Skripsi

SKRIPSI
ANALISA SUDUT PENGELASAN DAN DIAMETER

ELEKTRODA PADA PENGELASAN SMAW PLAT
BAJA S45C TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN
IMPACT
DISUSUN OLEH:
KHAIRAN HUSIN
02.2018.1.09603
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI ADHI TAMA SURABAYA
2022
Saya yang bertanda tangan dibawah ini,
Nama : Khairan Husin

NPM : 02.2018.1.09603
Program Studi : Teknik Mesin
Menyatakan bahwa isi sebagian maupun keseluruhan Skripsi yang berjudul:
“ANALISA SUDUT PENGELASAN

DAN DIAMETER ELEKTRODA
PADA PENGELASAN SMAW PLAT
BAJA S45C TERHADAP KEKUATAN
TARIK DAN IMPACT”
Adalah benar-benar hasil karya intelektual mandiri, diselesaikan tanpa
menggunakan bahan-bahan yang tidak diizinkan, dan merupakan karya dari pihak
lain yang saya akui sebagai karya sendiri .
Semua referensi yang di kutip maupun dirujuk telah ditulis secara lengkap pada
daftar pustaka.
Apabila peryataan ini tidak benar, saya bersedia menerima sanksi sesuai dengan
peraturan yang berlaku
Surabaya, 22 Desember 2022

Yang membuat pernyataan
Khairan Husin
02.2018.1.09603
LEMBAR PENGESAHAN
“ANALISA SUDUT PENGELASAN DAN DIAMETER

ELEKTRODA PADA PENGELASAN SMAW PLAT BAJA S45C
TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN IMPACT”
SKRIPSI
Diajukan Guna Memenuhi Salah Satu Peesyaratan untuk Memperoleh Gelar

Sarjana Teknik ( S.T ) pada
Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Menyutujui/Mengetahui
Ketua Dosen
Jurusan Pembimbin
Teknik g
Mesin
Frizka
ABSTRAK
“ANALISA SUDUT PENGELASAN DAN DIAMETER

TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN IMPACT”
Khairan Husin , NPM: 02.2018.1.09603

Frizka Vietanti, S.T., M.T.,M.Sc., NIP : 193151
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Industri, Institut Teknologi Adhi Tama
Surabaya
Bangayon644@gmail.com
Pemilihan parameter pengelasan yang telah ditentukan untuk mendapatkan

hasil dan data yang baik. Karena setiap perbedaan variasi kampuh dan variasi
posisi pengelasan memiliki nilai yang berbeda untuk uji tarik, uji impak dan
pengamatan makro. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh
pengelasan dengan perubahan bentuk seam dan posisi pengelasan terhadap uji
impak, uji tarik dan pengamatan makro pada material S45C. Pengujian dilakukan
pengelasan 30° , 45° ,60° dan diameter elektroda 2,6 mm, 3,2 mm, 4 mm bahwa
nilai ketangguhan impact tertinggi terdapat pada posisi pengelasan 45° dengan
elektroda 3,2 mm dengan ketangguhan impact sebesar 3,640 jaoule /mm2 dengan
permukaan patah getas. Dan impact terendah terdapat pada posisi pengelasan 45 °
dengan elektroda 4 mm dengan ketangguhann3,378 jaoule /mm2. Pada uji tarik,
data uji tarik pada sudut las dan diameter elektroda menunjukkan bahwa kuat tarik
tertinggi terdapat pada sudut las 60° dan diameter elektroda 4 mm sebesar 57,2
Mpa, ini menunjukkan daerah las memiliki kekuatan tarik yang tinggi. Dan kuat
tarik terendah terdapat pada sudut 30° dengan elektroda 2,6 mm sebesar 40,2
Mpa.
i
KATA PENGANTAR
Assalmu’alaikum Wr. Wb.
Segala puji syukur kehadirat Allah SWT atas rahmat, hidayah dan hidayah-
Nya sehingga penulis dapat menyusun skripsi dengan judul Laporan Penelitian
Skripsi “ANALISA SUDUT PENGELASAN DAN DIAMETER
TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN IMPACT”. Penulisan
Laporan Skripsi, dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk
mencapai gelar Sarjana Teknik, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi
Industri, Intitut Teknologi Adhi Tama Surabaya.
Penulis juga tidak lupa berterimakasih kepada pihak-pihak yang selalu

mendukung penulis untuk menyelesaikan penelitian skripsi ini.
Oleh karna itu,penulis mengucapkan teruimakasih kepada:
a) Ibu Frizka Vietanti, S.T., M.T., M.Sc. selaku dosen pembimbing yang
telah menyediakan waktu,tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan penulis
dalam menyusun Skripsi ini.
b) Ibu Iftika Philo Wardani, S.T.,M.T., Naili Saidatin, S.Si., M.Sc. dan Ibu
Afira Ainur Rosidah, S.T., M.S. sebagai dosen penguji.
c) Ibu Ayu Setyaning Sayekti, S.T.,M.T. sebagai Koordinator Tugas Akhir.
d) Bapak Sukendro Broto Sasongko, S.T., M.T., Ph.D selaku Ketua Jurusan
Teknik Mesin Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya.
e) Pihak luar yaitu Kampus Politeknik Negeri Malang yang telah banyak
membantu dalam memperoleh data yang penulis butuhkan.
f) Keluarga, mulai dari Bapak, Ibu dan Adik yang tiada henti memberikan
doa dan semangat selama penulis menempuh studi sampai penulisan
Laporan penelitian Skrispsi selesai.
g) Bapak dan Ibu Dosen program studi Teknik Mesin yang telah membagi
ilmu dan pengalaman yang sangat bermanfaat.
h) Sahabat dan teman-teman Program studi Teknik mesin Angkatan 2018
atas kebersamaan dan segala bantuanyang telah diberikan kepada penulis
dalam menyelesaikan Laporan Skripsi. Penulis memahami bahwa masih
terdapat kekurangan dalam penyusunan laporan penelitian Skripsi ini.
Oleh karena itu, penulis membutuhkan koreksi dan saran yang bersifat
membangun untuk menjamin keutuhan laporan penelitian skripsi ini.
Semoga laporan penelitian skripsi ini dapat bermanfaat dan berkontribusi
dalam memperkaya ilmu pengetahuan untuk kemajuan bangsa Indonesia.
Penulis
ii
DAFTAR ISI
ABSTRAK...............................................................................................................i
KATA PENGANTAR............................................................................................ii
DAFTAR ISI.........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................vi
DAFTAR TABEL...............................................................................................viii
BAB 1 PENDAHULUAN.....................................................................................1
1.1 Latar Belakang.........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah...................................................................................2
1.3 Tujuan......................................................................................................2
1.4 Batasan Masalah......................................................................................2
1.5 Metode Pengumpulan Data.....................................................................3
1.6 Sistematika Penulisan..............................................................................3
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA............................................................................5
2.1 Pengelasan...............................................................................................5
2.2 Las Busur Listrik ( SMAW )...................................................................5
2.3 Alur Kampuh...........................................................................................5
2.4 Pemilihan Parameter Las SMAW...........................................................7
2.4.1 Tegangan Busur Las............................................................................7
2.4.2 Besar Arus Las.....................................................................................8
2.5 Penelitian Terdahulu................................................................................8
2.6 Baja Karbon...........................................................................................10
2.7 Posisi Pengelasan...................................................................................16
2.7.1 Jenis Sambungan Las........................................................................18
2.8 Cacat Las...............................................................................................18
2.9 Pengujian...............................................................................................21
2.9.1 Pengujian Tarik..................................................................................21
2.9.2 Pengujian Impact...............................................................................29
BAB 3 METODELOGI PENULISAN................................................................34
3.1 Diagram Alir Penelitian.........................................................................34
3.2 Tempat Penelitian..................................................................................34
iii
3.3 Prosedur Penelitian................................................................................35
3.4 Bahan dan Alat Penelitian.....................................................................35
3.4.1 Bahan...................................................................................................35
3.4.2 Alat......................................................................................................35
3.5 Pembuatan Uji Spesimen.......................................................................40
3.6 Proses Pengelasan..................................................................................41
3.7 Tahap Pengujian Bahan.........................................................................41
3.7.1 Tahap Uji Tarik..................................................................................41
3.7.2 Tahap Uji Impact...............................................................................42
3.8 Matrik Penelitian...................................................................................45
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN...............................................................46
4.1 Hasil Foto Struktur Makro.....................................................................46
4.1.1 Struktur Makro Pada Pengelasan Elekroda Diameter 2,6 mm
Dengan Sudut Pengelasan 30° .........................................................46
4.1.2 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 3,2 mm
4.1.3 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 4 mm
4.2 Hasil Uji Tarik.......................................................................................51
4.3 Hasil Uji Impact....................................................................................53
iv
4.4 Foto Uji Tarik........................................................................................56
4.5 Foto Hasil Pengujian Impact.................................................................57
BAB 5 PENUTUP................................................................................................59
5.1 Kesimpulan............................................................................................59
5.2 Saran......................................................................................................59
DAFTAR PUSATAKA........................................................................................60
LAMPIRAN..........................................................................................................62
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Fase Fe3.............................................................................13

Gambar 2.2 Skema Pengelasan Shield Metal Arc Welding ( SMAW)................14
Gambar 2.3 Posisi Pengelasan 1G........................................................................17
Gambar 2.4 Posisi Pengelasan 2G........................................................................17
Gambar 2.5 Macam-macam Sambungan Las.......................................................18
Gambar 2.6 Cacat Las Undercut..........................................................................19
Gambar 2.7 Porosity (Porositas)...........................................................................20
Gambar 2.8 Pengujian Tarik.................................................................................22
Gambar 2.9 Grafik P  Hasil Pegujian Tarik Beberapa Logam..................24
Gambar 2.10 Metode Offset untuk menentukan titik Yield..................................25
Gambar 2.11 Grafik σt −εt Hasil Konversi Grafik P  ..................................27
Gambar 2.12 Grafik Tegangan dan Regangan Sebenarnya σs−εs......................28
Gambar 2.13 Uji Tarik Standart ASTM A370.....................................................29
Gambar 2.14 Pembuatan Spesimen Uji Impact Metode Charpy..........................30
Gambar 2.15 Skema Pengujian Impact................................................................31
Gambar 2.16 Standart Spesimen Uji Impact ASTM E-23...................................33
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian....................................................................34
Gambar 3.2 Mesin Las Listrik..............................................................................36
Gambar 3.3 Kacamata Las...................................................................................36
Gambar 3.4 Sarung Tangan..................................................................................36
Gambar 3.5 Baja S45C.........................................................................................37
Gambar 3.6 Elektroda RB-260 E6013..................................................................37
Gambar 3.7 Sikat Kawat Baja..............................................................................37
Gambar 3.8 Palu Las............................................................................................38
Gambar 3.9 Gerinda.............................................................................................38
Gambar 3.10 Busur Sudut....................................................................................38
Gambar 3.11 Alat Uji Ketangguhan (Impact)......................................................39
Gambar 3.12 Alat Uji Tarik..................................................................................39
Gambar 3.13 Alat Uji Struktur Mikro/Makro......................................................40
Gambar 3.14 Cairan Etsa......................................................................................40
Gambar 3.15 Spesimen Untuk Uji Tarik..............................................................42
Gambar 3.16 Spesimen uji Impact.......................................................................43
Gambar 3.17 Spesimen Foto Makro.....................................................................43
Gambar 3.18 Dimensi Spesimen Uji Impact Charpy sesuai Standart ASTM E-23
................................................................................................................................43
Gambar 3.19 Dimensi Spesimen Uji Tarik sesuai Standart ASTM A370...........44
Gambar 4.1 Gambar Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 2,6 m
m Dengan Sudut 30° ..............................................................................................46
Gambar 4.2 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 3,2 Dengan Su
dut Pengelasan 30° .................................................................................................47
Gambar 4.3 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 4 mm Dengan
Sudut Pengelasan 30° .............................................................................................47
Gambar 4.4 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 2,6 mm Denga
n Sudut Pengelasan 45° ..........................................................................................48
vi
Gambar 4.7 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 2,6 mm
Dengan Sudut Pengelasan 60° ...............................................................................49
Gambar 4.10 Grafik Uji Tarik Sudut Pengelasan 30° dan Elektroda 2,6 , 3,2 , 4
mm.........................................................................................................................52
Gambar 4.11 Grafik Uji Tarik Sudut Pengelasan 45° dan Elektoda 2,6 , 3,2 , 4
mm.........................................................................................................................52
Gambar 4.12 Grafik Uji Tarik Sudut Pengelasan 60° dan Elektroda 2,6 , 3,2 4
mm.........................................................................................................................53
Gambar 4.13 Grafik Uji Impact Sudut Pengelasan 30° dan Elektroda 2,6 , 3,2 , 4
mm.........................................................................................................................54
Gambar 4.14 Grafik Uji Impact Sudut Pengelasan 45° dan Elektroda 2,6 , 3,2, 4
mm.........................................................................................................................55
mm.........................................................................................................................55
Gambar 4.16 Hasil Patahan Sudut Pengelasan 30° dan elektorda 2,6 mm, 3,2 m
m, 4 mm.................................................................................................................56
m, 4 mm.................................................................................................................56
Gambar 4.18 Hasil Patahan Sudut Pengelasan 60° dan elektorda 2,6 mm , 3,2 m
m, 4 mm.................................................................................................................57
Gambar 4.19 Hasil Patahan Sudut Pengelasan 30° dan elektorda 2,6 mm, 3,2
mm, 4 mm..............................................................................................................57
mm, 4 mm..............................................................................................................58
mm, 4 mm..............................................................................................................58
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Tabel Jenis Alur dan Jenis Las ( SMAW)...............................................7

