TRAINING

GUGUS KENDALI MUTU

Format TKMPN
(Temu Karya Mutu Dan Produktivitas Nasional)
• Kinerja sebuah Perusahaan dapat dilihat dari Aktivitas Perbaikan dan Perubahan
LATAR
yang BELAKANG
bersifat DIBUTUHKANNYA
Berkesinambungan, atau kita kenal denganKEGIATAN
istilah Continuous
Improvement.
• Anda semuaGKM (GUGUS
pasti sering melihatKENDALI
dan mendengar MUTU) berita bahwa banyak
perusahaan yang mengalami jatuh bangun dan pada akhirnya tutup. Hal ini
tidak terlepas dari ketidaksanggupan mereka dalam bertahan baik secara
internal dikarenakan Cost and Expenses atau kondisi eksternal Market
Competition yang sangat agresif.
 CONTOH PERUSAHAAN YANG MENGALAMI
KEBANGKRUTAN AKIBAT MENGESAMPINGKAN
KEGIATAN IMPROVEMENT
• Mengalami penurunan sales di awal tahun
2008
• Terlalu percaya diri sehingga tidak mau
merubah sistem operasinya
• Ditinggalkan oleh apple phone dan
Android
• Mengalami penurunan sales di awal tahun
2000-an
• Mengeluarkan berbagai macam produk
kamera lensa, namun gagal dalam berinovasi
• Ditinggalkan oleh era kamera digital dan
kamera yang ada di perangkat handphone
PIDATO STEPHEN ELOP “CEO NOKIA”
Dari kalimat yang disampaikan oleh
Stephen Elop dapat diartikan
bahwa Mereka tidak melakukan
kesalahan apapun dalam bisnis
mereka, tetapi, dunia telah
berubah dengan sangat cepat.
Pesaing mereka lebih hebat
dibandingkan Nokia itu sendiri.

“we didn’t do anything wrong, but

somehow, we lost”
 LATAR BELAKANG DIBUTUHKANNYA KEGIATAN GKM
(GUGUS KENDALI MUTU)
• Makin berkembangnya Informasi Teknologi mendorong konsumen lebih
banyak preferensi dan pilihan dalam menentukan produk barang dan jasa
yang mereka perlukan.
• Selain itu hal yang tidak kalah penting dalam menjadikan Continuous
Improvement ini berjalan simultan adalah Meyakinkan Karyawan akan
pentingnya Perubahan dan Perbaikan Berkesinambungan ini. Mau tidak
mau pelaku dari Perbaikan ini adalah Manusia yang akan ditunjang
oleh Material dan Procedure yang ada.
Kenapa saya harus ber GKM ?
 EFEK DARI GKM ?
Koto Tidak Teratur Berantakan
r 5R Applied
Bersi Kaizen Applied
h
Costumer Complaint Produktivity Down
Service Excellent Productivity Up
• GKM Adalah Suatu sistem yang ditujukan untuk meningkatkan efisiensi dan mutu produksi
secara terus menerus dalam rangka meningkatkan daya saing produk yang dihasilkan.

•
APA ITU GKM
Pengertian GKM di perusahaan adalah sekelompok kecil karyawan yang terdiri dari 3-8
(Gugus Kendali Mutu) mutu ?dan proses pemecahan
orang dari unit kerja yang dengan sukarela secara berkala dan berkesinambungan
mengadakan pertemuan untuk melakukan alat kendali
masalah
• Tujuan GKM adalah mendayagunakan seluruh aset yang dimiliki perusahaan
terutama sumber daya manusianya dengan lebih baik guna meningkatkan mutu
dan produktivitas, nilai tambah serta meningkatkan keuntungan semua pihak
TUJUAN GKM ?
termasuk produsen, karyawan, konsumen maupun pemerintahan.

• Tujuan training GKM adalah untuk menghasilkan suatu konsep baru untuk
meningkatkan mutu dan produktivitas kerja di perusahaan.
 Tujuan GKM ?
• Tujuan penerapan GKM diantaranya:
1. Peningkatan mutu dan peningkatan nilai tambah
2. Peningkatan produktivitas sekaligus penurunan biaya
3. Peningkatan kemampuan penyelesaian pekerjaan sesuai dengan target
4. Peningkatan moral kerja dengan mengubah tingkah laku
5. Peningkatan hubungan antara atasan dan bawahan
6. Peningkatan keterampilan dan keselamatan kerja
7. Peningkatan kepuasan kerja
8. Pengembangan tim Gugus Kendali Mutu
1. Mempercepat sosialisasi budaya produksi yang kompetitif melalui
praktek nyata sehingga hasilnya jauh lebih efektif daripada sistem
ceramah teori yang sering terkendala oleh daya serap peserta.
FUNGSI GKM ?
2. Meningkatkan kemampuan Knowledge-based peserta sebagai
faktor pendorong kemajuan perusahaan.
 • Apa sih untungnya untuk saya ?

