaligus.
b. Power pump/ Direct-acting pump
Pompa jenis ini menggunakan susunan piston yang berguna untuk menarik dan
mendorong suatu fluida. Pomp aini biasa digunakan untuk aplikasi tekanan tinggi
57
namun laju alir rendah seperti karbonat, amina, atau air dan minyak. Perbedaan
power pump dan direct-acting pump adalah tenaga penggerak dimana power
pump digerakkan dengan tenaga eksternal seperti motor sementara direct acting
pump digerakkan secara langsung oleh tekanan uap dalam silinder mirip seperti
lokomotif uap.
8.1.3.2 Positive Displacement – Rotary
Pompa rotary menggunakan Gerakan berputar yang dapat digunakan untuk
memompa ciran yang kental seperti oli. Secara umum, pompa berputar atau
rotary umumnya terdiri atas dua jenis, yaitu gear dan screw. Berikut adalah
perbedaan pompa gear dan screw.
Tabel 8.4. Spesifikasi Pompa Beruputar
Tipe pompa Tekanan (psig) Laju alir (gpm) Kekuatan
maksimal (HP)
Gear Max. 200 Max. 300 50
Screw Max. 5.000 Max. 5.000 1.000
a. Gear Pump
Pada gear pump, terdapat sepasang gir yang tidak konsentris dengan salah satu gir
berada di dalam gir lainnya. Gir akan berputar dan fluida akan terjebak dan
dipaksa untuk berpindah dari satu tempat ke tempat lainnya. Pompa ini dapat
memindahkan cairan dengan viskositas tinggi seperti aspal dan polyetilen.
b. Screw Pump
Screw pump bekerja dengan cara memutar sepasang rotor dengan ulir di
sekitarnya. Rotor akan berputar dengan cepat dan fluida yang terjebak diantara
ulir kedua rotor akan berpindah dari satu tempat ke tempat lainnya. Biasanya
pomp aini digunakan untuk memindahkan pelumas.
8.1.3.3 Dynamic - Single Stage
Dynamic pump atau pompa sentrifugal adalah jenis pompa yang bekerja dengan
cara mentransfer energi mekanik menjadi energi hidrolik menggunakan gaya
sentrifugal yang bekerja pada fluida. Pompa sentrifugal menggunakan rotor atau
impeller, menghasilkan rotasi untuk meningkatkan kecepatan dan tekanan fluida
dengan efisiensi yang tinggi. Desain pompa sentrifugal yang sederhana membuat
biaya pembuatan pompa sentrifugal yang relatif murah. Karena efisiensi dan
58
kapasitasnya yang tinggi, pompa sentrifugal merupakan jenis pompa yang paling
banyak digunakan di industri dengan aplikasinya yang beragam, seperti untuk
suplai air dan sirkulasi, kebutuhan utilitas, irigasi, dan transfer bahan kimia yang
memiliki viskositas rendah. Pompa sentrifugal dapat memiliki konfigurasi satu
atau lebih impeller, sehingga pompa yang yang memiliki konfigurasi 1 impeller
disebut pompa single stage dan pompa yang memiliki lebih dari 1 impeller
disebut pompa multistage. Pompa sentrifugal sangat bergantung pada jenis dan
properti fluida yang dialirkan, fluida yang berbeda dapat menghasilkan laju alir
yang berbeda, fluida yang memiliki viskositas lebih tinggi dapat menurunkan laju
alir yang mengurangi efisiensi dari pompa dan dapat menyebabkan pompa
overheat. Selain itu, pompa sentrifugal tidak dapat bekerja pada kondisi kering,
pertama pompa sentrifugal harus di-priming agar dapat menciptakan suction, hal
ini berarti pompa sentrifugal tidak cocok untuk digunakan pada feed yang
memiliki suplai intermittent dan juga feed yang memiliki tekanan dan kecepatan
yang berfluktuasi. Karena kecepatannya yang sangat tinggi dan kontak langsung
dengan impeller, pompa sentrifugal tidak cocok untuk fluida yang sensitif
terhadap shearing karena kondisi feed dapat dirusak oleh impeller dari pompa
(misalnya emulsi dan produk biologis), hal ini juga berarti feed yang memiliki
padatan berukuran besar dapat merusak impeller dari pompa. Berikut adalah jenis
pompa sentrifugal single stage yang biasanya digunakan:
Tabel 8.5. Spesifikasi Pompa Dinamik
Tipe Pompa Tekanan Laju alir Kekuatan
(psig) (gpm) Maksimal (HP)
Overhung 300 7000 2000
Double Flow Between Bearing 3000 >70000 >8000
Inline 300 7000 200
Integreal Gear Centrifugal 1000 2000 400
Sump 100 7000 250
Submersible 100 4000 150
Magnetic Drive 300 3000 800
a. Single Stage Overhung
59
Pada pompa single stage overhung, impeller dipasang di ujung poros, yang
menggantung (overhung) dari bearing pompa. Untuk jenis pompa ini, impeller
digantung melalui satu bearing tunggal. Pompa jenis ini dapat dipasang dengan
konfigurasi vertikal dan horizontal.
b. Single Stage Inline
Jenis pompa ini biasanya digunakan pada aplikasi head, tekanan, dan laju rendah.
Keuntungan desain pompa ini adalah konfigurasinya yang bisa dipasang vertikal
(inline) diantara pipa (dapat disambung secara vertikal) dan tidak memerlukan
support berupa baseplate, meskipun penggunaan pelat penopang beton
disarankan.
c. Integral Gear Centrifugal
Jenis pompa ini digunakan untuk aplikasi laju lendah tetapi memerlukan head
tinggi. Desain pompa ini mirip dengan desain inline, tetapi menggunakan bearing
pompa dan integral gear untuk menaikkan kecepatan impeller.
d. Single Stage Double Flow Between Bearing
Jenis pompa ini biasanya digunakan ketika persyaratan laju dan head diharuskan
untuk menghasilkan NPSH yang rendah. Ketika merancang sistem perpipaan
untuk pompa ini, distribusi aliran harus dijaga serata mungkin ke setiap ujung
impeller untuk mencegah kavitasi dan getaran.
e. Sump
Sump pump atau biasa disebut pedestal pump merupakan pompa yang harus
ditenggelamkan di air untuk bekerja, karena ia mengambil air dari sekitarnya.
Tetapi tidak semua komponen dari pompa jenis ini dapat ditenggelamkan,
biasanya komponen motor elektrikalnya berada di atas air.
f. Submersible
Submersible pump berbeda dengan sump pump karena semua komponennya dapat
berada di air. Pompa jenis ini juga lebih kuat dibandingkan dengan sump pump.
g. Magnetic Drive
Pompa Magnetic Drive adalah pompa sealless yang biasanya digunakan jika ada
kebutuhan untuk menggunakan cairan yang beracun atau berbahaya. Pompa ini
memiliki desain motor shaft yang terhubung pada power frame pompa magnetic
60
drive melalui kopling kaku atau fleksibel dengan konstruksi outer magnet dan
shaft yang didukung dengan bearing.
8.1.3.4 Dynamic - Multistage

Multistage pump digunakan ketika hydraulic limit atau tekanan yang diinginkan
dari single stage pump terlalu tinggi. Sehingga diperlukan beberapa tahap untuk
meningkatkan tekanan dari cairan. Multistage pump merupakan single stage yang
dipasang secara seri, dimana setiap tahapnya memiliki impeller, dan difusser.
Multistage pump memiliki beberapa macam tipenya yaitu horizontal split, barrel,
canned, sump, dan submersible.
Tabel 8.6. Spesifikasi Pompa Dinamik Bertingkat
Tekanan Kekuatan
Tipe pompa Laju alir (gpm)
(psig) maksimal (HP)
Horizontal Split 2.000 3.000 500
Barrel 3.000 2.000 >5.000
Canned 1.500 > 70.000 1.000
Sump 100 7.000 250
Submersible 100 4.000 150
a. Horizontal split
Pompa horizontal split merupakan pompa yang memiliki disain casingnya seperti
terbelah dua secara horizontal. Sehingga ketika casing bagian atas dibuka,
komponen pompa dapat diangkat secara vertikal. Multistage horizontal split
biasanya terbatas pada tekanan sekitar 2000 PSI, suhu hingga 600°F dan S.G. 0,7
atau lebih tinggi. Konfigurasi impeller untuk jenis pompa ini dapat searah maupun
berlawanan. Susunan impeller berlawanan memiliki keuntungan karena tidak
memerlukan thrust balancing device yang diperlukan untuk konfigurasi inline
atau searah.
Area aplikasi:
 Boiler feed water
 Mine dewatering
 High pressure process
61
 Condensate
 RO
 Petroleum refining, production, and distribution
 Booster
b. Barrel
Konfigurasi impeller untuk jenis pompa ini hampir seluruhnya searah, sehingga
memerlukan thrust balancing device. Pompa jenis ini digunakan untuk kondisi
yang lebih tinggi dibandingkan horizontal split.
Area aplikasi:
 High temperatures, pressures, and low specific gravities processes
 Petroleum refining, production, and distribution
c. Vertical Canned Pump

canned pump terdiri dari beberapa jumlah mangkuk yang dirakit dalam sebuah
wadah atau kaleng. Pelumasan untuk bearing terletak sepanjang poros pada
pompa ini disediakan oleh cairan yang dipompa. Karena itu, kompabilitas antara
bahan bearing dan produk harus selalu dipertimbangkan.
Area aplikasi:
 Power Plant
 Industri Petrokimia
 Hidrokarbon
 Gas processing
 Offshore technology
8.2 Bulk Powder Conveyor

8.2.1 Definisi dan penjelasan
Bulk powder conveyor adalah system pemindahan material berupa bubuk atau
granul. Sistem ini dibagi menjadi dua bagian yaitu system mekanikal dan
pneumatic. Sistem mekanikal biasanya terdiri atas penggerak mekainkal dimana
material bergerak bersamaan dengan wadahnya (sabuk, ember, dsb). Sistem
perpindahan pneumatic atau pneumatic conveying system adalah sebuah system
62
dimana material yang berupa bubuk dan granul dipindahkan dengan bantuan
udara. Sistem ini dapat berupa system tertutup dan jika dibutuhkan, tanpa ada
satupun alat yang bergerak. Sistem juga dapat diisi dengan gas inert jika yang
dipindahkan adalah material sensitive seperti bahan mudah meledak atau
higroskopis. Terdapat beberapa tipe utama dari sistem ini, yaitu:
Gambar 8.27. Tipe-Tipe Konveyor Bubuk Massal

Pemilihan untuk pemindahan material berbentuk bubuk dapat dilakukan dengan
metode pneumatik maupun mekanikal. Untuk pemilihan ini, ada beberapa
parameter yang membedakan antara mekanikal dan pneumatik:
 Optimisasi tempat
Umumnya system mekanikal banyak memakan tempat dan pneumatic
tidak. Hal ini dikarenakan system pneumatic kebanyakan
menggunakan pipa sehingga hemat tempat. Selain itu, pipa dapat
didesain untuk menghindari tempat yang banyak terdapat gangguan
sehingga lebih fleksibel.
 Kebersihan system
Dengan perpindahan secara mekanikal, maka material akan terekspos
dengan udara dan kondisi lingkungan luar. Sementara pada system
pneumatic, material akan aman tertutup dari ligkungan luar sehingga
lebih bersih dan mencegah adanya tumpahan barang.
 Perawatan
63
Semakin banyak abgian yang bergerak maka semakin sulit pula

dilakukan perawatan, maka sangat menguntungkan untuk mempunyai
system denga komponen bergerak yang lebih sedikit seperti pneumatic
akan lebih menguntungkan dibanding mekanikal.
 Jarak
Jarak menjadi keuntungan dari system mekanikal karena system
mekanikal tidak mempunyai Batasan jarak pemindahan material
bahkan beberapa system dapat memindahkan material hingga lebih
dari 5 km.
Untuk pemilihan pemindahan material secara pneumatik, kriteria yang menjadi
pertimbangan adalah sebagai berikut:
Tipe material
Sensitif
Type of Densitas Densitas Densitas terhadap Dapat Semi Non
Conveyor tinggi Sedang rendah panas terfluidisasi Abrasif abrasif abrasif
Pressured
Dense
Phase
Continous
Pressured
Dense
Phase
Continous
Pressured
Dilute
Phase
Batch
Pressures
Dilute
Phase
Batch
Pressured
Medium
Phase
Continous
Pressured
Medium
Phase
Continous
Vacuum
Dilute
Phase
Continous
Vacuum
Dense
Phase
64
Gambar 8.28. Parameter Pemilihan Tipe Konveyor Bubuk Massal

Jarak Tekanan Kecepatan
Jauh
Dekat (<
Type of (< 60 Menengah 500 1 >4
Conveyor m) (< 100 m) m) Vakum barg barg 0.25 0.5 5 7.5 10 12.5 20 25
Pressured
Dense
Phase
Continou
s
Pressured
Dense
Phase
Continou
s
Pressured
Dilute
Phase
Batch
Pressures
Dilute
Phase
Batch
Pressured
Medium
Phase
Continou
s
Pressured
Medium
Phase
Continou
s Vacuum
Dilute
Phase
Continou
s Vacuum
Dense
Phase
Gambar 8.29. Parameter Pemilihan Tipe Konveyor Bubuk Massal (lanjutan)
8.2.3 Jenis Alat

8.2.3.1 Mechanical Powder Conveying System
a. Screw Conveyor
Salah satu metode paling umum dan murah. Dapat digunakan untuk memasukkan
bubuk dalam jumlah sedikit, unloading bulk material, dan beberapa aplikasi lain.
Screw conveyor dapat digunakan secara vertical, horizontal, maupun miring.
65
b. Belt Conveyor
Biasa digunakan untuk memindahkan bulk material bahan tambang.
Menggunakan sejumlah system pulley untuk membawa partikel.
c. Bucket Elevator
Tersusun atas banyak ‘ember’ yang berjalan terikat dengan rantai atau system
pulley. Digunakan hanya untuk memindahkan material secara vertical.
d. Vibrating Conveyor
Untuk memindahkan bulk material yang rapuh, digunakan system vibrating
conveyor yang sangat bersih dan lembut. Dapat memindahkan produk kering,
basah, bahkan beku serta abrasive.
8.2.3.2 Pneumatic Powder Conveying System
Ada beberapa tipe system pneumatik, namun umumnya yang dipakai adaldah tipe
terbuka atau open system. Sistem terbuka terdiri atas beberapa jenis, yaitu sistem
tekanan positif, tekanan negative (vakum), system bertahap, serta system terbagi.
a. Positive Pressure system
Jenis ini memanfaatkan tekanan udara berlebih yang dihasilkan oleh
blower/pressured air untuk memindahkan suatu material dari hopper ke tempat
tujuan yang bertekanan atmosfir. Perbedaan tekanan ini yang membawa material
dari satu tempat ke tempat tujuan.
b. Negative pressure system
Negative pressure system umum digunakan untuk mengambil bahan dari banyak
tempat ke suatu tempat. Namun, tidak menutup kemungkinan bahwa jenis ini
dipakai untuk membawa material ke banyak tempat. Ada beberapa konsiderasi
umum yang membedakan tekanan positif dan negative:
 Vessel penerima harus didesain untuk menahan vakum yang terjadi.
 Plant filtrasi harus lebih besar daripada system tekanan positif karena
udara yang harus disaring dalam kondisi vakum lebih banyak.
 Dalam system kontinu, material harus diambil secara berkala, namun
karena vessel dalam keadaan vakum maka ada kemungkinan udara luar
masuk ke dalam vessel penerima karena kebocoran discharge valve.
c. Staged system
66
Jika jarak yang ditempuh jauh, maka keterbatasan dari system pneumatic akan
terlihat jelas, yaitu tekanan yang jatuh seiring bertambahnya jarak. Oleh karena
itu, dibuat system bertahap/staged system dimana system ini menggabungkan
beberapa system agar dapat memindahkan material dengan jarak yang jauh lebih
besar daripada hanya dengan system tunggal. Contohnya adalah seperti pada
gambar dimana system vakum mengambil material lalu dilanjutkan dengan
system positive pressure untuk mencapai tujuan. (Fruchtbaum, 1988; Mills, 2004)
Gambar 8.30. Staged pneumatic system
8.3 Pasteurizer
Pasteurisasi adalah suatu proses pemanasan pada suhu dan waktu tertentu untuk
membunuh mikroba dan meminimalisir kerusakan pada protein akibat suhu yang
terlalu tinggi. Pasteurisasi dilakukan untuk meningkatkan waktu simpan produk
dan membunuh patogen penyebab penyakit. Pada proses pasteurisasi, Heat
Exchanger adalah alat proses yang paling penting karena kebutuhan panas pada
proses pasteuriasi. Heat Exchanger yang digunakan pada industri susu untuk
proses pasteurisasi adalah Plate Heat Exchange (PHE), Tubular Heat Exchanger
(THE), dan Scraped Surface Heat Exchanger (SSHE). Setelah dilakukan
pemanasan, cairan yang dipasteurisasi akan di-hold oleh holding tube dan
dikontakkan dengan cairan refrigerant (biasanya air) dingin untuk menurunkan
suhu dari susu untuk menjaga temperatur dan rasa dari susu. Siklus regenerasi ini
67
penting untuk meminimalisir energi dan air yang digunakan. (Gösta, 2015; Shah
and Kilara, 2016)

Tabel 8.7. Parameter Pemilihan Jenis Pasteurizer
Jenis Pasteurizer
Parameter
Plate Heat Tubular Heat Scraped Surface
Pemilihan
Exchanger Exchanger Heat Exchanger
Capital Cost Sedang Rendah Tinggi
Operating Cost Sedang Rendah Tinggi
Operasi Laminar Buruk Buruk Lumayan-Tinggi
Operasi Turbulen Baik Cukup Baik Cukup Baik
Regenerasi Panas Tinggi Sedang Tidak Ada
Tekanan Operasi Rendah Tinggi Tinggi
Kemampuan
Operasi Dengan Buruk Baik Sangat Baik
Partikulat
Kemampuan CIP Baik Baik Baik
Residence Time Rendah Sedang Sedang
Fleksibilitas Untuk Cukup Baik Baik Baik
Proses Lain
Footprint Rendah Tinggi Tinggi
Laju Alir Sedang Tinggi Sedang
Diameter Partikel Tergantung Ukuran
0.5 mm 18-50 mm
Maksimum Tabung (No limit)
Viskositas 2500 CPS 1200 CPS No limit
Maksimum
8.3.3 Jenis Alat

8.3.3.1 Plate Heat Exchanger
Plate Heat Exchanger (PHE) merupakan jenis heat exchanger yang paling banyak
digunakan untuk pasteurisasi pada industri susu. PHE memiliki konstruksi yang
terdiri dari pelat stainless steel yang dijepit pada sebuah frame. Sebuah rangkaian
pelat pada PHE dapat memiliki beberapa bagian/tahapan terpisah pada proses
pasteurisasi seperti proses pre-heating, final heating, dan cooling dalam satu
rangkaian PHE. PHE menggunakan medium pemanas berupa air panas dan
medium pendingin air dingin, air es, atau popil glikol tergantung pada suhu
keluaran produk yang dibutuhkan. Pelat pada PHE memiliki desain bergelombang
(corrugated) untuk menghasilkan perpindahan panas yang efisien. PHE memiliki
gasket pada ujung tepi pelat dan di sekitar lubang untuk membentuk boundary dan
68
juga untuk mencegah kebocoran eksternal dan internal mixing. (Gösta, 2015;
Central State Industrial, 2021)
8.3.3.2 Tubular Heat Exchanger
Tubular Heat Exchanger (THE) terkadang digunakan untuk pasteurisasi pada
industri susu. Desain THE tidak memiliki titik kontak pada saluran produk dan
dapat menangani produk hingga ukuran partikel tertentu yang bergantung pada
ukuran diameter tabung. THE dapat dioperasikan lebih lama tiap siklus
pembersihan dibandingkan PHE, tetapi pembersihan lebih sulit dan memerlukan
waktu yang lebih lama dibandingkan PHE. THE membutuhkan laju alir yang
lebih besar untuk menghasilkan perpindahan panas yang efisien. (Gösta, 2015;
8.3.3.3 Scraped Surface Heat Exchanger
Scraped Surface Heat Exchanger (SSHE) adalah heat exchanger yang digunakan
untuk pemanasan dan pendinginan produk yang kental, lengket, dan mudah untuk
mengkristal. SSHE bekerja dengan cara memompa produk dengan aliran
countercurrent terhadap cairan medium (biasa air atau propil glikol), lalu terdapat
rotor yang dilengkapi dengan blade untuk mengeruk produk yang mengumpul
pada dinding dari SSHE, memastikan perpindahan panas yang seragam dan
mencegah buildup dari produk. Laju alir produk dan kecepatan dari rotor
divariasikan untuk menghasilkan sifat produk yang diinginkan. (Gösta, 2015;
8.3.4 Additional
Terdapat beberapa jenis pasteurisasi berdasarkan suhu dan waktu yang digunakan,
berikut adalah tipe-tipe pasteurisasi:
Tabel 8.8. Tipe-Tipe Pasteurisasi
Temperatur (°C) Waktu (s) Tipe Pasteurisasi
63 1800 Vat Pasteurisation
72 15 High Temperature Short Time Pasteurisation
(HTST)
89 1 Higher-Heat Shorter Time (HHST)
69

138 2 Ultra Pasteurisation (Up)
Sumber:
8.4 Drying Technology

Drying merupakan proses pengeringan sebuah material sehingga dapat diproses

lebih lanjut maupun disimpan lebih lama.
Drying technology dibagi menjadi dua berdasarkan operasinya, yaitu batch dan
kontinu. Kemudian berdasarkan metodenya dibagi menjadi 12, yaitu vakum,
freeze, agitator, konduksi, spray, konveksi, flash, fluid bed dryer, plate, band,
disk, rotary.
Kriteria pemilihan pengering dibagi dua yaitu pengering batch dan pengering
kontinu. Untuk pengering batch, parameter pemilihannya adalah:
Tabel 8.9. Parameter Pemilihan Batch Dryer

Kriteria
Dapa
t
Temper Membutuhkan agitasi
terjad Bah Uap
Tipe Dryer atur
i an mudah
Produk Tipe bed
oksid bera terbaka
Maksim Agitasi agitasi
asi cun r Tida Agitas
al secara sedan
oleh k i pelan
udara umum g
> 30
Fluid-bed derajat Fluidized
Drying celcius bed
> 30 Non-
derajat fluidized
Tray Dryer celcius bed
> 30 Non-
Agitated Pan derajat fluidized
Dryer celcius bed
< 30 Non-
Vacuum tray derajat fluidized
Dryer celcius bed
Agitated < 30 Non-
vacuum derajat fluidized
70
dryer
(75/min) celcius bed
Agitated
vacuum < 30 Non-
dryer derajat fluidized
(10/min) celcius bed
< 30 Non-
Tumbler derajat fluidized
dryer celcius bed
Sementara untuk pengering kontinu, parameternya adalah sebagai berikut:
Tabel 8.10. Parameter Pemilihan Dryer Kontinu