Tabel 2.2 Klasifikasi Baja Karbon ( Wiryosumarto, 2000)..................................12
Tabel 3.1 Matrik 18 Sample Penelitian.................................................................45
Tabel 4.1 Hasil Pengujian Tarik............................................................................51
Tabel 4.2 Hasil Pengujain Impact.........................................................................54
viii
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan teknologi industri konstruksi yang semakin maju tidak

terlepas dari pengelasan karena peranannya yang penting dalam rekayasa dan
perbaikan logam. Konstruksi bangunan logam pada saat ini banyak melibatkan
unsur pengelasan terutama dalam bidang desain, karena sambungan las
merupakan cara penyambungan, dan secara teknis keterampilan para tukang las
sangat tinggi agar diperoleh kualitas sambungan yang baik. Pengelasan digunakan
dalam berbagai teknik konstruksi, termasuk kapal, jembatan, rangka baja, bejana
tekan, kendaraan, rel, pipa, dan banyak lagi.
Faktor yang mempengaruhi las adalah prosedur pengelasan yaitu suatu
perencanaan untuk pelaksanaan penelitian yang meliputi cara pembuatan
konstruksi las yang sesuai rencana dan spesifikasi dengan menentukan semua hal
yang diperlukan dalam pelaksanaan tersebut. Faktor produksi pengelasan adalah
jadwal pembuatan, proses pembuatan, alat dan bahan yang diperlukan, urutan
pelaksanaan, persiapan pengelasan (meliputi: pemilihan mesin las, penunjukan
juru las, pemilihan elektroda, penggunaan jenis kampuh) (Wiryosumarto, 2000).
Prosedur pengelasan mungkin tampak sederhana, tetapi sebenarnya ada
beberapa masalah yang harus diatasi, dan untuk menyelesaikan masalah ini
membutuhkan segala macam pengetahuan, sehingga dalam pengelasan,
pengetahuan harus menyertai latihan. Lebih jelasnya dapat dilihat bahwa dalam
pengelasan juga perlu direncanakan metode pengelasan, metode pemeriksaan,
bahan las dan jenis pengelasan yang digunakan. (Widharto,2013)
Las SMAW (Shield Metal ARC Wellding) merupakan pengelasan
menggunakan busur nyala listrik sebagai panas pencair logam. Busur listrik
terbentuk diantara elektroda terlindungi dan logam induk. Karna panas dari busur
listrik maka logam induk dan ujung elektroda akan mencair dan membeku
bersama (Wiryusumarto, 2000)
Pada pengelasan SMAW sudut elektroda sangat penting, terutama pada
saat pengelasan fillet dan groove sambungan yang dalam.Apabila sudut
1
pengelasan yang kurang tepat dapat mengakibatkan undercut, dll. biasanya sudut
yang di pakai 70-80 derajat.
Pemilihan diameter dipertimbangkan berdasarkan type elektroda, posisi
pengelasan, joint desain, ketebalan material, dan skill dari weldernya, diameter
elektroda/kawat las yang umum dipakai di proyek konstruksi adalah ukuran 2,
6mm dan 3,2 mm kadang pakai 4 mm jika materialnya cukup tebal.
Jika dalam pengelasan SMAW pemilihan sudut pengelasan dan elektroda
tidak sesuai dengan dengan material yg di las maka sambungan yg di las akan
banyak lubang yg diisi oleh tekat las las sehingga kekuatannya atau ketahanannya
berkurang maka oleh dilakukan penelitian tentang “ANALISA SUDUT
PENGELASAN DAN DIAMETER ELEKTRODA PADA PENGELASAN
SMAW PLAT BAJA S45C TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN IMPACT”.
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui ada tidaknya pengaruh sudut
pengelasan dan diameter elektroda terhadap kekuatan tarik dan impact las baja
S45C hasil pengelasan SMAW dengan elektroda E6013.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang tersebut maka dapat diambil rumusan masalah
sebagai berikut :
1. Bagaimana pengaruh pengaruh sudut pengelasan dan diameter
elektroda pada pengelasan SMAW plat Baja S45C terhadap kekuatan
tarik?
2. Bagaimana pengaruh sudut pengelasan dan diameter elektroda pada
pengelasan SMAW plat Baja S45C terhadap kekuatan impact?
1.3 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah :
1. Untuk mengetahui pengaruh sudut pengelasan dan diameter elektroda
pada pengelasan SMAW plat Baja S45C terhadap kekuatan tarik.
2. Untuk mengetahui pengaruh sudut pengelasan dan diameter elektroda
pada pengelasan SMAW plat Baja S45C terhadap kekuatan impact.
2
1.4 Batasan Masalah
Untuk memberi kejelasan cakupan penelitian ini , maka perlu adanya
batasan batasan agar tidak menyimpang dari tujuan.Batasan batasan masalah
tersebut meliputi :
1. Material yang di analisa Baja S45C dengan tebal 10 mm

2. Pengelasan yang digunakan SMAW ( Shield Metal ARC Welding ).
3. Elektroda yang digukan adalah E-6013 dengan diameter 2,6 mm, 3,2
mm, dan 4 mm.
4. Sudut pengelasan 300, 450, dan 600.
5. Posisi pengelasan 1G
6. Kampuh las menggunakan V groove ganda
7. Pengujain yang digunakan adalah Pengujian Tarik yang menggunakan

mesin uji tarik dan pengujian Impact menggunakan metode charpy
8. Foto struktur makro
9. Arus pengelasan 110 A

10. Kecepatan pengelasan: 19 mm/s
1.5 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data disini merupakan tahap penilitian dan
pengumpulan informasi yang menjadi kebutuhan analisis yang terdiri dari berikut:
1. Metode Observasi.
Metode observasi yaitu metode yang dilakukan dengan melakukan
pengamatan langsung ke objek penelitian, sehingga di peroleh data yang
sesuai dengan tujuan penyusun.
2. Metode Literatur
Metode literatur yaitu mempelajari refrensi dari berbagai buku cetak
maupunsecara googling sebagai teori penunjang dalam bahasan masalah.
3. Metode Dokumentasi
Metode dokumentasi yaitu pengumpulan data dengan cara diamati
berpua foto-foto
3
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan digunakan untuk mempermudah memahami isi dari
tulisan tugas akhir. Berikut ini sistematika penulisa pada tugas akhir yang
digunakan :
 BAB I : PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang, rumusan masalah, tujuan
penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah, metode
penelitian, dan sistematika penulisan.
 BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

Berisi tentang penelitian terdahulu, dasar teori material Baja
S45C, penggunaan, pengelasan material JIS G3101/SS400, dan
pengujian.
 BAB III : METODOLOGI

Berisi tentang cara melakukan proses pengujian untuk
pengambilan data.
 BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN

Berisi tentang pengaruh pengelasan terhadap sifat mekanik
kekuatan taik dan impact.
 BAB V : PENUTUP
Pada bab kali ini berisi tentang kesimpulan dari penulisan skripsi
dan juga tentang saran yang perlu diperhatikan.
4
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengelasan
Las, menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia (1994), “adalah
menyambung besi dengan cara dibakar. Dalam acuan teknis, pengelasan memiliki
beberapa pengertian, yaitu sebagai berikut:
Menurut definisi Deutsche Industrie Normen (DIN) dalam Harsono dkk

(1991:1), pengertian “pengelasan adalah ikatan metalurgi pada sambungan paduan
logam yang dilakukan dalam keadaan cair atau cair”. Sedangkan menurut Maman
Suratman (2001:1), konsep pengelasan disebut sebagai “suatu metode
penyambungan dua bagian logam secara permanen dengan cara panas”. Dan
Sriwidartho, “Pengelasan adalah suatu metode penyambungan benda padat
dengan cara meleburnya dengan cara dipanaskan.”. Menurut Harsono (1991)
“Pengelasan adalah ikatan metalurgi dari sambungan logam paduan, yang
dilakukan dalam keadaan cair atau cair”.
Dari beberapa pendapat di atas, maka dapat disimpulkan bahwa kerja las
adalah menyambung dua bagian logam atau lebih dengan menggunakan energi
panas.
2.2 Las Busur Listrik ( SMAW )

Pengelasan shield metal arc welding ( SMAW ) adalah salah satu jenis
Shielded Electrode Arc Welding atau yang lebih dikenal dengan SMAW (Shielded
Metal Arc Welding) adalah pengelasan yang menggunakan busur listrik sebagai
panas dari lelehan logam. Busur terbentuk antara elektroda pelindung dan logam
dasar. Karena panas yang dihasilkan oleh busur, logam dasar dan ujung elektroda
meleleh dan membeku bersama (Wiryosumarto, 2008).
2.3 Alur Kampuh

Untuk menghasilkan hasil Las Listrik yang memiliki kualitas yang baik,
sudah seharusnya teknisi (Tukang Las) memperhatikan beberapa hal yang terkait
5
dengan Las Listrik diantara yang berpengaruh dalam pengelasan Listrik adalah
Kampuh Las. Kampuh Las ini berguna menampung bahan pengisi agar lebih
banyak yang merekat ke benda kerja. Dengan demikian kekuatan las akan
terjamin.
Faktor – faktor yang harus di perhatikan dalam pemilihan jenis kampuh

adalah:
4. Ketebalan benda kerja.
5. Jenis benda kerja.
6. Kekuatan yang di inginkan
7. Posisi pengelasan.
Sebelum memulai proses pengelasan terlebih dahulu ditentukan jenis

sambungan las yang akan dipilih. Hal-hal yang harus diperhatikan bahwa
sambungan yang dibuat akan mampu menerima beban (beban statis,beban
dinamis,atau keduanya).
Dengan adanya beberapa kemungkinan pemberian beban sambungan las,
maka terdapat beberapa jenis sambungan las, yaitu sebagai berikut:
1. Kampuh V Tunggal
Sambungan V Tunggal bertujuan untuk mendapatkan penembusan
(penetrasi) yang lebih dalam. Jenis sambungan ini biasa digunakan pada plat
dengan tebal 5 mm – 20 mm penetrasi dapat dicapai 100%.
2. Kampuh Persegi
Sambungan ini dapat dibuat menjadi 2 kemungkinan, yaitu sambungan
tertutup dan sambungan terbuka. Sambungan ini kuat untuk beban statis tapi tidak
kuat untuk beban tekuk.
3. Kampuh V Ganda
Sambungan ini lebih kuat dari pada sambungan V tunggal, sangat baik
untuk kondisi beban statis dan dinamis serta dapat menjaga perubahan bentuk
kelengkungan sekecil mungkin. Dipakai pada ketebalan 18 mm – 30 mm.
4. Kampuh Tirus Tunggal

Sambungan ini digunakan untuk beban tekan yang besar. Sambungan ini
6
lebih baik dari sambungan persegi, tetapi tidak lebih baik dari sambungan V.
Letaknya disarankan terbuka dan di pakai pada ketebalan pelat 6 mm – 20 mm.
5. Kampuh U Tunggal
Kampuh U dapat dibuat tertutup dan terbuka. Sambungan ini lebih kuat
menerima beban statis dan diperlukan untuk sambungan berkualitas tinggi.
Dipakai pada ketebalan 12 mm – 25 mm.
6. Kampuh U Ganda
Sambungan U Ganda dapat juga di buat secara tertutup dan terbuka,
sambungan ini lebih kuat menerima beban statis maupun dinamis dengan
ketebalan plat 12 mm- 25 mm dapat dicapai penetrasi 100%.
7. Kampuh J Ganda
Sambungan J ganda digunakan untuk keperluan yang sama dengan
sambungan V ganda, tetapi tidak lebih baik untuk menerima beban tekan.
Sambungan ini dapat dibuat tertutup dan terbuka.
Tabel 2.1 Tabel Jenis Alur dan Jenis Las ( SMAW)
2.4 Pemilihan Parameter Las SMAW

2.4.1 Tegangan Busur Las
7
Tingginya tegangan busur tergantung pada panjang busur yang
dikehendaki dan jenis elektroda yang digunakan. Pada elektroda yang sejenis
tingginya tegangan busur yang diperlukan berbanding lurus dengan panjang
busur. Pada dasarnya busur listrik yang terlalu panjang tidak dikehendaki karna
stabilitasnya mudah terganggu sehingga pengelasannya tidak rata. Disamping itu
tingginya tegangan tidak banyak mempengaruhi kecepatan pencairan, sehingga
tegangan yang terlalu tinggi hanya akan membuang-buang energi.
Panjang busur yang dianggap baik kira-kira sama dengan garis tengah
elektroda. Tegangan yang diperlukan untuk mengelas dengan elektroda bergaris
tengah 3 sampai 6 mm, kira- kira antara 20 sampai 30 volt untuk posisi datar.
Sedangkan untuk posisi tegak atau atas kepala biasanya dikurangi 2 sampai 5
volt. Kestabilan busur dapat juga didengar dari kestabilan suaranya selama
pengelasan. Untuk mereka yang telah berpengalaman ketepatan panjang busurpun
dapat diduga atau di perkirakan dari suara pengelasan. Sehubungan dengan
panjang busur, hal yang paling sukar dalam las busur listrik dengan tangan adalah
mempertahankan panjang busur yang tetap.
2.4.2 Besar Arus Las