• Apakah ada benefit dalam kelangsungan

karir saya ?
Manfaat GKM untuk Karyawan:
1.• Manfaat
Kesempatan untuk
untuk meningkatkan
Karyawankemampuan pribadi
2. Kesempatan untuk menemukan dan memecahkan masalah yang belum mendapat
• perhatian orang lain
Manfaat Untuk Perusahaan
MANFAAT GKM ?
3. Latihan menganalisa masalah dengan menggunakan berbagai macam keilmuan
4. Memahami teknik-teknik pengendalian kualitas
5. Mendorong peningkatan kreatifitas
6. Sebagai salah satu pertimbangan untuk perpanjangan kontrak, peningkatan karir
7. Reward GKM Closed dan GKM Juara
8. Kerja fisik dapat diminimalkan dan kerja dengan menggunakan otak dapat dimaksimalkan
9. Kemampuan berkomunikasi dan bekerjasama menjadi lebih baik
10. Ajang aktualisasi diri untuk menunjukkan kontribusi pada perusahaan
 REWARD GKM
• GKM Closed : Rp 300.000
• GKM Juara 1 UB : Rp 12.000.000
• GKM Juara 2 UB : Rp 8.000.000
• GKM Juara 3 UB : Rp 5.000.000
• GKM Harapan 1 : Rp 1.500.000
• GKM Harapan 2 : Rp 1.500.000
Manfaat GKM untuk Perusahaan:
1. Sarana untuk meningkatkan produktivitas
2. Kualitas hasil kerja pelayanan dan jasa menjadi lebih baik
3. Membangkitkan semangat dan mengembangkan rasa memiliki,
bertanggung jawab dan selalu mawas diri dari seluruh karyawan
4. Mengurangi kesalahan serta perbaikan mutu
5. Perkembangan bisnis perusahaan
6. Meningkatkan kemampuan bersaing di pangsa pasar
7. Dapat memberikan kesejahteraan untuk karyawannya
1. Gugus dibentuk secara spontanitas dan sukarela oleh karyawan
berdasarkan kebutuhan untuk menyelesaikan masalah
2. CARA
Setiap gugus beranggotakan 3 – 8 orang yang terdiri dari beberapa
departemen berbeda dan memberi nama gugus
3. MEMBENTUK TIM GKM ?
Gugus harus memilih ketua dan sekretaris secara musyawarah
dengan mendasarkan pada kemampuan mengkoordinir kegiatan
gugus
4. Gugus yang telah terbentuk harus dilaporkan dan didaftarkan ke
departemen CI (Continuous Improvement) untuk mendapatkan
bimbingan
 ALUR
TEMA MASALAH
PROSES GKM
ADVISOR Masalah yang ingin dipecahkan FASILITATOR GKM
• Oleh tim GKM  Dep. CI
Pimpinan Perusahaan • Oleh Fasilitator  Dep. Area Improvement
• Oleh Pim. Perusahaan

DATA UMUM TARGET & ANALISA MASALAH

 Oleh Tim GKM
Sumber Data  Dibantu Fasilitator

REVIEW CARA PEMECAHAN CARA PEMECAHAN

 Fasilitator  Tim GKM
 Pimpinan Perusahaan  Dibantu Fasilitator TINDAKAN
 Anggota GKM
 Dibantu Fasilitator
PERSETUJUAN PELAKSANAAN
 Fasilitator
 Pimpinan Perusahaan PELAKSANAAN PEMECAHAN MONITOR HASIL STANDARISASI
 Anggota GKM  Anggota GKM
 Anggota GKM
 Dibantu Fasilitator  Dibantu Fasilitator
 SARANA
PENGENDALIAN MUTU
• Pelaksanaan kegiatan pengendalian mutu GKM dengan melakukan
pemutaran roda Deming (PDCA) yang terdiri dari Plan (Rencanakan),
APA SAJA YANG DILAKUKAN SELAMA GKM ?
Do (Lakukan), Check (Pengecekan), Action (Bertindak) yang
tergabung dalam 8 langkah improvement dan dibantu dengan 7 alat
pengendalian kualitas
 Metodologi Improvement
PDCA 8 Langkah DMAIC A3 Report
1. Penetapan Thema DEFINE Clarify the problem
2. Penetapan Target MEASURE Break Down the problem