Besar
Pelarut partikel Temperatu
dapat Perubahan setelah r Waktu
diekstra ukuran preformin maksimum pengeringa Tipe
Tipe Dryer k partikel g produk n Bed
< 75 Stati
Conduction dryer < 5-10 derajat c
dengan gas inert - mm celcius > 10 s bed
< 75 Stati
Memperkecil < 5-10 derajat c
Milling-Flash dryer partikel mm celcius < 10 s bed
< 75 Stati
> 5-10 derajat c
Band Dryer - mm celcius > 10 s bed
> 75 Stati
< 5-10 derajat c
Flash Dryer - mm celcius < 10 s bed
Convection/ < 75 Stati
Conduction dryer < 5-10 derajat c
dengan agitasi - mm celcius > 10 s bed
< 75
< 5-10 derajat Fluid
Fluid bed dryer - mm celcius > 10 s bed
> 75 Stati
Memperbesa < 5-10 derajat c
Spray dryer r partikel mm celcius > 10 s bed
8.4.3 Jenis Alat

a. Fluid Bed Dryer
Fluid Bed Dryer adalah salah satu jenis pengering yang memanfaatkan prinsip
fluidisasi dari feed untuk proses pengeringan. Pengering ini dapat
dikonfigurasikan untuk beroperasi secara batch atau kontinu dengan dua jenis
geometri utama, yaitu silindris dan kotak. Pada fluid bed dryer, aliran udara panas
71
mengalir secara terus menerus pada bahan yang berbentuk granular untuk
mencapai kondisi fluidisasi. Pengeringan terjadi karena kontak langsung antara
bahan lembab dengan udara panas yang melaluinya. Kecepatan udara disesuaikan
untuk menjaga lapisan bahan agar tetap terfluidisasi. Setelah pengeringan, bahan
harus didinginkan terlebih dahulu untuk mencegah terjadinya caking, pengeringan
ini terjadi menggunakan mekanisme yang sama, bedanya udara yang digunakan
adalah udara sekitar dengan suhu ruangan. Jenis pengeringan ini cocok digunakan
untuk partikel dengan ukuran 0,1 mm atau lebih.
Fluid bed dryer memiliki laju pengeringan yang tinggi dan residence time yang
rendah, tetapi tidak cocok untuk bahan yang mudah terbakar karena jenis
pengering ini memiliki kecenderungan yang tinggi untuk mengalami electrostatic
buildup, fluid bed dryer juga tidak cocok untuk bahan yang lengket dan memiliki
kecenderungan untuk menempel karena pergerakan bahan yang terbatas akan
mengurangi efisiensi dari pengeringan. Biasanya geometri silindris lebih sering
digunakan dibanding kotak karena aliran udaranya yang lebih konsisten (pada
geometri kotak, terdapat dead space yang dapat menyebabkan akumulasi bahan
pada sudut dryer) dan juga memiliki kapabilitas untuk melakukan back mixing.
Jenis geometri kotak lebih cocok digunakan jika pengeringan dilakukan dengan
kapasitas yang tinggi dan kebersihan/sanitasi bukan menjadi hal yang penting
pada pengeringan.
Gambar 8.31. Circular Fluid Bed Dryer

b. Tray Dryer
72
Tray dryer atau Atmospheric tray dryer merupakan jenis convective dryer dengan
konfigurasi batch dengan bentuk housing kotak berinsulasi yang akan diisi tray
sebagai tempat penempatan feed untuk proses pengeringan. Bahan yang akan
dikeringkan diletakkan di atas tray dengan ketebalan 1 hingga 5 cm lalu
dimasukkan ke dalam lemari pengering dengan truk atau secara manual. Setelah
pintu pada lemari pengering ditutup, udara akan dipanaskan menggunakan
radiator coil atau pemanas listrik dan disirkulasikan melalui dryer. Air yang
menguap akan disirkulasikan keluar dengan udara panas dan udara kering baru
akan masuk ke dryer. Jenis dryer ini biasa digunakan pada produk makanan,
farmasi, pewarna, dan bahan kimia. Jenis dryer ini cocok digunakan pada proses
dengan skala kecil dan mudah digunakan karena parameter operasi mudah
dikendalikan.
Jenis pengering ini memiliki banyak kekurangan seperti prosesnya yang
membutuhkan banyak tenaga manusia untuk loading dan unloading bahan, laju
pengeringan yang membutuhkan waktu lama (5-40 jam), dan kecenderungan
untuk terjadi overheating secara local dan pengeringan yang tidak merata (bahan
yang dikeringkan pada rak bagian bawah biasanya lebih panas dibanding rak
bagian atas).
Gambar 8.32. Skema Spray Dryer

c. Vacuum Tray Dryer
Vacuum Tray Dryer memiliki prinsip kerja yang mirip seperti atmospheric try
dryer, bedanya vacuum tray dryer beroperasi pada tekanan yang dekat pada
kondisi vakum (sekitar 0,03-0,06 atm). Kondisi ini dapat dicapai dengan
menggunakan vacuum pump untuk menurunkan tekanan pada chamber. Pada
kondisi bertekanan rendah dibawah tekanan uap air, suhu didih air akan menurun
73
menjadi sekitar 25 hingga 30℃ . Kondisi ini membuat air menjadi lebih mudah
untuk mendidih pada vacuum tray dryer dan meningkatkan laju evaporasi pada
pengeringan. Jenis dryer ini sering digunakan pada jenis bahan yang sensitif
terhadap panas dan mudah teroksidasi.
Gambar 8.33. Vacuum Tray Dryer

d. Agitated Dryer
Pengering jenis ini mengeringkan material dengan cara memanaskan material
secara tidak langsung pada tekanan atmosfir. Pengering jenis ini masih sering
dipakai karena kesederhanaannya dan kemudahan pemakaiannya.
e. Tumbler
Pada Tumble dryer, material diputar dan diacak dengan sebuah alat yang terdiri
atas banyak komponen yang menghasilkan pergerakan. Pemanasan secara tidak
langsung dilakukan pada pengering ini. Temperatur pada bagian luar pengering
dapat mencapai 300-350 derajat celcius dan satu siklus pengeringan dapat
berlangsung hingga 20 jam.
f. Plate Dryer
Plate dryer bekerja dengan cara memanaskan atau mendinginkan suatu produk.
Produk diaduk dengan sebuah pengaduk di atas piringan/pelat lingkaran. Pelat-
pelat ini dapat dipanaskan atau didinginkan secara individual. Kelembapan atau
air hasil pengeringan dibawa oleh gas keluar dari pengering. Pengering ini juga
dapat dibuat secara vakum untuk mempercepat pengeringan namun dengan biaya
yang juga lebih mahal.
g. Band Dryer
Band Dryer bekerja degan cara mengeringkan material dengan bantuan gas panas
kering yang berasal dari atas maupun bawah cabinet pengering. Material masuk
74
dibawa sebuah sabuk atau conveyor yang berpori sehingga gas dapat melewati
sabuk tersebut. Pengering ini harus mempunyai waktu tinggal karena kelembapan
yang ada di dalam material membutuhkan waktu untuk kering sepenuhnya.
h. Disc Dryer
Disc dryer memanfaatkan beberapa jumlah double-wall disc yang akan
dipanaskan oleh steam dan berputar untuk memanaskan dan menggerakan feed.
Feed akan dialirkan diujung sisi dryer dan akan bersentuhan dengan disc yang
telah dipanaskan sehingga terjadi proses drying. Diujung-ujung Disc memiliki
paddle yang akan menggerakan feed ke ujung sisi dryer lainnya menuju discharge
ketika disc berputar. Disc dryer memiliki waktu tinggal
Disc dryer biasa digunakan untuk animal waste
Gambar 8.34. Disc Dryer

i. Flash Dryer
Flash dryer biasa terdiri dari tabung vertikal panjang tempat terjadinya proses
pemanasan, screw conveyor untuk mengalirkan feed, kipas untuk mengalirkan
udara, dan solid-gas separator/collector. Udara panas akan dialirkan ke bagian
bawah dryer dan digunakan juga air distributor. Biasanya feed yang masuk ke
bagian samping bawah tabung flash dryer, yang akan dibawa oleh screw conveyor
dan didispersi terlebih dahulu menggunakan alat seperti agitator, miller, grinder,
dsb. Hal ini bermanfaat untuk meningkatkan mass transfer karena semakin kecil
partikel maka akan semakin mudah dibawa oleh angin dan juga dari segi heat
transfer. Kemudian feed yang telah didispersi akan dibawa dan dipanaskan oleh
75
udara panas menuju bagian atas dari tabung dan keluar ke alat solid-gas
separation yang biasa digunakan cyclone. Cyclone bisa diikuti alat lainnya seperti
bag collector atau wet scrubber untuk mendapatkan produk yang maksimal. Ada
juga desain flash dryer yang menggunakan pengaduk pada bagian bawah tabung
flash dryer, desain ini disebut sebagai spin flash dryer.
Gambar 8.35. Skema Flash Dryer
Flash dryer digunakan untuk free-flowing powder, granular, kristal, slurry, dan
pasta yang memiliki sifat heat-sensitive. Dua umpan terakhir hanya dapat diterima
jika produk kering didaur ulang untuk membuat pakan dapat diterima untuk
penanganan. Ukuran partikel maksimum seharusnya tidak melebihi 1 hingga 2
mm karena partikel harus ditransportasi secara vertikal dan partikel yang lebih
besar sering membutuhkan waktu tinggal lebih lama daripada yang dapat
diberikan oleh flash dryer.
Kombinasi pengeringan dan transportasi vertikal merupakan keuntungan dari
flash dryer. Sehingga tidak perlu alat mekanis untuk transportasinya. Namun,
udara lah yang kan mengtransportasi material secara vertikal dalam arah yang
berlawanan dengan gravitasi. Selain itu proses pengeringannya cepat (dibawah 10
detik)
Flash dryer membutuhkan sifat feed yang cukup spesifik. Sehingga, flash dryer
seringkali membutuhkan perangkat khusus yang diintegrasikan ke dalam sistem,
yang digunakan untuk memastikan penerimaan dan pemrosesan feed yang tepat.
Perangkat utama yang digunakan adalah mixer, mill, sling, dan pengklasifikasi.
76
j. Rotary Dryer
dryer memanaskan feed secara direct heating atau secara konveksi. Rotary dryer
memiliki tabung silinder yang berputar, dimana feed dan hot gas akan dialirkan ke
dalam silinder. Tabung silinder yang berputar akan mengaduk memindahkan
sekaligus menggerakan feed kearah discharge yang berada di ujung lain tabung.
Hot gas bisa dialirkan searah dengan feed maupun berlawanan atau crossflow.
Rotary dryer memiliki bagian bergerak yang sedikit, sehingga mengurangi
keausan, lebih sedikit perawatan, dan meningkatkan masa pakai. Direct heating
rotary dryer secara universal dapat mengolah untuk bahan partikulat, tetapi
biasanya mereka tidak dapat memproses solution, slurry, atau paste. Waktu
tinggal dari rotary dryer juga cukup cepat yaitu sekitar 1 menit, kecepatannya juga
dapat diatur dengan mengubah inclination dari tabung silindernya,
Gambar 8.36. Rotary Dryer
k. Freeze Dryer
Freeze dryer memiliki prinsip kerja yang memanfaatkan proses sublimasi, dimana
zat akan dibekukan kemudian memanfaatkan vakum untuk mengurangi tekanan
sehingga cairan atau moisture pada zat tersebut akan menyublim keluar dan
ditarik. Tray yang ada di refrigerator dapat dipanaskan untuk mempercepat proses
sublimasi, dan kondensor digunakan untuk membekukan uap yang berada di
ruang vakum. Freeze dryer dilakukan secara batch dan memiliki waktu proses
drying yang lama, sekitar 20 sampai 40 jam.
77
Gambar 8.37. Freeze Dryer

Kelebihan freeze dryer:
o Tidak merubah bentuk produk
o Produk akan berpori, sehingga daya rehidrasinya meningkat. Hal ini
bagus untuk industri farmasi yang membutuhkan produk mudah larut.
o Tidak merubah unsur organoleptic (aroma, warna, dll)
Kekurangan:
o Produk perlu dikemas pada vakum dan pada bahan yang kedap dari
transmisi moisture.
o Biaya alat dan operasinya mahal, sehingga hanya cocok untuk produk
yang mahal pula.
l. Spray Dryer
Spray Dryer menerima umpan dalam keadaan cair (larutan, suspensi, atau pasta)
dan mengubahnya menjadi bentuk partikulat kering dengan cara menyemprotkan
cairan ke media pemanas (biasanya udara panas). Spray dryer memiliki waktu
tinggal yang cepat (sekitar 25 s) sehingga cocok untuk bahan yang tidak bisa
terpapar suhu tinggi terlalu lama.
Ada empat tahap utama dalam proses spray dryer: (1) atomisasi umpan, (2)
evaporasi free moisture, (3) evaporasi bound moisture, dan (4) pemulihan produk
(solid-gas separation).
78
Gambar 8.38. Skema Spray Dryer
Ada tiga perangkat berbeda yang dapat digunakan untuk mengatomisasi umpan:
(1) single fluid nozzle, (2) a wheel (rotary atomizer), dan (3) nozzle pneumatik.
Serta ada 4 konfigurasi arah aliran umpan dan udara: (1) Concurrent flow dengan
outlet yang dipisah (2) concurrent flow dengan outlet yang digabung (3)
countercurrent flow (4) mixed flow.
Kelebihan:
o Produk berbentuk partikulat/bubuk.
o Kontinu
o Proses pengeringan cepat
Kekurangan:
o Biaya operasional yang tinggi (energi yang dibutuhkan tinggi)
79
Gambar 8.39. Konfigurasi Arah Alir Umpan dan Udara pada Spray Dryer
8.5 Mixer Impeller

Pada mixing atau pencampuran, impeller adalah bagian yang paling penting dari
sebuah mixer. Klasifikasi utama dari impeller pada industri adalah pola aliran
cairan yang terjadi pada pencampuran dalam bejana. Karakteristik pola aliran ini
menjadi penentu utama pada pemilihan jenis impeller yang digunakan dan juga
untuk menentukan jenis pencampuran yang diinginkan untuk aplikasi tertentu.
Selain itu, shear, kapasitas, property bahan yang dicampur, dan geometri vessel
juga akan mempengaruhi karakteristik dari impeller yang akan digunakan pada
pencampuran. (Paul et al., 2004)
Tabel 8.11. Tabel Karakteristik Impeller
Jenis Aliran Rezim Aliran Tingkat Shear
Viskositas
Tangensial
Turbulen
Laminar
Rendah
Sedang
Radial
Tinggi
Aksial
Jenis Impeller Maks

(cP)
Propeller 8000
Tergantung
Turbine sudut pitch 3000
Rushton Turbine 3000

Pitched-Blade
Turbine 30° 4000
Pitched-Blade 8000
80
Turbine 45°
Pitched-Blade
Turbine 60° 10000
Pitched-Blade
Turbine 90° 12000
Hydrofoil 3000
Anchor Paddle 150000
Frame 100000
High Shear Impeller 10000

Sumber:
Tabel 8.12. Tabel Aplikasi Impeller
Aplikasi Dari Impeller
Dispersi Dispersi
Jenis Impeller Homoge- Transfe
Suspensi
-nisasi Cair- Gas- r Pencegahan
Cair Cair Panas Kristalisasi
Propeller + ++ ++ + + +
Turbine + - ++ + + -
Rushton Turbine - - ++ ++ + -
Pitched-Blade
- - - - - ++
Turbine 30°
Pitched-Blade
+ + + - + ++
Turbine 45°
Pitched-Blade
++ ++ + + ++ +
Turbine 60°
Pitched-Blade
+ ++ ++ +++ ++ -
Turbine 90°
Hydrofoil ++ ++ + + ++ -
Anchor Paddle - - - - ++ ++
Frame + - - - + +
High Shear
++ - ++ ++ - -
Impeller
8.5.3 Jenis Alat

Berikut adalah pembagian untuk berbagai jenis impeller:
a. Axial Flow Impeller
Impeller aliran aksial membuat pola aliran aksial dengan cairan yang mengalir
sejajar dengan sumbu di mana impeller berputar. Impeller aliran aksial memompa
cairan ke bawah tangki menggunakan bilah yang memiliki konfigurasi miring,
dorongan ke bawah ini menyebabkan terjadinya pencampuran pada isi bagian
bawah dan atas tangki.
81
Gambar 8.40. Polar aliran aksial

Jenis impeller ini paling sering digunakan untuk transfer panas, penggabungan
padatan ke cairan, suspensi padatan, dan blending pada umumnya. Contoh
impeller yang digunakan untuk aliran aksial adalah propeller dan pitched-blade
impeller. Jenis propeller cocok untuk digunakan pada tangki dengan sisi masuk
impeller dari samping, digunakan untuk pencampuran dengan viskositas rendah.
Untuk jenis pitched-blade impeller, bilah dari impeller memiliki jumlah genap
yang memiliki sudut antara 10-90° , tetapi biasanya memiliki sudut 45° , jenis
impeller ini memiliki berat yang lebih ringan dibandingkan dengan jenis propeller
dan biasanya digunakan untuk cairan dengan viskositas rendah dan sedang. (Paul
et al., 2004)
Gambar 8.41. Impeller jenis propeller dan pitched-blade impeller
b. Radial Flow Impeller

Impeller aliran radial akan memompa cairan meuju sisi tangki sepanjang jari-jari
impeller. Berbeda dengan impeller aliran aksial yang menghasilkan 2 loop
kebawah, impeller aliran radial menghasilkan 4 aliran loop, 2 keatas dan 2
kebawah.
82
Gambar 8.42. Polar aliran radial
Impeller aliran radial banyak digunakan untuk aplikasi dispersi gas-cair dan cair-
cair, tetapi juga dapat digunakan untuk proses lainnya. Impeller aliran radial ini
dapat meninggalkan padatan di bawah tangki jika dayanya tidak cukup untuk
membuat suspensi. Impeller aliran radial juga digunakan untuk cairan dengan
viskositas rendah dan sedang, tetapi impeller aliran radial menghasilkan shear dan
turbulensi yang lebih besar. (Paul et al., 2004)
Beberapa bentuk impeller ini yaitu Flat Blade Turbine (FBT), Backswept turbine,
hollow-blade impeller (berongga), spring impeller (pegas). Jenis FBT memiliki
perbedaan tekanan antara masing-masing sisi impeller dan membuat aliran yang
tidak benar-benar radial. Oleh karena itu, jenis impeller radial biasanya memiliki
disc yang berfungsi sebagai penyekat (baffle) yang berfungsi untuk memberikan
pola aliran radial yang lebihh seragam, tetapi menarik lebih banyak daya, disc
juga berfungsi untuk mencegah gas naik sepanjang poros (shaft) mixer, dan
memungkinkan penambahan jumlah bilah yang lebih banyak. Untuk bentuk
backswept memiliki ciri khas bilah yang melengkung yang berfungsi untuk
mencegah penumpukan material pada bilah dan menggunakan konsumsi daya
yang lebih rendah, tetapi kurang rentan terhadap erosi. Impeller bentuk berongga
biasanya digunakan untuk disperse gas dan bentuk pegas digunakan untuk sistem
padatan yang mengendap di bagian bawah vessel. (Paul et al., 2004)
83
Gambar 8.43. Bentuk impeller aliran radial
c. Hydrofoil Impeller
Impeller hydrofoil dikembangkan untuk aplikasi saat aliran aksial penting dan
shear rendah dibutuhkan. Impeller hydrofoil menghasilkan kecepatan yang lebih
seragam pada seluruh area pencampuran dengan daya yang lebih rendah dan laju
yang lebih besar per satuan daya dibandingkan dengan pitched-blade turbine.
Impeller hidrofoil dibagi menjadi low solidity impeller yang lebih efisien untuk
pencampuran cair dan suspense padatan dan high solidity impeller yang lebih
efisien untuk disperse gas dalam sistem viskos dan untuk pencampuran cair dan
suspense padatan. Solidity ratio adalah luas proyeksi bilah impeller per luas
penampang horizontal dari impeller. (Paul et al., 2004)
Gambar 8.44. Bentuk impeller hydrofoil
d. High Shear Impeller

High shear impeller digunakan untuk pencampuran dengan kecepatan tinggi yang
melibatkan penambahan fase kedua (gas, cair, bubuk), misalnya pada
84
penggilingan, pendispersian pigmen, dan pembuatan emulsi. Impeller ini memiliki

tingkat pompaan yang rendah sehingga sering digunakan Bersama dengan
impeller aliran aksial untuk menghasilkan shear tinggi dan distribusi yang
homogen. Jenis impeller ini menghasilkan turbulensi yang tinggi. (Paul et al.,
2004)
Gambar 8.45. Bentuk high shear impeller
e. Close-Clearance Impeller
Impeller close clearance digunakan untuk cairan yang memiliki viskositas tinggi
dan sangat tinggi dan sulit dipompa. Impeller ini memiliki ukuran yang sangat
besar, biasanya hampir sama dengan diameter tangki dan memberikan
pencampuran skala makro yang lembut. Impeller ini umumnya tidak
direkomendasikan karena biaya investasinya yang tinggi. Contoh dari Impeller
close clearance adalah anchor paddle dan helical ribbon. Impeller anchor paddle
(jangkar) digunakan pada viskositas 5000 hinga 50000 cP. Bilah jangkar dapat
dirancang dengan wiper untung mengeruk dinding tangki. Impeller helical ribbon
membuat Gerakan cairan dai atas ke bawah. Impeller ini dapat dirancang dengan
pemompaan heliks bagian dalam ke arah berlawanan untuk meningkatkan
pencampuran. (Paul et al., 2004)
Gambar 8.46. Impeller Anchor Paddle dan Helical Ribbon
8.5.4 Additional
85
Selain jenis dan bentuk dari impeller pada mixer, geometri pada dasar tangki juga
memiliki pengaruh terhadap pencampuran. Beberapa jenis geometri dasar tangki
yang digunakan adalah flat-bottomed tank, dished-bottom tank, dan cone bottom
tank. Flat-bottomed tank merupakan geometri dasar tangki yang paling sederhana
dan mudah dibuat, geometri ini memungkinkan poros (shaft) yang dapat
dipendekkan hingga jarak tertentu, tetapi memiliki drainase yang kurang banyak,
terutama dengan suspense dan cairan yang sangat kental karena suspense padat
cendering menumpuk di sudut tangki. Dished-bottomed tank adalah tangki yang
memiliki drainase lebih baik dibandingkan flat-bottomed tank dan juga lebih rigid,
tetapi memerlukan penambahan tinggi tangki dan keterbatasan lokasi penempatan
shaft yang perlu ditempatkan dalam area dish. Cone bottom tank adalah geometri
dasar tangki yang memiliki drainase terbatik, tetapi biasanya memerlukan
impeller khusus, yang ditempatkan lebih dekat ke kerucut, geometri ini juga tidak
cocok untuk suspensi karena bentuk kerucut meningkatkan pola aliran radial.
(Paul et al., 2004)
Selain geometri dasar tangki, penggunaan bafel juga mempengaruhi proses
pencampuran. Bafel bekerja dengan cara mengganggu pola aliran dan
menyediakan aliran dari atas ke bawah, memastikan pencampuran yang terjadi
lebih merata dan efisien. Tangki yang tidak dilengkapi dengan bafel memiliki pola
aliran yang berputar-putar pada porosnya. Hal ini tidak baik, karena partikel padat
akan berkumpul di dasar tangki. (Paul et al., 2004)
Penempatan/mounting dari impeller juga merupakan salah satu faktor yang harus
diperhatikan pada mixer, impeller dapat diletakkan pada bagian atas tangki (top-
entering mixer), dari samping tangki (side-entering mixer), dan dari bawah tangki
(bottom-entering mixer). Konfigurasi top-entering mixer adalah kondigurasi yang
paling sering digunakan. Penempatan impeller pada top-entering mixer juga dapat
beragam, impeller biasanya diletakkan secara vertikal di tengah tangki jika
dilengkapi dengan bafel, penempatan ini adalah penempatan yang paling optimal
dan sering digunakan. Jika tangki tidak dilengkapi dengan bafel maka impeller
diletakkan off center, konfigurasi ini tidak optimal dengan waktu pencampuran
yang dapat mencapai 2-3 kali lebih lama dibandingkan konfigurasi di tengah
tangki. Yang terakhir adalah konfigurasi angular off center, yang biasanya
86
digunakan pada mixer berukuran kecil atau portabel, impeller diletakkan dengan
sudut sekitar 7-10 derajat tergantung rasio tinggi dan diameter tangki, konfigurasi
ini juga kurang efisien untuk pencampuran dengan suspensi. Side-entering mixer
memiliki impeller yang ditempatkan di posisi samping tangki, biaanya dekat
bagian bawah dan sepenuhnya terendam. Kekurangan paling besar dari
konfigurasi ini adalah shaft seal yang sepenuhnya terendam dan beroperasi pada
cairan yang diaduk sehingga tidak dapat diaplikasikan pada semua jenis produk.
Keuntungan dari konfigurasi ini adalah biaya awal yang lebih murah, tidak
memerlukan penopang untuk motor, dan penggunaan daya yang lebih kecil karena
kecepatan operasinya yang lebih tinggi. Bottom-entering mixers adalah
konfigurasi dengan impeller yang berada pada bagian bawah tangki dengan shaft
yang sepenuhnya terendam, seperti side-entering mixer. Konfigurasi ini kurang
efisien dan hanya digunakan jika geometri tangki tidak memungkinkan untuk
menggunakan konfigurasi top-entering atau side-entering. (Paul et al., 2004;
Kalva, 2016)
8.6 Solid-Liquid Continuous Filtration

Filtrasi kontinu merupakan filtrasi yang dilakukan secara terus menerus. Filtrasi
kontinu dibutuhkan ketika feed yang perlu difiltrasi bersifat kontinu. Filtrasi jenis
ini biasa menggunakan driving force yaitu vakum atau pressure.
Filtrasi vakum merupakan filtrasi yang menggunakan semi-permeable media dan
gaya vakum sebagai penggerak cairannya. Cairan dipompa ke dalam bejana di
mana ia didorong menggunakan vakum melalui membran filter, kemudian filtrat
keluar dari bejana. Padatan dipertahankan dan membentuk kue filter pada
membran filtrasi. Saat penyaringan selesai, filter dapat dikeringkan meninggalkan
kue di daun filter atau dibasahkan sehingga kue filter jatuh ke discharge.
Macam-macam jenis mesin sentrifugal dapat dibagi secara generik yaitu single
leaf, multi-element leaf, Horizontal belt, horizontal rotary, rotary drum, rotary
disc.
Filtrasi dengan pressure filter yang biasanya dilanjutkan dengan penekan biasanya
beroperasi secara batch menggunakan tekanan positif pada permukaan filter semi-
87
permeabel untuk menghilangkan cairan dan menekan padatan, membentuk cakes.

Filtrasi jenis ini digunakan untuk memisahkan suspensi yang memiliki partikel
lebih halus yang mengendap lama dan memiliki kemampuan saring yang buruk
dan untuk suspensi yang memiliki kandungan padatan lebih banyak. Pressure
filter biasanya menggunakan tekanan diantara 0 hingga 800 kPa yang dihasilkan
dari pompa sentrifugal atau pompa positif. Beberapa jenis filtrasi ini juga dapat
melakukan proses pembentukan cake, washing, dan deliquoring secara otomatis.
Beberapa jenis filter ini juga memiliki diafragma fleksibel yang memungkinkan
untuk melakukan operasi secara semi-kontinu dan kontinu.