Besarnya arus las yang dibutuhkan bergantung dari bahan serta dimensi
dari lasan, geometri sambungan, posisi pengelasan berbagai elektroda serta
diameter inti elektroda. Dalam perihal wilayah las memiliki kapasitas panas yang
besar hingga dengan sendirinya dibutuhkan arus las yang besar serta bisa jadi pula
dibutuhkan pamanasan bonus. Dalam pengelasan logam paduan, buat menjauhi
terbakarnya unsur- unsur paduan hendaknya memakai arus las yang kecil. Apabila
terdapat mungkin terjalin retak panas semacam pada pengelasan baja tahan karat
austenit hingga dengan sendirinya wajib diusahakan mengguakan arus yang kecil
saja. Dalam perihal mengelas baja paduan, di mana wilayah HAZ bisa membeku
dengan gampang, hingga wajib diusahakan pendinginan yang pelan serta buat ini
dibutuhkan arus yang besar serta bisa jadi masih membutuhkan pemanasan setelah
itu.
2.5 Penelitian Terdahulu

Penelitian terdahulu ini merupakan ialah upaya dari peniliti buat mencari
8
perbandingan serta rujukan supaya bisa melaksanakan riset lanjutan pula selaku
acuan dalam proses peneltian, ada pula kajian teori dari peneitian terdahulu antara
lain:
(Ridway Balaka, Abd. Kadir, Dedi Saputra Tolantomo, 2016)

ANALISAPENGARUH ARUS PENGELASAN PADA SUDUT
ELEKTRODA 70o TERHADAP SIFAT KEKERASAN DAN STRUKTUR
MIKRO BAJA KARBON RENDAH MENGGUNAKAN JIG WELDING :
Tujuan penelitian untuk mengetahui besar kekerasan dan struktur mikro
yang terbentuk pada pengelasan SMAW dengan arus dan sudut elektroda 70˚
menggunakan welding jig, dengan besar arus yang digunakan 110 dan 130 amper
dengan diameter elektroda las 3,2 mm. Metode yang digunakan dalam penelitian
adalah metode pengujian kekerasan dan pengamatan struktur mikro terhadap hasil
pengelasan baja karbon rendah St 40 menggunakan las SMAW. Hasil penelitian
yang didapatkan besarnya arus pengelasan yang digunakan dengan welding jig
mempengaruhi nilai kekerasan yang dihasilkan baik pada logam lasan maupun
pada daerah HAZ yakni pada arus 130 amper yakni sebesar 133.88 Kg/mm2 dan
pada sebesar 121.65 Kg/mm2.
( La Ode Sabaruddin, 2016 ) PENGARUH SUDUT ELEKTRODA PADA

PROSES PENGELASAN TERHADAP SIFAT MIKANIK BAJA KARBON
RENDAH :
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui sejauh mana pengaruh
kekuatan tarik dan sifat kekerasan pada baja karbon rendah atau baja paduan.
Penelitian ini menggunakan eksperimen sebanding dengan menggunakan kampuh
las V dengan menggunakan perubahan sudut elektroda 50°, 70°, dan 90°. Bahan
yang digunakan adalah baja karbon rendah yang diuji secara komposisi. Lasan
yang digunakan adalah las V dengan sudut las 60°. Elektroda yang digunakan
adalah elektroda seri AWSE6013 merk ESAB dengan diameter 3,2 mm. Arus
adalah 110 Ampere. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa kekuatan tarik baja
karbon rendah dimaksimalkan pada sudut 70°. Ini adalah 407,41 N/mm² dan
dengan sudut elektroda 50° kekuatan tarik baja karbon rendah adalah 382,04.
Kuat tarik pada sudut N/mm² 90° adalah 374,60. N/mm². Nilai kekerasan tertinggi
9
untuk baja karbon ditemukan pada sudut elektroda 70°. Yaitu, logam dasar adalah
133,26 kg/mm2, logam las adalah 156,97 kg/mm2, dan HAZ adalah 170,77
kg/mm2. Hal ini disebabkan oleh distribusi panas dari bahan habis pakai las,
membentuk struktur ferit kasar, bainit, dan ferit halus.
( Vuri Ayu Setyowati, Suheni, 2016 ) VARIASI ARUS DAN SUDUT

PENGELASAN PADA MATERIAL AUSTENITIC STAINLESS STEEL
304 TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN STRUKTUR MAKRO :
Shielded Metal Arc Welding (SMAW) digunakan sebagai proses
pengelasan dalam penelitian ini. Fluks digunakan sebagai pelindung logam dalam
pengelasan SMAW. Sampel disiapkan pada sudut pengelasan dan penyambungan
45° dan 60°. Arus pengelasan bervariasi sekitar 75 A, 85 A, dan 95 A.
Karakterisasi sifat mekanik dengan uji tarik dan pengamatan makroskopik untuk
mengetahui perubahan di berbagai area setelah pengelasan. Berdasarkan hasil
pengujian, benda uji dengan beban maksimum (σu) sudut las 45ᵒ yang dihasilkan
pada arus 85 A sebesar 518 N/mm² memiliki kekuatan luluh tertinggi sebesar 449
N/mm². Saat arus pengelasan meningkat, kolam las menjadi lebih besar dan luas
penampang sampel yang dilas terlihat jelas bentuk kampuh sampel pengelasan.
2.6 Baja Karbon

Baja karbon adalah paduan besi dan karbon ditambah Si, Mn, P, S, dan
Cu. Baja ini dikelompokkan berdasarkan kandungan karbon, karena sifat-sifat
baja karbon sangat bergantung pada kandungan karbonnya. Baja karbon rendah
adalah baja dengan kandungan karbon kurang dari 0,3%, baja karbon sedang
adalah baja dengan kandungan karbon 0,3% hingga 0,6%, baja karbon tinggi
adalah baja dengan kandungan karbon 0,6% hingga 1,7% sebagai kandungan
karbon meningkat. Baja, dengan kekuatan dan kekerasan lebih tinggi tetapi
perpanjangan lebih tinggi. menurun (Wryosumarto, 2000).
1. Baja Karbon Rendah

Baja karbon rendah lebih menyukai kandungan karbon kurang dari 0,3%.
Baja karbon rendah sering disebut baja ringan atau baja perkakas. Jenis baja yang
paling umum dan banyak digunakan adalah baja cold roll steel dengan kandungan
10
karbon 0,08% sampai 0,3%, biasa digunakan untuk body kendaraan (Sack, 1997).
2. Baja Karbon Sedang

Baja karbon sedang adalah baja dengan kandungan karbon 0,3% sampai
0,6%. Baja karbon sedang lebih kuat dari baja karbon rendah, memiliki kualitas
perlakuan panas yang baik, tidak mudah dikerjakan dengan mesin, sulit dilas, dan
dapat dikeraskan dengan baik. Baja karbon sedang banyak digunakan untuk poros,
rel kereta api, roda gigi, pegas, baut, dan bagian mesin yang membutuhkan
kekuatan tinggi dan lain-lain (Sack, 1997).
3. Baja Karbon Tinggi

Baja karbon tinggi memiliki kandungan karbon paling tinggi dibandingkan
dengan baja karbon rendah dan sedang dengan kandungan karbon 0,6% hingga
1,7%. Secara umum, baja karbon tinggi kurang ulet dan lebih sulit dibentuk,
membuatnya lebih sulit untuk dilas daripada baja karbon rendah dan sedang
(Sack, 1997).
11
Tabel 2.2 Klasifikasi Baja Karbon ( Wiryosumarto, 2000)
a. Baja Paduan
Baja paduan adalah baja yang dibentuk untuk meningkatkan sifat mekanik
dan fundamental baja, yang disesuaikan dengan elemen dasar baja. Baja paduan
dibagi menjadi dua jenis: baja paduan rendah (elemen paduan khusus <8,0%) dan
baja paduan tinggi (elemen paduan khusus> 8,0%).
12
Gambar 2.1 Diagram Fase Fe3
b. Baja S45C
Baja S45C adalah baja kekuatan sedang. Baja kelas ini cocok untuk poros
kancing dan poros kunci. Di psaran baja S45C banyak dijual sebagai batangan
atau pelat tebal sampai gulungan. Baja ini memiliki keunggulan seperti kekuatan
pada saat pengelasan sambungan dan pemesinan lainnya serta dapat menjalani
berbagai perlakuan panas berdasarkan standar JIS G 4051-2009.
Baja S45C pada kelasnya euivalen dengan beberapa jenis lain seperti: DIN
C45, CK45, CF45, CQ45,ASTM A29 , ASTM A510 , ASTM A519 , ASTM
A576 , ASTM A682, SAE J403 , SAE J412 , SAE J414,AISI 1045, AISI 1046,
EN-8 / BS 970 080 M40..
Spesifikasi dari baja S45C terdiri dari:
a. Komosisi kimia (Chemical Composition)
Komposisi kimia baja S45C terdiri dari :
 Carbon (C) 0.42% – 0.48 %
 Silicon (Si) 0.15% – 0.35 %
 Manganese (Mn) 0.6% – 0.9 %
 Phosphorus (P) 0.030 % Max
 Sulphur (S) 0.035% Max
13
b. Sifat mekanik (Mechanical Properties)
Sifat mekanik material baja S45C terdiri dari:
 Density (kg/m3): 7700-8030
 Young’s Modulus (GPa): 190-210
 Tensile Strength (Mpa) :569 (Standard) 686(Quenching,Tempering)
 Yield Strength (Mpa): 343 (Standard) 490 (Quenching, Tempering)
 Poisson’s ratio: 0.27-0.30 Brinell Hardness (HB) 160-220) (Annealed)
c. Pengelasan SMAW ( Shield Metal Arc Welding)
Gambar 2.2 Skema Pengelasan Shield Metal Arc Welding ( SMAW)
Pengelasan Shield Metal Arc Welding (SMAW) adalah Shielded Las

busur listrik juga dikenal sebagai SMAW (Shielded Metal Arc Welding), adalah
pengelasan yang menggunakan busur untuk memanaskan logam cair. Busur
dihasilkan antara elektroda pelindung dan logam dasar. Panas dari busur
melelehkan logam dasar dan ujung elektroda, membekukannya bersama-sama
(Wryosumarto, 2008).
Baja tahan karat merupakan baja paduan tinggi, sehingga kualitas lasan
sangat dipengaruhi dan menjadi getas oleh panas media pengelasan (Yunus Yakub
dan Media Nofri, 2013). Baja tahan karat austenit memiliki kemampuan las yang
lebih baik daripada baja tahan karat feritik dan martensit.
Proses pengelasan SMAW, yang biasa dikenal dengan las listrik, adalah
proses pengelasan yang menggunakan panas untuk melelehkan bahan dasar dan
14
elektroda. Panas dihasilkan karena adanya lompatan ion-ion listrik yang terjadi
antara katoda dan anoda (ujung elektroda dan permukaan plat solder). Panas yang
dihasilkan dari lompatan ion listrik ini bisa mencapai 4000ᵒ sampai 4500° Celcius.
Ada dua jenis sumber tegangan, yaitu arus bolak-balik (alternating current)
dan arus searah (direct current). Proses pengelasan terjadi karena adanya kontak
antara ujung elektroda dengan material dasar, sehingga terjadi hubungan pendek
tersebut tukang las harus menarik elektroda yang ada sehingga membentuk busur
listrik yaitu loncatan yang disebabkan oleh ion. panas. Panas akan melelehkan
elektroda dan bahan dasar sehingga cairan elektroda dan bahan dasar akan
melebur membentuk logam cair. Untuk menghasilkan busur yang baik dan
konsisten, tukang las harus menjaga jarak yang sama antara ujung elektroda dan
permukaan bahan dasar. Jarak terbaik sama dengan diameter elektroda yang
digunakan. (Bachtiar, 2012).
Seperti halnya metode pengelasan lainnya, SMAW juga memiliki
kelebihan dan kekurangan. Kelebihannya adalah:
Kelebihan:
. Las SMAW dapat digunakan untuk mengelas semua posisi.
. Secara operasional handal dan sederhana.
. Dapat digunakan untuk mengelas dengan ketebalan material yang diinginkan.
. Harga perkakas mesin yang tidak terlalu mahal.
Kekurangan:
. Harus sering melakukan pemasangan elektroda karna panjang elektroda
terbatas.
. Harus membersihkan kerak las setelah proses pengelasan.
. Pada low hydrogen electrode perlu penyimpanan khusus.
Sifat mekanik baja juga dipengaruhi oleh cara karbon terikat pada besi.
Menurut Schonmetz (1985), ada 3 bentuk kristal utama ketika karbon terikat pada
besi, yaitu:
1. Ferrit
15
Besi murni (Fe) tidak sama dalam bentuk dan ukuran. Ferit adalah bagian
paling lunak dari baja, ferit murni tidak akan cocok sebagai bahan bantalan
bagian karena kekuatannya yang rendah.
2. Karbida Besi (Fe3C)
Senyawa kimia antara besi dan karbon dengan struktur yang berbeda
disebut simentit. Peningkatan kandungan karbon akan meningkatkan kandungan
simentit. Simentit dalam baja adalah elemen yang paling keras.
3. Pearlite
Merupakan campuran ferit dan simentit dengan kandungan karbon 0,8%.
Struktur pearlite memiliki kristal ferit yang terdiri dari pecahan simentit halus
yang tertanam di lapisan tipis mirip lamel. Proses tempering pada baja sedang
akan memberikan hasil yang optimal dibandingkan baja karbon lainnya karena
kandungan karbon yang cukup tinggi dapat membentuk martensit untuk
meningkatkan kekerasan baja.
2.7 Posisi Pengelasan