Plan 3. Analisa Kondisi yang Ada Set a Target

8 LANGKAH IMPROVEMENT
ANALYSE
4. Analisa Akar Penyebab Analyze the Root Couse
5. Rencana Perbaikan Develope Countermeasures

Do 6. Lakukan tindakan Perbaikan IMPROVE See Countermeasures

7. Evaluasi Hasil
Check Evaluate Results & Processess
CONTROL
Action 8. Standarisasi dan Tema Selanjutnya Standardze success

SS (Sugesti QCC/GKM (Quality Control QCP (Quality Control UMUM

System) Circle) Project)
FORMAT BARU GKM PENJURIAN NASIONAL TKMPN
(Temu Karya Mutu Dan Produktivitas Nasional)
LANGKAH 1: MENENTUKAN TEMA
No. Tahap Alat
Lembar Pengumpulan
1 Identifikasi Masalah
Data
2 Stratifikasi Masalah
3 Menentukan Prioritas Masalah Pareto Diagram
4 Menentukan Tema
5 Menganalisis Dampak dan Harapan
Memahami Pengaruh terhadap Pihak
6
yang berkepentingan
7 Menentukan Sasaran Tema Panca Mutu, SMART
8 Membuat Jadwal Aktifitas Perbaikan
9 Pengesahan Aktivitas
 PANCA MASALAH
1. Penyimpangan terhadap Standar
2. Penyimpangan terhadap Rencana
3. Keluhan/umpan balik pelanggan
4. Prestasi dibawah kompetitor
5. Kebutuhan Potensial Pelanggan
LANGKAH 2: PENETAPAN TARGET
1. Kebijakan Atasan (Rencana Kerja & Anggaran
Perusahaan (RKAP), Program
Peningkatan/Pengembangan
2. Standar Perusahaan/ nasional/ internasional/
asosiasi
3. Prestasi Terbaik Sebelumnya
4. Prestasi Kompetitor
5. Janji kepada pelanggan/ kebutuhan/ harapan
pelanggan
6. Keluhan Pelanggan
7. Kalkulasi Estimasi Kemungkinan Pencapaian
 TARGET HARUS SMART
1. SPESIFIC : Target jelas dan terfokus
2. MEASUREBLE: Target harus terukur
3. ACHIEVABLE: Target dapat dicapai
4. REALISTIC: Target selaras dengan target lain
5. TIME RELATED: Target mempunyai batas
waktu
LANGKAH 3: ANALISA KONDISI YANG
ADA (ANAKONDA)
No Tahap Alat
1 Melakukan tinjauan objek masalah
Cause Effect Diagram, Relation
2 Mencari kemungkinan penyebab
Diagram
3 Stratifikasi penyebab

4 Memetakan sebab akibat

5 Menentukan kemungkinan akar penyebab

6 Mengumpulkan fakta dan data akar penyebab Lembar Pengumpulan Data

7 Menganalisa akar penyebab Scatter Diagram

8 Menentukan akar penyebab dominan

FAKTOR PRODUKSI 5M+1E
1. MAN : Merujuk pada manusia sebagai tenaga
kerja
2. MACHINES : Merujuk pada mesin sebagai alat
penunjang kegiatan perusahaan
3. MONEY : Merujuk pada uang sebagai biaya
kegiatan perusahaan
4. METHOD : Merujuk pada prosedur sebagai
panduan pelaksanaan kegiatan perusahaan
5. MATERIALS : Merujuk sebagai bahan yang akan
ditingkatkan value addednya untuk konsumen
LANGKAH 4: ANALISA AKAR PENYEBAB
NO TAHAP ALAT
1 Membuat daftar alternatif solusi