Parameter pemilihan ini dapat membantu untuk mengklasifikasikan alat yang
sekiranya sesuai dengan kebutuhan sebagai tahap awal pemilihan, yang kemudian
dapat dikonfirmasi oleh bantuan software, vendor atau ahli. Algoritma pemilihan
dapat dilihat pada gambar x yang menjelaskan tahapan-tahapan untuk membantu
menentukan jenis alat yang tepat (E. S. Tarleton dan Wakeman, 2007).
Gambar 8.47. Algoritma Pemilihan Alat Filtrasi

(E. S. Tarleton & Wakeman, 2007)
88
Dalam menentukan jenis sistem alat filtrasi ada beberapa data yang dibutuhkan
terlebih dahulu dan spesifikasi atau performa dari jenis alat yang ingin digunakan.
Data yang dibutuhkan dalam penentuan jenis alat filtrasi adalah:
 Jenis separasi (solid-liquid separation, solid-gas separation, dll)
 Ukuran partikel
 Laju settling dari suspensi (cm/s)
 Tingkat kejernihan (jernih / keruh)
 Kandungan awal padatan (%w/w)
 Kandungan akhir padatan (%w/w)
Spesifikasi alat yang perlu diketahui:
 Kapasitas
 Laju pembentukan cake
 Jenis dan sifat discharge (cake)
 Jenis operasi (batch / kontinu)
 Objektif (klarifikasi / solid recovery)
Karena pada seksi ini hanya membahas tentang filtrasi solid-liquid kontinu, maka
hanya alat filtrasi solid-liquid yang memiliki spesifikasi kontinu yang dibahas.
Spesifikasi area aplikasi, ukuran partikel, dan kandungan awal padatan atau feed
concetration akan dijelaskan lebih lanjut pada bagian jenis alat.
Tabel 8.13. Parameter Pemilihan Jenis Alat Filtrasi Kontinu
Tujuan filtrasi
Kapasitas (m3/h)
Penggerak Solid recovery
Tipe Filtrasi
Filtrasi Klarifiksasi Untreate Deliquor 5-
Washed <5 > 50
d ed 50
Rotary Drum
Rotary Disc
Vacuum Vacuum
Rotary Table
Horizontal
Belt
Belt Press
Vertical
Pressure Diaphragm
Tower Press
Rotary Drum
89
Rotary Disc
90
Tabel 8.14. Parameter Pemilihan Jenis Alat Filtrasi Kontinu (lanjutan)

Kondisi fluida/lumpur Laju dan sifat cake
Penggerak laju settling/sedimentasi Tingkat kejernihan Kandungan akhir Laju pembentukan cake
Tipe Filtrasi Tingkat kekeringan
Filtrasi (cm/s) akhir padatan (%w/w) (cm/min)
cake (1-9)
< 0.1 0.1 - 5 >5 buruk jernih <2 2 - 20 > 20 < 0.02 0.02 - 1 >1
Rotary Drum 7
Rotary Disc 6-9
Vacuum Vacuum Rotary
7
Table
Horizontal Belt 7
Belt Press 8
Vertical
8
Diaphragm
Pressure
Tower Press 6
Rotary Drum 6
Rotary Disc 5-7
91
8.6.3 Jenis Alat

a. Rotary Drum Vacuum Filter
Rotary drum vacuum filter (RDVF) bekerja dengan cara memutar drum melalui
bah suspensi dan menggunakan vakum untuk menarik slurry dari bah suspensi
yang akan melalui membran filter dan pipa discharge pada drum, sehingga filtrat
akan dikeluarkan melalui pipa discharge dan cake akan terbentuk pada membran
filter yang nantinya akan dibilas untuk mendapatkan filtrat yang disebut wash
filtrate dan akan dikeluarkan melalui pipa washing filtrate discharge, kemudian
cake akan dikeringkan dan akan dibersihkan menggunakan scraper atau
menggunakan roller. Maka dari itu RDVF biasa dibagi menjadi 3 seksi, yaitu
seksi cake-building, seksi de-watering, seksi cake removal zone.
Gambar 8.48. Rotary Drum Vacuum Filter

Area Aplikasi: suspensi yang relatif mudah difiltrasi
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 1–200 µm dan 1–20+% w/w.
FDS Process Rating/Objective:
 Bentuk produk padat / Tingkat kekeringan produk kering: cake cukup
kering
 Tingkat keefektifan cake washing: 7
 Kualitas filtrat: 7 dari 9
 Tingkat terjadinya kerusakan kristal: 8 dari 9
Spesifikasi alat:
 Kapasitas: bisa lebih dari 50 m3/h
 Jenis operasi: kontinu
92
 Objektif: klarifikasi dan washed, untreated atau deliquored solid

recovery
Karakteristik umpan dan kejernihan akhir:
 Slurry settling rate: lebih kecil dari 0.1 sampai 5 cm/s
 Tingkat kejernihan filtrat: bisa jernih / keruh
 Konsentrasi akhir: bisa sampai kurang dari 2% v/v
Karakteristik dari filtrasi:
 Laju pembentukan cake: dapat diabaikan jika objektifnya klarifikasi,
dan bisa sampai 1 cm/min jika objektifnya solid recovery
b. Rotary Disk
Rotary disk bekerja dengan cara kerja yang hampir sama dengan RDVF, ia
memiliki konfigurasi desain yang berbeda, dimana bentuk drum digantikan
dengan beberapa disk sehingga memiliki luas area filtrasi yang lebih besar, dan ia
tidak memerlukan pembilasan cake melainkan dehidrasi cake, dimana akan
dihasilkan filtrat yang disebut dehydration filtrate dari proses dehidrasi tersebut.
Rotary disk memiliki kelebihan dibandingkan RDVF yaitu memiliki luas filter
yang lebih besar.
Gambar 8.49. Rotary Disk Dryer

Filter cakram ini disukai karena efsien dalam penggunaan tempat (tempat
minimum untuk luas filter yang besar). Luas permukaan filter dapat mencapai 300
m2 (3300 ft2). Kerugiannya adalah pencucian kue tidak efektif.
Area Aplikasi: filtrasi kontinu skala besar di mana pencucian tidak diperlukan
dan kue tidak mudah patah.
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 1–700 µm dan 5–20% w/w.
93

 Bentuk produk padat / Tingkat kekeringan produk kering: cake
setengah kering
 Tingkat keefektifan cake washing: -
 Kualitas filtrat: 6-9 dari 9, bergantung media filtrasinya.
Spesifikasi alat:
 Kapasitas: bisa lebih dari 50 m3/h, tergantung dari banyaknya disk.
 Objektif: untreated atau deliquored solid recovery
 Konsentrasi akhir: bisa sampai 2% v/v
 Karakteristik dari filtrasi:
 Laju pembentukan cake: bisa sampai 1 cm/min
c. Vacuum Table Filter

Vacuum table filter (VTF) menggunakan membrane filter yang diletakan secara
horizontal atau menghadap keatas yang membentuk seperti meja dan akan
berputar pada sumbunya, kemudian slurry akan dialirkan ke atas permukaan
membrane filter dari atas, lalu vakum pada sisi bawah filter akan menyedot filtrat
dan meninggalkan cake pada permukaan filter. Cake kemudian akan dibilas dan
akan dibersihkan menggunakan cake removal screw dan dibuang ke cake
discharge.
94
Gambar 8.50. Vacuum Table Filter

Area Aplikasi: Pemrosesan slurry yang mengendap dengan cepat secara kontinu
di mana pencucian diperlukan.
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 20–80000 µm dan 10–30+%
w/w.
 Bentuk produk padat / Tingkat kekeringan produk kering: kue kering
 Tingkat keefektifan cake washing: 8 dari 9
Spesifikasi alat:
 Kapasitas: bisa lebih dari 50 m3/h.
 Objektif: washed, untreated atau deliquored solid recovery
 Slurry settling rate: bisa lebih dari 5 cm/s
 Konsentrasi akhir: sampai bisa kurang dari 2% v/v
 Laju pembentukan cake: bisa lebih dari 1 cm/min
d. Horizontal Belt
Horizontal Belt menggunakan drainage belt yang bergerak memutari suatu siklus
dan memiliki lubang yang tersambung oleh vacuum chamber untuk menarik
95
filtrat, drainage belt akan dilapisi oleh filter cloth atau membran filter. Belt press
bekerja dengan cara mengalirkan slurry secara rata ke belt dan filtrat akan ditarik
oleh vacuum chamber, kemudian slurry yang menjadi cake di permukaan filter
akan bergerak ke seksi pembilasan dan kemudian akan bergerak ke seksi
pengeringan atau dehidrasi sebelum akhirnya cake dijatuhkan ke discharge, belt
yang sudah bersih dari cake akan memutar kembali membuat suatu siklus yang
kontinu.
Gambar 8.51. Horizontal Filter Belt

Beberapa keuntungan penggunaan filter belt antara lain: (a). cocok untuk filtrasi
slurry yang mengendap dengan laju sedang dan cepat dalam skala besar (b).
Siklus filtrasi dapat dikontrol dengan baik; (c). pembersihan media filter dan belt
relatif mudah; (d) cake dapat di deliquour dan di wash treatment. Kekurangan dari
alat ini adalah memerlukan area luas yang besar, serta harga alatnya termasuk
tinggi.
Area Aplikasi: Pemisahan padatan penyaringan yang relatif bebas di mana
perawatan pasca yang baik diperlukan.
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 20 – 80000 µm dan 5-30+%
96

Spesifikasi alat:
 Kapasitas: bisa lebih dari 50 m3/h.
 Objektif: washed, untreated atau deliquored solid recovery
 Konsentrasi akhir: sampai bisa kurang dari 2% v/v
 Laju pembentukan cake: bisa lebih dari 1 cm/min
e. Belt Press
Belt press memiliki prinsip kerja yaitu menaikan tekanan filtrasi pada sabuk yang
diselimuti filter cloth, dengan cara dua buah filter cloth yang menyelimuti dua
buah sabuk diletakan berhadapan (biasanya atas dan bawah), kemudian kedua
sabuk digerakan secara kontinu oleh roller. Umpan akan dialirkan ke filter cloth
bawah dan akan diremas atau ditekan filter cloth atas yang makin lama membuat
luas gerak umpan mengecil sehingga umpan akan tertekan dan mengeluarkan
filtrat melalui filter cloth. Belt press memiliki macam-macam konfigurasinya yang
biasa dikonfigurasi dari letak sabuk dan cara pengambilan filtratnya.
97
Gambar 8.52. Belt Press Dryer

Area Aplikasi dari belt press: Deliquoring dari lumpur yang terflokulasi
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 1–200 µm dan 0,2–30+% w/w.
Spesifikasi alat:
Kapasitas: bisa lebih dari 50 m3/h, tergantung dari panjang belt.
 Objektif: untreated atau deliquored solid recovery
 Slurry settling rate: 0.1 sampai bisa lebih dari 5 cm/s
 Konsentrasi akhir: bisa sampai 2% v/v
 Laju pembentukan cake: < 0.02 cm/min
8.7 Air-Dust Filtration

8.7.1 Definisi dan Penjelasan
Pada proses convective drying seperti pada proses spray drying, kontak antara
bahan dengan gas pengering terjadi. Gas pengering yang sudah digunakan atau
98
gas buang tersebut biasanya dapat membawa materi partikulat, yang dapat berupa
bahan yang dapat dilakukan proses recovery untuk menaikkan yield atau bahan
yang tidak diinginkan seperti limbah padatan untuk kontrol polusi. Oleh karena itu
proses solid-gas separation atau air-dust filtration dilakukan pada industri. Proses
ini biasa dilakukan menggunakan alat seperti cyclone separator, bag filter,
electrostatic precipitator, dan scrubber.
Pada proses yang memiliki gas dengan laju yang tinggi dapat dilakukan
menggunakan cyclone separator. Cyclone separator dapat digunakan juga sebagai
pre-filter untuk proses pemisahan yang memiliki partikel lebih kecil. Bag filter
memiliki efisiensi yang sangat tinggi untuk memisahkan partikel padatan, tetapi
memiliki limitasi pada bahannya sehingga tidak cocok digunakan untuk operasi
suhu tinggi. Partikel padatan yang dapat larut dapat dipisahkan menggunakan
scrubber bertenaga rendah dan padatan yang tidak dapat larut dapat dipisahkan
menggunakan scrubber bertenaga tinggi, tetapi penggunaan energi akan
meningkat drastis pada partikel berukuran submikron. Electrostatic precipitator
dapat digunakan untuk pemisahan partikel inorganik dan tidak mudah terbakar
pada aliran berlaju tinggi dan memiliki ketahanan suhu yang tinggi. Keempat alat
tersebut tadi dapat digunakan secara terpisah atau secara bersamaan untuk sebagai
pre-filtrasi atau untuk meningkatkan efisiensi pemisahan.
Tabel 8.15. Tabel Parameter Air-Dust Separator
Jenis
Electrostati Scrubber
Separator Cyclone
Bag Filter c
Separator Spray Venturi Mechanical
Parameter Precipitator
Tower Scrubber Scrubber
Ukuran
Partikel 1 μm 0.1 μm 0.05 μm 3 μm 0.1 μm 0.2 μm
Terkecil
Efisiensi
70-99 >99 95-99 60-90 50-99,5 50-99,5
(%)
Penggunaan
Untuk
Materi Bisa Bisa Tidak Bisa Bisa Bisa Bisa
Mudah
Terbakar
Suhu 80-260 ℃
Operasi 1100 ℃ (Tergantung 500 ℃ 370 ℃ 230 ℃ 150 ℃
Maksimal Bahan)
Hasil
Padatan Padatan Padatan Slurry Slurry Slurry
Pemisahan
99
Capital Rendah- Sangat

Rendah Tinggi Sedang Tinggi
Cost Tinggi Tinggi
Operating Rendah-
Tinggi Rendah Tinggi Tinggi Tinggi
Cost Sedang
8.7.3 Jenis Alat

a. Cyclone Separator
Cyclone Separator adalah salah satu alat air-dust filtration yang menggunakan
prinsip kerja gaya sentrifugal untuk memisahkan gas dari padatan atau debu yang
terbawa dalam aliran gas. Cyclone Separator bekerja lebih efisien pada kondisi
bertekanan rendah. Cyclone Separator memiliki desain berbentuk silinder vertikel
dengan corong pada bagian bawah untuk outlet padatan atau debu. Cyclone
separator memiliki inlet pada bagian samping atas dan outlet pada bagian atas
separator berupa gas bersih. Karena bentuknya yang seperti kerucut, cyclone
menginduksikan aliran untuk berputar, menciptakan sebuah vortex untuk
memisahkan padatan pada bagian dasar kerucut dan udara bersih akan mengalir ke
atas melalui pusat cyclone separator. Efektivitas dari cyclone separator sangat
bergantung pada massa jenis dan ukuran partikel yang terbawa pada aliran gas.
Gambar 8.53. Cyclone Separator

b. Bag Filter
Bag Filter/fabric filter/baghouse adalah suatu alat air-dust filtration yang
menggunakan sebuah kain untuk memfilter bahan partikulat dari suatu aliran gas.
Filter ini dapat memisahkan partikel dengan ukuran yang lebih besar dari 0,1 μm
dengan hasil gas yang difilter memiliki kandungan padatan kurang dari 10
100
mg·nm−3. Gas buang dari suatu proses akan dilewati oleh pipa inlet yang akan
mengalir ke bag filter, di mana debu atau padatan akan berkumpul pada bag filter
dan gas buang akan dilewati papi pipa outlet. Bag filter ini dilengkapi dengan
penopang kawat besi dengan bentuk penampang silinder. Untuk melakukan
pembersihan atau pengambilan dari bag filter dilakukan dengan menembakkan
udara secara berlawanan arah (backwashing) menggunakan pulse-jet. Bag filter
biasanya digunakan pada proses yang memiliki suhu gas outlet dibawah 100℃
karena keterbatasan dari bahan filter yang digunakan, meskipun terdapat beberapa
bahan yang memiliki ketahanan terhadap lebih tinggi. Beberapa bahan dari bag
filter memiliki ketahanan yang berbeda terhadap abrasi, asam, basa, dan oksidasi.
Gambar 8.54. Skema Bag Filter

c. Electrostatic Precipitator
Electrostatic precipitator atau electrofiler adalah suatu alat air-dust filtration
yang memanfaatkan gaya elektrostatis untuk memisahkan padatan hingga
berukuran 0.05 μm dari aliran gas. Jenis filtrasi ini mempunya pressure drop yang
rendah, tetapi memiliki capital cost yang tinggi dibandingkan metode lainnya,
selain itu tidak semua jenis partikel padatan dapat difilter menggunakan alat ini.
Electrostatic precipitator bekerja dengan cara mengionisasi elekron bebas yang
terdapat pada gas buang dengan cara melewatinya dengan elektroda bermuatan
negatif, electron bebas tersebut kemudian akan bertumbukan dengan partikel
padatan, membuatt partikel menjadi bermuatan negative yang kemudian akan
101
ditangkap dengan elektroda bermuatan positif, partikel padatan tersebut kemudian

akan dijatuhkan ke hopper menggunakan gaya getar oleh rapper coil.
Electrostatic precipitator digunakan ketika bag filter tidak dapat digunakan jika
suhu aliran gas terlalu tinggi. Electrostatic precipitator dapat memfiltrasi padatan
dari alarin gas dengan suhu maksimum 400 hingga 500℃ , meskipun jenis filtrasi
ini tidak dapat digunakan pada padatan yang mudah terbakar.
d. Scrubber
Scrubber adalah alat fultrasi untuk mengurangi polusi udara yang digunakan pada
proses pada industri. Scrubber memanfaatkan prinsip absorpsi, menggunakan
cairan solven (wet scrubber) yang dapat berupa air dan larutan lainnya atau
reaktan kering (dry scrubber) untuk menghilangkan partikel hingga berukuran 0,1
μm dari gas buang industri. Untuk meningkatkan kontak antara aliran gas dengan
cairan scrubbing, cairan scrubbing disemprot menggunakan jet atau sprayer,
mekanisme ini memanfaatkan prinsip deposisi sentrifugal, inertial impaction, dan
gerak brown. Setelah keluar dari scrubber, aliran gas dilewati lagi memlalui mist
eliminator untuk menangkap sisa droplet solven masih terdapat pada aliran gas.
Solven atau reaktan kering yang digunakan pada scrubber sangat bergantung pada
kandungan padatan yang terdapat pada gas buang. Penggunaan scrubber biasanya
dilengkapi dengan cyclone sebagai sistem pre-filtration.
Gambar 8.55. Skema Wet Scrubber
8.8 Membrane Filtration
102
Membrane filtration adalah system filtrasi yang digunakan untuk meningkatkan

mutu dari air yang akan digunakan di dalam pabrik. Filtrasi ini menggunakan
membrane dengan ukuran pori yang berbeda untuk menyaring hal yang berbeda.
Filtrasi ini dapat menyaring padatan hingga virus dan ion yang ada di dalam air.

Dalam sebagian besar kasus, parameter kerja seperti laju aliran, suhu, sifat
membran, beban virus, dan area filter dioptimalkan untuk penghapusan virus yang
menjadi perhatian secara efisien dan dapat direproduksi.
a. Flux Membran
Flux atau ukuran laju per area membrane harus dimaksimalkan tanpa
mengakibatkan fouling berlebih yang artinya dapat meminimalisir jumlah modul
yang dipakai. Di AS, flux ini ditentukan dengan pengujian awal (Pilot testing).
Flux maksimal yang diperbolehkan biasanya disebut flux “kritis” adalah sebuah
titik dimana kenaikan flux yang sedikit mengakibatkan penurunan waktu antar
pembersihan. Membran harus bekerja di bawah titik ini agar dapat
memaksimalkan flux tanpa mengorbankan waktu antar pembersihan.
Flux dipengaruhi oleh beberapa factor, diantaranya ukuran pori (untuk MF, UF,
dan MCF), tipe modul (Contoh: cartridge, hollow-fiber, spiral-wound, dll),
material membrane, dan kualitas air. Namun, flux yang tinggi bukan berarti
membrane yang baik. Perancang juga harus mempertimbangkan waktu hidup
membrane, potensial untuk terjadinya fouling, frekuensi dan effektifitas dari
pembersihan secara kimia, penggunaan bahan kimia dan penggunaan energi untuk
menjaga flux tetap konstan.(EPA USA, 2005; Sparks & Chase, 2016)
b. Kualitas Air
Kondisi air yang buruk dapat menurunkan flux, oleh karena itu dilakukan pre-
treatment yang dapat memperbaiki kualitas air dengan biaya yang lebih murah
daripada menambah luas area membran untuk mengompensasi flux yang lebih
rendah.
 Silt Density Index
103
SDI adalah sebuah satuan empiris tanpa dimensi dari jumlah partikel yang
digunakan untuk menentukan efektifitas penggunaan NF/RO untuk air tersebut.
SDI diuji dengan standar ASTM Standard D 4189-95 Standard Test for SDI. Air
yang mempunyai SDI tinggi membutuhkan waktu lebih lama melewati membran
tes. Sebagai rule-of-thumb biasanya NF dan RO dengan jenis membrane spiral-
wound tidak efektif untuk mengolah air dengan SDI melebihi 5 karena akan
menyebabkan fouling yang lebih cepat dan memperpendek usia membran.
Pembuat modul NF/RO biasanya akan memberikan estimasi flux untuk SDI
berdasarkan sumber air. Sebagai contoh, air permukaan mempunyai SDI 2-4
dengan flux 8-14 gfd, namun air tanah dapat memiliki SDI <2 dengan flux yang
berkisar antara 14-18 gfd. Namun, karakteristik ini sangat bergantung pada
keadaan air di tempat. SDI tidak biasa digunakan untuk UF/MF karena system
MF/UF digunakan untuk menyaring partikel.
 Turbiditas
Turbiditas adalah ukuran dari persebaran cahaya secara tiak sengaja oleh
partikulat di dalam air. Dikarenakan turbiditas berkaitan erat dengan partikulat,
maka turbiditas sangat berpengaruh untuk MF/UF. Turbiditas yang lebih tinggi
berarti semakin banyak partikel yang ada di dalam air. Jika turbiditas terlalu tinggi
(contoh: 10 NTU) maka diperlukan penanganan awal sebelum masuk ke dalam
filtrasi MF/UF (contohnya prefiltrasi atau pengendapan) dikarenakan laju fouling
akan lebih tinggi bila dibiarkan seperti itu. Dikarenakan membrane NF dan RO
tidak didesain untuk menangani padatan di dalam air dalam jumlah signifikan
(melebihi 1 NTU) maka tidak disarankan untuk menyaring air tersebut dengan
membrane NF/RO. (EPA USA, 2005)
 Karbon Organik
Karbon organic di dalam air dapat mempercepat fouling dari membrane.
Bagaimana sebuah membrane terpengaruh oleh Karbon Organik total (TOC)
bergantung pada sifat dari karbon tersebut, apakah hidrofilik atau hidrofobik.
Senyawa ini dapat dikuantifikasi dengan mengukur absorbansi spesifik sinar UV
(SUVA) dari air dengan persamaan:
UV 254
SUVA=
DOC
104
Dengan:
SUVA = absorbansi spesifik sinar UV (L/mg-m)
UV 254 = Absorbansi sinar UV pada 254 nm (1/m)
DOC = Karbon organic terlarut (mg/L)
Namun, DOC dapat digantikan dengan TOC (Total Organic Carbon). Nilai SUVA
yang lebih tinggi biasanya membuat fouling pada membrane cepat terjadi. SUVA
yang melebihi 4 L/mg-m harus dilakukan pre-treatment karena akan sulit
ditangani oleh membrane(EPA USA, 2005).
 Padatan Terlarut
TDS atau total padatan terlarut merupakan parameter yang kritis untuk system
penyaringan NF/RO karena semakin banyak TDS maka semakin tinggi tekanan
yang dibutuhkan untuk mencapai flux yang diinginkan sehingga jika TDS tinggi,
maka tekanan untuk system NF/RO juga akan tinggi. Sistem MF/UF tidak terlalu
terpengaruh karena system tersebut tidak mengeluarkan padatan terlarut dari air
namun karena ada oxidant yang terlarut maka dapat mempercepat proses fouling
pada membrane (EPA USA, 2005).
c. Kompensasi Temperatur
Suhu yang rendah akan membuat air semakin kental, maka dibutuhkan
kompensasi untuk temperature agar flux dapat dipertahankan dengan stabil.
Beberapa perusahaan mempunyai cara kompensasi temperature yang spesifik
dengan produknya.
 MF/UF
Temperatur sangat pekerjaan MF/UF karena MF/UF bekerja dalam kisaran
temperature spesifik. Temperatur untuk masing-masing system biasanya
ditentukan oleh pembuat membrane, namun sangat tidak disarankan untuk
langsung mengalirkan air yang sangat dingin ke membrane MF/UF karena akan
merusak membrane secara fisik. Jika tidak pada kisaran temperature yang
diberikan oleh pembuat alat, maka harus ada kompensasi atau perlakuan awal
untuk mengondisikan air agar sesuai dengan kondisi proses yang sudah ditentukan
(EPA USA, 2005).
 NF/RO
105
NF/RO bekerja pada tekanan transmembran dengan kisaran yang lebih luas, maka
dari itu, perbedaan temperature tidak terlalu menjadi masalah bagi membrane
NF/RO (EPA USA, 2005).
d. Kontrol Cross-Connection
Kontrol Cross-connection adalah sebuah metode yang digunakan untuk mencegah
bahan kimia untuk pembersihan mengotori air umpan atau air hasil proses.
Metode yang umum untuk MF/UF dan NF/RO adalah double block and bleed
valve system sementara, untuk MCF biasanya digunakan kartrid sekali pakai (EPA
USA, 2005).
e. Reliabilitas Sistem
Suatu system pengolahan air harus mempunyai reliabilitas yang tinggi.
Reliabilitas yang tinggi biasanya datang dari beberapa cara, dua diantaranya
adalah dengan oversizing alat sehigga system dapat bekerja pada kondisi yang
lebih tinggi daripada seharusnya. Sebagai contoh, jika sebuah system harus
mempunyai kapasitas 7 MGD, dapat dibuatkan 4 membran dengan kapasitas 2
MGD. Namun, metode ini biasanya terhalang oleh biaya. Cara kedua adalah
dengan menambah unit. Contohnya jika dibutuhkan system dengan 7 MGD, maka
akan dibuat 5 membran dengan kapasitas 1.75 MGD sehingga salah satu unit
membrane akan pada mode standby setiap saat (EPA USA, 2005).
Berikut untuk matriks pemilihan dari filtrasi membrane:
Tabel 8.16. Matriks Pemilihan Jenis Membran Filtrasi
Jenis Membrane Filtration
Spesifikasi
MF UF NF RO
0.1 – 10
Ukuran Pori 0.005 – 0.1 µm 0.2 – 2 nm 0.0001µm
µm
Fluks Fluks semakin besar jika ukuran pori semakin besar
SDI N/A N/A <5 <5
Turbiditas < 10 NTU < 10 NTU < 1 NTU < 1 NTU
Karbon < 4 L/mg-
< 4 L/mg-m < 4 L/mg-m < 4 L/mg-m
Kualitas air Organik m
Jika Padatan terlarut tinggi,
Padatan maka tekanan utnuk
N/A N/A
Terlarut mencapai fluks target harus
lebih tinggi
Kompensasi temperatur
Butuh kompensasi untuk
tidak terlalu penting karena
Kompensasi Temperatur menyesuaikan dengan
dapat bekerj pada
spesifikasi membran
temperatur yang luas
106
Kontrol Cross Conection Double block and bleed valve system

