USULAN PEMBUATAN SYSTEM MAINTENANCE JIG &

FIXTURE UNTUK MENGURANGI RESIKO PRODUK NOT

GOOD DI PT NUSA KEIHIN INDONESIA

TUGAS AKHIR

Diajukan untuk Memenuhi Syarat Memeperoleh Gelar Ahli Madya

Oleh :

REZA WIDIHASTANTO, 0220190043

PROGRAM STUDI
TEKNIK PRODUKSI DAN PROSES MANUFAKTUR
POLITEKNIK ASTRA
JAKARTA
2022
 LEMBAR PENGESAHAN

USULAN PEMBUATAN SYSTEM MAINTENANCE JIG &

FIXTURE UNTUK MENGURANGI RESIKO PRODUK NOT
GOOD DI PT NUSA KEIHIN INDONESIA

Oleh:

REZA WIDIHASTANTO
0220190043

Program Studi Teknik Produksi Dan Proses Manufaktur Diajukan Untuk

Memenuhi Persyaratan Menyelesaikan Studi Diploma III Teknik
Jakarta, 09 September 2022

Wahyudi, S.Pd, M.T Paul Armanto. H

Pembimbing 1 Pembimbing 2

Danny. W S.Tr.t.,M,Eng Eko Rasmanto Rikoo A. Megaharu. S.T

Penguji 1 Penguji 2 Penguji 3

Mengetahui,

Ir. Budi Wahyu Utomo,M.T

Ketua Program Studi

i
 POLITEKNIK MANUFAKTUR ASTRA
TEKNIK PRODUKSI DAN PROSES MANUFAKTUR
JL. Gaya Motor Raya No. 8 Sunter II Jakarta 14330
Telp. (021) 651 9555 ext. 2880 Fax. (021) 651 9821
TPM-FTA-002-00

LEMBAR TUGAS AKHIR

Diberikan Kepada : Reza Widihastanto

Pembimbing : 1. Wahyudi. S.Pd. M.T
2. Paul Armanto. H
Judul Tugas Akhir : Usulan Pembuatan System Maintenance Jig & Fixture
Untuk Mengurangi Resiko Produk Not Good Di PT
Nusa Keihin Indonesia
Jangka Waktu : Januari – Juli 2022
Isi Tugas : 1. Pemilihan tema tugas akhir
2. Teori-teori penunjang analisis tugas akhir
3. Pengumpulan data
4. Analisa dan solusi permasalahan
5. Kesimpulan dan saran

Jakarta, 09 September 2022

Pembimbing I Pembimbing II

Wahyudi. S.Pd., M.T. Paul Armanto. H

ii
iii
 ABSTRAK

USULAN PEMBUATAN SYSTEM MAINTENANCE JIG &

FIXTURE UNTUK MENGURANGI RESIKO PRODUK NOT
GOOD DI PT NUSA KEIHIN INDONESIA

Oleh:
Reza Widihastanto
Pembimbing:
Wahyudi, S.pd., M.T.
Paul Armanto. H

PT Nusa Keihin Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di

bidang manufaktur khususnya industri komponen otomotif. Dalam kegiatan
operasionalnya, organisasi PT Nusa Keihin Indonesia memiliki beberapa section,
salah satu diantaranya yaitu engineering welding, machining & assembling yang
bertanggung jawab mempersiapkan line produksi di area welding, machining, dan
assembling untuk dapat beroperasi dengan baik, dan dapat memenuhi standar
kualitas dan kuantitas. Berdasarkan observasi yang sudah dilakukan pada line
machining terdapat abnormality pada jig & fixture yang dapat mengakibatkan
defect seperti bergesernya posisi lubang dari standar, kedalaman lubang yang tidak
standar dan ulir yang tidak sesuai pada produk dan dapat menghasilkan produk NG
(Not Good), khususnya pada produk bracket TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2.
Untuk mengurangi NG pada produk bracket TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2
maka perlu adanya system maintenance yang berfungsi untuk mengatur proses
perawatan pada jig & fixture. Saat ini PT Nusa Keihin Indonesia belum
memperhatikan system maintenance yang di anggap crucial dalam menjaga tools
dan perlengkapan pendukung agar tetap standar. Penelitian ini dilaksanakan
menggunakan metode DMAIC dengan tools FMEA dengan membuat beberapa
komponen perbaikan berupa standar operasional prosedur dan checksheet sebagai
panduan untuk menjaga alur perbaikan yang baik dan teratur serta dapat membantu
man power ataupun staff maintenance untuk memahami alur proses dan urutan
kerja preventive maintenance pada jig TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2.
Sehingga dengan usulan ini PT Nusa Keihin Indonesia dapat mengurangi produk
NG (Not Good) dan terdapat standarisasi system maintenance.

iv
 KATA PENGANTAR

Puji Syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala berkat yang
dilimpahkan–Nya sehingga saya dapat menyelesaikan penyusunan laporan Tugas
akhir dengan judul “Usulan Pembuatan System Maintenance Jig & Fixture Untuk
Mengurangi Resiko Produk Not Good di PT Nusa Keihin Indonesia, Cikarang
Barat, Kabupaten Bekasi, Jawa Barat” sebagai salah satu syarat untuk meraih gelar
ahli madya teknik di Program Studi Teknik Produksi dan Proses Manufaktur
Politeknik Astra.
Laporan tugas akhir ini diharapkan dapat menjadi pegangan dalam
penelitian selanjutnya sekaligus menambah wawasan ataupun gambaran dan
informasi mengenai pembuatan system maintenance jig & fixture untuk
mengurangi resiko produk not good di PT Nusa Keihin Indonesia, Cikarang Barat,
Kabupaten Bekasi, Jawa Barat. Penulis menyadari banyak kekurangan dalam
penulisan laporan ini. Oleh karena itu, saya berharap kepada berbagai pihak untuk
dapat memberikan masukan yang bersifat membangun untuk menjadikan laporan
ini lebih baik.

Jakarta, 09 September 2022

Reza Widihastanto
NIM. 0220190043

v
 DAFTAR ISI

Halaman

ABSTRAK ............................................................................................................ iv

KATA PENGANTAR ........................................................................................... v

DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ................................................................................................ ix

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. x

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xi

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................ 1

1.2 Rumusan Masalah ....................................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah.......................................................................................... 2
1.4 Tujuan & Manfaat Penulisan ...................................................................... 2
1.4.1 Tujuan ............................................................................................. 2
1.4.2 Manfaat Penelitian .......................................................................... 3
1.5 Metode Pengumpulan Data ......................................................................... 3
1.5.1 Observasi ......................................................................................... 3
1.5.2 Studi Literature ............................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan ................................................................................. 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA........................................................................... 5

2.1 DMAIC ....................................................................................................... 5

2.1.1 Define .............................................................................................. 5
2.1.2 Measure........................................................................................... 6
2.1.3 Analyze ............................................................................................ 6
2.1.4 Improve ........................................................................................... 6
2.1.5 Control ............................................................................................ 6
2.2 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ................................................ 7
2.2.1 Jenis Jenis FMEA ........................................................................... 7
2.2.2 Waktu Penerapan FMEA ................................................................ 8
2.2.3 Tujuan dari FMEA .......................................................................... 8
2.2.4 Tahapan Pembuatan FMEA ............................................................ 9
2.2.5 Hal Yang Diidentifikasi Dalam Process FMEA ........................... 11
2.3 Standard .................................................................................................... 11
2.4 SOP (Standard Operational Procedure) ................................................... 11
2.4.1 Tujuan Standard Operational Procedure ..................................... 12
2.4.2 Manfaat Standard Operational Procedure (SOP) ........................ 12

vi
 2.4.3 Isi Standard Operational Procedures (SOP) ................................ 13
2.4.4 Tahap Penyusunan SOP ................................................................ 14
2.5 Bagan Alir ................................................................................................. 16
2.6 Seven QC Tools ........................................................................................ 20
2.6.1 Diagram Ishikawa (Fishbone Diagram) ........................................ 21
2.6.2 Analisis 5W+1H............................................................................ 22
2.7 Pengertian Maintenance ............................................................................ 22
2.7.1 Tujuan Perawatan .......................................................................... 23
2.7.2 Jenis-Jenis Perawatan .................................................................... 23
2.8 Jig & Fixture ............................................................................................. 25
2.8.1 Jig .................................................................................................. 25
2.8.2 Fixture ........................................................................................... 25

BAB III PENGUMPULAN DATA .................................................................... 27

3.1 Define ........................................................................................................ 27

3.1.1 Metode Penelitian ......................................................................... 27
3.1.2 Jenis Data ...................................................................................... 27
3.1.3 Profile Perusahaan ........................................................................ 28
3.1.4 Struktur Organisasi ....................................................................... 29
3.1.5 Pengenalan Produk ........................................................................ 30
3.1.6 Alur Penentuan Tema.................................................................... 32
3.1.7 Flow Proses Part PT Nusa Keihin Indonesia ................................ 34
3.1.8 Bracket TRID 142-2 & 162-2 ....................................................... 36
3.1.9 Flow Proses Pembuatan Bracket TRID 142-2 & 162-2................ 37
3.1.10 Potential Failure Pada Bracket TRID BD 142-2 & TRID BD 162-
2 37
3.1.11 Jig Yang Digunakan Pada Pembuatan Bracket TRID 142-2 & 162-
2 39
3.2 Measure ..................................................................................................... 40
3.2.1 Data Penggunaan Jig Pada Produksi Produk ................................ 40
3.2.2 Analisa Dengan Membuat Tabel Nilai RPN Process FMEA ....... 40

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................ 43

4.1 Analyze ..................................................................................................... 43

4.1.1 Analisa FMEA & Komponen Kritis ............................................. 43
4.1.2 Analisa FMEA .............................................................................. 43
4.1.3 Tabel FMEA ................................................................................. 43
4.1.4 Breakdown Problem...................................................................... 46
4.1.5 Analisa Sebab Akibat .................................................................... 48
4.2 Rencana Perbaikan .................................................................................... 49
4.3 Improvement ............................................................................................. 51
4.3.1 Pembuatan Standar Prosedur Preventive Jig & Fixture ................ 52
4.3.2 Pembuatan Checksheet Preventive Maintenance Jig .................... 55
4.3.3 Penambahan Point Check Coolant Spray Pada Checksheet
Preventive Maintenance Jig TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2 ................ 56
4.4 Control ...................................................................................................... 56
4.4.1 Pembuatan Checksheet Preventive Maintenance Jig .................... 57

vii
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 59

5.1 Kesimpulan ............................................................................................... 59

5.2 Saran .......................................................................................................... 60

Daftar Pustaka ..................................................................................................... 61

