Skripsi

SKRIPSI
ANALISA SUDUT PENGELASAN DAN DIAMETER

ELEKTRODA PADA PENGELASAN SMAW PLAT
BAJA S45C TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN
IMPACT
DISUSUN OLEH:
KHAIRAN HUSIN
02.2018.1.09603
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI ADHI TAMA SURABAYA
2022
Saya yang bertanda tangan dibawah ini,
Nama : Khairan Husin

NPM : 02.2018.1.09603
Program Studi : Teknik Mesin
Menyatakan bahwa isi sebagian maupun keseluruhan Skripsi yang berjudul:
“ANALISA SUDUT PENGELASAN

DAN DIAMETER ELEKTRODA
PADA PENGELASAN SMAW PLAT
BAJA S45C TERHADAP KEKUATAN
TARIK DAN IMPACT”
Adalah benar-benar hasil karya intelektual mandiri, diselesaikan tanpa
menggunakan bahan-bahan yang tidak diizinkan, dan merupakan karya dari pihak
lain yang saya akui sebagai karya sendiri .
Semua referensi yang di kutip maupun dirujuk telah ditulis secara lengkap pada
daftar pustaka.
Apabila peryataan ini tidak benar, saya bersedia menerima sanksi sesuai dengan
peraturan yang berlaku
Surabaya, 22 Desember 2022

Yang membuat pernyataan
Khairan Husin
02.2018.1.09603
LEMBAR PENGESAHAN
“ANALISA SUDUT PENGELASAN DAN DIAMETER

ELEKTRODA PADA PENGELASAN SMAW PLAT BAJA S45C
TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN IMPACT”
SKRIPSI
Diajukan Guna Memenuhi Salah Satu Peesyaratan untuk Memperoleh Gelar

Sarjana Teknik ( S.T ) pada
Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Menyutujui/Mengetahui
Ketua Jurusan Teknik Mesin Dosen Pembimbing
Sukendro Broto Sasongko, S.T., M.T., Ph.D. Frizka Vientanti, S.T., M.T., M.Sc.
NIP 122098 NIP 193151
ABSTRAK
“ANALISA SUDUT PENGELASAN DAN DIAMETER

TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN IMPACT”
Khairan Husin , NPM: 02.2018.1.09603

Frizka Vietanti, S.T., M.T.,M.Sc., NIP : 193151
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Industri, Institut Teknologi Adhi Tama
Surabaya
Bangayon644@gmail.com
Pemilihan parameter pengelasan yang telah ditentukan untuk mendapatkan

hasil dan data yang baik. Karena setiap perbedaan variasi kampuh dan variasi
posisi pengelasan memiliki nilai yang berbeda untuk uji tarik, uji impak dan
pengamatan makro. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh
pengelasan dengan perubahan bentuk seam dan posisi pengelasan terhadap uji
impak, uji tarik dan pengamatan makro pada material S45C. Pengujian dilakukan
pengelasan 30°, 45°,60° dan diameter elektroda 2,6 mm, 3,2 mm, 4 mm bahwa nilai
ketangguhan impact tertinggi terdapat pada posisi pengelasan 45° dengan elektroda
3,2 mm dengan ketangguhan impact sebesar 3,640 𝑗𝑎𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2 dengan
permukaan patah getas. Dan impact terendah terdapat pada posisi pengelasan 45°
dengan elektroda 4 mm dengan ketangguhann3,378 𝑗𝑎𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2 . Pada uji tarik,
data uji tarik pada sudut las dan diameter elektroda menunjukkan bahwa kuat tarik
tertinggi terdapat pada sudut las 60° dan diameter elektroda 4 mm sebesar 57,2
Mpa, ini menunjukkan daerah las memiliki kekuatan tarik yang tinggi. Dan kuat
tarik terendah terdapat pada sudut 30° dengan elektroda 2,6 mm sebesar 40,2 Mpa.
i
KATA PENGANTAR
Assalmu’alaikum Wr. Wb.
Segala puji syukur kehadirat Allah SWT atas rahmat, hidayah dan hidayah-
Nya sehingga penulis dapat menyusun skripsi dengan judul Laporan Penelitian
Skripsi “ANALISA SUDUT PENGELASAN DAN DIAMETER
TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN IMPACT”. Penulisan
Laporan Skripsi, dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk
mencapai gelar Sarjana Teknik, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi
Industri, Intitut Teknologi Adhi Tama Surabaya.
Penulis juga tidak lupa berterimakasih kepada pihak-pihak yang selalu

mendukung penulis untuk menyelesaikan penelitian skripsi ini.
Oleh karna itu,penulis mengucapkan teruimakasih kepada:
a) Ibu Frizka Vietanti, S.T., M.T., M.Sc. selaku dosen pembimbing yang telah
menyediakan waktu,tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan penulis dalam
menyusun Skripsi ini.
b) Ibu Iftika Philo Wardani, S.T.,M.T., Naili Saidatin, S.Si., M.Sc. dan Ibu
Afira Ainur Rosidah, S.T., M.S. sebagai dosen penguji.
c) Ibu Ayu Setyaning Sayekti, S.T.,M.T. sebagai Koordinator Tugas Akhir.
d) Bapak Sukendro Broto Sasongko, S.T., M.T., Ph.D selaku Ketua Jurusan
Teknik Mesin Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya.
e) Pihak luar yaitu Kampus Politeknik Negeri Malang yang telah banyak
membantu dalam memperoleh data yang penulis butuhkan.
f) Keluarga, mulai dari Bapak, Ibu dan Adik yang tiada henti memberikan doa
dan semangat selama penulis menempuh studi sampai penulisan Laporan
penelitian Skrispsi selesai.
g) Bapak dan Ibu Dosen program studi Teknik Mesin yang telah membagi ilmu
dan pengalaman yang sangat bermanfaat.
h) Sahabat dan teman-teman Program studi Teknik mesin Angkatan 2018 atas
kebersamaan dan segala bantuanyang telah diberikan kepada penulis dalam
menyelesaikan Laporan Skripsi. Penulis memahami bahwa masih terdapat
kekurangan dalam penyusunan laporan penelitian Skripsi ini. Oleh karena
itu, penulis membutuhkan koreksi dan saran yang bersifat membangun
untuk menjamin keutuhan laporan penelitian skripsi ini. Semoga laporan
penelitian skripsi ini dapat bermanfaat dan berkontribusi dalam
memperkaya ilmu pengetahuan untuk kemajuan bangsa Indonesia.
Penulis
ii
DAFTAR ISI
ABSTRAK .............................................................................................................. i
KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................... viii
BAB 1 PENDAHULUAN .....................................................................................1
1.1 Latar Belakang .........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah ...................................................................................2
1.3 Tujuan ......................................................................................................2
1.4 Batasan Masalah ......................................................................................2
1.5 Metode Pengumpulan Data .....................................................................3
1.6 Sistematika Penulisan ..............................................................................3
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................5
2.1 Pengelasan ...............................................................................................5
2.2 Las Busur Listrik ( SMAW ) ...................................................................5
2.3 Alur Kampuh ...........................................................................................5
2.4 Pemilihan Parameter Las SMAW............................................................7
2.4.1 Tegangan Busur Las ............................................................................ 7
2.4.2 Besar Arus Las...................................................................................... 8
2.5 Penelitian Terdahulu ................................................................................8
2.6 Baja Karbon ...........................................................................................10
2.7 Posisi Pengelasan...................................................................................16
2.7.1 Jenis Sambungan Las ......................................................................... 18
2.8 Cacat Las ...............................................................................................18
2.9 Pengujian ...............................................................................................21
2.9.1 Pengujian Tarik .................................................................................. 21
2.9.2 Pengujian Impact ................................................................................ 29
BAB 3 METODELOGI PENULISAN ................................................................34
3.1 Diagram Alir Penelitian .........................................................................34
3.2 Tempat Penelitian ..................................................................................34
iii
3.3 Prosedur Penelitian ................................................................................35
3.4 Bahan dan Alat Penelitian .....................................................................35
3.4.1 Bahan ................................................................................................... 35
3.4.2 Alat ....................................................................................................... 35
3.5 Pembuatan Uji Spesimen .......................................................................40
3.6 Proses Pengelasan ..................................................................................41
3.7 Tahap Pengujian Bahan .........................................................................41
3.7.1 Tahap Uji Tarik .................................................................................. 41
3.7.2 Tahap Uji Impact ................................................................................ 42
3.8 Matrik Penelitian ...................................................................................45
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN................................................................46
4.1 Hasil Foto Struktur Makro.....................................................................46
4.1.1 Struktur Makro Pada Pengelasan Elekroda Diameter 2,6 mm
Dengan Sudut Pengelasan 30° .......................................................... 46
4.1.2 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 3,2 mm
4.1.3 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 4 mm
4.2 Hasil Uji Tarik .......................................................................................51
4.3 Hasil Uji Impact ....................................................................................53
iv
4.4 Foto Uji Tarik ........................................................................................56
4.5 Foto Hasil Pengujian Impact .................................................................57
BAB 5 PENUTUP................................................................................................59
5.1 Kesimpulan ............................................................................................59
5.2 Saran ......................................................................................................59
DAFTAR PUSATAKA ........................................................................................60
LAMPIRAN ..........................................................................................................62
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Fase Fe3 .............................................................................13

Gambar 2.2 Skema Pengelasan Shield Metal Arc Welding ( SMAW) ................14
Gambar 2.3 Posisi Pengelasan 1G ........................................................................17
Gambar 2.4 Posisi Pengelasan 2G ........................................................................17
Gambar 2.5 Macam-macam Sambungan Las .......................................................18
Gambar 2.6 Cacat Las Undercut...........................................................................19
Gambar 2.7 Porosity (Porositas)...........................................................................20
Gambar 2.8 Pengujian Tarik .................................................................................22
Gambar 2.9 Grafik P −  Hasil Pegujian Tarik Beberapa Logam ....................24
Gambar 2.10 Metode Offset untuk menentukan titik Yield ..................................25
Gambar 2.11 Grafik 𝜎𝑡 − 𝜀𝑡 Hasil Konversi Grafik P −  ...............................27
Gambar 2.12 Grafik Tegangan dan Regangan Sebenarnya 𝜎𝑠 − 𝜀𝑠 ...................28
Gambar 2.13 Uji Tarik Standart ASTM A370 .....................................................29
Gambar 2.14 Pembuatan Spesimen Uji Impact Metode Charpy ..........................30
Gambar 2.15 Skema Pengujian Impact ................................................................31
Gambar 2.16 Standart Spesimen Uji Impact ASTM E-23 ...................................33
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian ....................................................................34
Gambar 3.2 Mesin Las Listrik ..............................................................................36
Gambar 3.3 Kacamata Las....................................................................................36
Gambar 3.4 Sarung Tangan ..................................................................................36
Gambar 3.5 Baja S45C .........................................................................................37
Gambar 3.6 Elektroda RB-260 E6013..................................................................37
Gambar 3.7 Sikat Kawat Baja ..............................................................................37
Gambar 3.8 Palu Las ............................................................................................38
Gambar 3.9 Gerinda .............................................................................................38
Gambar 3.10 Busur Sudut ....................................................................................38
Gambar 3.11 Alat Uji Ketangguhan (Impact) ......................................................39
Gambar 3.12 Alat Uji Tarik..................................................................................39
Gambar 3.13 Alat Uji Struktur Mikro/Makro ......................................................40
Gambar 3.14 Cairan Etsa ......................................................................................40
Gambar 3.15 Spesimen Untuk Uji Tarik ..............................................................42
Gambar 3.16 Spesimen uji Impact .......................................................................43
Gambar 3.17 Spesimen Foto Makro .....................................................................43
Gambar 3.18 Dimensi Spesimen Uji Impact Charpy sesuai Standart ASTM E-23
................................................................................................................................43
Gambar 3.19 Dimensi Spesimen Uji Tarik sesuai Standart ASTM A370 ...........44
Gambar 4.1 Gambar Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 2,6
mm Dengan Sudut 30° ...........................................................................................46
Gambar 4.2 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 3,2 Dengan
Sudut Pengelasan 30° .............................................................................................47
Gambar 4.3 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 4 mm Dengan
Gambar 4.4 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 2,6 mm
Dengan Sudut Pengelasan 45° ...............................................................................48
vi
Gambar 4.10 Grafik Uji Tarik Sudut Pengelasan 30° dan Elektroda 2,6 , 3,2 , 4
mm .........................................................................................................................52
Gambar 4.11 Grafik Uji Tarik Sudut Pengelasan 45° dan Elektoda 2,6 , 3,2 , 4
mm .........................................................................................................................52
Gambar 4.12 Grafik Uji Tarik Sudut Pengelasan 60° dan Elektroda 2,6 , 3,2 4
mm .........................................................................................................................53
Gambar 4.13 Grafik Uji Impact Sudut Pengelasan 30° dan Elektroda 2,6 , 3,2 , 4
mm .........................................................................................................................54
Gambar 4.14 Grafik Uji Impact Sudut Pengelasan 45° dan Elektroda 2,6 , 3,2, 4
mm .........................................................................................................................55
mm .........................................................................................................................55
Gambar 4.16 Hasil Patahan Sudut Pengelasan 30° dan elektorda 2,6 mm, 3,2
mm, 4 mm ..............................................................................................................56
mm, 4 mm ..............................................................................................................56
Gambar 4.18 Hasil Patahan Sudut Pengelasan 60° dan elektorda 2,6 mm , 3,2
mm, 4 mm ..............................................................................................................57
mm, 4 mm ..............................................................................................................57
mm, 4 mm ..............................................................................................................58
mm, 4 mm ..............................................................................................................58
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Tabel Jenis Alur dan Jenis Las ( SMAW) ...............................................7
Tabel 2.2 Klasifikasi Baja Karbon ( Wiryosumarto, 2000)...................................12
Tabel 3.1 Matrik 18 Sample Penelitian .................................................................45
Tabel 4.1 Hasil Pengujian Tarik ............................................................................51
Tabel 4.2 Hasil Pengujain Impact .........................................................................54
viii
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan teknologi industri konstruksi yang semakin maju tidak

