Muhammad Rizqi Samudra

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI
MAINTENANCE ENGINE REACH STACKERS KALMAR GUNA

MENUNJANG KELANCARAN OPERASIONAL DI PT BERKAH
INDUSTRI MESIN ANGKAT CABANG TERMINAL PETI KEMAS
SEMARANG
Disusun Oleh :
Muhammad Rizqi Samudra
NIM : 3.21.20.2.17
PROGRAM STUDI DIPLOMA 3 TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
SEMARANG
2022
HALAMAN PENGESAHAN
Tempat Magang : PT Berkah Industri Mesin Angkat Semarang

Topik / Judul : MAINTENANCE ENGINE REACHSTACKERS
KALMAR GUNA MENUNJANG KELANCARAN
OPERASIONAL TERMINAL DI PT. BERKAH
INDUSTRI MESIN ANGKAT CABANG
TERMINAL PETI KEMAS SEMARANG
Waktu Pelaksanaan : 5 September 2022 – 28 Oktober 2022
Semarang, 28 Oktober 2022

Mahasiswa Praktik Industri

NIM 3.21.20.2.17
Mengetahui, Menyetujui,
Ketua Program Studi Dosen Pembimbing
Ir. Riles Melvy Watimena M.T. Ragil Tri Indrawati, S.T., M.T.
NIP. 196709031994031001 NIP.199001082019032015
i
HALAMAN PENGESAHAN
Dengan ini kami telah memeriksa dan mengesahkan bahwa:
Nama : Muhammad Rizqi Samudra
NIM : 3.21.20.2.17
Jurusan : Teknik Mesin
Program Studi : D3 - Teknik Mesin
Perguruan Tinggi : Politeknik Negeri Semarang
Telah melakukan Praktik Industri di PT Berkah Industri Mesin Angkat Semarang

pada tanggal 5 September – 28 Oktober 2022, dan telah menyusun Laporan
Praktik Industri dengan judul:
“MAINTENANCE ENGINE REACHSTACKERS KALMAR GUNA

MENUNJANG KELANCARAN OPERASIONAL DI PT. BERKAH
INDUSTRI MESIN ANGKAT CABANG TERMINAL PETI KEMAS
SEMARANG”
Mengetahui,
Pembimbing Kerja Praktek
Widodo Khoirudin
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan yang Maha Esa, karena atas berkat dan rahmat-
Nya saya dapat menyelesaikan Laporan Praktik Kerja Industri di PT Berkah
Industri Mesin Angkat Semarang yang merupakan salah satu persyaratan bagi
penulis untuk menyusun Laporan Magang Industri pada Program Studi D3-
Teknik Mesin, Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Semarang. Adapun
tujuan dari penulisan laporan ini secara umum yaitu agar dapat merasakan dunia
kerja secara nyata dan dapat merealisasikannya pada saat bekerja nanti.
Laporan Praktik Kerja Industri ini dapat diselesaikan tepat waktu tidak lepas
dari bantuan banyak pihak. Dalam kesempatan ini, saya mengucapkan terimakasih
kepada:
1. Prof. Dr. Totok Prasetyo, B.Eng (Hons)., M.T., IPU., ACPE Selaku Direktur
Politeknik Negeri Semarang.
2. Bapak Abdul Syukur Alfauzi, S.T., M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
3. Ir. Riles Melvy Wattimena, M.T., selaku Ketua Program Studi D3-Teknik
Mesin Politeknik Negeri Semarang.
4. Ibu Ragil Tri Indrawati, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing yang telah
meluangkan waktu untuk membimbing dan memberi semangat dalam
kegiatan praktik kerja industri dan penyusunan laporan praktik kerja industri.
5. Bapak Tri Margo Setiono. Selaku Site Manager PT. Berkah Industri Mesin
Angkat Pelabuhan Tanjung Emas Semarang.
6. Bapak Budi Setiono. Selaku Site Koordinator PT. Berkah Industri Mesin
Angkat Pelabuhan Tanjung Emas Semarang.
7. Bapak Widodo Khoirudin selaku Pembimbing lapangan yang telah
memberikan arahan, masukan dan informasi yang di butuhkan.
8. Karyawan PT Berkah Industri Mesin Angkat Semarang yang telah
memberikan informasi tentang maintenance reachstackers di lapangan.
Laporan Praktik Kerja Industri ini masih jauh dari kesempurnaan. Maka
saya mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua pihak.
iii
Semoga Laporan Praktik Kerja Industri ini bermanfaat bagi pembaca, terutama
mahasiswa yang memiliki tugas yang sama dengan saya.
Penulis,

NIM. 3.21.20.2.17
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN--------------------------------------------------------------i
HALAMAN PENGESAHAN-------------------------------------------------------------ii
KATA PENGANTAR---------------------------------------------------------------------iii
DAFTAR ISI---------------------------------------------------------------------------------v
DAFTAR GAMBAR----------------------------------------------------------------------vii
DAFTAR TABEL------------------------------------------------------------------------viii
DAFTAR LAMPIRAN--------------------------------------------------------------------ix
BAB I PENDAHULUAN------------------------------------------------------------------1
1.1 Latar Belakang-----------------------------------------------------------------1
1.2 Ruang Lingkup-----------------------------------------------------------------3
1.3 Pembatasan Masalah----------------------------------------------------------3
1.4 Tujuan Praktik Kerja Industri------------------------------------------------3
1.5 Manfaat Praktik Kerja Industri-----------------------------------------------3
1.6 Metode Pengumpulan Data---------------------------------------------------4
1.7 Sistematika Penyusunan Laporan--------------------------------------------5
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN---------------------------------------7
2.1 Profil Perusahaan Induk-------------------------------------------------------7
2.1.1 Bisnis Utama------------------------------------------------------------7
2.1.2 Visi dan Misi------------------------------------------------------------8
v
2.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan-------------------------------------10
2.1.4 Wilayah Kerja---------------------------------------------------------10
2.1.5 Anak dan Cucu Perusahaan------------------------------------------12
2.2 Profil Perusahaan Penempatan----------------------------------------------13
2.2.1 Visi dan Misi----------------------------------------------------------13
2.2.2 Lokasi Perusahaan----------------------------------------------------14
2.2.3 Struktur Organisasi Perusahaan-------------------------------------15
2.2.4 Alat Berat Maintenance PT BIMA Semarang---------------------17
BAB III PELAKSANAAN MAGANG INDUSTRI----------------------------------22
3.1 Deskripsi Pelaksanaan Praktik Kerja Industri----------------------------22
3.1.1 Tempat Pelaksanaan--------------------------------------------------22
3.1.2 Waktu Pelaksanaan---------------------------------------------------22
3.1.3 Bagian Penempatan Pada Praktik Kerja Industri-----------------22
3.1.4 Realisasi Praktik Kerja Idustri--------------------------------------23
3.2 Gambaran Kegiatan Maintenance Reachstackers------------------------25
3.2.1 Safety Induction-------------------------------------------------------25
3.2.2 Servis Berkala---------------------------------------------------------26
3.2.3 Trouble shooting------------------------------------------------------31
BAB IV PELAKSANAAN MAGANG INDUSTRI----------------------------------35
4.1 Latar Belakang Topik--------------------------------------------------------35
vi
4.2 Perumusan Masalah----------------------------------------------------------36
4.3 Dasar Teori--------------------------------------------------------------------37
4.3.1 Sistem engine reachstackers----------------------------------------37
4.3.2 Maintenance-----------------------------------------------------------53
4.4 Trouble Shooting Engine Reachstckers-----------------------------------59
4.5 Servis Berkala Sistem Engine Reachstackers”---------------------------67
BAB V PELAKSANAAN MAGANG INDUSTRI-----------------------------------55
5.1 Kesimpulan--------------------------------------------------------------------82
5.2 Saran---------------------------------------------------------------------------82
DAFTAR PUSTAKA---------------------------------------------------------------------83
DAFTAR GAMBAR
Ganbar 2.1 Logo Perusahaan Pelindo III...............................................................7

Ganbar 2.2 Struktur Organisasi Perusahaan.........................................................10
Ganbar 2.3 Wilayah Kerja Pelindo III..................................................................10
Ganbar 2.4 Anak dan Cucu Perusahaan...............................................................12
Ganbar 2.5 Logo PT Berkah Industri Mesin Angkat...........................................13
Ganbar 2.6 Denah menuju PT BIMA dari Polines, Tembalang...........................14
Ganbar 2.7 Lokasi PT BIMA Semarang..............................................................15
Ganbar 2.8 Struktur Organisasi PT BIMA...........................................................15
Ganbar 2.9 Head truck “Terberg”.......................................................................17
Ganbar 2.10 Side Loader “Kalmar”.....................................................................18
Ganbar 2.11 Reachstackers..................................................................................18
Ganbar 2.12 Container Crane..............................................................................19
Ganbar 2.13 Forklift.............................................................................................19
Ganbar 2.14 Rubber Tyred Gantry.......................................................................20
Ganbar 2.15 AutomatifRubber Tyred Gantry......................................................21
vii
Ganbar 3.1 Logo K3.............................................................................................26
Ganbar 3.2 Pemeriksaan Air Aki..........................................................................26
Ganbar 3.3 Pembersihan Filter Udara..................................................................27
Ganbar 3.4 Penggantian Filter Solar....................................................................27
Ganbar 3.5 Penggantian Oli Mesin......................................................................28
Ganbar 3.6 Diagram Alir Purchasing PT BIMA.................................................32
Ganbar 4.1 Kompresor AC...................................................................................38
Ganbar 4.2 Oil Separator Crankcase Ventilation................................................39
Ganbar 4.3 Control Unit Engine...........................................................................39
Ganbar 4.4 Engine Oil Filling Point....................................................................40
Ganbar 4.5 Fuel Pump..........................................................................................41
Ganbar 4.6 Filter Separator..................................................................................41
Ganbar 4.7 Fuel Filter..........................................................................................42
Ganbar 4.8 Drain Plug Engine Oil.......................................................................43
Ganbar 4.9 Compressor AC.................................................................................43
Gambar 4.10 Alternator........................................................................................43
Gambar 4.11 Transmission Oil Cooler................................................................45
Gambar 4.12 Kondensor AC…………………………………………………………………….46
Gambar 4.13 Radiator…………………………………………………………………………….46
Gambar 4.14 Intercooler…………………………………………………………………………47
Gambar 4.15 Turbo………………………………………………………………………………...48
Gambar 4.16 Filter udara / air intake………………………………………………………49
Gambar 4.17 Dipstick……………………………………………………………………………..49
Gambar 4.18 Sight Glass Coolant Level …………………………………………………….50
Gambar 4.19 Sensor Coolant Level…………………………………………………………...50
Gambar 4.20 Expansion Tank………………………………………………………………….50
Gambar 4.21 Cooling Fan………………………………………………………………………..51
Gambar 4.22 Drain Point Coolant…………………………………………………………….51
Gambar 4.23 Oil Filter (Full Flow)……………………………………………………………52
Gambar 4.24 Oil Filter (By Pass)………………………………………………………………52
Gambar 4.25 Dinamo starter…………………………………………………………………..53
Gambar 4.26 Exhaust Manifold………………………………………………………………..53
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Jam Kerja PT Berkah Industri Mesin Angkat Semarang......................22

Tabel 3.2 Kegiatan Mingguan Kuliah Magang Industri........................................23
Tabel 3.3 Kegiatan Service Berkala Reachstackers “Kalmar” Berdasarkan Data
Pada Hour Meter....................................................................................................28
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Surat Permohonan Praktik Kerja Industri..........................................57

Lampiran 2 Surat Penerimaan Praktek Kerja Industri Dari Industri......................58
Lampiran 3 Sertifikat Praktik Kerja Industri.........................................................59
Lampiran 4 Dokumentasi Praktik Kerja Industri...................................................60
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Kemajuan pengetahuan dan perkembangan teknologi yang ada pada
industri saat ini semakin pesat. Kemajuan dan perkembangan tersebut membuat
kehidupan ini semakin praktis. Agar mampu mengimbangi kemajuan dan
perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, maka manusia dituntut untuk
berpikir luas dan terbuka dalam menerima perubahan-perubahan yang terjadi.
Sumber daya manusia merupakan faktor utama dalam perkembangan
teknologi industri. Unsur terpenting dalam meningkatkan inovasi teknologi
industri yaitu mahasiswa. Mahasiswa adalah sebagian elemen masyarakat yang
memiliki pendidikan tertinggi di suatu pendidikan, maka dari itu mahasiswa
dituntut untuk menguasai ilmu pengetahuan dan teknologi (IPTEK). IPTEK ini
didapatkan dari salah satu sistem pendidikan tinggi yang berbasis vokasional.
Sistem pendidikan yang berbasis vokasional bertujuan untuk menghasilkan
sumber daya manusia yang mampu menerapkan ilmunya ke dunia industri.
Dengan demikian ilmu yang telah didapatkan dapat berguna bagi dunia usaha
dunia industri (DUDI) maupun masyarakat. Untuk mencapai tujuan tersebut
diperlukan adanya keterkaitan antara teori dan praktik. Politeknik Negeri
Semarang dalam rangka mencapai tujuan tersebut membekali mahasiswa dengan
ilmu pengetahuan secara luas yang di dalamnya dibagi beberapa kelompok mata
kuliah di bidang permesinan.
Selain pemberian ilmu pengetahuan yang luas, mahasiswa teknik mesin
juga harus melakukan pembuktian teori dengan cara praktik kerja industri pada
perusahaan terkait keilmuan yang ditekuni. Dengan adanya kegiatan tersebut,
mahasiswa diharapkan dapat mengaplikasikan teori yang didapatkan selama
perkuliahan untuk dapat diterapkan pada perusahaan. Hal ini bertujuan untuk
membuat, mengembangkan, dan menganalisis teknologi pemesinan yang ada
dalam dunia usaha dunia industri (DUDI). Sehingga, mahasiswa Politeknik
Negeri Semarang progam studi D3-Teknik Mesin melakukan praktik kerja
industri di PT Berkah Industri Mesin Angkat untuk mengetahui dunia kerja
sesungguhnya.
PT Berkah Industri Mesin Angkat atau PT. BIMA salah satu anak
perusahaan PT. Berlian Jasa Terminal Indonesia yang berdiri pada tahun 2015 dan
tergabung dalam PT Pelindo III Group. PT. BIMA Bergerak di bidang
pemeliharaan dan peralatan pelabuhan, proyek mekanikal, elektrikal dan
pekerjaan sipil.
Salah satu bidang yang ada di PT BIMA yaitu pemeliharaan peralatan
pelabuhan. Terdapat beberapa alat yang menjadi fokus pemeliharaan atau
maintenance di PT BIMA diantaranya head truk, side loader, reachstackers,
container crane, fork lift, rubber tyred gantry, automatif rubber tyred gantry dll.
Dari beberapa peralatan pelabuhan yang menjadi tanggung jawab PT BIMA,
reachstackers menjadi alat transportasi di pelabuhan dengan memiliki unit yakni
berjumlah 5 unit.
Pada reachstackers, jenis maintenance diaplikasikan yaitu preventive
maintenance. Preventive maintenance merupakan tindakan pemeliharaan yang
terjadwal dan terencana. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi masalah-masalah
yang dapat mengakibatkan kerusakan pada komponen/alat dan menjaganya selalu
tetap normal selama dalam operasi. (Syailah Diana 2018 : 2).
Preventive maintenance pada reachstackers berupa servis berkala pada
setiap komponen komponen yang ada pada reachstackers merupakan salah satu
kegiatan dalam sistem produksi yang sangat vital, yang berfungsi untuk
meningkatkan kemampuan produksi dan menjamin ketersediaan peralatan yang
terpasang untuk mendapatkan keuntungan investasi optimal. Salah satu bagian
dari reachstackers yang diperiksa pada servis berkala adalah engine. Pemeriksaan
dari engine sendiri meliputi komponen-komponen dan kinerja dari sistem
tersebut. Beberapa komponen yang menunjang kinerja dari engine diantaranya
system start, system pendinginan, system bahan bakar, system pelumasan , system
pembuangan, system pengisian. Tujuan dari pemeriksaan engine untuk
memberikan kenyamanan keamanan dari operator reachstackers dalam proses
operasional di PT BIMA cabang Terminal Peti Kemas Semarang.
2
1.2 Ruang Lingkup
Pelaksanaan praktik kerja industri di PT Berkah Industri Mesin Angkat
Semarang meliputi sistem proses perawatan atau maintenance di PT Berkah
Industri Mesin Angkat Semarang khususnya pada bagian reachstackers.
1.3 Pembatasan Masalah
Penyusunan laporan praktik kerja Industri ini penulis membatasi masalah
sebagai berikut:
A. Tinjauan umum
Membahas tentang proses maintenance reachstackers di PT Berkah Industri
Mesin Angkat.
B. Tinjauan khusus
Membahas tentang cara perawatan engine reachstackers Kalmar di PT
Berkah Industri Mesin Angkat.
1.4 Tujuan Praktik Kerja Industri
Adapun tujuan dari pelaksanaan praktik kerja industri ini adalah sebagai
berikut:
A. Mahasiswa mendapatkan ilmu pengetahuan di dunia kerja atau industri.
B. Mahasiswa dapat melatih softskill di dunia kerja atau industri.
C. Mahasiswa dapat mengetahui permasalahan yang ada di dunia kerja atau
industri secara aktual sehingga mahasiswa dapat terlibat langsung dalam
pemecahan masalah dalam industri.
1.5 Manfaat Praktik Kerja Industri
Manfaat yang dapat diperoleh dari pelaksanaan praktik kerja industri ini
diantaranya:
A. Bagi mahasiswa:
1) Mahasiswa dapat menyelesaikan mata kuliah dari Jurusan Teknik Mesin
2) Mengimplementasikan ilmu yang didapatkan selama masa perkuliahan.
3) Memperluas pengetahuan, meningkatkan kualitas, ketrampilan, serta
pengalaman mahasiswa yang akan menghadapi dunia kerja.
3
B. Bagi perusahaan:
1) Perusahaan mendapat bantuan tenaga dari mahasiswa yang melakukan
praktik kerja industri.
2) Mendapatkan informasi dan masukan dari mahasiswa kepada perusahaan
sebagai bahan pertimbangan demi kemajuan perusahaan di masa yang
akan datang.
3) Sarana untuk membentuk kerjasama antara perusahaan dengan perguruan
tinggi. Sehingga dapat menilai kualitas lulusannya, yang bisa menjadi
sumber daya manusia yang potensial.
C. Bagi almamater:
1) Terjadinya Link and Match antara perguruan tinggi dengan perusahaan.
2) Sebagai referensi kurikulum untuk menentukan pembelajaran yang tepat
bagi mahasiswanya. Berdasarkan kebutuhan yang diperlukan oleh
perusahaan, agar dapat mencetak lulusan yang terampil di dunia kerja.
3) Perguruan tinggi dapat dikenal di dunia industri.
1.6 Metode Pengumpulan Data
Penyusunan laporan praktik kerja industri ini diperlukan informasi dan
bahan-bahan yang berkaitan dengan judul dan tujuan penulisan laporan. Informasi
dan bahan-bahan tersebut diperoleh dengan metode:
A. Pengamatan
Pengamatan perlu melakukan tinjauan langsung terhadap beberapa
objek yang berada di perusahaan, sehingga akan diperoleh data secara
langsung dan nyata yang ada kaitannya dengan judul laporan guna
pengambilan kesimpulan.
B. Wawancara
Metode ini, dilakukan tanya jawab dengan beberapa pihak yang sangat
mendukung dalam proses pembuatan laporan, antara lain dengan:
1. Manager
2. Engineering
3. Maintenance
4. Operator
4
5. Karyawan Perusahaan
Metode tanya jawab ini dilakukan guna memperjelas pengamatan yang
sudah dilakukan sebelumnya. Dengan demikian didapatkan data yang lebih
banyak dan akurat demi kelengkapan materi dalam penyususunan laporan.
C. Studi Literatur
Studi literatur diperlukan sebagai pelengkap dasar teori dan sebagai
pembanding antara teori-teori yang ada pada buku dengan kenyataan yang ada
di lapangan. Pencarian data dilakukan dengan membaca buku-buku teknik
secara teori yang didapat di kampus atau sumber-sumber lain yang ada
kaitannya dengan judul laporan.
1.7 Sistematika Penyusunan Laporan
Berasal dari data administrasi teknis maupun nonteknis, yang kemudian
data-data tersebut dikumpulkan secara terperinci, hal ini dimaksudkan agar
mempermudah dalam pemahaman isi laporan ini. Ada pun sistematika
penyusunan laporan ini sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini membahas tentang latar belakang praktik kerja industri, tujuan
praktik kerja industri, manfaat praktik kerja industri, pembatasan masalah, metode
pengumpulan data, dan sistematika penulisan.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini membahas tentang sejarah berdirinya perusahaan, arti lambang
perusahaan, visi misi dan kebijakan mutu perusahaan, bidang usaha dan produk
yang dihasilkan, lokasi perusahaan dan tata letak perusahaan, struktur organisasi
perusahaan, tahapan proses awal pembuatan komponen.
BAB III PELAKSANAA MAGANG INDUSTRI
Dalam bab ini membahas tentang deskripsi pelaksanaan praktik kerja
industri, waktu pelaksanaan, penempatan selama praktik kerja industri, dan
agenda kegiatan selama kegiatan praktik kerja industri berlangsung.
5
BAB IV HASIL KONSENTRASI
Dalam bab ini membahas tentang hasil konsentrasi yang didapat dari hasil
praktik kerja industri yaitu pengecatan. Pembahasan meliputi teori analisis
maintenance engine reachstackers “Kalmar”.
BAB V PENUTUP
Bab ini membahas tentang kesimpulan yang diambil dari keseluruhan
laporan dan saran–saran yang diberikan.
6
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Profil Perusahaan Induk
Gambar 2.1 Logo Perusahaan Pelindo III
2.1.1 Bisnis Utama