LAMPIRAN ......................................................................................................... 62

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Kriteria Penilaian Severity (sumber: Cicilia Sosiogandhi Arimbi, 2020) ........ 9
Tabel 2. 2 Kriteria Penilaian Occurrence (sumber: Cicilia Sosiogandhi Arimbi, 2020) .. 10
Tabel 2. 3 Kriteria Penilaian Detection (sumber: Cicilia Sosiogandhi Arimbi, 2020) .... 10
Tabel 2. 4 Bagan Alir (sumber: Internet) ................................................................. 17
Tabel 2. 5 Bagan Alir Program (sumber: Internet) .................................................... 19
Tabel 2. 6 Bagan Alir Proses (sumber: Internet) ....................................................... 20
Tabel 3. 1 Data Produksi Produk Finish Good (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia) ..... 40
Tabel 3. 2 FMEA Proes Pada Line Machining TRID 142-2 (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia) ........................................................................................................... 41
Tabel 3. 3 FMEA Proses Pada Line Machining TRID 162-2 (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia) ........................................................................................................... 42
Tabel 4. 1 Keterangan Tabel Nilai RPN (sumber: Cicilia Sosioghandi Arimbi, 2020) ... 43
Tabel 4. 2 Data FMEA Dengan Nilai RPN & Drawing Process Bracket TRID BD 142-2
(sumber: PT Nusa Keihin Indonesia) ...................................................................... 44
Tabel 4. 3 Data FMEA Dengan Nilai RPN & Drawing Process Bracket TRID BD 162-2
(sumber: PT Nusa Keihin Indonesia) ...................................................................... 45
Tabel 4. 4 Data FMEA Dengan Nilai RPN & Drawing Process Bracket TRID BD 162-2
(sumber: PT Nusa Keihin Indonesia) ...................................................................... 45
Tabel 4. 5 Data Breakdown Problem Pada Jig TRID BD 142-2 (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia) ........................................................................................................... 46
Tabel 4. 6 Data Breakdown Problem Pada Jig TRID BD 162-2 (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia) ........................................................................................................... 47
Tabel 4. 7 Analisis 5W+1H Pada Jig TRID BD 142-2............................................... 50
Tabel 4. 8 Analisis 5W+1H Pada Jig TRID BD 162-2............................................... 51
Tabel 4. 9 SOP Preventive Maintenance Jig TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2 (sumber:
PT Nusa Keihin Indonesia) .................................................................................... 52
Tabel 4. 10 Checksheet Preventive Maintenance Jig TRID BD 142-2 (sumber: PT Nusa
Keihin Indonesia) ................................................................................................. 55
Tabel 4. 11 Checksheet Preventive Maintenance Jig TRID BD 162-2 (sumber: PT Nusa
Keihin Indonesia) ................................................................................................. 56
Tabel 4. 12 Checksheet Preventive Maintenance Jig TRID BD 142-2 (sumber: PT Nusa
Keihin Indonesia) ................................................................................................. 57
Tabel 4. 13 Checksheet Preventive Maintenance Jig TRID BD 162-2 (sumber: PT Nusa
Keihin Indonesia) ................................................................................................. 58
Tabel 5. 1 Data Nilai RPN Sebelum dan Sesudah Melakukan Improvement Pada Jig TRID
BD 142-2 & TRID BD 162-2 (A) TRID BD 142-2, (B) TRID BD 162-2 .................... 59

ix
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Tahapan DMAIC (sumber: Internet)....................................................... 5

Gambar 2. 2 Tahapan FMEA (sumber: Internet)......................................................... 7
Gambar 3. 1 PT. Nusa Keihin Indonesia (sumber: PT. Nusa Keihin Indonesia) ............ 28
Gambar 3. 2 Struktur Organisasi PT Nusa Keihin Indonesia (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia) ........................................................................................................... 29
Gambar 3. 3 Bracket TRID 142-2 (A) Tampak Bawah, (B) Tampak Atas (sumber: PT Nusa
Keihin Indonesia) ................................................................................................. 31
Gambar 3. 4 Bracket TRID 162-2 (A) Tampak Bawah, (B) Tampak Samping, (C) Tampak
Atas (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia) ............................................................... 31
Gambar 3. 5 Alur SIPOC Project............................................................................ 32
Gambar 3. 6 Flow Process Internal PT. NKI (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia) ....... 34
Gambar 3. 7 Bracket TRID 142-2 (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia) ...................... 36
Gambar 3. 8 Bracket TRID 162-2 (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia) ...................... 36
Gambar 3. 9 Flow proses Pembuatan Bracket TRID 142-2 & 162-2 (sumber: PT Nusa
Keihin Indonesia) ................................................................................................. 37
Gambar 3. 10 Potential Failure Yang Bisa Terjadi Pada Produk Bracket TRID BD 142-2
(sumber: PT Nusa Keihin Indonesia) ...................................................................... 38
Gambar 3. 11 Potential Failure Yang Bisa Terjadi Pada Produk Bracket TRID BD 162-2
(sumber: PT Nusa Keihin Indonesia) ...................................................................... 38
Gambar 3. 12 Jig produk bracket TRID BD 142-2 (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia)39
Gambar 3. 13 Jig produk bracket TRID BD 162-2 (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia)39
Gambar 4. 1 Diagram Pareto Breakdown Problem Jig TRID BD 142-2 (sumber: PT Nusa
Keihin Indonesia) ................................................................................................. 46
Gambar 4. 2 Diagram Pareto Breakdown Problem Jig TRID BD 162-2 (sumber: PT Nusa
Keihin Indonesia) ................................................................................................. 47
Gambar 4. 3 Diagram Fishbone Analisa Sebab Akibat Pada Jig TRID BD 142-2 ......... 48
Gambar 4. 4 Diagram Fishbone Analisa Sebab Akibat Pada Jig TRID BD 162-2 ......... 48

x
DAFTAR LAMPIRAN

xi
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

PT Nusa Keihin Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di

bidang manufaktur khususnya industri komponen otomotif, yang berdiri pada tahun
1997 sebagai perusahaan joint venture antara PT Astra Dian Lestari (kini dikenal
sebagai PT Astra Otoparts) dengan Keihin Seimitsu Kogyo Co., Ltd., Jepang.

PT Nusa Keihin Indonesia dalam kegiatan operasionalnya, organisasi PT Nusa

Keihin Indonesia memiliki beberapa section, salah satu section diantaranya yaitu
Engineering Welding, Machining & Assembling yang bertanggung jawab untuk
mempersiapkan line produksi di area welding, machining, dan assembling untuk
dapat beroperasi dengan baik, dan dapat memenuhi standar kualitas dan kuantitas.
Melakukan perawatan terhadap alat alat bantu produksi khususnya jig & fixture
yang ada diseluruh line produksi PT Nusa Keihin Indonesia.

Berdasarkan observasi yang sudah dilakukan pada line machining terdapat

abnormality pada jig & fixture yang dapat mengakibatkan defect seperti
bergesernya posisi lubang dari standar, kedalaman lubang yang tidak standar dan
ulir yang tidak sesuai pada produk dan dapat menghasilkan produk NG, khususnya
pada produk bracket TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2.

System maintenance yang berfungsi untuk mengatur proses perawatan pada jig
& fixture diperlukan untuk mencegah kerusakan pada jig & fixture dan diharapkan
dapat menghindari potensi terjadinya defect pada produk bracket TRID BD 142-2
& TRID BD 162-2, PT. Nusa Keihin Indonesia saat ini belum memperhatikan
system maintenance yang di anggap crucial dalam menjaga tools dan perlengkapan
pendukung agar tetap standar.

Diharapkan dengan adanya penelitian ini, pembuatan system maintenance yang

telah terstandarisasi dapat diterapkan secara optimal untuk membantu pelaksanaan
preventive maintenance khususnya pada jig TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2
dan dapat mengurangi resiko terjadinya produk Not Good pada proses produksi
khususnya pada produk bracket TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2.

1
 2

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dalam penelitian ini yaitu ;
1. Bagaimana cara mebuat system maintenance jig & fixture untuk
mengatasi/mengurangi produk Not Good (NG) pada Bracket TRID BD 142-
2 & TRID BD 162-2?
1.3 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah agar penelitian dapat berfokus pembahasan dan

penyelesaian masalah penelitian sesuai dengan waktu yang telah dijadwalkan.
Berikut merupakan batasan masalah pada penelitian kali ini:
1. Kegiatan penelitian akan berfokus pada maintenance jig & fixture milik PT
Nusa Keihin Indonesia.
2. Kegiatan penelitian dilakukan di area machining, engineering &
maintenance.
3. Kegiatan Penelitian berfokus kepada masalah yang berkaitan langsung pada
jig & fixture.
4. Kegiatan ini memakai produk TRID BD 142-2 dan TRID BD 162-2 sebagai
pilot project.
1.4 Tujuan & Manfaat Penulisan

Tujuan & manfaat yang dicapai pada penulisan tugas akhir ini yaitu :

1.4.1 Tujuan

Tujuan dari penulisan tugas akhir ini adalah pembuatan system maintenance
jig & fixture untuk mengatasi/mengurangi resiko produk Not Good (NG) pada
Bracket TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2.
 3

1.4.2 Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat kepada berbagai

pihak, yaitu:

1. Bagi Mahasiswa
a. Memahami dunia kerja khususnya pada perusahaan manufaktur dengan
melatih kemampuaan untuk bekerja sebagai tim.
b. Melatih kemampuan analisa terhadap permasalahan yang dihadapi dalam
dunia industry.
2. Bagi Industri
a. Mengatasi/mengurangi resiko produk Not Good (NG) pada Bracket TRID
142-2 & TRID BD 162-2.

1.5 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang penulis lakukan untuk menyusun dan

melengkapi laporan tugas akhir ini sebagai berikut:

1.5.1 Observasi

Observasi merupakan metode pengumpulan data yang dilakukan oleh

penulis dengan cara menganalisa kegiatan secara langsung yang ada di
lapangan untuk keperluan penyusunan laporan tugas akhir.

1.5.2 Studi Literature

Studi literatur merupakan metode pengumpulan data yang dilakukan penulis

dengan cara mempelajari literatur yang dibutuhkan dan berhubungan dengan
laporan tugas akhir.