terlepas dari pengelasan karena peranannya yang penting dalam rekayasa dan
perbaikan logam. Konstruksi bangunan logam pada saat ini banyak melibatkan
unsur pengelasan terutama dalam bidang desain, karena sambungan las merupakan
cara penyambungan, dan secara teknis keterampilan para tukang las sangat tinggi
agar diperoleh kualitas sambungan yang baik. Pengelasan digunakan dalam
berbagai teknik konstruksi, termasuk kapal, jembatan, rangka baja, bejana tekan,
kendaraan, rel, pipa, dan banyak lagi.
Faktor yang mempengaruhi las adalah prosedur pengelasan yaitu suatu
perencanaan untuk pelaksanaan penelitian yang meliputi cara pembuatan
konstruksi las yang sesuai rencana dan spesifikasi dengan menentukan semua hal
yang diperlukan dalam pelaksanaan tersebut. Faktor produksi pengelasan adalah
jadwal pembuatan, proses pembuatan, alat dan bahan yang diperlukan, urutan
pelaksanaan, persiapan pengelasan (meliputi: pemilihan mesin las, penunjukan juru
las, pemilihan elektroda, penggunaan jenis kampuh) (Wiryosumarto, 2000).
Prosedur pengelasan mungkin tampak sederhana, tetapi sebenarnya ada
beberapa masalah yang harus diatasi, dan untuk menyelesaikan masalah ini
membutuhkan segala macam pengetahuan, sehingga dalam pengelasan,
pengetahuan harus menyertai latihan. Lebih jelasnya dapat dilihat bahwa dalam
pengelasan juga perlu direncanakan metode pengelasan, metode pemeriksaan,
bahan las dan jenis pengelasan yang digunakan. (Widharto,2013)
Las SMAW (Shield Metal ARC Wellding) merupakan pengelasan
menggunakan busur nyala listrik sebagai panas pencair logam. Busur listrik
terbentuk diantara elektroda terlindungi dan logam induk. Karna panas dari busur
listrik maka logam induk dan ujung elektroda akan mencair dan membekubersama
(Wiryusumarto, 2000)
Pada pengelasan SMAW sudut elektroda sangat penting, terutama pada saat
pengelasan fillet dan groove sambungan yang dalam.Apabila sudut pengelasan
1
yang kurang tepat dapat mengakibatkan undercut, dll. biasanya sudut yang di pakai
70-80 derajat.
Pemilihan diameter dipertimbangkan berdasarkan type elektroda, posisi
pengelasan, joint desain, ketebalan material, dan skill dari weldernya, diameter
elektroda/kawat las yang umum dipakai di proyek konstruksi adalah ukuran 2, 6mm
dan 3,2 mm kadang pakai 4 mm jika materialnya cukup tebal.
Jika dalam pengelasan SMAW pemilihan sudut pengelasan dan elektroda
tidak sesuai dengan dengan material yg di las maka sambungan yg di las akan
banyak lubang yg diisi oleh tekat las las sehingga kekuatannya atau ketahanannya
berkurang maka oleh dilakukan penelitian tentang “ANALISA SUDUT
PENGELASAN DAN DIAMETER ELEKTRODA PADA PENGELASAN
SMAW PLAT BAJA S45C TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN IMPACT”.
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui ada tidaknya pengaruh sudut
pengelasan dan diameter elektroda terhadap kekuatan tarik dan impact las baja
S45C hasil pengelasan SMAW dengan elektroda E6013.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang tersebut maka dapat diambil rumusan masalah
sebagai berikut :
1. Bagaimana pengaruh pengaruh sudut pengelasan dan diameter elektroda
pada pengelasan SMAW plat Baja S45C terhadap kekuatan tarik?
2. Bagaimana pengaruh sudut pengelasan dan diameter elektroda pada
pengelasan SMAW plat Baja S45C terhadap kekuatan impact?
1.3 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah :
1. Untuk mengetahui pengaruh sudut pengelasan dan diameter elektroda
pada pengelasan SMAW plat Baja S45C terhadap kekuatan tarik.
2. Untuk mengetahui pengaruh sudut pengelasan dan diameter elektroda
pada pengelasan SMAW plat Baja S45C terhadap kekuatan impact.
1.4 Batasan Masalah

Untuk memberi kejelasan cakupan penelitian ini , maka perlu adanya
2
batasan batasan agar tidak menyimpang dari tujuan.Batasan batasan masalah
tersebut meliputi :
1. Material yang di analisa Baja S45C dengan tebal 10 mm
2. Pengelasan yang digunakan SMAW ( Shield Metal ARC Welding ).

3. Elektroda yang digukan adalah E-6013 dengan diameter 2,6 mm, 3,2
mm, dan 4 mm.
4. Sudut pengelasan 300, 450, dan 600.

5. Posisi pengelasan 1G
6. Kampuh las menggunakan V groove ganda
7. Pengujain yang digunakan adalah Pengujian Tarik yang menggunakan

mesin uji tarik dan pengujian Impact menggunakan metode charpy
8. Foto struktur makro
9. Arus pengelasan 110 A

10. Kecepatan pengelasan: 19 mm/s
1.5 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data disini merupakan tahap penilitian dan
pengumpulan informasi yang menjadi kebutuhan analisis yang terdiri dari berikut:
1. Metode Observasi.
Metode observasi yaitu metode yang dilakukan dengan melakukan
pengamatan langsung ke objek penelitian, sehingga di peroleh data yang
sesuai dengan tujuan penyusun.
2. Metode Literatur
Metode literatur yaitu mempelajari refrensi dari berbagai buku cetak
maupunsecara googling sebagai teori penunjang dalam bahasan masalah.
3. Metode Dokumentasi
Metode dokumentasi yaitu pengumpulan data dengan cara diamati
berpua foto-foto
1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan digunakan untuk mempermudah memahami isi dari
3
tulisan tugas akhir. Berikut ini sistematika penulisa pada tugas akhir yang
digunakan :
➢ BAB I : PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang, rumusan masalah, tujuan
penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah, metode penelitian,
dan sistematika penulisan.
➢ BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

Berisi tentang penelitian terdahulu, dasar teori material Baja S45C,
penggunaan, pengelasan material JIS G3101/SS400, dan
pengujian.
➢ BAB III : METODOLOGI

Berisi tentang cara melakukan proses pengujian untuk
pengambilan data.
➢ BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN

Berisi tentang pengaruh pengelasan terhadap sifat mekanik
kekuatan taik dan impact.
➢ BAB V : PENUTUP
Pada bab kali ini berisi tentang kesimpulan dari penulisan skripsi
dan juga tentang saran yang perlu diperhatikan.
4
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengelasan
Las, menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia (1994), “adalah menyambung
besi dengan cara dibakar. Dalam acuan teknis, pengelasan memiliki beberapa
pengertian, yaitu sebagai berikut:
Menurut definisi Deutsche Industrie Normen (DIN) dalam Harsono dkk

(1991:1), pengertian “pengelasan adalah ikatan metalurgi pada sambungan paduan
logam yang dilakukan dalam keadaan cair atau cair”. Sedangkan menurut Maman
Suratman (2001:1), konsep pengelasan disebut sebagai “suatu metode
penyambungan dua bagian logam secara permanen dengan cara panas”. Dan
Sriwidartho, “Pengelasan adalah suatu metode penyambungan benda padat dengan
cara meleburnya dengan cara dipanaskan.”. Menurut Harsono (1991) “Pengelasan
adalah ikatan metalurgi dari sambungan logam paduan, yang dilakukan dalam
keadaan cair atau cair”.
Dari beberapa pendapat di atas, maka dapat disimpulkan bahwa kerja las
adalah menyambung dua bagian logam atau lebih dengan menggunakan energi
panas.
2.2 Las Busur Listrik ( SMAW )

Pengelasan shield metal arc welding ( SMAW ) adalah salah satu jenis
Shielded Electrode Arc Welding atau yang lebih dikenal dengan SMAW (Shielded
Metal Arc Welding) adalah pengelasan yang menggunakan busur listrik sebagai
panas dari lelehan logam. Busur terbentuk antara elektroda pelindung dan logam
dasar. Karena panas yang dihasilkan oleh busur, logam dasar dan ujung elektroda
meleleh dan membeku bersama (Wiryosumarto, 2008).
2.3 Alur Kampuh

Untuk menghasilkan hasil Las Listrik yang memiliki kualitas yang baik,
sudah seharusnya teknisi (Tukang Las) memperhatikan beberapa hal yang terkait
5
dengan Las Listrik diantara yang berpengaruh dalam pengelasan Listrik adalah
Kampuh Las. Kampuh Las ini berguna menampung bahan pengisi agar lebih
banyak yang merekat ke benda kerja. Dengan demikian kekuatan las akan terjamin.
Faktor – faktor yang harus di perhatikan dalam pemilihan jenis kampuh

adalah:
4. Ketebalan benda kerja.
5. Jenis benda kerja.
6. Kekuatan yang di inginkan
7. Posisi pengelasan.
Sebelum memulai proses pengelasan terlebih dahulu ditentukan jenis

sambungan las yang akan dipilih. Hal-hal yang harus diperhatikan bahwa
sambungan yang dibuat akan mampu menerima beban (beban statis,beban
dinamis,atau keduanya).
Dengan adanya beberapa kemungkinan pemberian beban sambungan las,
maka terdapat beberapa jenis sambungan las, yaitu sebagai berikut:
1. Kampuh V Tunggal
Sambungan V Tunggal bertujuan untuk mendapatkan penembusan
(penetrasi) yang lebih dalam. Jenis sambungan ini biasa digunakan pada plat
dengan tebal 5 mm – 20 mm penetrasi dapat dicapai 100%.
2. Kampuh Persegi
Sambungan ini dapat dibuat menjadi 2 kemungkinan, yaitu sambungan
tertutup dan sambungan terbuka. Sambungan ini kuat untuk beban statis tapi tidak
kuat untuk beban tekuk.
3. Kampuh V Ganda
Sambungan ini lebih kuat dari pada sambungan V tunggal, sangat baik
untuk kondisi beban statis dan dinamis serta dapat menjaga perubahan bentuk
kelengkungan sekecil mungkin. Dipakai pada ketebalan 18 mm – 30 mm.
4. Kampuh Tirus Tunggal

Sambungan ini digunakan untuk beban tekan yang besar. Sambungan ini
lebih baik dari sambungan persegi, tetapi tidak lebih baik dari sambungan V.
6
Letaknya disarankan terbuka dan di pakai pada ketebalan pelat 6 mm – 20 mm.
5. Kampuh U Tunggal
Kampuh U dapat dibuat tertutup dan terbuka. Sambungan ini lebih kuat
menerima beban statis dan diperlukan untuk sambungan berkualitas tinggi. Dipakai
pada ketebalan 12 mm – 25 mm.
6. Kampuh U Ganda
Sambungan U Ganda dapat juga di buat secara tertutup dan terbuka,
sambungan ini lebih kuat menerima beban statis maupun dinamis dengan
ketebalan plat 12 mm- 25 mm dapat dicapai penetrasi 100%.
7. Kampuh J Ganda
Sambungan J ganda digunakan untuk keperluan yang sama dengan
sambungan V ganda, tetapi tidak lebih baik untuk menerima beban tekan.
Sambungan ini dapat dibuat tertutup dan terbuka.
Tabel 2.1 Tabel Jenis Alur dan Jenis Las ( SMAW)
2.4 Pemilihan Parameter Las SMAW

2.4.1 Tegangan Busur Las
Tingginya tegangan busur tergantung pada panjang busur yang dikehendaki
7
dan jenis elektroda yang digunakan. Pada elektroda yang sejenis tingginya tegangan
busur yang diperlukan berbanding lurus dengan panjang busur. Pada dasarnya busur
listrik yang terlalu panjang tidak dikehendaki karna stabilitasnya mudah terganggu
sehingga pengelasannya tidak rata. Disamping itu tingginya tegangan tidak banyak
mempengaruhi kecepatan pencairan, sehingga tegangan yang terlalu tinggi hanya
akan membuang-buang energi.
Panjang busur yang dianggap baik kira-kira sama dengan garis tengah
elektroda. Tegangan yang diperlukan untuk mengelas dengan elektroda bergaris
tengah 3 sampai 6 mm, kira- kira antara 20 sampai 30 volt untuk posisi datar.
Sedangkan untuk posisi tegak atau atas kepala biasanya dikurangi 2 sampai 5 volt.
Kestabilan busur dapat juga didengar dari kestabilan suaranya selama pengelasan.
Untuk mereka yang telah berpengalaman ketepatan panjang busurpun dapat diduga
atau di perkirakan dari suara pengelasan. Sehubungan dengan panjang busur, hal
yang paling sukar dalam las busur listrik dengan tangan adalah mempertahankan
panjang busur yang tetap.
2.4.2 Besar Arus Las