Posisi pengelasan atau sikap pengelasan menentukan posisi dan gerakan
arah elektroda selama pengelasan (Wryosumarto, 2004). Adapun posisi
pengelasan memiliki banyak jenis, yaitu:
1. Posisi Di Bawah Tangan(1G)

Posisi di bawah tangan adalah metode pengelasan yang dilakukan pada
permukaan datar dan dilakukan dengan tangan. Kemiringan elektroda las sekitar
10º - 20º dari vertikal dan 70º - 80º dari benda kerja.
16
Gambar 2.3 Posisi Pengelasan 1G
2. Posisi Datar (Horizontal) 2G

Pengelasan horizontal disebut juga pengelasan seragam dimana kedudukan
benda kerja dibuat vertikal dan elektroda pada arah horizontal. Saat pengelasan,
elektroda dimiringkan sekitar 5º - 10º dari vertikal dan 70º - 80° kearah benda
kerja.
Gambar 2.4 Posisi Pengelasan 2G
3. Posisi Tegak (Vertikal) 3G

Pengelasan posisi tegak terjadi ketika arah pengelasan keatas atau
kebawah. Lasan ini adalah salah satu yang paling sulit karena dasar cair yang
17
mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat dikurangi kemiringan elektroda
sekitar 10º - 15º untuk vertikal dan 70º - 85º terhadap benda kerja.
2.7.1 Jenis Sambungan Las
Penyambungan dalam pengelasan diperlukan untuk menyalurkan beban
atau tegangan antara bagian-bagian yang akan disambung. Karena meneruskan
beban, maka bagian sambungan juga akan menerima beban. Oleh karena itu, lasan
harus memiliki kekuatan paling tidak sama dengan bagian-bagian yang
disambung. Untuk dapat menghubungkan dua komponen logam, diperlukan
berbagai jenis kampuh sambungan. Pada sambungan ini kemudian ditambahkan
logam tambahan diberikan sehingga terdapat kesatuan antar komponen yang
terhubung (Sonawan,Hery dan Rochim, 2003).
Lasan pada struktur baja pada dasarnya dibagi menjadi sambungan
tumpul, sambungan T, sambungan sudut dan sambungan tumpang. Dengan
berkembangnya sambungan dasar tersebut di atas, maka terjadilah sambungan
silang, sambungan penguat, dan sambungan sisi. Jenis sambungan tergantung
pada berbagai faktor seperti ukuran dan bentuk batang yang akan membentuk
sambungan, jenis beban, ukuran sambungan yang dilas, dan biaya relatif dari
berbagai macam sambungan las.
Gambar 2.5 Macam-macam Sambungan Las
2.8 Cacat Las
18
Weld Defect atau cacat las adalah hasil dari las yang tidak memenuhi
persyaratan penerimaan yang ditentukan dalam standar (ASME IX, AWS, API,
ASTM). Ada beberapa jenis cacat las dalam pengelasan, yaitu cacat las internal
(di dalam las) dan cacat las visual (terlihat dengan mata telanjang). Ada banyak
jenis cacat las, yaitu:
1. Cacat Las Undercut
Gambar 2.6 Cacat Las Undercut
Undercut adalah cacat las permukaan atau akar yang terlihat seperti
lekukan pada logam dasar atau logam dasar. Jenis cacat las ini dapat terjadi pada
semua lasan, baik sambungan fillet, butt, lap, corner, dan edge joint.
Penyebab Cacat Las undercut:

 Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.
 Travel speed / kecepatan las terlalu tinggi.
 Panjang busur las terlalu tinggi.
 Panjang busur las terlalu tinggi.
 Ayunan tangan kurang merata, waktu ayunan pada saat disamping terlalu cepat.
Cara Mencegah Cacat Undurcut:
 Menyesuaikan arus pengelasan, Anda dapat melihat ampere yang
direkomendasikan di bungkus elektroda atau WPS (Welding Procedure
Specification).
19
 Kecepatan las diturunkan.
 Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.
 Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).
 Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan kemampuan.
2. Porosity(Porositas)
Gambar 2.7 Porosity (Porositas)
Cacat porositas adalah cacat las berupa lubang-lubang kecil pada logam
cair (logam las), yang mungkin terdapat di permukaan atau di dalam. Porositas ini
memiliki beberapa jenis yaitu Cluster Porosity, Blow Hole, dan Gas Pore.
Penyebab Cacat Las Porositas:
 Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.
 Busur las terlalu panjang.
 Arus pengelasan terlalu rendah.
 Travel Speed terlalu tinggi.
 Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
 Gas Hidrogen tercipta karena panas las.
Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:

 Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan), jangan
sampai kawat las terkena air atau lembab.
 Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen elektroda.
 Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor dalam benda
20
kerja.
 Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu
perlakukan panas.
2.9 Pengujian
Pengujian dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat bahan yang belum dan
telah mengalami proses pengelasan. Sebelum pengujian, bahan disiapkan sesuai
dengan spesimen pengujian yang diproduksi. Ukuran spesimen pengujian
ditentukan sebagai berikut:
2.9.1 Pengujian Tarik

Pengujian tarik merupakan pengujian yang bertujuan untuk mendapatkan
gambaran tentang sifat dan kondisi logam. Pengujian tarik dilakukan dengan
menambah beban secara perlahan, maka akan terjadi pertambahan panjang yang
sebanding dengan gaya kerja. Kesebandingan ini terus berlanjut sampai bahan
sampai titik propotionality limit. Kemudian pertambahan panjang yang terjadi
karena pertambahan beban tidak lagi berbanding lurus, pertambahan beban yang
sama akan menghasilkan penambahan panjang yang lebih besar dan suatu saat
terjadi penambahan panjang tanpa ada penambahan beban, batang uji bertambah
panjang dengan sendirinya. Hal ini dikatakan batang uji mengalami yield (luluh).
Keadaan ini hanya berlangsung sesaat dan setelah itu akan naik lagi.
Peningkatan beban ini akan terus berlanjut hingga mencapai maksimum,
untuk batang yang ulet beban mesin tarik akan kembali berkurang hingga
akhirnya putus. Ketika beban mencapai maksimum, batang uji mengalami
pengecilan penampang setempat ( local necting ) dan penambahan panjang terjadi
hanya disekitar necking tersebut. Pada batang getas tidak terjadi necking dan
batang akan putus pada saat beban maksimum.
21
Gambar 2.8 Pengujian Tarik
Pengujian tarik adalah ketika menarik suatu material terhadap lembaran

logam sampai putus, dan akan didapatkan kurva yang menunjukkan hubungan
antara gaya tarik dan perubahan panjang (tegangan dan regangan).
F L1−L 0 ∆ L
Tegangan: σ = dan Regangan : ε = =
Ao L0 L0
Besarnya nilai modulus elastisitas benda juga merupakan perbandingan

antara tegangan dan regangan pada daerah proporsional yang dapat dihitung
dengan persamaan (Surdia, 1995).
σ
E=
s
Keterangan:
 σ = Tegangan (MPa)
 F = Beban (N)
 A0 = Luas penampang (mm2)
 ε = Regangan
 E = Modulus elastisitas tarik (MPa)
 L0 = Panjang daerah ukur (mm)
 ΔL = Pertambahan panjang (mm)
22
Hubungan modulus elastisitas(E), tegangan(σ ) dan regangan(ε )
σ
Hubungan dapat diambil dari rumus E= , dimana semakin tinggi
s
σ
tegangan maka nilai regangan semakin besar ε = , tegangan berbanding lurus
s
dengan regangan σ =E x ε dan semakin tinggi regangan maka nilai tegangan
semakin besar.
Pada pengujian tarik akan didapatkan sifat mekanik logam, beberapa
diantaranya adalah:
A. Sifat Mekanik di daerah Elastis:

 Kekuatan Elastis: kemampuan batang untuk menerima beban/tegangan tanpa
menyebabkan deformasi plastis (perubahan bentuk permanen). Ditampilkan
oleh titik luluh (yield).
 Kekakuan (stiffness): Batang dengan kekakuan tinggi bila mendapat beban
(dalam batas elastisnya) akan mengalami deformasi plastis, tetapi sedikit.
 Resilience: kemampuan suatu bahan untuk menyerap energi tanpa
menyebabkan deformasi plastis. Dinyatakan sebagai besarnya luasan di bawah
grafik daerah elastis (Modulus Resilien).
B. Sifat Mekanik di daerah Platis:

 Kekuatan tarik(Tensile strength): Kemampuan batang untuk menerima
beban/tegangan tanpa menyebabkan batang rusak atau putus. Kekuatan tarik
maksimum dinyatakan sebagai tegangan maksimum pada kurva tegangan-
regangan.
 Keuletan(Ductility): Kemampuan bahan untuk berdeformasi tanpa menjadi
patah. Dapat diukur dengan besarnya tegangan plastis yang terjadi setelah
batang uji patah. Ditunjukkan sebagai garis elastik pada grafik tegangan-
regangan.
 Ketangguhan(Toughness): Kemampuan menyerap energi tanpa menyebabkan
kerusakan dapat diukur sebagai jumlah energi yang dibutuhkan untuk
mematahkan batang uji. Ketangguhan dinyatakan sebagai modulus
23
ketangguhan, yang merupakan jumlah energi yang dibutuhkan untuk
mematahkan satu satuan volume bahan. Dinyatakan sebagai luas total di bawah
kurva tegangan-regangan.
Pada pengujian tarik, benda uji dikenai beban uji aksial yang terus
meningkat. Sebagai akibat pembebanan aksial tersebut, spesimen mengalami
perubahan panjang. Perubahan beban (P) dan perubahan panjang () akan
dicatat pada mesin uji tarik sebagai grafik sebagai fungsi beban dan pertambahan
atau lebih dikenal sebagai grafik P−∆ /(gambar 1.4).
Gambar 2.9 Grafik P   Hasil Pegujian Tarik Beberapa Logam
Dari gambar di atas terlihat bahwa sampai titik p, perpanjangan sebanding

dengan pertambahan beban. Di area ini berlaku hukum Hooke, dan titik p adalah
batas berlakunya hukum tersebut. Oleh karena itu, titik p juga dikenal sebagai
batas proporsional. Sedikit di atas titik p memiliki titik e yang merupakan batas
elastis di mana ketika beban dihilangkan tidak ada pertambahan panjang yang
permanen dan spesimen kembali ke panjang semula. Daerah di bawah titik e
disebut daerah elastis. Di atasnya disebut daerah plastis. Di atas titik e terdapat y
yang merupakan titik luluh (yield), di mana logam mengalami pertambahan
panjang tanpa penambahan beban yang berarti. Dengan kata lain, titik yield adalah
keadaan di mana benda spesimen dideformasi dengan beban minimum. Deformasi
dari titik y bersifat permanen sehingga pada saat beban dihilangkan, deformasi
tetap berupa pertambahan panjang yang disebut deformasi plastis. Memang,
karena perbedaan antara tiga titik p, e dan y sangat kecil, untuk perhitungan teknik
24
biasanya cukup untuk mewakili keberadaan ketiga titik ini dengan titik y. Pada
kurva, titik y ditunjukkan pada bagian mendatar kurva dimana beban relatif tetap.
Penampakan titik-y tidak sama untuk semua logam. Dalam material yang ulet
seperti besi murni dan baja karbon rendah, titik y sangat jelas. Namun, secara
umum, kemunculan titik-y tidak jelas. Untuk kasus seperti ini cara menentukan
titik y menggunakan metode offset. Metode kompensasi dilakukan dengan cara
menarik garis lurus dengan garis miring di zona proporsional dengan jarak 0,2%
dari regangan maksimum. Titik y didapat pada perpotongan garis tersebut dengan
kurva P   (gambar 1.5).
Gambar 2.10 Metode Offset untuk menentukan titik Yield
Kenaikan beban lebih lanjut akan menghasilkan regangan yang lebih besar
dalam volume keseluruhan spesimen. Beban maksimum dinyatakan sebagai
puncak kurva sampai, pada beban maksimum ini, deformasi yang terjadi masih
spesimen. Pada material yang ulet (ductile), setelahnya beban maksimum akan
terjadi pengecilan penampang setempat (necking), selanjutnya beban turun dan
akhirnya spesimen patah. Sedangkan pada material getas (brittle), spesiemen akan
patah ketika beban maksimum tercapai.
2.9.1.1 Grafik Tegangan-Regangan Teknik (σt −εt )

Hasil pengujian yang berupa grafik P   tersebut sebenarnya belum
menunjukkan kekuatan material, tetapi hanya menunjukkan kekuatan spesimen
saja, supaya mendapatkan kekuatan materialnya maka grafik P   tersebut
25
harus dikonversikan ke dalam tegangan teknik (grafik σt −εt ). Grafik σt −εt
dibuat dengan asumsi luas penampangan spesimen konstan selama pengujian.
Oleh karena itu, penggunaan grafik ini terbatas pada konstruksi yang tidak
memungkinkan terjadinya deformasi permanen. Berdasarkan asumsi penampang
konstan, persamaan yang digunakan adalah:
 t = P/Ao
ε t = ¿ / ❑0 ¿ × 100 %
Dimana : σ t=¿ tegangan teknik (kg/mm2)