1.6 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut:

BAB I Pendahuluan
Bab ini berisi tentang latar belakang, rumusan masalah, pembatasan masalah,
tujuan serta manfaat tugas akhir, metode pengumpulan data, dan sistematika
penulisan.
 4

BAB II Tinjauan Pustaka

Bab ini berisi tentang landasan teori-teori dan penjelasan mengenai metode-
metode yang mendasari dan menguatkan gagasan serta pemikiran penulis dalam
mengolah data dan menyelesaikan permasalahan serta rencana perbaikannya
tentang pembuatan standarisasi, elemen kerja dan penyelesaian masalah.

BAB III Pengumpulan Data

Bab ini menguraikan data-data yang dikumpulkan dengan menggunakan

metode penelitian yang telah ditetapkan. Data yang akan dikumpulkan oleh penulis,
seperti:

1. Data tentang flow proses kegiatan produksi produk bracket TRID BD

142-2 & TRID BD 162-2.

2. Data penggunaan jig pada produksi produk bracket TRID BD 142-2 &
TRID BD 162-2.

BAB IV Hasil Dan Pembahasan

Bab ini berisi hasil improvement, hasil pengamatan sesudah improvement. Serta
penulisan hasil implementasi seperti:
1. Menentukan akar penyebab masalah yang terjadi
2. Membuat rencana perbaikan dan implementasi.
3. Menuliskan hasil implementasi.

BAB V Kesimpulan dan Saran

Bab ini merupakan penutup dari tugas akhir yang menjadi hasil dari penelitian,
hasil kesimpulan dari perumusan masalah yang dibahas di bab 1. Sedangkan saran
berupa masukan atau usulan yang dapat disampaikan guna meningkatkan
kreativitas pengembangan penelitian selanjutnya.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 DMAIC

DMAIC merupakan kepanjangan dari define, measure, analyze, improve dan

control. DMAIC merupakan salah satu metodologi yang digunakan oleh six sigma
dengan tujuan melakukan perbaikan terhadap pelayanan ataupun proses yang
sedang berlangsung.

Gambar 2. 1 Tahapan DMAIC (sumber: Internet)

DMAIC memiliki lima tahapan yang harus dilalui yaitu tahapan define, tahapan
measure, tahapan analyze, tahapan improve, dan tahapan control (Gazperz, 2002)1.

2.1.1 Define

Define merupakan tahap awal/inisiasi dari permasalahan yang akan

dipecahkan, pada tahapan define dilakukan identifikasi terhadap permasalahan
yang ada, mendefinisikan proses yang menghasilkan masalah yang akan

1Gazperz V, Sistem Pengukuran Kinerja Terintegrasi Balanced Scorecard dengan six sigma untuk
organisasi pemerintah (Jakarta: Gramedia Pustaka Utama, 2022)

5
 6

mempengaruhi kualitas produk dan menentukan tujuan penyelesaian misalkan

melakukan pengurangan cacat/biaya dan target waktu.

2.1.2 Measure

Measure merupakan tahapan untuk melakukan validasi permasalahan,

melakukan pengukuran dan analisis terhadap permasalahan dari data yang ada.
Pada tahap ini dilakukan pengukuran kapabilitas proses terhadap organisasi
(berupa SLA, SOP, ataupun regulasi serupa).
2.1.3 Analyze

Analyze merupakan tahapan untuk melakukan analisis terhadap proses yang

sedang berlangsung dan mengidentifikasi penyebab variasi pelayanan yang
mempengaruhi kapabilitas proses, menentukan faktor-faktor yang paling
mempengaruhi proses, Analisa yang dilakukan untuk mencari faktor yang
harus diperbaiki guna memperbaiki proses.

2.1.4 Improve

Improve merupakan tahapan untuk melakukan perbaikan proses dengan

mengeliminasi cacat (defect). Mendiskusikan ide-ide untuk memperbaiki
sistem yang ada berdasrkan hasil analisis terdahulu, melakukan percobaan
untuk melihat hasilnya. Kemudian membangun regulasi terhadap proses
tersebut.

2.1.5 Control

Control merupakan tahapan terakhir pada metode DMAIC dimana

dilakukan pengendalian performa terhadap proses dimasa yang akan datang.
Tahap ini dilakukan dengan membuat semacam metrik untuk pengawasan dan
koreksi yang menentukan apakah proses sudah sesuai atau harus dilakukan
perbaikan kembali.
 7

2.2 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Gambar 2. 2 Tahapan FMEA (sumber: Internet)

FMEA merupakan kependekan dari Failure Mode and Effect Analysis.

FMEA adalah adalah sebuah metode analisis kesalahan yang muncul dari proses
perancangan suatu pekerjaan rancangan. Failure mode and effects analysis
berupa sebuah lembar yang berisi poin-poin penting dalam proses pembuatan
rancangan yang dapat berpotensi terjadinya kesalahan. Jadi FMEA adalah suatu
alat yang secara sistematis mengidentifikasi akibat atau konsekuensi dari
kegagalan system atau proses, serta mengurangi atau mengeliminasi peluang
terjadinya kegagalan(Stamatis, 2003)2.
FMEA merupakan living document sehingga dokumen perlu di update
secara teratur untuk menyesuaikan dengan keadaan actual yang terjadi, agar
dapat digunakan untuk mencegah dan mengantisipasi terjadinya kegagalan dan
menjadi referensi dalam pembuatan design process produk lainnya.

2.2.1 Jenis Jenis FMEA

1. Design FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan

2Stamatis D. H., Failure mode and effect analysis: FMEA from theory to execution. (American
Society for Quality, Quality Press, 2003)
 8

bahwa pontential failure modes, sebab dan akibatnya telah dipehatikan

terkait dengan karakteristik desain, digunakan oleh Design Responsible
Engineer/Team.
2. Process FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan
bahwa pontential failure mode, sebab dan akibatnya telah diperhatikan
terkait dengan karakteristik prosesnya, digunakan oleh Manufacturing
Engineer/Team.
2.2.2 Waktu Penerapan FMEA

Dibawah ini adalah beberapa waktu yang masuk akal untuk melakukan
penerapan metode FMEA adalah sebagai berikut :
1. Saat mendesain produk, proses, atau layanan baru.
2. Ketika berencana melakukan proses yang ada dengan cara
berbeda.
3. Saat memiliki sasaran peningkatan kualitas untuk proses tertentu.
4. Ketika perlu memahami dan meningkatkan kegagalan suatu
proses.

Disarankan untuk melakukan FMEA sesekali sepanjang masa proses.

Kualitas dan keandalan harus secara konsisten diperiksa dan ditingkatkan
untuk hasil yang optimal.

2.2.3 Tujuan dari FMEA

Tujuan dari penerapan FMEA adalah mencegah masalah terjadi pada proses
Dan produk. Jika digunakan dalam desain dan proses manufaktur, FMEA dapat
mengurangi atau menekan biaya dengan mengidentifikasi dan memperbaiki
produk dan proses pada saat pengembangan. Pembuatannya relative mudah
serta tidak membutuhkan biaya yang banyak. Hasilnya adalah proses menjadi
lebih baik karena telah dilakukan Tindakan koreksi dan mengurangi serta
mengeliminasi kegagalan.
Berikut adalah beberapa tujuan dari penerapan FMEA:
1. mengidentifikasi penyebab kegagalan proses dan memenuhi
kebutuhan pelanggan.
 9

2. Memperkirakan resiko penyebab tertentu yang menyebabkan

kegagalan.
3. Mengevaluasi rencana pengendalian untuk mencegah kegagalan.
4. Melaksanakan prosedur yang diperlukan untuk memperoleh suatu
proses bebas dari kesalahan.

2.2.4 Tahapan Pembuatan FMEA

Menurut (McDermott et al., 2009)3 menerangkan langkah-langkah dasar

pengerjaan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yaitu:

1. Mengidentifikasi proses atau produk. Tim yang akan

mengidentifikasi proses yang akan dianalisa, dapat mempertimbangkan
diagram proses (flowchart) untuk memudahkan identifikasi proses
FMEA.
2. Menganalisis kemungkinan setiap potensi mode kegagalan
(potential failure mode) yang berpotensi dapat terjadi.
3. Menganalisis efek yang ditimbulkan dari terjadinya setiap
potensi kegagalan (potential failure mode)
4. Menentukan peringkat atau ranking dari severity dengan skala
penilaian dari 1 sampai 10.

Tabel 2. 1 Kriteria Penilaian Severity (sumber: Cicilia Sosiogandhi Arimbi, 2020)

Rangking Kriteria penilaian Severity

1 Efek serius tidak ada atau dapat diabaikan
2
Efek serius yang ditimbulkan berpotensi ringan
3
4
5 Efek serius yang ditimbulkan berpotens sedang
6
7
Efek serius yang ditimbulkan berpotensi tinggi
8
9
Efek serius yang ditimbulkan berpotensi sangat tinggi
10
5. Menentukan peringkat atau ranking dari occurance dengan skala

3McDermott, R. E., Mikulak, R. J., & Beauregard, M. R, FMEA (New York: Taylor & Francis
Group, 2022)
 10

penilaian dari 1 sampai 10.

Tabel 2. 2 Kriteria Penilaian Occurrence (sumber: Cicilia Sosiogandhi Arimbi, 2020)4

Rangking Kriteria penilaian Occurance

1 Kemungkinan potensi mode kegagalan sangat jarang terjadi
2
Kemungkinan potensi mode kegagalan cukup jarang terjadi
3
4
5 Kemungkinan potensi mode kegagalan biasa terjadi
6
7
Kemungkinan potensi mode kegagalan sering terjadi
8
9
Efek serius yang ditimbulkan sangat sering terjadi
10
6. Menentukan peringkat atau ranking dari detection dengan skala
penilaian dari 1 sampai 10.

Tabel 2. 3 Kriteria Penilaian Detection (sumber: Cicilia Sosiogandhi Arimbi, 2020)

Rangking Kriteria penilaian Detection

1 Metode kontrol deteksi sangat efektif untuk dideteksi
2
Metode kontrol deteksi efektif untuk dideteksi
3
4
5 Metode kontrol deteksi cukup efektif untuk dideteksi
6
7
Metode kontrol deteksi tidak efektif untuk dideteksi
8
9
Metode kontrol deteksi sangat tidak efektif untuk dideteksi
10
7. Menghitung nilai risk priority number atau RPN pada setiap
potensi
8. Membuat daftar prioritas perbaikan untuk memperbaiki atau
mencegah kesalaha.
9. Membuat Analisa usulan perbaikan.