2 Menganalisis alternatif solusi Tabel komparasi manfaat

3 Menetapkan solusi terbaik

4 Menganalisa resiko terhadap solusi terpilih Risk Analisis

LANGKAH 5: RENCANA PERBAIKAN
NO TAHAP ALAT
1 Menyusun Rencana Perbaikan 5W2H
2 Mendokumentasikan Rencana Perbaikan
3 Merencanakan Tindakan Pencegahan
terhadap resiko solusi
4 Pengesahan Rencana Peningkatan
LANGKAH 6: MENERAPKAN RENCANA
PERBAIKAN
NO TAHAP ALAT
1 Mempersiapkan Kompetensi Pelaksanaan
2 Mempersiapkan Sumber Daya yang dibutuhkan
3 Menerapkan Rencana Peningkatan
4 Memantau Proses Penerapan
5 Mengukur Hasil Progres peningkatan
6 Memvalidasi Hasil Pengukuran Peningkatan
LANGKAH 7: EVALUASI HASIL
NO TAHAP ALAT
1 Menganalisis Hasil Peningkatan
2 Membandingkan Masalah, sasaran dan pencapaian
3 Menilai Value Added
4 Memverifikasi Kinerja Keuangan
5 Meninjau Masalah yang Belum Terselesaikan
6 Meninjau Tindakan Pencegahan terhadap Dampak
Peningkatan
7 Meninjau Pengaruh terhadap Pihak yang
Berkepentingan
* Cost Saving
BEFORE SS After SS Cost Saving/bln Cost Saving/th
1. Biaya untuk penggantian spare parts Tidak ada biaya spare parts Rp 985,000 Rp 11,820,000
2. Biaya Frequensi breakdown 4 kali/ bln Frequensi breakdown 0 kali/bln Rp 119,240,550 Rp 1,430,886,600
3. Biaya upah lembur Tidak ada biaya untuk upah lembur Rp 2,112,660 Rp 25,351,920
4. Lost waktu delay pengeringan comp'd di pantra Tidak ada delay pengeringan comp'd Rp 270,000 Rp 3,240,000
A
5. Biaya sewa lokasi (18 m₂ ) Lokasi (18 m₂ ) digunakan keperluan lain Rp 18,900,000 Rp 226,800,000
Jumlah Rp 141,508,210 Rp 1,698,098,520
* Biaya Perbaikan
Rincian Banyaknya Harga satuan Jumlah harga
1. Pembelian besi kanal type : UNP 100 4 pcs Rp 300,000 Rp 1,200,000
2. Pembelian gear + rantai 6 pcs Rp 150,000 Rp 900,000
3. Pembelian pneumatic 6 pcs Rp 2,500,000 Rp 15,000,000
4. Pembelian solenoid CKD 5 pcs Rp 250,000 Rp 1,250,000
5. Pembelian fitting tubing 12 pcs Rp 10,000 Rp 120,000
6. Pembelian tubing 12 meter Rp 6,000 Rp 72,000
7. Pembelian kabel 1 phase 12 meter Rp 6,000 Rp 72,000 B
8. Pembelian 1 unit mesin Chiller 1 unit Rp 80,000,000 Rp 80,000,000
9. Pemanfaatan bahan bekas pipa untuk roll nya 8 pcs Rp 4,500 Rp 36,000
10. Pemanfaatan bahan bekas plat besi untuk bak nya 3 lembar Rp 750,000 Rp 2,250,000
11. Biaya man power pembuatan roll (dieshop) 2 man power ( ± 22 hari ) UMR Rp 8,000,000
12. Biaya man power untuk pembuatan frame mesin nya 3 man power ( ± 22 hari ) UMR Rp 16,000,000
13. Biaya finishing mesin ( pengecatan ) 1 man power ( 1 hari ) UMR Rp 500,000
Jumlah Rp 125,400,000
NQI / TAHUN = Cost Saving (A) - Biaya Perbaikan (B) Rp 1,572,698,520
* Planing Yokoten / Planing Horisontal Improvement
1. M/C Cooling Conveyor Line 2
2. M/C Cooling Conveyor Line 3
3. M/C Cooling Conveyor Line 6

Cibinong, 2017
DiVerifikasi DiVerifikasi
Dibuat Oleh: DiVerifikasi
Oleh: Oleh:
Oleh:

Abdul
Marul U Tomzon
Rohman Endra
( MT C) ( Kasie. TPM )
( Komite QCC Yusniagar
 LANGKAH 8: MENETAPKAN
STANDARDISASI
NO TAHAP ALAT
1 Membuat Usulan Standar Baru
2 Mengesahkan Standar Baru
3 Mensosialisasikan Standar Baru

What ( No.Fisik Dokumen )

No. Point Standard Standard / Visual Before Visual After Why Wh
Kondisi Sebelum
Dokumen Proses

Proses marking
Marking Comp'd tidak IP/MTC/MIX- Comp'd CRP perawatan dan
1
menggunakan belt 01 menggunakan proses lebih simple
conveyor belt