Dapat dilakukan oversizing atau pembuatan back-
Realibilitas Sistem
up system
SS Tersaring Tersaring Tersaring Tersaring
Bacteria Tersaring Tersaring Tersaring Tersaring
Tidak Tersaring Tersaring Tersaring
Viruses
Tersaring
Target Multivalent Tidak Tidak Tersaring Tersaring Tersaring
Partikulat Ion Tersaring
Monovalent Tidak Tidak Tersaring Tidak
Tersaring
Ion Tersaring Tersaring
Tidak Tidak Tersaring Tidak Tidak
Water
Tersaring Tersaring Tersaring
Pressure
Tidak Tidak Iya Iya
Driven
Operating 1-5 (Cross-flow)
Cond Pressure & 0.2-0.3 (dead-
0.1 - 2 5-20 10-100
(Bar) end &
submerged)
8.8.3 Jenis Alat

a. Micro-Filtration
Mikrofiltrasi adalah filtrasi berbasis membrane yang paling tinggi porositasnya.
Besar pori dari membrane ini adalah 0.1 – 10 mikrometer.Oleh krena porositasnya
yang tinggi, MF akan memperbolehkan air, ion, material organic terlarut, koloid,
dan virus lewat dan menahan alga, bakteria, protozoa, dan sendimen di dalam
membrannya .
b. Ultra-Filtration
Ultrafiltration berfungsi untuk menyaring kotoran atau padatan yang memiliki
ukuran lebih besar daripada 0.005 – 0.1 mikrometer. Ultrafiltration bekerja
dengan cara melewatkan air ke membran filtrasi yang memiliki pori-pori
berukuran kecil, sehingga kotoran atau padatan akan tersaring di membran dan
membersihkan air dari kontaminan. Pada filtrasi membrane, terdapat sebuah
parameter penolakan yang disebut sebagai molecular weight (MW) cutoff dimana
penyaringan molekul diukur dengan menggunakan berat molekul senyawa.
Namun, senyawa mempunyai berat molekul yang sangat dipengaruhi oleh
kekuatan ionic dan pH. MW cutoff ini bergantung pada temperature (EPA USA,
2005).
c. Nano-Filtration
107
Nanofiltration adalah proses penyaringan pemurnian air dengan cara menyaring

makromolekul terutama virus dari air. Proses ini terjadi dengan cara memompa air
melalui membran semipermeable yang memiliki pori berukuran sekitar 0.2 – 2 nm
dengan molecular weight cutoff sekitar 200 – 1000 Da, sehingga kotoran atau
padatan serta virus yang memiliki ukuran lebih besar daripada pori membran akan
tersaring di membran dan membersihkan air dari kontaminan. AAV adalah virus
DNA terkecil dengan ukuran rata-rata 20 nm. AAV ditemukan pada tahun 1965
sebagai virus kontaminasi yang rusak dalam stok adenovirus (Atchison et al.,
1965). Nanofiltration biasa beroperasi pada tekanan 5 – 20 bar, hal ini karena
diperlukan tekanan tinggi untuk melewatkan air melalui membran semipermeabel.
Hasil dari nanofiltrasi bebas dari suspended solid, bakteri, dan virus yang dimana
ultrafiltration masih dapat melewatkan beberapa virus yang memiliki ukuran
kecil, tetapi masih memungkinkan untuk melewati ion multivalent dan
monovalent.
Metode tradisional untuk mengelola patogen mikroba dalam sistem air minum
melibatkan pemanasan (Zaman et al., 2019), pengobatan dengan ozon, klorin dan
iradiasi UV (Antony et al., 2012), atau filtrasi melalui sistem membran
(Ostarcevic et al., 2018). Sementara metode-metode yang disebutkan memiliki
kelebihan dan kekurangannya masing-masing, nanofiltrasi memiliki kelebihan
dimana ia dapat menyaring semua virus serta semua partikel yang sangat kecil.
Pada percobaan untuk perbandingan antara nanofiltration dengan ozone,
didapatkan bahwa nanofiltration dapat mengurangi COD dengan efisiensi yang
sama dengan metode ozone, tetapi nanofiltration juga dapat mengurangi nilai
conductivity dari air sedangkan metode ozone tidak
(https://doi.org/10.1016/S0011-9164(03)00386-2., 2002). Sedangkan metode
klorin dapat menyebabkan masalah lainnya yaitu pembentukan trihalomethanes
sebagai DBP (disinfection byproduct) setelah pengobatan dengan klorin dapat
dideteksi hingga tingkat yang setara dengan 160 ppb menyebabkan bahaya
kesehatan manusia yang signifikan (Bellar et al., 1974; Costet et al., 2011).
108
Gambar 8.56. Partikel Terseparasi pada Jenis Membran Filtrasi
d. Reverse Osmosis
Osmosis merupakan peristiwa difusi yang memanfaatkan perbedaan konsentrasi
untuk perpindahan massa atau materi. Contoh osmosis adalah ketika larutan encer
(hipotonis) berpindah ke larutan yang lebih pekat (hipertonis) melalui mehoffeane
semi-permeabel, dan perpindahan ini akan terjadi secara terus menerus sampai
terjadi kesetimbangan. Tekanan osmotik adalah suatu tekanan hidrostatik yang
terbentuk dalam larutan yang lebih pekat saat osmosis terjadi. Tekanan osmotik
inilah yang akan mempertahankan kesetimbangan osmotik antara suatu larutan
dan pelarut murninya yang dipisahkan oleh membran semipermeabel. Dengan
kata lain, tekanan osmotik adalah tekanan yang diperlukan untuk menghentikan
osmosis.
Reverse Osmosis (RO) merupakan proses filtrasi dengan memanfaatkan peristiwa
osmosis balik. Osmosis balik bisa dicapai dengan cara memberikan tekanan yang
lebih besar daripada tekanan osmotik kepada larutan yang lebih pekat.
109
Gambar 8.57. Ilustrasi Proses Osmosis dan Osmosis Balik

Air yang akan diolah di RO biasanya akan melewati beberapa tahap filter terlebih
dahulu baru melalui membrane RO, umumnya RO ada yang memiliki 3 tahap, 4
tahap, dan 5 tahap. Filtrasi yang digunakan biasanya adalah filtrasi sedimen yang
berfungsi untuk mengurangi partikel yang besar seperti kotoran dan debu.
Kemudian filter carbon yang berfungsi untuk menyerap bahan kimia,
menjernihkan dan menghilangkan rasa dan bau dari air. Lalu, air akan melalui
membran RO yang umumnya memiliki pori sebesar 0.0001µ yang akan
menghilangkan hampir seluruh total padatan yang terlarut. Terakhir, sebagai tahap
tambahan biasanya air yang akan digunakan akan dilalui lagi ke post-carbon filter
dan juga ultraviolet sterilizer.
Gambar 8.58. Proses Osmosis Balik 5 Tahap

Pada industri, sistem RO biasa digunakan juga Na 2S2O5 SMBS dekloronasi untuk
menghilangkan klorin yang pada proses sebelumnya digunakan sebagai
disinfektan. Kemudian ada juga anti-scalant yang digunakan untuk menghambat
pembentukan atau pengendapan mineral pada peralatan RO, yang biasa digunakan
adalah soda kue (NaHCO3).
110
Gambar 8.59. Siklus Perawatan Sebelum dan Pasca pada RO
2.8.3 Additional
Ada beberapa penanganan awal (pretreatment) yang dilakukan untuk
mengondisikan agar air yang akan diproses sesuai dengan kriteria dari filter dan
filter dapat bertahan lebih lama. Terdapat dua macam filtrasi yang biasa
dilakukan, yaitu prefiltrasi dan penanganan awal secara kimia (chemical
pretreatment).
 Prefiltrasi
Prefiltrasi adalah perlakuan awal dimana air akan disaring terlebih dahulu untuk
menyingkirkan partikel yang sangat besar (100 hingga 300 mikrometer)
dikarenakan jika MF/UF terekspos terlalu banyak dengan partikel yang terlalu
besar maka akan memperpendek masa pakai filter dan harus dilakukan backwash.
Untuk membrane NF/RO maka akan terjadi kerusakan yang tidak apat diperbaiki
dan harus mengganti keseluruhan filter. Prefiltrasi biasanya dilakukan dengan
bantuan strainer atau bag filter.
 Chemical pretreatment
Pengondisian secara kimia biasa dilakukan untuk beberapa tujuan seperti
pengaturan pH, disinfeksi, control biofouling, inhibisi scaling, atau koagulasi.
Untuk system NF/RO, pengondisian yang biasa dilakukan adalah pengaturan pH
dan pencegahan terbentuknya presipitat seperti CaCO3, BaSO4, SrSO4, atau
spesies silika seperti SiO2. Selain itu juga dapat diberikan disinfektan untuk
mencegah biofouling. Sementara untuk membrane MF/UF, dapat diberikan batu
111
kapur untuk pelembutan air, koagulan dapat ditambahkan untuk mengurangi

TOC, disinfektan dapat ditambahkan untuk mencegah biofouling dan oksidan
dapat ditambahkan untuk mengendapkan logam terlarut.(EPA USA, 2005).
Chemical pretreatment terdiri dari beberapa fungsi, diantaranya adalah:
 Antiscalant
Antiscalant adalah sebuah senyawa kimia yang digunakan untuk membantu
melepas kerak atau deposit logam seperti strontium, flourida, karbonat, silicon
dioksida, dan barium pada membrane atau pipa. Biasanya menggunakan fosfonat
dari senyawa alkali (Its_water_rsw_product_catalogue_eng, n.d.).
 Chlorine scavenger
Chlorine scavenger adalah senyawa pengoksidasi yang digunakan untuk mengikat
klorin bebas di dalam air.
 pH adjuster
pH adjuster digunakan untuk mengatur pH agar air yang masuk ke dalam
membrane tidak terlalu asam atau basa. pH yang terlalu ekstrim akan membuat
fouling semakin cepat terjadi.
 Oxygen scavenger
Oxygen scavenger merupakan senyawa yang berfungsi untuk mengikat oksigen
bebas atau terlarut di dalam larutan.
 Coagulant
Coagulant merupakan zat yang digunakan untuk membuat sebuah agregat dari
senyawa-senyawa koloid. Fungsi dari pembuatan agregat adalah supaya agregat
dapat tersaring lebih awal sehingga tidak membebani membrane yang lebih kecil
dikarenkan lebih mahal (Drinking Water Operator Certification Training, n.d.).
 Oxidant
Oxidant dapat mengurangi alga yang terbentuk di dalam air, selain itu oksidan
juga dapat mengurangi senyawa sintetis yang ada di dalam air. Namun terlalu
banyak oksidan dapat mempercepat masa pakai dari membrane (Drinking Water
Operator Certification Training, n.d.).
 Powdered Activated Carbon (PAC)
PAC digunakan untuk mengurangi komponen organic di dalam air dan juga dapat
mengurangi bau, rasa, dan, warna dari air. PAC biasanya dapat tersaring pada
112
membrane yang mempunyai pori tidak terlalu besar. Namun, PAC dapat
menambah TMP dan juga mengurangi fluks(Drinking Water Operator
Certification Training, n.d.).
8.9 Wastewater Treatment

Pengolahan limbah merupakan sebuah metode untuk memperbaiki atau
meningkatkan kualitas air buangan yang keluar dari lini produksi pabrik. Kualitas
air buangan ditingkatkan agar sesuai dengan parameter yang ditetapkan dinas
setempat untuk menjaga keadaan alam.
8.9.2 Jenis Alat

Pada pengolahan limbah, terdapat dua jenis utama pengolahan limbah yang
disasarkan pada jenis bakteri yang digunakan, yaitu:
 Aerob
Aerob adalah bakteri yang menggunakan banyak oksigen untuk hidup
dan makan, ciri khas dari system dengan bakteri aerob adalah adanya
aerator.
 Anaerob
Sistem anaerob menggunakan bakteri yang tidak membutuhkan
banyak oksigen sehingga lebih kompak dan hemat energi, selain itu
terdapat biogas yang merupakan produk samping.
8.9.3 Additional
Dalam pemilihan penanganan air limbah, ada beberapa karakteristik yang harus
diperhatikan, yaitu:
Karakteristik fisika
Tabel 8.17. Karakteristik Fisika Limbah
Parameter Deskripsi
Temperatur Bervariasi seiring dengan perubahan musim
Memengaruhi aktivitas mikroba
Memengaruhi solubilitas gas
113
Memengaruhi viskositas cairan

Warna Keabu-abuan hingga hitam
Bau Tergantung pada jenis limbah. Limbah yang masih baru akan
berbau seperti minyak, sementara untuk limbah rumah tangga
berbau busuk. Bau limbah industry bergantung pada
karakteristik dari bahan baku
Turbiditas Dikarenakan oleh keberagaman padatan terlarut
Air limbah yang lebih baru akan mempunyai turbiditas yang
tinggi
Sumber: (Wastewater Characteristics, Treatment and Disposal, n.d.)
Karakteristik kimia
Tabel 8.18. Karakteristik Kimia Limbah
Parameter Deskripsi
Total Solid Organik dan inorganik, suspensi atau terlarut, dapat
mengendap
Suspended Bagian organic dan inorganic yang tidak dapat disaring
o Fixed o Mineral yang tidak dapat teroksidasi oleh panas.
o Volatile o Mineral yang dapat dioksidasi oleh panas.
Dissolved Bagian organic dan inorganic yang dapat disaring.
o Fixed o Komponen mineral dari padatan terlarut.
o Volatile o Komponen organic dari padatan terlarut.
o Bagian organic dan inorganic yang mengendap
Settleable dalam waktu 1 jam di dalam corong Imhoff.
114
Bahan Organik Campuran heterogen dari beberapa komponen organik.

Komponen utama: protein, karbohidrat, lipid
Pengukuran tidak
langsung
o BOD5 o Biochemical oxygen demand. Dihitung pada hari
ke-5 pada 20C. Terasosiasi dengan dengan fraksi
karbon organic yang dapat terdegradasi. Diukur
dengan mencari oksigen yang dihabiskan oleh
mikroorganisme selama 5 hari.
o COD o Chemical Oxygen Demand. Merepresentasikan
kuantitas dari oksigen yang digunakan untuk
menstabilkan karbon organic yang ada di dalam
air.
o Ultimate
BOD o Ultimate Biochemical Oxygen Demand.
Merepresentasikan total oksigen yang dikonsumsi
setelah beberapa hari oleh mikroorganisme.
Pengukuran
langsung
o TOC
o Total Organic Carbon. Pengukuran langsung dari
karbon organic. Diukur dengan konversi dari
karbon organic ke karbon dioksida.
Nitrogen total Nitrogen total terdiri dari nitrogen organic, ammonia,
nitrit, dan nitrat. Nitrogen merupakan nutrisi yang penting
untuk pertumbuhan mikroorganisme. Total nitrogen
organic dan ammonia disebut Total Kjehdahl Nitrogen
o Organic (TKN)
Nitrogen o Nitrogen dalam bentuk asam amino, protein, dan
urea
o Ammonia o Diproduksi pada tingkat pertama dari dekomposisi
115
nitrogen organic
o Nitrit o Tingkat antara (tengah) dalam oksidasi ammonia.
Tidak mungkin ada di dalam limbah yang belum
diolah.
o Nitrat o Hasil akhir dari oksidasi ammonia. Tidak mungkin
ada di dalam limbah yang belum diolah.
Fosfor total Total fosfor yang ada di dalam bentuk organik dan
inorganik. Fosfor merupakan nutrisi esensial di dalam air
limbah.
o Fosfor o Fosfor Bersama dengan bahan organic
organik
o Fosfor o Orthofosfat dan polifosfat
inorganik
pH Indikator keadaan asam atau basa. Oksidasi biologis akan
mengurangi pH membuat air semakin asam.
Alkalinitas Indikator kapasitas buffer dari medium. Disebabkan oleh
adanya ion bikarbonat, karbonat, dan hidroksil.
Klorida Berasal dari air minum dan limbah manusia dan industry
Oli dan pelumas Fraksi senyawa organic yang larut dalam heksana.
Biasanya dihasilkan oleh lemak dan minyak.
Karakteristik biologis
Tabel 8.19. Karakteristik Biologis Limbah
Organisme Deskripsi
Bakteri o Organisme uniselular
o Organisme utama yang bertanggung jawab akan
stabilisasi bahan organic
Archaea o Mirip dengan bakteri secara bentuk dan komponen
o Berbeda dengan bakteria pada dinding sel, material sel
dan komposisi RNA
116
o Penting dalam proses anaerob

Alga o Organisme autotroph, mengandung klorofil
o Penting dalam produksi oksigen di air dan limbah
o Dapat memperburuk kualitas air di dalam reservoir dan
danau.
Fungi o Senyawa aerobic, multiselular, non-fotosintesis,
heterotrof
o Penting dalam dekomposisi senyawa organik
o Dapat tumbuh dalam keadaan pH rendah
Protozoa o Organisme uniselular tanpa dinding sel
o Mayoritas senyawa aerobic atau fakultatif
o Memakan bakteria, alga, atau organisme lainnya
o Penting di dalam penanganan biologis untuk menjaga
keseimbangan antar spesies
Virus o Organisme parasit yang terbentuk dari DNA/RNA dan
sebuah struktur protein
Helminta o Hewan mikro
o Telur helminta dapat menyebabkan penyakit bila ada
dalam air limbah
8.10 Aerob
Pengolahan air ilmbah dengan tenik aerobic adalah pengolahan air limbah dengan
bantuan mikroorganisme. Banyak jenis mikroorganisme yang dipakai, namum
semuanya mempunyai satu kesamaan, yaitu membutuhkan oksigen dalam jumlah
yang banyak. Selain itu, teknik aerob juga tidak menghasilkan biogas sehingga
tidak ada produk samping yang harus segera diambil atau dibersihkan.
Pada system pembersihan limbah, tidak ada kriteria yang dapat selalu
digAunakan, melainkan metode yang biasa digunakan adalah melalui ujicoba
117
secara lab dan pembuatan miniplant untuk mengetahui metode yang paling baik.
Namun ada beberapa keuntungan dan kelebihan yang dapat menjadi acuan untuk
memilih salah satu atau beberapa tipe untuk diujicoba lebih lanjut.
Tabel 8.20. Parameter Pemilihan Reaktor Aerob
Tipe Keuntungan Kekurangan
reaktor
ASP  Mudah dioperasikan dan  Kualitas effluent yang
dipasang rendah
 Tidak berbau  Sludge yang lebih banyak
 Hanya membutuhkan lahan  Menimbulkan buih
yang kecil  Terdapat endapan besi dan
karbonat
 Jika suhu terlalu dingin,
efisiensi akan menurun
Conven  Efisiensi tinggi  Dapat tersumbat oleh
tional/  Sangat efisien utuk endapan besi hidrksida
Percola membersihkan ammoia dan karbonat
ting  Dapat dibuat skala kecil dan  Tidak bisa memroses air
filter menengah limbah dengan kekuatan
 Sederhana dan tahan banting tiggi
RBC  Efisiensi tinggi  Dapat berbau
 Hemat energi  Membutuhkan operator
 Mudah dioperasikan dengan keahlian tinggi
 Mudah dirawat untuk operasi dan
 Lebih murah perawatan
 Dapat tahan terhadap  Harus dilindungi dari
perubahan kondisi proses cahaya matahari, angin,
 TIdak ada resiko channeling hujan, dan pembekuan
 Tidak membutuhkan lahan  Investasi dan biaya
yang luas operasional yang cukup

tinggi
 Tidak menimbulkan banyak
118
sludge  Membutuhkan listrik terus

menerus
SBR  Siklus dapat dimodifikasi  Konsumsi energi tinggi
dengan mudah  Sulit utnuk menyesuaikan
 Tidak memakan tempat waktu siklus bagi
 Murah komunitas/penggunaan
 Dapat diaplikasikan pada laju kecil
alir rendah  Sludge harus sering
 Dapat bekerja pada berbagai dibuang
kualitas air limbah
 Efisiensi tinggi
 Mampu melakukan nitrifikasi,
de-nitrifikasi dan penghilangan
fosfor
 Fleksibel dalam kondisi
operasi
 Dapat dioperasikan dari jarak
jauh
MBR  Kualitas effluent yang tinggi  Sulit untuk mengontrol
 Dapat menampung volume fouling pada membrane
yang besar  Limitasi kekuatan aerasi
 Laju degradasi yang tinggi  Sludge mengalami stress
 Sludge yang diproduksi sedikit jika menggunakan MBR
 Hemat energi eksternal
 Efisiensi tinggi  Harga yang tinggi
8.10.3 Jenis Alat

Terdapat beberapa jenis pengolahan air limbah dengan metode aerob:
a. Activated sludge process (ASP)
ASP merupakan pengolahan limbah aerob paling sederhana yang memanfaatkan
mikroorganisme untuk mengolah air limbah menjadi lebih baik. Pada ASP, sludge
119
yang telah mengendap diambil lalu dibagi dua. Satu bagian akan dimasukkan ke
dalam tangka aerasi Bersama umpan dan sisanya akan dibuang. Sludge yang
sudah teraktivasi tersebut yang dikembalikan ke dalam umpan di tangka aerasi.
Efisiensi untuk menghilangkan COD dan BOD setinggi 96%(Goli et al., 2019).
b. Conventional/Percolating filter
Filter aerob adalah sebuah penyaring yang terdiri dari batu, krtikil, abu, atau
plastic yang dihuni oleh komunitas mikroba. Komunitas ini tumbuh pada
permukaan material-material pembawa dengan perantara sebuah film tipis. Filter
ini mempunyai kedalaman kurang lebih 2 meter karena jika dibuat lebih dalam
akan timbul bau yang semakin tidak sedap. Namun, filter dengan media sintetis
dapat berkedalaman 8 meter(Goli et al., 2019).
c. Rotating Biological Contractor (RBC)
RBC merupakan sebuah reactor biologis yang berfungsi dengan menempelkan
komunitas mikrobiologis kepada piringan dengan bantuan sebuah biofilm.
Piringan ini kemudian disusun secara horizontal dan dimasukkan ke dalam reactor
dengan tenggelam separuh atau sepenuhnya. Reaktor ini dapat mengolah air
limbah dengan COD hingga 12000 mg/L. Reaktor ini mempunyai keuntungan
hemat energi dikarenakan tidak diperlukannya pemompaan, aerasi dan daur ulang
dari padatan yang menjadi limbah (Goli et al., 2019; Jana et al., 2018).
d. Sequencing Batch reactor (SBC)
SBR adalah sebuah reactor yang menggunakan prinsip fill-and-draw dimana
sebuah reaktor tunggal akan diisi oleh influent dan komunitas biologis. Setelah
diisi, reaktor kemudian melakukan aerasi agar tercipta endapan biomassa dan
terjadi pengolahan air limbah menjadi lebih bersih. Setelah aerasi, aerator
dimatikan dan biomassa dibiarkan mengendap sebelum akhirnya air limbah
ditarik atau diambil untuk pengolahan lebih lanjut. SBR sangat bergantung pada
penilaian operator untuk durasi setiap fasanya, namun SBR sangat cocok untuk
tempat dengan keadaan terbatas karena tidak membutuhkan banyak energi,
tempat, dan peralatan (Goli et al., 2019).
e. Membrane bioreactor (MBR)
MBR adalah sebuah bioreactor yang memanfaatkan membrane sebagai tempat
bakteria bernaung. MBR mempunyai dua fungsi yaitu filtrasi dan reaksi dimana
120
selain mengurangi COD dan BOD, MBR juga menyaring segala padatan,
biomassa, dan makromolekul. MBR mempunyai dua buah konfigurasi yaitu
tenggelam dan eksternal dimana konfigurasi tenggelam lebih disukai jika tidak
terdapat banyak tempat, namun lebih sulit untuk mengontrol fouling yang
terjadi(Goli et al., 2019; Jana et al., 2018).
f. Moving-bed biofilm reactor (MBBR)
MBBR merupakan teknologi baru yang memanfaatkan fluidized attached growth.
Selama proses pengolahan berlangsung, MBBR memanfaatkan proses aerobik-
anoksik yang berpotensi untuk menurunkan kandungan nitrogen melalui
proses nitrifikasi dan denitrifikasi. Efisiensi removal nitrogen pada limbah
domestik melalui proses aerobik-anoksik mencapai 65-70% (Anisa &
Herumurti, 2017; Jana et al., 2018).
8.11 Anaerob
Pengolahan air limbah dengan teknik anaerobic adalah pengolahan air limbah
dengan teknik fermentasi. Air limbah tidak diberi aerator dan dimasukkan ke
dalam tangki yang dalam untuk mencegah adanya oksigen permukaan yang
masuk ke dalam limbah. Pengolahan anaerob biasanya dipilih disbanding aerob
dikarenakan sangat sedikit sludge yang dihasilkan, tidak memakan tempat, dan
juga hemat energi. Selain itu, pada beberapa penggunaan, terdapat hasil samping
yaitu biogas yang dapat dimanfaatkan kembali. (van Lier et al., 2008)
Parameter pemilhan untuk system anaerob terdapat tiga factor utama yang mampu
menjadi factor awal untuk memilih suatu reactor anaerob. Pertama adalah
kemudahan operasional dimana semakin sulit dioperasikan maka dibutuhkan
tenaga ahli yang semakin mahal. Kedua adaah konsumsi energi. Ketiga adalah
kapital, kebutuhan lahan, dan biaya operasional dan peawatan yang juga harus
ditekan. (Rajeshwari et al., 2000)
Tabel 8.21. Parameter Pemilihan Reaktor Anaerob
Parameter Rating (dari yang terbaik)
121
Kemampuan Fixed film UASB RBC Fluidized -