4Rah, J., Manger, R. P., Yock, A. D., & Kim, G. "a comparison of two prospective risk analysis
methods: Traditional FMEA and a modified healthcare FMEA". Medical Physics, 43(Desember
2016), 6347–6353.
 11

2.2.5 Hal Yang Diidentifikasi Dalam Process FMEA

Hal yang dapat didefinisikan pada proses FMEA yaitu komponen kritis
yang diolah pada tabel FMEA.

2.3 Standard

Pengertian standar menurut Suryadi adalah: “Ukuran kualitas kinerja yang

dibakukan dalam penyelenggaraan pelayanan publik yang wajib ditaati oleh
pemberi dan atau penerima pelayanan”. Menurut El-Tawil standar didefinisikan
sebagai: “Dokumen yang ditetapkan melalui konsesus dan disetujui oleh badan
yang diakui yang menyediakan untuk umum dan penggunaan berulang, aturan,
pedoman atau karakteristik dari kegiatan atau hasil mereka bertujuan untuk
mencapai tingkat keteraturan optimus dalam konteks tertentu”. Menurut Ernawati
(2010:21), standar adalah: “Per-nyata tertulis yang berisi spesifikasi atau rincian–
rincian tentang suatu hal khusus yang memperlihatkan tujuan, cita-cita, keinginan,
kriteria, ukuran, patokan, dan pedoman. Dalam pelaksanaannya, agar standar yang
sudah ditetapkan bisa tercapai, maka diperlukan protokol atau Standar Operating
Procedure (SOP)”. Menurut (Hidayat, 2007)5, “Standar adalah sebuah elemen
peningkatan yang paling penting atau pedoman kerja dalam aktifitas proses”.

2.4 SOP (Standard Operational Procedure)

Menurut (Arnina, 2016), Prosedur adalah suatu rangkaian metode yang telah
menjadi pola tetap dalam melakukan suatu pekerjaan yang merupakan suatu
kebulatan. Sementara itu prosedur perkantoran atau sistem perkantoran diartikan
sebagai urutan langkah-langkah (atau pelaksanaan-pelaksanaan pekerjaan), di
dalam mana pekerjaan dilakukan dan berhubungan dengan apa yang dilakukan,
bagaimana melakukannya, bilamana melakukannya, di mana melakukannya, dan
siapa yang melakukannya (Moekijat, 1989). Sedangkan menurut Terry dalam
Syamsi (1994), Prosedur kerja adalah serangkaian tugas yang saling berkaitan dan
yang secara kronologis berurutan dalam rangka menyelesaikan suatu pekerjaan.

5 Hidayat, A., Strategi six sigma+ CD. (Elex Media Komputindo, 2007)
 12

Maka secara singkat dikatakan bahwa prosedur kerja itu merupakan kegiatan yang
harus dilakukan secara berurutan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan tertentu.

2.4.1 Tujuan Standard Operational Procedure

Terdapat beberapa Tujuan dari Standard Operating Procedure (SOP)

menurut Rifka (2017) diantaranya, yaitu :
1. Memudahkan pengontrolan dalam setiap proses kerja.
2. Memudahkan proses pemahaman staf secara sistematis dan
general.
3. Menghindari terjadinya kegagalan dan penyalahgunaan
kewenangan pegawai.
4. Menjaga konsistensi kerja setiap karyawan.
5. Memperjelas dan mempermudah proses pemberian alur tugas,
wewenang
6. Menghindari kesalahan – kesalahan dalam proses kerja.
7. Menghemat waktu dalam proses training karena SOP tersusun
secara tersusun.
2.4.2 Manfaat Standard Operational Procedure (SOP)

Menurut (Rifka, 2017)6 dalam sebuah perusahaan Standard Operating

Procedure (SOP) mempunyai manfaat dalam keberlangsungan dan
perkembangan perusahaan. Ada beberapa manfaat diantaranya, yakni:

1. Memberi Informasi
2. Standard Operating Procedure (SOP) memberikan informasi
mengenai kualifikasi kompetensi yang harus dikuasai oleh pegawai dalam
mengerjakan tugasnya.
3. Instrumen Pelindung Karyawan
4. Melindugi kepegawaian dari tuntutan hukum karena tuduhan
penyimpangan dalam mengerjakan tugas, serta membantu penelusuran
terhadap kesalahan – kesalahan prosedural dalam memberikan pelayanan.
5. Patokan Kerja Terbaik

6
Rifka, R. N., Step by Step Lancar Membuat SOP (Penerbit Nauli Media, 2017)
 13

6. Standard Operating Procedure (SOP) dapat digunakan sebagai

panduan cara kerja agar mendapatkan hasil kinerja yang terbaik serta
sebagai evaluasi manajemen.
7. Pedoman Karyawan
8. Adanya Standard Operating Procedure (SOP) karyawan dapat
memahami standar tugas dengan baik serta dapat menciptakan sebuah
kedamaian kerja dan hubungan baik antara antasan dengan bawahan.
9. Pedoman Menilai Karyawan
10. Apabila hasil yang diharapkan tidak sesuai maka pihak managemen
perlu melakukan evaluasi kinerja agar karyawan paham tentang langkah
yang perlu dilakukan.
11. Menjamin Konsistensi Pelayanan
12. Standar Operasional Prosedur (SOP) dapat menjamin konsistensi.

2.4.3 Isi Standard Operational Procedures (SOP)

Beberapa isi dalam bagian Standar Operasional Prosedur (SOP), yakni :

1. Heading (Kepala Judul)
a. Heading yang dimaksud adalah format yang telah ditetapkan oleh
sebuah organisasi untuk wadah informasi penting.
2. Penjelasan Isi Prosedur
a. Bagian ini mencakup hal yang terkait dengan isi prosedur secara
langgsung, sekaligus mencakup kebijakan dan peraturan yang berasal dari
intern.
3. Peraturan dan Kebijakan Ekstern
a. Bagian ini memuat peraturan yang telah ditetapkan dan kebijakan –
kebijakan ekstern yang ada kaitannya dengan Standar Operasional Prosedur
(SOP).
4. Isi prosedur
a. Bagian ini menerapkan metode penggabungan dua teknik, yakni
penyusunan yang berupa teknik naratif dan teknik bagan arus.
 14

2.4.4 Tahap Penyusunan SOP

Menurut (Arnina, 2016)7 Standar Operasional Prosedur (SOP) adalah

pedoman tertulis yang harus dipatuhi. Oleh sebab itu Standar Operasional
Prosedur (SOP) harus dilakukan melalui beberapa tahapan, yakni :
1. Langkah Efektif dalam Menyusun Standar Operasional Prosedur
(SOP)
Pembuatan Standar Operasional Prosedur (SOP) tidak boleh mengandung
makna ambigu dan terlalu rumit agar dapat dimengerti pembaca. Bahkan
penulisan dalam Standar Operasional Prosedur (SOP) juga tidak boleh
terlalu panjang. Maka dari itu ada beberapa tahapan untuk menyusun SOP,
yakni:
a. Standar Operasional Prosedur (SOP) harus lengkap dan akurat serta
berisi langkah – langkah penting yang harus dijalankan semua karyawan.
b. Standar Operasional Prosedur (SOP) yang ringkas akan lebih
memudahkan pelaksana.
c. Penggunaan flowchart dapat digunakan untuk Standar Operasional
Prosedur (SOP) yang sederhana.
2. Pihak – pihak yang Terlibat Penyusunan Standar Operasional
Prosedur (SOP) Dalam buku Arini Tathagati ada beberapa pihak yang
terlibat dalam pembuatan dan penggunaan Standar Operasional Prosedur
(SOP), antara lain:
a. Unit – unit yang terlibat dalam proses aktivitas pekerjaan.
b. Pihak yang membuat dan merancang peratalan/proses
c. Pihak bertanggung jawab atas keselamatan karyawan.
d. Individu/unit yang melakukan perawatan terhadap peralatan yang
buatkan instruksi kerja
e. Rekanan, penyuplai dan kontraktor yang menyediakan peralatan
atau jasa
3. Tahapan Penyusunan Standar Operasional Prosedur (SOP)
Setelah mempelajari pihak mana saja yang terlibat dalam penyusunan
Standar Operasional Prosedur (SOP), berikut ini adalah tahapan penyusunan

7 Arnina, P., Langkah-Langkah Efektif Menyusun SOP (Huta Publisher, 2016)

 15

dalam lingkup usaha bisnis:

a. Mendapatkan informasi mengenai proses kerja.
b. Mencatat efisiensi waktu, biaya dan hal lainnya untuk kemungkinan
sistem yang akan digunakan.
c. Melakukan brainstorming dengan customer, staf dan pihak lainnya.
d. Membuat draft yang akan dibahas.
e. Menggunakan bahasa yang mudah dipahami.
f. Menuliskan rincian tahapan dengan bertahap dan jelas.
g. Uji coba instrument yang ada dengan Standar Operasional Prosedur
(SOP) yang telah menjalani proses pembahasan.
h. Jika Standar Operasional Prosedur (SOP) sudah cukup efektif dan
efisien, minta persetujuan pimpinan dan memberikan draft yang sudah revisi
final.
i. Sosialisasikan Standar Operasional Prosedur (SOP) agar bisa
diterapkan oleh karyawan.
j. Membuat bagan alur dengan flowchart.
k. Cantumkan dokumen pendukung Standar Operasional Prosedur
(SOP).
l. Cantumkan tanggal, petugas pembuat Standar Operasional Prosedur
(SOP).
m. Cantumkan tanggal pelaksanaan.