Sesuai dengan pasal 3 ayat 2 Anggaran Dasar Perseroan, maksud dan
tujuan perseroan ini adalah melakukan usaha di bidang penyelenggaraan dan
pengusahaan jasa kepelabuhanan, serta meningkatkan nilai perseroan dengan
optimalisasi pemanfaatan sumber daya yang dimiliki perseroan untuk
menghasilkan barang dan/atau jasa yang bermutu tinggi dan berdaya saing
kuat untuk mendapatkan/mengejar keuntungan guna menerapkan prinsip-
prinsip Perseroan Terbatas.
• Untuk mencapai maksud dan tujuan tersebut di atas, perseroan dapat
melaksanakan kegiatan usaha utama sebagai berikut:
• Penyediaan dan/atau pelayanan kolam-kolam pelabuhan dan perairan untuk
lalu lintas dan tempat-tempat berlabuhnya kapal;
• Penyediaan dan/atau pelayanan jasa-jasa yang berhubungan dengan
pemanduan (pilotage) dan penundaan kapal;
• Penyediaan dan/atau pelayanan dermaga dan fasilitas lain untuk bertambat,
bongkar muat peti kemas, curah cair, curah kering, multipurpose (general
cargo), barang termasuk hewan, dan fasilitas naik turunnya penumpang
dan/atau kendaraan;
• Penyediaan pelayanan jasa bongkar muat peti kemas, curah cair, curah
kering, general cargo, dan kendaraan.
7
• Penyediaan dan/atau pelayanan jasa terminal peti kemas, curah cair, curah
kering, multipurpose, penumpang, pelayaran rakyat, dan Ro-Ro.
• Penyediaan dan/atau pelayanan gudang-gudang dan lapangan penumpukan
dan tangki/tempat penimbunan barang-barang, angkutan bandar, alat
bongkar muat, serta peralatan pelabuhan;
• Penyediaan dan/atau pelayanan lahan untuk berbagai bangunan dan
lapangan, industri dan gedung-gedung/bangunan yang berhubungan dengan
kepentingan kelancaran angkutan multimoda;
• Penyediaan dan/atau pelayanan listrik, air minum;
• Penyediaan dan/atau pelayanan kegiatan konsolidasi dan distribusi muatan.
2.1.2 Visi dan Misi
Untuk mewujudkan aspirasi stakeholder tersebut, jajaran perseroan
telah menetapkan visi dan misi perusahaan. Visi perusahaan Pelindo III yang
tertuang di dalam Rencana Jangka Panjang Perusahaan Tahun 2015-2019
telah disesuaikan dan sejalan dengan UU No. 17 Tahun 2008 tentang
Pelayaran, di mana status dan posisi perseroan selaku Badan Usaha
Pelabuhan (BUP) telah mengalami perubahan fungsi dari yang sebelumnya
sebagai penyelenggara usaha kepelabuhanan menjadi hanya penyelenggara
usaha terminal pelabuhan.
Perusahaan melakukan penyesuaian pada visi dan misi untuk review
RJPP 2015-2019. Pada RJPP 2015-2019 sebelumnya, perusahaan
berkeinginan untuk menjadi pemain global. Maka, ruang lingkup pelayanan
jasa kepelabuhanan diperluas tidak hanya dalam lingkup nasional tetapi juga
regional/global. Oleh karena itu ditetapkan visi perusahaan yaitu
“Berkomitmen Memacu Integrasi Logistik Dengan Layanan Jasa Pelabuhan
Yang Prima”. Namun visi tersebut dianggap sudah tercapai di periode 2015-
2017. Oleh karena itu, dalam review RJPP 2015-2019 ini perusahaan
menetapkan visi dan misi baru. Visi perusahaan sampai dengan tahun 2019
yaitu:
VISI
“Menjadi Smart Operator Pelabuhan Berskala Dunia”
8
MISI Misi perseroan dalam kurun waktu 5 (lima) tahun mendatang adalah:
1. Menciptakan nilai tambah yang berkelanjutan untuk peningkatan
kepuasan stakeholder;
2. Memberikan kenyamanan dan kemudahan bagi pengguna jasa layanan
bisnis di pelabuhan melalui digitalisasi dengan prinsip tata kelola
perusahaan yang baik (GCG);
3. Menciptakan solusi bisnis yang cerdas melalui integritas dan kerja sama
dengan mitra strategis;
4. Membangun dan memperluas jaringan bisnis domestik dan int ruang
lingkup pelayanan jasa kepelabuhanan diperluas tidak hanya dalam
lingkup nasional tetapi juga regional/global. Oleh karena itu ditetapkan
visi perusahaan yaitu “Berkomitmen Memacu Integrasi Logistik Dengan
Layanan Jasa Pelabuhan Yang Prima”. Namun visi tersebut dianggap
sudah tercapai di periode 2015-2017. Oleh karena itu, dalam review RJPP
2015-2019 ini perusahaan menetapkan visi dan misi baru. Visi perusahaan
sampai dengan tahun 2019 yaitu:
VISI
“Menjadi Smart Operator Pelabuhan Berskala Dunia”
MISI
Misi perseroan dalam kurun waktu 5 (lima) tahun mendatang adalah:
1. Menciptakan nilai tambah yang berkelanjutan untuk peningkatan
kepuasan stakeholder;
2. Memberikan kenyamanan dan kemudahan bagi pengguna jasa layanan
bisnis di pelabuhan melalui digitalisasi dengan prinsip tata kelola
perusahaan yang baik (GCG);
3. Menciptakan solusi bisnis yang cerdas melalui integritas dan kerja sama
dengan mitra strategis;
4. Membangun dan memperluas jaringan bisnis domestik dan internasional
9
2.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan
Gambar 2.2 Struktur Organisasi Perusahaan

PT. PELINDO III Group memiliki struktur inti sebagaimana di
Gambar 2 dan berbeda disetiap anak dan cucu perusahaan karena memiliki
kebijakan sendiri serta di tiap terminal terdapat 1 General Manager.
2.1.4 Wilayah Kerja
Gambar 2.3 Wilayah Kerja Pelindo III
Adapun wilayah-wilayah pengelolaan PT PELINDO III di bagian

timur, wilayah tersebut terdapat 7 provinsi di 4 regional dan memiliki total 43
pelabuhan dan terminal, mereka diantaranya :
1. Regional Jawa Timur
a. Terminal Nilam Mirah
10
b. Terminal Jamrud
c. Pelabuhan Kalimas
d. Pelabuhan Gresik
e. Pelabuhan Tanjung Tembaga
f. Pelabuhan Kalianget
2. Regional Jawa Tengah
a. Terminal Petikemas Semarang
b. Pelabuhan Tanjung Emas
c. Pelabuhan Tanjung Intan
d. Pelabuhan Tegal
3. Regional Kalimantan
a. Terminal Petikemas Banjarmasin
b. Pelabuhan Trisakti
c. Pelabuhan Kotabaru
d. Pelabuhan Sampit
e. Pelabuhan Bagendang
f. Pelabuhan Kumai
g. Pelabuhan Bumiharjo
h. Pelabuhan Batulicin
i. Pelabuhan Pulang
j. Pisau Pelabuhan Mekarputih
4. Regional Bali Nusra
a. Pelabuhan Tanjung Wangi
b. Pelabuhan Celukan Bawang
c. Pelabuhan Benoa
d. Pelabuhan Tenau Kupang
e. Pelabuhan Lembar
f. Pelabuhan Bima
g. Pelabuhan Maumere
h. Pelabuhan Ende-Ippi
i. Pelabuhan Waingapu
j. Pelabuhan Kalabahi
11
k. Pelabuhan Badas
2.1.5 Anak dan Cucu Perusahaan
Gambar 2.4 Anak dan Cucu Perusahaan
PT PELINDO III dibantu oleh anak-anak perusahaan yang terbagi

menjadi 6 bagian dan mengolah masing-masing bidang bisnisnya, berikut
beberapa anak perusahaan dari PT PELINDO III (PERSERO), yaitu :
1. PT. Terminal Petikemas Surabaya
2. PT. Berlian Jasa Terminal Indonesia
3. PT. Terminal Teluk Lamong
4. PT. Pelindo Husada Citra
5. PT. Pelindo Marine Service
6. PT. Pelindo Daya Sejahtera
Dan memiliki Cucu perusahaan sebagai berikut :
1. PT Berlian Manyar Sejahtera
2. PT Berkah Kawasan Manyar Sejahtera
3. PT Terminal Nilam Utara
4. PT Pelindo Properti Indonesia
5. PT Terminal Curah Semarang
6. PT Berkah Industri Mesin Angkat
7. PT Berkah Multi Cargo
12
8. PT Berlian Manyar Stevedore
9. PT Alur Pelayaran Barat Surabaya
10. PT Prima Citra Nutrindo
11. PT Pelindo Energi Logistik
12. PT Lamong Energi Indonesia
13. PT Tanjung Emas Daya Sejahtera
2.2 Profil Perusahaan Penempatan
PT Berkah Industri Mesin Angkat merupakan perusahaan yang melayani
jasa pemeliharaan peralatan pelabuhan di lingkup PT Pelindo III Group. Bermula
pada 10 Nopember 2015 sebagai perusahaan manufaktur alat berat dan tumbuh
menjadi perusahaan procurement, jasa pemeliharaan dan spare part supplier.
Setelah itu pada tahun 2018 berkembang lagi menjadi perusahaan jasa
maintenance, repair, overhaul, dan procurement (MROP). Pada tahun 2020
seiring perkembangan perusahaan, PT BIMA memperluas kapabilitas menjadi
totally engineering service company.
PT Berkah Industri Mesin Angkat saat ini terletak di JL. Perak Barat
No.379, Surabaya. Memiliki 16 cabang lingkup kerja antara lain Terminal Teluk
Lamong, Terminal Berlian, Terminal Nilam, Banjarmasin, Terminal Peti Kemas
Semarang, Terminal Kupang, Terminal Sampit, Terminal Tanjung Emas,
Terminal CilACap, Terminal Batulicin, Kumai, Terminal Maumere, Terminal
Bima-Badas, Terminal Lembar, Terminal Benoa, dan Terminal Gresik.
Gambar 2.5 Logo PT Berkah Industri Mesin Angkat
2.2.1 Visi dan Misi

Visi PT Berkah Industri Mesin Angkat adalah menjadi perusahaan jasa
teknik yang handal.
Misi yang dilaksanakan guna mencapai visi yaitu :
13
1. Berkomitmen memberikan pelayanan yang handal, kompetitif, dan
mengutamakan kualitas.
2. Melakukan perbaikan secara terus-menerus sesuai survey kepuasan
pelanggan.
3. Mengembangkan kompetensi sumber daya yang produktif dan
professional.
2.2.2 Lokasi Perusahaan
Lokasi Perusahaan beralamat di Jl. Coaster No.10A, Tj. Mas, Kec.
Semarang Utara, Kota Semarang, Jawa Tengah. Terletak satu kawasan
dengan PT PELINDO III dan PT Indonesia Power Semarang di kompleks
Pelabuhan Tanjung Mas.
a. Denah Lokasi Perusahaan
Gambar 2.6 Denah menuju PT BIMA dari Polines, Tembalang
(Sumber: https://www.google.co.id/maps/)
14
b. Lokasi Perusahaan
Gambar 2.7 Lokasi PT BIMA Semarang