Operasional bed
Konsumsi UASB Fixed film EGSB Fluidized RBC
Energi bed
Kapital, RBC Fixed film UASB EGSB Fluidized
kebutuhan bed
lahan, dan
O&M
2.12.2 Jenis Alat

Terdapat beberapa jenis system proses pengolahan limbah dengan teknik anaerob:
a. Anaerobic digestion
Sebuah proses biologis yang digunakan untuk mengolah limbah susu tanpa
adanya tambahan akseptor electron. Pada pengolahan AD, 95% dari bahan
organic yang ada di dalam limbah dapat dibuat menjadi biogas dan sisanya
digunakan untuk pengelolaan dan pertumbuhan bakteri.
b. Completely stirred tank reactor (CSTR)
CSTR merupakan salah satu alat yang paling sederhana. CSTR biasanya
digunakan untuk effluent yang kebanyakan berisi suspended solid dan yang
mempunyai COD diatas 30.000 mg/L. CSTR tidak mempunyai waktu retensi
biomasssa sehingga HRT dan SRT tidak terpisahkan sehingga memerlukan waktu
retensi yang lama.
c. Upflow anaerobic sludge blanket (UASB)
UASB sangat efisien untuk limbah dengan BOD tinggi. UASB mempunyai desain
yang cukup sederhana dikarenakan sifat pengendapan sludge. Perlu dicermati
bahwa kehadiran granul di dalam UASB penting adanya untuk mengurangi HRT
dari SRT. Sehingga, granulasi yang baik diperlukan untuk memotong HRT tanpa
menimbulkan biomass washout.
d. Upflow anaerobic filter

Reaktor jenis ini merupakan reactor yang memakain support material berupa
bebatuan, arang, atau plastik. Material tersebut berfungsi sebagai filter dari
122
influent sebelum memasuki reaktor anaerob yang berisi bakteria pembentuk asam
dan pengurai asam. Kelemahan dari jenis ini adalah support material dapat
tersumbat dan harus dibersihkan secara berkala. Potensial dari reaktor jenis ini
adalah:
 OLRs: 1 kg/m3 – 15 kg/m3
 Temperature: 20-358 C
 HRT: 0.2 – 3 hari
 COD: 1000-10000 mg/L
 Fixed bed digester
Digester jenis ini mempunyai sebuah material pembawa yang berpori. Bakteria
akan menempel pada material ini dan berkembang pada effluent yang lewat.
Konfigurasi digester ini dapat dibuat downflow maupun upflow.Pada sebuah
percobaan dengan konfigurasi downflow, dapat diraih pengurangan COD
sebanyak 90-90% dengan HRT 2-2.5 hri dan OLR 12.5 kg COD/m3.
e. Expanded bed and/or fluidized-bed digester
Pada reakor jenis ini, mirip dengan fixed bed digester, umpan dipompa masuk
dengan konfigurasi downflow atau upflow ke dalam reaktor. Perbedaan yang
mendasar adalah material pembawa atau carrier material yang berisi bakteri
dipompa ke dalam effluent sehingga membentuk fuidized bed. Setelah itu, carrier
material dan effluent akan disaring sehingga carrier material dapat dipompa
kembali ke dalam reaktor. Keuntungan dari reaktor jenis ini adalah dapat menjadi
stabil dengan cepat jika ada perubahan kondisi operasi. Selain itu, densitas
mikroba juga lebih besar.
f. Anaerobic contact process
Reaktor jenis ini adalah reaktor yang terdiri atas reaktor anaerobic dan separator
biomassa. Biomassa yang dipisahkan akan disirkulasi ulang ke dalam reaktor,
sehingga menurunkan waktu retensi dari 20-30 hari menjadi 10 hari. Selain itu,
effluent berkekuatan menengah dapat diolah oleh reaktor ini (COD antara 200-
20000 mg/L COD dengan OLR yang tinggi. Sayangnya reaktor jenis ini mulai
ditinggalkan karena property endapan yang buruk dari effluent digester.
Tabel 8.22. Kelebihan dan Kekurangan Jenis Reaktor Aerob
Tipe Kelebihan Kekurangan
123
Reaktor
AD Rendah energi Membutuhkan modal
Sludge yang dihasilkan renah yang tinggi
Memproduksi metana yang dapat Waktu startup yang
dimanfaatkan Kembali lama
Tidak membutuhkan banyak Kondisi operasi harus
nitrogen dan fosfor dijaga ketat
Memerlukan tempat yang sedikit Sensitif terhadap
Hemat biaya operasional perubahan komposisi
Efisiensi tinggi limbah
CSTR Tidak ada retensi biomassa Konversi per unit
Efisiensi tinggi volume rendah
Operasi kontinu Dapat terjadi by-passing
Mudah dioperasikan dan channeling karena
Mudah dibersihkan agitasi yang buruk
Biaya operasional rendah
UASB Efisiensi tinggi Waktu startup yang
Tidak memerlukan material lama
pendukung (support material) Membutuhkan tenaga
Cost-effective ahli
Toleransi Organic loading Rate
(OLRs) yang tinggi (hingga 10kg
BOD/m3/d) dan Hydraulic loading
rate (HLRs) yang tinggi
Sludge yang minim
Biogas dapat digunakan untuk
energi
Upflow OLRs yang tinggi Membutuhkan desain
anaerobic HRT yang singkat dan pembangunan oleh
filter Efisiensi tinggi ahli
Stabil terhadap shock loading Reduksi pathogen dan
hidrolik maupun organic nutrient yang sedikit
124
Tidak memerlukan listrik Hasil pengolahan limbah

Menghasilkan sedikit sludge masih membutuhkan
pengolahan lanjutan
Mudah tersumbat
Sulit untuk
membersihlan filter yang
tersumbat
Fixed-bed Efisiensi tinggi Sulit untuk didesain
digester secara baik
Expanded Efisiensi tinggi Mengalami channeling
bed and/or Ketebalan film organic dapat Dapat terjadi penahanan
fluidized bed dikontrol dan dioptimisasi gas (gas hold-up)
digester Bed clogging dapat dieliminasi
Hydraulic head yang rendah
Lebih murah daripada jenis lain
Anaerobic Efisiensi tinggi Waktu retensi yang lama
contact Dapat bekerja pada temperature Properti endapan yang
process yang luas buruk
Tidak memerlukan oksigen
Menghasilkan etana sebagai produk
samping yang berguna
8.12 Air Compressor

Air Compressor merupakan alat yang digunakan menghasilkan udara bertekanan
dengan memanfaatkan energi kinetik. Kompresor dibagi menjadi dua macam tipe
berdasarkan metodenya yaitu positive displacement compressor, dan dynamic
compressor.

Kompresor perpindahan positif memiliki volume konstan, energi variabel (head)
mesin yang tidak terpengaruh oleh karakteristik gas. Sedangkan, kompresor
125
dinamis memiliki variabel volume, energi konstan (head) mesin yang secara
signifikan dipengaruhi oleh karakteristik gas. Jenis kompresor yang akan
digunakan untuk aplikasi tertentu oleh karena itu tergantung pada laju aliran dan
tekanan yang dibutuhkan dan karakteristik gas yang akan dikompresi (Forsthoffer,
2005).
Secara umum, kompresor dinamis adalah pilihan pertama karena memiliki harga
pemeliharaan adalah yang terendah. Pilihan selanjutnya adalah jenis kompresor
rotary positive displacement karena tidak mengandung katup dan bebas pulsasi
gas. Pilihan terakhir adalah kompresor reciprocating karena mereka adalah jenis
dan produksi kompresor perawatan tertinggi pulsasi gas. Namun, pilihan akhir
tergantung pada persyaratan aplikasi pada tabel x. (aplikasi) (Forsthoffer, 2005).
Tabel 8.23. Kondisi Operasi Jenis Kompresor Udara

T2
Jenis Kompresor Kapasitas inlet (ICFM) max P1 Max P2 Max
Min Max ℉ Psia Psia
Rotary Lobe 1 40,000 350 35 55
Rotary Vane 45 3,300 350 45 65
Rotary Screw 50 20,000 350 150 615
Reciprocating 1 10,000 800 1000 10000
Liquid Ring 10 10,000 - 100 140
Centrifugal Single
700 150,000 500 1000 1400
Stage
Centrifugal Multi Stage 300 150,000 800 2000 6000
Axial 75,000 350,000 800 30 150
Tabel 8.24. Aplikasi Tipikal Jenis Kompresor Udara

(Forsthoffer, 2005).
Jenis Kompresor Aplikasi
Rotary Lobe Konveyor – bubuk, polyethylene
Rotary Vane Blower udara (volume rendah), starter gas turbin
Udara pabrik dan instrumen, proses aliran rendah (recycle,
Rotary Screw off gas, blower sulfur)
Pabrik dan instrumen udara dari gas (aliran rendah) daur
ulang (aliran rendah) H2 make up, injeksi ulang gas (aliran
Reciprocating rendah)
Liquid Ring Unit vakum mentah, berbagai aplikasi gas jenuh
Centrifugal Single
Stage blower udara, recycle, udara pabrik, off gas
126
Centrifugal Multi
Stage refrigerasi, recycle, reinjection, gas sintetik
Axial limbah udara MTBE, udara turbin gas
8.12.3 Jenis Alat

8.12.3.1 Positive Displacement
Positive displacement bekerja dengan cara menarik fluida kedalam ruang
compressor, kemudian memaksa fluida keluar dari ruang kompresor yang semakin
kecil menggunakan suction, sehingga tekanan fluida berubah secara internal dan
laju alir fluida tetap konstan. positive displacement compressor unggul pada
aplikasi tekanan tinggi dan laju aliran rendah dengan tingkat viskositas tinggi
maupun rendah.
a. Rotary Lobe
Rotary lobe compressor merupakan kompresor yang bekerja dengan cara
memindahkan fluida menggunakan sebuah lobe dari ruangan yang besar ke
ruangan yang kecil untuk mengkompresnya.
Gambar 8.60. Skema Rotary Lobe

Kelebihan:
 Tidak ada pengausan rotor

 Dapat bebas minyak
 tidak ada pulsasi gas
Kekurangan:
127
 Komponen yang bergerak banyak
b. Rotary Vane
Rotary vane compressor merupakan kompresor yang bekerja dengan cara
memindahkan fluida atau udara dari ruangan yang besar ke ruangan yang kecil
menggunakan baling-baling yang berputar untuk membawa fluidanya.
Gambar 8.61. Skema Rotary Vane

Kelebihan:
 Biaya alat yang relatif lebih murah

 Ukuran yang kompak
 Efisien
 Tidak ada pulsasi gas
 Mesin hening
Kekurangan:
 Komponen yang bergerak banyak

 Biaya maintenance yang tinggi
 Getaran tinggi
c. Rotary Screw
Rotary screw compressor merupakan kompresor yang bekerja dengan cara
memindahkan fluida dari ruangan yang besar ke ruangan yang kecil menggunakan
dua rotor bersampingan yang memiliki bentuk seperti baut. Ketika fluida yang
128
terjebak diantara screw mendekati discharge outlet, ruangan geraknya akan

semakin mengecil dan fluida akan terkompres.
Gambar 8.62. Skema Rotary Screw Compressor

Kelebihan:
 Beroperasi kontinyu / 100% up time

 Cocok untuk pengiriman yang konstan
 Paling ekonomi untuk pengiriman volume yang tinggi
 Tidak ada pulsasi gas
 Mesin hening
Kekurangan:
 Membutuhkan presisi tinggi
d. Rotary Liquid Ring

Rotary liquid ring merupakan kompresor yang sebagiannya diisi air, kemudian air
tersebut diputar menggunakan multi-blade rotor, sehingga air akan membentuk
liquid ring disekitar casing akibat dari gaya sentrifugal. Fluida atau gas akan
memasuki casing melalui suction port, diantara liquid ring dan impeller. Seiring
impeller berputar, fluida yang terperangkap antara impeller dan liquid ring akan
dimampatkan karena ruangan antara impeller dan liquid ring akan mengecil dan
keluar melalui discharge port.
129
Gambar 8.63. Skema Rotary Liquid Ring Compressor

Kelebihan:
 Tidak ada fluktuasi tekanan
 Gas yang dikeluarkan bisa 100% bebas minyak
 Kompresi gas bersifat isotermal, sehingga memungkinkan untuk
memompa gas yang mudah terbakar dan meledak
 Tidak ada gesekan logam pada permukaan rongga pompa, sehingga
tidak memerlukan pelumasan internal.
 Pemompaan gas dengan debu atau campuran uap dan gas yang tidak
terkondensasi menjadi mungkin
Kekurangan:
 Efisiensi dalam kisaran 30 hingga 45 persen seringkali lebih rendah
daripada mesin tipe kering atau berpelumas oli
 Air diperlukan untuk cairan servis atau pendinginan
https://pfspumps.com/blog/pros-and-cons-of-using-a-liquid-ring-compressor-as-a-
gas-compressor/
8.12.3.2 Reciprocating
Reciprocating compressor merupakan kompresor yang menggunakan piston.
Fluida atau gas pertama-tama akan memenuhi ruangan kosong tertutup yang
130
kemudian akan dimampatkan atau dikompres oleh piston lalu dikeluarkan ke

discharge port.
Gambar 8.64. Pompa Resiprokasi

Kelebihan:
 Cocok untuk penggunaan yang fluktuatif

 Cocok untuk pengiriman volume yang rendah
 Dapat menghasilkan tekanan yang tinggi
 Kompresor piston memiliki siklus kerja yang terputus-putus, tanpa idling
atau mematikan sistem
 Cocok untuk berat molekul rendah
 Cocok untuk berat molekul bervariasi
Kekurangan:
 Harga maintenance tinggi

 Memerlukan pelumas
 Terdapat pulsasi gas
8.12.3.3 Dynamic Compressor

Dynamic compressor bekerja dengan menggunakan impeller untuk melakukan
rotary movement yang akan mempercepat aliran fluida yang masuk ke kompresor,
kemudian fluida tersebut melalui diffuser, dimana kinetik energi dari fluida akan
diubah menjadi static pressure, dengan cara menurunkan laju alir melalui
permukaan alir yang membesar sehingga tekanan meningkat. Static pressure
merupakan tekanan yang dimiliki fluida ketika fluida tersebut tidak bergerak.
131
Dynamic compressor unggul dalam memompa fluida dengan tingkat viskositas

rendah. Dynamic compressor juga cocok digunakan untuk kebutuhan fluida yang
berkecapatan tinggi. Kombinasi kedua jenis kompresor juga dapat digunakan
untuk membantu mencapai fluida terkompresi yang optimal sekaligus mengurangi
konsumsi energi.
a. Sentrifugal
Kompresor sentrifugal adalah jenis kompresor yang bekerja dengan cara
mentransfer energi mekanik menjadi energi hidrolik menggunakan gaya
sentrifugal yang bekerja pada fluida. Kompresor sentrifugal menggunakan rotor
atau impeller, menghasilkan rotasi untuk meningkatkan kecepatan dan kemudian
melewati volute casing atau disebut diffuser yang membuat permukaan alir
membesar sehingga fluida atau udara berkecepatan tinggi diubah menjadi udara
bertekanan.
Gambar 8.65. Kompresor Sentrifugal

Desain pompa sentrifugal yang sederhana membuat biaya pembuatan pompa
sentrifugal yang relatif murah. Karena efisiensi dan kapasitasnya yang tinggi,
pompa sentrifugal merupakan jenis pompa yang paling banyak digunakan di
industri dengan aplikasinya yang beragam, seperti untuk suplai air dan sirkulasi,
kebutuhan utilitas, irigasi, dan transfer bahan kimia yang memiliki viskositas
rendah. Pompa sentrifugal dapat memiliki konfigurasi satu atau lebih impeller,
132
sehingga pompa yang yang memiliki konfigurasi 1 impeller disebut pompa single
stage dan pompa yang memiliki lebih dari 1 impeller disebut pompa multistage.
Pompa sentrifugal tidak cocok untuk digunakan pada feed yang memiliki suplai
intermittent dan juga feed yang memiliki tekanan dan kecepatan yang
berfluktuasi. Feed yang memiliki padatan berukuran besar dapat merusak
impeller dari pompa.
Kelebihan:
 Konstruksi mudah
 Mudah untuk maintenance
 Lebih murah dibandingkan reciprocating
Kekurangan:
 Tekanan terbatas
 Efisien lebih rendah dibandingkan reciprocating
 Tidak cocok untuk kebutuhan yang fluktuatif
b. Aksial
Kompresor aksial terdiri dari batang rotor yang memiliki impeller di batangnya
dan stator baling-baling yang tetap. Fluida mengalir ke kompresor aksial akan
dipercepat oleh inlet volute serta energi dari fluida dinaikan saat diberikan torsi
oleh rotor yang bergerak, kemudian fluida diturunkan laju alirnya oleh baling-
baling stator yang diam, seperti halnya diffuser, maka akan menghasilkan fluida
atau udara bertekanan. Kompresor aksial dapat menambahkan impeller pada
batangnya secara seri dan juga baling-baling stator diantara impeller untuk
membuat kompresor ini dapat menaikan tekanan udara secara bertahap.
133
Gambar 8.66. Kompresor Aksial Multi Tahap
8.12.3.4 Oil Lubricated Compressor

Mekanisme umum kompresor udara adalah piston atau bagian yang bergerak
untuk menarik udara, yang dikompres ke dalam tangki penyimpanan. Karena
piston atau elemen putar perlu bergerak secara konsisten, maka perlu dilumasi
agar bagian bergeraknya menjadi lancar. Untuk melumasi bagian bergerak ini,
biasa digunakan minyak pelumas.
Penggunaan minyak lubrikasi ini bukan hanya berfungsi untuk memperlancar
pergerakan dari piston, tetapi juga dapat membuat sistem kompresor tetap dingin
karena mengurangi gaya friksinya, serta dapat membantu sebagai sealing
sehingga tidak ada kebocoran dan mengurangi suara yang dihasilkan dari sistem
kompresor.
Oil Lubricated Compressor membutuhkan perawatan yang lebih rutin, karena
harus mengganti oli sesekali. Kemudian diperlukan juga lebih banyak
penyaringan udara seperti separator & penyaring untuk menghilangkan oli dan
melindungi peralatan dan proses hilir dari kontaminasi.
8.12.3.5 Oil-Free Compressor
Berbeda dengan Oil Lubricated Compressor, kompresor ini menggunakan
lubrikasi permanen, yaitu dengan melapisi silindernya menggunakan material
134
teflon atau PTFE, sehingga bagian bergerak dari kompresor dapat bergerak
dengan halus. Beberapa tipe juga memanfaatkan air daripada minyak untuk
menjadi pelumasnya. Untuk menanggulangi permasalahan panas pada sistem
kompresor jenis ini, maka kompresor dibuat dengan beberapa tahapan, serta setiap
tahapannya dibuat intercooler dan penyaring agar menghilangkan moisture akibat
kondensasi dari intercooler.
Kelebihan dari kompresor ini adalah udara yang dihasilkan tidak terkontaminasi
dari pelumas minyak, sehingga cocok untuk digunakan pada industri makanan
yang memerlukan udara yang bersih untuk prosesnya. Serta maintenance-nya
lebih mudah dan murah, dikarenakan tidak perlu menyaring pelumas dan
mengganti pelumas.
8.12.4 Additional
8.12.4.1 Kualitas Udara Compressed Air
Udara yang keluar dari kompresor mengandung banyak kontaminan yang dapat
membahayakan alat kompresor maupun proses yang menggunakan udara tersebut,
maka dari itu kebanyakan kompresor memiliki filter. Kontaminan dapat berasal
dari udara yang diserap oleh kompresor, proses mekanik seperti lubrikasi, atau
kontaminan dari karat, endapan atau bakteri.
ISO 8573 merupakan klasifikasi tipe kontaminan dan level kualitas udara. ISO
8573-1 mengidentifikasi 3 kontaminan utama yang biasa ada didalam sistem
kompresor yaitu partikel padat, air dan oli (dalam bentuk uap maupun aerosol).
Level kualitas dibagi menjadi 9 level, dimana level 0 adalah yang paling murni,
dan level 9 adalah yang paling longgar.
135
Gambar 8.67. ISO 12500-1

ISO 12500 adalah standar multi-bagian, dengan ISO 12500-1 mencakup
pengujian filter penggabungan untuk kinerja penghilangan aerosol oli, ISO 12500-
2 mengukur kapasitas penghilangan uap filter adsorpsi, dan ISO 12500-3
menguraikan persyaratan untuk menguji filter partikulat untuk menghilangkan
kontaminan padat.
Tes dari ISO 12500-1 akan mengkonfirmasi:
 Penetrasi aerosol oli (dinyatakan sebagai massa per satuan volume
(mg/m3)
 Efisiensi filtrasi aerosol oli (dinyatakan dalam persen % ditangkap)
 Penurunan tekanan (Δp)
ISO 12500-2 menentukan kapasitas adsorpsi dan penurunan tekanan filter
penghilang uap hidrokarbon. ISO 12500-3 memberikan panduan untuk pengujian
dan metode untuk menentukan efisiensi penghilangan filter partikulat.
Sehingga standar ISO 8573 digunakan untuk menentukan tingkat kualitas udara
dan metode untuk menentukan kontaminan yang ada dalam udara terkompresi dan
standar uji ISO 12500 digunakan untuk menentukan tingkat kinerja dari alat
filtrasi yang digunakan.
8.12.4.2 Radiator
Pada proses kompresor, energi yang dihasilkan dari pengkompresian udara (heat
of compression) dan adanya komponen bergerak pada sistem kompresor dapat
136
menghasilkan panas. Panas pada kompresor perlu didinginkan menggunakan

radiator agar kompresor tetap dingin dan biasanya udara perlu didinginkan
terlebih dahulu sebelum memasuki stage/tahap berikutnya. Pendinginan udara
terkompresi membuat udara lebih isothermal daripada adiabatik.
Sistem pendinginan atau radiator pada kompresor dibagi menjadi dua jenis, yaitu
air-cooled dan water-cooled. Air-cooled radiator lebih sering digunakan pada
mesin berukuran kecil, air-cooled radiator juga lebih murah karena ia
menggunakan udara sebagai media pendinginnya. Sedangkan water-cooled
radiator, lebih sering digunakan pada mesin kompresor yang lebih besar. Water-
cooled radiator juga biasa digunakan jika memiliki chilled water equipment.
Water-cooled radiator lebih mahal karena ia menggunakan air sebagai media
pendinginnya.
8.13 Boiler
Boiler adalah bejana tertutup di mana fluida (umumnya air) dipanaskan hingga
menjadi uap bertekanan tinggi. Boiler biasa memanfaatkan energi dari bahan
bakar yang diubah menjadi panas melalui proses pembakaran dan panas yang
dihasilkan sebagian besar diberikan kepada air yang berada di dalam boiler,
sehingga air berubah menjadi uap. Uap hasil dari boiler biasa digunakan di
pembangkit listrik, untuk pembangkitan uap, proses industri, dll. Jenis boiler yang
akan dibahas adalah fire-tube boiler dan water-tube boiler.
Steam yang dihasilkan dapat digunakan untuk berbagai keperluan(Hidayanto,
2016):
 Pada tekanan rendah: sebagai keperluan media pemanas
 Pada tekanan sedang: sebagai penggerak steam turbine pada pompa
kompresor, steam jet ejector,dan lain-lain.
 Pada tekanan tinggi: sebagai tenaga penggerak steam turbine pada
pembangkit tenaga listrik
Untuk meningkatkan pemanfaatan energi secara lebih efisien dan menekan
peningkatan biaya produksi terhadap konsumsi bahan bakar, maka pemilihan
137
boiler yang tepat menjadi aspek yang penting karena berkontribusi terhadap
penggunaan bahan bakar.
Perbedaan utama antara fire-tube boiler dengan water-tube boiler adalah cara
kerja, kondisi operasi maksimum, kapasitas, dan juga jenis uap yang dihasilkan.
Selain itu, parameter yang perlu diperhatikan dalam memilih jenis boiler adalah
harga, keamanan, maintenance dan pengoperasian pada masing-masing jenis
boiler. Perbedaan utama antara water-tube boiler dan fire-tube boiler sebagai
berikut:
Tabel 8.25. Perbedaan Utama antara Jenis Boiler

Fire-Tube Boiler Water-Tube Boiler
Gas buang panas mengalir di dalam Air mengalir di dalam pipa dan
pipa dan memanaskan air di sekitar dipanaskan oleh gas buang panas di
pipa yang berada di tabung. sekitar pipa air
Uap yang dihasilkan adalah Uap yang dihasilkan adalah
saturated steam superheated steam
Tekanan maksimum 16 bar Tekanan bisa mencapai 100 bar
(Dalimunthe, 2006)
Tekanan boiler dibatasi hingga 20 Tekanan boiler dibatasi hingga 100
bar bar
Tingkat produksi uap yang lebih Tingkat produksi uap yang lebih
rendah tinggi
Kapasitas kurang dari 7000 kg/jam Kapasitas antara 4500 – 12000
kg/jam
Kelebihan dan kekurangan dari segi harga relatif, keamanan, dan operasional
antara water-tube boiler dan fire-tube boiler sebagai berikut:
Tabel 8.26. Kelebihan dan Kekurangan Antara Jenis Boiler