Setelah itu, mengembangkan penyusunan suatu Standar Operasional

Prosedur (SOP) dengan tim yang ditunjuk dan diantaranya bertugas sebagai:

1. Identifikasi Kebutuhan
Proses identifikasi kebutuhan ini melalui penilaiaan beberapa aspek, yakni:
a. Peraturan perundangan terkait.
b. Lingkungan operasional tempat organisasi melaksanakan
kegiatannya.
c. Kebijakan perusahaan dan kebutuhan organisasi dan pemegang
saham.
2. Pengumpulan data
a. Brainstroming: dilakukan ketika tim tidak punya banyak informasi
 16

yang dibutuhkan.
b. Focus Group Discussion: dilakukan ketika informasi sudah
terkumpul tetapi memerlukan analisis yang mendalam dengan pihak yang
lebih menguasai proses bisnis Standar Operasional Prosedur (SOP).
c. Wawancara: dilakukan untuk memperoleh informasi yang lebih
mendalam dari narasumber yang lebih berpengalaman dalam pembuatan
Standar Operasional Prosedur (SOP).
d. Survei: dilakukan untuk mendapatkan informasi dari beberapa pihak
yang terkait.
e. Studi banding: dilakukan perbandingan Standar Operasional
Prosedur (SOP) dengan unit kerja lain yang sudah mempunyai Standar
Operasional Prosedur (SOP)
f. Review dokumen: dilakukan untuk mendapatkan informasi dari
referensi – referensi atau dokumen yang terkait, termasuk peraturan
perundang undangan.
3. Analisis sistem
4. Penyusunan dan pengembangan sistem.
5. Uji coba.
6. Sosialisasi.
7. Monitoring dan evaluasi pelaksanaan Standar Operasional Prosedur.
2.5 Bagan Alir

Bagan Alir flowchart adalah bagan chart yang menunjukkan aliran flow di
dalam program atau prosedur sistem secara logic yang digunakan terutama sebagai
alat bantu komunikasi dan untuk dokumentasi. Berikut ada lima macam bagan alir,
yakni:
1. Bagan Alir Sistem
Bagan alir merupakan bagan yang menunjukkan arus pekerjaan dari sistem
secara keseluruhan, menjabarkan urutan dari prosedur- prosedur yang ada
di dalam sistem serta menunjukkan apa yang dikerjakan di dalam sistem.
Berikut merupakan symbol – symbol flowchart:
 17

Tabel 2. 4 Bagan Alir (sumber: Internet)

 18

2. Bagan Alir Dokumen

Bagan alir document flowchart, dapat disebut bagan alir form flowchart atau
paperwork merupakan bagian alir yang menunjukkan arus laporan dan
formulir, termasuk tembusan-tembusannya, menggunakan simbol-simbol
yang sama.
3. Bagan Alir Skematik
Bagan alir skematik schematic flowchart menggambarkan prosedur di
dalam, sistem ini merupakan bagan alir yang mirip dengan bagan alir sistem.
Perbedaannya, selain menggunakan simbol-simbol bagan alir sistem, bagan
alir skematik juga menggunakan gambar komputer dan peralatan lain yang
digunakan. Fungsi gambar tersebut adalah untuk memudahkan pemahaman
atas simbol-simbol bagan alir tersebut
4. Bagan Alir Program
Bagan alir program flowchart merupakan bagan yang menjelaskan secara
 19

rinci langkah-langkah proses program, dibuat dari derivikasi bagan alir

sistem.

Bagan alir program terdiri dari 2 bentuk, yaitu:

a. Bagan alir logika, digunakan untuk menggambarkan logika setiap langkah

program, disiapkan oleh analisis sistem.
b. Bagan alir komputer terinci, yang menggunakan simbol-simbol berikut:

Tabel 2. 5 Bagan Alir Program (sumber: Internet)

2. Bagan Alir Proses

Bagan alir proses merupakan bagan alir yang banyak digunakan di teknik
industri, berguna bagi analis sistem untuk menggambarkan proses yang ada di
dalam suatu prosedur. Bagan ini juga dapat menunjukkan jarak kegiatan yang satu
dengan yang lain serta waktu yang diperlukan oleh suatu kegiatan. Simbol-simbol:
 20

Tabel 2. 6 Bagan Alir Proses (sumber: Internet)

2.6 Seven QC Tools

Menurut (Mizuno & Bodek, 2020)8 terdapat tujuh tools dalam analisa yang
biasa digunakan untuk suatu permasalahan hingga menentukan akar masalah dari
masalah sebenarnya. Berikut tujuh tools tersebut:
1. Stratifikasi

2. Lembar data

3. Grafik

4. Diagram pareto

5. Histogram

6. Diagram ishikawa (fishbone diagram)

7. Diagram tebar

8 Mizuno, S., & Bodek, N, Management for quality improvement: The seven new QC tools.
(Productivity press, 2020)
 21

2.6.1 Diagram Ishikawa (Fishbone Diagram)

Diagram ishikawa (diagram tulang ikan sering disebut juga fishbone

diagram atau cause-and-effect diagram (diagram sebab-akibat). Fishbone
diagram adalah salah satu alat untuk mengidentifikasi berbagai sebab potensial
dari satu efek atau masalah, dan menganalisis masalah tersebut melalui sesi
brainstorming. Masalah akan dipecah menjadi sejumlah kategori yang
berkaitan, mencakup faktor sumber daya manusia, mesin, prosedur, kebijakan,
dan lainnya. Setiap kategori mempunyai sebab-akibat yang perlu untuk
diuraikan melalui sesi brainstorming.

Gambar 2. 1 Diagram Ishikawa/ Fishbone (sumber: Internet)

Diagram ishikawa di atas mendeskripsikan bahwa diagram tersebut

digunakan untuk mengidentifikasi penyebab suatu masalah. Adapun setelah
masalah dan akar penyebab masalah sudah diketahui maka tindakan
selanjutnya akan lebih mudah dilakukan. Dalam penyusunan diagram
ishikawa, sesi brainstorming digunakan untuk mengetahui sebab, akibat, dan
menganalisis masalah tersebut. Masalah akan dibagi menjadi sejumlah
kategori yang berkaitan, mencakup sumber daya manusia, material, mesin/
tools, sarana prasarana, prosedur, lingkungan, kebijakan, dan lainnya. Setiap
kategori mempunyai penyebab yang akan dijelaskan melalui sesi
brainstorming. DMAIC merupakan singkatan dari define, measure, analyse,
improve, dan control. DMAIC adalah salah satu metodologi yang digunakan
oleh six sigma dengan tujuan untuk melakukan perbaikan terhadap pelayanan
ataupun proses yang sedang berlangsung.
 22

2.6.2 Analisis 5W+1H

Analisis 5W+1H merupakan tools yang digunakan untuk melakukan

investigasi, menemukan sumber penyebab terhadap masalah yang terjadi
dalam kegiatan penelitian. Analisis metode 5W+1H merupakan singkatan dari
5W yaitu What, Where, When, Why, Who dan 1H yaitu How (Casban, 2018)9.
1. What (Apa) Berisi tentang apa yang menjadi topik pembahasan dari

akar masalah yang ada.

2. Where (Dimana) Berisi tentang lokasi temuan dari permasalahan

yang ada.

3. When (Kapan) Berisi tentang keterangan waktu terjadinya masalah.

4. Why (Kenapa) Berisi alasan atau latar belakang dari masalah yang

terjadi.

5. Who (Siapa) Berisi subjek yang terlibat dalam masalah yang terjadi.

6. How (Bagaimana) Berisi cara perbaikan dilakukan mengatasi

masalah yang terjadi.

2.7 Pengertian Maintenance

Menurut (Blanchard et al., 1995)10 perawatan atau maintenance merupakan

serangkaian kebijakan yang diperlukan untuk mempertahankan atau
mengembalikan suatu barang dalam keadaan operasional yang efektif. Pengertian
ini dapat disimpulkan perawatan pada mesin ialah suatu tindakan semua aktivitas
yang dilakukan untuk menjaga kondisi performa mesin sehingga komponen atau
mesin dapat bekerja dengan optimal. Perawatan juga mencakup semua tindakan
yang diperlukan untuk mampu mempertahankan dan menjaga kualitas produk agar

9 Casban, C., Analisis Penyebab Kecelakaan Kerja pada Proses Washing Container di Divisi
Cleaning dengan Metode Fishbone Diagram dan SCAT. (JISI: Jurnal Integrasi Sistem Industri
2018), hal 111–121.
10 Blanchard, B. S., Verma, D. C., & Peterson, E. L., Maintainability: a key to effective serviceability

and maintenance management (1995)

 23

tidak terjadinya kerusakan atau gangguan pada mesin sehingga memproduksi

produk bisa mencapai target yang sesuai diinginkan oleh perusahaan.
2.7.1 Tujuan Perawatan

Perawatan memiliki tujuan utama supaya suatu mesin dapat bekerja dengan
efektif, diantaranya yaitu:
1. Memaksimalkan waktu operasi atau kapasitas produksinya.
2. Mengoptimalkan kemampuan produksi.
3. Meminimalkan biaya per unitnya.
4. Meminimalkan resiko hilangnya kapasitas produktif.
5. Meminimalkan terjadinya kecelakaan terhadap karyawan.
6. Meminimalkan kerusakan pada lingkungan.

2.7.2 Jenis-Jenis Perawatan

Menurut (Blanchard et al., 1995)11 pemeliharaan dapat dikataegorikan

sebagai enam jenis perawatan diantaranya adalah: corrective maintenance,
preventive maintenance, predictive maintenance, 7 maintenance prevention,
adaptive maintenance dan perfective maintenance. Berikut ini penjelasan dari
ke enam jenis perawatan:
2.7.2.1 Sistem Pemeliharan Ulang (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan korektif merupakan kegiatan perawatan yang tidak

terjadwal, artinya tindakan perawatan yang tidak terjadwal dikarenakan
penyebab dari suatu kegagalan sistem produk. Kegiatan Pemeliharaan
korektif ini dilakukan setelah komponen mengalami kerusakan yang
tujuannya untuk mengembalikan kondisi sistem yang rusak tersebut pada
kondisi semula. Pada perawatan tersebut dapat mengidentifikasi dan
verifikasi beberapa gejala kegagalan yaitu isolasi kegagalan, pengecekan
pada bagian yang mengalami kerusakan, melakukan pemindahan dan
pemeliharaan komponen atau penggantian di tempat. Sistem pemeliharaan
ini dilakukan jika terjadinya kerusakan sudah di prediksi.