P = tegangan teknik (kg)
A0 =¿ luas penampang awal spesimen (mm2)
ε t=¿ regangan teknik (%)
❑0=¿ panjang spesimen setelah patah (mm)
¿ pertambahan panjang (mm)
Adapun langkah-langkah untuk mengkonversikan kurva P   ke dalam

grafik σ t−ε t adalah sebagai berikut:
1. Ubahlah kurva menjadi grafik P   dengan cara menambahkan sumbu tegak
sebagai P dan sumbu mendatar sebagai 
2. Tentukan skala beban (P) pada skala pertambahan Panjang () pada grafik
P  . Untuk menentukan skala beban, bagi beban maksimum yang diperoleh
dari mesin dengan tinggi kurva maksimum atau bagi beban yield (jika ada)
dengan tinggi yield di atas kurva. Sedangkan untuk menentukan skala
pertambahan panjang, bagilah panjang setelah patah dengan panjang
pertambahan plastis pada kurva. Panjang pertambahan elastik adalah panjang
total pertambahan dikurangi panjang gaya angkat elastik (panjang bertambah
ke titik p atau titik y).
Dari perhitungan tersebut akan didapatkan data:

1. Skala beban (P)→ 1mm =……kg
2. Skala pertambahan panjang () → 1 mm =.......mm
3. Ambil 3 titik di daerah elastis, 3 titik di sekitar yield (termasuk y), titik di sekit
ar beban maksimum (termasuk u) dan satu titik putus (f). Penentuan besarnya b
eban dan pertambahan panjang kesepuluh titk dilakukan di atas. Untuk mendap
atkan gambaran yang baik, terutama pada daerah elastis, tentukan terlebih dahu
lu kemiringan garis proporsional (α ) dari persamaan Hooke di bawah ini:
σ =E . ε
Dimana : σ =¿ Tegangan / stress (kg/mm2 , MPa, Psi)
E= Modulus Elastisitas (kg/mm2 , MPa, PSi)
σ = Regangan/ strain (mm/mm, in/in)
Dari persamaan didapatkan:
E=σ /ε
26
= tgα
4. Konversikan sepuluh beban (P) menjadi tegangan teknik(σ t) menggunakan per
samaan 1.1 dan konversikan pertambahan panjang( menjadi ke regangan te
knik( ε t) menggunakan persamaan.
5. Buatllah grafik dengan sumbu mendatar ε t dan sumbu tegak σ t berdasarkan kes
epuluh titik acuan. Grafik yang terjadi (gambar 1.6) akan mirip dengan kurva P
  , karena dasarnya grafik σ t−ε t dengan kurva P   identik, hanya
besaran sumbunya berbeda.
Gambar 2.11 Grafik σ t−ε t Hasil Konversi Grafik P  
2.9.1.2 Grafik Tegangan-Regangan Sebenarnya (σ s−ε s)

Grafik tegangan-regangan dibuat dengan kondisi luas penampang yang terj
adi selama pengujian. Penggunaan grafik ini terutama dalam produksi di mana terj
adi deformasi plastis yang menjadi perhatian untuk proses pembentukan. Perbedaa
n yang paling mencolok antara grafik ini dan grafik σ t−ε t adalah pada keadaan ku
rva setelah titik u (beban ultimate). Pada grafik σ t−ε t terletak pada keadaan kurva
setelah titik u, kurva akan turun sampai patah di titik f (frakture), dan pada grafik
(σ s−ε s)kurva akan terus naik hingga patah di titik f. Kenaikan tersebut disebabkan
tegangan yang terjadi dihitung untuk luas penampang sebenarnya sehingga walau
pun beban turun namun karena tingkat pengecilan penampang lebih besar, maka t
egangan yang terjadi juga lebih besar.
Adapun langkah mengkoversikan grafikσ t−ε t kedalam grafik σ s−ε s, adala

h sebagai berikut:
27
1. Ambil kembali sepuluh titik pada grafikσ t−ε t .yang merupakan konversi dari gr
afik P   Karena pernambahan luas penampang baru dimulai setelah punca
k kurva, nilai tegangan dan regangan aktual dari delapan poin (poin 1 sampai
8) sama dengan nilai tegangan dan regangan. Sedangkan nilai dua titik lainnya
(titik 9 dan titik 10) di belakang bagian puncak kurva akan berubah.
2. Konversikan nilai tegangan dan regangan teknik kedua titik tersebut menjadi te
gangan dan regangan sebenarnya menggunakan persamaan berikut:
σ’ = σ ( 1 + ε )
ε’ = In ( 1 + ε )
3. Buatlah grafik menggunakan sumbu mendatar ε s dan sumbu tegak σ s berdasark
an kesepulih titik acuan tersebut.
Gambar 2.12 Grafik Tegangan dan Regangan Sebenarnya σ s−ε s
Sifat Mekanik yang dapat diuji Tarik

1. Tegangan Tarik yield (σ y)
σ y=¿P / A ¿
y o
Dimana σ y =¿ tegangan yield (kg /mm2)

P y =¿ beban yield (kg)
2. Tegangan Tarik Maksimum / ultimate
σ u=Pu / A o
Dimana σ u = tegangan ultimate (kg /mm2)
Pu=¿ beban ultimate (kg)
3. Regangan (ε )
ε =¿)×100%
Dimana ε =¿ Regangan (%)
 = pertambahan panjang (mm)
❑0= panjang awal spesimen (mm)
Regangan tertinggi menunjukkan nilai keuletan suatu material.
28
4. Modulus Elastisitas (E)
Jika regangan menunjukkan keuletan, maka modulus elastisitas mewakili
kekakuan material. Semakin tinggi nilai E, semakin keras material tersebut. Nilai
E diturunkan dari persamaan Hukum Hooke seperti yang dijelaskan pada persama
an 1.3 dan 1.4.
Dari persamaan tersebut juga terlihat bahwa kekakuan suatu material relati
f terhadap material lainnya dapat diamati dari sudut kemiringan pada garis propor
sional. Semakin besar, semakin kaku material tersebut.
5. Reduksi Penampang (Reduction of Area) ( R A )
RA=[( A0 -A’ )/ A0 ]  100%
Dimana A’= luas penampang setelah patah(mm)
Reduksi penampang bisa juga digunakan kepada menetukan keuletan mate
rial. Semakin tinggi nilai R A , semakin ulet material tersebut.
2.9.1.3 Standart Pengujian Tarik

Uji tarik dilakukan untuk mengetahui kekuatan tarik, titik mulur (kekuata
n lentur) dari Ias, pemanjangan dan pengurangan dari material Ias. Spesimen deng
an bentuk dan ukuran tertentu dapat digunakan sebagai bahan uji. Spesimen dipe
gang di ujungnya oleh klem mesin uji dan ditarik oleh beban tarik. Berat beban di
naikkan secara bertahap sampai spesimen patah. Penguji secara otomatis menghas
ilkan grafik perpanjangan beban, yang menunjukkan hubungan antara beban tarik
dan perpanjangan spesimen.
Spesimen uji tarik yang digunakan untuk sambungan Ias harus diperoleh d
ari hasil sambungan Ias yang dianggap mewakili proses pengelasan. Untuk menen
tukan sifat mekanik daerah Ias, spesimen harus diambil dari porsi logam yang las.
Gambar 2.13 Uji Tarik Standart ASTM A370
2.9.2 Pengujian Impact

Pengujian impact dilakukan untuk menunjukkan apakah bahan tersebut ule
29
t atau getas. Pengujian impak dapat dilakukan dengan 2 metode, yaitu:
1. Metode Charpy
Dalam metode Charpy, spesimen beralur ditempatkan atau ditopang pada
kedua ujungnya, spesimen ditempatkan pada arah yang berlawanan dengan gaya d
an kemudian bandul digerakkan dengan memukul tepat dibagian yang berlawanan
dengan tarikan. Bandul bermassa m.q dengan simpangan (x) dan tinggi h hingga
menyentuh spesimen.
Gambar 2.14 Pembuatan Spesimen Uji Impact Metode Charpy
Usaha yang digunakan untuk mematahkan spesimen yaitu:
U =m.q.h( joule)
Usaha yang dilakukan untuk memecahkan spesimen persatuan luas disebut

kekuatan impact spesimen:
Ui = U/ A= m.q.h / A ( Joule/mm2)
Kelebihan dan kekurangan metode charpy yaitu:
Kelebihan:
 Menggunakan batang uji yang lebih kecil.
 Hasil pengujian lebih akurat.
 Biaya murah.
Kekurangan:
 Spesimen dapat bergeser karna tidak adanya penjepit
 Hanya dapat dipasang pada posisi horizontal.
2. Metode Izod
Pengujian dengan metode Izod adalah uji impact dengan meletakkan posis
30
i spesimen uji pada tumpuan dengan posisi , dan arah pembebanan searah dengan
arah tarikan.
Kelebihan:
 Tumbukan tepat pada tarikan karena benda kerja dicekam
 Dapat menggunakan spesimen dengan ukuran yang lebih besar
 Spesimen tidak mudah bergeser karena dicekam salah satu ujungnya
Kekurangan:
 Biaya pegujian yang lebih mahal
 Pembebanan yang dilakukan hanya pada satu ujungnya, sehingga hasilnya kura
ng baik.
 Waktu yang digunakan cukup banyak karena prosedur pengujiannya yang bany
ak, mulai dari menjepit sampai tahap penguajian
Gambar 2.15 Skema Pengujian Impact
Untuk mengetahui kekuatan impact / impact strength (Is), maka energi im

pact tersebut harus dibagi dengan luas penampang efektif spesimen (A) sehingga:
 m = massa pendulum = 8,3 kg
 g = gravitasi bumi = 9,81m/detik 2
 sin α =¿ sudut simpangan awal pendulum sebelum jatuh
 sin β=¿ sudut simpangan akhir pendulum sesudah jatuh
 H 1=¿ ketinggian pendulum sebelum jatuh
 H 2=¿ ketinggian pendulum sesudah jatuh
 A=¿ 1 (tebal) x h (tinggi takik) (10 mm x 2 mm = 20 mm2 )
Besarnya uji impact dapat dihitung sebagai berikut:
 Energi Ideal (E¿¿ id )¿
Eid =mg H 1
 Energi Akibat Gesekan ( Ef )

E f =mg H 2
31
 Energi Aktual ( E ak )
Eak =Eid −E f
 Harga Impact (HI)

E ak
HI =
hxl
2.9.2.1 Ketangguhan Bahan

Ketangguhan material pada uji impak sangat mempengaruhi hasil dari pen
gujian itu sendiri, faktor-faktor yang mempengaruhi ketangguhan material adalah :
1. Bentuk Tarikan
Bentuk tarikan sangat mempengaruhi ketangguhan suatu material, karena
adanya perbedaan distribusi dan konsentrasi tegangan pada masing-masing daerah
tersebut sehingga menghasilkan energi impact yang berbeda.
a. Tarikan Segitiga
Tarikan segitiga memiliki energi impact yang paling kecil, sehingga paling
mudah patah. Ini disebabkan karena distribusi tegangan hanya fokus pada satu titi
k saja,yaitu diujung tarikan.
b. Tarikan Segi Empat

Tarikan segi empat memiliki energi impact yang lebih besar dari tarikan se
gitiga karena tegangan distribusinya terarah pada dua titik sudutnya.
c. Tarikan Setengah Lingkaran

Tarikan setengah lingkaran memiliki energi impact yang paling besar, kare
na distribusi tegangannya tersebar pada setiap sisinya, sehingga material tidak mu
dah patah.
2.9.2.2 Standart Pengujian Impact ASTM

ASTM adalah singkatan dari American Society for Testing and Material, p
ertama kali dibentuk pada tahun 1898 oleh sekelompok insinyur dan ilmuwan unt
uk memperbaiki bahan baku besi pada rel kereta api yang sering bermasalah. Saat
32
ini, ASTM memiliki lebih dari 12.000 standar. Standar ASTM banyak digunakan
di negara maju dan berkembang dalam pengujian akademik dan industri.
Standart ASTM yang digunakan pada pegujian impact ini menggunkan sta
ndart ASTM E23 yang di khususkan untuk material S45C.
Gambar 2.16 Standart Spesimen Uji Impact ASTM E-23
2.9.2.3 Struktur Makro

Struktur makro adalah struktur logam yang terlihat pada permukaan teruki
r dari spesimen yang telah dipoles. Saat pengambilan foto struktur makro, diperlu
kan beberapa langkah proses, sebagai berikut:
1. Proses Pemotongan
Proses ini memotong material ke ukuran yang dibutuhkan dari besar ke k
ecil sehingga pemulihan data dapat dilakukan.
2. Proses Grinding dan Polishing