Fire-Tube Boiler Water-Tube Boiler
Harga awal lebih murah Harga awal lebih mahal
138
Untuk jumlah produksi yang sama, Untuk jumlah produksi yang sama,
ia menempati ruang yang lebih ia menempati ruang yang lebih kecil
besar
Lebih susah untuk proses Lebih mudah untuk proses
maintenance, dan perlu diperiksa maintenance, dan tidak sering
secara rutin karena pengapiannya secara
eksternal
Risiko ledakan yang lebih rendah Risiko ledakan lebih tinggi karena
karena tekanan rendah tekanan boiler yang tinggi
Lebih mudah untuk dioperasikan, Membutuhkan operator yang
terampil
8.13.3 Jenis Alat

a. Fire-Tube Boiler
Fire-tube boiler merupakan metode untuk memanaskan tangki air dengan cara
memanaskannya melalui pipa pipa yang berisikan gas panas. Cara kerja fire-tube
boiler sama seperti heat exchanger shell and tube, dimana pada tube akan dialiri
gas panas sedangkan pada shell berisikan fluida atau air. Hasil dari fire-tube
boiler ini merupakan saturated steam, dimana uap yang terbentuk langsung
diambil untuk disimpan atau digunakan untuk proses lainnya. Saturated steam
cocok digunakan sebagai media pemanas, dikarenakan saturated steam memiliki
heat transfer coefficient yang tinggi karena pada proses perpindahan panasnya,
saturated steam lebih mudah terjadi perubahan fasa (kondensasi), sehingga akan
menghasilkan latent heat (energi yang dikeluarkan atau diserap ketika terjadi
perubahan fasa) yang besar.
139
Gambar 8.68. Fire-tube Boiler
b. Water-Tube Boiler
Water-tube boiler hanya berbeda pada penempatan air dan pemanasnya. Dimana
pada water boiler, air akan dialirkan pada tubes dan hot gases akan mengelilingi
pipa air. Hasil uap dari water-tube boiler ini adalah superheated steam, dimana
saturated steam pada water-tube boiler masih dipanaskan kembali di superheater.
Superheated steam kurang cocok digunakan sebagai media pemanas, karena
superheated steam berfasa gas dan memiliki heat transfer coefficient yang sama
dengan udara, dimana hal itu kecil dan tidak bagus untuk media perpindahan
panas. Sehingga uap ini biasa digunakan hanya untuk pembangkit listrik dan
turbin. Tetapi uap ini bisa dimanfaatkan untuk pembangkit listrik dan media
pemanas dengan cara menggunakan superheated steam untuk pembangkit listrik,
kemudian meng-desuperheated sehingga menjadi saturated steam untuk proses
pemanas. Superheated steam akan berubah fasa ketika ia telah mencapai kondisi
saturasi dan akan berkondensasi serta melepas energi latent heat.
140
Gambar 8.69. Water-tube Boiler

Water-tube boiler memberikan penguapan ekonomi terbaik; dengan kata lain, satu
pon batu bara yang dibakar dalam water-tube boiler bisa menguapkan lebih
banyak pon air daripada ketika dibakar dengan laju yang sama dalam fire-tube
boiler yang memiliki proporsi yang sama. Tetapi, water-tube boiler, lebih berat,
lebih besar, dan lebih mahal biaya konstruskinya dibandingkan fire-tube boiler.
Secara jangka panjang, water-tube boiler lebih ekonomis dikarenakan jumlah batu
bara yang digunakan tidak sebanyak fire boiler (Isherwood, 1879). Water-tube
boiler ditujukan untuk operasi pada salah satu tekanan melebihi 160 psi (1,1 MPa)
atau suhu lebih dari 250℉ (120℃), atau keduanya (MacKay & Pillow, 2011).
8.13.4 Additional
8.13.4.1 Boiler Water Treatment
Boiler water treatment adalah pengkondisian dan pengolahan air umpan yang
dilakukan dengan tujuan untuk menjaga kondisi boiler tetap efisien dengan cara
mencegah korosi ataupun scale akibat dari air yang digunakan.
Berikut merupakan beberapa macam metode untuk pengolahan air boiler:
a. Oxygen Scavenger
Oxygen scavenger digunakan untuk mengurangi dissolved oxygen pada air, yang
dimana DO pada air dapat membuat korosi pada komponen boiler. Bahan yang
dapat digunakan untuk ini adalah tannin chemical atau sulphite chemical (sodium
sulphite).
b. Deaerator
141
Deaerator merupakan suatu alat yang berfungsi untuk menghilangkan DO secara

mekanik. Deaerator bekerja dengan cara meningkatkan temperatur dari air,
dimana ketika temperatur meningkat, maka kelarutan oksigen pun menurun.
Biasanya air akan dipanaskan menggunakan steam hingga hampir mencapai titik
saturasi atau boiling point, untuk menghilangkan hampir semua DO pada air yang
akan dikeluarkan melalui vent dari deaerator.
c. Alkalinity Builder / pH Booster
pH booster digunakan untuk meningkatkan pH air, yang dimana jika pH air terlalu
rendah dapat menyebabkan korosi. Bahan yang biasa digunakan sebagai pH
booster adalah NaOH atau KOH.
d. Amines
Amines berguna untuk meningkatkan pH dari air ketika terkondensasi, sehingga
dapat melindungi komponen pipa kondensat dari korosi. Untuk mengecek apakah
amines dibutuhkan, dapat dicek pH dari kondensat balik. Bahan yang digunakan
biasanya adalah morpholine, diethylaminoethano, and cyclohexylamine.
e. Anti-Scaling Agent
Anti-scalant berfungsi sebagai softening agent agar mengurangi pembentukan
scale pada komponen boiler. Bahan yang digunakan sebagai anti-scaling agent
adalah polyphosphate.
8.14 Water Chiller

Chilled water pada sebuah industri digunakan untuk sebagai pendingin ruangan
dan untuk kebutuhan proses industri. Chilled water bisa didapatkan menggunakan
refrigeran, dimana terjadi pada suatu proses siklus termodinamika yang biasa
disebut sebagai vapor absorption refrigeration system atau vapour compression
chiller system.
Vapor absorption refrigeration system merupakan sistem yang memanfaatkan
panas untuk mengevaporasi refrigeran, sehingga akan terjadi evaporative cooling
effect yang akan menghasilkan dingin, kemudian gas refrigeran akan diabsorpsi,
dipanaskan dan dikondensasi yang akan digunakan lagi sehingga terjadi suatu
142
siklus pemanasan dan pendinginan. Panas biasa diambil dari seperti uap, air
panas, panas surya, panas buang dari listrik atau pembangkit panas.
vapour compression chiller system merupakan sistem pendingin yang
menggunakan kompresor untuk meningkatkan tekanan dan temperatur uap
refrigeran sebelum memasuki kondensor dan expansion valve sehingga refrigeran
dapat digunakan kembali pada evaporator.

Tabel 8.27. Parameter Pemilihan Tipe Chiler
Chiller Compression Vapor Absorption
Dapat terjadi keausan pada bagian Tidak ada bagian yang bergerak,
bergerak kompresor kecuali pompa
Membutuhkan energi listrik untuk Energi pompa yang digunakan lebih
menggerakan kompresor terus kecil dibandingkan kompresor yang
menerus digunakan pada chiller compression
Menggunakan energi listrik untuk Hemat energi karena menggunakan
menggerakan kompresor bisa menggunakan waste heat atau
sumber panas lainnya
Lebih berisik karena adanya Hening
kompresor
Harga perawatan yang lebih tinggi Harga perawatan yang murah
akibat adanya bagian yang bergerak
Efisiensi tinggi Efisiensi rendah
COP tinggi COP rendah
Harga alat yang relatif lebih murah Harga alat yang lebih mahal
Lebih cepat dalam menghasilkan Butuh waktu yang lama untuk
dingin menghasilkan dingin
Pada beban yang sedikit, kinerjanya Kinerjanya tidak dipengaruhi oleh
buruk jumlah beban
Source: http://home.iitk.ac.in/~samkhan
http://home.iitk.ac.in/~samkhan/ME340A/
Lecture_14_Vapor_Absorption_Refrigeration_OK.pdf
143
8.14.3 Jenis Alat
8.15 Chiller Compression

Chiller adalah sebuah alat yang membuat air atau udara dingin. Sebuah chiller
compressor bekerja dengan prinsip vapor compression. Dimana sebuah motor
menjalankan sebuah siklus pendinginan. Chiller compression lebih umum
digunakan di dalam industry HVAC.
Tabel 8.28. Parameter Pemilihan Tipe Chiller Compresion
Rasio
Tipe Reliabilitas
Tipe Kapasit Pengguna kompresi Kecepatan
pendingin/refrige dan
pendingin as an Energi maksimu operasi
ran perawatan
m
R22, R134a,
R401A, R409A,
1 - 1.3 3600 rpm R410A, R413A
kW/ton (hermetik), (open drive),
(air- 1800 rpm R22, R123, Sulit untuk
cooled) (semi- R134a, R401B, diperbaiki
dan 0.7 - 1 hermetik), R404A, R407C, dan
kW/ton 500 - 150 R409B, R410A, membutuhk
Reciprocati 0.5 - (water- hingga rpm (open R507 (semi an fondasi
ng 150 TR cooled) 10:1 drive) hermetic) yang kuat
70 - 500 1.1 - 1.5 Reliabilitas
TR (air- kW/ton tinggi,
cooled) (air- bahkan
atau cooled) dapat
hingga dan 0.65 - bertahan
750 TR 0.9 kW/ton R22, R134a, hingga
(water- (water R401A, R409A, 50.000 jam
Screw cooled) cooled) 3600 rpm R410A, R413A nonstop
R22, R123,
R134a, R401B,
R404A, R407C,
hingga R409B, R410A,
Scroll - - 20:1 R507 -
Centrifugal 90 - 0.5 - 0.6 Hingga 30.000 rpm R134a, R123 Membutuhk
1000 kW/ton 3:1 (Positive an fondasi
TR displaceme yang kuat
nt), 3600 dan sensitif
rpm terhadap
(negative hal yang
displaceme masuk ke
nt) dalam
144
kompresor
Tabel 8.29. Parameter Pemilihan Tipe Chiller Compresion (lanjutan)
Rating efisiensi (Berdasarkan ASHRAE 90.1 2001 dan 2004 tentang

efisiensi minimum untuk pendingin (water-cooled))
< 150 ton 150 - 300 ton > 300 ton
COP COP COP
muat muat muat
an Muatan an Muatan an Muatan
Tipe punca penuh/pun IPL punca penuh/pun IPL punca penuh/pun IPL
pendingin k cak V k cak V k cak V
Reciprocati 0.59 0.54
ng 5 0.703 0.67 5.55 0.634 6 6.1 0.576 9
Screw 0.67 0.62 0.57
Scroll 4.45 0.79 6 4.9 0.718 8 5.5 0.639 2
0.69
Centrifugal 4.2 0.837 6 - - - - - -
8.15.3 Jenis Alat

Chiller Compression dibagi menjadi 4 jenis berdasarkan cara kerjanya dan 2 jenis
berdasarkan media pendinginan. Berdasarkan cara kerjanya, chiller compressor
dibagi menjadi tipe berulang (reciprocating), rotary, dan scroll yang bekerja
dengan system positive-displacement dan sebuah tipe dinamik yaitu tipe
kompresor sentrifugal. Sementara, berdasarkan media pendinginan, terdapat air-
cooled dan water-cooled.
8.15.3.1 Pembagian berdasarkan cara kerja
a. Reciprocating chiller
Jenis ini bekerja dengan prinsip yang mirip dengan mesin mobil/motor dimana
sebuah piston bergerak naik-turun dan menarik serta mennekan refrigerant hingga
bertekanan lalu refrigerant bertekanan tersebut dikeluarkan untuk digunakan
sebagai pendingin. Keuntungan dari jenis ini adalah harganya yang murah dan
efisien Ketika digunakan pada kapasitas rendah. Sementara, kelemahannya adalah
perawatan yang lebih mahal dan lebih sering, serta tingkat kebisingan dan getaran
yang tinggi. Jenis ini tidak disarankan untuk pendinginan diatas 200 ton.
Terdapat tiga jenis reciprocationg chiller berdasarkan jenis penggerak, yaitu
hermetic, semi-hermetis, dan penggerak langsung (direct drive). Perbedaan
diantara ketiganya terletak pada penempatan motor penggerak dan kompresor.
145
Pada konfigurasi hermetic, motor penggerak dan kompresor berada pada satu
tempat yang sama dan tertutup sehingga tidak dapat diganti salah satu jika rusak.
Pada semi-hermetis, motor dan kompresor berada pada tempat yang sama namun
tidak tertutup secara sempurna sehingga masih dapat diganti komponennya jika
terjadi kerusakan. Sementara untuk penggerak langsung, motor dan kompresor
terpisahkan oleh kopling fleksibel yang merupakan teknologi lama dan jarang
digunakan.
b. Screw/Rotary chiller
Screw compressor bekerja dengan cara memutar sebuah rotor heliks yang akan
memampatkan refrigerant sehingga refrigerant bertekanan saat keuar dari ujung
rotor yang lainnya. Sepanjang rotor, volume dari ruang untuk refrigerant akan
terus berkurang hingga akhirnya mencapai volume untuk tekanan tertentu.
Keuntungan yang diberikan oleh kompresor ini adalah rasio kompresi yang tinggi,
sedikit bagian yang bergerak, lebih kecil dan kompak disbanding kompresor
reciprocating, lebih sunyi dan juga lebih sederhara dan tidak mudah rusak.
Kelemahannya adalah harga yang lebih mahal daripada reciprocating compressor
untuk beban yang kecil, dan juga lebih mahal daripada kompresor sentrifugal
untuk beban yang besar. Kapasitas maksimalnya adalah 750 ton.
Jenis ini terbagi menjadi dua berdasarkan banyaknya rotor, yaitu rotor tunggal,
yang hanya mempunyai satu rotor yang berputar dan rotor ganda yang
mempunyai dua rotor yang berpasangan, biasanya satu rotor “jantan” dan satu
rotor “betina” dalam satu bagian.
c. Centrifugal chiller
Kompresor jenis ini adalah kompresor dinamis yang menggunakan impeller untuk
memberikan tekanan kepada refrigerant. Refrigerant disedot melalui sisi depan
impeller lalu dipaksa keluar melalui samping impeller oleh gaya sentrifugal.
Namun, karena tekanan yang dihasilkan oleh impeller cukup kecil, maka biasanya
disusun lebih dari satu impeller yang disusun secara seri. Kompresor sentrifugal
dapat dikategorikan sebagai kompresor bertekanan positif atau negatif tergantung
pada refrigerant yang digunakan. Kompresor jenis ini juga dating dalam
konfigurasi hermetic dan terbuka. Konfigurasi hermetic lebih disukai meskipun
mempunyai efisiensi yang lebih rendah.
146
Keuntungan yang didapat adalah efisiensi yang tinggi pada beban maksimal.
Selain itu, pendingin jenis ini sangat baik pada kapasitas di atas 200 ton karena
merupakan pendingin yang paling murah dan efisien. Pendingin sentrifugal dapat
digerakan oleh motor elektrik dan dapat juga digerakan oleh turbin gas maupun
mesin uap. Sementara, kekurangan yang ada pada pendingin jenis ini adalah
efisiensi saat tidak bekerja secara penuh. Selain itu, kesulitan operasi saat beban
berada di bawah 25% dari beban maksimum yang dikenal sebagai surging.
d. Scroll chiller
Scroll chiller merupakan pendingin yang bekerja dengan memutar satu piringan
spiral dengan satu piringan spiral yang stasioner. Gerakan memutar ini
memindahkan refrigern dari tempat yang luas ke tempat yang semakin sempit.
Pendingin ini merupakan jenis yang relatif baru namun dengan ceapt mengambil
alih pasar pendingin berkapasitas kecil (kurang dari 30 ton) karena tidak berisik
dan juga memiliki efisiensi yang baik. Kelemahan utama dari pendingin jenis ini
adalah tidak bisa diperbaiki sehingga harus diganti seluruhnya.
8.15.3.2 Pembagian berdasarkan media pendingin
Parameter kedua yang berguna untuk membedakan compressor chiller adalah
system pendinginan. Sistem pendinginan dibagi dua, yaitu air-cooled dan water-
cooled.
a. Air-cooled
Pendinginan jenis ini merupakan yang lebih murah dikarenakan konstruksi yang
lebih sederhana dan mudah. Pipa yang berisi refrigerant panas akan dilewatkan
menuju sebuah intercooler yang akan dihembuskan udara secara paksa oleh kipas.
Setelah melewati intercooler maka refrigerant Kembali ke dalam chiller.
Kelemahan dari pendingin udara adalah efisiensi yang rendah dan juga diperlukan
ruangan yang lebih besar (biasanya ditempatkan di atap)
b. Water-cooled
Pendingin berbasis air merupakan pendinginan yang lebih efektif dan sedikit lebih
hemat tempat daripada pendingin udara. Pipa yang berisi refrigerant akan melewat
sebuah ruangan dimana air dingin akan disemprotkan untuk menurunkan suhu
refrigerant. Setelah itu, refrigerant Kembali ke dalam chiller dan air yang dipakai
untuk mendinginkan refrigerant dikumpulkan dan dialirkan ke dalam Menara
147
pendingin untuk didinginkan dan dialirkan kembali. Kelemahan dari system ini
adalah mahal dikarenakan adanya penambahan Menara pendingin.
8.16 Vapor Absorption Refrigeration System
Vapor absorption refrigeration system merupakan sistem yang memanfaatkan
panas untuk mengevaporasi refrigeran, sehingga akan terjadi evaporative cooling
effect yang akan menghasilkan dingin, kemudian gas refrigeran akan diabsorpsi,
dipanaskan dan dikondensasi yang akan digunakan lagi sehingga terjadi suatu
siklus pemanasan dan pendinginan. Sistem ini biasa digunaan jika ada sumber
panas yang melimpah dan dapat digunakan untuk memanaskan dan mendinginkan
sesuatu secara bersamaan. Panas biasa diambil dari seperti uap, air panas, panas
surya, panas buang dari listrik atau pembangkit panas.
Jenis sistem chiller ini dapat dikonfigurasi mulai dari kombinasi refrigerant-
absorben atau bisa dari konfigurasi alat yang digunakan pada sistem chiller
(absorber pada LiBr chiller dan rectifier pada NH3 chiller). Jenis chiller yang
umum pada pasarnya ada dua, yaitu LiBr chiller dan NH3 chiller. Tetapi mungkin
saja terdapat chiller lain yang bisa terdiri dari kombinasi refrigeran-absorben yang
berbeda.
Dalam pemilihan jenis chiller yang akan digunakan, ada beberapa faktor yang
perlu dilihat. Faktor utama yang penting untuk diketahui adalah temperatur yang
diinginkan (pengaplikasiannya), dan faktor lain yang perlu diketahui adalah
kelebihan dan kekurangan dari jenis alat tersebut.
Berdasarkan pengaplikasiannya, untuk aplikasi di atas 50℃ siklus digunakan
LiBr chiller. Sedangkan, untuk aplikasi di bawah 50℃ digunakan siklus NH3
chiller (Kaushik and Singh, 2014). Setelah dari pengaplikasian, berikut
merupakan kelebihan dan kekurangan dari masing-masing jenis chiller:
Tabel 8.30. Kelebihan dan Kekurangan Jenis Vapor Absorption Chiller
LiBr Chiller NH3 Chiller
Lebih efisien karena menggunakan air Menggunakan NH3 sebagai
sebagai refrigerant yang memiliki heat refrigerannya
of vaporization yang lebih tinggi per
148
gramnya
Sistem rentan terhadap kristalisasi Sistem stabil dan dapat digunakan
pada tekanan tinggi pada rentang temperatur dan tekanan
yang luas
Temperatur terbatas diatas 0℃, Temperatur dapat mencapai -77℃,
karena refrigerannya air karena refrigerannya NH3
Karena menggunakan air, sistem harus Amonia dapat beracun, korosif, dan
berada dalam vakum juga dapat meledak jika kandungan
amonia-nya besar
Tidak membutuhkan rectifier, tetapi Membutuhkan alat rectifier
membutuhkan tambahan garam agar
tidak terjadi kristalisasi
Membutuhkan ruang yang besar Membutuhkan ruang yang relatif lebih
kecil
Pada kondisi operasi yang sama, LiBr chiller lebih unggul dalam nilai COP dan
nilai kapasitas pendinginan (kW). Ketika listrik berbiaya rendah tersedia, yang
memiliki COP tinggi tidak diragukan lagi merupakan pilihan terbaik (Yokozeki,
2005). Meski begitu kelebihan dan kekurangan serta area aplikasi dari masing-
masing jenis chiller tetap perlu diperhatikan.
Tabel 8.31. Perbandingan COP dan Kapasitas Pendinginan Jenis Chiller
(Yokozeki, 2005)
Temp. Kapasitas
Temp.
Jenis Chiller Generator COP pendinginan
Evaporator (℃)
(℃) (kW)
LiBr Chiller 100 10 0.833 2502
NH3 Chiller 100 10 0.646 1112
8.16.3 Jenis Alat

a. Absorption Chiller LiBr
149
Gambar 8.70. Siklus Refrigerasi LiBr Chiller

Prinsip chiller ini adalah menggunakan dua buah chamber, yaitu high pressure
dan low pressure. Generator/condenser adalah high-pressure chamber dan
evaporator/absorber adalah low-pressure chamber (dekat vacuum chamber). Air
berjalan dari evaporator ke absorber untuk diserap oleh LiBr (menjadi weak
solution LiBr) dan dipompa ke high-pressure chamber bagian generator dimana
weak solution dipanaskan hingga air menguap dan keluar dari LiBr menjadikan
strong solution LiBr. Air lalu dikondensasi dan dipompa ke dalam low-pressure
chamber dimana air akan disemprot ke pipa chilled water. Perbedaan tekanan
menyebabkan air dipaksa untuk berubah menjadi steam, meningkatkan suhu air
dan menurunkan suhu chilled water. Air yang tidak menjadi steam dipompa
kembali untuk disemprot kembali ke pipa chilled water. Chiller paling efisien
adalah chiller berabsorben LiBr dan refrigerant air. Di Lautan Natural
Krimerindo, panas diambil dari gas engine dan digunakan untuk mendinginkan air
untuk produk dan juga HVAC.
b. NH3 Chiller
NH3 Chiller atau Ammonia chiller memanfaatkan prinsip refrigeration cycle
untuk menyerap panas sekitar. Amonia berkonsentrasi tinggi memiliki suhu yang
jauh lebih rendah dibandingkan suhu ruangan (Amonia memiliki boiling point
pada -27F), menjadikan amonia refrigeran yang baik. Seperti sistem refrigeration
150
cycle lainnya, ammonia chiller terdiri dari kompresor, kondenser, expansion

device, dan evaporator.
Dalam siklus refrigerasi, gas amonia mengalami kompresi oleh kompresor,
meningkatkan tekanan gas. Gas bergerak ke kondensor di mana panas diserap
dalam kumparan/coil. Proses ini mengondensasikan amonia menjadi fasa cair,
tetapi masih pada tekanan tinggi. Amonia bertekanan ini kemudian mengalir ke
katup ekspansi, menurunkan tekanan ammonia menjadi rendah. Setelah proses ini,
amonia akan mendidih mulai dari suhu -27F. Suhu rendah ini digunakan untuk
mendinginkan lingkungan sekitar. Amonia kemudian dilewati oleh evaporator
secara berhatap untuk meningkatkan suhu amonia, pada akhir siklus, ammonia
dialirkan kembali ke kompresor.
Amonia, digunakan sebagai refrigerant karena harganya yang rendah dan
efisiensinya yang tinggi. Amonia juga memiliki nilai GWP (Global Warming
Potential) 0, disbanding dengan refrigerant lainnya. Beberapa refrigerant lain
dengan GWP rendah yang sering digunakan adalah R-290 (propana), E-600a
(isobutana), dan R-744 (karbon dioksida). NH 3 chiller memiliki kekurangan,
dimana amonia korosif terhadap tembaga dan juga beracun pada konsentrasi yang
tinggi.
Gambar 8.71. Siklus Refrigerasi Amonia

8.17 Cooling Tower
151
Cooling tower atau menara pendingin adalah suatu alat yang berfungsi untuk
menyerap kalor, biasanya kalor dari air yang digunakan pada sistem boiler atau
chiller dan menyediakan sejumlah air yang dingin untuk digunakan kembali.
Cooling tower bekerja dengan cara mengontakkan air panas dengan udara
pendingin melalui spray nozzle, air dan udara kemudian akan masuk pada bahan
pengisi atau filler. Filler berfungsi untuk meningkatkan kontak air dengan udara,
permukaan air akan meningkat saat melewati filler dan menciptakan rongga untuk
dilewati oleh udara pendingin. Perpindahan kalor akan terjadi karena perbedaan
suhu antara air dan udara (karena sensible heat transfer ke udara), selain itu pada
rongga ini akan terjadi juga suatu fenomena yang disebut evaporative cooling, air
yang menguap pada rongga filler akan membuat suhu air disekitarnya mengalami
penurunan karena ketika molekul air menguap, energi kinetik partikel pada cairan
air akan turun sehingga suhu liquid akan turun, menyerap kalor dari air panas. Air
yang didinginkan akan turun ke bagian bawah cooling tower dan digunaan
kembali untuk instansi lainnya. Udara yang mengarah keatas kemudian akan
melewati drift eliminator untuk mengurangi kelembaban dari udara yang akan
dibuang sehingga tidak terlalu banyak air akan terbuang, menekan biaya operasi
dan meningkatkan efisiensi. Cooling tower dimanfaatkan dalam upaya
peningkatan produktivitas dan efisiensi pada produksi mesin di industri. (Afshari
and Dehghanpour, 2018)
Tabel 8.32. Tabel Pemilihan Jenis Aliran Cooling Tower
Jenis Aliran Cooling Tower
Kriteria Pemilihan
Counter Flow Cooling Tower Cross flow Cooling Tower
Membutuhkan ukuran yang
Lebih efisien dengan ukuran lebih besar untuk mencapai
Performa
yang sama efisiensi serupa dengan
counter flow
Dapat diletakkan di tempat
Membutuhkan lahan yang
Kebutuhan Tempat sempit karena desain yang
lebih besar
lebih compact
Lebih mudah dilakukan
Lebih sulit dilakukan
perawatane karena ada
Kemudahan Perawatan perawatan karena desainnya
pintu akses untuk
yang compact
perawatan
Lebih merata dan dapat
Kurang merata dan tidak bisa
Distribusi Air dioperasikan saat
dioperasikan saat perawatan
perawatan
152
Dapat dioperasikan pada