11Blanchard, B. S., Verma, D. C., & Peterson, E. L., Maintainability: a key to effective serviceability
and maintenance management (1995)
 24

2.7.2.2 Sistem Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Perawatan yang dilakukan dengan tujuan untuk mencegah

kemungkinan timbulnya gangguan atau kerusakan pada alat. Perawatan ini
dilakukan tanpa perlu menunggu tanda-tanda atau terjadinya kerusakan.
Preventive maintenance terbagi menjadi 3 (tiga), yaitu:
1. Periodic Maintenance
Periodic maintenance adalah pelaksanaan service yang dilakukan setelah
alat bekerja untuk jumlah jam operasi tertentu. Jumlah jam operasi ini
adalah sesuai dengan jumlah yang ditunjukan oleh pencatat jam operasi
(service meter) yang ada pada alat tersebut.
2. Periodic Inspection
Periodic inspection adalah inspeksi atau pemeriksaan harian (daily – 10
hours) dan mingguan (weekly – 50 hours) sebelum unit dioperasikan. Hal
ini dilakukan untuk mengetahui apakah alat dalam kondisi aman untuk
dioperasikan. Pada pelaksanaan pemeriksaan harian (daily) dapat
menggunakan beberapa alat bantu, diantaranya:
a. Daily check, yaitu suatu form (daftar) seperti halnya check sheet namun
berbeda pada ukurannya (pocket size), sehingga operator atau mekanik
akan dengan mudah mencatatnya.
b. Check sheet, yaitu suatu form (daftar) yang digunakan untuk mencatat
hasil operasi dari tiap - tiap alat dalam satu hari operasi.
3. Periodic Service
Periodic service adalah suatu usaha untuk mencegah timbulnya
kerusakan pada suatu alat yang dilakukan secara berkala/continue dengan
interval pelaksanaan yang telah ditentukan berdasarkan service meter/hour
meter (HM). Perawatan alat atau machine secara teratur (berkala) adalah
sangat penting demi menjamin pengoperasian alat yang bebas dari
kerusakan. Selain itu, dengan melaksanakan perawatan alat secara teratur,
umur alat dapat mencapai atau sesuai umur yang direkomendasikan oleh
factory.
 25

2.7.2.3 Sistem Pemeliharaan Predictive Maintenance

Pemeliharaan prediksi merupakan kegiatan perawatan dengan

tujuan untuk pendeteksian timbulnya penurunan suatu komponen. Untuk
perawatan seperti ini dibutuhkan mencari penyebab faktor gangguannya.
Faktor tersebut harus dihilangkan dengan dilakukan langkah-langkah
pencegahan yang sesuai, sebelum suatu sistem dapat mengalami dampak
penurunan secara signifikan.
2.8 Jig & Fixture

Jig dan fixture merupakan alat bantu produksi yang digunakan pada proses
manufaktur sehingga dihasilkan duplikasi part yang akurat. Hubungan yang tepat
dan sejajar antara pemotong, atau alat yang lain, dan benda kerja harus dijaga. Jig
dan fixture merupakan alat bantu produksi yang digunakan pada proses manufaktur,
sehingga dihasilkan duplikasi part yang akurat. Jig dan fixture biasanya dibuat
secara khusus sebagai alat bantu proses produksi untuk mempermudah dalam
penyetingan material yang menjamin keseragaman bentuk dan ukuran produk
dalam jumlah banyak serta untuk mempersingkat waktu produksi. (Hoffman,
2012)12

2.8.1 Jig

Jig adalah peralatan khusus yang berfungsi untuk memegang, menahan dan
menyokong benda kerja yang akan mengalami proses pemesinan. Jig tidak
hanya menahan dan menyokong benda kerja, tetapi juga mengarahkan alat
pemotong (pahat) ketika proses produksi dilakukan.

2.8.2 Fixture

Fixture adalah peralatan yang berfungsi untuk menahan benda kerja dan
mendukung pekerjaan sehingga operasi pemesinan dapat dilakukan.
Perancangan jig dan fixture disesuaikan dan dikhususkan untuk memegang dan
menopang benda kerja tertentu karena jig dan fixture termasuk kedalam

12 Hoffman, E., Jig and fixture design. (Cengage Learning, 2012)

 26

dedicated fixture atau dengan kata lain bahwa jig and fixture dirancang guna
kebutuhan benda kerja tertentu.
 BAB III
PENGUMPULAN DATA
3.1 Define

Define adalah tahapan pertama dalam peningkatan kualitas produk. Tahap

define dilakukan dengan mendefinisikan faktor penyebab yang mempengaruhi
kualitas produk dan menyeleksi permasalahan yang akan diselesaikan. Oleh karena
itu penulis akan mengenai profil perusahaan, pengenalan produk serta struktur
organisasi dimana penulis mendapatkan kesempatan magang serta perannya dalam
perusahaan.

3.1.1 Metode Penelitian

Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode analisis deskriptif
yaitu penelitian dengan mengumpulkan data primer dan data sekunder. Dan metode
pendekatannya dengan process FMEA, yaitu alat yang digunakan untuk
memastikan bahwa pontential failure modes, sebab dan akibatnya telah
diperhatikan terkait dengan karakteristik prosesnya, digunakan oleh Manufacturing
Engineer/Team.

3.1.2 Jenis Data

Adapun jenis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Data Primer
Data primer adalah data yang diperoleh dari observasi secara langsung pada
lapangan.
2. Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh dari beberapa data yang terdapat
pada buku besar maintenance di PT Nusa Keihin Indonesia.

27
 28

3.1.3 Profile Perusahaan

Gambar 3. 1 PT. Nusa Keihin Indonesia (sumber: PT. Nusa Keihin Indonesia)

PT Nusa Keihin Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di

bidang manufaktur khususnya industri komponen otomotif, yang berdiri pada tahun
1997 sebagai perusahaan joint venture antara PT Astra Dian Lestari (kini dikenal
sebagai PT Astra Otoparts) dengan Keihin Seimitsu Kogyo Co., Ltd., Jepang.
Salah satu klien yang menginvestasikan projectnya ke Nusa Keihin Indonesia
yaitu:
1) Suzuki Indomobil
2) Astra Daihatsu Motor
3) Tokai Rubber Indonesia
4) Hino Motor Manufacturing Indonesia
5) Akashi Wahana Indonesia
 29

3.1.4 Struktur Organisasi

Gambar 3. 2 Struktur Organisasi PT Nusa Keihin Indonesia (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia)
 30

3.1.5 Pengenalan Produk

PT Nusa Keihin Indonesia (PT. NKI) memproduksi produk yang sangat penting
untuk industry manufacturing automotive yang ada di Indonesia, Nusa Keihin
Indonesia mempunyai Specialty job pada proses machining specialist assy
component serta mempunyai kompetensi di bidang machining, welding,
assembling, dan juga die casting. Kini PT Nusa Keihin Indonesia mempunyai
banyak sekali output produk yang dihasilkan yang memang terkhususkan untuk
transmission control.
Ada beberapa produk yang dihasilkan oleh PT Nusa Keihin Indonesia yaitu :
 31

1. Bracket TRID BD 142-2

2. Bracket TRID BD 162-2

(A) (B)

Gambar 3. 3 Bracket TRID 142-2 (A) Tampak Bawah, (B) Tampak Atas (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia)

(A) (B) (C)

Gambar 3. 4 Bracket TRID 162-2 (A) Tampak Bawah, (B) Tampak Samping, (C) Tampak Atas
(sumber: PT Nusa Keihin Indonesia)
 32

3.1.6 Alur Penentuan Tema

SIPOC adalah metode yang dapat digunakan untuk membantu penulis dalam
mengetahui alur permasalahan yang akan diselesaikan. Diagram SIPOC merupakan
peta kerja yang digunakan untuk menentukan batasan project sesuai dengan
departemennya. Alur permasalahan dapat dijelaskan dari supplier sampai dengan
customer dalam diagram SIPOC sebagai berikut:

Gambar 3. 5 Alur SIPOC Project

1. Supplier
Metode SIPOC, supplier adalah pihak pertama yang memberikan data kepada
quality planning section terkait seluruh hal yang dibutuhkan sebagai data
pendukung dalam proses penanggulangan masalah. Berikut supplier yang
memberikan data awal dari permasalahan yang terjadi: production engineering, dan
divisi maintenance.
2. Input
Input merupakan tahap pengumpulan terhadap data-data yang telah diberikan
oleh supplier, data-data tersebut berupa Data Produksi Januari-Juni 2022, Foto Jig
Bracket TRID 142-2 & 162-2, Checksheet Inspeksi Kondisi Jig TRID 142-2 &
162-2.
 33

3. Process
Setelah mengumpulkan data tahap selanjutnya adalah process, dan yang akan
di lakukan adalah memverifikasi kondisi aktualnya dengan melakukan pengamatan.
Sehingga dapat menemukan dan menentukan tindakan apa yang akan dilakukan
untuk menyelesaikan masalah yang ada. Kemudian dilakukan analisa terkait
masalah tersebut.
4. Output
Output yang dimaksud adalah berupa hasil dari analisa, pengujian, dan
perbaikan dalam mengatasi masalah yang ditemukan dengan menggunakan suatu
tindakan ataupun dengan penggunaan suatu tools hingga akhirnya didapatkan solusi
untuk pemecahan masalah berupa metode maupun tindakan yang harus dilakukan.
5. Customer
Customer berperan sebagai pihak yang menerima hasil perbaikkan yang telah
dibuat. yang menjadi customer pada tahap ini adalah Quality Planning, Engineering
Department, Production Departement.
 34

3.1.7 Flow Proses Part PT Nusa Keihin Indonesia

Hasil observasi yang dilakukan oleh penulis, maka didapatkalah internal flow
proses part sebagai berikut :

Gambar 3. 6 Flow Process Internal PT. NKI (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia)

Data yang diambil dari gambar flow proses diatas, maka dapat diketahui ada
beberapa macam proses sampai akhirnya dari beberapa part menjadi satu mesin siap
untuk di delivery. Untuuk penejelasan flow proses adalah sebagai berikut :
a) Incoming material, merupakan tempat kedatangan atau penempatan awal
material dari pihak vendor.
b) Receiving, merupakan tempat serah terima material yang akan di proses ke
tahap selanjutnya.
c) Quality incoming, merupakan tempat untuk pengecekan material yang
didatangkan oleh vendor.
 35

d) Workshop, merupakan area area proses yang dilakukan pada PT Nusa

Keihin Indonesia. Untuk proses yang dilakukan sendiri yaitu, casting,
machining, welding, assembling.
e) Casting, merupakan area pengecoran logam yang didalamnya meliputi
mesin Die Casting, Melter, Sprue Cutting Robotic.
f) Machining, merupakan area yang menjalankan proses machining, yang
didalamnya meliputi mesin CNC Turning, CNC Milling.
g) Welding, merupakan area yang menjalankan proses welding, yang
didalamnya meliputi mesin Rotary Welding, Welding Robotic.
h) Assembling, merupakan area yang menjalankan proses assembling untuk
membuat beberapa part menjadi unit yang utuh.
i) Quality Line Control, merupakan proses pengecekan setalah proses-proses
sebelumnya.
j) Final inspection, merupakan proses pengecekan keseluruhan part dalam
sebuah main assy untuk mengetahui reject out produk yang dihasilkan yang
bertujuan agar tidak ada produk reject yang bisa lolos ke tahap delivery.
k) Gudang Finish Good, merupakan area penyimpanan sementara sebelum
barang dikirim ke customer.
l) Delivery, merupakan proses pengiriman mesin kepada customer.
 36

3.1.8 Bracket TRID 142-2 & 162-2

Bracket TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2 merupakan part yang berfungsi
sebagai dudukan mesin atau biasa kita sebut engine mounting yang merupakan main
assy dari produk yang akan di assembling di customer yaitu PT Tokai Rubber
Indonesia.