Besarnya arus las yang dibutuhkan bergantung dari bahan serta dimensi dari
lasan, geometri sambungan, posisi pengelasan berbagai elektroda serta diameter inti
elektroda. Dalam perihal wilayah las memiliki kapasitas panas yang besar hingga
dengan sendirinya dibutuhkan arus las yang besar serta bisa jadi pula dibutuhkan
pamanasan bonus. Dalam pengelasan logam paduan, buat menjauhi terbakarnya
unsur- unsur paduan hendaknya memakai arus las yang kecil. Apabila terdapat
mungkin terjalin retak panas semacam pada pengelasan baja tahan karat austenit
hingga dengan sendirinya wajib diusahakan mengguakan arus yang kecil saja.
Dalam perihal mengelas baja paduan, di mana wilayah HAZ bisa membeku dengan
gampang, hingga wajib diusahakan pendinginan yang pelan serta buat ini
dibutuhkan arus yang besar serta bisa jadi masih membutuhkan pemanasan setelah
itu.
2.5 Penelitian Terdahulu

Penelitian terdahulu ini merupakan ialah upaya dari peniliti buat mencari
perbandingan serta rujukan supaya bisa melaksanakan riset lanjutan pula selaku
8
acuan dalam proses peneltian, ada pula kajian teori dari peneitian terdahulu antara
lain:
(Ridway Balaka, Abd. Kadir, Dedi Saputra Tolantomo, 2016)

ANALISAPENGARUH ARUS PENGELASAN PADA SUDUT
ELEKTRODA 70o TERHADAP SIFAT KEKERASAN DAN STRUKTUR
MIKRO BAJA KARBON RENDAH MENGGUNAKAN JIG WELDING :
Tujuan penelitian untuk mengetahui besar kekerasan dan struktur mikro
yang terbentuk pada pengelasan SMAW dengan arus dan sudut elektroda 70˚
menggunakan welding jig, dengan besar arus yang digunakan 110 dan 130 amper
dengan diameter elektroda las 3,2 mm. Metode yang digunakan dalam penelitian
adalah metode pengujian kekerasan dan pengamatan struktur mikro terhadap hasil
pengelasan baja karbon rendah St 40 menggunakan las SMAW. Hasil penelitian
yang didapatkan besarnya arus pengelasan yang digunakan dengan welding jig
mempengaruhi nilai kekerasan yang dihasilkan baik pada logam lasan maupun pada
daerah HAZ yakni pada arus 130 amper yakni sebesar 133.88 Kg/mm2 dan pada
sebesar 121.65 Kg/mm2.
( La Ode Sabaruddin, 2016 ) PENGARUH SUDUT ELEKTRODA PADA

PROSES PENGELASAN TERHADAP SIFAT MIKANIK BAJA KARBON
RENDAH :
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui sejauh mana pengaruh
kekuatan tarik dan sifat kekerasan pada baja karbon rendah atau baja paduan.
Penelitian ini menggunakan eksperimen sebanding dengan menggunakan kampuh
las V dengan menggunakan perubahan sudut elektroda 50°, 70°, dan 90°. Bahan
yang digunakan adalah baja karbon rendah yang diuji secara komposisi. Lasan yang
digunakan adalah las V dengan sudut las 60°. Elektroda yang digunakan adalah
elektroda seri AWSE6013 merk ESAB dengan diameter 3,2 mm. Arus adalah 110
Ampere. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa kekuatan tarik baja karbon
rendah dimaksimalkan pada sudut 70°. Ini adalah 407,41 N/mm² dan dengan sudut
elektroda 50° kekuatan tarik baja karbon rendah adalah 382,04. Kuat tarik pada
sudut N/mm² 90° adalah 374,60. N/mm². Nilai kekerasan tertinggi untuk baja
karbon ditemukan pada sudut elektroda 70°. Yaitu, logam dasar adalah 133,26
9
kg/mm2, logam las adalah 156,97 kg/mm2, dan HAZ adalah 170,77 kg/mm2. Hal
ini disebabkan oleh distribusi panas dari bahan habis pakai las, membentuk struktur
ferit kasar, bainit, dan ferit halus.
( Vuri Ayu Setyowati, Suheni, 2016 ) VARIASI ARUS DAN SUDUT

PENGELASAN PADA MATERIAL AUSTENITIC STAINLESS STEEL 304
TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN STRUKTUR MAKRO :
Shielded Metal Arc Welding (SMAW) digunakan sebagai proses pengelasan
dalam penelitian ini. Fluks digunakan sebagai pelindung logam dalam pengelasan
SMAW. Sampel disiapkan pada sudut pengelasan dan penyambungan 45° dan 60°.
Arus pengelasan bervariasi sekitar 75 A, 85 A, dan 95 A. Karakterisasi sifat
mekanik dengan uji tarik dan pengamatan makroskopik untuk mengetahui
perubahan di berbagai area setelah pengelasan. Berdasarkan hasil pengujian, benda
uji dengan beban maksimum (σu) sudut las 45ᵒ yang dihasilkan pada arus 85 A
sebesar 518 N/mm² memiliki kekuatan luluh tertinggi sebesar 449 N/mm². Saat arus
pengelasan meningkat, kolam las menjadi lebih besar dan luas penampang sampel
yang dilas terlihat jelas bentuk kampuh sampel pengelasan.
2.6 Baja Karbon

Baja karbon adalah paduan besi dan karbon ditambah Si, Mn, P, S, dan Cu.
Baja ini dikelompokkan berdasarkan kandungan karbon, karena sifat-sifat baja
karbon sangat bergantung pada kandungan karbonnya. Baja karbon rendah adalah
baja dengan kandungan karbon kurang dari 0,3%, baja karbon sedang adalah baja
dengan kandungan karbon 0,3% hingga 0,6%, baja karbon tinggi adalah baja
dengan kandungan karbon 0,6% hingga 1,7% sebagai kandungan karbon
meningkat. Baja, dengan kekuatan dan kekerasan lebih tinggi tetapi perpanjangan
lebih tinggi. menurun (Wryosumarto, 2000).
1. Baja Karbon Rendah

Baja karbon rendah lebih menyukai kandungan karbon kurang dari 0,3%.
Baja karbon rendah sering disebut baja ringan atau baja perkakas. Jenis baja yang
paling umum dan banyak digunakan adalah baja cold roll steel dengan kandungan
karbon 0,08% sampai 0,3%, biasa digunakan untuk body kendaraan (Sack, 1997).
10
2. Baja Karbon Sedang
Baja karbon sedang adalah baja dengan kandungan karbon 0,3% sampai
0,6%. Baja karbon sedang lebih kuat dari baja karbon rendah, memiliki kualitas
perlakuan panas yang baik, tidak mudah dikerjakan dengan mesin, sulit dilas, dan
dapat dikeraskan dengan baik. Baja karbon sedang banyak digunakan untuk poros,
rel kereta api, roda gigi, pegas, baut, dan bagian mesin yang membutuhkan kekuatan
tinggi dan lain-lain (Sack, 1997).
3. Baja Karbon Tinggi

Baja karbon tinggi memiliki kandungan karbon paling tinggi dibandingkan
dengan baja karbon rendah dan sedang dengan kandungan karbon 0,6% hingga
1,7%. Secara umum, baja karbon tinggi kurang ulet dan lebih sulit dibentuk,
membuatnya lebih sulit untuk dilas daripada baja karbon rendah dan sedang (Sack,
1997).
11
Tabel 2.2 Klasifikasi Baja Karbon ( Wiryosumarto, 2000)
a. Baja Paduan
Baja paduan adalah baja yang dibentuk untuk meningkatkan sifat mekanik
dan fundamental baja, yang disesuaikan dengan elemen dasar baja. Baja paduan
dibagi menjadi dua jenis: baja paduan rendah (elemen paduan khusus <8,0%) dan
baja paduan tinggi (elemen paduan khusus> 8,0%).
12
Gambar 2.1 Diagram Fase Fe3
b. Baja S45C
Baja S45C adalah baja kekuatan sedang. Baja kelas ini cocok untuk poros
kancing dan poros kunci. Di psaran baja S45C banyak dijual sebagai batangan atau
pelat tebal sampai gulungan. Baja ini memiliki keunggulan seperti kekuatan pada
saat pengelasan sambungan dan pemesinan lainnya serta dapat menjalani berbagai
perlakuan panas berdasarkan standar JIS G 4051-2009.
Baja S45C pada kelasnya euivalen dengan beberapa jenis lain seperti: DIN
C45, CK45, CF45, CQ45,ASTM A29 , ASTM A510 , ASTM A519 , ASTM A576
, ASTM A682, SAE J403 , SAE J412 , SAE J414,AISI 1045, AISI 1046, EN-8 /
BS 970 080 M40..
Spesifikasi dari baja S45C terdiri dari:
a. Komosisi kimia (Chemical Composition)
Komposisi kimia baja S45C terdiri dari :
• Carbon (C) 0.42% – 0.48 %
• Silicon (Si) 0.15% – 0.35 %
• Manganese (Mn) 0.6% – 0.9 %
• Phosphorus (P) 0.030 % Max
• Sulphur (S) 0.035% Max
13
b. Sifat mekanik (Mechanical Properties)
Sifat mekanik material baja S45C terdiri dari:
• Density (kg/m3): 7700-8030
• Young’s Modulus (GPa): 190-210
• Tensile Strength (Mpa) :569 (Standard) 686(Quenching,Tempering)
• Yield Strength (Mpa): 343 (Standard) 490 (Quenching, Tempering)
• Poisson’s ratio: 0.27-0.30 Brinell Hardness (HB) 160-220) (Annealed)
c. Pengelasan SMAW ( Shield Metal Arc Welding)
Gambar 2.2 Skema Pengelasan Shield Metal Arc Welding ( SMAW)
Pengelasan Shield Metal Arc Welding (SMAW) adalah Shielded Las busur
listrik juga dikenal sebagai SMAW (Shielded Metal Arc Welding), adalah
pengelasan yang menggunakan busur untuk memanaskan logam cair. Busur
dihasilkan antara elektroda pelindung dan logam dasar. Panas dari busur
melelehkan logam dasar dan ujung elektroda, membekukannya bersama-sama
(Wryosumarto, 2008).
Baja tahan karat merupakan baja paduan tinggi, sehingga kualitas lasan
sangat dipengaruhi dan menjadi getas oleh panas media pengelasan (Yunus Yakub
dan Media Nofri, 2013). Baja tahan karat austenit memiliki kemampuan las yang
lebih baik daripada baja tahan karat feritik dan martensit.
Proses pengelasan SMAW, yang biasa dikenal dengan las listrik, adalah
proses pengelasan yang menggunakan panas untuk melelehkan bahan dasar dan
14
elektroda. Panas dihasilkan karena adanya lompatan ion-ion listrik yang terjadi
antara katoda dan anoda (ujung elektroda dan permukaan plat solder). Panas yang
dihasilkan dari lompatan ion listrik ini bisa mencapai 4000ᵒ sampai 4500° Celcius.
Ada dua jenis sumber tegangan, yaitu arus bolak-balik (alternating current)
dan arus searah (direct current). Proses pengelasan terjadi karena adanya kontak
antara ujung elektroda dengan material dasar, sehingga terjadi hubungan pendek
tersebut tukang las harus menarik elektroda yang ada sehingga membentuk busur
listrik yaitu loncatan yang disebabkan oleh ion. panas. Panas akan melelehkan
elektroda dan bahan dasar sehingga cairan elektroda dan bahan dasar akan melebur
membentuk logam cair. Untuk menghasilkan busur yang baik dan konsisten, tukang
las harus menjaga jarak yang sama antara ujung elektroda dan permukaan bahan
dasar. Jarak terbaik sama dengan diameter elektroda yang digunakan. (Bachtiar,
2012).
Seperti halnya metode pengelasan lainnya, SMAW juga memiliki
kelebihan dan kekurangan. Kelebihannya adalah:
Kelebihan:
. Las SMAW dapat digunakan untuk mengelas semua posisi.
. Secara operasional handal dan sederhana.
. Dapat digunakan untuk mengelas dengan ketebalan material yang diinginkan.
. Harga perkakas mesin yang tidak terlalu mahal.
Kekurangan:
. Harus sering melakukan pemasangan elektroda karna panjang elektroda
terbatas.
. Harus membersihkan kerak las setelah proses pengelasan.
. Pada low hydrogen electrode perlu penyimpanan khusus.
Sifat mekanik baja juga dipengaruhi oleh cara karbon terikat pada besi.
Menurut Schonmetz (1985), ada 3 bentuk kristal utama ketika karbon terikat pada
besi, yaitu:
1. Ferrit
15
Besi murni (Fe) tidak sama dalam bentuk dan ukuran. Ferit adalah bagian
paling lunak dari baja, ferit murni tidak akan cocok sebagai bahan bantalan bagian
karena kekuatannya yang rendah.
2. Karbida Besi (Fe3C)
Senyawa kimia antara besi dan karbon dengan struktur yang berbeda
disebut simentit. Peningkatan kandungan karbon akan meningkatkan kandungan
simentit. Simentit dalam baja adalah elemen yang paling keras.
3. Pearlite
Merupakan campuran ferit dan simentit dengan kandungan karbon 0,8%.
Struktur pearlite memiliki kristal ferit yang terdiri dari pecahan simentit halus yang
tertanam di lapisan tipis mirip lamel. Proses tempering pada baja sedang akan
memberikan hasil yang optimal dibandingkan baja karbon lainnya karena
kandungan karbon yang cukup tinggi dapat membentuk martensit untuk
meningkatkan kekerasan baja.
2.7 Posisi Pengelasan

Posisi pengelasan atau sikap pengelasan menentukan posisi dan gerakan
arah elektroda selama pengelasan (Wryosumarto, 2004). Adapun posisi pengelasan
memiliki banyak jenis, yaitu:
1. Posisi Di Bawah Tangan(1G)

Posisi di bawah tangan adalah metode pengelasan yang dilakukan pada
permukaan datar dan dilakukan dengan tangan. Kemiringan elektroda las sekitar
10º - 20º dari vertikal dan 70º - 80º dari benda kerja.
16
Gambar 2.3 Posisi Pengelasan 1G
2. Posisi Datar (Horizontal) 2G