Syarat Operasi Performa menurun pada beban
beban hidrolik minimal
Minimum hidrolik dibawah 70%
30%
Tidak cocok dioperasikan Dapat dioperasikan
Standar Minimum Air dengan air yang memiliki TSS dengan air yang memiliki
tinggi TSS lebih tinggi
Dibutuhkan fan head lebih Tidak diperlukan fan head
Persyaratan Fan Head tinggi karena aliran karena dioperasikan
counterflow dengan gaya gravitasi
Lebih tinggi karena pressure Lebih rendah karena
Persyaratan Daya Fan
head lebih tinggi pressure head lebih rendah
Lebih tahan terhadap Lebih rentan terjadi
Ketahanan Kebocoran
kebocoran kebocoran
Pertumbuhan alga minimum Lebih rentan terhadap
Ketahanan
karena air tidak tersinari pertumbuhan alga karena air
Pertumbuhan Alga
cahaya matahari tersinari cahaya matahari
Lebih tahan terhadap debu
Kerentanan terhadap
karena desainnya yang lebih Lebih rentan terhadap debu
debu
tertutup
Lebih bising karena fan yang Menghasilkan kebisingan
Kebisingan
lebih kuat yang lebih kecil
Tabel 8.33. Tabel Pemilihan Jenis Sirkuit Cooling Tower

Jenis Sirkuit Cooling Tower
Kriteria Pemilihan Closed Circuit Cooling
Open Circuit Cooling Tower
Tower
Lebih murah untuk ukuran Lebih mahal untuk ukuran
Capital Cost
yang serupa yang serupa
Lebih mahal karena
membutuhkan banyak
Operating Cost Lebih murah
maintenance dan pengisian
ulang fluida kerja
Lebih sulit untuk dilakukan
maintenance dan cooling
Kemudahan Lebih mudah untuk
tower tidak dapat
Maintenance dilakukan maintenance
dioperasikan saat
maintenance
Memerlukan banyak Tidak memerlukan banyak
Keperluan Maintenance
maintenance maintenance
Hampir tidak ada fouling
Sangat rentan terhadap fouling, karena fluida kerja
Ketahanan Fouling terutama pada daerah yang terisolasi dari fluida
berdebu pendingin yang kontak
dengan udara luar
Tidak memerlukan sistem
Kebutuhan Sistem Biasanya memerlukan sistem
filtrasi karena desain
Filtrasi filtrasi
closed circuit
153
Lebih tinggi karena ada

sebagian besar efek Lebih rendah dibandingkan
Performa
pendinginan dari evaporative open circuit
cooling
Dapat dilakukan operasi
Tidak dapat dilakukan operasi
kondisi kering dengan
Operasi Kondisi Kering kondisi kering tanpa cairan
udara sebagai fluida
pendingin
pendingin
Lebih memerlukan banyak
Lebih hemat tempat
tempat jika menggunakan
Kebutuhan Tempat karena desainnya yang
sistem filtrasi dan heat
compact dan efisien
exchanger terpisah
Terjadi evaporasi cairan kerja,
Tidak terjadi evaporasi
Evaporasi Cairan Kerja sehingga perlu diisi ulang
cairan kerja
secara berkala
Tabel 8.34. Tabel Pemilihan Cara Menghasilkan Aliran Udara Cooling Tower
Cara Menghasilkan Aliran Udara Cooling Tower
Kriteria
Forced Draft Cooling Induced Draft Cooling Natural Draft Cooling
Pemilihan
Tower Tower Tower
Lebih hemat tempat Memerlukan tinggi yang
Kebutuhan Membutuhkan tempat yang
karena desainnya yang lebih tinggi karena kipas
Tempat sangat luas dan tinggi
compact terletak di bagian atas
Kemudahan Dapat diletakkan secara Lebih cocok untuk Harus diletakkan secara
Penempatan indoor diletakkan secara outdoor outdoor
Lebih murah
Lebih mahal dibandingkan
dibandingkan forced Lebih mahal karena desainnya
Capital Cost induced draft cooling tower
draft cooling tower untuk yang sangat besar
untuk ukuran serupa
ukuran serupa
Lebih tinggi dibanding Lebih rendah dibanding
Operating induced draft cooling tower forced draft cooling tower
Sangat Rendah
Cost karena konsumsi daya yang karena konsumsi daya
lebih tinggi yang lebih rendah
Lebih mudah dilakukan
Lebih sulit dilakukan
Kemudahan maintenance karena Sulit dilakukan maintenance
maintenance dibanding
Maintenance desainnya yang lebih karena ukurannya yang besar
induced draft cooling tower
sederhana
Memiliki efisiensi yang
lebih rendah karena Lebih efisien Efisiensi tinggi, tetapi sangat
Efisiensi memerlukan daya lebih dibandingkan forced bergantung pada kondisi
untuk memompa fluida draft cooling tower udara sekitar
pendingin
Ketahanan
Rentan terhadap resirkulasi Memiliki ketahanan yang Memiliki ketahanan yang
Terhadap
dan channeling baik terhadap channeling baik terhadap channeling
Channeling
Menghasilkan kebisingan Menghasilkan kebisingan Menghasilkan kebisingan yang
Kebisingan yang minimal dan cocok yang lebih besar dibanding besar dan semakin besar jika
digunakan indoor forced draft cooling tower cooling tower semakin tinggi
154
8.17.3 Jenis Alat

Cooling tower dapat diklasifikasikan berdasarkan jenis kipas/fan yang digunakan,
aliran, dan sirkuitnya.
8.17.3.1 Jenis Kipas
Beberapa jenis kipas yang digunakan untuk cooling tower adalah:
a. Induced Draft
Induced Draft Cooling Tower menggunakan kipas untuk menggerakkan udara
pada menara pendingin. Induced draft cooling tower memiliki kipas yang terletak
pada bagian atas menara, pada saluran keluar udara. Kipas ini berfungsi untuk
menarik udara keluar dari menara. Jenis cooling tower ini memiliki gaya induksi
yang berarti udara pada menara pendingin bergerak dengan kecepatan tinggi
untuk menghindari resirkulasi yang tidak diinginkan. Selain itu, jenis cooling
tower ini menggunakan energi yang lebih sedikit dibandingkan forced draft
cooling tower. (Afshari and Dehghanpour, 2018)
Gambar 8.72. Induced Draft Cooling Tower

b. Forced Draft
Forced Draft Cooling Tower memiliki cara kerja yang mirip dengan induced draft
cooling tower, bedanya adalah penempatan kipas pada menara. Forced draft
cooling tower memiliki kipas yang terletak pada saluran masuk udara, kipas ini
bekerja dengan cara mendorong udara masuk ke menara, berbeda dengan induced
draft yang bekerja dengan cara menarik udara. Jenis cooling tower ini memiliki
laju masuk yang cepat, tetapi memiliki laju keluar yang lebih lambat, hal ini
155
menghasilkan aliran udara yang lebih rentan terhadap resirkulasi udara yang dapat
mengurangi efisiensi. Cooling tower ini juga membutuhkan daya yang lebih besar
dibandingkan induced draft cooling tower dan juga lebih rentan pembekuan
dibandingkan jenis menara lainnya. Cooling tower ini memiliki emisi suara yang
lebih rendah dan juga tinggi yang lebih rendah dibanding jenis menara lainnya,
sehingga cocok untuk penggunaan indoor. (Afshari and Dehghanpour, 2018)
Gambar 8.73. Forced Draft Cooling Tower

Gambar x. Forced Draft Cooling Tower
c. Natural Draft
Natural Draft Cooling Tower bekerja dengan menggunakan prinsip konveksi
alami untuk mengalirkan udara ke menara untuk mendinginkan air. Pergerakan
udara terjadi karena perbedaan densitas antara udara yang masuk dan udara
internal yang ada di dalam menara. Udara yang hangat dan lembab lebih padat
dibanding udara dinginakan naik naik secara alami melalui menara, sedangkan
udara yang kering dan dingin akan turun ke bawah, menciptakan siklus udara
yang konstan. Jenis menara ini memerlukan konstruksi hiperbolik yang besar dan
tinggi, sehingga memiliki capital cost capital cost yang tinggi, tetapi memiliki
operating cost yang lebih rendah karena tidak membutuhkan kipas elektrik.
(Afshari and Dehghanpour, 2018)
156
Gambar 8.74. Natural Draft Cooling Tower

Gambar x. Natural Draft Cooling Tower
8.17.3.2 Jenis aliran
Jenis Aliran pada cooling tower:
a. Aliran Crossflow
Cooling tower yang menggunakan aliran crosslow memiliki desain yang membuat
air yang panas akan mengalir ke bawah fill karena gaya gravitasi sementara udara
yang masuk ke menara bergerak secara horizontal untuk mendinginkan air. Jenis
aliran ini memiliki keuntungan pada operating cost dan juga variasi laju aliran
karena hanya menggunakan gaya gravitasi dan juga konsumsi daya yang lebih
hemat karena tidak ada gaya yang bekerja berlawanan arah pada menara. (Afshari
and Dehghanpour, 2018; Ramzy, 2021)
Gambar 8.75. Aliran Crossflow

b. Aliran Counterflow
157
Pada aliran counterflow, air panas perlu disemprotkan ke fill secara vertikal ke
bawah dan melewati udara yang dialirkan secara vertikal ke atas berlawanan arah
dengan aliran air. Pada aliran ini diperlukan nozzle yang di pompa bertekanan
dengan air untuk mencegah aliran balik. Pada jenis aliran ini, aliran harus konstan
di atas 70% design flow untuk mencegah channeling pada menara. Menara dengan
jenis aliran ini memiliki kelebihan pada desain yang lebih compact dan kecil,
tetapi lebih tinggi. (Afshari and Dehghanpour, 2018; Spxcooling, 2018)
Gambar 8.76. Aliran Counterflow

8.17.3.3 Jenis sirkuit
Jenis sirkuit pada cooling tower:
a. Open Circuit Cooling Tower
Pada open circuit cooling tower, air atau fluida kerja akan mengalami kontak
langsung dengan udara pendingin yang dialirkan. Jenis sirkuit ini digunakan jika
debu atau partikel pengotor tidak menjadi masalah yang signifikan pada daerah
penggunaan. Desain menara ini menghasilkan pendinginan yang lebih dingin
karena efek evaporative cooling pada jenis menara ini. Jenis sirkuit ini memiliki
capital cost yang lebih rendah dengan efisiensi yang tinggi, tetapi efisiensi ini
akan sangat mudah menurun jika menara terjadi fouling akibat pengotor seiring
waktu. Karena jenis menara ini mudah terjadi fouling, maka perawatan harus
sering dilakukan dengan cairan khusus sehingga operating cost menjadi lebih
mahal. Untuk mengurangi kecepatan terjadinya fouling, jenis sirkuit ini perlu
ditambahkan sistem filtrasi. (Afshari and Dehghanpour, 2018; Holder, 2018)
158
Gambar 8.77. Open Circuit Cooling Tower

b. Closed Circuit Cooling Tower
Pada closed circuit cooling tower, udara pendingin tidak mengalami kontak
langsung dengan cairan kerja. Cooling tower jenis ini memiliki dua sirkuit fluida
terpisah, sirkuit utama digunakan untuk mengalirkan cairan kerja melalui suatu
coil dan pada sirkuit kedua fluida mengalami kontak langsung dengan udara
pendingin, sirkuit kedua dapat dibagi menjadi jenis dry atau evaporative. Pada
jenis dry, fluida yang digunakan untuk mendinginkan cairan kerja pada coil
adalah udara, jenis cooling tower ini sangat bergantung pada dry bulb
temperature dari udara sekitar. Pada jenis evaporative, cairan dipompa dan
disemprot melalui spray nozzle lalu didinginkan dengan udara pendingin seperti
pada open circuit cooling tower memberikan efek pendinginan yang serupa, tetapi
cairan kerja yang didinginkan tidak pernah kontak langsung dengan udara
pendingin, jenis sirkuit ini bergantung pada wet bulb temperature dari udara
sekitar. Jenis sirkuit menara pendingin ini membutuhkan capital cost yang besar,
tetapi memiliki biaya operasi yang minim karena tidak memerlukan perawatan
intensif. (Afshari and Dehghanpour, 2018; Holder, 2018)
159
Gambar 8.78. Closed Circuit Cooling Tower
8.18 Solid-Liquid Separation Metode Sedimentasi

8.18.1 Definisi dan Penjelasan
Pemisahan antara padatan-cairan dapat dilakukan dengan metode sedimentasi dan
juga metode filtrasi. Metode sedimentasi berbeda dengan metode filtrasi.
Sedimentasi memanfaatkan perbedaan properti partikel pada suatu campuran
berdasarkan massa jenisnya dan mengendapkan partikel padat yang biasanya lebih
berat ke dasar, sehingga air yang telah dimurnikan dihasilkan sebagai produk
dibagian atas. Sedangkan, filtrasi memanfaatkan perbedaan properti partikel pada
suatu campuran berdasarkan ukuran partikelnya dan menyaringnya pada suatu
media filtrasi sehingga dapat menyeleksi partikel apa yang dapat melewati media
tersebut.
160

 Ukuran partikel
 Kandungan akhir padatan (%v/v)
 Kapasitas
Secara umum, sedimentasi sentrifugal lebih menguntungkan karena
pengoperasiannya yang cepat dan murah dalam segi operasional. Setelah itu
gravity thickener yang dapat memiliki kapasitas penampungan yang besar tetapi
memiliki harga peralatan yang mahal dan juga ruang yang dibutuhkan besar.
161
Terakhir, high cap gravity thickener karena harga operasionalnya yang besar.
Tetapi pemilihan alat juga disesuaikan dengan kondisi yang diinginkan.
162
Tabel 8.35. Parameter Pemilihan Alat Separasi Padat-Cair

Tujuan filtrasi Sifat operasi
Kapasitas (m3/h) Centrifugal Force
Jenis Separator Jenis Alat Solid recovery
Klarifiksasi Batch Kontinu (g)
Washed Untreated Deliquored <5 5 - 50 > 50
Tubular Bowl 14000 – 65000
Sedimentasi Basket 1600
Sentrifugal Disc Stack 14000
Scroll Decanter 2000 – 6000
Gravity Circular Basin
Thickener Settling Tank
High Capacity Circular
Gravity Deep Cone
Thickener Lamella Separator
163
Tabel 8.36. Parameter Pemilihan Alat Separasi Padat-Cair (lanjutan)

Kondisi fluida/lumpur Sifat effluent
laju settling/sedimentasi Tingkat kejernihan Kandungan akhir
Slurry Cake
Jenis Filtrasi Jenis Alat (cm/s) akhir padatan (%v/v)
kandungan padatan Tingkat kekeringan
< 0.1 0.1 - 5 >5 buruk jernih <2 2 - 20 > 20
(1-9) (1-9)
Tubular Bowl 3
Sedimentasi Basket 2
Sentrifugal Disc Stack 2
Scroll Decanter 4
Circular Basin 1
Gravity Thickener
Settling Tank 1
Circular 1
High Capacity Deep Cone 1
Gravity Thickener Lamella
1
Separator
164
8.18.3 Jenis Alat

8.18.3.1 Sedimentasi Sentrifugal
Sentrifugal dirancang untuk mengentalkan atau menyaring suspensi, yang maka
dari itu mesin sentrifugal mengarah ke dua kelas umum: sentrifugal pengendapan
atau sedimentasi dan sentrifugal penyaringan.
Pada sentrifugal pengendapan, ia menggunakan gaya sentrifugal untuk
memisahkan komponen pada suatu campuran berdasarkan massa jenisnya.
Besarnya gaya sentrifugal tergantung pada massa dan kecepatan putarannya.
Komponen-komponen dalam campuran dengan massa jenis yang lebih tinggi akan
jatuh atau dipaksa untuk mengendap di bagian bawah, sedangkan yang lebih
ringan akan tetap berada di bagian atas. Hal ini terjadi karena, ketika partikel
memiliki massa yang lebih besar maka ia akan terbawa oleh gaya sentrifugal lebih
jauh karena gaya inersianya. Sehingga pada mesin sentrifugal, partikel yang lebih
berat memiliki terlalu banyak inersia untuk mengikuti aliran, mereka menabrak
dinding pada alat mesin sentrifugal dan jatuh ke bawah alat.
Sentrifugal pengendapan hanya bisa digunakan pada campuran yang heterogen,
seperti cairan dalam cairan, padatan dalam cairan, dan padatan atau cairan dalam
gas. Hal ini dikarenakan, campuran homogen memiliki ukuran, dan bentuk yang
sama atau uniform diseluruh campurannya. Sehingga ia tidak bisa dilakukan
separasi secara metode sentrifugal. Pengendapan secara sentrifugal juga
digunakan ketika presipitasi secara natural tidak dapat terjadi atau terlalu lama
untuk terjadi.
Macam-macam jenis mesin sentrifugal dapat dibagi secara generik yaitu: Tubular
bowl, basket, disk stack, dan scroll decanter.
a. Tubular Bowl
Tubular bowl merupakan mesin sentrifugal yang paling efisien untuk sedimentasi
dengan kekuatan sentrifugal 14000 sampai 65000 g (W. E. Forsthoffer, 2005).
Mesin ini terdiri dari mangkuk berbentuk tabung dan casing. Mangkuk tersebut
terdapat inlet untuk umpan suspensi dan outlet untuk filtrat. Mangkuk tersebut
juga dapat diputar sehingga menghasilkan gaya sentrifugal dan membuat suspensi
didalam mangkuk terseparasi menjadi cake yang menempel pada dinding
165
mangkuk dan filtrat mengalir keluar outlet. Cake perlu dibersihkan secara manual
setelah selesai melakukan operasi batch. mesin ini dapat dipasang secara pararel
untuk mencapai operasi semi-kontinu.
Gambar 8.80. Skema Alat Tubular Bowl

Jenis ini juga dapat memisahkan fasa cair-cair, ketika mereka memiliki perbedaan
densitas minimum 0,2 dan mereka tidak dapat bercampur satu sama lain.
Area Aplikasi: Klarifikasi batch dan (kadang-kadang) klasifikasi partikel.
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 0.1–100 µm and <5% w/w
 Bentuk discharge: slurry
Spesifikasi alat:
recovery
166
 Konsentrasi akhir: kurang dari 2% v/v

b. Basket Bowl
Basket Bowl Centrifuge memiliki prinsip kerja hampir sama dengan tubular bowl,
dimana suspensi akan dimasukan kedalam wadah mangkuk dan diberikan gaya
sentrifugal sehingga suspensi akan terpisah menjadi cake dan filtrat. Cake akan
tertahan pada mangkuk berlubang, sedangkan filtrat akan mengalir ke wadah lain
atau casing yang menutupi mangkuk dengan cara memanjat mangkuk dan keluar
menuju saluran keluar filtrat. Cake dapat dibersihkan menggunakan scraper atau
plough, sehingga cake akan jatuh ke saluran keluar padatan.
Gambar 8.81. Skema Alat Basket Bowl – Batch
Gambar 8.82. Skema Alat Basket Bowl – Kontinu

Area Aplikasi:. solid recovery dan konsentrasi padatan rendah.
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 0.1–100 µm and <5% w/w
167

Spesifikasi alat:
 Kapasitas: 5 sampai bisa lebih dari 50 m3/h
 Jenis operasi: batch
 Objektif: klarifikasi, dan untreated solid recovery
c. Disc Stack
Disc stack centrifuge memiliki area sedimentasi yang lebih luas relatif terhadap
volume dan memiliki proses discharge kontinu atau intermittent. Sentrifugal
tumpukan piringan terdiri dari mangkuk yang terdapat tabung untuk mengalirkan
umpan dan sebagai tempat keluar filtrat, serta 30 sampai 200 tumpukan piringan
tipis yang dipisah 0.3 -3 mm bergantung viskositas dan ukuran partikel padat. Saat
piringan berputar partikel akan berkumpul di bawah piringan dan bergeser ke
bawah mangkuk. Setelah itu, suspensi akan diseparasi secara terus menerus ketika
ia melalui tumpukan piringan.
Sentrifugal tumpukan piringan dapat digunakan untuk memisahkan campuran
padat-cair dalam konfigurasi kontinu, semi-kontinu, dan batch. pada konfigurasi
kontinyu, terdapat nozzle untuk mengeluarkan discharge yang terkumpul di
bawah mangkuk. Semua kecuali beberapa mesin yang dioperasikan secara batch
dapat menangani umpan beracun, mudah terbakar, dan mudah menguap pada
keluaran hingga 200 m3/jam (W. E. Forsthoffer, 2005b).
168
Gambar 8.83. Skema Alat Tumpukan Piringan – Batch
Gambar 8.84. Skema Alat Tumpukan Piringan – Kontinu

Sementara sentrifugal tumpukan piringan dapat menerima berbagai umpan,
mereka rumit secara mekanis dan mahal. Selain itu, penumpukan dekat cakram
kerucut berarti pembersihan mekanis bisa sulit, sehingga sering dilakukan
pembersihan secara kimia.
Area Aplikasi: Klarifikasi dan pengentalan untuk menghasilkan lumpur padat.
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 0.1–100 µm dan 0.05-2% w/w
(batch) dan 0.05-10% w/w.
169

basah
 Kualitas filtrat: -
Spesifikasi alat:
 Jenis operasi: batch atau kontinu
 Objektif: klarifikasi dan untreated solid recovery
 Konsentrasi akhir: bisa kurang dari 2% sampai 20% v/v
d. Scroll Decanter
Scroll Decanter Centrifuge menggunakan scroll atau bisa disebut screw sebagai
konveyor partikel padat menuju tempat keluar partikel padat. Mesin ini bekerja
dengan cara mengalirkan umpan ke decanter centrifuge melalui inlet. Umpan
masuk ke mangkuk horizontal, yang berputar. Mangkuk terdiri dari bagian
silinder dan bagian kerucut. Pemisahan terjadi di bagian silinder mangkuk,
dimana rotasi cepat menghasilkan gaya sentrifugal, sehingga partikel padat
dikumpulkan dan dipadatkan di dinding mangkuk. Sebuah gulungan (konveyor
sekrup) berputar di dalam mangkuk dengan kecepatan yang sedikit berbeda.
Perbedaan kecepatan ini disebut kecepatan diferensial. Gulungan itu mengangkut
partikel-partikel yang mengendap di sepanjang bagian silinder mangkuk dan
sampai ke bagian kerucut ujung mangkuk. Di ujung terkecil dari bagian kerucut
mangkuk, padatan yang dikeringkan meninggalkan mangkuk melalui lubang
pembuangan. Cairan yang dijernihkan keluar melalui saluran keluar yang berada
di ujung bagian silinder mangkuk secara gravitasi maupun menggunakan pompa.
Cairan melewati sela-sela antara bagian silinder mangkuk dan gulungan, sehingga
tidak terbawa oleh gulungan.
170
Gambar 8.85. Skema Alat Scroll Decanter

Jenis ini cocok untuk memproses padatan yang mengalir bebas dari umpan
dengan konsentrasi padatan yang tinggi, selain itu kelebihan dari jenis adalah ia
dapat beroperasi secara kontinu tetapi dengan kapasitas yang terbatasi oleh besar
mesin. Kekurangan dari jenis ini adalah, bahan pelindung permukaan dan abrasi
yang keras diperlukan untuk gulungan untuk mengurangi keausan, dan juga tidak
dapat memisahkan beberapa partikel yang sangat kecil.
Area Aplikasi: Deliquoring dan klarifikasi suspensi yang relatif kasar.
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 1–5000 µm and 4–40% w/w
basah
Spesifikasi alat:
recovery
171
8.18.3.2 Gravity Sedimentation

Gravity Thickener dan clarifier adalah salah satu jenis alat pemisah padatan-
cairan yang memanfaatkan gaya gravitasi untuk menaikkan konsentrasi dari
suspensi melalui sedimentasi yang menghasilkan sludge dengan cairan jernih
sebagai overflow. Laju dari sedimentasi harus setinggi mungkin untuk
meningkatkan output treatment dan juga untuk mengurangi area yang dibutuhkan
untuk treatment, oleh karena itu biasanya digunakan koagulan atau flocculant
untuk meningkatkan laju sedimentasi. Proses gravity sedimentation ini dapat
dilakukan secara batch atau kontinu. Clarifier berfungsi utuk menghilangkan
padatan dalam jumlah yang relatif kecil dari suspensi yang lebih encer untuk
menghasilkan cairan yang lebih jernih pada bagian overflow dan sludge pada
bagian underflow.
a. Circular Basin & Settling Tank
Circular basin thickener terdiri dari tangki silinder dangkal yang bagian atasnya
terbuka dan sebuah rake atau penyapu yang berputar untuk mengaduk suspensi.
Jenis ini bekerja dengan cara mengalirkan suspensi secara kontinu kedalam tangki
silinder dan juga ditambahkan koagulan atau flokulan. Suspensi yang diberikan
koagulan/flokulan akan jatuh ke dasar tangki dan cairan makin lama akan makin
naik ke bagian atas tangki dan menuju ke saluran keluar, sedangkan suspensi akan
keluar melalui saluran keluar yang ada di bagian bawah tangki. Penyapu
membantu suspensi teraduk dengan koagulan/flokulan dan juga mengarahkan
sedimentasi atau thickened suspension menuju saluran keluar.
Gambar 8.86. Skema Alat Circular Basin