A B

A B
Gambar 3. 7 Bracket TRID 142-2 (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia)

A B C

A B 162-2 (sumber: PT Nusa Keihin

Gambar 3. 8 Bracket TRID C Indonesia)
 37

3.1.9 Flow Proses Pembuatan Bracket TRID 142-2 & 162-2

Pembuatan produk bracket TRID 142 & 162 memiliki flow proses sebagai
berikut :

Gambar 3. 9 Flow proses Pembuatan Bracket TRID 142-2 & 162-2 (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia)

3.1.10 Potential Failure Pada Bracket TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2

Pengumpulan data berikut merupakan contoh potential failure yang terjadi pada
produk bracket TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2, contohnya sebagai berikut:
 38

Gambar 3. 10 Potential Failure Yang Bisa Terjadi Pada Produk Bracket TRID BD 142-2 (sumber:
PT Nusa Keihin Indonesia)

Gambar 3. 11 Potential Failure Yang Bisa Terjadi Pada Produk Bracket TRID BD 162-2 (sumber:
PT Nusa Keihin Indonesia)
 39

3.1.11 Jig Yang Digunakan Pada Pembuatan Bracket TRID 142-2 & 162-2

Observasi yang telah dilakukan oleh penulis, jenis jig yang dipakai pada produk
bracket TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2 berjenis jig gurdi. Yang dimana jig
jenis ini difungsikan untuk mengebor dan mentaping produk bracket TRID 142 &
162. Pada gambar 3.8 & 3.9 dibawah ini merupakan Jig yang dipakai pada proses
pembuatan bracket TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2.

Gambar 3. 12 Jig produk bracket TRID BD 142-2 (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia)

Gambar 3. 13 Jig produk bracket TRID BD 162-2 (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia)
 40

3.2 Measure

Measure merupakan tahapan untuk melakukan validasi permasalahan,

melakukan pengukuran dan analisis terhadap permasalahan dari data yang ada.
Pada tahap ini dilakukan pengukuran kapabilitas proses terhadap organisasi (berupa
SLA, SOP ataupun regulasi serupa).

3.2.1 Data Penggunaan Jig Pada Produksi Produk

Data dibawah ini merupakan data penggunaan jig pada produksi produk bracket
TRID 142-2 & 162-2 yang akan di tampilkan pada tabel 3.1

Tabel 3. 1 Data Produksi Produk Finish Good (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia)

Bracket BD 142-2 Bracket BD 162-2

Januari 4380 Januari 4699
Februari 2565 Februari 3432
Maret 3388 Maret 6054
April 3001 April 5174
Mei 2396 Mei 3643
Juni 1694 Juni 1940
Data pada tabel 3.1 memperlihatkan bahwa jumlah pemakaian jig yang
menghasilkan produk finish good pada bulan januari sampai bulan juni tidak selalu
sama dikarenakan ketergantungan dari jumlah order customer. Dari tabel diatas
penulis membuat tabel FMEA sebagai tolak ukur data sebelum melakukan
improvement, berikut adalah tabel yang disajikan.

3.2.2 Analisa Dengan Membuat Tabel Nilai RPN Process FMEA

Pelaksanaan proses observasi di lapangan serta pengumpulan data yang ada,

maka penulis membuat tabel Proses FMEA bersama dengan Machining Engineer
dan berikut dengan nilai RPN nya. Pembuatan tabel Proses FMEA ini dimaksudkan
untuk menjadikan data pendukung untuk tahap validasi permasalahan, dan
melakukan analisis dari data yang ada.
 41

Tabel 3. 2 FMEA Proes Pada Line Machining TRID 142-2 (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia)

Data pada tabel 3.2 memperlihatkan bahwa terdapat beberapa potensi yang ada
pada kerusakan produk dan apakah kerusakan produk tersebut dikarenakan Jig.
Penyebab kerusakan produk yang disebabkan oleh jig akan dibahas di tahap
selanjutnya.
 42

Tabel 3. 3 FMEA Proses Pada Line Machining TRID 162-2 (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia)

Data pada tabel 3.3 memperlihatkan bahwa terdapat beberapa potensi yang ada
pada kerusakan produk dan apakah kerusakan produk tersebut dikarenakan Jig.
Penyebab kerusakan produk yang disebabkan oleh jig akan di bahas di tahap
selanjutnya.
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Analyze

Berdasarkan pengumpulan data yang telah dilakukan pada Bab 3 mengenai

temuan masalah yang terjadi dan kemungkinan penyebabnya, pada tahap ini penulis
akan melakukan proses berikutnya yaitu menganalisa jenis masalah pada system
maintenance Jig & Fixture.

4.1.1 Analisa FMEA & Komponen Kritis

Adapun metode untuk menyelesaikan penelitian, maka dilakukanlah Analisa

FMEA dan komponen kritis.

4.1.2 Analisa FMEA

Analisa FMEA dilakukan untuk menentukan RPN tiap komponen unit, berikut
merupakan table yang dikelompokan bedasarkan kerusakan komponen pada jig
yang diteliti.
Tabel 4. 1 Keterangan Tabel Nilai RPN (sumber: Cicilia Sosioghandi Arimbi, 2020)

No Keterangan
1 Occurance Tingkat keseringan terjadinya kerusakan
2 Severity Tingkat keparahan terjadinya kerusakan
3 Detection Tingkat kemudahan mendeteksi kerusakan
4 RPN Perkalian Occurance, Severity, Detection

4.1.3 Tabel FMEA

43
 Tabel 4. 2 Data FMEA Dengan Nilai RPN & Drawing Process Bracket TRID BD 142-2
(sumber: PT Nusa Keihin Indonesia)
44
45

Tabel 4. 3 Data FMEA Dengan Nilai RPN & Drawing Process Bracket
TRID BD 162-2 (sumber: PT Nusa Keihin Indonesia)
 46

4.1.4 Breakdown Problem

Hasil Analisa dari problem yang merupakan potensi kesalahan pada proses
produksi Bracket TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2 adalah membuat breakdown
problem yang merupakan proses atau tahapan pada proses yang merupakan
potential failure yang ada dan sudah ditentukan oleh nilai RPN pada tabel FMEA
dan tindak lanjutnya yaitu melakukan Analisa melalui diagram pareto untuk melihat
komponen atau tahapan kritis yang ada pada proses pembuatan bracket TRID BD
142-2 & TRID BD 162-2. Berikut merupakan data breakdown problem nya :
Tabel 4. 5 Data Breakdown Problem Pada Jig TRID BD 142-2 (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia)

Data yang sudah terlihat pada breakdown problem diatas, lalu dibuatkan
diagram pareto berdasarkan nilai RPN-nya. Berikut merupakan Diagram Pareto
yang sudah dibuat berdasarkan Tabel 4. 4 :

Gambar 4. 1 Diagram Pareto Breakdown Problem Jig TRID BD 142-2 (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia)
 47

Tabel 4. 6 Data Breakdown Problem Pada Jig TRID BD 162-2 (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia)

Data yang terlihat dari breakdown problem diatas, lalu dibuatkan diagram
pareto berdasarkan nilai RPN-nya. Berikut merupakan Diagram Pareto yang sudah
dibuat berdasarkan Tabel 4. 5 :

Gambar 4. 2 Diagram Pareto Breakdown Problem Jig TRID BD 162-2 (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia)

Grafik diatas merupakan visualisasi data dari nilai RPN berdasarkan dari tabel
FMEA Proses hasil observasi pada line machining yang sudah dibuat dengan
machining engineering. Berdasarkan grafik diagram pareto diatas menunjukkan
bahwa potensi kesalahan yang paling tinggi pada line machining Bracket TRID
142-2 & TRID 162-2 yaitu posisi lubang bergeser dari standar.
Berdasarkan informasi tersebut, maka penulis memfokuskan untuk menganalisa
permasalahan yang terjadi pada potensi kesalahan yang ada pada proses produksi
Bracket TRID 142-2 & TRID 162-2 yang dilakukan pada line machining agar
potensi kesalahan tersebut dapat berkurang.
 48

4.1.5 Analisa Sebab Akibat

METHOD

Belum adanya standar

prosedur khusus jig

Operator belum melakukan

inspeksi kondisi pada jig tersebut

Datum Z Terganjal Scrap

Akibat Spray Coolant Tidak
Pada Posisinya
Pin Stopper Aus (Dimensi
Lebih Kecil), Stopper Body
Aus, Clamping Part Rusak
Belum adanya point
pengecekan pada
checksheet.
Frekuensi Pemakaian
tidak sesuai standard.

Tidak adanya standar

prosedur maintenance jig
Tidak Adanya Standar
Prosedur Maintenance Jig

MACHINE/TOOL
S

Gambar 4. 3 Diagram Fishbone Analisa Sebab Akibat Pada Jig TRID BD 142-2

METHOD

Belum adanya standar

prosedur khusus jig

Operator belum melakukan

inspeksi kondisi pada jig tersebut

Datum Z Terganjal Scrap

Akibat Spray Coolant Tidak
Pin Stopper Aus (Dimensi
Pada Posisinya
Lebih Kecil), Stopper Body
Aus, Clamping Part Rusak,
Clamping X lemah
Belum adanya point (Dimensi Lebih Kecil)
pengecekan pada
checksheet.

Frekuensi Pemakaian
tidak sesuai standard.
Tidak adanya standar
prosedur maintenance jig

Tidak Adanya Standar

Prosedur Maintenance Jig
MACHINE/TOOL
S

Gambar 4. 4 Diagram Fishbone Analisa Sebab Akibat Pada Jig TRID BD 162-2

Berdasarkan diagram fishbone diatas, penulis menganalisa sebab akibat yang

ada untuk mengetahui akar masalah yang ada pada permasalahan Terjadi
banyaknya kerusakan yang berkaitan langsung dengan jig pada permasalahan
 49

berdasarkan tabel FMEA yang sudah di Analisa dengan diagram pareto berikut
dengan breakdown problem nya.