Pengelasan horizontal disebut juga pengelasan seragam dimana kedudukan
benda kerja dibuat vertikal dan elektroda pada arah horizontal. Saat pengelasan,
elektroda dimiringkan sekitar 5º - 10º dari vertikal dan 70º - 80° kearah benda kerja.
Gambar 2.4 Posisi Pengelasan 2G
3. Posisi Tegak (Vertikal) 3G

Pengelasan posisi tegak terjadi ketika arah pengelasan keatas atau kebawah.
Lasan ini adalah salah satu yang paling sulit karena dasar cair yang mengalir atau
menumpuk diarah bawah dapat dikurangi kemiringan elektroda sekitar 10º - 15º
17
untuk vertikal dan 70º - 85º terhadap benda kerja.
2.7.1 Jenis Sambungan Las
Penyambungan dalam pengelasan diperlukan untuk menyalurkan beban
atau tegangan antara bagian-bagian yang akan disambung. Karena meneruskan
beban, maka bagian sambungan juga akan menerima beban. Oleh karena itu, lasan
harus memiliki kekuatan paling tidak sama dengan bagian-bagian yang disambung.
Untuk dapat menghubungkan dua komponen logam, diperlukan berbagai jenis
kampuh sambungan. Pada sambungan ini kemudian ditambahkan logam tambahan
diberikan sehingga terdapat kesatuan antar komponen yang terhubung
(Sonawan,Hery dan Rochim, 2003).
Lasan pada struktur baja pada dasarnya dibagi menjadi sambungan tumpul,
sambungan T, sambungan sudut dan sambungan tumpang. Dengan berkembangnya
sambungan dasar tersebut di atas, maka terjadilah sambungan silang, sambungan
penguat, dan sambungan sisi. Jenis sambungan tergantung pada berbagai faktor
seperti ukuran dan bentuk batang yang akan membentuk sambungan, jenis beban,
ukuran sambungan yang dilas, dan biaya relatif dari berbagai macam sambungan
las.
Gambar 2.5 Macam-macam Sambungan Las
2.8 Cacat Las

Weld Defect atau cacat las adalah hasil dari las yang tidak memenuhi
18
persyaratan penerimaan yang ditentukan dalam standar (ASME IX, AWS, API,
ASTM). Ada beberapa jenis cacat las dalam pengelasan, yaitu cacat las internal (di
dalam las) dan cacat las visual (terlihat dengan mata telanjang). Ada banyak jenis
cacat las, yaitu:
1. Cacat Las Undercut
Gambar 2.6 Cacat Las Undercut
Undercut adalah cacat las permukaan atau akar yang terlihat seperti
lekukan pada logam dasar atau logam dasar. Jenis cacat las ini dapat terjadi pada
semua lasan, baik sambungan fillet, butt, lap, corner, dan edge joint.
Penyebab Cacat Las undercut:

• Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.
• Travel speed / kecepatan las terlalu tinggi.
• Panjang busur las terlalu tinggi.
• Panjang busur las terlalu tinggi.
• Ayunan tangan kurang merata, waktu ayunan pada saat disamping terlalu cepat.
Cara Mencegah Cacat Undurcut:
• Menyesuaikan arus pengelasan, Anda dapat melihat ampere yang
direkomendasikan di bungkus elektroda atau WPS (Welding Procedure
Specification).
• Kecepatan las diturunkan.
• Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.
19
• Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).
• Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan kemampuan.
2. Porosity(Porositas)
Gambar 2.7 Porosity (Porositas)
Cacat porositas adalah cacat las berupa lubang-lubang kecil pada logam
cair (logam las), yang mungkin terdapat di permukaan atau di dalam. Porositas ini
memiliki beberapa jenis yaitu Cluster Porosity, Blow Hole, dan Gas Pore.
Penyebab Cacat Las Porositas:
• Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.
• Busur las terlalu panjang.
• Arus pengelasan terlalu rendah.
• Travel Speed terlalu tinggi.
• Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
• Gas Hidrogen tercipta karena panas las.
Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:

• Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan), jangan
sampai kawat las terkena air atau lembab.
• Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.
• Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen elektroda.
• Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor dalam benda
kerja.
• Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu perlakukan
panas.
20
2.9 Pengujian
Pengujian dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat bahan yang belum dan
telah mengalami proses pengelasan. Sebelum pengujian, bahan disiapkan sesuai
dengan spesimen pengujian yang diproduksi. Ukuran spesimen pengujian
ditentukan sebagai berikut:
2.9.1 Pengujian Tarik

Pengujian tarik merupakan pengujian yang bertujuan untuk mendapatkan
gambaran tentang sifat dan kondisi logam. Pengujian tarik dilakukan dengan
menambah beban secara perlahan, maka akan terjadi pertambahan panjang yang
sebanding dengan gaya kerja. Kesebandingan ini terus berlanjut sampai bahan
sampai titik propotionality limit. Kemudian pertambahan panjang yang terjadi
karena pertambahan beban tidak lagi berbanding lurus, pertambahan beban yang
sama akan menghasilkan penambahan panjang yang lebih besar dan suatu saat
terjadi penambahan panjang tanpa ada penambahan beban, batang uji bertambah
panjang dengan sendirinya. Hal ini dikatakan batang uji mengalami yield (luluh).
Keadaan ini hanya berlangsung sesaat dan setelah itu akan naik lagi.
Peningkatan beban ini akan terus berlanjut hingga mencapai maksimum,
untuk batang yang ulet beban mesin tarik akan kembali berkurang hingga akhirnya
putus. Ketika beban mencapai maksimum, batang uji mengalami pengecilan
penampang setempat ( local necting ) dan penambahan panjang terjadi hanya
disekitar necking tersebut. Pada batang getas tidak terjadi necking dan batang akan
putus pada saat beban maksimum.
21
Gambar 2.8 Pengujian Tarik
Pengujian tarik adalah ketika menarik suatu material terhadap lembaran

logam sampai putus, dan akan didapatkan kurva yang menunjukkan hubungan
antara gaya tarik dan perubahan panjang (tegangan dan regangan).
𝐹 𝐿1−𝐿0 ∆𝐿
Tegangan: 𝜎 = dan Regangan : 𝜀 = =
𝐴𝑜 𝐿0 𝐿0
Besarnya nilai modulus elastisitas benda juga merupakan perbandingan

antara tegangan dan regangan pada daerah proporsional yang dapat dihitung dengan
persamaan (Surdia, 1995).
𝜎
𝐸=
𝑠
Keterangan:
• σ = Tegangan (MPa)
• F = Beban (N)
• A0 = Luas penampang (mm2)
• ε = Regangan
• E = Modulus elastisitas tarik (MPa)
• L0 = Panjang daerah ukur (mm)
• ΔL = Pertambahan panjang (mm)
22
Hubungan modulus elastisitas(E), tegangan(𝝈) dan regangan(𝜺)
𝜎
Hubungan dapat diambil dari rumus 𝐸 = , dimana semakin tinggi
𝑠
𝜎
tegangan maka nilai regangan semakin besar 𝜀 = , tegangan berbanding lurus
𝑠
dengan regangan 𝜎 = 𝐸 𝑥 𝜀 dan semakin tinggi regangan maka nilai tegangan

semakin besar.
Pada pengujian tarik akan didapatkan sifat mekanik logam, beberapa
diantaranya adalah:
A. Sifat Mekanik di daerah Elastis:

• Kekuatan Elastis: kemampuan batang untuk menerima beban/tegangan tanpa
menyebabkan deformasi plastis (perubahan bentuk permanen). Ditampilkan
oleh titik luluh (yield).
• Kekakuan (stiffness): Batang dengan kekakuan tinggi bila mendapat beban
(dalam batas elastisnya) akan mengalami deformasi plastis, tetapi sedikit.
• Resilience: kemampuan suatu bahan untuk menyerap energi tanpa menyebabkan
deformasi plastis. Dinyatakan sebagai besarnya luasan di bawah grafik daerah
elastis (Modulus Resilien).
B. Sifat Mekanik di daerah Platis:

• Kekuatan tarik(Tensile strength): Kemampuan batang untuk menerima
beban/tegangan tanpa menyebabkan batang rusak atau putus. Kekuatan tarik
maksimum dinyatakan sebagai tegangan maksimum pada kurva tegangan-
regangan.
• Keuletan(Ductility): Kemampuan bahan untuk berdeformasi tanpa menjadi
patah. Dapat diukur dengan besarnya tegangan plastis yang terjadi setelah batang
uji patah. Ditunjukkan sebagai garis elastik pada grafik tegangan-regangan.
• Ketangguhan(Toughness): Kemampuan menyerap energi tanpa menyebabkan
kerusakan dapat diukur sebagai jumlah energi yang dibutuhkan untuk
mematahkan batang uji. Ketangguhan dinyatakan sebagai modulus
ketangguhan, yang merupakan jumlah energi yang dibutuhkan untuk
mematahkan satu satuan volume bahan. Dinyatakan sebagai luas total di bawah
kurva tegangan-regangan.
23
Pada pengujian tarik, benda uji dikenai beban uji aksial yang terus
meningkat. Sebagai akibat pembebanan aksial tersebut, spesimen mengalami
perubahan panjang. Perubahan beban (P) dan perubahan panjang () akan dicatat
pada mesin uji tarik sebagai grafik sebagai fungsi beban dan pertambahan atau lebih
dikenal sebagai grafik 𝑃 − ∆ /(gambar 1.4).
Gambar 2.9 Grafik P −  Hasil Pegujian Tarik Beberapa Logam
Dari gambar di atas terlihat bahwa sampai titik p, perpanjangan sebanding

dengan pertambahan beban. Di area ini berlaku hukum Hooke, dan titik p adalah
batas berlakunya hukum tersebut. Oleh karena itu, titik p juga dikenal sebagai batas
proporsional. Sedikit di atas titik p memiliki titik e yang merupakan batas elastis di
mana ketika beban dihilangkan tidak ada pertambahan panjang yang permanen dan
spesimen kembali ke panjang semula. Daerah di bawah titik e disebut daerah elastis.
Di atasnya disebut daerah plastis. Di atas titik e terdapat y yang merupakan titik
luluh (yield), di mana logam mengalami pertambahan panjang tanpa penambahan
beban yang berarti. Dengan kata lain, titik yield adalah keadaan di mana benda
spesimen dideformasi dengan beban minimum. Deformasi dari titik y bersifat
permanen sehingga pada saat beban dihilangkan, deformasi tetap berupa
pertambahan panjang yang disebut deformasi plastis. Memang, karena perbedaan
antara tiga titik p, e dan y sangat kecil, untuk perhitungan teknik biasanya cukup
untuk mewakili keberadaan ketiga titik ini dengan titik y. Pada kurva, titik y
ditunjukkan pada bagian mendatar kurva dimana beban relatif tetap. Penampakan
titik-y tidak sama untuk semua logam. Dalam material yang ulet seperti besi murni
24
dan baja karbon rendah, titik y sangat jelas. Namun, secara umum, kemunculan
titik-y tidak jelas. Untuk kasus seperti ini cara menentukan titik y menggunakan
metode offset. Metode kompensasi dilakukan dengan cara menarik garis lurus
dengan garis miring di zona proporsional dengan jarak 0,2% dari regangan
maksimum. Titik y didapat pada perpotongan garis tersebut dengan kurva P − 
(gambar 1.5).
Gambar 2.10 Metode Offset untuk menentukan titik Yield
Kenaikan beban lebih lanjut akan menghasilkan regangan yang lebih besar
dalam volume keseluruhan spesimen. Beban maksimum dinyatakan sebagai puncak
kurva sampai, pada beban maksimum ini, deformasi yang terjadi masih spesimen.
Pada material yang ulet (ductile), setelahnya beban maksimum akan terjadi
pengecilan penampang setempat (necking), selanjutnya beban turun dan akhirnya
spesimen patah. Sedangkan pada material getas (brittle), spesiemen akan patah
ketika beban maksimum tercapai.
2.9.1.1 Grafik Tegangan-Regangan Teknik (𝝈𝒕 − 𝜺𝒕)

Hasil pengujian yang berupa grafik P − tersebut sebenarnya belum
menunjukkan kekuatan material, tetapi hanya menunjukkan kekuatan spesimen
saja, supaya mendapatkan kekuatan materialnya maka grafik P −  tersebut harus
dikonversikan ke dalam tegangan teknik (grafik 𝜎𝑡 − 𝜀𝑡). Grafik 𝜎𝑡 − 𝜀𝑡 dibuat
dengan asumsi luas penampangan spesimen konstan selama pengujian. Oleh karena
itu, penggunaan grafik ini terbatas pada konstruksi yang tidak memungkinkan
25
terjadinya deformasi permanen. Berdasarkan asumsi penampang konstan,
persamaan yang digunakan adalah:
 t = P/Ao
𝜀𝑡 = (∆ / 0 ) × 100%
Dimana : 𝜎𝑡 = tegangan teknik (kg/mm2)

P = tegangan teknik (kg)
𝐴0 = luas penampang awal spesimen (mm2)
𝜀𝑡 = regangan teknik (%)
0 = panjang spesimen setelah patah (mm)
 = pertambahan panjang (mm)
Adapun langkah-langkah untuk mengkonversikan kurva P −  ke dalam

grafik 𝜎𝑡 − 𝜀𝑡 adalah sebagai berikut:
1. Ubahlah kurva menjadi grafik P −  dengan cara menambahkan sumbu tegak
sebagai P dan sumbu mendatar sebagai 
2. Tentukan skala beban (P) pada skala pertambahan Panjang () pada grafik
P − . Untuk menentukan skala beban, bagi beban maksimum yang diperoleh
dari mesin dengan tinggi kurva maksimum atau bagi beban yield (jika ada)
dengan tinggi yield di atas kurva. Sedangkan untuk menentukan skala
pertambahan panjang, bagilah panjang setelah patah dengan panjang
pertambahan plastis pada kurva. Panjang pertambahan elastik adalah panjang
total pertambahan dikurangi panjang gaya angkat elastik (panjang bertambah ke
titik p atau titik y).
Dari perhitungan tersebut akan didapatkan data:

1. Skala beban (P)→ 1mm =……kg
2. Skala pertambahan panjang () → 1 mm =.......mm
3. Ambil 3 titik di daerah elastis, 3 titik di sekitar yield (termasuk y), titik di
sekitar beban maksimum (termasuk u) dan satu titik putus (f). Penentuan
besarnya beban dan pertambahan panjang kesepuluh titk dilakukan di atas.
Untuk mendapatkan gambaran yang baik, terutama pada daerah elastis,
tentukan terlebih dahulu kemiringan garis proporsional (𝛼) dari persamaan
Hooke di bawah ini:
𝜎 = 𝐸. 𝜀
Dimana : 𝜎 = Tegangan / stress (kg/𝑚𝑚2 , MPa, Psi)
E= Modulus Elastisitas (kg/mm2 , MPa, PSi)
𝜎= Regangan/ strain (mm/mm, in/in)
Dari persamaan didapatkan:
E= 𝜎/𝜀
= 𝑡𝑔𝛼
4. Konversikan sepuluh beban (P) menjadi tegangan teknik(𝜎𝑡 ) menggunakan
persamaan 1.1 dan konversikan pertambahan panjang() menjadi ke regangan
teknik( 𝜀𝑡 ) menggunakan persamaan.
26
5. Buatllah grafik dengan sumbu mendatar 𝜀𝑡 dan sumbu tegak 𝜎𝑡 berdasarkan
kesepuluh titik acuan. Grafik yang terjadi (gambar 1.6) akan mirip dengan
kurva P −  , karena dasarnya grafik 𝜎𝑡 − 𝜀𝑡 dengan kurva P −  identik,
hanya besaran sumbunya berbeda.
Gambar 2.11 Grafik 𝜎𝑡 − 𝜀𝑡 Hasil Konversi Grafik P − 
2.9.1.2 Grafik Tegangan-Regangan Sebenarnya (𝝈𝒔 − 𝜺𝒔 )

Grafik tegangan-regangan dibuat dengan kondisi luas penampang yang
terjadi selama pengujian. Penggunaan grafik ini terutama dalam produksi di mana
terjadi deformasi plastis yang menjadi perhatian untuk proses pembentukan.
Perbedaan yang paling mencolok antara grafik ini dan grafik 𝜎𝑡 − 𝜀𝑡 adalah pada
keadaan kurva setelah titik u (beban ultimate). Pada grafik 𝜎𝑡 − 𝜀𝑡 terletak pada
keadaan kurva setelah titik u, kurva akan turun sampai patah di titik f (frakture),
dan pada grafik (𝜎𝑠 − 𝜀𝑠 )kurva akan terus naik hingga patah di titik f. Kenaikan
tersebut disebabkan tegangan yang terjadi dihitung untuk luas penampang
sebenarnya sehingga walaupun beban turun namun karena tingkat pengecilan
penampang lebih besar, maka tegangan yang terjadi juga lebih besar.
Adapun langkah mengkoversikan grafik 𝜎𝑡 − 𝜀𝑡 kedalam grafik 𝜎𝑠 − 𝜀𝑠 ,

adalah sebagai berikut:
1. Ambil kembali sepuluh titik pada grafik 𝜎𝑡 − 𝜀𝑡 .yang merupakan konversi dari
grafik P −  Karena pernambahan luas penampang baru dimulai setelah
puncak kurva, nilai tegangan dan regangan aktual dari delapan poin (poin 1
sampai 8) sama dengan nilai tegangan dan regangan. Sedangkan nilai dua titik
27
lainnya (titik 9 dan titik 10) di belakang bagian puncak kurva akan berubah.
2. Konversikan nilai tegangan dan regangan teknik kedua titik tersebut menjadi
tegangan dan regangan sebenarnya menggunakan persamaan berikut:
σ’ = σ ( 1 + ε )
ε’ = In ( 1 + ε )
3. Buatlah grafik menggunakan sumbu mendatar 𝜀𝑠 dan sumbu tegak 𝜎𝑠
berdasarkan kesepulih titik acuan tersebut.
Gambar 2.12 Grafik Tegangan dan Regangan Sebenarnya 𝜎𝑠 − 𝜀𝑠
Sifat Mekanik yang dapat diuji Tarik

1. Tegangan Tarik yield (𝜎𝑦 )
𝜎𝑦= 𝑃𝑦 / 𝐴𝑜
Dimana 𝜎𝑦 = tegangan yield (𝑘𝑔⁄𝑚𝑚2)
𝑃𝑦 = beban yield (kg)
2. Tegangan Tarik Maksimum / ultimate
𝜎𝑢 = 𝑃𝑢 /𝐴𝑜
Dimana 𝜎𝑢 = tegangan ultimate (𝑘𝑔⁄𝑚𝑚2)
𝑃𝑢 = beban ultimate (kg)
3. Regangan (𝜀)
𝜀 = (/𝑜 )×100%
Dimana 𝜀 = Regangan (%)
 = pertambahan panjang (mm)
0 = panjang awal spesimen (mm)
Regangan tertinggi menunjukkan nilai keuletan suatu material.
4. Modulus Elastisitas (E)

Jika regangan menunjukkan keuletan, maka modulus elastisitas mewakili
kekakuan material. Semakin tinggi nilai E, semakin keras material tersebut. Nilai E
diturunkan dari persamaan Hukum Hooke seperti yang dijelaskan pada persamaan
28
1.3 dan 1.4.
Dari persamaan tersebut juga terlihat bahwa kekakuan suatu material relatif
terhadap material lainnya dapat diamati dari sudut kemiringan pada garis
proporsional. Semakin besar, semakin kaku material tersebut.
5. Reduksi Penampang (Reduction of Area) (𝑅𝐴 )
RA=[(𝐴0 -A’ )/𝐴0 ]  100%
Dimana A’= luas penampang setelah patah(mm)
Reduksi penampang bisa juga digunakan kepada menetukan keuletan
material. Semakin tinggi nilai 𝑅𝐴 , semakin ulet material tersebut.
2.9.1.3 Standart Pengujian Tarik

Uji tarik dilakukan untuk mengetahui kekuatan tarik, titik mulur (kekuatan
lentur) dari Ias, pemanjangan dan pengurangan dari material Ias. Spesimen dengan
bentuk dan ukuran tertentu dapat digunakan sebagai bahan uji. Spesimen dipegang
di ujungnya oleh klem mesin uji dan ditarik oleh beban tarik. Berat beban dinaikkan
secara bertahap sampai spesimen patah. Penguji secara otomatis menghasilkan
grafik perpanjangan beban, yang menunjukkan hubungan antara beban tarik dan
perpanjangan spesimen.
Spesimen uji tarik yang digunakan untuk sambungan Ias harus diperoleh
dari hasil sambungan Ias yang dianggap mewakili proses pengelasan. Untuk
menentukan sifat mekanik daerah Ias, spesimen harus diambil dari porsi logam
yang las.
Gambar 2.13 Uji Tarik Standart ASTM A370
2.9.2 Pengujian Impact

Pengujian impact dilakukan untuk menunjukkan apakah bahan tersebut ulet
atau getas. Pengujian impak dapat dilakukan dengan 2 metode, yaitu:
1. Metode Charpy
29
Dalam metode Charpy, spesimen beralur ditempatkan atau ditopang pada
kedua ujungnya, spesimen ditempatkan pada arah yang berlawanan dengan gaya
dan kemudian bandul digerakkan dengan memukul tepat dibagian yang berlawanan
dengan tarikan. Bandul bermassa m.q dengan simpangan (x) dan tinggi h hingga
menyentuh spesimen.
Gambar 2.14 Pembuatan Spesimen Uji Impact Metode Charpy
Usaha yang digunakan untuk mematahkan spesimen yaitu:
U =m.q.h( joule)
Usaha yang dilakukan untuk memecahkan spesimen persatuan luas disebut

kekuatan impact spesimen:
Ui = U/ A= m.q.h / A ( Joule/mm2)
Kelebihan dan kekurangan metode charpy yaitu:
Kelebihan:
• Menggunakan batang uji yang lebih kecil.
• Hasil pengujian lebih akurat.
• Biaya murah.
Kekurangan:
• Spesimen dapat bergeser karna tidak adanya penjepit
• Hanya dapat dipasang pada posisi horizontal.
2. Metode Izod
Pengujian dengan metode Izod adalah uji impact dengan meletakkan posisi
spesimen uji pada tumpuan dengan posisi , dan arah pembebanan searah dengan
arah tarikan.
30
Kelebihan:
• Tumbukan tepat pada tarikan karena benda kerja dicekam
• Dapat menggunakan spesimen dengan ukuran yang lebih besar
• Spesimen tidak mudah bergeser karena dicekam salah satu ujungnya
Kekurangan:
• Biaya pegujian yang lebih mahal
• Pembebanan yang dilakukan hanya pada satu ujungnya, sehingga hasilnya
kurang baik.
• Waktu yang digunakan cukup banyak karena prosedur pengujiannya yang
banyak, mulai dari menjepit sampai tahap penguajian
Gambar 2.15 Skema Pengujian Impact
Untuk mengetahui kekuatan impact / impact strength (Is), maka energi

impact tersebut harus dibagi dengan luas penampang efektif spesimen (A)
sehingga:
• m = massa pendulum = 8,3 kg
• g = gravitasi bumi = 9,81 𝑚⁄𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 2
• sin 𝛼 = sudut simpangan awal pendulum sebelum jatuh
• sin 𝛽 = sudut simpangan akhir pendulum sesudah jatuh
• 𝐻1 = ketinggian pendulum sebelum jatuh
• 𝐻2 = ketinggian pendulum sesudah jatuh
• 𝐴 = 1 (tebal) x h (tinggi takik) (10 mm x 2 mm = 20 𝑚𝑚2 )
Besarnya uji impact dapat dihitung sebagai berikut:
• Energi Ideal (𝑬𝒊𝒅 )
𝐸𝑖𝑑 = 𝑚𝑔𝐻1
• Energi Akibat Gesekan (𝑬𝒇)

𝐸𝑓 = 𝑚𝑔𝐻2
31
• Energi Aktual (𝑬𝒂𝒌 )
𝐸𝑎𝑘 = 𝐸𝑖𝑑 − 𝐸𝑓
• Harga Impact (HI)

𝐸𝑎𝑘
𝐻𝐼 = ℎ𝑥𝑙
2.9.2.1 Ketangguhan Bahan

Ketangguhan material pada uji impak sangat mempengaruhi hasil dari
pengujian itu sendiri, faktor-faktor yang mempengaruhi ketangguhan material
adalah :
1. Bentuk Tarikan
Bentuk tarikan sangat mempengaruhi ketangguhan suatu material, karena
adanya perbedaan distribusi dan konsentrasi tegangan pada masing-masing daerah
tersebut sehingga menghasilkan energi impact yang berbeda.
a. Tarikan Segitiga
Tarikan segitiga memiliki energi impact yang paling kecil, sehingga paling
mudah patah. Ini disebabkan karena distribusi tegangan hanya fokus pada satu titik
saja,yaitu diujung tarikan.
b. Tarikan Segi Empat

Tarikan segi empat memiliki energi impact yang lebih besar dari tarikan
segitiga karena tegangan distribusinya terarah pada dua titik sudutnya.
c. Tarikan Setengah Lingkaran

Tarikan setengah lingkaran memiliki energi impact yang paling besar,
karena distribusi tegangannya tersebar pada setiap sisinya, sehingga material tidak
mudah patah.
2.9.2.2 Standart Pengujian Impact ASTM

ASTM adalah singkatan dari American Society for Testing and Material,
pertama kali dibentuk pada tahun 1898 oleh sekelompok insinyur dan ilmuwan
untuk memperbaiki bahan baku besi pada rel kereta api yang sering bermasalah.
32
Saat ini, ASTM memiliki lebih dari 12.000 standar. Standar ASTM banyak
digunakan di negara maju dan berkembang dalam pengujian akademik dan industri.
Standart ASTM yang digunakan pada pegujian impact ini menggunkan
standart ASTM E23 yang di khususkan untuk material S45C.
Gambar 2.16 Standart Spesimen Uji Impact ASTM E-23
2.9.2.3 Struktur Makro

Struktur makro adalah struktur logam yang terlihat pada permukaan terukir
dari spesimen yang telah dipoles. Saat pengambilan foto struktur makro, diperlukan
beberapa langkah proses, sebagai berikut:
1. Proses Pemotongan
Proses ini memotong material ke ukuran yang dibutuhkan dari besar ke
kecil sehingga pemulihan data dapat dilakukan.
2. Proses Grinding dan Polishing

Material yang sudah mengalami pemotongan disini akan diambil proses
selanjutnya yaitu grinding dan polishing, grinding dan polishing adalah proses
menghaluskan permukaan material yang awalnya kasar mulai dari pemotongan
sampai benar-benar halus. Pada tahap penggilingan dan pemolesan ini digunakan
amplas dari grade 100 sampai grade 2000.
3. Proses Esta
Material yang telah mengalami grinding dan polishing hingga halus,
material akan menerima larutan esta setelah difoto. Gambar yang dihasilkan dapat
dijabarkan apakah material tersebut memiliki struktur kristal yang besar atau kecil.
33
BAB 3
METODELOGI PENULISAN
3.1 Diagram Alir Penelitian
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian
3.2 Tempat Penelitian