Area Aplikasi: thickener skala besar dan deliquoring padatan dari suspensi encer.
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 0.1–500 µm dan <20% w/w
172

 Tingkat keefektifan cake washing: - (settlink tank), dan 2 (thickener)
Spesifikasi alat:
 Jenis operasi: batch atau kontinu
 Objektif: klarifikasi atau washed, atau untreated solid recovery
e. Circular High Capacity
Circular high capacity thickener bekerja hampir sama dengan circular basin.
Namun, dengan penggunaan flokulan yang tepat, flok dapat mengendap dengan
sangat cepat sehingga memungkinkan mendapatkan kapasitas yang tinggi dan
juga luas lantai yang lebih kecil.
Circular high capacity thickener serupa dalam bentuk umum circular basin, tetapi
diameter silinder terbatas antara 4 dan 18 m, dan throughput suspensi dibatasi
sekitar 4000 m3/h(E. S. Tarleton & Wakeman, 2007).
Gambar 8.87. Skema Alat Circular High Capacity
173
Kelebihan dari jenis ini tempat yang digunakan lebih kecil, harga alat yang relatif
murah dan juga cocok untuk jumlah partikel yang tinggi. Namun penggunaan
flokulan juga lebih tinggi, sehingga harga operasional dari jenis ini lebih tinggi.
Area Aplikasi: separasi pengendapan padatan cepat di mana ruang yang tersedia
terbatas.
Spesifikasi alat:
 Objektif: klarifikasi
 Tingkat kejernihan filtrat: jernih
 Konsentrasi akhir: 20 sampai kurang dari 2% v/v
f. Deep Cone
Sama dengan circular high capacity thickener, deep cone juga bermanfaat ketika
ruang yang tersedia terbatas. Deep cone memiliki bentuk yang hampir sama
dengan circular thickener, namun ia memiliki kedangkalan yang lebih dalam dan
diameter yang lebih kecil. Ia juga menggunakan “fast-acting” flokulan yang
cukup banyak untuk mendapatkan settling yang cepat.
174
Gambar 8.88. Skema Alat Deep Cone

Kelebihan dari jenis ini tempat yang digunakan lebih kecil dan juga cocok untuk
jumlah partikel yang tinggi. Namun penggunaan flokulan juga lebih tinggi,
sehingga harga operasional dari jenis ini lebih tinggi.
terbatas.
Spesifikasi alat:
g. Lamella Separator
175
Lamella separator terdiri dari tangki yang berisi beberapa lamella plate. Lamella
plate dipasang secara miring sekitar 50⁰ dari horizontal. Alat ini bekerja dengan
cara memasukan suspensi yang dicampur dengan flokulan kedalam tangki,
kemudian partikel akan mengendap pada lamella plate. Plate yang miring
membantu partikel jatuh akibat gravitasi ke arah saluran keluar pembuangan
suspensi. Sedangkan, cairan akan naik kebagian atas alat dan keluar melalui
saluran keluar effluent.
Gambar 8.89. Skema Alat Lamella Separator

Alat ini memiliki desain yang mudah, dan 90% lebih kecil dari tangki
pengendapan konvensional yang setara. Namun, maldistribusi dan masalah re-
entrainment padatan terkadang dapat membatasi keefektifannya.
terbatas.
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 1–150 µm dan <15% w/w
Spesifikasi alat:
176

8.19 Solid-Liquid Separation Metode Filtrasi

Pemisahan antara padatan-cairan dapat dilakukan dengan metode sedimentasi dan
juga metode filtrasi. Metode sedimentasi berbeda dengan metode filtrasi.
Sedimentasi memanfaatkan perbedaan properti partikel pada suatu campuran
berdasarkan massa jenisnya dan mengendapkan partikel padat yang biasanya lebih
berat ke dasar, sehingga air yang telah dimurnikan dihasilkan sebagai produk
dibagian atas. Sedangkan, filtrasi memanfaatkan perbedaan properti partikel pada
suatu campuran berdasarkan ukuran partikelnya dan menyaringnya pada suatu
media filtrasi sehingga dapat menyeleksi partikel apa yang dapat melewati media
tersebut.

177

 Ukuran partikel
 Kandungan akhir padatan (%v/v)
 Kapasitas
178
Tabel 8.37. Parameter Pemilihan Separasi Padat-Cair Metode Filtrasi

Tujuan filtrasi Sifat operasi
Jenis Kapasitas (m3/h) Centrifugal
Jenis Alat Solid recovery
Separator Klarifiksasi Batch Kontinu Force (g)
Washed Untreated Deliquored <5 5 - 50 > 50
Pendulum 800 - 2200
Basket
Peeler 200-1200
Filtrasi Slip Discharge max 2900
Sentrifugal Cone Screen Vibratory & Tumbling 30-150 & 50-300
Worm Screen 500-2600
Pusher 800 - 1700
Precoat Rotary Vacuum Drum
Filtration Pressure Filter
Depth Sand Bed
Filter Fibre
Tabel 8.38. Parameter Pemilihan Separasi Padat-Cair Metode Filtrasi (lanjutan)

Jenis Jenis Alat Kondisi fluida/lumpur Laju dan sifat cake
179
laju settling/sedimentasi Tingkat Kandungan akhir

Tingkat Laju pembentukan cake (cm/min)
(cm/s) kejernihan akhir padatan (%v/v)
Separator kekeringan
cake (1-9) Not
< 0.1 0.1 - 5 >5 Buruk Jernih <2 2 - 20 > 20 < 0.02 0.02 - 1 >1
Recoverable
Pendulum 9
Basket
Peeler 9
Slip
7
Filtrasi Discharge
Sentrifugal Cone Vibratory &
Screen 8
Tumbling
Worm Screen 9
Pusher 9
Rotary Vacuum
Precoat -
Drum
Filtration
Pressure Filter -
Pressure Fed -
Depth Filter Gravity Fed -
Fibre -
180
8.19.3 Jenis Alat

8.19.3.1 Filtrasi Sentrifugal
Memiliki prinsip kerja yang sama dengan sentrifugal sedimentasi, tetapi memiliki
perbedaan dimana digunakan wadah yang berlubang. Sehingga, cake akan
berkumpul dalam wadah sedangkan centrate akan melewati wadah berlubang
tersebut dan dikumpulkan pada wadah yang lainnya. Pembersihan cake juga dapat
digunakan penyemprotan air pada cake untuk deliquoring, atau menggunakan
scraper dan dijatuhkan ke wadah discharge.
Macam-macam jenis mesin sentrifugal dapat dibagi secara generik yaitu: basket,
cone screen, pusher, dan baffle.
a. Basket
Jenis ini hampir mirip cara kerjanya dengan jenis basket pada sentrifugal
sedimentasi. Namun pada sentrifugal filtrasi, mangkuk yang digunakan berlubang
dan juga memiliki tambahan filter cloth. Sehingga suspensi ketika diputar dalam
mangkuk, filtrat akan terseparasi keluar melalui mangkuk berlubang lalu menuju
saluran keluar filtrat, dan cake akan mengendap di dalam mangkuk.
Jenis ini terbagi lagi menjadi dua tipe berdasarkan orientasi alatnya. Tipe pertama
adalah pendulum, dimana alat berorientasi vertikal. Tipe kedua adalah peeler,
dimana alat berorientasi horizontal.
Gambar 8.91. Skema Alat Basket Peeler

Area Aplikasi: Deliquoring dari suspensi
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 10–1000 µm (pendulum), 2–1000
µm (peeler), dan – 30% w/w
181

 Bentuk discharge: kue kering
 Tingkat terjadinya kerusakan kristal: 5-6 dari 9
Spesifikasi alat:
 Kapasitas: bisa lebih dari 50 m 3/h (peeler), bisa sampai 50 m3/h
(pendulum)
 Objektif: washed, untreated, dan deliquored solid recovery
 Konsentrasi akhir: sampai 2% v/v
 Laju pembentukan cake: 0.02 sampai lebih besar dari 1 cm/min
(peeler), lebih dari 1% v/v (pendulum)
b. Cone Screen
Cone screen terdiri dari layar berlubang-lubang yang berbentung kerucut dan
sebuah casing. Suspensi dialirkan kebagian dalam kerucut layar, dan layar
tersebut dapat dirotasi yang menyebabkan filtrat keluar melalui layar berlubang
dan cake mengendap pada layar karena gaya sentrifugal. Tempat keluaran dari
filtrat dan cake dipisahkan pada casing dengan menggunakan membagi ruangan
pada casing.
Jenis ini dibagi menjadi 4 tipe berdasarkan orientasi alat dan cara pembuangan
cake-nya. Yang pertama adalah slip discharge, dimana alat berorientasi horizontal
dan cake dijatuhkan dengan memanfaatkan gravitasi. Tipe kedua adalah vibratory,
ia sama dengan slip discharge namun ditambahkan getaran pada screennya
sehingga cake lebih mudah jatuh. Tipe ketiga adalah tumbling, alat berorientasi
vertikal dan mangkuk selain berotasi tetapi ia juga bergerak secara sirkular pada
182
casing. Tipe keempat adalah worm screen, juga dikenal sebagai pelepasan
konveyor, ia dapat berorientasi horizontal dan vertikal serta menggunakan screw
conveyor untuk memindahkan cake.
Gambar 8.92. Skema Alat Cone Screen

Area Aplikasi: Deliquoring kontinyu dari suspensi
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 80–10000 µm (slip discharge),
100–10000 µm (vibratory & tumbling), 60–5000 µm (worm screen) dan 10 – 40%
w/w
 Bentuk discharge: kue sedikit basah sampai kue kering
 Tingkat terjadinya kerusakan kristal: 3-4 dari 9
Spesifikasi alat:
 Kapasitas: lebih dari 50 m3/h
183

 Objektif: untreated dan deliquored solid recovery
 Slurry settling rate: lebih dari 5 cm/s
 Konsentrasi akhir: 2 – 20 % v/v (slip discharge), lebih dari 20% v/v
(vibratory, tumbling, worm screen)
 Laju pembentukan cake: 0.02 sampai lebih besar dari 1 cm/min (worm
screen), lebih dari 20% v/v (slip discharge, vibratory, tumbling)
c. Pusher
Jenis ini merupakan alat yang paling umum digunakan untuk mengolah suspensi
secara kontinyu. Mesin ini terdiri dari mangkuk layar silinder berputar, dimana
suspensi dialirkan dan difiltrasi membentuk cake. Sebuah pelat didalam mangkuk
akan bergerak secara maju mundur akan mendorong cake pada mangkuk menuju
saluran keluar padatan, sehingga alat ini dapat digunakan secara kontinyu.
Hal yang perlu diperhatikan ketika menggunakan jenis ini adalah cake yang
dibentuk harus memiliki kekuatan yang cukup untuk menahan tekuk dan mudah
digeser secara efisien melintasi layar. Sehingga, jenis ini dapat memiliki single
stage dan multi stage. Pada single stage, dia tidak cocok digunakan untuk jenis
cake yang lemah, rapuh, atau kue partikulat yang lebih halus dari resistensi
gesekan yang lebih besar, sehingga diperlukan multi stage. Kemudian operasi
dengan ukuran padatan di bawah 100 µm dapat bermasalah karena penyumbatan
layar penyaringan.
184
Gambar 8.93. Skema Alat Pendorong Tiga Tahap

Area Aplikasi: Deliquoring dari suspensi berpartikel kasar dan saat kue kering
pada keluaran dibutuhkan.
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 40–7000 µm dan 10 – 40% w/w
 Bentuk discharge: kue kering
Spesifikasi alat:
 Kapasitas: 5 sampai lebih dari 50 m3/h
 Objektif: washed, deliquored dan untreated solid recovery
 Slurry settling rate: 0.1 sampai lebih dari 5 cm/s
 Konsentrasi akhir: sampai 2% v/v
 Laju pembentukan cake: 0.02 sampai lebih besar dari 1 cm/min
185
8.19.3.2 Precoat
Precoat merupakan metode untuk meningkatkan klarifikasi dan juga
meningkatkan retensi partikel yang dapat ditampung. Precoat juga dapat
meningkatkan masa hidup dari membran filtrasi.
Gambar 8.94. Keuntungan Precoat
a. Precoat Rotary Vacuum Drum

Jenis ini sama dengan rotary vacuum drum filter (RDVF), tetapi untuk
meningkatkan klarifikasi maka diberikan precoat. Coating dilakukan dengan cara
yang hampir sama dengan saat alat ini memfiltrasi suspensi umpan, tetapi
suspensi yang dialirkan adalah suspensi dari bahan precoating sehingga
terbentuklah lapisan dari bahan precoat. Setelah dilakukan pelapisan, proses
penyaringan suspensi umpan/slurry dilakukan. Pada jenis ini, cake dikeluarkan
bersama dengan sedikit lapisan dari precoat.
186
Gambar 8.95. Skema Alat Precoat Rotary Drum

Area Aplikasi: klarifikasi
 Bentuk discharge: kue tidak dapat di-recover
Spesifikasi alat:
 Kapasitas: bisa sampai lebih dari 50 m3/h
 Objektif: klarifikasi dan untreated solid recovery
 Slurry settling rate: lebih kecil dari 0.1 cm/s
 Konsentrasi akhir: 20 sampai bisa lebih kecil dari 2% v/v
 Laju pembentukan cake: dapat diabaikan
b. Precoat Pressure Filter Press
187
Filter press merupakan alat filtrasi yang bekerja dengan cara menekan beberapa
plate and frame, kemudian cairan suspensi dialirkan ke plate and frame, tekanan
yang diberikan akan membuat cairan filtrat keluar dan suspensi terjebak pada
plate and frame dan membentuk cake. Setelah selesai, tekanan dilepaskan dan
cake dibersihkan dari frame agar dapat digunakan kembali.
Untuk meningkatkan klarifikasi, maka ditambahkan precoating treatment.
Coating dilakukan dengan cara yang hampir sama dengan saat alat ini memfiltrasi
suspensi umpan, tetapi suspensi yang dialirkan adalah suspensi dari bahan
precoating sehingga terbentuklah lapisan dari bahan precoat. Setelah dilakukan
pelapisan, proses penyaringan suspensi umpan/slurry dilakukan.
Gambar 8.96. Skema Alat Filter Press

Area Aplikasi: klarifikasi
 Tingkat terjadinya kerusakan kristal: -
Spesifikasi alat:
 Kapasitas: sampai 50 m3/h
188
 Tingkat kejernihan filtrat: buruk

 Konsentrasi akhir: lebih kecil dari 2% v/v
8.19.3.3 Depth Filter

Filtrasi dengan depth filter bekerja mirip dengan filtrasi menggunakan media filter
pada umumnya, yaitu dengan menggunakan ketinggian media filter sebagai
kekuatan penyaring. Metode ini mengombinasikan gaya difusi, gravitasi, dan
hidrodinamis. Filter ini juga dapat dibersihkan dengan metode backflush. Depth
filter dapat digunakan dengan bantuan media pasir (sand bed) atau polimer fiber
(fiber bed) (Tarleton and Wakeman, 2007).
a. Sand Bed
Sand bed ini biasa digunakan untuk waste water treatment. Setelah dari settling
tank, dan proses flokulasi. Cairan kotor akan dialirkan ke sand bed dan akan
disaring melalui lapisan pasir yang akan menjebak flok dan kotoran. Cairan dapat
dialirkan oleh gravitasi maupun dibantu oleh tekanan untuk memaksa cairan
bergerak melalui lapisan pasir. Filtrat yang dihasilkan adalah cairan dengan
partikel yang sangat kecil.
Sand bed ini dibersihkan secara berkala dan seluruh proses pembersihan
dilakukan melalui dengan cara backwash yang berarti air dialirkan dari dalam
lapisan pasir sehingga kotoran dan flok yang terperangkap di dalam keluar dari
lapisan pasir. Hal ini membuat lapisan pasir yang tadinya memadat setelah
digunakan, kembali merenggang dan siap menerima dari air kotor yang
terflokulasi.
189
Gambar 8.97. Skema Alat Sand Bed

Kelebihan:
 Ukuran dapat disesuaikan maupun dipasang secara pararel untuk
mendapatkan kapasitas yang diinginkan
 Dapat dilakukan secara kontinu dalam waktu yang cukup lama (1 hari
∓)
Kekurangan:
 Kecepatan filtrasinya sangat lambat
Sand bed memiliki ukuran yang berbeda-beda bergantung kapasitas yang
diinginkan, tetapi kecepatan filtrasinya sangat lambat.
Area Aplikasi: klarifikasi skala besar
Ukuran partikel dan kisaran konsentrasi umpan: 0.2–60 µm dan <0.1% w/w
Spesifikasi alat:
190

 Tingkat kejernihan filtrat: buruk
b. Fibre Bed
Fibre bed berprinsip kerja hampir sama dengan sand filter, yaitu menjebak
partikel pada tumpukan polimer atau carbon fibres bed yang berada pada wadah
atau tangki dan memiliki piston yang digunakan untuk mengkompresi tumpukan
fiber. Cairan kotor akan dialirkan ke tumpukan fiber, kemudian piston akan
menekan tumpukan fiber beserta cairan kotor, sehingga memaksa cairan kotor
tersaring melalui tumpukan fiber dan filtrat keluar ke bagian bawah tangki.
Fiber dibersihkan dengan cara melepaskan tekanan piston dan backwashing
dengan filtrat untuk meregangkan fiber serta reciprocating yang lambat dari
piston dan gerusan gas co-current juga dapat membantu proses pembersihan.
Gambar 8.98. Skema Alat Fibre Bed

Kelebihan kekurangan (?)
Area Aplikasi: klarifikasi dan pemolesan
191

Spesifikasi alat:
 Kapasitas: sampai 50 m3/h
 Jenis operasi: batch / kontinu
 Slurry settling rate: 0.1 cm/s
192
BAB 9
KESIMPULAN DAN SARAN
9.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil laporan, terdapat beberapa poin penting yang menjadi
kesimpulan antara lain:
1. PT. Lautan Natural Krimerindo merupakan anak perusahaan dari PT.
Lautan Luas, Tbk. yang didirikan pada tahun 2010 di Jl. Raya Mojosari
Pacet KM 4, Desa Pesanggrahan, Kecamatan Kutorejo, Kota Mojokerto,
Jawa Timur yang bergerak pada industri makanan dan minuman, terfokus
pada produk yang memerlukan proses spray drying dan premiks bubuk.
2. PT. Lautan Natural Krimerindo telah mendapat sertifikasi MUI Halal pada
tanggal 7 Juni 2012; ISO 9001, ISO 22000, dan ERP pada tanggal 5
Agustus 2013; FSSC 22000 yang berisi ISO 9001, ISO 22000, GMC, dan
HAAC pada tahun 2015.
3. Produk dari PT Lautan Natural Krimerindo antara lain Lautan Premix
Series, Lautan Dairy, Lautan Krimer, FiberCreme dan RichCreme.
4. PT. Lautan Natural Krimerindo memiliki 2 plant produksi, dengan
kapasitas produksi Plant 1 sebesar 2800 kg/jam dan Plant 2 sebesar 5600
kg/jam.
5. Bahan baku utama dari proses produksi adalah minyak nabati dan sirup
glukosa dan bahan baku penunjangnya adalah protein(caseinate), penstabil
(fosfat), pengemulsi (monogliserida, digliserida, DATEM, dan SSL), dan
aditif (perasa dan pewarna).
6. Proses produksi dari krimer di PT. Lautan Natural Krimerindo melalui 2
tahap yaitu wet process dan dry process sebelum dikemas.
7. Wet process terdiri dari proses wet mixing, homogenisasi, pasteurisasi,
sedangkan dry process terdiri dari proses spray drying hingga
pengemasan.
8. Bahan baku cair dan bahan baku bubuk akan dimasukkan pada turbo
mixer vakum untuk proses emulsifikasi menjadi emulsi minyak dalam air.
Lalu, produk dialirkan ke hydration tank untuk proses aging dan
dilanjutkan dengan proses homogenisasi untuk menyeragamkan ukuran
193
partikel emulsi. Setelah homogenisasi, campuran dipasteurisasi untuk

mensterilkan atau A membunuh mikroba pembusuk, patogen, dan
inaktivasi enzim, yang dapat memperpanjang umur simpan produk.
Setelah melewati pasteurizer, campuran dipompa dengan high pressure
pump ke spray dryer dan pada spray dryer ini campuran disemprotkan
menjadi partikel kecil, dan hasilnya berupa bubuk. Bubuk ini akan
dikemas dan siap untuk didistribusikan atau disimpan di gudang.
9. Untuk memastikan kehigenisan dari alat dan produk, dilakukan metode
Cleaning in Space (CIP) setiap 200 jam sekali untuk wet mix dan 720 jam
sekali untuk spray dryer.
10. Analisa hasil produksi dilakukan dengan 3 metode pengujian yaitu
pengujian mutu fisik, seperti pengujian sensori, free flowing powder,
coagulated particle, scorched particle, uji pengayakan, wettability dan
agglomerated product, brix, viskositas, bulk density, dan bahan pengemas;
pengujian mutu kimia, seperti kadar air, kadar abu, kadar protein, kadar
lemak, dan kadar karbohidrat, pH, kadar fosfor dan logam berat, dan Loss
on Drying (LOD); dan pengujian mutu mikrobiologi seperti total plate
count (TPC), Escherichia coli, Salmonella sp., Staphylococcus aureus,
Enterobacteriaceae, khamir dan kapang, dan koliform MPN.
11. Unit utilitas yang terdapat di PT. Lautan Natural Krimerindo meliputi
kompresor, boiler, chiller reciprocity, main circuit panel, mesin gas, mesin
diesel, water treatment plant, dan wastewater treatment plant.
12. Proses pengolahan limbah cair di PT. Lautan Natural Krimerindo
menggunakan metode pengolahan limbah secara aerob, metode
pengolahan secara fisika, dan metode pengolahan limbah secara kimia,
yaitu menggunakan koagulan dan flokulan.
9.2 Saran
194
DAFTAR PUSTAKA

Laporan Akhir KP LNK UI

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Akhir KP LNK UI

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS INDONESIA

KERJA PRAKTEK PT. LAUTAN NATURAL KRIMERINDO

CHEMICAL ENGINEERING DEPARTMENT

BAB 1 LATAR BELAKANG PERUSAHAAN.....................................................1

1.1 Latar Belakang Perusahaan (Sejarah Perusahaan).........................................1

1.2 Visi, Misi, dan Core Value Perusahaan.........................................................2

1.3 Lokasi Perusahaan..........................................................................................3

1.4 Struktur Organisasi........................................................................................5

1.5 Kegiatan Usaha..............................................................................................8

BAB 2 PRODUK UTAMA, SAMPING DAN PENGENDALIAN......................11

2.1 Produk Utama..............................................................................................11

2.1.1 Kegunaan Produk Utama......................................................................12

2.2 Produk Samping...........................................................................................13

2.3 Pengendalian Kualitas Produk.....................................................................13

BAB 3 BAHAN BAKU.........................................................................................15

3.1 Bahan Baku Utama......................................................................................15

3.2 Bahan Baku Penunjang................................................................................17

4.1 Uraian Proses...............................................................................................19

4.2 Wet Process..................................................................................................20

4.2.1 Penyimpanan Bahan Baku....................................................................20

4.2.3 Proses Hidrasi.......................................................................................21

4.3 Dry Process..................................................................................................22

4.3.2 Feed Drying...........................................................................................22

4.3.3 Cooling System.....................................................................................24

4.3.4 Sorting System......................................................................................24

BAB 5 PERALATAN UTAMA PROSES............................................................26

5.1 Penjelasan dan Spesifikasi Peralatan...........................................................26

5.1.1 Storage Tank/Silo..................................................................................26

5.1.2 Mixer (Proses Pengadukan)..................................................................26

5.1.3 Tangki Hidrasi.......................................................................................26

5.1.6 Spray Dryer...........................................................................................28

BAB 6 SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH...........................34

6.1.4 Main Circuit Panel................................................................................40

6.1.5 Gas Engine............................................................................................40

6.1.6 Diesel Engine........................................................................................41

6.2 Water Treatment Plant.................................................................................41

6.2.1 Pengolahan Limbah...............................................................................41

6.2.2 Pengolahan Air......................................................................................41

6.2.3 Peralatan dan Proses Pengolahan Air Sumur Dalam............................42

BAB 7 PENDAHULUAN TUGAS KHUSUS......................................................51

7.1 Latar Belakang.............................................................................................51

7.4 Batasan Masalah..........................................................................................51

BAB 8 TUGAS KHUSUS.....................................................................................53

8.1.1 Definisi dan pembahasan......................................................................53

8.1.2 Parameter Pemilihan.............................................................................53

8.1.3 Jenis Alat...............................................................................................56

8.2 Bulk Powder Conveyor................................................................................61

8.2.1 Definisi dan penjelasan.........................................................................61

8.2.2 Parameter Pemilihan.............................................................................62

8.2.3 Jenis Alat...............................................................................................64

8.3.1 Definisi dan penjelasan.........................................................................66

8.3.2 Parameter Pemilihan.............................................................................66

8.4 Drying Technology......................................................................................69

8.4.1 Definisi dan penjelasan.........................................................................69

8.4.2 Parameter Pemilihan.............................................................................69

8.4.3 Jenis Alat...............................................................................................70

8.5 Mixer Impeller.............................................................................................79

8.5.1 Definisi dan penjelasan.........................................................................79

8.5.2 Parameter Pemilihan.............................................................................79

8.5.3 Jenis Alat...............................................................................................80

8.6 Solid-Liquid Continuous Filtration..............................................................86

8.6.1 Definisi dan penjelasan.........................................................................86

8.6.2 Parameter Pemilihan.............................................................................87

8.6.3 Jenis Alat...............................................................................................90