Material yang sudah mengalami pemotongan disini akan diambil proses se
lanjutnya yaitu grinding dan polishing, grinding dan polishing adalah proses men
ghaluskan permukaan material yang awalnya kasar mulai dari pemotongan sampai
benar-benar halus. Pada tahap penggilingan dan pemolesan ini digunakan amplas
dari grade 100 sampai grade 2000.
3. Proses Esta
Material yang telah mengalami grinding dan polishing hingga halus, mater
ial akan menerima larutan esta setelah difoto. Gambar yang dihasilkan dapat dijab
arkan apakah material tersebut memiliki struktur kristal yang besar atau kecil.
33
BAB 3
METODELOGI PENULISAN
3.1 Diagram Alir Penelitian
Gambar 3.17 Diagram Alir Penelitian
3.2 Tempat Penelitian

Penelitian dilakukan di beberapa tempat berikut:
1. Pembuatan spesimen dilakukan di Laboratorium Pengelasan Jurusan Tekni
k Mesin Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya.
2. Proses Pengelasan dilakukan di Laboratorium Pengelasan Jurusan Teknik
34
Mesin Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya.
3. Pengujian Ketangguhan (Impact) dilakukan di Politeknik Negeri Malang
4. Pengujian Tarik dilakukan di Politeknik Negeri Malang
5. Pengambilan foto struktur makro dilakukan di rumah
3.3 Prosedur Penelitian
1. Persiapan Spesimen Uji

 Pemilihan Material Spesimen Uji
 Pemilihan Elektroda Las, Kecepatan dan Arus Las
 Pembuatan Kampuh Las
2. Pembuatan Spesimen dan Bentuk Kampuh
3. Proses Pengelasan SMAW
 Pengelasan kampuh V ganda, pada posisi sudut 30° dan diameter elektroda
2,6 mm, 3,2 mm, dan 4 mm
 Pengelasan kampuh V ganda, pada posisi pada posisi sudut 45° dan diamet
er elektroda 2,6 mm , 3,2 mm, dan 4 mm
 Pengelasan kampuh V ganda, pada posisi pada posisi sudut 60° dan diamet
er elektroda 2,6 mm , 3,2 mm , dan 4 mm
4. Pembuatan Spesimen Uji sesuai dengan standart yang telah ditentukan

5. Pembentukan Spesimen Uji sesuai dengan standart yang telah ditentukan
3.4 Bahan dan Alat Penelitian
3.4.1 Bahan
Adapun bahan yang digunakan sebagai berikut:
No Material Fungsi
1 Baja S45 C Material Uji dalam pengelasan
2 Elektroda E6013 Logam pengisi Las (Filler )
3 Cairan Etsa Proses mengetsa material untuk foto makro
3.4.2 Alat
1. Mesin Las AC
Untuk proses penyambungan logam baja tipe S45C dengan variasi bentuk
sudut dan diameter pengelasan menggukan las dengan arus 110 A.
35
Gambar 3.18 Mesin Las Listrik
2. Kacamata Las
Kacamata las berguna untuk melindungi mata dari cahaya las dan juga unt
uk melindungi kulit wajah dari percikan api las saat pengelasan.
Gambar 3.19 Kacamata Las
3. Sarung Tangan
Melindungi tangan selama pengelasan dan proses gerinda sehingga terlind
ungi dari panas yang dihasilkan selama proses.
Gambar 3.20 Sarung Tangan
36
4. Baja S45C
Baja yang digunakan yaitu baja dengan kandungan karbon rendah yaitu 0,
42%
Gambar 3.21 Baja S45C
5. Elektroda RB-260 E6013

Bahan yang digunakan untuk menyambung sambungan yaitu kawat elektr
oda RB-260 E6013 diameter 2,6mm, 3,2mm, 4mm x 300mm.
Gambar 3.22 Elektroda RB-260 E6013
6. Sikat Kawat Baja

Berguna untuk membersihkan kerak atau kotoran las untuk mencegah keru
sakan internal akibat kerak yang menempel pada las.
Gambar 3.23 Sikat Kawat Baja
37
7. Palu Las
Palu las digunakan untuk menghilangkan dan mengeluarkan kerak las dari
jalur las dengan memukul atau menggores pada daerah las.
Gambar 3.24 Palu Las
8. Gerinda
Digunakan untuk membentuk benda kerja, seperti merapikan hasil potong,
merapikan hasil las, membentuk lekukan pada benda kerja bersudut, menyiapkan
permukaan benda kerja untuk pengelasan, dan lainnya.
Gambar 3.25 Gerinda
9. Busur Sudut
Berguna untuk mengukur sudut kampuh lasan agar sesuai dengan sudut ya
ng diinginkan
Gambar 3.26 Busur Sudut
38
10. Alat Uji Ketangguhan (Impact)
Pengujian ini berguna untuk melihat pengaruh yang ditimbulkan oleh tarik
an, bentuk tarikan, temperatur dan faktor lainnya. Uji Impact dapat diartikan seba
gai pengujian yang mengukur ketahanan suatu material dalam menerima beban tu
mpuk, diukur dengan jumlah energi yang dibutuhkan untuk mematahkan spesime
n dengan ayunan.
Gambar 3.27 Alat Uji Ketangguhan (Impact)
11. Alat Uji Tarik

Fungsi dari uji tarik adalah (1) untuk mengetahui sifat mekanik logam terh
adap tarikan, bila sifat mekanik meliputi mengetahui titik luluh, titik tarik maksim
um, titik putus, dan karakter bahan, terutama untuk keperluan perencanaan kontru
ksi maupun pengerjaan logam tersebut. (2) melengkapi informasi rancangan dasar
tentang kekuatan material dan. (3) sebagai alat data pendukung bagi spesimen bah
an.
Gambar 3.28 Alat Uji Tarik
39
12. Alat Uji Struktur Mikro/Makro
Fungsi alat ini adalah untuk melihat dan mengamati benda-benda yang uku
rannya sangat kecil dan tidak dapat dilihat dengan mata telanjang. Namun pada d
asarnya pengoperasian alat ini didasarkan pada fungsi utamanya yaitu mengamati
benda-benda kecil.
Gambar 3.29 Alat Uji Struktur Mikro/Makro
13. Cairan Etsa

Diperlukan untuk menguji foto struktur makro di benda kerja Komposisi et
sa: Nital ( 5 ml HNO3 + 95 ml alkohol 95%)
Gambar 3.30 Cairan Etsa
3.5 Pembuatan Uji Spesimen

Spesimen Uji ketangguhan (Impact) dengan metode Charpy, Uji impak C
40
harpy mengukur energi yang diserap untuk mematahkan benda uji. Jika benda uji
rusak, bandul berayun kembali. Semakin besar energi yang diserap, semakin rend
ah ayunan kembali ke bandul. Energi patahan yang diserap biasanya dinyatakan d
alam satuan joule.
Prinsip uji impact ini adalah apabila benda uji diberi beban kejut, benda ter
sebut mengalami proses penyerapan energi, sehingga terjadi deformasi plastis yan
g mengakibatkan patah.
Untuk mengetahui ketahanan benda terhadap keadaan patah, maka diguna
kan metode pegujian impact charpy. Langkah-langkah pengujian impact:
1. Mengukur dimensi dari skin yaitu tebal, lebar, dan panjang, kemudian
memberikan no spesimen pada skin yang akan diuji.
2. Mengangkat beban palu
3. Meletakkan spesimen pada batang uji dengan bantuan penjepit
4. Melepaskan bandul dengan cara menekan tombol dan menarik handelny
a
5. Palu akan jatuh dan memukul spesimen secara otomatis
6. Catat energi serap yang ditunjukkan oleh jarum pada alat uji Impact
7. Hitung Impact
8.
3.6 Proses Pengelasan

Teknik pengelasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah Shielded M
etal Arc Welding (SMAW). Sebelum memulai proses pengelasan, logam dasar ya
ng akan dilas harus dibersihkan dari kotoran-kotoran seperti debu, minyak, oli, kar
at, air dan sebagainya untuk menghindari cacat pengelasan. Selanjutnya baja dilas
dengan Shielded Metal Arc Welding (SMAW) menggunakan metode dan prosedur
pengelasan yang sesuai dan berdasarkan parameter yang telah ditentukan yaitu:
a. Pengelasan kampuh V pada posisi mendatar 1G dengan sudut pengelas
an 30° dan diameter elektroda 2,6 mm
b. Pengelasan kampuh V pada posisi mendatar 1G dengan sudut pengelas
an 45° dan dieameter elektroda 3,2 mm
c. Pengelasan kampuh V pada posisi mendatar 1G dengan sudut pengelas
an 60° dan diameter elektroda 4 mm
3.7 Tahap Pengujian Bahan

3.7.1 Tahap Uji Tarik
1. Siapkan 9 spesimen uji yaitu baja S45C dengan panjang 254 mm, tebal 10
mm, dan lebar 32 mm.
41
2. Kemudian mencari titik tengah pada panjang spesimen untuk dipotong
dengan gerinda menjadi dua bagian.
3. Bentuk kampuh sesuai standar yang digunakan.
4. Las spesimen tersebut dengan kemiringan pengelasan 30° , 45° 60° .
5. Setelah itu bentuk spesimen sesuai standar ASTM A370.
6. Haluskan spesimen dengan amplas hingga benar-benar halus.
7. Lalu bawa spesimen tersebut ke lab untuk di uji tarik untuk mendapatkan data
yang dibutuhkan.
3.7.2 Tahap Uji Impact

1. Siapkan 9 spesimen uji yaitu baja S45C dengan panjang 60 mm, tebal 10 mm
2. Kemudian mencari titik tengah pada panjang spesimen untuk dipotong
dengan gerinda menjadi dua bagian.
3. Bentuk kampuh sesuai standar yang digunakan.
4. Las spesimen tersebut dengan kemiringan pengelasan 30° , 45° 60° .
5. Haluskan baja yang sudah di las menggunakan amplas.
6. Kemudian bawa spesimen ke tempat bubut dan bentuk spesimen dengan
standar ASTM E-23 dengan kedalaman 2 mm.
7. Lalu bawa spesimen tersebut ke lab untuk di uji impact untuk mendapatkan
data yang dibutuhkan.
Gambar 3.31 Spesimen Untuk Uji Tarik
42
Gambar 3.32 Spesimen uji Impact
Gambar 3.33 Spesimen Foto Makro
a) Spesimen Uji Impact
Gambar 3.34 Dimensi Spesimen Uji Impact Charpy sesuai Standart ASTM E-23
Keterangan:
43
C : 55 mm B : 27.5 mm θ : 450
W : 10 mm A : 8 mm D: 2 mm
b) Spesimen Uji Tarik

Setelah pengelasan selesai, langkah selanjutnya adalah pembuatan spesim
en uji tarik sesuai standar. Standar yang digunakan dalam uji tarik ini adalah AST
M A370
Gambar 3.35 Dimensi Spesimen Uji Tarik sesuai Standart ASTM A370
Keterangan:
B: 50 mm C: 32 mm L: 254 mm
W: 19 mm G: 57 mm R: 25,4 mm
T : 10 mm
c) Spesimen Foto Makro

1. Persiapkan 3 potong spesimen yang terdiri dari variasi kampuh V m
enggunakan posisi pengelasan 1G
2. Spesimen diratakan dengan gerinda
3. Supaya permukan spesimen halus makan dihaluskan permuakaanny
a dengan menggunakan kertas amplas grade 400 s/d 2000
4. Pemolesan dilakukan sampai peermukaan spesimen bersih dan men
gkilap
5. Kemudian spesimen yang sudah siap dilakukan elektrolisis dengan
menggunakan larutan HN03 dan alkohol ± 10 menit hingga terlihat
bagian weld metalnya
6. Selanjutnya, bagian yang dielektrolisis direndam dalam alkohol ke
mudian dibersihkan dengan air murni dan dikeringkan dengan peng
ering.
7. Pemolesan akhir dilakukan dengan autosol dan amplas diganti deng
44
an kain beludru, hal ini dilakukan untuk menghaluskan permukaan
dan meminimalkan goresan yang ada.
3.8 Matrik Penelitian

Jumlah sampel material adalah 18 buah, diperoleh dari dua variasi. Variasi
yang digunakan adalah bentuk kampuh (V ganda) dan posisi pengelasan (1G/Baw
ah Tangan) untuk daya ketangguhan (impact) dan uji tarik lebih lengkapnya akan
dijelaskan dari table berikut ini
Tabel 3.3 Matrik 18 Sample Penelitian

Diameter
Elektroda
Diameter 2,6mm Diameter 3,4mm Diameter 4mm
Sudut
Pengelasan
Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3
Sudut 30o
(30o dan 2,6mm ) (30o dan 3,4mm ) (30o dan 4mm )
Sudut 45o
(45o dan 2,6mm) (45o dan 3,4mm) (45o dan 4mm)
Sudut 60o
(60o dan 2,6mm) (60o dan 3,4mm) (60o dan 4mm)
45
BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Foto Struktur Makro

Pemeriksaan dengan cara melihat secara langsung atau menggunakan kam
era untuk mengetahui adanya celah, retakan dan cacat lasan.
4.1.1 Struktur Makro Pada Pengelasan Elekroda Diameter 2,6 mm Dengan

Sudut Pengelasan 30°
Gambar 4.36 Gambar Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 2,6
mm Dengan Sudut 30°
Berdasarkan hasil yang diperoleh dari foto makro pengelasan elektroda 2,6
mm dengan sudut 30° , HAZ rata-rata 2,49 mm dan terdapat cacat las porosty diba
gian las.
4.1.2 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 3,2 mm Denga

n Sudut Pengelasan 30°
46
Gambar 4.37 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 3,2 Dengan S
udut Pengelasan 30°
Berdasarkan hasil yang diperoleh dari foto makro pengelasan elektroda dia
meter 3,2 mm dengan sudut 30° , HAZ rata-rata 8,13 mm.
4.1.3 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 4 mm Dengan


meter 4 mm dengan sudut pengelasan 30° , HAZ rata-rata 1,22 mm dan terdapat la
s porosty dalam las.