(Sumber:
https://www.google.co.id/maps/place/BerkahIndustriMesinAngkatSemarang/)
2.2.3 Struktur Organisasi Perusahaan
PT Berkah Industri Mesin Angkat dipimpin oleh seorang Direktur
Utama yang membawahi Direktur Operasi dan Teknik, Direktur Keuangan
Sumber Daya Manusia dan Umum. Direktur Operasi dan Teknik membawahi
beberapa divisi yaitu Divisi Operasional, Divisi Proyek, Divisi Komersial.
Direktur Keuangan, SDM dan Umum membawahi beberapa dibisi yaitu
Divisi Keuangan, Divisi Logistik, dan Divisi SDM Umum & Kesisteman.
Gambar 2.8 Struktur Organisasi PT BIMA
15
Di bawah ini adalah penjelasan tugas dan wewenang divisi kerja PT
BIMA:
1. Divisi Operasional
Merupakan divisi yang mengerjakan perawatan alat di lingkup
Pelindo III group. Setiap harinya yang dilakukan adalah daily check,
preventive maintenance, corrective maintenance dan cleaning
maintenance. Dalam pengerjaannya Divisi Operasional memastikan
kesiapan alat yaitu diatas 80%, menekan breakdown pada peralatan,
memesatikan ketersediaan sparepart dengan maintenance plan dan
membuat monthly report serta rekapitulasi pemakaian sparepart setiap
bulan
2. Divisi Proyek
Divisi proyek dalam lingkup kerjanya dibagi menjadi 2 yaitu, proyek
mechanical electrical dan proyek sipil. Dalam proses pekerjaannya divisi
proyek bekerja sama dengan divisi operasional.
3. Divisi Komersial
Divisi komersial merupakan divisi yang bertanggung jawab dalam
hal melakukan analisis dan evaluasi atas pekerjaan yang dilakukan PT
BIMA, analisis kontrak yang dikerjakan PT BIMA, menjadi peserta
lelang pekerjaan. Selain itu juga melakukan pekerjaan perencanaan yang
meliputi perencanaan pengembangan bisnis, pengembangan perusahaan,
evaluasi peforma perusahaan.
4. Divisi Keuangan
Merupakan divisi yang mengerjakan laporan keuangan perusahaan,
manajemen keuangan perusahaan dan mengerjakan manajemen keuangan
dan trisuri. Dimana trisuri adalah piutang dan penagihan dan kasir.
5. Divisi Logistik
Divisi logistik dalam lingkup kerjanya adalah divisi yang
bertanggung jawab atas pemenuhan kebutuhan sparepart di PT BIMA.
Pembelian barang yang dilakukan atas request mekanik lapangan dengan
dicari kebutuhan mana yang paling prioritas.
16
6. Divisi SDM, Umum dan Kesisteman
Divisi ini memiliki tanggung jawab dalam lingkup kesejahteraan
pegawai. Selain itu juga tim yang melakukan open recruitment pegawai,
kebutuhan teknologi informasi dalam perusahaan dipenuhi oleh Divisi
SDM, Umum dan Kesisteman.
2.2.4 Alat Berat Maintenance PT. BIMA Semarang
a. Head truk
Head truk merupakan alat yang berguna untuk mengangkut
container. Alat ini yang berguna menghantar peti kemas dari
lapangan (gudang) menuju ke kapal, maupun dari kapal menuju ke
lapangan (gudang). Di Terminal Peti Kemas Semarang sendiri terdiri
dari 3 jenis head truk yaitu Hino, Kalmar dan Terberg.
Gambar 2.9 Head Truk “Terberg”
b. Side loader
Side loader merupakan alat bongkar muat peti kemas dari head
truk ke lapangan (gudang) atau sebaliknya. Side loader hanya
mampu mengangkat beban maksimal 10 ton sehingga sering
digunakan untuk memindah petikemas kosong.. Kelebihan dari side
loader dapat menumpuk petikemas dengan ketinggian lebih dari 8
tingkat.
17
Gambar 2.10 Side Loader “Kalmar”
c. Reach Stacker
Reach stacker juga merupakan alat bongkar muat peti kemas
dari head truk ke lapangan (gudang) atau sebaliknya. Slide loader
hanya mampu mengangkat beban maksimal 45 ton sehingga sering
digunakan untuk memindah peti kemas berisi. Slide loader hanya
dapat menumpuk peti kemas dengan ketinggian lebih dari 5-6
tingkat. Reach stacker biasanya ditempatkan di gudang yang sifat
hanya sementara dan ukurannya kecil.
Gambar 2.11 Reach Stacker
18
d. Container Crane
Container crane merupakan alat yang berfungsi untuk bongkar
muat petikemas dari kapal menuju head truk yang nantinya akan
diantar menuju gudang penyimpanan. Ketinggian alat ini mencapai
30 meter.
Gambar 2.12 Container Crane
e. Forklift
Forklift merupakan alat bantu angkat barang yang memiliki
beban kecil dan dimensi yang kecil. Alat ini sering digunakan di
bagian bongkar kontainer.
Gambar 2.13 Forklift
19
f. Rubber Tyred Gantry
Rubber tyred gantry merupakan alat yang berfungsi untuk
bongkar muat petikemas dari head truk ke area lapangan atau
sebaliknya. Kelebihan menggunakan alat ini yaitu penataan
lebih rapi dan urut. Selain itu pendataan box container lebih
mudah karena berdasarkan garis, kolom dan ketinggian. Area
gudang pun lebih hemat dengan menggunakan alat ini, bentuk
yang seperti gawang membuat bongkar muat lebih cepat dan
penataan petikemas lebih rapat.
Gambar 2.14 Rubber Tyred Gantry
g. Automatif Rubber Tyred Gantry

Automatif rubber tyred gantry sama dengan rubber tyred
gantry, namun untuk automatif rubber tryed gantry sudah
menggunakan remot atau program plan dalam melakukan
pekerjaannya. Dalam alat ini juga sudah tidak memiliki kabin
operator, karena operator sudah stand by pada gedung tinggi
yang sering disebut ross.
20
Gambar 2.15 Automatif Rubber Tyred Gantry
21
BAB III
PELAKSANAAN MAGANG INDUSTRI
4
3.1 Deskripsi Pelaksanaan Praktik Kerja Industri
Praktik kerja industri merupakan salah satu sarana pengenalan diri bagi
mahasiswa terhadap kondisi dunia kerja yang sebenarnya. Dengan
pelaksanaan praktik kerja industri ini, diharapkan mahasiswa dapat
menambah ilmu pengetahuan, pengalaman serta dapat mengukur kemampuan
personal yang dibutuhkan dunia industri saat ini.
Selama praktik kerja industri, penulis diposisikan pada bagian maintenance
reachstackers. Penulis melakukan tugas-tugas yang diberikan oleh
pembimbing lapangan.
3
3.2
3.3
3.1.1 Tempat Pelaksanaan
Penulis melaksanakan praktik industri yang dilaksanakan di PT
Berkah Industri Mesin Angkat Semarang, yang beralamatkan di Jalan
Coaster No. 10A, Tanjung Mas, Kecamatan Semarang Utara, Kota
Semarang, Jawa Tengah.
3.1.2 Waktu Pelaksanaan
Pelaksanaan Praktik Kerja Industri dilaksanakan di PT Berkah
Industri Mesin Angkat Semarang mulai tanggal 5 September 2022
sampai dengan 28 Oktober 2022. Dengan jam kerja perusahaan sebagai
berikut:
Tabel 3.1 Jam Kerja PT Berkah Industri Mesin Angkat Semarang
Hari Jam Kerja
Senin-Jumat 07.00 WIB s/d 16.00 WIB
22
3.1.3 Bagian Penempatan Pada Praktik Kerja Industri
Penulis ditempatkan pada bagian maintenance reachstackers.
3.1.4 Realisasi Praktik Kerja Industri

Tabel 3.2 Kegiatan Mingguan Kuliah Magang Industri
Minggu Jenis Kegiatan
• Mengenal dan mempelajari sejarah singkat, profil, Visi dan

Misi Perusahaan PT Berkah Industri Mesin Angkat
Semarang
• Induksi Meeting tentang K3 (OHS) & Aspek lingkungan
serta dampak lingkungannya terhadap Kuliah Magang
Industri meliputi kebijakan K3L perusahaan, penggunaan
APD, prosedur kesiagaan & tanggap kondisi darurat,
prosedur K3L yang berkaitan dengan pekerjaan, peralatan
& daerah-daerah yang berbahaya (kritikal), Orientasi
lapangan kerja
Minggu 1
• Pernyataan komitmen yang menyatakan ketersediaan
menaati seluruh peraturan perusahaan, baik yang tertulis
maupun yang tidak tertulis
• Pemberian kartu identitas (ID Card) bagi Mahasiswa
praktik kerja industri
• Pengenalan lingkungan dan unit-unit produksi yang ada di
perusahaan PT Berkah Industri Mesin Angkat Semarang
• Melihat kegiatan maintenance yang ada di workshop teknik
• Mempelajari sistem perbengkelan workshop teknik di
perusahaan PT Berkah Industri Mesin Angkat Semarang
23
• Melihat kegiatan flushing solar
• Penggantian filter solar, oli, dan air aki
Minggu 2 • Mengamati perbaikan selang bahan bakar yang tersumbat
• Mengamati pembetulan hidrolik ban belakang
• Pencucian alat berat (reachstackers)
• Mengamati mekanik checking valve solar
• Mengamati pembersihan fuel filter Housing
Minggu 3
• Servis berkala reachstackers
• Membantu melepas calter dan tap oli pada mobil damkar

(job tambahan).
• Membantu penggantian As atau poros roda belakang
reachstackers.
Minggu 4 • Membantu membersihkan grease dan kotoran yang tidak
layak pada bearing.
• Mengamati penggantian fuel filter dan membantu
pemberian grease pada bagian yang dirasa perlu di
reachstackers
• Membantu pemberian grease pada bagian yang dirasa perlu
di reachstackers
• Mengamati penyopotan silinder pada side loader (job
Minggu 5
tambahan)
• Mengamati pengecekan ECU pada reachstackers.
• Mengamati pengecekan relay pada reachstackers
• Mengamati pengecekan arus kipas
Minggu 6 • Mengamati penggantian filter racor

• Penyusunan laporan magang
• Membantu penggantian filter solar (fuel pump)
24
• Membantu penggantian oli mesin
• Mengamati penggantian filter hidrolik
Minggu 7 • Membantu penggantian filter udara
• Membantu pemberian grease pada area yang di butuhkan
pada reachstackers
• Servis berkala side loader
• Mengamati penggantian seal boom pada reachstackers
Minggu 8
• Membantu pembersihan sekitar area bengkel atau
workshop
3.2 Gambaran Kegiatan Maintenance Reachstackers

3.2.1 Safety Induction
Safety Induction adalah langkah pertama untuk melibatkan kontraktor,
karyawan, dan pengunjung tentang bekerja dengan aman di lokasi kerja.
Biasanya Safety Induction terdiri dari serangkaian langkah-langkah berupa
pelatihan keselamatan, kunjungan lapangan, identifikasi bahaya di tempat
kerja, pengumpulan lisensi dan sertifikasi penting sebagai bukti pelatihan dan
telah diuji sesuai standar kompetensi mereka.
Safety Induction sangat penting karena dapat menjadi alasan utama
untuk membantu mencegah terjadinya cedera atau kecelakaan di tempat kerja.
Langkah ini dapat meningkatkan kesadaran akan masalah dan prosedur
keselamatan untuk semua jenis pekerja (dari karyawan biasa, kontraktor, atau
bahkan pengunjung). Safety Induction yang efektif juga dapat memastikan
tidak hanya kesadaran keselamatan yang memengaruhi orang yang
menyelesaikan tugas atau peran pekerjaannya saja, tetapi juga memastikan
keselamatan rekan kerja mereka juga. Didalamnya juga sebaiknya terdapat
bagaimana prosedur bekerja di ruang terbatas, pemahaman dan kesadaran
akan bahaya tertentu, prosedur bekerja pada ketinggian, standar keselamatan
listrik, standar keselamatan kebakaran, prosedur keadaan darurat, lokasi
25
peralatan medis, lokasi evakuasi, kode etik perusahaan, kebijakan intimidasi
dan pelecehan, cara melaporkan insiden atau bahaya, kontak rumah sakit
setempat, dan kontak layanan darurat lokal.
Untuk tempat kerja dengan risiko tinggi, maka dampak yang terjadi
juga dapat menjadi sesuatu yang katastropik. Hal-hal yang dapat terjadi jika
tidak dilakukan Safety Induction secara rutin, diantaranya yaitu peningkatan
risiko cedera atau bahkan kematian, laporan insiden dan klaim pekerja yang
lebih tinggi, risiko lebih tinggi dari kontraktor yang melakukan pekerjaan
yang tidak aman dan tidak diperiksa di lokasi, kontraktor melakukan tugas
yang tidak seharusnya, kontraktor mengakses tempat kerja dengan cara yang
tidak seharusnya tanpa izin, tempat kerja diakses oleh orang lain tanpa izin,
pekerja yang menjalankan peran yang seharusnya tidak berisiko malah
cedera, pekerja terluka oleh bahaya ketika mereka bisa diperingatkan melalui
induksi keselamatan, keadaan darurat terjadi dan pekerja tidak tahu apa yang
harus dilakukan, pekerja melihat insiden atau nyaris celaka dan tidak
melaporkannya, pekerja menghadapi bahaya baru dan tidak melaporkannya.
Maka dari itu, sangat penting sekali peran Safety Induction tersebut agar
dapat mencegah hal-hal diatas.
Gambar 3. 1 Logo K3
(Sumber: hsepedia.com/logo-k3/)
3.2.2 Servis Berkala
Berikut beberapa langkah penanganan dalam perawatan berkala:
a. Inspeksi (inspection)
26
Gambar 3.2 Pemeriksaan Air Aki
Inspeksi adalah pemeriksaan dengan menitikberatkan pada
inspeksi visual yaitu penglihatan, penciumam, sentuhan,
pendengaran, sedangkan rasa jarang digunakan. Pembersihan
dilakukan dengan menghilangkan kotoran agar tidak terjadi
gangguan ketika mesin beroperasi. Penggantian adalah penggantian
komponen yang disebabkan karena umur komponen telah
melampui batas. Pelumasan bisa diartikan sebagai pemeriksaan oil
level, penambahan pelumas atau penggantian pelumas. Setiap
sambungan karena operasi akan mengalami deformasi sehingga
dalam waktu tertentu harus diperiksa dan dikencangkan kembali
sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
b. Pembersihan (Cleaning)
Gambar 3.3 Pembersihan Filter Udara
27
Pembersihan adalah kegiatan pembersihan komponen tertentu
dengan tujuan untuk mengurangi kotoran yang menempel sehingga
dapat memperpanjang umur komponen.
c. Penggantian (Replacement)
Gambar 3.4 Penggantian Filter Solar

Penggantian adalah kegiatan yang dilakukan ketika komponen
sudah mencapai umur dan harus segera diganti.
d. Pelumasan (Lubricating)
Gambar 3.5 Penggantian oli mesin

Pelumasan adalah kegiatan yang bertujuan untuk mengurangi
keausan dan memperpanjang umur komponen.
Perawatan berkala di PT Berkah Industri Mesin Angkat juga
dilakukan greasing pada setiap titik. Perawatan berkala dapat juga
dapat dinyatakan dalam jam kerja yaitu:
 Perawatan 250 jam
28
Berikut adalah kegiatan perawatan pada unit reachstackers
berdasarkan data pada Hour Meter:
Tabel 3.3 Kegiatan Service Berkala reachstackers” Berdasarkan Data Pada Hour
Meter
No Part Action Jangka waktu Keterangan
50, 250, 500, 36 Liter

750, 1000,
1. Oli mesin Ganti 1250, 1500,
1750, 2000,
dan 6000 (jam)
1000, 2000, 60 Liter
2 Oli transmisi Ganti
6000 (jam)
2000, 6000 600 Liter
3 Oli hydraulic Ganti
(jam)
2000, 6000 140 Liter
4 Oli rem/oil brake Ganti
(jam)
1000, 2000, 90 Liter
5 Drive Axle Oil Ganti
6000 (jam)
50, 250, 500, 1 Kg
750, 1000,
6 Special grease Ganti 1250, 1500,
1750, 2000,
dan 6000 (jam)
7 General grease Ganti 50, 250, 500, 5 Kg
750, 1000,
1250, 1500,
1750, 2000,
29
dan 6000 (jam)
6000 (jam) 40 Liter
8 Water coolant Ganti
50, 250, 500, 2 Pcs

750, 1000,
1250, 1500,
9 Filter oli Ganti
1750, 2000,
dan 6000
(Jam)
250, 500, 750, 1 Pcs
1000, 1250,
10 Filter solar Ganti 1500, 1750,
2000, dan
6000 (Jam)
50 (Drain), 1 Pcs
250, 500, 750,
Ganti
1000, 1250,
11 Filter separator &
1500, 1750,
Drain
2000, dan
6000 (Jam)
50, 1000, 2 Pcs
12 Filter oil transmission Ganti 2000, 6000
(Jam)
1000, 2000, 1 Pcs
13 Filter udara outer Ganti 6000 (Jam)
50, 250, 500, 1 Pcs

750, 1000,
1250, 1500,
14 Filter Racor Ganti
1750, 2000,
dan 6000
(Jam)
30
50, 250, 500, 1 Pcs
750, 1000,
1250, 1500,
15 Filter oli by pass Ganti
1750, 2000,
dan 6000
(Jam)
500, 1000, 1 Pcs
High Pressure Filter 1500, 2000,
16 Ganti
Brake dan 6000
(Jam)
500, 1000, 1 Pcs
1500, 2000,
17 Servo Filter Ganti
dan 6000
(Jam)
50, 500, 1000, 1 Pcs
1500, 2000,
18 Fine Filter Hydraulic Ganti
dan 6000
(Jam)
Breather Brake Tank 1000, 2000, 1 Pcs
19 Ganti
Filter 6000 (Jam)
Breather Hyd. Tank 1000, 2000, 1 Pcs
20 Ganti
Filter 6000 (Jam)
1000, 2000, 2 Pcs
21 Return Filter Hydraulic Ganti
6000 (Jam)
1000, 2000, 2 Pcs
22 O-ring Return Filter Ganti
6000 (Jam)
2000, 6000 1 Pcs
23 Filter udara inner Ganti
(Jam)
1000, 2000, 1 Pcs
24 Fresh Filter AC Ganti
6000 (Jam)
31
3.2.3 Trouble shooting
Trouble shooting di PT Berkah Industri Mesin Angkat biasanya
berupa pencarian sumber masalah secara sistematis yang terjadi pada
reachstackers sehingga masalah tersebut dapat diselesaikan, dan
proses penghilangan penyebab potensial dari sebuah masalah. Trouble
shooting biasanya dapat dirasakan oleh operator ketika unit
dioperasikan. Contohnya ketika engine dari reachstackers
dioperasikan terjadi malfungsi maka operator akan langsung
melaporkan ke mekanik untuk dianalisis penyebabnya, baru setelah itu
dilakukan penanganan supaya transmisi kembali berfungsi normal.
Selain itu trouble shooting juga bisa ditemukan ketika mekanik
melakukan servis berkala. Salah satu yang sering ditemui adalah
kerusakan pada nozzle injector ketika engine dari reachstackers
dioperasikan. Bentuk penanganan terhadap trouble shooting yang
terjadi biasanya dilakukan perbaikan pada sistem yang mengalami
kerusakan dan jika kerusakan yang dialami pada suatu sistem pada
reachstackers sudah sangat parah maka mekanik bisa mengajukan
penggantian sparepart di bagian logistik.
Untuk pengajuan spare part atau purchasing di PT Berkah Industri
Mesin Angkat prosedurnya sebagai berikut :
Mulai
Diagnosis
Terjadi kerusakan
Tidak Ada
Operator
butuh Material request
Purchase request
Ada Purchase order
32
Good receive
Good issue
Selesai
Gambar 3.6 Diagram Alir Purchasing PT BIMA