Penelitian dilakukan di beberapa tempat berikut:
1. Pembuatan spesimen dilakukan di Laboratorium Pengelasan Jurusan Teknik
Mesin Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya.
2. Proses Pengelasan dilakukan di Laboratorium Pengelasan Jurusan Teknik
34
Mesin Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya.
3. Pengujian Ketangguhan (Impact) dilakukan di Politeknik Negeri Malang
4. Pengujian Tarik dilakukan di Politeknik Negeri Malang
5. Pengambilan foto struktur makro dilakukan di rumah
3.3 Prosedur Penelitian
1. Persiapan Spesimen Uji

• Pemilihan Material Spesimen Uji
• Pemilihan Elektroda Las, Kecepatan dan Arus Las
• Pembuatan Kampuh Las
2. Pembuatan Spesimen dan Bentuk Kampuh
3. Proses Pengelasan SMAW
• Pengelasan kampuh V ganda, pada posisi sudut 30° dan diameter elektroda
2,6 mm, 3,2 mm, dan 4 mm
• Pengelasan kampuh V ganda, pada posisi pada posisi sudut 45 ° dan
diameter elektroda 2,6 mm , 3,2 mm, dan 4 mm
• Pengelasan kampuh V ganda, pada posisi pada posisi sudut 60 ° dan
diameter elektroda 2,6 mm , 3,2 mm , dan 4 mm
4. Pembuatan Spesimen Uji sesuai dengan standart yang telah ditentukan

5. Pembentukan Spesimen Uji sesuai dengan standart yang telah ditentukan
3.4 Bahan dan Alat Penelitian
3.4.1 Bahan
Adapun bahan yang digunakan sebagai berikut:
No Material Fungsi
1 Baja S45 C Material Uji dalam pengelasan
2 Elektroda E6013 Logam pengisi Las (Filler )
3 Cairan Etsa Proses mengetsa material untuk foto makro
3.4.2 Alat
1. Mesin Las AC
Untuk proses penyambungan logam baja tipe S45C dengan variasi bentuk
sudut dan diameter pengelasan menggukan las dengan arus 110 A.
35
Gambar 3.2 Mesin Las Listrik
2. Kacamata Las
Kacamata las berguna untuk melindungi mata dari cahaya las dan juga untuk
melindungi kulit wajah dari percikan api las saat pengelasan.
Gambar 3.3 Kacamata Las
3. Sarung Tangan
Melindungi tangan selama pengelasan dan proses gerinda sehingga
terlindungi dari panas yang dihasilkan selama proses.
Gambar 3.4 Sarung Tangan
36
4. Baja S45C
Baja yang digunakan yaitu baja dengan kandungan karbon rendah yaitu
0,42%
Gambar 3.5 Baja S45C
5. Elektroda RB-260 E6013

Bahan yang digunakan untuk menyambung sambungan yaitu kawat
elektroda RB-260 E6013 diameter 2,6mm, 3,2mm, 4mm x 300mm.
Gambar 3.6 Elektroda RB-260 E6013
6. Sikat Kawat Baja

Berguna untuk membersihkan kerak atau kotoran las untuk mencegah
kerusakan internal akibat kerak yang menempel pada las.
Gambar 3.7 Sikat Kawat Baja
37
7. Palu Las
Palu las digunakan untuk menghilangkan dan mengeluarkan kerak las dari
jalur las dengan memukul atau menggores pada daerah las.
Gambar 3.8 Palu Las
8. Gerinda
Digunakan untuk membentuk benda kerja, seperti merapikan hasil potong,
merapikan hasil las, membentuk lekukan pada benda kerja bersudut, menyiapkan
permukaan benda kerja untuk pengelasan, dan lainnya.
Gambar 3.9 Gerinda
9. Busur Sudut
Berguna untuk mengukur sudut kampuh lasan agar sesuai dengan sudut
yang diinginkan
Gambar 3.10 Busur Sudut
38
10. Alat Uji Ketangguhan (Impact)
Pengujian ini berguna untuk melihat pengaruh yang ditimbulkan oleh
tarikan, bentuk tarikan, temperatur dan faktor lainnya. Uji Impact dapat diartikan
sebagai pengujian yang mengukur ketahanan suatu material dalam menerima beban
tumpuk, diukur dengan jumlah energi yang dibutuhkan untuk mematahkan
spesimen dengan ayunan.
Gambar 3.11 Alat Uji Ketangguhan (Impact)
11. Alat Uji Tarik

Fungsi dari uji tarik adalah (1) untuk mengetahui sifat mekanik logam
terhadap tarikan, bila sifat mekanik meliputi mengetahui titik luluh, titik tarik
maksimum, titik putus, dan karakter bahan, terutama untuk keperluan perencanaan
kontruksi maupun pengerjaan logam tersebut. (2) melengkapi informasi rancangan
dasar tentang kekuatan material dan. (3) sebagai alat data pendukung bagi spesimen
bahan.
Gambar 3.12 Alat Uji Tarik
39
12. Alat Uji Struktur Mikro/Makro
Fungsi alat ini adalah untuk melihat dan mengamati benda-benda yang
ukurannya sangat kecil dan tidak dapat dilihat dengan mata telanjang. Namun pada
dasarnya pengoperasian alat ini didasarkan pada fungsi utamanya yaitu mengamati
benda-benda kecil.
Gambar 3.13 Alat Uji Struktur Mikro/Makro
13. Cairan Etsa

Diperlukan untuk menguji foto struktur makro di benda kerja Komposisi
etsa: Nital ( 5 ml HNO3 + 95 ml alkohol 95%)
Gambar 3.14 Cairan Etsa
3.5 Pembuatan Uji Spesimen

Spesimen Uji ketangguhan (Impact) dengan metode Charpy, Uji impak
40
Charpy mengukur energi yang diserap untuk mematahkan benda uji. Jika benda uji
rusak, bandul berayun kembali. Semakin besar energi yang diserap, semakin rendah
ayunan kembali ke bandul. Energi patahan yang diserap biasanya dinyatakan dalam
satuan joule.
Prinsip uji impact ini adalah apabila benda uji diberi beban kejut, benda
tersebut mengalami proses penyerapan energi, sehingga terjadi deformasi plastis
yang mengakibatkan patah.
Untuk mengetahui ketahanan benda terhadap keadaan patah, maka
digunakan metode pegujian impact charpy. Langkah-langkah pengujian impact:
1. Mengukur dimensi dari skin yaitu tebal, lebar, dan panjang, kemudian
memberikan no spesimen pada skin yang akan diuji.
2. Mengangkat beban palu
3. Meletakkan spesimen pada batang uji dengan bantuan penjepit
4. Melepaskan bandul dengan cara menekan tombol dan menarik handelnya
5. Palu akan jatuh dan memukul spesimen secara otomatis
6. Catat energi serap yang ditunjukkan oleh jarum pada alat uji Impact
7. Hitung Impact
8.
3.6 Proses Pengelasan

Teknik pengelasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah Shielded
Metal Arc Welding (SMAW). Sebelum memulai proses pengelasan, logam dasar
yang akan dilas harus dibersihkan dari kotoran-kotoran seperti debu, minyak, oli,
karat, air dan sebagainya untuk menghindari cacat pengelasan. Selanjutnya baja
dilas dengan Shielded Metal Arc Welding (SMAW) menggunakan metode dan
prosedur pengelasan yang sesuai dan berdasarkan parameter yang telah ditentukan
yaitu:
a. Pengelasan kampuh V pada posisi mendatar 1G dengan sudut
pengelasan 30° dan diameter elektroda 2,6 mm
b. Pengelasan kampuh V pada posisi mendatar 1G dengan sudut
pengelasan 45° dan dieameter elektroda 3,2 mm
c. Pengelasan kampuh V pada posisi mendatar 1G dengan sudut
pengelasan 60° dan diameter elektroda 4 mm
3.7 Tahap Pengujian Bahan

3.7.1 Tahap Uji Tarik
1. Siapkan 9 spesimen uji yaitu baja S45C dengan panjang 254 mm, tebal 10 mm,
41
dan lebar 32 mm.
2. Kemudian mencari titik tengah pada panjang spesimen untuk dipotong dengan
gerinda menjadi dua bagian.
3. Bentuk kampuh sesuai standar yang digunakan.
4. Las spesimen tersebut dengan kemiringan pengelasan 30°, 45° 60°.
5. Setelah itu bentuk spesimen sesuai standar ASTM A370.
6. Haluskan spesimen dengan amplas hingga benar-benar halus.
7. Lalu bawa spesimen tersebut ke lab untuk di uji tarik untuk mendapatkan data
yang dibutuhkan.
3.7.2 Tahap Uji Impact

1. Siapkan 9 spesimen uji yaitu baja S45C dengan panjang 60 mm, tebal 10 mm
2. Kemudian mencari titik tengah pada panjang spesimen untuk dipotong dengan
gerinda menjadi dua bagian.
3. Bentuk kampuh sesuai standar yang digunakan.
4. Las spesimen tersebut dengan kemiringan pengelasan 30°, 45° 60°.
5. Haluskan baja yang sudah di las menggunakan amplas.
6. Kemudian bawa spesimen ke tempat bubut dan bentuk spesimen dengan
standar ASTM E-23 dengan kedalaman 2 mm.
7. Lalu bawa spesimen tersebut ke lab untuk di uji impact untuk mendapatkan
data yang dibutuhkan.
Gambar 3.15 Spesimen Untuk Uji Tarik
42
Gambar 3.16 Spesimen uji Impact
Gambar 3.17 Spesimen Foto Makro
a) Spesimen Uji Impact
Gambar 3.18 Dimensi Spesimen Uji Impact Charpy sesuai Standart ASTM E-23
43
Keterangan:
C : 55 mm B : 27.5 mm θ : 450
W : 10 mm A : 8 mm D: 2 mm
b) Spesimen Uji Tarik

Setelah pengelasan selesai, langkah selanjutnya adalah pembuatan
spesimen uji tarik sesuai standar. Standar yang digunakan dalam uji tarik ini adalah
ASTM A370
Gambar 3.19 Dimensi Spesimen Uji Tarik sesuai Standart ASTM A370
Keterangan:
B: 50 mm C: 32 mm L: 254 mm
W: 19 mm G: 57 mm R: 25,4 mm
T : 10 mm
c) Spesimen Foto Makro

1. Persiapkan 3 potong spesimen yang terdiri dari variasi kampuh V
menggunakan posisi pengelasan 1G
2. Spesimen diratakan dengan gerinda
3. Supaya permukan spesimen halus makan dihaluskan permuakaannya
dengan menggunakan kertas amplas grade 400 s/d 2000
4. Pemolesan dilakukan sampai peermukaan spesimen bersih dan
mengkilap
5. Kemudian spesimen yang sudah siap dilakukan elektrolisis dengan
menggunakan larutan HN03 dan alkohol ± 10 menit hingga terlihat
bagian weld metalnya
6. Selanjutnya, bagian yang dielektrolisis direndam dalam alkohol
kemudian dibersihkan dengan air murni dan dikeringkan dengan
pengering.
44
7. Pemolesan akhir dilakukan dengan autosol dan amplas diganti
dengan kain beludru, hal ini dilakukan untuk menghaluskan
permukaan dan meminimalkan goresan yang ada.
3.8 Matrik Penelitian

Jumlah sampel material adalah 18 buah, diperoleh dari dua variasi. Variasi
yang digunakan adalah bentuk kampuh (V ganda) dan posisi pengelasan
(1G/Bawah Tangan) untuk daya ketangguhan (impact) dan uji tarik lebih
lengkapnya akan dijelaskan dari table berikut ini
Tabel 3.1 Matrik 18 Sample Penelitian

Diameter
Elektroda
Diameter 2,6mm Diameter 3,4mm Diameter 4mm
Sudut
Pengelasan
Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3
Sudut 30o
(30o dan 2,6mm ) (30o dan 3,4mm ) (30o dan 4mm )
Sudut 45o
(45o dan 2,6mm) (45o dan 3,4mm) (45o dan 4mm)
Sudut 60o
(60o dan 2,6mm) (60o dan 3,4mm) (60o dan 4mm)
45
BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Foto Struktur Makro

Pemeriksaan dengan cara melihat secara langsung atau menggunakan
kamera untuk mengetahui adanya celah, retakan dan cacat lasan.
4.1.1 Struktur Makro Pada Pengelasan Elekroda Diameter 2,6 mm Dengan

Sudut Pengelasan 30°
Gambar 4.1 Gambar Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 2,6
mm Dengan Sudut 30°
Berdasarkan hasil yang diperoleh dari foto makro pengelasan elektroda 2,6
mm dengan sudut 30°, HAZ rata-rata 2,49 mm dan terdapat cacat las porosty
dibagian las.
4.1.2 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 3,2 mm Dengan

46
Gambar 4.2 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 3,2 Dengan
Berdasarkan hasil yang diperoleh dari foto makro pengelasan elektroda

diameter 3,2 mm dengan sudut 30°, HAZ rata-rata 8,13 mm.
4.1.3 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 4 mm Dengan



diameter 4 mm dengan sudut pengelasan 30°, HAZ rata-rata 1,22 mm dan terdapat
las porosty dalam las.

47
Dengan Sudut Pengelasan 45°

diameter 2,6 mm dengan sudut pengelasan 45°, HAZ rata-rata 3,48 mm.




48

diameter 4 mm dengan sudut pengelasan 45°, HAZ rata-rata 6,02 mm.