47
Gambar 4.39 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 2,6 mm Deng
an Sudut Pengelasan 45°
meter 2,6 mm dengan sudut pengelasan 45° , HAZ rata-rata 3,48 mm.


48
meter 4 mm dengan sudut pengelasan 45° , HAZ rata-rata 6,02 mm.

Gambar 4.42 Struktur Makro Pada Pengelasan Elektroda Diameter 2,6 mm

Dengan Sudut Pengelasan 60°
Berdasrkan hasil yang diperoleh dari foto makro pengelasan elektroda dia

49


meter 4 mm dengan sudut pengelasan 60° , HAZ rata-rata 2,66 mm dan terdapat ca
cat las porosty pada lasan.
50
4.2 Hasil Uji Tarik
Uji tarik dilakukan untuk mengetahui sifat mekanik material baja paduan r
endah yang digunakan sebagai material uji pada penelitian ini. Hasil uji tarik
biasanya berupa parameter kekuatan (kekuatan tarik dan kekuatan luluh), paramet
er plastisitas atau elastisitas dinyatakan sebagai persentase pemanjangan dan prese
ntasi kontraksi atau pengurangan penampang. Spesimen pengujian terdiri dari uji t
arik untuk mengetahui kualitas kuat tarik hasil las SMAW baja paduan rendah den
gan elektroda E6013 dan kekuatan tarik daerah las baja paduan rendah.
Berikut hasil uji tarik pada Baja S45C dengan metode pengelasan Shield
Metal Arc Welding standart pengujian ASTM A370. Sampel perhitungan menggu
nakan variasi posisi sudut pengelasan ( 30° , 45° , 60° ) dan diameter elektroda 2,
6 mm , 3,2 mm , 4 mm.
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Tarik

Luasan Luasan
Ao To Wo Af Tf Wf UTS(Mpa)
No Sebelum sesudah Pmax (kgf) Fu(kN)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
uji uji
1 60 10 10.91 62.00 9.85 8.47 109.10 83.43 2767 27,13 452,17
2 60 10 11.00 62.00 9.80 8.49 110.00 83.20 3150 30,90 515
3 60 10 10.40 62.00 9.84 8.45 104.00 83.15 3287 32,24 537,33
4 60 10 11.50 62.00 9.81 8.89 115.00 87.21 3342 32,78 546,33
5 60 10 10.85 62.00 9.87 8.82 108.50 87.05 3350 32,86 547,67
6 60 10 10.80 62.00 9.89 8.75 108.00 86.54 3446 33,80 563,33
7 60 10 10.60 62.00 9.93 8.89 106.00 88.28 3291 32,28 538
8 60 10 10.30 62.00 9.85 8.82 103.00 86.88 3323 32,59 543,17
9 60 10 10.55 62.00 9.86 8.75 105.50 86.28 3501 34,34 572,33
A0 = Luas Penampang ( mm2 )

L0 = Panjang Awal Spesimen ( mm2 )
Fu = Gaya Maksimum ( kN )
σu = Tegangan Maksimum ( MPa )
51
Uji Tarik (Sudut 30°)
560.00
537.33
540.00
515.00
520.00
500.00
UTS (Mpa) 480.00
460.00 452.17
440.00
420.00
400.00
2.6 3.2 4
Diameter (mm)
Gambar 4.45 Grafik Uji Tarik Sudut Pengelasan 30° dan Elektroda 2,6 , 3,2 , 4
mm

565.00 563.33
560.00
555.00
UTS (Mpa)
550.00 547.67
546.33
545.00
540.00
535.00
2.6 3.2 4
Diameter (mm)
Gambar 4.46 Grafik Uji Tarik Sudut Pengelasan 45° dan Elektoda 2,6 , 3,2 , 4
mm
52
580.00
572.33
570.00
560.00
UTS (Mpa)
550.00
543.17
538.00
540.00
530.00
520.00
2.6 3.2 4
Diameter (mm)
Gambar 4.47 Grafik Uji Tarik Sudut Pengelasan 60° dan Elektroda 2,6 , 3,2 4
mm
Dari data uji tarik pada letak sudut las dan di atas diameter elektroda menu
njukkan bahwa nilai kuat tarik tertinggi terdapat pada posisi sudut las 60° dengan
diameter elektroda 4 mm sebesar 572,33 MPa, yang menunjukkan, bahwa daerah
las memiliki kekuatan tarik tinggi. Nilai kuat tarik terendah terdapat pada sudut l
as 30° , diameter elektroda 2,6 mm dan kuat tarik 452,17 MPa.
4.3 Hasil Uji Impact
Berikut hasil uji impact pada Baja S45C dengan metode pengelasan Shield
Metal Arc Welding standart pengujian ASTM E23. Sampel perhitungan mengguna
kan variasi posisi sudut pengelasan ( 30° , 45° , 60° ) dan diameter elektroda 2,6
mm , 3,2 mm , 4 mm.
Pengujian impact dilakukan dengan menggunakan metode Charpy. Hasil u
ji impact berupa energi dalam satuan Joule dan nilai impact dalam satuan
2
joule /mm . Hasil yang diperoleh dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
53
Tabel 4.5 Hasil Pengujain Impact
Data-data dari tabel diatas selanjutnya dimasukan kedalam diagram sep

erti di bawah ini :
Uji Impact (Sudut 30°)

3,640 3,627
3,620
3,600
3,581
Harga Impact
3,580
3,560
3,540 3,532
3,520
3,500
3,480
2.6 3.2 4
Diameter (mm)
Gambar 4.48 Grafik Uji Impact Sudut Pengelasan 30° dan Elektroda 2,6 , 3,2 , 4
mm
54
3,700
3,627 3,640
3,650
3,600
3,550
Harga Impact 3,500
3,450
3,378
3,400
3,350
3,300
3,250
3,200
2.6 3.2 4
Diameter (mm)
mm

3,640
3,627
3,630
3,620 3,610
3,610
Harga Impact
3,600
3,590 3,581
3,580
3,570
3,560
3,550
2.6 3.2 4
Diameter (mm)
mm
Hasil pengujian impact dengan posisi sudut las atas dan diameter elektroda
menunjukkan bahwa nilai gaya impak tertinggi terdapat pada posisi sudut las 45°
dengan diameter elektroda 3,2 mm dengan gaya impact sebesar 3,640 joule /mm2
dengan permukaan patah getas, sedangkan ketangguhan impact terendah. Pada su
dut las 30° dengan diameter elektroda 2,6 mm dengan gaya impact 3,562
2
joule /mm .
55
4.4 Foto Uji Tarik
m, 4 mm
Hasil gambar diatas terlihat bahwa hasil patahan Sudut Pengelasan 30° dan
elektorda 2,6 mm di area las , 3,2 mm di luar area las , 4 mm di area las.
m, 4 mm
elektorda 2,6 mm di area las , 3,2 mm di luar area las , 4 mm di luar area las.
Gambar 4.53 Hasil Patahan Sudut Pengelasan 60° dan elektorda 2,6 mm , 3,2 m
56
m, 4 mm
elektorda 2,6 mm di area las , 3,2 mm di luar area las , 4 mm di luar area las
4.5 Foto Hasil Pengujian Impact
mm, 4 mm
Dari gambar diatas terlihat bahwa hasil patahan Sudut Pengelasan 30° dan
elektorda 2,6 mm di bagian las yaitu patah getas.
mm, 4 mm
elektorda 3,2 mm patahan di luar las dan bagian las/ logam induk yaitu ulet dan ge
tas.
57
mm, 4 mm
elektorda 4mm mm patahan di luar las dan bagian las/ logam induk yaitu ulet dan
getas.
58
BAB 5
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari penelitian yang dilakukan dengan proses pengelasan SMAW butt join
t dapat disimpulkan bahwa sesuai dengan tujuan penelitian yaitu. pengaruh variasi
bentuk kampuh dan posisi pengelasan, berikut ini dapat diperoleh:
1. Pada pengujian tarik terlihat bahwa semakin besar sudut las dan semakin ke
cil diameter elektroda maka nilai kuat tariknya semakin tinggi, dan nilai kuat
tarik tertinggi terdapat pada posisi sudut las 60 ° dengan diameter elektroda 4 mm s
ebesar 572,33 MPa, yang menunjukkan, bahwa daerah las memiliki kekuatan tarik
tinggi. Nilai kuat tarik terendah terdapat pada sudut las 30 ° , diameter elektroda 2,
6 mm dan kuat tarik 452,17 MPa.
2. Pada uji impact terlihat bahwa semakin kecil sudut las dan semakin besar di
ameter elektroda maka nilai impact semakin besar, dan nilai gaya impak terti
nggi terdapat pada posisi sudut las 45° dengan diameter elektroda 3,2 mm dengan
gaya impact sebesar 3,640 joule /mm2 dengan permukaan patah getas, sedangkan
ketangguhan impact terendah. Pada sudut las 30 ° dengan diameter elektroda 2,6 m
m dengan gaya impact 3,562 joule /mm2.
5.2 Saran
Adapun saran yang disampaikan umtuk membuat penelitian yang lebih

baik lagi diantaranya :
1. Diharapkan dengan penelitian yang dilakukan pada ini dapat mengarah pada
penelitian selanjutnya tentang pengurangan kuat arus las untuk hasil yang le
bih optimal pada saat pengelasan.
2. Agar pembentukan spesimen lebih seragam, hasil pengujian dapat lebih vali
d.
3. Dalam penelitian selanjutnya, variasi bentuk kampuh dapat digantikan oleh
variasi bentuk kambuh lainnya.
4. Elektroda yang digunakan dalam penelitian ini adalah E6013 yang dapat dig
anti dengan jenis elektroda lainnya.
5. Untuk meningkatkan sifat mekanik material baja tipe S45C, perlu dilakukan
penelitian lebih lanjut dengan meningkatkan variasi temperatur,variasi heat
input dan pengujian lainnya untuk mendapatkan hasil yang optimal.
59
DAFTAR PUSATAKA
Wiryusumarto (2000), pengertian las SMAW
Deutsche Industrie Normen (DIN) dalam Harsono dkk (1991:1),

https://andriharyantokumila.blogspot.com/2016/08/pengelasan.html.
Maman Suratman (2001:1),

https://bengkellas21.wordpress.com/2016/01/30/23/
Wiryosumarto, 2008, https://123dok.com/document/zlgow60l-dasar-pengelasan-

penggunaan-pengelasan-kontruksi-pengelasan-dipergunakan-reparasi.html
Harsono & Toshie, 2000, Alur kampuh las.

http://rahmatazisnabawi.blogspot.com/2014/05/1.html
Besar arus las, https://www.builder.id/cara-mengatur-besar-arus-amper-pada-

pengelasan-dengan-mesin-las-listrik/
Baja S45C, https://eprints.umm.ac.id/43161/3/BAB%20II.pdf
ASM International Handbook Committee. (2004). ASM Handbook, Vol. 9,

Metallography and Microstructures. Metals Park, OH: ASM Internati
onal.
ASTM EA370, “Standard Test Methods For Tension Testing of Metall

ic Materials”, American Society for Testing and Materials.
ASTM E23, “Standard Test Methods For Nothed Bar Impact Testing of
Metallic Materials”, American Society for Testing and Materials.
Groover, M. P. (1991). Fundamentals of Modern Manufacturing, Material,
Processes, and Systems, 1996
Surdia, T., & Saito, S. (1995). Pengetahuan Bahan Teknik, Pradnya Paramit
a, Jakarta. Vlack Lawrence H. Van.
Wiryosumarto, W., & Okumora, T. (1994). Teknologi Pengelasan Logam cet

akan keenam. Jakarta: Pradnya Paramita.
Vuri Ayu Setyowati1 , Suheni2 , (2016) Variasi Arus Dan Sudut Pengelasan
Pada Material Aaustentic Stainliss Steel 304 Terhadap Kekuatan Ta
rik Dan Struktur Makro.
La Ode Sabaruddin, (2016) Pengaruh Sudut Elektroda Pada Proses Pengel

asan Terhadap Sifat Mikanik Baja Karbon Rendah.
60
Ridway Balaka, Abd. Kadir, Dedi Saputra Tolantomo, (2016) Analisa Pengaruh
Arus Pengelasan Pada Sudut Elektroda 70o Terhadap Sifat Kekerasan Dan Stru
ktur Mikro Baja Karbon Rendah Menggunakan JIG WELDING.
Wiryosumarto, Baja karbon. https://text-id.123dok.com/document/8yd4evgy-
analisis-sifat-fisik-dan-mekanik-bahan-baja-ss-400-dengan-variabel-arus-
pengelasan-shielded-metal-arc-welding-smaw-terhadap-kekuatan-tarik-dan-
mikrostruktur.html
Baja paduan, https://blog.ub.ac.id/mochamat/2011/12/06/paduan-baja/
Singer, Ferdinand L. Etc. 1985.Kekuatan Bahan (Strength of Materials). Erlangga