1. Terjadi Kerusakan
Kerusakan terjadi karena beberapa faktor, salah satunya adalah
waktu pemakaian dari unit alat berat yang sudah lama dan juga
pemakaian bahan bakar solar yang buruk. Bentuk kerusakan dari unit
alat berat biasanya berupa fungsi dari suatu komponen yang sudah
mulai tidak normal lagi. Kerusakan pada komponen yang awal
merasakannya adalah operator dari unit tersebut. Setelah itu, opertor
akan melaporkan ke mekanik untuk dianalisis kerusakannya. Nantinya
mekanik juga yang memutuskan bentuk perbaikan dari komponen
tersebut.
2. Operator Butuh Sparepart
Operator butuh sparepart ketika komponen dari unit yang
digunakan dirasa sudah tidak layak pakai setelah dilakukan diagnosa
oleh mekanik. Di PT BIMA, operator yang membutuhkan penggantian
sparepart biasanya dimintakan oleh mekanik sebagai perantara di
gudang. Kemudian, orang yang bertugas di guadang yakni divisi
logistik akan memeriksa ketersediaan sparepart tersebut. Jika ada,
maka mekanik akan melakukan penggantian sparepart tapi jika tidak
ada maka dari pihak gudang akan melakukan material request agar
sparepart yang dibutuhkan tersedia.
3. Material Request
Material request merupakan tahap dimana operator di lapangan
memerlukan sparepart dimana dalam keadaan tersebut dilakukan
pengecekan sparepart, ketika stok masih ada maka bisa langsung
33
digunakan tetapi apabila stok habis atau tidak ada dilakukanlah tahap
Purchase Requestment.
4. Purchase Request
Purchase request merupakan tahap dimana divisi logistik
melakukan update data mengenai material atau spareparts yang
dibutuhkan oleh divisi Operasional yang berada di lapangan. Dalam
hal ini divisi logistik yang berada di kantor melakukan koordinasi
pengecekan stok.
5. Purchase Order
Purchase order adalah tahap dimana divisi Logistik perusahaan
PT BIMA melakukan survey vendor sesuai material atau sparepart
yang dibutuhkan. Disesuaikan dengan spesifikasi supaya alat-alat
Pelindo tetap aman untuk dioperasikan.
6. Good Receive
Good receive merupakan tahap dimana sparepart yang dibeli oleh
PT BIMA sudah sampai di lapangan. Oleh karena itu, divisi logistik
yang berada di lapangan melakukan update data. Setelah itu
dilanjutkan dengan penyerahan material atau sparepart kepada divisi
Operasional lapangan.
7. Good Issue
Good issue merupakan tahap dimana update data yang dilakukan
oleh divisi logistik karena ada barang yang telah keluar dari gudang.
34
BAB IV
1 HASIL KONSENTRASI MAGANG

4.1 Latar Belakang Topik
Maintenance atau perawatan suatu mesin merupakan kegiatan yang
sangatlah penting. Karena harus dilakukan secara berulang dan terjadwal, dengan
tujuan agar peralatan selalu memiliki kondisi yang sama seperti keadaan awal
ketika mesin melakukan proses produksi. Mesin menjadi sektor yang sangat
penting dalam proses produksi di setiap perusahaan. Maka interval waktu proses
penggantian komponen dan perawatan mesin harus dijadwalkan secara lebih
bijak. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk menentukan umur
penggantian komponen kritis yaitu metode Age Replacement, metode ini
digunakan untuk menentukan umur optimal dimana penggantian pencegahan
harus dilakukan. Penggantian pencegahan dilakukan dengan menetapkan kembali
interval waktu penggantian pencegahan berikutnya, sesuai dengan interval yang
telah ditentukan jika terjadi kerusakan yang menuntut dilakukannya tindakan
penggantian.
PT Berkah Industri Mesin Angkat merupakan salah satu anak perusahaan
dari PT PELINDO III yang bergerak di bidang maintenance kendaraan atau alat
berat. Salah satu unit kendaraan yang menjadi fokus maintenance PT Berkah
35
Industri Mesin Angkat adalah reachstackers Di Terminal Peti Kemas Semarang
sendiri reachstackers digunakan sebagai sarana operasional pemindahan peti
kemas yang dioperasikan oleh seorang operator di dalamnya. Ketika
reachstackers dioperasikan tentu operator memerlukan kondisi unit yang siap
pakai dan nyaman. Guna mencapai tujuan tersebut, maka perlu dilakukan
perawatan secara berkala pada unit reachstackers.
Saat ini metode perawatan yang dilakukan perusahaan adalah metode
perawatan preventive dengan jenis perawatan berkala (periodic maintenance).
Jenis metode ini merupakan perawatan yang terjadwal dalam melakukan
pembersihan mesin, inspeksi mesin, pelumasan mesin, dan juga penggantian suku
cadang yang terjadwal guna mencegah kerusakan unit. Di PT Berkah Industri
Mesin Angkat sendiri, dalam perawatan berkala unit reachstackers , engine juga
termasuk bagian pengecekan di dalamnya. Sistem engine sendiri adalah suatu
system yang memiliki kemampuan untuk merubah energi panas yang dimiliki
oleh bahan bakar menjadi energi gerak. Pada reachstackers, mesin sendiri
memiliki beberapa komponen salah satunya yakni fuel system yang terdiri dari
beberapa jenis didalamnya, air cleaning system, ECU, dan motor starter. Dengan
demikian mesin sendiri menjadi alat yang sangat penting dalam sebuah alat berat
maupun kendaraan. Oleh karena itu mesin sangat berguna untuk menunjang
kenyamanan serta pengoperasian alat berat bagi operator sehingga sistem engine
(mesin) tersebut harus berfungsi dengan baik saat digunakan. Salah satu langkah
penangannya adalah dengan melakukan service atau maintenance pada sistem
engine (mesin) .
Berdasarkan uraian di atas, perlu dilakukan pengamatan dan pemahaman
terhadap langkah langkah saat service engine unit reachstackers, sehingga umur
komponen yang ada di dalmnya dapat bertahan lama dan berfungsi dengan baik.
Dengan diketahuinya langkah-langkah service engine, diharapkan opersional di
PT Berkah Industri Mesin Angkat cabang Terminal Peti Kemas Semarang bisa
maksimal dalam pemindahan peti kemas. Maka, judul yang tepat untuk laporan
praktik kerja indutri ini yaitu “Maintenance Engine Reachstackers Kalmar
Guna Menunjang Kelancaran Operasional Terminal Di Pt. Berkah Industri
Mesin Angkat Cabang Terminal Peti Kemas Semarang”
36
4.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, maka dapat diambil dan dirumuskan
beberapa masalahan yang akan menjadi topik bahasan pembuatan laporan sebagai
berikut:
A. Apa saja komponen komponen dari engine pada reachstackers Kalmar?
B. Bagaimana cara kerja engine pada reachstackers Kalmar?
C. Apa saja trouble shooting engine reachstackers di PT Berkah Industri
Mesin Angkat cabang Terminal Peti Kemas Semarang?
D. Bagaimana langkah langkah maintenance engine reachstackers di PT
Berkah Industri Mesin Angkat cabang Terminal Peti Kemas Semarang?
4.3 Dasar Teori

4.3.1 Sistem Engine (mesin)
Sistem engine (mesin) sendiri adalah suatu sistem yang memiliki
kemampuan untuk merubah energi panas yang dimiliki oleh bahan bakar
menjadi energi gerak
Secara umum, fungsi dari mesin sendiri adalah sebagai alat yang mana guna
menjalankan atau menggerakkan kendaraan atau alat berat agar bisa berjalan
dari suatu tempat ke tempat yang lain atau yang ingin dituju.
a. Prinsip cara kerja Engine Diesel Reachstackers
Engine pada kendaraan diesel memiliki beberapa fase dan terbagi
atas tiga fase, yaitu fase hisap, fase kompresi, fase pembuangan. Dari
ketiga fase tersebut, Fase Hisap adalah fase pertama mesin diesel bekerja
cara kerja mesin diesel pada fase ini adalah dengan masuknya udara ke
dalam ruang bakar yang melalui bagian katup. Pada fase ini, piston
bergerak dari TDC (Top Dead Center) ke BDC (Bottom Dead
Center) untuk menghasilkan pembesaran volume pada ruang silinder.
Selain itu, fase ini juga berperan untuk menghisap udara luar ke dalam
ruang silinder tanpa menggunakan bahan bakar. Fase Kompresi Setelah
37
melewati fase hisap, cara kerja mesin diesel yang berikutnya adalah fase
kompresi. Setelah udara dari luar telah terkumpul dalam ruang silinder
pada fase hisap, maka BDC (Bottom Dead Center) dan ruang silinder
akan menyimpan udara tersebut, kemudian piston akan mulai melakukan
kompresi udara hingga tekanan dan suhunya menjadi cukup tinggi.
Proses Kerja. Udara yang telah dikompresi biasanya mencapai suhu
5.500 derajat celcius, sedangkan titik didih bahan bakar diesel berada di
suhu 3.00 derajat celcius. Setelah udara terkompresi dan mencapai suhu
tersebut, cara kerja mesin diesel yang berikutnya adalah komponen
injektor akan mulai menyemprotkan bahan bakar diesel untuk
menggerakkan mesin mobil.
Fase Pembuangan Setelah melewati proses kerja, sistem kerja mesin
diesel berikutnya masuk ke fase pembuangan. Hasil pembakaran yang
telah terbentuk dari gas kemudian akan mengalir ke dalam ruang silinder.
Dalam fase ini, posisi BDC (Bottom Dead Center) ke TDC (Top Dead
Center) berperan untuk mendorong gas agar keluar melalui katup exhaust
hingga menjadi tenaga gerak
b. Komponen pada Engine Reachstackers
Sistem dari engine terdiri atas komponen- komponen penyusun
diantaranya sebagai berikut.
1. Preheating element
Gambar 4.1 Preheating element

Preheating elemen merupakan Coil pemanas yang dipasang pada
saluran intake manifold ( saluran undara masuk ). Sehingga udara yang
terhisap ke ruang bakar suhunya akan naik dan memudahkan pembakaran
38
awal pada saat kondisi mesin masih dingin. Fungsi dari alat ini, yaitu
untuk meningkat kompresi yang tinggi pada ruang bakar Sehingga saat
suplai bahan bakar yang dikabutkan dari nozzle menyembur menjadi
lebih mudah terbakar.
Seperti diketahui solar mempunyai titik bakar yang rendah, sehingga
untuk bisa terbakar sempurna harus dimampatkan terlebih dahulu dengan
tekanan tinggi.
2. Oil Separator crankcase ventilation
Gambar 4.2 Oil Separator crankcase ventilation
Oil separator crankcase ventilation adalah alat pemisah dari oli dan
gas yang biasanya dipasang di ruang pernapasan atau pipa knalpot dari
mesin bak mesin. Fungsi, seperti namanya, adalah untuk memisahkan oli
mesin dari gas buang bak mesin dan mengurangi oli dari ventilasi bak
mesin ke mesin.
Fungsi dari Oil separator crankcase ventilation adalah
menjaga pelumasan baik minyak pelumas dan meningkatkan kehidupan
pelayanan minyak pelumas, mengurangi keausan dan korosi dari bagian-
bagian mesin
3. Control unit, engine
39
Gambar 4.3 Control unit, engine
Komponen ini berfungsi Pada mesin injeksi, ECU merupakan sebuah

komponen inti yang mampu menentukan jumlah bahan bakar yang sudah
disuplai ke dalam sebuah mesin. ECU juga mampu untuk menentukan
durasi injeksi bahan bakar pada bagian injektor dengan cara menentukan
waktu yang tepat untuk memberikan campuran udara dan bahan bakarnya
terhadap mesin.
Di samping itu, ECU berfungsi untuk mengatur berbagai sistem yang
penting pada sebuah kendaraan. ECU juga sebagai soket diagnostic untuk
komunikasi langsung dengan mesin melalaui alat diagnostic yang terletak
di kotak elektronik. Pengaturan yang terbantu oleh ECU, seperti
mengatur identifikasi kunci kendaraan, mengatur kinerja kipas pendingin
mesin, kecepatan mesin, tekanan bahan bakar, tekanan minyak oli,
meningkatkan tekanan.
4. Engine oil filling point
40
Gambar 4.4 Engine oil filling point
Komponen ini berfungsi untuk tempat pengisian oli mesin.

5. Fuel pump
Gambar 4.5 Fuel pump

Fungsi fuel pump yang paling utama adalah memompa bahan
bakar. Tak heran komponen satu ini juga memiliki nama lain, yaitu
pompa bahan bakar kendaraan. Pada mesin dengan karburator, fuel
pump bertanggung jawab untuk memompa bahan bakar dari tangki
atau wadah penampungan menuju karburator. Sementara itu, pada
mesin jenis injeksi, fungsi fuel pump adalah memompa bahan bakar
dari tangki menuju injektor. Perbedaannya terletak pada lokasi
pengaliran bahan bakar. Pada mesin dengan karburator, bahan bakar
dipompa ke berbagai komponen karburator. Sementara pada sistem
injeksi, bahan bakar dipompa menuju injector.
Ada 2 jenis fuel pump yaitu fuel pum mekanis dan fuel pump
elektrik
1. Water separator with water in fuel sensor and fuel prefilter
41
Gambar 4.6 Water separator with water in fuel sensor and fuel
prefilter
Water separator with water in fuel sensor and fuel prefilter
berfungsi sebagai sensor dan sebagai pemisah /menyaring
antara kandungan air dengan bahan bakar sebelum masuk ke
fuel filter. yang sejatinya air dengan bahan bakar tidak bisa
tercampur.
2. Fuel filter
42
Gambar 4.7 Fuel filter
Seperti namanya, fuel filter berarti saringan bahan bakar.
Komponen ini terdiri dari case pelindung serta elemen
penyaringan. Pada engine Reachstackers, elemen penyaringan
yang umum digunakan adalah filter berbahan dasar kertas yang
dilipat-lipat. Tujuannya adalah agar keseluruhan penampang
filter menjadi lebih luas.
Sebelum dialirkan melalui pompa injeksi, bahan bakar akan
melalui fuel filter terlebih dahulu untuk disaring. Tanpa
penyaringan ini, material asing yang terkandung pada bahan
bakar akan menimbulkan kerusakan, utamanya pada komponen
yang bergerak. Kotoran juga berisiko menghasilkan karat pada
mesin.
3. Drain plug engine oil.
43
Gambar 4.8 Drain plug engine oil
Komponen ini berfungsi sebagi tempat untuk mengganti oli
mesin /mengelurkan oli dari mesin yang disimpan di bak kalter
oli.
4. Compressor AC
Gambar 4.9 Compressor AC

Compressor merupakan komponen yang bekerja memompa
refrigerant agar dapat bersirkulasi ke seluruh unit AC, sehingga
terdapat perbedaan tekanan, baik sebelum atau sesudah masuk
ke dalam kompresor. Kompresor yang terdapat pada unit AC
memiliki bebagai tipe, bentuk, dan ukuran yang berbeda-beda.
Tipe compressor tersebut dapat dibagi menjadi tiga jenis, yaitu
Compresor tipe crank shaft, Compressor tipe swash plate, dan
Compressor tipe wobble plate.
5. Alternator
44
Gambar 4.10 Alternator
Alternator adalah sebuah komponen yang berfungsi untuk
menghasilkan arus energi listrik bagi seluruh komponen
kelistrikan sekaligus pengisian aki.
6. Komponen Alternator dan Fungsinya
Berikut ini, ada 7 komponen alternator beserta fungsinya
yaitu:
1. Rotor Coil
Rotor coil adalah kumparan berputar yang berfungsi
menyediakan medan magnet di dalam alternator. Kita
mengetahui bahwa prinsip kerja alternator yakni dengan
memanfaatkan perpotongan garis gaya magnet untuk
menghasilkan aliran listrik.
2. Stator Coil
Stator coil adalah kumparan statis yang berfungsi
menangkap perpotongan medan magnet. Seperti yang
dijelaskan diatas, untuk menghasilkan arus listrik, maka
medan magnet harus berpotongan dengan kumparan.
Nantinya, pada kumparan statis tersebut akan timbul aliran
listrik dengan tegangan dan arah tertentu.
3. Alternator Shaft
Poros alternator berfungsi sebagai penghubung antara
bagian pulley dengan rotor. Sehingga putaran dari pulley
alternator bisa tersambung ke rotor dan rotor dapat berputar.
4. Brush
45
Brush atau sikat adalah komponen alternator tembaga
berbentuk kotak kecil, yang digunakan untuk
menghubungkan arus listrik ke rotor coil. Kita tahu bahwa
rotor memerlukan arus listrik untuk membangkitkan
kemagnetan namun rotor ini juga berputar. Jadi arus listrik
tidak bisa disambungkan begitu saja menggunakan kabel.
5. Bearing
Bearing berfungsi sebagai bantalan yang akan melapisi
poros alternator dengan frame alternator.
6. Alternator Fan
Kalau melihat bagian depan rotor coil, akan melihat sirip-
sirip kipas. Fungsi kipas ini adalah untuk mendinginkan
kumparan baik stator dan rotor saat bekerja. Kipas ini
diperlukan untuk mencegah alternator overheat,
7. Rectifier / Dioda
Rectifier atau rangkaian dioda adalah komponen untuk

mengubah arus AC menjadi DC. Rectifier diperlukan
karena arus output dari stator coil, masih bersifat AC atau
bolak balik. Sementara kelistrikan reachstackers
menggunakan tegangan yang dihasilkan oleh DC.
7. Transmission oil cooler
Gambar 4.11 Transmission oil cooler
46
Transmission oil cooler merupakan komponen yang
berfungsi untuk mendinginkan oli transmisi pada karena suhu
oli sangat mempengaruhi kinerja transmisi juga durabilitinya.
Karena jika temperature transmission oil panas, usia dari oli nya
pun akan pendek dan internal dari sparepart nya pun akan cepat
mudah rusak.
8. Kondensor AC
Gambar 4.12 Kondensor AC