4.2 Rencana Perbaikan

Data pada gambar 4.5 diperoleh akar masalah yang terjadi pada faktor method
dan machine/tools. Maka dilakukanlah perbaikan-perbaikan yang sesuai dari
akar masalah tersebut. Sebelum melakukan perbaikan tersebut maka penulis
akan membuat perencanaan perbaikan. Tabel 4.6 & Tabel 4.7 merupakan
rencana perbaikan yang dibuat oleh penulis.
 50

Tabel 4. 7 Analisis 5W+1H Pada Jig TRID BD 142-2

 51

Tabel 4. 8 Analisis 5W+1H Pada Jig TRID BD 162-2

4.3 Improvement
Improvement yang dilakukan selama bulan juli. Berikut implementasinya :
1. Dibuatkan standarisasi perawatan jig
2. Dibuatkan Checksheet terkait pengecekan coolant spray
 52

4.3.1 Pembuatan Standar Prosedur Preventive Jig & Fixture

Tabel 4. 9 SOP Preventive Maintenance Jig TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2 (sumber: PT Nusa
Keihin Indonesia)

Nomor Dokumen
PR-MNT-00-01
PREVENTIVE MAINTENANCE JIG
Revisi Hal
PROSEDUR
TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2
1/3
Berlaku Mulai
Tanda
Dibuat Tanggal
Tangan
Tanda
Diperiksa Tanggal
Tangan
Tanda
Disetujui Tanggal
Tangan

1. TUJUAN
Prosedur ini menjelaskan tentang aktivitas preventive maintenance untuk memastikan bahwa sistem
IATF 16949:2016 dan ISO 14001:2015 dapat dijalankan secara efektif dan konsisten serta memenuhi
persyaratan yang telah ditetapkan

2. RUANG LINGKUP
a. Prosedur ini berlaku mulai dari membuat jadwal preventive tahunan sampai dengan update machine
condition card.
b. Prosedur ini berlaku untuk Jig TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2 di PT. Nusa Keihin Indonesia

3. REFERENSI
Persyaratan Standar Sistem Manajemen Mutu
IATF 16949:2016 dan ISO 14001:2015 , klausul:
4,1 : Konteks Organisasi
4,2 : Pemahaman kebutuhan dan harapan pihak yang berkepentingan
7,5 : Informasi terdokumentasi
7.1.3 : Infrastruktur
8.5.1.5 : Total Productive Maintenance

4. ISTILAH

5. CATATAN REVISI
SIMBOL ITEM REVISI TANGGAL
 53

Nomor Dokumen
PR-MNT-00-01
PREVENTIVE MAINTENANCE JIG
Revisi Hal
PROSEDUR
TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2
0 2/3
Berlaku Mulai
DOKUMEN/
AKTIVITAS KETERANGAN
CATATAN

Mulai

Staf Maintenance Master Plan Preventive

Maintenance
Buat jadwal
FO-MNT-00-01
Preventive Tahunan

Staf Maintenance Schedule Preventive Pembuatan Schedule

Buat / Revisi jadwal bulanan preventive maintenance
Preventive bulanan FO-MNT-00-02
& kontrol pelaksanaannya

Staf Maintenance
Periksa/update
jadwal Preventive
bulanan

Staf Maintenance Staf Maintenance

Cek ketersediaan sparepart
Update kondisi Siapkan spare & komponen jig
stock spare part & part/komponen jig
komponen jig yg dibutuhkan

Tdk Terse
dia ?

Ya

Staff Maintenance
Buat permintaan Dokumen :
Pembelian - Permintaan pembelian
( FO-PUR-00-03 )

Prosedur Pembelian
Prosedur :
PR-PUR-00-01 PR-PUR-00-01

Teknisi
Lakukan
Preventive Jika terjadi tumpahan bahan
Maintenance Form Preventive
Maintenance atau limbah B3, lakukan
FO-MNT-01-01 s/d 32-02 tindakan sesuai instruksi
kerja penanganan tumpahan
bahan dan limbah B3
B/1 ( IK-SHE-00-12 )
A/1
 54

Nomor Dokumen
PR-MNT-00-01
PREVENTIVE MAINTENANCE JIG
Revisi Hal
PROSEDUR
TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2
0 3/3
Berlaku Mulai
DOKUMEN/
AKTIVITAS KETERANGAN
CATATAN

A/1

Teknisi Maintenance

Tes Running

B/1

Quality Control
Dokumen :
- Point Perubahan
Verifikasi hasil trial

Tidak
Ok ?

Ya

Pengisian point perubahan

Staf Maintenance
ini diketahui oleh produksi
Point Perubahan
FO-PRO-00-01 dan diverifikasi oleh quality
Melakukan pengisian Point
Perubahan

Staf Maintenance
Machine Condition Card
FO-MNT-00-04
Update Machine Condition
Card

Selesai
 55

4.3.2 Pembuatan Checksheet Preventive Maintenance Jig

Pembuatan checksheet bertujuan untuk memonitoring inspeksi yang dilakukan

pada jig dan berfungsi untuk mengetahui abnormality dari jig tersebut yang
ditemukan pada saat inspeksi kondisi jig dilakukan sebelum dan sesudah jig
digunakan pada kegiatan proses produksi. Berikut checksheet inspection yang
ditunjukkan pada tabel 4.7 & 4.8 yang telah dibuat untuk jig TRID BD 142-2 &
TRID BD 162-2 :
Tabel 4. 10 Checksheet Preventive Maintenance Jig TRID BD 142-2 (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia)
 56

Tabel 4. 11 Checksheet Preventive Maintenance Jig TRID BD 162-2 (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia)

4.3.3 Penambahan Point Check Coolant Spray Pada Checksheet Preventive

Maintenance Jig TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2

Penambahan point check pada checksheet yaitu point check inspeksi pada
coolant spray dikarenakan pada Analisa nilai RPN pada tabel FMEA sebelumnya
menunjukkan bahwa masalah lubang yang bergeser dari standarnya dipengaruhi
oleh coolant spray yang tidak berada tepat pada bagian produk yang dilakukan
proses drilling dan tapping sehingga scrap hasil pemakanan mengganjal pada
produk dan menyebab proses drilling dan tapping menjadi tidak sempurna yang
hasilnya mengakibatkan lubang drilling dan tapping bergeser dari standarnya.

4.4 Control

Tahap ini adalah tahapan terakhir pada metode DMAIC, yang mana berisi
tentang bagaimana pengendalian terhadap tahapan tahapan sebelumnya agar
kualitas dapat terkontrol.
 57

4.4.1 Pembuatan Checksheet Preventive Maintenance Jig

Pembuatan checksheet preventive maintenance dilakukan untuk

mengoptimalkan perawatan jig yang juga berfungsi untuk mengetahui ada
kerusakan apa saja yang harus diperbaiki pada jig sebelum atau sesudah jig
digunakan pada proses produksi produk yang terkait dengan jig tersebut, fungsi
checksheet disini juga menjadi sistem record dari sistem maintenance yang sudah
dibuat untuk memonitoring kegiatan yang dapat dilakukan untuk perawatan
preventive pada jig tersebut. Berikut adalah checksheet yang ditunjukkan pada tabel
4.9 dan 4.10 yang sudah dibuat untuk mengoptimalkan kegiatan preventive
maintenance pada jig TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2 :
Tabel 4. 12 Checksheet Preventive Maintenance Jig TRID BD 142-2 (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia)
 58

Tabel 4. 13 Checksheet Preventive Maintenance Jig TRID BD 162-2 (sumber: PT Nusa Keihin
Indonesia)
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis dan perbaikan yang apabila dilakukan, system
maintenance telah dioptimalkan dengan cara membuat beberapa komponen
perbaikan berupa standar operasional prosedur dan checksheet sebagai panduan
untuk menjaga alur perbaikan yang baik dan teratur serta dapat membantu man
power ataupun staff maintenance untuk memahami alur proses dan urutan kerja
preventive maintenance pada jig TRID BD 142-2 & TRID BD 162-2 agar tidak
menghasilkan produk dengan kualitas Not Good (NG). Berikut ini merupakan data
nilai RPN pada saat sebelum dan sesudah melakukan improvement pada jig TRID
BD 142-2 & TRID BD 162-2.
Tabel 5. 1 Data Nilai RPN Sebelum dan Sesudah Melakukan Improvement Pada Jig TRID BD 142-2 &
TRID BD 162-2 (A) TRID BD 142-2, (B) TRID BD 162-2

A B

59
 60

5.2 Saran
Setelah dilakukannya Analisa terhadap improvement yang telah dibuat, maka
terdapat beberapa saran sebagai berikut :
1) Melakukan update rekam data maintenance jig machining TRID BD 142-
2 & TRID BD 162-2 serta melakukan evaluasi guna menjaga jig tersebut
dalam keadaan optimal saat digunakan.
2) Untuk perawatan jig tersebut, disarankan untuk diberikan standar
predictive maintenance agar lebih baik lagi dan optimal dalam perawatan
jig tersebut.
3) Diharapkan operator sudah diberikan sosialisasi tentang update system
maintenance record untuk rekam data dari jig tersebut agar bisa
mengetahui kesalahan atau abnormality condition jig pada saat sebelum
ataupun sesudah digunakan dalam proses produksi.
 DAFTAR PUSTAKA
Arnina, P. (2016). Langkah-Langkah Efektif Menyusun SOP. Huta Publisher.
Blanchard, B. S., Verma, D. C., & Peterson, E. L. (1995). Maintainability: a key to
effective serviceability and maintenance management (Vol. 13). John Wiley
& Sons.
Casban, C. (2018). Analisis Penyebab Kecelakaan Kerja pada Proses Washing
Container di Divisi Cleaning dengan Metode Fishbone Diagram dan SCAT.
JISI: Jurnal Integrasi Sistem Industri, 5(2), 111–121.
Gazperz, V. (2002). Sistem Pengukuran Kinerja Terintegrasi Balanced Scorecard
dengan six sigma untuk organisasi pemerintah. Jakarta, Gramedia Pustaka
Utama.
Hidayat, A. (2007). Strategi six sigma+ CD. Elex Media Komputindo.
Hoffman, E. (2012). Jig and fixture design. Cengage Learning.
McDermott, R. E., Mikulak, R. J., & Beauregard, M. R. (2009). FMEA. New York:
Taylor & Francis Group.
Mizuno, S., & Bodek, N. (2020). Management for quality improvement: The seven
new QC tools. Productivity press.
Rah, J., Manger, R. P., Yock, A. D., & Kim, G. (2016). A comparison of two
prospective risk analysis methods: Traditional FMEA and a modified
healthcare FMEA. Medical Physics, 43(12), 6347–6353.
Rifka, R. N. (2017). Step by Step Lancar Membuat SOP. Penerbit Nauli Media.
Stamatis, D. H. (2003). Failure mode and effect analysis: FMEA from theory to
execution. Quality Press.
(Rah et al., 2016)

61
LAMPIRAN

62