Berdasrkan hasil yang diperoleh dari foto makro pengelasan elektroda


49




diameter 4 mm dengan sudut pengelasan 60°, HAZ rata-rata 2,66 mm dan terdapat
cacat las porosty pada lasan.
50
4.2 Hasil Uji Tarik
Uji tarik dilakukan untuk mengetahui sifat mekanik material baja paduan
rendah yang digunakan sebagai material uji pada penelitian ini. Hasil uji tarik
biasanya berupa parameter kekuatan (kekuatan tarik dan kekuatan luluh), parameter
plastisitas atau elastisitas dinyatakan sebagai persentase pemanjangan dan
presentasi kontraksi atau pengurangan penampang. Spesimen pengujian terdiri dari
uji tarik untuk mengetahui kualitas kuat tarik hasil las SMAW baja paduan rendah
dengan elektroda E6013 dan kekuatan tarik daerah las baja paduan rendah.
Berikut hasil uji tarik pada Baja S45C dengan metode pengelasan Shield
Metal Arc Welding standart pengujian ASTM A370. Sampel perhitungan
menggunakan variasi posisi sudut pengelasan ( 30° , 45° , 60° ) dan diameter
elektroda 2,6 mm , 3,2 mm , 4 mm.
Tabel 4.1 Hasil Pengujian Tarik

Luasan Luasan
Ao To Wo Af Tf Wf
No Sebelum sesudah Pmax (kgf) Fu(kN) UTS(Mpa)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
uji uji
1 60 10 10.91 62.00 9.85 8.47 109.10 83.43 2767 27,13 452,17
2 60 10 11.00 62.00 9.80 8.49 110.00 83.20 3150 30,90 515
3 60 10 10.40 62.00 9.84 8.45 104.00 83.15 3287 32,24 537,33
4 60 10 11.50 62.00 9.81 8.89 115.00 87.21 3342 32,78 546,33
5 60 10 10.85 62.00 9.87 8.82 108.50 87.05 3350 32,86 547,67

6 60 10 10.80 62.00 9.89 8.75 108.00 86.54 3446 33,80 563,33
7 60 10 10.60 62.00 9.93 8.89 106.00 88.28 3291 32,28 538
8 60 10 10.30 62.00 9.85 8.82 103.00 86.88 3323 32,59 543,17
9 60 10 10.55 62.00 9.86 8.75 105.50 86.28 3501 34,34 572,33
A0 = Luas Penampang ( mm2 )

L0 = Panjang Awal Spesimen ( mm2 )
Fu = Gaya Maksimum ( kN )
σu = Tegangan Maksimum ( MPa )
51
Uji Tarik (Sudut 30°)
560,00 537,33
540,00
515,00
520,00
UTS (Mpa)
500,00
480,00
452,17
460,00
440,00
420,00
400,00
2,6 3,2 4
Diameter (mm)
Gambar 4.10 Grafik Uji Tarik Sudut Pengelasan 30° dan Elektroda 2,6 , 3,2 , 4
mm

563,33
565,00
560,00
555,00
UTS (Mpa)
550,00 547,67
546,33
545,00
540,00
535,00
2,6 3,2 4
Diameter (mm)
Gambar 4.11 Grafik Uji Tarik Sudut Pengelasan 45° dan Elektoda 2,6 , 3,2 , 4
mm
52
580,00 572,33
570,00
560,00
UTS (Mpa)
550,00 543,17
538,00
540,00
530,00
520,00
2,6 3,2 4
Diameter (mm)
Gambar 4.12 Grafik Uji Tarik Sudut Pengelasan 60° dan Elektroda 2,6 , 3,2 4
mm
Dari data uji tarik pada letak sudut las dan di atas diameter elektroda
menunjukkan bahwa nilai kuat tarik tertinggi terdapat pada posisi sudut las 60°
dengan diameter elektroda 4 mm sebesar 572,33 MPa, yang menunjukkan, bahwa
daerah las memiliki kekuatan tarik tinggi. Nilai kuat tarik terendah terdapat pada
sudut las 30°, diameter elektroda 2,6 mm dan kuat tarik 452,17 MPa.
4.3 Hasil Uji Impact
Berikut hasil uji impact pada Baja S45C dengan metode pengelasan Shield
Metal Arc Welding standart pengujian ASTM E23. Sampel perhitungan
menggunakan variasi posisi sudut pengelasan ( 30° , 45° , 60° ) dan diameter
elektroda 2,6 mm , 3,2 mm , 4 mm.
Pengujian impact dilakukan dengan menggunakan metode Charpy. Hasil uji
impact berupa energi dalam satuan Joule dan nilai impact dalam satuan
𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2 . Hasil yang diperoleh dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
53
Tabel 4.2 Hasil Pengujain Impact
Data-data dari tabel diatas selanjutnya dimasukan kedalam diagram

seperti di bawah ini :
Uji Impact (Sudut 30°)

3.640 3.627
3.620
3.600 3.581
Harga Impact
3.580
3.560
3.532
3.540
3.520
3.500
3.480
2,6 3,2 4
Diameter (mm)
Gambar 4.13 Grafik Uji Impact Sudut Pengelasan 30° dan Elektroda 2,6 , 3,2 , 4
mm
54
3.700 3.640
3.627
3.650
3.600
3.550
Harga Impact 3.500
3.450
3.378
3.400
3.350
3.300
3.250
3.200
2,6 3,2 4
Diameter (mm)
mm

3.640
3.627
3.630
3.620 3.610
Harga Impact
3.610
3.600
3.590 3.581
3.580
3.570
3.560
3.550
2,6 3,2 4
Diameter (mm)
mm
Hasil pengujian impact dengan posisi sudut las atas dan diameter elektroda
menunjukkan bahwa nilai gaya impak tertinggi terdapat pada posisi sudut las 45°
dengan diameter elektroda 3,2 mm dengan gaya impact sebesar 3,640 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2
dengan permukaan patah getas, sedangkan ketangguhan impact terendah. Pada
sudut las 30 ° dengan diameter elektroda 2,6 mm dengan gaya impact 3,562
𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2 .
55
4.4 Foto Uji Tarik
mm, 4 mm
Hasil gambar diatas terlihat bahwa hasil patahan Sudut Pengelasan 30° dan
elektorda 2,6 mm di area las , 3,2 mm di luar area las , 4 mm di area las.
mm, 4 mm
elektorda 2,6 mm di area las , 3,2 mm di luar area las , 4 mm di luar area las.
56
Gambar 4.18 Hasil Patahan Sudut Pengelasan 60° dan elektorda 2,6 mm , 3,2
mm, 4 mm
elektorda 2,6 mm di area las , 3,2 mm di luar area las , 4 mm di luar area las
4.5 Foto Hasil Pengujian Impact
mm, 4 mm
Dari gambar diatas terlihat bahwa hasil patahan Sudut Pengelasan 30° dan
elektorda 2,6 mm di bagian las yaitu patah getas.
57
mm, 4 mm
elektorda 3,2 mm patahan di luar las dan bagian las/ logam induk yaitu ulet dan
getas.
mm, 4 mm
elektorda 4mm mm patahan di luar las dan bagian las/ logam induk yaitu ulet dan
getas.
58
BAB 5
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari penelitian yang dilakukan dengan proses pengelasan SMAW butt joint
dapat disimpulkan bahwa sesuai dengan tujuan penelitian yaitu. pengaruh variasi
bentuk kampuh dan posisi pengelasan, berikut ini dapat diperoleh:
1. Pada pengujian tarik terlihat bahwa semakin besar sudut las dan semakin kecil
diameter elektroda maka nilai kuat tariknya semakin tinggi, dan nilai kuat tarik
tertinggi terdapat pada posisi sudut las 60° dengan diameter elektroda 4 mm sebesar
572,33 MPa, yang menunjukkan, bahwa daerah las memiliki kekuatan tarik tinggi.
Nilai kuat tarik terendah terdapat pada sudut las 30°, diameter elektroda 2,6 mm
dan kuat tarik 452,17 MPa.
2. Pada uji impact terlihat bahwa semakin kecil sudut las dan semakin besar
diameter elektroda maka nilai impact semakin besar, dan nilai gaya impak
tertinggi terdapat pada posisi sudut las 45° dengan diameter elektroda 3,2 mm
dengan gaya impact sebesar 3,640 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2 dengan permukaan patah getas,
sedangkan ketangguhan impact terendah. Pada sudut las 30 ° dengan diameter
elektroda 2,6 mm dengan gaya impact 3,562 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2 .
5.2 Saran
Adapun saran yang disampaikan umtuk membuat penelitian yang lebih

baik lagi diantaranya :
1. Diharapkan dengan penelitian yang dilakukan pada ini dapat mengarah pada
penelitian selanjutnya tentang pengurangan kuat arus las untuk hasil yang
lebih optimal pada saat pengelasan.
2. Agar pembentukan spesimen lebih seragam, hasil pengujian dapat lebih valid.
3. Dalam penelitian selanjutnya, variasi bentuk kampuh dapat digantikan oleh
variasi bentuk kambuh lainnya.
4. Elektroda yang digunakan dalam penelitian ini adalah E6013 yang dapat
diganti dengan jenis elektroda lainnya.
5. Untuk meningkatkan sifat mekanik material baja tipe S45C, perlu dilakukan
penelitian lebih lanjut dengan meningkatkan variasi temperatur,variasi heat
input dan pengujian lainnya untuk mendapatkan hasil yang optimal.
59
DAFTAR PUSATAKA
Wiryusumarto (2000), pengertian las SMAW
Deutsche Industrie Normen (DIN) dalam Harsono dkk (1991:1),

https://andriharyantokumila.blogspot.com/2016/08/pengelasan.html.
Maman Suratman (2001:1),

https://bengkellas21.wordpress.com/2016/01/30/23/
Wiryosumarto, 2008, https://123dok.com/document/zlgow60l-dasar-pengelasan-

penggunaan-pengelasan-kontruksi-pengelasan-dipergunakan-reparasi.html
Harsono & Toshie, 2000, Alur kampuh las.

http://rahmatazisnabawi.blogspot.com/2014/05/1.html
Besar arus las, https://www.builder.id/cara-mengatur-besar-arus-amper-pada-

pengelasan-dengan-mesin-las-listrik/
Baja S45C, https://eprints.umm.ac.id/43161/3/BAB%20II.pdf
ASM International Handbook Committee. (2004). ASM Handbook, Vol. 9,

Metallography and Microstructures. Metals Park, OH: ASM International.
ASTM EA370, “Standard Test Methods For Tension Testing of Metallic

Materials”, American Society for Testing and Materials.
ASTM E23, “Standard Test Methods For Nothed Bar Impact Testing of
Metallic Materials”, American Society for Testing and Materials.
Groover, M. P. (1991). Fundamentals of Modern Manufacturing, Material,
Processes, and Systems, 1996
Surdia, T., & Saito, S. (1995). Pengetahuan Bahan Teknik, Pradnya Paramita,
Jakarta. Vlack Lawrence H. Van.
Wiryosumarto, W., & Okumora, T. (1994). Teknologi Pengelasan Logam cetakan

keenam. Jakarta: Pradnya Paramita.
Vuri Ayu Setyowati1 , Suheni2 , (2016) Variasi Arus Dan Sudut Pengelasan
Pada Material Aaustentic Stainliss Steel 304 Terhadap Kekuatan Tarik Dan
Struktur Makro.
La Ode Sabaruddin, (2016) Pengaruh Sudut Elektroda Pada Proses Pengelasan

Terhadap Sifat Mikanik Baja Karbon Rendah.
Ridway Balaka, Abd. Kadir, Dedi Saputra Tolantomo, (2016) Analisa Pengaruh
Arus Pengelasan Pada Sudut Elektroda 70o Terhadap Sifat Kekerasan Dan
Struktur Mikro Baja Karbon Rendah Menggunakan JIG WELDING.
60
Wiryosumarto, Baja karbon. https://text-id.123dok.com/document/8yd4evgy-
analisis-sifat-fisik-dan-mekanik-bahan-baja-ss-400-dengan-variabel-arus-
pengelasan-shielded-metal-arc-welding-smaw-terhadap-kekuatan-tarik-dan-
mikrostruktur.html
Baja paduan, https://blog.ub.ac.id/mochamat/2011/12/06/paduan-baja/
Singer, Ferdinand L. Etc. 1985.Kekuatan Bahan (Strength of Materials).