Kondensor adalah alat penukar panas, lebih tepatnya
membuang panas dari refrigerant setelah dikompresi oleh
kompresor. Sebelum masuk ke kondensor, temperatur
refrigerant didinginkan oleh udara dengan bantuan kipas (extra
fan). Setelah keluar dari kondensor, temperatur refrigerant
menjadi lebih dingin. Fungsi kondensor mirip dengan radiator
yang mendinginkan air pada mesin reachstackers
9. Radiator
Gambar 4.13 Radiator

Radiator merupakan alat yang berfungsi sebagai sistem
pendingin pada mesin kendaraan. Komponen ini merupakan alat
47
yang berguna untuk memindahkan perpindahan panas dari satu
medium ke medium lainnya dengan tujuan untuk mendinginkan
mesin. Alat ini dapat menyerap energi panas pada mesin
kendaraan untuk distabilkan.
Fungsi radiator adalah untuk membuang panas pada mesin
reachstackers sehingga suhu mesin akan selalu stabil dan tidak
terjadi overheat. Pembakaran yang terjadi pada mesin
reachstackers akan mengakibatkan mesin menjadi panas. Suhu
panas tersebut akan semakin meningkat selama mesin kendaraan
terus digunakan. Hal ini juga menyebabkan suhu mesin juga
akan terus bertambah.
Agar suhu mesin tetap stabil, maka radiator akan
memindahkan panas dari mesin ke udara luar. Caranya yaitu
dengan mengalirkan air melalui selang radiator ke saluran yang
terpasang di mesin reachstackers.
Radiator juga berfungsi untuk mengontrol temperatur suhu
mesin agar tidak terjadi overheat. Dengan keberadaan alat ini,
suhu mesin reachstackers akan selalu stabil.
10. Intercooler
Gambar 4.14 Intercooler

Fungsi dari intercooler. Intercooler berperan dalam
meningkatkan proses pembakaran dalam sistem turbo, sehingga
meningkatkan efek tenaga mesin. Fungsi
turbo intercooler adalah untuk menurunkan suhu udara panas
sebelum mencapai ruang bakar mesin. Intercooler umumnya
memiliki bahan aluminium, di mana bahan tersebut mampu
48
melepas panas lebih cepat dibanding bahan besi biasa. Dengan
udara yang lebih dingin pastinya mendapatkan efek positif bagi
mesin. Molekul udara yang lebih banyak masuk ke dalam mesin
akan membuat tenaga mobil menjadi lebih baik.
Cara Kerja Mesin Diesel Turbo Intercooler
Turbo intercooler bekerja dengan mengompresi udara,
meningkatkan kepadatannya sebelum mencapai silinder mesin.
Dengan menekan lebih banyak udara ke setiap silinder, mesin
mampu membakar lebih banyak bahan bakar secara
proporsional.
Proses kompresi ini menghasilkan panas dan meningkatkan
suhu udara yang masuk ke mesin. Sayangnya, saat udara
semakin panas, kepadatannya juga berkurang, sehingga
mengurangi jumlah oksigen yang tersedia di setiap silinder dan
memengaruhi kinerja. Intercooler bekerja untuk melawan proses
ini, mendinginkan udara untuk menyediakan lebih banyak
oksigen pada mesin.
Cara kerja mesin diesel turbo intercooler juga bisa dibilang
mengikuti prinsip termodinamika. Pada bagian dalam
intercooler, terjadi konveksi dan induksi, perpindahan panas
akibat pergerakan fluida Desain intercooler sendiri terdiri dari
pipa dan diantaranya ada sirip untuk mendinginkan. Posisi
intercooler berada di depan bagian bawah seperti radiator. Udara
yang ada di intercooler didinginkan dengan udara saat
kendaraan berjalan.
11. Turbo
49
Gambar 4.15 Turbo
Fungsi dari turbo yaitu memanfaatkan aliran udara yang
panas dari gas buang mesin. Pemanfaatan ini bertujuan agar
menambah tekanan dan kepadatan udara yang ada di ruang
bakar. Cara kerjanya, yakni gas buang yang berasal dari mesin
tak secara langsung diarahkan ke bagian knalpot. Dari knalpot
diarahkan terlebih dahulu ke bagian turbo yang di dalamnya
ada sebuah turbin yang memutar.
Selanjutnya, kompresor dapat memanfaatkan energi
mekanis untuk memampatkan maupun menghisap lebih
banyak udara yang berasal dari luar, ke dalam ruang bakar
mesin. Putaran yang tercipta di dalam turbo dapat mencapai
hingga sebesar 150 ribu rpm yang menunjukkan lebih cepat
hingga 30 kali lipat dibandingkan dengan putaran mesin dari
mesin yang tidak menggunakan turbo.
12. Filter udara/air intake
Gambar 4.16 Filter udara/air intake
50
Fungsi dari filter udara yaitu untuk memfiltrasi atau
menyaring udara sebelum masuk ke ruang bakar mesin.
13. Dipstick
Gambar 4.17 Dipstick

Fungsi dari dipstick yaitu untuk mengetahui / mengukur
ketersediaan oli pada mesin kendaraan.
14. Sight glass coolant level
Gambar 4.18 Sight glass coolant level

Fungsi dari sight coolant level yaitu untuk mengecek level
dari air coolant yang ada di dalam radiator.
15. Sensor coolant level
Gambar 4.19 Sensor coolant level
51
Fungsi dari sensor coolant level untuk mengukur suhu
pendingin mesin / untuk mendeteksi level dari air cooant.
16. Expansion tank
Gambar 4.20 Expansion tank

Fungsi dari expansion tank adalah menjadi tempat
penampungan untuk air pendingin dari radiator dan berguna
sebagai tempat memeriksa kondisi air radiator.
17. Cooling fan
Gambar 4.21 Cooling fan

Fungsi utama cooling fan adalah menjaga air coolant agar
berada dalam suhu yang sesuai dengan suhu mesin saat
bekerja. Selain itu juga berfungsi untuk mendinginkan suhu
kondensor AC agar tetap dalam kondisi normal.
52
18. Drain point coolant
Gambar 4.22 Drain point coolant

Fungsi utama drain point coolant adalah sebagai tempat
untuk mengganti air coolant dari radiator / mengelurkan air
coolant yang disimpan di radiator.
19. Oil filter ( full flow )
Gambar 4.23 Oil filter (full flow)

Fungsi utama oil filter (full flow) adalah sebagai
penyaring oli sebelum oli masuk ke mesin.
53
20. Oil filter (by pass)
Gambar 4.24 Oil filter (by pass)

Fungsi utama oil filter (by pass) adalah sebagai pelumas
pada turbocharger dan melumasi system engine saat oil filter
terjadi kebuntuan
21. Dinamo starter
Gambar 4.25 Dinamo starter

Fungsi dinamo starter yaitu untuk memutar mesin
kendaraan untuk pertama kali / sebagai pemutar gigi flywheel
untuk menggerakkan atau menyalakan mesin, penggerak mesin
tersebut berasal dari perubahan energi listrik ke energi gerak.
54
22. Exhaust manifold
Gambar 4.26 Exhaust manifold