Sistem pendinginan Desain sistem

Sistem pendinginan Comp'd rendam Lebih maksimal dalam
Comp'd
menggunakan sistem rendam IP/MTC/MIX- pendinginan dan juga
2 menggunakan
dan tetap menggunakan take 01 save lokasi, save biaya
cooling conveyor ( Bak
off yg minimalis Antitack
perawatan
batch off) Bak Air
chiller

Ball bearing menggunakan Ball bearing dengan

DAN TEMA BERIKUTNYA
No. Tahap Alat
Lembar Pengumpulan
1 Identifikasi Masalah
Data
2 Stratifikasi Masalah
3 Menentukan Prioritas Masalah Pareto Diagram
4 Menentukan Tema
5 Menganalisis Dampak dan Harapan
Memahami Pengaruh terhadap Pihak
6
yang berkepentingan
7 Menentukan Sasaran Tema Panca Mutu, SMART
8 Membuat Jadwal Aktifitas Perbaikan
9 Pengesahan Aktivitas
Alat-alat yang Digunakan untuk Mengendalikan Mutu Selama
Kegiatan GKM Menggunakan
7 TOOLS
 7 TOOLS TERDIRI DARI:
1. Stratifikasi/ Checksheet : Pengelompokan data menjadi lebih
sederhana
2. Grafik : Menunjukkan batas maksimum dan minimum pengendalian
serta perkembangan dinamis suatu proses
3. Pareto Chart : Menunjukkan urutan permasalahan utama
4. Fishbone Diagram : Menunjukkan Faktor-faktor yang mempengaruhi
masalah
5. Scatter Diagram : Menentukan ada tidaknya korelasi dan derajat
korelasi antara dua faktor
6. Histogram : Menggambarkan bentuk distribusi (Penyebaran Data)
7. Control Chart : Menunjukkan penyimpangan data dari batas errornya
 PENGGUNAAN
8 LANGKAH DAN 7 ALAT
NO. Langkah Kegiatan Tujuan Uraian Kegiatan Alat yang dipakai

- Check Sheet
- Membuat checksheet, mengumpulkan data
Menentukan Pokok Menentukan Tema yang akan - Stratifikasi
- Stratifikasi data
1. - Pareto Diagram
Permasalahan dibahas - Buat Pareto Diagram
- Grafik
- Menentukan Pokok Masalah
- Histogram

- Target berdasarkan kebijakan manajemen (Target Customer)

- Grafik
2. Menentukan Target Penetapan Target GKM - Pencapaian terbaik perusahaan
- Histogram
- Target Tim GKM

Mencari penyebab dari permasalahan - Brainstorming - Fishbone diagram

3. Analisa Kondisi yang Ada
yang dibahas - Pembuatan fishbone diagram - Grafik

Matriks -> Apa permasalahannya –

- Buat Check sheet, kumpulan data untuk uji sebab
4. Analisa Akar Penyebab Menguji kebenaran penyebab dengan data Mengapa ditanggulangi – Bagaimana -
- Buat Pareto diagram
Kapan – Dimana - Siapa

Membuat rencana untuk mengatasi Penjelasan dengan gambar/ uraian

5. Rencana Perbaikan - Buat rencana perbaikan yang memenuhi 5W + 1H
penyebab tindakan yang dilaksanakan

Melakukan Tindakan Melaksanakan apa yang sudah - Melakukan perbaikan sesuai dengan rencana - Checksheet
6.
Perbaikan direncanakan - Gambaran caranya/ dengan uraian - Pareto diagram

Konfirmasi hasil antara sebelum dan - Buat checksheet, kumpulkan data

7. Evaluasi Hasil - Kalimat perintah dari langkah 4
sesudah langkah perbaikan - Buat pareto sebelum dan sesudah perbaikan

Standarisasi dan
Membakukan prosedur proses dan - Membuat standar kerja/ flow process/ bakayoke
8. penentuan Tema
merencanakan kegiatan berikutnya - Membuat jadwal rencana kegiatan dan pokok permasalahan selanjutnya
Berikutnya
GALLERY GKM OPLAS
TERIMAKASIH
 POSTES
1. Kenapa harus ber GKM ?
2. Ada berapa langkah GKM dan Sebutkan ?
3. Ada berapa alat kendali mutu dan sebutkan ?
4. Dalam perencanaan perbaikan, menggunakan
5W+2H, sebutkan dan jelaskan secara singkat ?
5. Berikan sebuah tema masalah yang dapat
dijadikan sebuah GKM di area kerja anda
masing-masing ? (Point nilai tertinggi)