Erlangga :Jakarta.
William D. Callister Jr. John Wiley&Sons. 2004. Material Science and

Engineering: An Introduction.
Sonawan,Hery dan Rochim, 2003.

https://eprints.umm.ac.id/38832/3/BAB%20II.pdf
61
LAMPIRAN
• Perhitungan Uji Tarik Tegangan (𝝈) dan Regangan (𝜺)
Diketahui data:
Luasan Luasan
Ao To Wo Af Tf Wf
No Sebelum sesudah Pmax (kgf) Fu(kN) UTS(Mpa)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
uji uji
1 60 10 10.91 62.00 9.85 8.47 109.10 83.43 2767 27,13 452,17
2 60 10 11.00 62.00 9.80 8.49 110.00 83.20 3150 30,90 515
3 60 10 10.40 62.00 9.84 8.45 104.00 83.15 3287 32,24 537,33
4 60 10 11.50 62.00 9.81 8.89 115.00 87.21 3342 32,78 546,33
5 60 10 10.85 62.00 9.87 8.82 108.50 87.05 3350 32,86 547,67

6 60 10 10.80 62.00 9.89 8.75 108.00 86.54 3446 33,80 563,33
7 60 10 10.60 62.00 9.93 8.89 106.00 88.28 3291 32,28 538
8 60 10 10.30 62.00 9.85 8.82 103.00 86.88 3323 32,59 543,17
9 60 10 10.55 62.00 9.86 8.75 105.50 86.28 3501 34,34 572,33
𝐴0 = Luas penampang (𝑚𝑚2 )

𝐹𝑢 = Gaya maksimum (𝑘𝑁)
𝜎𝑢 = Tegangan maksimum (𝑀𝑃𝑎)
Standard kekuatan untuk diregangkan 570-700 Mpa
• Perhitungan sudut 30° dan diameter elektroda 2,6 mm
Fu = 2767 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 2767 x 0,00981 = 27,13 ( kN )

𝐹𝑢 27,13 ( 𝑘𝑁 )𝑥 1000(𝑁)
𝜎= = = 452,17 𝑀𝑝𝑎
𝐴0 60 𝑚𝑚2
Fu = 3150 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3150 x 0,00981 = 30,90 ( kN )
𝐹𝑢 30,90 ( 𝑘𝑁 )𝑥 1000 (𝑁 )
𝜎= = = 515 𝑀𝑝𝑎
𝐴0 60 𝑚𝑚2
62
• Perhitungan sudut 30° dan diameter elektroda 4 mm
Fu = 3287 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3287 x 0,00981 = 32,24 ( kN )
𝐹𝑢 32,24 ( 𝑘𝑁 )𝑥 1000 ( 𝑁 )
𝜎= = = 537,33 𝑀𝑝𝑎
𝐴0 60 𝑚𝑚2
Fu = 3342 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3342 x 0,00981 = 32,78 ( kN )
𝐹𝑢 32,78 ( 𝑘𝑁 )𝑥 1000 ( 𝑁 )
𝜎= = = 546,33 𝑀𝑝𝑎
𝐴0 60 𝑚𝑚2
Fu = 3350 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3350 x 0,00981 = 32,86 ( kN )
𝐹𝑢 32,86 ( 𝑘𝑁 )𝑥 1000 (𝑁)

𝜎= = = 547,67 𝑀𝑝𝑎
𝐴0 60 𝑚𝑚2
• Perhitungan sudut 45° dan diameter elektroda 4 mm
Fu = 3446 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3446 x 0,00981 = 33,80 ( kN )
𝐹𝑢 33,80 (𝑘𝑁)𝑥 1000 (𝑁)

𝜎= = = 563,33 𝑀𝑝𝑎
𝐴0 60 𝑚𝑚2
Fu = 3291 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3291 x 0,00981 = 32,28 ( kN )
𝐹𝑢 32,28 (𝑘𝑁)𝑥 1000 (𝑁)

𝜎= = = 538 𝑀𝑝𝑎
𝐴0 60 𝑚𝑚2
63
Fu = 3323 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3323 x 0,00981 = 32,59 ( kN )
𝐹𝑢 32,59 (𝑘𝑁)𝑥 1000 (𝑁)

𝜎= = = 543,17 𝑀𝑝𝑎
𝐴0 60 𝑚𝑚2
• Perhitungan sudut 60° dan diameter elektroda 4mm
Fu = 3501 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3501 x 0,00981 = 34,34 ( kN )
𝐹𝑢 34,34 (𝑘𝑁)𝑥 1000 (𝑁)

𝜎= = = 572,33 𝑀𝑝𝑎
𝐴0 60 𝑚𝑚2
64
• Perhitungan Harga Impact
Diket:
E = Energi ( joule).
m = massa pandulum 8,3 kg
g = gravitasi bumi 9,81 𝑚⁄𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 2
sin 𝛼 = sudut simpangan padulum sebelum jatuh
sin 𝛽 = sudut simpangan akhir pandulum sesudah jatuh
𝐻1 = ketinggian pandulum sebelum jatuh (m)
𝐻2 = ketinggian pandulum sesudah jatuh (m)
A = 1 ( tebal ) x h ( tinggi takik) = ( 10 mm x 2 mm = 20 𝑚𝑚2 )
• Perhitungan Posisi sudut 30° dan Diameter elektroda 2,6 mm
a. 𝐸𝑖𝑑 = 𝑚𝑔𝐻1
𝐻1 = 0,6 𝑚 + sin 30°. 0,6 𝑚
𝐻1 = 0,6 𝑚 + 0,5. 0,6 𝑚 = 0,9 𝑚
𝐸𝑖𝑑 = 8,3 𝑘𝑔 𝑥 9,81 𝑚⁄𝑠 2 𝑥 0,9 𝑚 = 73, 28 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒
b. 𝐸𝑓 = 𝑚𝑔𝐻2
𝐻2 = 𝑂, 6 𝑚 − sin 71° . 0,6 𝑚
𝐻2 = 0,6 𝑚 − 0.946 . 0,6 𝑚 = 0,032 𝑚
𝐸𝑓 = 8,3 𝑘𝑔 𝑥 9,81 𝑚⁄𝑠 2 𝑥 0,032 𝑚 = 2,638 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒
c. 𝐸𝑎𝑘 = 𝐸𝑖𝑑 − 𝐸𝑓
𝐸𝑎𝑘 = 73,28 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒 − 2,638 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒
𝐸𝑎𝑘 = 70,643 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒
𝐸𝑎𝑘 70,643 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒

d. 𝐻𝐼 = = = 3,532 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2
ℎ𝑥𝑙 2 𝑚𝑚 𝑥 10 𝑚𝑚
65
𝐻1 = 0,6 𝑚 + sin 30°. 0,6 𝑚
𝐻1 = 0,6 𝑚 + 0,5. 0,6 𝑚 = 0,9 𝑚
𝐻2 = 𝑂, 6 𝑚 − sin 80° . 0,6 𝑚
𝐻2 = 0,6 𝑚 − 0.985 . 0,6 𝑚 = 0,009 𝑚
𝐸𝑓 = 8,3 𝑘𝑔 𝑥 9,81 𝑚⁄𝑠 2 𝑥 0,009 𝑚 = 0,733 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒

d. 𝐻𝐼 = = = 3,527 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2
• Perhitungan Posisi sudut 30° dan Diameter elektroda 4 mm
𝐻1 = 0,6 𝑚 + sin 30°. 0,6 𝑚
𝐻1 = 0,6 𝑚 + 0,5. 0,6 𝑚 = 0,9 𝑚
66
𝐻2 = 𝑂, 6 𝑚 − sin 75° . 0,6 𝑚
𝐻2 = 0,6 𝑚 − 0,966 . 0,6 𝑚 = 0,020 𝑚
𝐸𝑓 = 8,3 𝑘𝑔 𝑥 9,81 𝑚⁄𝑠 2 𝑥 0,020 𝑚 = 1,628 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒

d. 𝐻𝐼 = = = 3,581 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2
𝐻1 = 0,6 𝑚 + sin 30°. 0,6 𝑚
𝐻1 = 0,6 𝑚 + 0,5. 0,6 𝑚 = 0,9 𝑚
𝐻2 = 𝑂, 6 𝑚 − sin 80° . 0,6 𝑚
𝐻2 = 0,6 𝑚 − 0,985 . 0,6 𝑚 = 0,009 𝑚
𝐸𝑓 = 8,3 𝑘𝑔 𝑥 9,81 𝑚⁄𝑠 2 𝑥 0,009 𝑚 = 0,733 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒

d. 𝐻𝐼 = = = 3,627 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2
67
𝐻1 = 0,6 𝑚 + sin 30°. 0,6 𝑚
𝐻1 = 0,6 𝑚 + 0,5. 0,6 𝑚 = 0,9 𝑚
𝐻2 = 𝑂, 6 𝑚 − sin 82° . 0,6 𝑚
𝐻2 = 0,6 𝑚 − 0,990 . 0,6 𝑚 = 0,006 𝑚
𝐸𝑓 = 8,3 𝑘𝑔 𝑥 9,81 𝑚⁄𝑠 2 𝑥 0,006 𝑚 = 0,488 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒

d. 𝐻𝐼 = = = 3,640 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2
𝐻1 = 0,6 𝑚 + sin 30°. 0,6 𝑚
𝐻1 = 0,6 𝑚 + 0,5. 0,6 𝑚 = 0,9 𝑚
68
𝐻2 = 𝑂, 6 𝑚 − sin 62° . 0,6 𝑚
𝐻2 = 0,6 𝑚 − 0,883 . 0,6 𝑚 = 0,070 𝑚

𝐸𝑓 = 8,3 𝑘𝑔 𝑥 9,81 𝑚⁄𝑠 2 𝑥 0,070 𝑚 = 5,699 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒

d. 𝐻𝐼 = = = 3,378 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2
𝐻1 = 0,6 𝑚 + sin 30°. 0,6 𝑚
𝐻1 = 0,6 𝑚 + 0,5. 0,6 𝑚 = 0,9 𝑚
𝐻2 = 𝑂, 6 𝑚 − sin 78° . 0,6 𝑚
𝐻2 = 0,6 𝑚 − 0,978 . 0,6 𝑚 = 0,013 𝑚
𝐸𝑓 = 8,3 𝑘𝑔 𝑥 9,81 𝑚⁄𝑠 2 𝑥 0,013 𝑚 = 1,058 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒

d. 𝐻𝐼 = = = 3,610 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2
69
𝐻1 = 0,6 𝑚 + sin 30°. 0,6 𝑚
𝐻1 = 0,6 𝑚 + 0,5. 0,6 𝑚 = 0,9 𝑚
𝐻2 = 𝑂, 6 𝑚 − sin 80° . 0,6 𝑚
𝐻2 = 0,6 𝑚 − 0,985 . 0,6 𝑚 = 0,009 𝑚
𝐸𝑓 = 8,3 𝑘𝑔 𝑥 9,81 𝑚⁄𝑠 2 𝑥 0,009 𝑚 = 0,733 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒

d. 𝐻𝐼 = = = 3,627 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2
𝐻1 = 0,6 𝑚 + sin 30°. 0,6 𝑚
𝐻1 = 0,6 𝑚 + 0,5. 0,6 𝑚 = 0,9 𝑚
70
𝐻2 = 𝑂, 6 𝑚 − sin 75° . 0,6 𝑚
𝐻2 = 0,6 𝑚 − 0,966 . 0,6 𝑚 = 0,020 𝑚
𝐸𝑓 = 8,3 𝑘𝑔 𝑥 9,81 𝑚⁄𝑠 2 𝑥 0,020 𝑚 = 1,628 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒

d. 𝐻𝐼 = = = 3,581 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒⁄𝑚𝑚2
71
72
73
74
75
76

Skripsi - Khairan Husin

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi - Khairan Husin

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISA SUDUT PENGELASAN DAN DIAMETER

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

Nama : Khairan Husin

Menyatakan bahwa isi sebagian maupun keseluruhan Skripsi yang berjudul:

“ANALISA SUDUT PENGELASAN

Surabaya, 22 Desember 2022

“ANALISA SUDUT PENGELASAN DAN DIAMETER

Diajukan Guna Memenuhi Salah Satu Peesyaratan untuk Memperoleh Gelar

Jurusan Teknik Mesin

Fakultas Teknologi Industri

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Surabaya, 22 Desember 2022

Ketua Jurusan Teknik Mesin Dosen Pembimbing

“ANALISA SUDUT PENGELASAN DAN DIAMETER

Khairan Husin , NPM: 02.2018.1.09603

Pemilihan parameter pengelasan yang telah ditentukan untuk mendapatkan

Assalmu’alaikum Wr. Wb.

Penulis juga tidak lupa berterimakasih kepada pihak-pihak yang selalu

Surabaya, 22 Desember 2022

Gambar 2.1 Diagram Fase Fe3 .............................................................................13

1.1 Latar Belakang

Perkembangan teknologi industri konstruksi yang semakin maju tidak

1.2 Rumusan Masalah

1.4 Batasan Masalah

1. Material yang di analisa Baja S45C dengan tebal 10 mm

2. Pengelasan yang digunakan SMAW ( Shield Metal ARC Welding ).

4. Sudut pengelasan 300, 450, dan 600.

6. Kampuh las menggunakan V groove ganda

7. Pengujain yang digunakan adalah Pengujian Tarik yang menggunakan

9. Arus pengelasan 110 A

1.5 Metode Pengumpulan Data

1.6 Sistematika Penulisan

➢ BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

➢ BAB III : METODOLOGI

➢ BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN

Menurut definisi Deutsche Industrie Normen (DIN) dalam Harsono dkk

2.2 Las Busur Listrik ( SMAW )

2.3 Alur Kampuh

Faktor – faktor yang harus di perhatikan dalam pemilihan jenis kampuh

Sebelum memulai proses pengelasan terlebih dahulu ditentukan jenis

4. Kampuh Tirus Tunggal

Tabel 2.1 Tabel Jenis Alur dan Jenis Las ( SMAW)

2.4 Pemilihan Parameter Las SMAW

2.4.2 Besar Arus Las

2.5 Penelitian Terdahulu

(Ridway Balaka, Abd. Kadir, Dedi Saputra Tolantomo, 2016)

( La Ode Sabaruddin, 2016 ) PENGARUH SUDUT ELEKTRODA PADA

( Vuri Ayu Setyowati, Suheni, 2016 ) VARIASI ARUS DAN SUDUT

2.6 Baja Karbon

1. Baja Karbon Rendah

3. Baja Karbon Tinggi

c. Pengelasan SMAW ( Shield Metal Arc Welding)

Gambar 2.2 Skema Pengelasan Shield Metal Arc Welding ( SMAW)

2.7 Posisi Pengelasan

1. Posisi Di Bawah Tangan(1G)

2. Posisi Datar (Horizontal) 2G

Gambar 2.4 Posisi Pengelasan 2G

3. Posisi Tegak (Vertikal) 3G

Gambar 2.5 Macam-macam Sambungan Las

2.8 Cacat Las

1. Cacat Las Undercut