Fungsi dari exhaust manifold yaitu untuk menyalurkan gas
buang serta menyaringnya agar sisa hasil pembakaran dari
mesin bisa lebih ramah lingkungan.
4.3.2 Maintenance
Maintenance merupakan perawatan terhadap mesin demi menjaga
kelangsungan dan kelancaran produksi sehingga bisa meningkatkan
profitabilitas perusahaan. Perawatan adalah kegiatan untuk memelihara atau
menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau
penyesuaian atau penggantian yang diperlukan supaya terdapat suatu keadaan
operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan
(Assauri, 2004) dalam Iswanto (2008). Pemeliharaan dalam penelitian ini
indikator yang digunakan adalah:
1. Kegiatan secara terus-menerus melakukan pengecekan (inspekction)
Kegiatan pengecekan armada dilakukan guna memastikan kelayakan
armada saat beroperasi. Hal itu dilakukan untuk menghindari kecelakaan
saat armada beroperasi, pengecekan dilakukan mulai dari hal kecil seperti
contoh lampu utama, rem, dan tekanan udara pada roda. Tiga item
tersebut merupakan hal dasar yang diperhatikan oleh bagian QC (quality
control), agar saat armada beroperasi tidak mengalami kendala.
2. Kegiatan secara terus-menerus melakukan pelumasan (lubrication)
Kegiatan pelumasan terhadap mesin mobil sangatlah penting, agar
tetap dalam kondisi yang prima. Komponen-komponen mesin yang
bergesekan seperti roda gigi, bantalan dll, harus diberi pelumasan secara
55
benar, agar dapat bekerja dengan baik dan tahan lama. Dalam pemberian
pelumas yang benar perlu diperhatikan jenis pelumasnya, jumlah
pelumas, bagian yang diberi pelumas dan waktu pemberian pelumasnya
ini (penggantian oli). Sebagaimana diketahui, mengganti oli dan saringan
(filter) merupakan kegiatan mengeluarkan oli kotor (lama) dan
menggantikannya dengan oli baru.
3. Kegiatan secara terus-menerus melakukan penggantian sparepart
(repareation)
Untuk mengatasi permasalahan yang ada dilakukan penjadwalan
perawatan, cara yang dilakukan dengan menentukan jadwal perawatan
spare part dan menentukan jumlah minimum stok spare part. Hal ini
bertujuan untuk dapat mengetahui umur maksimal yang dimiliki spare
part. Penggantian spare part yang sering dilakukan dalam hal ini yaitu
pengantian roda dengan kurun waktu 10.000km, dan penggantian pada
bagian as roda.
Maintenance merupakan sebuah aktifitas yang bertujuan untuk
memastikan suatu fasilitas secara fisik bisa secara terus menerus
melakukan apa yang pengguna atau pemakai inginkan suatu kombinasi
dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang
dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima
(Kurniawan, 2013) dalam Susanto (2017). Maintenance adalah hal yang
sangat penting agar mesin selalu dalam kondisi yang baik dan siap pakai.
Maintenance adalah fungsi yang memonitor dan memelihara fasilitas
pabrik, peralatan, dan fasilitas kerja dengan merancang, mengatur,
menangani, dan memeriksa pekerjaan untuk menjamin fungsi dari unit
selama waktu operasi (uptime) dan meminimisasi selang waktu berhenti
(downtime) yang diakibatkan oleh adanya kerusakan maupun perbaikan
(Manzini, 2010) dalam Susanto (2017).
Kegiatan maintenance dilakukan untuk merawat ataupun
memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat melaksanakan produksi
dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah
direncanakan dengan hasil produk yang berkualitas. Kurang
56
diperhatikannya perawatan diantaranya disebabkan oleh banyaknya dana
yang dibutuhkan, dan rumitnya tugas perawatan, namun bagi kegiatan
operasi perusahaan, maintenance sudah menjadi dwi fungsi, yaitu
pelaksanaan dan kesadaran untuk melakukan pemeliharaan terhadap
fasilitas-fasilitas produksi. Maintenance dapat dibagi menjadi beberapa
jenis, diantaranya adalah:
1. Breakdown Maintenance (Perawatan saat terjadi Kerusakan)
Breakdown maintenance adalah perawatan yang dilakukan
ketika sudah terjadi kerusakan pada mesin atau peralatan kerja
sehingga Mesin tersebut tidak dapat beroperasi secara normal atau
terhentinya operasional secara total dalam kondisi mendadak.
Breakdown Maintenance ini harus dihindari karena akan terjadi
kerugian akibat berhentinya Mesin produksi yang menyebabkan
tidak tercapai kualitas ataupun output produksi.
2. Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan)
Preventive maintenance atau kadang disebut juga Preventative
maintenance adalah jenis maintenance yang dilakukan untuk
mencegah terjadinya kerusakan pada mesin selama operasi
berlangsung. Contoh Preventive maintenance adalah melakukan
penjadwalan untuk pengecekan (inspection) dan pembersihan
(cleaning) atau pergantian suku cadang secara rutin dan berkala.
Preventive Maintenace terdiri tiga jenis, yakni :
a. Periodic Maintenance (Perawatan berkala)
Periodic maintenance ini diantaranya adalah perawatan
berkala yang terjadwal dalam melakukan pembersihan mesin,
Inspeksi mesin, meminyaki mesin dan juga pergantian suku
cadang yang terjadwal untuk mencegah terjadi kerusakan mesin
secara mendadak yang dapat menganggu kelancaran produksi.
Periodic maintenance biasanya dilakukan dalam harian,
mingguan, bulanan ataupun tahunan.
57
b. Predictive Maintenance (Perawatan Prediktif)
Predictive maintenance adalah perawatan yang dilakukan
untuk mengantisipasi kegagalan sebelum terjadi kerusakan total.
Predictive maintenance ini akan memprediksi kapan akan
terjadinya kerusakan pada komponen tertentu pada mesin
dengan cara melakukan analisis trend perilaku mesin / peralatan
kerja.
Berbeda dengan periodic maintenance yang dilakukan
berdasarkan waktu (Time Based), predictive maintenance lebih
menitik beratkan pada kondisi mesin (Condition Based).
3. Corrective Maintenance (Perawatan Korektif)
Corrective maintenance adalah perawatan yang dilakukan
dengan cara mengidentifikasi penyebab kerusakan dan kemudian
memperbaikinya sehingga mesin atau peralatan produksi dapat
beroperasi normal kembali. Corrective maintenance biasanya
dilakukan pada mesin atau peralatan produksi yang sedang
beroperasi secara abnormal (Mesin masih dapat beroperasi tetapi
tidak optimal).
Syarat-syarat pelaksanaan maintenance tergantung dari
kebijaksanaan perusahaan itu sendiri. Menurut Assauri (2008) dalam
pengertian pemeliharaan (2012) pelaksanaan kebijaksanaan tersebut
manajeman bagian perawatan harus memperhatikan 6 hal agar
pekerjaan bagian perawatan dapat efisien.
1. Harus ada data mesin dan peralatan
Harus ada data mengenai mesin dan peralatan yang dimiliki
perusahaan dalam hal ini data yang dimaksudkan adalah seluruh
dan mengenai mesin, seperti nomor, jenis (type), umur dan
tahun pembuatan, keadaan dan kondisinya, pembebanan dalam
operasi (operating load) produksi yang direncanakan perjam
atau kapasitas, bagaimana operator menjalankan atau
menghendel mesin-mesin tersebut, berapa maintenance crew,
kapasitas dan keahliannya, ketentuan yang ada, dan jumlah
58
mesin tersebut. Dari data ini akan ditentukan banyaknya
kegiatan perawatan yang dibutuhkan yang mungkin dilakukan.
2. Harus ada planning dan scheduling
Dalam hal ini harus disusun perencanaan kegiatan
perawatan untuk jangka panjang dan jangka pendek. Disamping
itu untuk menentukan apa yang dikerjakan dan kapan dikerjakan
serta urutan-urutan pengerjaan atau prioritasnya, dan dimana
dikerjakannya, serta direncanakan pula banyaknya tenaga
maintenance yang ada.
3. Harus ada surat perintah (work order) yang tertulis surat
perintah ini memberitahukan atau menyatakan tentang :
a. Apa yang harus dikerjakan.
b. Siapa yang mengerjakannya dan yang bertanggung jawab.
c. Dimana dikerjakan apakah di luar atau di bagian dalam
pabrik.
d. Ditentukan berapa tenaga kerja dan bahan atau alat-alat
yang dibutuhkan.
e. Waktu yang dibutuhkan tersebut dan waktu selesainya.
4. Penyediaan alat-alat spare part
Untuk pelaksanaan kegiatan perawatan ini butuh adanya
spare part (alat-alat) dan materil, maka ini harus disediakan dan
diawasi. Jadi perlu dijaga agar tetap tersedia spare part, ala-alat
dan bahan-bahan yang dibutuhkan dalam jumlah cukup dengan
suatu investasi yang mínimum.
5. Catatan (record)
Catatan tentang kegiatan perawatan yang dilakukan dan apa
yang perlu untuk kegiatan maintenance tersebut. Disamping itu
perlu ada catatan mengenai gambaran produksi seperti jam
produksi yang berjalan, waktu berhenti dan jumlah produksi
catatan ini menunjukkan macam dan letak peralatan dari
masing-masing mesin atau fasilitas yang ada.
59
6. Laporan pengawasan dan analisis
Laporan tentang kemajuan yang diadakan, pembetulan yang
telah kita adakan dan pengawasan. Kalau perawatannya baik
maka ini sebenarnya berkat report yang ada, dimana kita dapat
melihat efisiensi dari penyimpangan-penyimpangan yang ada.
Disamping itu juga perlu dilakukan penganalisisan tentang
kegagalan-kegagalan yang pernah terjadi dan waktu terhenti.
Menurut Daryus (2008) dalam bukunya "manajemen
pemeliharaan mesin" tujuan maintenance yang utama adalah
sebagai berikut :
1) Untuk memperpanjang kegunaan asset.
2) Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi
apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan
produksi yang tidak terganggu.
3) Untuk membantu mengurangi pemakaian dan
penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal uang
diinvestasikan tersebut.
4) Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah
mungkin, dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan
yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja.
5) Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat
membahayakan keselamatan para pekerja.
6) Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-
fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka
untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat
keuntungan yang sebaik mungkin dan total biaya yang
terendah.
Menurut pendapat Ahyari, (2002) fungsi maintenance adalah
agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan
produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan
produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk
pelaksanaan proses produksi. Keuntungan-keuntungan yang akan
60
diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin
adalah sebagai berikut :
1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang
bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu
panjang.
2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang
bersangkutan berjalan dengan lancar.
3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin
terdapatnya kemungkinan kerusakan berat dari mesin dan
peralatan produksi selama proses produksi berjalan.
4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan
baik, maka proses dan pengendalian kualitas proses harus
dilaksanakan dengan baik pula.
5. Dapat dihindarinya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan
peralatan produksi yang digunakan.
6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik,
maka penyerapan bahan baku dapat berjalan normal.
4.4. Trouble Shooting Engine Reachstackers
Dengan melakukan pemeriksaan komponen fungsional secara sistematik pada
engine akan dapat mendeteksi trouble yang belum disadari oleh pelanggan.
Di samping itu, untuk mengetahui lebih awal dan memperbaiki dengan benar
akan memperpanjang umur komponen serta melindungi pelanggan dari
kesulitan yang tiba-tiba. Cara yang paling mudah untuk menemukan trouble
ialah dengan cara melihat, mendengarkan dan mengamati. Di bawah ini
adalah trouble yang sering di jumpai di engine reachstackers yaitu :
a. Tenaga mesin kurang / kompresi lemah
b. Engine hunting / mesin bergetar
c. Start panjang / mesin sulit diaktifkan
d. Suara mesin kasar
e. Saluran intake manifold yang bocor ataupun lepas
f. Kinerja sensor sensor yang eror
61
g. Timing mesin yang tidak tepat
Berikut ini beberapa trouble yang sering terjadi pada engine reachstackers
beserta faktor penyebabnya :
a. Sebab dari engine reachstackers tidak bertenaga / kurang bertenaga
Sebab-sebab engine reachstackers tidak bertenaga atau kurang tenaga
adalah:
 Filter solar kotor. Filter solar yang kotor menjadi salah satu masalah
utama mesin diesel kurang tenaga. Filter solar kotor mengurangi debit
dan volume bahan bakar yang dibutuhkan. Akhirnya mesin
mengalami kekurangan campuran bahan bakar sehingga tenaganya
menjadi tidak maksimal.
 Pompa tekanan solar lemah. Pompa tekanan ini dipasang pada filter
solar atau dekat dengan pompa injeksi. Fungsinya adalah menarik
solar dari dalam tangka bahan bakar. Jika kondisinya melemah, maka
ada keterlambatan pasokan bahan bakar yang sebenarnya dibutuhkan
mesin. Kondisi ini menyebabkan campuran bahan bakar dan udara
tidak lagi ideal sehingga tenaga mesin yang dihasilkan mesin tidak
sempurna.
 Injection pump bermasalah. Injection pump adalah pompa injeksi
untuk mengalirkan bahan bakar solar bertekanan ke masing-masing
injector. Tekanan dalam pompa injeksi memiliki ukuran berbeda-beda
tergantung masing-masing kendaraan. Namun ketika pompa injeksi
kurang atau bahkan melebihi tekanan yang di rekomendasikan, maka
mesin diesel pasti bermasalah.
 Injection timming tidak tepat. Nilai dan posisi injection timming
dalam mesin diesel sangat jarang berubah, ternyata bisa saja berada
dalam posisi tidak tepat. Akhirnya mesin diesel menjadi kurang
bertenaga. Injection timming adalah waktu injektor membuka nozzle
untuk menyemprotkan bahan bakar. Kondisi injection timming yang
berubah dan tidak sesuai spesifikasi mesin dapat membuat tenaga
mobil menjadi kurang bertenaga.
62
 Tekanan kompresi ruang bakar mesin rendah. Mesin diesel yang
kurang bertenaga memang banyak dipengaruhi masalah berbau bahan
bakar. Termasuk tekanan kompresi ruang bakar mesin sudah terlalu
rendah. Tekanan kompresi memang mempengaruhi tenaga mesin
diesel. Mesin diesel membutuhkan tekanan kompresi tinggi, sekiranya
30kgm. Sangat jauh jika dibandingkan kompresi mesin bensin yang
yang ada di kisaran 10 / 11 kgm. Kalau tekanan kompresi menurun,
campuran bahan bakar dengan udara lebih sulit diledakkan.
 Filter udara kotor dan mampet. Filter udara yang mampet juga bisa
membuat mesin diesel kurang tenaga, bahkan juga bisa
menjadi penyebab mesin diesel menjadi lebih boros solar. Filter udara
berfungsi untuk menyaring kotoran dan memasukkan udara bersih
kedalam ruang bakar. Ketika pasokan udara bersih yang masuk
keruang bakar ini berkurang, maka campuran udara dan bahan bakar
menjadi tidak lagi ideal. Efeknya, mesin diesel menjadi kurang tenaga.
 Setelan celah klep (Valve Clearance) Berubah ukuran. Penyebab
mesin diesel kurang tenaga berikutnya bisa disebabkan oleh kondisi
celah klep yang sudah berubah ukuran, umumnya celah klep akan
berubah menjadi lebih longgar. Celah klep yang longgar
mempengaruhi responsivitas mesin saat akan memasukkan bahan
bakar atau saat mengeluarkan gas buang dari ruang bakar. Akibatnya
proses pemasukan dan pembuangan menjadi lebih lambat dan
berakibat pada berkurangnya tenaga mesin. Selain itu, celah klep yang
longgar juga kerap membuat suara mesin terdengar jauh lebih kasar
dan berisik.
 Injector mampet. Mesin diesel kurang tenaga juga bisa disebabkan
oleh satu atau sebagian injektor mampet dan tidak dapat
menyemburkan spray bahan bakar. Efek yang terjadi ketika injektor
mampet ini akan membuat mesin diesel menjadi goyang, pincang, dan
bergetar kuat terutama pada rpm rendah.
63
b. Penyebab dari engine hunting / mesin bergetar
Beberapa hal yang menjadi penyebab mesin bergetar pada engine
reachstackers adalah :
 Filter bahan bakar mampet. Salah satunya penyebab mesin diesel
bergetar, khususnya pada pagi hari, ialah karena filter atau saringan
bahan bakar yang mampet. Ini menyebabkan supply bahan bakar
berjalan tidak lancar. Bila didiamkan, karena itu Anda akan kesusahan
menghidupkan mesin mobil diesel, perputaran mesin mobil memiliki
bahan bakar solar jadi tidak konstan. Karena itu, segera membersihkan
atau tukar filter bahan bakar itu..
 Pompa injeksi dalam kondisi kotor. Penyebab mesin diesel bergetar
yang lain yakni keadaan pompa injeksi yang kotor. pompa injeksi
sendiri sebagai mesin konservatif yang digunakan untuk
menambahkan bahan bakar dan udara dengan jumlah yang tepat.
Tanpa pompa injeksi, mesin mobil diesel tidak bisa hasilkan tenaga
yang maksimal. Jika pompa injeksi mobil Anda dalam kondisi kotor,
karena itu kombinasi bahan bakar dan udara jadi kurang tepat.
Akhirnya, perputaran mesin diesel jadi pincang atau mungkin tidak
konstan seperti yang lalu..
 Injektor mesin diesel mampet. Penyebab mesin diesel pincang atau
bergetar yang lumayan keras bisa juga disebabkan oleh injektor diesel
yang tersumbat atau mampet. Keadaan ini disebabkan karena
pemakaian bahan bakar solar berkualitas rendah atau mesin diesel
yang tidak dirawat secara baik.
 Kerusakan 4 transisi proses mesin. Pada umumnya, ada empat transisi
proses pada mesin mobil diesel. Diawali pada step hisap, kompresi,
usaha, dan buang. Jika terjadi kerusakan pada salah satunya transisi,
karena itu pembakaran mesin juga jadi memiliki masalah. Penyebab
mesin diesel bergetar dapat menyebabkan berbagai hal seperti dinding
silinder aus, ring piston, dan katup yang tidak dapat tertutup rapat.
kerusakan proses mesin, mesin diesel yang pincang membuat
64
timbulnya asap pekat yang melambung pada udara dan mengusik
pemakai jalan yang lain.
 Seal mesin aus. Penyebab mesin diesel bergetar kemungkinan ada
kebocoran oli mesin yang merembes ke ruangan bakar, karena seal
atau susunan karet di ikatan antar sisi mesin atau di blok mesin robek.
Hingga tetes oli itu turut terbakar di ruangan bakar dan hasilkan asap
yang pekat dari knalpot.
 Busi Pijar Bermasalah. Selain injektor, penyebab getaran keras pada
mesin diesel ialah satu atau beberapa busi pijar. Pada mobil bermesin
disel type tertentu bentuknya bukan busi tapi seperti tangkai logam
kecil tetapi berperan hampir serupa dengan busi mengalami
kerusakan. Mengakibatkan, pengapian yang diperlukan pada proses
pembakaran di ruangan bakar itu tidak berperan dengan baik.
 Saringan Udara Kotor. Elemen ini mempunyai peranan untuk
memfilter udara yang diperlukan pada proses pembakaran bahan bakar
di ruangan mesin. Bila saringan udara polusi karena debu atau partikel
kotoran lain, sudah pasti saluran udara ke ruangan bakar tidak lancar
dan terganggu. Berikut yang mengakibatkan proses pembakaran tidak
berjalan prima, hingga jadi penyebab mesin diesel bergetar.
Karena itu, benar-benar dianjurkan untuk mengecek dan bersihkan
elemen ini satu minggu sekali atau paling lama dua minggu sekali.
Lihat saat musim penghujan karena saringan udara bisa lebih cepat
kotor saat musim penghujan. Bila sel pada saringan telah hancur anda
dianjurkan untuk menggantinya. Atau jika kotor anda dapat
membersihkan.
 Pengabutan Bahan Bakar Tidak Prima. Pada intinya performa mesin
mobil itu tergantung sekali dalam proses pembakaran khususnya
proses pencampuran di antara bahan bakar dan udara yang perlu
seperti dan prima. Bila proses pembakaran memiliki masalah karena
itu mesin akan tersengal. Berikut penyebab mesin diesel bergetar
pertama, karena hasil kabut yang tidak prima.
65
Disamping itu penyebab yang lain ada aliran dan klep injector yang
kotor. Karena mampet oleh kotoran yang terikut berbahan bakar.
Karena yang bakal umum terjadi bila hasil kabut tidak prima atau
karena klep injector mampet kotoran ialah maka terjadi ledakan
premature, ini karena ada pembakaran tidak prima dan peristiwa
paling kronis ialah mesin bergetar dan munculnya asap putih.
c. Penyebab dari start hunting / mesin sulit di aktifkan
Penyebab dari mesin sulit diaktifkan disebabkan oleh beberapa hal antara
lain:
 Tekanan Kompresi Rendah. Mesin diesel adalah jenis mesin
pembakaran dalam atau terbakar dengan sendirinya tanpa harus
memunculkan percikan api (Self Combustion Burning). Hal itu karena
solar memiliki titik nyala yang kecil, dan tekanan kompresi akan
menghasilkan suhu udara yang lebih tinggi dari titik nyala solar
sehingga bahan bakar akan otomatis terbakar oleh panasnya suhu di
dalam ruang bakar.
Bila tekanan kompresi menurun akan menyebabkan suhu saat
pemadatan ikut menurun, Hal ini akan menjadikan bahan bakar solar
sulit terbakar sehingga mesin menjadi susah dihidupkan. Tekanan
kompresi menurun disebabkan karena adanya kebocoran pada mesin
sehingga masa udara di dalam ruang bakar menjadi berkurang saat
langkah kompresi. Kebocoran tersebut bisa disebabkan karena dinding
silinder yang mengalami aus, ring kompresi yang aus, adanya
kerusakan pada seal injector atau klep yang tidak tertutup rapat..
 Masalah pada Turbocharger. Mesin diesel sekarang telah banyak yang
menggunakan teknologi turbo dengan pengaturan khusus (VCDI,
VGT, VNT), teknologi turbo ini biasa ditemukan di mobil SUV
bermesin diesel.
Fungsi dari teknologi ini yaitu untuk mengontrol pasokan udara
supaya tidak mengalami underboost ataupun overboost di tiap kondisi
mesin.
66
Jika turbo ini bermasalah, maka akan mengganggu kinerja mesin.
Biasanya masalah yang sering timbul yakni underboost atau suplai
udara yang kurang akibat turbo vane yang bekerja sebagai pengatur
boost pressure turbo tidak terbuka.
 Masalah pada Busi Pijar. Busi pijar atau biasa disebut glow plug
berfungsi untuk meningkatkan suhu di dalam ruang bakar agar
melewati titik bakar solar sehingga bisa terjadi pembakaran. Jika
terjadi masalah pada komponen ini, akan menyebabkan suhu akhir
solar yang diinjeksikan ke dalam ruang bakar tidak mencapai titik
bakar dan menyebabkan gagalnya proses pembakaran.
Busi pijar ini sangat diperlukan ketika mesin dalam keadaan dingin
seperti saat pagi hari. Namun, jika suhu mesin normal masalah busi
pijar ini tidak akan berpengaruh pada kinerja mesin.
Untuk mengetahui busi pijar bermasalah, kamu harus memeriksa arus
yang yang menuju ke busi pijar. Jika ternyata arus tidak ada maka
kamu harus melepas komponen itu satu persatu untuk pemeriksaan
lebih lanjut.
 Masuk Angin. Masuk angin pada mesin diesel adalah kondisi ketika
terdapat udara pada saluran bahan bakar yang menghambat aliran
solar ke ruang bakar. Kondisi ini biasanya disebabkan karena
penggantian filter solar atau kendaraan pernah mengalami kehabisan
bahan bakar sehingga menyebabkan udara masuk ke dalam saluran
bahan bakar. Jika mengalami kondisi ini, hal pertama yang bisa kamu
lakukan yaitu memastikan saluran bahan bakar tidak mengalami
kebocoran dan tangki bahan bakar terisi solar.
Kemudian, kendorkan baut nepel angin pada tabung sedimenter, lalu
pompa solar secara manual hingga solar keluar bersama udara.
Lakukan hal ini hingga tidak ada lagi buih yang keluar bersama solar.
Setelah itu kencangkan kembali baut nepel angin.
 Tekanan Bahan Bakar yang Kurang. Mesin diesel konvensional
maupun commonrail sama-sama memerlukan tekanan bahan bakar
agar solar dapat keluar dari injektor. Tekanan bahan bakar solar ini
67
mencapai 2000 kg/cm2, maka tak heran pada mesin diesel kita sering
melihat selang bahan bakar berbahan besi. Prinsip kerja bahan bakar
diesel ini yaitu membuka nozzle yang ada di injektor saat langkah
usaha sehingga solar bertekanan tinggi keluar dalam bentuk kabut
tipis. Jika tekanan bahan bakar kurang maka akan menyebabkan bahan
bakar tidak mampu melawan tekanan kompresi yang tinggi sehingga
bahan bakar tidak keluar, jika berhasil keluar pun tidak dalam bentuk
kabut tipis. Tekanan bahan bakar yang menurun bisa disebabkan
kerusakan pompa injeksi. Pompa ini biasanya berada sebelum injector
dan terletak di blok mesin atau dibelakang kepala silinder. Selain itu,
injektor yang jebol juga bisa menjadi pemicu tekanan bahan bakar
menurun. Injektor jebol ini dapat disebabkan karena tidak kuat
menahan tekanan bahan bakar yang sangat tinggi. Perlu diketahui, jika
injektor pada mesin diesel commonrail dan diesel konvensional itu
berbeda baik dari komponen maupun cara kerjanya, sehingga
penanganan masalahnya pun tentu akan berbeda. Jika terjadi masalah
pada komponen ini, lebih baik kamu langsung menyerahkannya pada
mekanik yang berpengalaman supaya tidak memperparah kerusakan.
 Baterai Lemah. Sistem starter pada mesin diesel juga menggunakan
aki sebagai sumber daya untuk menggerakan dinamo starter. Jika
voltase aki lemah tentu saja akan menyebabkan dinamo starter tidak
mampu memutar mesin karena suplai tenaga dari aki yang kurang.
d. Suara mesin kasar
Penyebab dari suara mesin kasar disebabkan oleh beberapa hal antara
lain:
 Tune up mesin
Suara kasar pada mesin mobil diesel bisa terjadi karena ada masalah
pada sistem pembakaran yang menyebabkan mesin tidak bekerja
secara optimal. Banyaknya kotoran di dalam mesin mobil biasanya
menjadi sumber permasalahan ini. Selain menimbulkan bunyi yang
kasar, kotoran ini juga mengakibatkan tenaga mobil jadi berkurang.
Dan jangan lupa untuk memastikan seluruh komponen pada mobil
68
diesel Anda benar-benar di-tune up secara menyeluruh, terutama
pada komponen EGR (Exhaust Gas Recirculation).
e. . Saluran intake manifold
Saluran intake manifold yang bocor ataupun lepas dapat
menyebabkan pembacaan sensor menjadi tidak akurat sehingga mesin
akan menjadi susah hidup saat dilakukan proses cranking.
f. Kinerja sensor sensor
Kinerja sensor yang difokuskan adalah yang pertama MAP atau boost
pressure sensor, jika MAP sensor kotor atau error maka pembacaan udara
di intake manifold menjadi tidak akurat dan dapat menyebabkan bahan
bakar disupai terlalu banyak sehingga mesin menjadi susah hidup. Yang
kedua adalah sensor ECT, sensor ECT berperan penting saat awal start
karena sensor tersebut menentukan jumlah bahan bakar saat awal start, jika
mesin dalam kondisi dingin maka bahan bakar akan disuplai lebih banyak,
akan tetapi jika sensor tersebut error dan menyebabkan pembacaan suhu
menjadi angka minus, dapat menyebabkan mesin menjadi susah start
karena bahan bakar terlalu banyak atau kaya. Yang ketiga adalah sensor
CKP dan CMP, kedua sensor tersebut memiliki peranan untuk membaca
timing crankshaft dan camshaft, jadi saat pembacaan timing tidak akurat
menyebabkan pengapian juga tidak akurat dan mengakibatkan mesin
menjadi susah saat start. Yang terakhir yakni sensor rpm mesin diesel yang
berfungsi sebagai mengukur tekanan udara dalam sistem pembakaran
mobil
g. Memastikan posisi timing
Timing mesin yang tidak tepat dapat menyebabkan alat berat (reach
stackers) susah saat di starter. Timing yang tidak tepat bisa disebabkan
oleh proses pemasangan yang salah ataupun dari komponen timing sendiri
yang sudah mulai rusak. Penyebab posisi timing berubah sendiri
bermacam macam, bisa karena timing lompat, tensioner yang rusak dan
chain atau belt yang melar sehingga timing menjadi berubah.
69
4.5. Servis Berkala engine reachstackers “Kalmar”
Engine reachstackers “Kalmar” di PT Berkah Industri Mesin Angkat
dalam servis berkala, jangka waktu servisnya dilakukan setiap 250 jam.
Tujuan dari servis berkala ini adalah untuk memperpanjang umur atau
keawetan komponen-komponen yang ada di engine reachstackers dan
meminimalisir munculnya trouble shooting pada unit “Kalmar”. Jenis
penanganan ketika servis berkala, yaitu penggantian engine oil filter, filter
racor, oil filter (by pass), water separator, fuel filter,engine oil, air intake.
Berikut ini penjelasan terkait penanganan servis berkala pada engine
reachstackers “Kalmar”.
a. Penggantian engine oil filter
Penggantian engine oil filter bertujuan agar kinerja mesin tetap dalam
kondisi yang baik dan menjaga kondisi oli tetap bersih karena fungsi
dari oil filter untuk menyaring segala macam kotoran dari oli. Karena oli
mesin yang digunakan secara terus menerus akan mudah terkontaminasi
dengan kotoran dari sisa sisa hasil pembakaran yang ada di dalam mesin .
Seperti yang sudah dijelaskan, penggantian engine oil filter ini dilakukan
setiap 250 jam. Langkah awal dari servis ini adalah dengan
mempersiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan, seperti spare part baru
oil filter, peralatan kunci-kunci untuk membuka dan memasang kembali
oil filter, penampungnya. Berikutnya adalah mencari letak dari oil filter
yang terletak di bagian kanan mesin dibawah turbo. Kemudian lakukan
penggantian dengan oil filter yang baru setelah oil dari dalam engine di
keluarkan / dilakukan penggantian.
b. Penggantian filter racor
Penggantian filter racor bertujuan untuk menghasilkan kualitas solar
yang lebih baik karena, jika filter itu kotor maka fungsi dari filter tersebut
tidak bisa bekerja dengan optimal bila filter tersebut kotor / tersumbat
maka mesin pun menjadi susah dinyalakan dan tidak bertenaga.
Seperti yang sudah dijelaskan, penggantian filter racor ini dilakukan
70
filter racor, peralatan kunci-kunci untuk membuka dan memasang
kembali filter racor, penampungnya. Berikutnya adalah mencari letak
dari filter racor yang terletak di bagian depan kiri dekat dengan tangki
solar. Kemudian lakukan penggantian dengan filter racor yang baru.
c. Penggantian water separator
Pada penggantian water separator. Water separator memiliki tujuan
yang sama dengan filter racor, namun water separator memiliki fungsi
yang lebih dari filter racor dan sekaligus sebagai filter ke dua setelah
filter racor fungsi dari water separator yaitu mendeteksi dan
memisahkan antara air dan solar. Maka jika fungsi dari water separator
ini kurang bekerja dengan optimal maka akan terjadi kerusakan /ke eror
ran di dalam ruang engine.
Seperti yang sudah dijelaskan, penggantian water separator ini dilakukan
water separator, peralatan kunci-kunci untuk membuka dan memasang
kembali water separator, penampungnya. Berikutnya adalah mencari
letak dari water separator yang terletak di bagian kiri dari mesin,
bersebelahan dengan fuel filter. Kemudian lakukan penggantian dengan
water separator yang baru.
d. Penggantian fuel filter
Pada penggantian fuel filter. Fuel filter sebenarnya memiliki tujuan
yang sama dengan filter racor dan water separator yaitu untuk
menghasilkan kualitas solar yang lebih baik. Fuel filter terdapat di bagian
ke tiga/ terakhir fungsi dari filter ini yaitu menyempurnakan penyaringan
dari filter-filter yang sebelumnya. Sebelum solar masuk ke engine.
Seperti yang sudah dijelaskan, penggantian fuel filter ini dilakukan setiap
250 jam. Langkah awal dari servis ini adalah dengan mempersiapkan alat
dan bahan yang dibutuhkan, seperti spare part baru fuel filter, peralatan
kunci-kunci untuk membuka dan memasang kembali fuel filter,
penampungnya. Berikutnya adalah mencari letak dari fuel filter yang
terletak di bagian kiri dari mesin, bersebelahan dengan water separator.
71
Kemudian lakukan penggantian dengan water fuel filter yang baru.
Karena dari ketiga filter ini seperti filter racor, water separator, fuel
filter tidak dapat di besrsihkan dan wajib di ganti sesuai jam/jadwal yang
sudah ditentukan.
e. Penggantian engine oil
Penggantian engine oil ini bertujuan karena oil yang telah di gunakan
sudah terkontaminasi akibat dari proses pembakaran yang ada di dalam
mesin, karena tugas oil sangat vital yaitu untuk melumasi bagian-bagian
yang terdalam di dalam mesin. Jika dari oil tersebut kotor /
terkontaminasi serpihan / debu maka bisa menyebabkan kerusakan yang
sangat parah terhadap engine. Seperti yang sudah dijelaskan,
penggantian engine oil ini dilakukan setiap 250 jam. Langkah awal dari
servis ini adalah dengan mempersiapkan alat dan bahan yang
dibutuhkan, seperti oil yang baru, peralatan kunci-kunci untuk
membuka dan memasang kembali drain plug engine oil dan engine
filling point, penampungnya. Berikutnya adalah melakukan penggantian
engine oil dengan cara membuka / mengeluarkan oil di drain plug
engine oil yang terletak di bawah engine lalu tempatkan penampungan
tempat oil kotor tepat di bawah drain plug engine oil dan mengisi nya
kembali dengan oil baru di engine filling point yang terletak di atas
engine.
f. Penggantian oil filter (by pass)
Penggantian oil filter (by pass) bertujuan agar kinerja mesin tetap dalam
kondisi yang baik dan menjaga kondisi oil tetap bersih, fungsi dari filter
ini yaitu sebagai pelumas pada turbocharger dan melumasi system
engine saat dari engine oil filter tersumbat. Karena fungsi dari filter ini
sangat vital maka penggantian dari filter ini harus sesuai jadwal yang
sudah di tentukan yaitu setiap 250 jam. Langkah awal dari servis ini
adalah dengan mempersiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan, seperti
spare part baru oil filter (by pass), peralatan kunci-kunci untuk
membuka dan memasang kembali oil filter (by pass), penampungnya.
Berikutnya adalah mencari letak dari oil filter (by pass) yang terletak
72
bersebelahan dengan engine oil filter. Kemudian lakukan penggantian
dengan oil filter (by pass) yang baru.
g. Penggantian / pembersihan air intake
Pembersihan air intake / filter udara bertujuan untuk membuat udara
yang akan di hisap oleh engine akan selalu bersih. Seperti yang sudah
dijelaskan di atas, pembersihan filter udara ini dilakukan setiap 1000
jam. Langkah awal dari servis ini adalah dengan mempersiapkan alat
dan bahan yang dibutuhkan, seperti kompresor untuk untuk
membersihkan filter dari debu. Berikutnya adalah mencari letak dari
filter udara yang terletak di bagian kiri dari kendaraan reachstackers.
Kemudian periksa secara visual terlebih dahulu kondisi dari filter udara /
air intake tersebut dengan melepas filter tersebut dari tempat nya, masih
layak pakai atau tidak. Jika tidak layak pakai, filter udara / air intake
diganti dengan komponen yang baru sedangkan jika masih layak maka
filter udara cukup dilakukan pembersihan. Langkah pembersihan dengan
menyemprotkan angin ke filter udara. Lakukan hingga debu yang
menempel pada filter udara bisa terminimalisir.
h. Pengecekan dan Penggantian Baterai (Accu)
Baterai yang lemah dapat menyebabkan starter menjadi panjang karena
pada dasarnya motor stater membutuhkan daya yang besar untuk
melakukan proses cranking. Oleh karena itu perlu dilakukan pengecekan
dan penggantian apabila dirasa perlu dilakukan penggantian.
Untuk pengecekan baterai sendiri ada beberapa langkah. Berikut adalah
tata cara pengecekan baterai (accu):
• Buka penutup terminal positif aki.
• Sambungkan kabel penyidik positif Power Probe ke terminal positif
pada aki. Kabel penyidik positif pada voltmeter biasanya berwarna
merah.
• Sambungkan kabel penyidik negatif Power Probe ke terminal negatif
aki.
• Tempelkan ujung alat pengukur ke terminal positif aki. Amati alat
pengukur untuk hasil pengukuran voltase.
73
• Amati hasil pengukuran Power Probe. Apabila aki kalian berada
dalam kondisi baik, voltasenya seharusnya berada di antara 12,4 dan
12,7 volt.
Apabila baterai dirasa harus dilakukan penggantian atau sudah
masuk ke dalam waktunya untuk ganti, disarankan untuk dilakukan
penggantian. Penggantian baterai sendiri dilakukan dalam kurun waktu 2
tahun atau dengan jarak tempuh 50.000 Km. Jika air baterai atau aki
dirasa kurang, maka isilah sesuai dengan takarannya.
i. Pengecekan dan Penggantian Pada Intake Manifold Yang Bocor.
Saluran intake manifold yang bocor ataupun lepas dapat menyebabkan
pembacaan sensor menjadi tidak akurat sehingga mesin akan menjadi
susah hidup saat dilakukan proses cranking.
Maka dari itu diperlukan pengecekan pada intake manifold itu sendiri ketika
bocor, adapun pengecekan atau ciri-ciri pada saat intake manifold bocor,
antara lain adalah :
 Muncul suara mendesis yang tidak biasa pada intake manifold.
 Mesin mobil brebet saat digas dan seperti mau mati.
 Mesin bergetar saat idling dan rpm rendah.
Setelah mengetahui ciri-ciri terjadinya masalah pada intake manifold