:Jakarta.
William D. Callister Jr. John Wiley&Sons. 2004. Material Science and

Engineering: An Introduction.
Sonawan,Hery dan Rochim, 2003. https://eprints.umm.ac.id/38832/3/BAB

%20II.pdf
61
LAMPIRAN
 Perhitungan Uji Tarik Tegangan ( σ ) dan Regangan (ε)
Diketahui data:
Luasan Luasan
Ao To Wo Af Tf Wf UTS(Mpa)
No Sebelum sesudah Pmax (kgf) Fu(kN)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
uji uji
1 60 10 10.91 62.00 9.85 8.47 109.10 83.43 2767 27,13 452,17
2 60 10 11.00 62.00 9.80 8.49 110.00 83.20 3150 30,90 515
3 60 10 10.40 62.00 9.84 8.45 104.00 83.15 3287 32,24 537,33
4 60 10 11.50 62.00 9.81 8.89 115.00 87.21 3342 32,78 546,33
5 60 10 10.85 62.00 9.87 8.82 108.50 87.05 3350 32,86 547,67
6 60 10 10.80 62.00 9.89 8.75 108.00 86.54 3446 33,80 563,33
7 60 10 10.60 62.00 9.93 8.89 106.00 88.28 3291 32,28 538
8 60 10 10.30 62.00 9.85 8.82 103.00 86.88 3323 32,59 543,17
9 60 10 10.55 62.00 9.86 8.75 105.50 86.28 3501 34,34 572,33
A0 =¿ Luas penampang (mm 2)

F u=¿ Gaya maksimum (kN )
σu=¿ Tegangan maksimum ( MPa)
Standard kekuatan untuk diregangkan 570-700 Mpa
 Perhitungan sudut 30° dan diameter elektroda 2,6 mm
Fu = 2767 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 2767 x 0,00981 = 27,13 ( kN )

Fu 27,13 ( kN ) x 100 0( N )
σ= = =452,17 Mpa
A0 60 mm
2
Fu = 3150 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3150 x 0,00981 = 30,90 ( kN )
62
Fu 30 , 90 ( kN ) x 1000( N )
σ= = =5 15 Mpa
A0 6 0 mm2
 Perhitungan sudut 30° dan diameter elektroda 4 mm
Fu = 3287 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3287 x 0,00981 = 32,24 ( kN )
Fu 32,24 ( kN ) x 1000(N )
σ= = =5 37,33 Mpa
A0 60 mm
2
Fu = 3342 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3342 x 0,00981 = 32,78 ( kN )
Fu 32,78 ( kN ) x 1000 ( N )
σ= = =546 ,33 Mpa
A0 60 mm
2
Fu = 3350 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3350 x 0,00981 = 32,86 ( kN )
Fu 32,86 ( kN ) x 1000(N )
σ= = =547 , 67 Mpa
A0 60 mm
2
 Perhitungan sudut 45° dan diameter elektroda 4 mm
Fu = 3446 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3446 x 0,00981 = 33,80 ( kN )
Fu 33,80 ( kN ) x 1000(N )
σ= = =563 ,33 Mpa
A0 60 mm2
Fu = 3291 kgf
63
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3291 x 0,00981 = 32,28 ( kN )
Fu 32,28 ( kN ) x 1000( N )
σ= = =538 Mpa
A0 60 mm
2
Fu = 3323 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3323 x 0,00981 = 32,59 ( kN )
Fu 32,59 ( kN ) x 1000( N )
σ= = =543 , 17 Mpa
A0 60 mm
2
 Perhitungan sudut 60° dan diameter elektroda 4mm
Fu = 3501 kgf
Fu ( kgf )→ ( kN ) = 3501 x 0,00981 = 34,34 ( kN )
Fu 34,34 ( kN ) x 1000(N )
σ= = =572 ,33 Mpa
A0 60 mm
2
64
 Perhitungan Harga Impact
Diket:
E = Energi ( joule).
m = massa pandulum 8,3 kg
g = gravitasi bumi 9,81 m/detik 2
sin α =¿ sudut simpangan padulum sebelum jatuh
sin β=¿ sudut simpangan akhir pandulum sesudah jatuh
H 1=¿ ketinggian pandulum sebelum jatuh (m)
H 2=¿ ketinggian pandulum sesudah jatuh (m)
A = 1 ( tebal ) x h ( tinggi takik) = ( 10 mm x 2 mm = 20 mm2 )
 Perhitungan Posisi sudut 30° dan Diameter elektroda 2,6 mm
a. Eid =mg H 1
H 1=0,6 m+sin 30 ° .0,6 m
H 1=0,6 m+0,5. 0,6 m=0,9 m
Eid =8,3 kg x 9,81m/s 2 x 0,9 m=73 , 28 joule
b. E f =mg H 2
H 2=O , 6 m−sin 71 ° . 0,6 m
H 2=0,6 m−0.946 . 0,6 m=0,032 m
E f =8,3 kg x 9,81 m/s 2 x 0,032m=2,638 joule
c. Eak =Eid −E f
Eak =73,28 joule−2,638 joule
Eak =70,643 joule
E ak 70,643 joule
d. HI = = =3,532 joule /mm2
h x l 2 mm x 10 mm
65
a. Eid =mg H 1
H 1=0,6 m+sin 30 ° .0,6 m
H 1=0,6 m+0,5. 0,6 m=0,9 m
2
Eid =8,3 kg x 9,81m/s x 0,9 m=73 , 28 joule
b. E f =mg H 2
H 2=O , 6 m−sin 80 ° .0,6 m
H 2=0,6 m−0.985 .0,6 m=0,009 m
E f =8,3 kg x 9,81 m/s 2 x 0,009 m=0,733 joule
c. Eak =Eid −E f
Eak =72,548 joule
E ak 72,548 joule 2
d. HI = = =3,527 joule/mm
h x l 2 mm x 10 mm
 Perhitungan Posisi sudut 30° dan Diameter elektroda 4 mm
a. Eid =mg H 1
H 1=0,6 m+sin 30 ° .0,6 m
H 1=0,6 m+0,5. 0,6 m=0,9 m
2
Eid =8,3 kg x 9,81m/ s x 0,9 m=73 , 28 joule
66
b. E f =mg H 2
H 2=O , 6 m−sin 75 ° . 0,6 m
H 2=0,6 m−0,966 . 0,6 m=0,020 m
2
E f =8,3 kg x 9,81 m/s x 0,020 m=1,628 joule
c. Eak =Eid −E f
Eak =71,620 joule
E ak 71,620 joule
d. HI = = =3,581 joule /mm2
h x l 2 mm x 10 mm
a. Eid =mg H 1
H 1=0,6 m+sin 30 ° .0,6 m
H 1=0,6 m+0,5. 0,6 m=0,9 m
2
b. E f =mg H 2
H 2=O , 6 m−sin 80 ° .0,6 m
H 2=0,6 m−0,985 .0,6 m=0,009 m
2
E f =8,3 kg x 9,81 m/ s x 0,009 m=0,733 joule
c. Eak =Eid −E f
Eak =72,548 joule
E ak 72,548 joule 2
h x l 2 mm x 10 mm
67
a. Eid =mg H 1
H 1=0,6 m+sin 30 ° .0,6 m
H 1=0,6 m+0,5. 0,6 m=0,9 m
2
b. E f =mg H 2
H 2=O , 6 m−sin 82 ° . 0,6 m
H 2=0,6 m−0,990 .0,6 m=0,006 m
2
E f =8,3 kg x 9,81 m/s x 0,006 m=0,488 joule
c. Eak =Eid −E f
Eak =72,792 joule
E ak 72,792 joule
d. HI = = =3,640 joule /mm2
h x l 2 mm x 10 mm
a. Eid =mg H 1
H 1=0,6 m+sin 30 ° .0,6 m
H 1=0,6 m+0,5. 0,6 m=0,9 m
2
b. E f =mg H 2
H 2=O , 6 m−sin 62 ° . 0,6 m
68
H 2=0,6 m−0,883 .0,6 m=0,070 m
2
E f =8,3 kg x 9,81 m/s x 0,070 m=5,699 joule
c. Eak =Eid −E f
Eak =67,565 joule
E ak 67,565 joule 2
d. HI = = =3,378 joule /mm
h x l 2 mm x 10 mm
a. Eid =mg H 1
H 1=0,6 m+sin 30 ° .0,6 m
H 1=0,6 m+0,5. 0,6 m=0,9 m
2
b. E f =mg H 2
H 2=O , 6 m−sin 78 ° . 0,6 m
H 2=0,6 m−0,978 .0,6 m=0,013 m
2
E f =8,3 kg x 9,81 m/ s x 0,013 m=1,058 joule
c. Eak =Eid −E f
Eak =72,206 joule
E ak 72,206 joule
d. HI = = =3,610 joule /mm2
h x l 2 mm x 10 mm
a. Eid =mg H 1
H 1=0,6 m+sin 30 ° .0,6 m
69
H 1=0,6 m+0,5. 0,6 m=0,9 m
2
b. E f =mg H 2
H 2=O , 6 m−sin 80 ° .0,6 m
H 2=0,6 m−0,985 .0,6 m=0,009 m
2
E f =8,3 kg x 9,81 m/s x 0,009 m=0,733 joule
c. Eak =Eid −E f
Eak =72,548 joule
E ak 72,548 joule 2
h x l 2 mm x 10 mm
a. Eid =mg H 1
H 1=0,6 m+sin 30 ° .0,6 m
H 1=0,6 m+0,5. 0,6 m=0,9 m
2
b. E f =mg H 2
H 2=O , 6 m−sin 75 ° . 0,6 m
H 2=0,6 m−0,966 . 0,6 m=0,020 m
2
E f =8,3 kg x 9,81 m/ s x 0,020 m=1,628 joule
70
c. Eak =Eid −E f
Eak =71,620 joule
E ak 71,620 joule
d. HI = = =3,581 joule /mm2
h x l 2 mm x 10 mm
71
72
73
74
75

Skripsi - Khairan Husin

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi - Khairan Husin

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISA SUDUT PENGELASAN DAN DIAMETER

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

Nama : Khairan Husin

Menyatakan bahwa isi sebagian maupun keseluruhan Skripsi yang berjudul:

“ANALISA SUDUT PENGELASAN

Surabaya, 22 Desember 2022

“ANALISA SUDUT PENGELASAN DAN DIAMETER

Diajukan Guna Memenuhi Salah Satu Peesyaratan untuk Memperoleh Gelar

Jurusan Teknik Mesin

Fakultas Teknologi Industri

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Surabaya, 22 Desember 2022

“ANALISA SUDUT PENGELASAN DAN DIAMETER

Khairan Husin , NPM: 02.2018.1.09603

Pemilihan parameter pengelasan yang telah ditentukan untuk mendapatkan

Assalmu’alaikum Wr. Wb.

Penulis juga tidak lupa berterimakasih kepada pihak-pihak yang selalu

Surabaya, 22 Desember 2022

Gambar 2.1 Diagram Fase Fe3.............................................................................13

Tabel 2.1 Tabel Jenis Alur dan Jenis Las ( SMAW)...............................................7

1.1 Latar Belakang

Perkembangan teknologi industri konstruksi yang semakin maju tidak

1.2 Rumusan Masalah

1. Material yang di analisa Baja S45C dengan tebal 10 mm

7. Pengujain yang digunakan adalah Pengujian Tarik yang menggunakan

9. Arus pengelasan 110 A

1.5 Metode Pengumpulan Data

 BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

 BAB III : METODOLOGI

 BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN

Menurut definisi Deutsche Industrie Normen (DIN) dalam Harsono dkk

2.2 Las Busur Listrik ( SMAW )

2.3 Alur Kampuh

Faktor – faktor yang harus di perhatikan dalam pemilihan jenis kampuh

Sebelum memulai proses pengelasan terlebih dahulu ditentukan jenis

4. Kampuh Tirus Tunggal

Tabel 2.1 Tabel Jenis Alur dan Jenis Las ( SMAW)

2.4 Pemilihan Parameter Las SMAW

2.4.2 Besar Arus Las

2.5 Penelitian Terdahulu

(Ridway Balaka, Abd. Kadir, Dedi Saputra Tolantomo, 2016)

( La Ode Sabaruddin, 2016 ) PENGARUH SUDUT ELEKTRODA PADA

( Vuri Ayu Setyowati, Suheni, 2016 ) VARIASI ARUS DAN SUDUT

2.6 Baja Karbon

1. Baja Karbon Rendah

2. Baja Karbon Sedang

3. Baja Karbon Tinggi

c. Pengelasan SMAW ( Shield Metal Arc Welding)

Gambar 2.2 Skema Pengelasan Shield Metal Arc Welding ( SMAW)

Pengelasan Shield Metal Arc Welding (SMAW) adalah Shielded Las

2.7 Posisi Pengelasan

1. Posisi Di Bawah Tangan(1G)

2. Posisi Datar (Horizontal) 2G

Gambar 2.4 Posisi Pengelasan 2G

3. Posisi Tegak (Vertikal) 3G

Gambar 2.5 Macam-macam Sambungan Las

2.8 Cacat Las

1. Cacat Las Undercut

Gambar 2.6 Cacat Las Undercut

Penyebab Cacat Las undercut:

Gambar 2.7 Porosity (Porositas)