yang bocor maka hal yang biasanya dilakukan adalah mengganti perpak
atau gasket yang ada pada intake manifold itu sendiri, dengan langkah
sebagai berikut :
 Copot atau lepas perpak atau gasket yang lama pada intake manifold
 Bersihkan sisa-sisa lem yang masih ada pada permukaan intake
manifold
 Setelah bersih, pasang perpak atau gasket yang baru, jangan lupa
olesi lem khusus pada permukaan perpak yang akan dipasang
 Setelah pengeleman pada perpak sudah selesai kemudian tempelkan
atau pasang pada permukaan intake manifold.
74
j. Pengecekan Sensor-Sensor
Ada beberapa sensor-sensor yang bermasalah yang menyebabkan
terjadinya start panjang (long started) antara lain yakni sensor camshaft
(camshaft position sensor), coolant temperature sensor, boost sensor
pressure, sensor speed / rpm mesin diesel.
Berikut adalah cara-cara pengecekan sensor-sensor yang menyebabkan

terjadinya long started:
1) Pemeriksaan atau pengecekan sensor chamshaft (CMP) yakni

sebagai berikut:
Memeriksa CMP sensor dapat dilakukan dengan mudah, yaitu
dengan cara mengukur tahanan atau hambatan sensor tersebut, jika
hambatan berkisar antara 950 Ohm sampai dengan 1.25 Kohm
berarti sensor dalam kondisi baik, berarti kerusakan bukan pada
sensor CMP tersebut melainkan jalur sensornya. Ukur pada jalur
sensor tegangan reverensi yang diberikan ECU ke sensor tersebut
kira-kira berkisar 5 Volt. Jika kurang sesuia bisa dipastikan kabel
sensor tersebut dalam kondisi rusak.
2) Pemeriksaan atau pengecekan sensor coolant temperature sensor
yakni sebagai berikut :
 Langkah pertama silahkan masukkan air dingin ke dalam wadah

yang sudah disiapkan.
 Setelah itu silahkan hubungkan PIN pertama dengan probe positif
pada bagian Avometer.
 Setelah selesai lakukan hal yang sama pada PIN kedua sensor
ECT mobil dengan probe negatif pada Avometer.
 Silahkan catat hasil pengukuran pada selembar kertas.
 Kemudian silahkan ganti air dingin di awah dengan air panas
dengan kurang lebih memiliki suhu 80 – 100°.
 Masukkan sensor ECT tersebut ke dalam wadah dan silahkan
lakukan pengukuran kembali seperti pada langkah nomor 2 dan 3.
 Catat lagi hasil pengukuran pada kertas yang sama dan pisahkan
dengan tanda yang mudah untuk kalian pahami.
75
Setelah mendapatkan hasil pengukuran pertama dan kedua yaitu
pada air dingin & panas. Cocokkan dengan data yakni suhu
pengukuran 20° dengan nilai pengukuran 2.29 – 2.6 kΩ , sedangkan
suhu pengukuran 80° dengan nilai pengukuran 0.300 – 0.327 kΩ.
Jika pada suhu rendah dan tinggi nilai pengukurannya tidak sama,
bisa di pastikan bahwa kondisi sensor coolant temperature sudah
rusak.
3) Pemeriksaan atau pengecekan boost sensor pressure yakni sebagai
berikut :
 Lepaskan koneksi konektor sensor MAP.
 Nyalakan kunci kontak pada posisi "ON"
 Menggunakan alat ukur voltmeter untuk mengukur tegangan
antara terminal konektor VC dan E2 dari sisi harness kabel.
Gambar 4.11 Pengukuran Tegangan Terminal VC dan E2

 Putar kunci kontak kembali ke posisi "OFF"
 Hubungkan kembali konektor sensor MAP.
 Nyalakan kembali kunci kontak pada posisi "ON"
 Lepaskan selang vakum pada ruang pemasukan udara
 Hubungkan voltmeter ke terminal PIM dan E2 dari ECM, dan
ukur tegangan keluaran di bawah tekanan atmosfer sekitar.
76
Gambar 4.12 Pengukuran Tegangan Keluaran
 Berikan kevakum ke sensor MAP pada rentang 13,3 kPa (100

mmHg, 3,94 in.Hg) hingga 66,7 kPa (500 mmHg, 19,69 in.Hg).
 Ukur penurunan tegangan dari langkah di atas untuk setiap
segmen.
 Jika operasi tidak seperti yang ditentukan, ganti sensor MAP.
 Hubungkan kembali selang vakum ke ruang pemasukan udara.
Gambar 4.13 Nilai Tegangan Pada Boost Sensor Pressure (MAP)

4) Pemeriksaan atau pengecekan sensor speed /rpm mesin diesel yakni
sebagai berikut :
 Saat socket terpasang dan kunci kontak posisi On ,jika kita
melakukan pemeriksaan dengan avo meter maka tegangan pada
sensor akan terbaca 0,03 volt.Apabila socket kita lepas dan socket
pada terminal wiring dilakukan pemeriksaan dengan avo meter
77
maka akan terbaca 1,6 volt.Tahanan Rpm sensor jika di ukur
dengan ohm meter akan terbaca 1,4 kilo ohm.
 Pemeriksaa juga bisa dilakukan dengan Rpm sensor masih
terpasang pada kendaraan yaitu dengan mesin atau engine dalam
keadaan hidup atau berputar.Kita lakukan pemeriksaan output
sensor dengan digital avometer pada posisi Hz.Waktu posisi
idling akan terbaca 0,4 Hz dan jika gas semakin kita tekan maka
nilai output sensor juga semakin naik.
 Pengukuran ini juga bisa dilakukan dengan alat Osciloscop yaitu
dengan membaca output sensor yang berupa gelombang.Jika nilai
semakin naik saat digas maka nilai gelombang akan semakin
rapat.Pengukuran output sensor Rpm tidak akan terbaca jika
dilakukan dengan ohm meter atau volt meter.
k. Pengecekan dan Perbaikan Timing Mesin Tidak Tepat
Timing mesin yang tidak tepat dapat menyebabkan alat berat (reach
stackers) susah saat di starter. Timing yang tidak tepat bisa disebabkan
oleh proses pemasangan yang salah ataupun dari komponen timing sendiri
yang sudah mulai rusak. Penyebab posisi timing berubah sendiri
bermacam macam, bisa karena timing lompat, tensioner yang rusak dan
chain atau belt yang melar sehingga timing menjadi berubah.
Oleh karena itu perlu adanya pemeriksaan atau pengecekan pada timing
injeksi mesin diesel, dengan langkah-langkah sebagai berikut :
 Pertama, Lakukan pelepasa cover bagian atas timing belt
 Kedua, Posisikan piston pada silinder no 1 pada posisi TOP (TOP 1)
 Ketiga, Buka check bolt atau baut penutup timing check valve.
 Keempat, Lakukan pemasangan Special Tool Prestroke measuring
adapter.
 Kelima, Putar berlahan poros engkol berlawanan dengan arah putaran
mesin.
 Ketujuh, Putar poros engkol searah dengan putaran mesin
78
 Kedelapan, Baca Timing Injeksi dengan memperhatikan tanda timing
pada pulley crankshaft,
 Setelah dilakukan langkah ketujuh diatas, selanjutnya periksalah tanda
timing yang ada pada pulley crankshaft (Coakan pada pulley
menunjukkan angka berapa pada body mesin). Jika tidak sesuai
dengan angka standar, hal ini berarti timing injeksinya belum sesuai.
Maka dari itu perlu dilakukan penyetelan atau perbaikan timing
injeksi mesin diesel.
Setelah dilakukan pemeriksaan atau pengecekan pada timing injeksi
mesin diesel, selanjutnya adalah melakukan perbaikan atau penyetelan
agar timing mesin sesuai atau tepat seperti semula, dengan langkah sebagai
berikut :
 Beri tanda posisi boshpump sebelum di setel

 Putar poros engkol sesuai pada angka timing yang diinginkan
 Kendorkan Keempat baut pengikat body boshpump
 Geser bodi boshpump untuk penyetelan timing injeksi
 Lakukan kembali pemeriksaan timing injeksi
 Kencangkan seluruh baut pengikat body boshpump
 Lepas alat ukur dan pasang baut timing check valve
. Pasang cover timing belt bagian atas
l. Pengecekan atau Pemeriksaan dan Penggantian Jika diperlukan
Dalam pengecekan motor starter atau dynamo starter ada beberapa

macam komponen yang harus dilakukan pengecekan, antara lain yakni
sebagai berikut:
1) Pemeriksaan Pull in Coil

Untuk melakukan pemeriksaan pull in coil pada magnetic switch
lakukan langkah berikut:
 Gunakan AVO meter (digital ataupun analog)
 Putar selector pada posisi OHM
79
 Tempatkan probe pada terminal 50 dan terminal C
Pada pemeriksaan pull ini coil, AVO meter harus menunjukkan adanya
kontinuitas (ditandai dengan adanya perubahan nilai ukur pada AVO).
2) Pemeriksaan Hold in Coil

Untuk melakukan pemeriksaan hold in coil pada magnetic switch
lakukan langkah berikut:
 Tempatkan probe pada terminal 50 dan body magnetic switch
Pada pemeriksaan Hold ini coil, AVO meter harus menunjukkan

adanya kontinuitas (ditandai dengan adanya perubahan nilai ukur pada
AVO).
3) Pemeriksaan Contact Plate

 Tempatkan probe pada terminal 30 dan terminal C kemudian
tekan plunyer
Pada pemeriksaan Contact plate, AVO meter harus menunjukkan
adanya kontinuitas (ditandai dengan adanya perubahan nilai ukur pada
AVO).
4) Pemeriksaan Diameter Komutator
 Gunakan vernier caliper
 Perhatikan posisi alat ukur dan objek ukur
 Lakukan pembacaan hasil pengukuran
Bandingkan hasil pengukuran dengan spesifikasi pada buku manual
kendaraan tersebut. Ganti jika sudah mencapai batas limit.
5) Pemeriksaan Hubungan Singkat Armatur Dengan Massa
Untuk melakukan pemeriksaan hubungan singkat armatur dengan
massa, lakukan langkah berikut:
 Gunakan AVO meter (analog ataupun digital)
80
 Tempatkan satu probe pada segmen komutator dan yang lain pada
armature core (tidak ada kontinuitas/hubungan)
Jika terdapat hubungan antara armatur coil dengan massa, lakukanlah
penggantian.
6) Pemeriksaan Hubungan Antar Segmen (Komutator)

Untuk melakukan pemeriksaan hubungan antar segmen, lakukan
langkah berikut:
 Putar selektor pada posisi OHM
 Tempatkan kedua probe pada masing masing segmen (harus ada
kontinuitas)
Segmen-segmen pada komutator harus saling menyambung, cek adanya
kontinuitas dari seluruh segmen. Ganti jika tidak terdapat kontinuitas
pada segmen.
7) Pemeriksaan Panjang Brush

Untuk melakukan pemeriksaan panjang brush/sikat, lakukan langkah
berikut:
 Gunakan vernier caliper/jangka sorong
 Untuk melakukan pengukuran panjang brush tempatkan pada posisi
yang tepat kemudian lakukan pembacaan hasil pengukuran.
Bandingkan panjang brush hasil pengukuran dengan batas limit yang
diperbolehkan dengan melihat buku manual kendaraan. Ganti brush jika
panjangnya sudah kurang dari batas limit yang diizinkan
8) Pemeriksaan Field Coil

Untuk melakukan pemeriksaan fild coil, lakukan langkah berikut:
 Tempatkan probe pada brush yang bersebrangan dan pada kondisi
ini harus terdapat kontinuitas.
81
Pemeriksaan field coil berarti memeriksa kumparan medan dari
kemungkinan putus. Jika tidak terdapat kontinuitas artinya kumparan
medan telah putus, segeralah lakukan penggantian/perbaikan.
9) Pemeriksaan Kumparan Medan Terhadap Kemungkinan Hubungan
Singkat Dengan Massa
Untuk melakukan pemeriksaan hubungan singkat field coil dengan
massa, lakukan langkah berikut:
 Tempatkan salah satu probe pada brush dan satunya lagi pada body
yoke (Harus tidak ada kontinuitas/hubungan)
Jika pada pemeriksaan ini terdapat hubungan singkat antara field coil
dengan body yoke segera lakukan perbaikan.
10) Pemeriksaan starter Clutch

Periksa starter clutch dengan cara putar starter clutch searah jarum jam
maka pinion gear akan dapat berputar bebas. Kemudian putar starter
clutch berlawanan arah jarum jam dan pinion gear akan terkunci.
m. Pengecekan atau Pemeriksaan Kompresi Yang Lemah Serta Perbaikannya
Ada beberapa ciri-ciri yang menyebabkan kompresi lemah yakni antara lain
adalah :
 Mesin susah dihidupkan atau start panjang

 Tenaga mesin yang kurang
 Oli mesin akan menjadi sering habis
Untuk pemeriksaan atau pengecekan kompresi yang lemah sendiri, dapat

dilakukan dengan berbagai cara, antara lain yakni sebagai berikut :
 Menyalakan mesin terlebih dahulu untuk membuat mesin dalam keadaan

panas sehingga piston ring mekas dan oli pelumas terdistribusi ke
seluruh bagian mesin kendaraan. Hal ini akan membantu pengukuran
menjadi lebih akurat.
82
 Lalu matikan mesin jika dirasa sudah cukup panas dan pastikan sudah
mencapai suhu maksimal.
 Kemudian, oil pengapian dan tegangan tinggi busi perlu dilepaskan untuk
proses pengukuran tekanan pada mesin. Pastikan untuk melepaskan
semua busi dari lubangnya agar tidak terjadi proses pengapian saat mesin
dihidupkan.
 Lepaskan juga sementara kabel utama ke busi dan kumparan.
 Pasang alat cek kompresi mobil yang memiliki ulir ke bagian lubang busi
menggunakan tangan lalu pasang selang penghubungnya dan
dikencangkan. Tujuannya agar bagian ulir tidak rusak serta tidak terjadi
bocor pada lubang busi.
 Nyalakan kunci kontak dan mulai tekan gas sehingga mesin berputar
sekitar 4-10 putaran sampai hasil pengukuran benar-benar stabil.
 Hasil pengukuran dapat terlihat pada bagian manometer dan bisa terbaca
dengan jarum penunjuk di bagian tersebut.
 Jika hasil pengukuran tidak sesuai standart yang ditentukan maka harus
segera dilakuan penanganan atau perawatan lebih lanjut.
Setelah mengetahui tata cara pemeriksaan tekanan kompresi, berikut

adalah faktor yang sering menyebabkan tekanan kompresi menjadi lemah
beserta solusinya :
 Ring piston aus, solusinya yakni dengan cara mengganti ring piston
yang lama dengan yang baru.
 Klep bocor, solusinya yakni dengan cara memperbaiki klep tersebut
atau lebih dikenal dengan skir klep (menggerus sedikit dudukan
sitting klep dengan digesekan langsung berulang kali memakai
payung klep dan amril), jika tidak bisa diperbaiki alangkah baiknya
diganti.
 Seal Injektor bocor, solusinya yakni dengan ganti seal injektor
dengan yang baru.
 Gasket kepala silinder bocor, solusinya yakni dengan penggantian
seal yang lama dengan seal yang baru.
83
 Keausan blok silinder, solusinya yakni dengan perbaikan dengan
cara meng-korter silinder.
n. Pengecekan, Pembersihan, dan Perbaikan Injektor Yang Kotor
Kotornya injektor bisa mengakibatkan mesin sering mati mendadak.
Gejala ini ditandai dengan katup solenoid yang terkadang membuka dan
menutup. Kondisi solenoid tertutup ini berbahaya, karena menghambat
aliran bahan bakar sehingga mesin mendadak mati atau bisa susah hidup.
Seperti contoh diatas pengecekan atau tanda-tanda injektor yang kotor
sendiri dapat dengan mudah diketahui antara lain sebagai berikut :
 Indikator peringatan mesin
 Bahan bakar bocor
 Mesin sering bergetar saat dihidupkan
 Mesin susah di start ketika dinyalakan
Untuk perbaikannya sendiri atau perawatannya agar injektor tidak mudah
kotor, yakni adalah :
 Menggunakan bahan bakar berkualitas
 Mengganti filter bbm secara berkala
 Melakukan service berkala
84
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan praktik kerja industri di PT Berkah Industri Mesin Angkat
Semarang, dapat dibuat kesimpulan sebagai berikut:
1. PT BIMA menyediakan layanan fasilitas maintenance di kawasan Pelindo 3
Group.
2. PT BIMA memiliki 16 cabang kerja yang tersebar di kawasan Pelindo 3
Group.
3. PT BIMA dalam opersionalnya memegang enam alat berat untuk dilakukan
maintenance yaitu head truck, side loader, reach stacker, container crane,
forklift, rubber tyred gantry, dan automatif rubber tyred gantry.
4. Bentuk maintenance yang diterapkan di PT BIMA adalah preventive
maintenance yang berupa servis berkala. Selain itu ketika servis berkala
ditemukan trouble maka trouble shooting akan dilakukan oleh mekanik.
5.2 Saran
Berikut ini adalah beberapa saran yang dapat diberikan kepada PT Berkah
Industri Mesin Angkat Semarang untuk meningkatkan kualitas maintenance,
yaitu:
1. Meningkatkan safety instruction ketika mekanik PT BIMA melakukan suatu
pekerjaan.
2. Lebih memonitoring penggunaan alat kerja supaya memudahkan pekerjaan
mekanik.
85
DAFTAR PUSTAKA
Asyari Daryus. 2019. Manajemen Perawatan Mesin. Jakarta: Fakultas Teknik

Universitas Darma Persada Jakarta.
Samlawi, Achmad Kusairi. 2015. Teori Dasar Motor Diesel. Banjarbaru :
Achmad Kusairi Samlawi
Muchta, A. (2022). 4 Penyebab Mesin Diesel Susah Hidup (Plus Solusinya) –
AutoExpose. Retrieved 26 November 2022 , From
https://www.autoexpose.org/2017/07/mesin-diesel-susah-start.html
86
Lampiran 4 Surat Permohonan Praktik Kerja Industri
Lampiran 5 Surat Penerimaan Praktek Kerja Industri Dari Industri
87
Lampiran 6 Sertifikat Praktik Kerja Industri
Lampiran 7 Dokumentasi Praktik kerja Industri

Muhammad Rizqi Samudra - Me 3f - No 4 - Laporan Magang Di PT Bima

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Muhammad Rizqi Samudra - Me 3f - No 4 - Laporan Magang Di PT Bima

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

MAINTENANCE ENGINE REACH STACKERS KALMAR GUNA

PROGRAM STUDI DIPLOMA 3 TEKNIK MESIN

Tempat Magang : PT Berkah Industri Mesin Angkat Semarang

Semarang, 28 Oktober 2022

Ketua Program Studi Dosen Pembimbing

Dengan ini kami telah memeriksa dan mengesahkan bahwa:

Nama : Muhammad Rizqi Samudra

Jurusan : Teknik Mesin

Program Studi : D3 - Teknik Mesin

Perguruan Tinggi : Politeknik Negeri Semarang

Telah melakukan Praktik Industri di PT Berkah Industri Mesin Angkat Semarang

“MAINTENANCE ENGINE REACHSTACKERS KALMAR GUNA

Semarang, 28 Oktober 2022

Pembimbing Kerja Praktek

Semarang, 28 Oktober 2022

Muhammad Rizqi Samudra

1.1 Latar Belakang-----------------------------------------------------------------1

1.2 Ruang Lingkup-----------------------------------------------------------------3

1.3 Pembatasan Masalah----------------------------------------------------------3

1.4 Tujuan Praktik Kerja Industri------------------------------------------------3

1.5 Manfaat Praktik Kerja Industri-----------------------------------------------3

1.6 Metode Pengumpulan Data---------------------------------------------------4

1.7 Sistematika Penyusunan Laporan--------------------------------------------5

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN---------------------------------------7

2.1 Profil Perusahaan Induk-------------------------------------------------------7

2.1.1 Bisnis Utama------------------------------------------------------------7

2.1.2 Visi dan Misi------------------------------------------------------------8

2.1.4 Wilayah Kerja---------------------------------------------------------10

2.1.5 Anak dan Cucu Perusahaan------------------------------------------12

2.2 Profil Perusahaan Penempatan----------------------------------------------13

2.2.1 Visi dan Misi----------------------------------------------------------13

2.2.2 Lokasi Perusahaan----------------------------------------------------14

2.2.3 Struktur Organisasi Perusahaan-------------------------------------15

2.2.4 Alat Berat Maintenance PT BIMA Semarang---------------------17

BAB III PELAKSANAAN MAGANG INDUSTRI----------------------------------22

3.1 Deskripsi Pelaksanaan Praktik Kerja Industri----------------------------22

3.1.1 Tempat Pelaksanaan--------------------------------------------------22

3.1.2 Waktu Pelaksanaan---------------------------------------------------22

3.1.3 Bagian Penempatan Pada Praktik Kerja Industri-----------------22

3.1.4 Realisasi Praktik Kerja Idustri--------------------------------------23

3.2 Gambaran Kegiatan Maintenance Reachstackers------------------------25

3.2.1 Safety Induction-------------------------------------------------------25

3.2.2 Servis Berkala---------------------------------------------------------26

3.2.3 Trouble shooting------------------------------------------------------31

BAB IV PELAKSANAAN MAGANG INDUSTRI----------------------------------35

4.1 Latar Belakang Topik--------------------------------------------------------35

4.3 Dasar Teori--------------------------------------------------------------------37

4.3.1 Sistem engine reachstackers----------------------------------------37

4.4 Trouble Shooting Engine Reachstckers-----------------------------------59

4.5 Servis Berkala Sistem Engine Reachstackers”---------------------------67

BAB V PELAKSANAAN MAGANG INDUSTRI-----------------------------------55

Ganbar 2.1 Logo Perusahaan Pelindo III...............................................................7

Tabel 3.1 Jam Kerja PT Berkah Industri Mesin Angkat Semarang......................22

Lampiran 1 Surat Permohonan Praktik Kerja Industri..........................................57

1.1 Latar Belakang

2.1 Profil Perusahaan Induk

Gambar 2.1 Logo Perusahaan Pelindo III

2.1.1 Bisnis Utama

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Gambar 2.3 Wilayah Kerja Pelindo III

Adapun wilayah-wilayah pengelolaan PT PELINDO III di bagian