Bahan Pelajaran Pelatihan Umum Teknik Pertambangan Batu Bara

Proyek Alih Teknologi Pertambangan Batu Bara

B Pembangunan Tambang Batu Bara

B-2 Perencanaan Penambangan

Perencanaan Penambangan

Daftar Isi
halaman
1. Pembangunan Struktur Kerangka Tambang Bawah Tanah .........................................1
1.1 Sistem Kombinasi Vertikal-Horizontal .................................................................2
1.2 Sistem Sumuran Miring ........................................................................................4
1.3 Sistem Kombinasi Sumuran Miring Dan Sumuran Tegak ...................................6
1.4 Perbandingan Setiap Sistem .................................................................................6
2. Pemeliharaan Keselamatan dan Struktur Tambang Bawah Tanah ..............................7
2.1 Pencegahan Kecelakaan Dan Struktur Tambang Bawah Tanah Yang
Berhubungan Dengan Ventilasi ............................................................................7
2.2 Swabakar Dan Struktur Tambang Bawah Tanah ..................................................9
2.3 Semburan Gas Dan Struktur Tambang Bawah Tanah ........................................11
2.4 Metode Drainase Gas Dan Struktur Tambang Bawah Tanah .............................13
3. Penentuan Penampang Lorong ..................................................................................14
3.1 Hal Yang Mempengaruhi Penampang Lorong ...................................................14
3.2 Ekonomi Ruang ..................................................................................................15
3.3 Penampang Efektif .............................................................................................15
4. Penambangan Di Bawah Dasar Laut Dan Di Bawah Sungai ....................................17
4.1 Pembatasan Penambangan .................................................................................17
4.1.1 Rencana Penambangan Khusus Di Bawah Tanah Seperti
Di Bawah Dasar Laut ..................................................................................17
4.1.2 Penambangan Di Bawah Dasar Laut ...........................................................18
4.1.3 Penambangan Di Bawah Dasar Laut, Sungai Dan
Danau Yang Sebenarnya ..............................................................................21
4.2 Mendekati Tambang Bawah Tanah Lama ..........................................................26
Perencanaan Penambangan
Pendahuluan
Dari hasil penyelidikan geologi ditentukan apakah dilakukan penambangan terbuka
atau penambangan bawah tanah, dan apabila penambangan bawah tanah, maka ditentukan
metode ekstraksi batu bara.
Hal di atas telah dijelaskan pada bagian “Ringkasan Pembangunan Tambang Batu
Bara”, dan selanjutnya pada bagian ini akan dijelaskan mengenai pembuatan rencana
penambangan sebenarnya, terutama pengembangan lorong yang sebenarnya.

1. Pembangunan Struktur Kerangka Tambang Bawah Tanah

Gabungan lorong-lorong yang menjadi dasar di antara rangkaian jaringan lorong yang
terbentuk oleh lorong yang dibuat di bawah tanah, dinamakan struktur kerangka.
Pada tambang batu bara, ekstraksi dan pengangkutan merupakan inti dari berbagai
pekerjaan di bawah tanah. Tidaklah berlebihan kalau kita katakan, bahwa semua fasilitas
dan pekerjaan di bawah tanah adalah suatu cara atau alat untuk melaksanakan kedua hal
tersebut secara aman, lancar dan ekonomis. Struktur bawah tanah harus merupakan yang
paling layak untuk mencapai tujuan tersebut.
Pembentukan struktur kerangka tambang bawah tanah melalui pengembangan lorong,
haruslah sesuai dengan syarat-syarat sebagai berikut.
(a) Strukturnya harus sedemikian rupa agar pengangkutan dan ventilasi yang
menjadi tujuan utama dapat berjalan terus menerus tanpa hambatan, dengan
kelonggaran yang memadai.
(b) Strukturnya sesederhana mungkin dan panjang keseluruhan jaringan
lorongnya pendek.
(c) Lorong (termasuk sumuran tegak) dan berbagai fasilitas harus terlindung
keamanannya.
(d) Dapat mencegah ledakan di bawah tanah, kebakaran di bawah tanah dan
semburan air yang tidak normal. Apabila terpaksa terjadi juga, maka dapat
menahan bencana seminimum mungkin.
(e) Strukturnya sedemikian rupa agar tenaga kerja yang diperlukan untuk
pengangkutan, pemeliharaan lorong, ventilasi dan lain-lain menjadi
seminimum mungkin, serta berbagai biaya selain biaya tenaga kerja juga
kecil.
(f) Strukturnya sedemikian rupa agar dapat dicapai tujuan di atas dengan biaya
investasi fasilitas yang minimum.
(g) Strukturnya sedemikian rupa agar relatif dengan mudah dapat dilakukan
peningkatan produksi sesuai kebutuhan.
Berdasarkan bentuk jaringan lorongnya, struktur dasar dapat diklasifikasi menjadi tiga

B-2-2
jenis, yaitu sistem kombinasi vertikal-horizontal, sistem sumuran miring dan sistem
kombinasi sumuran miring dengan sumuran tegak.

1.1 Sistem Kombinasi Vertikal-Horizontal

Sistem ini berasal dan berkembang dari tambang logam di Eropa Barat. Bentuk dasar
dari sistem vertikal-horizontal pada tambang batu bara adalah seperti gambar berikut, yaitu
digali 2 buah sumuran tegak utama dengan salah satunya sebagai udara masuk yang
digunakan untuk pengangkutan keluar ampas, material dan pekerja, sedangkan satu lagi
khusus untuk udara buang, atau selain untuk udara buang digunakan untuk pengangkutan
ampas, material dan pekerja.

Kedua sumuran tegak ini digali

hingga mencapai bagian terdalam dari
zona penambangan. Pada kedalaman
tersebut, serta kedalaman tengah di
bagian atasnya, masing-masing dibuat
2 buah level (paras) yang digunakan
untuk ventilasi sampai mencapai
lapisan batu bara, kemudian dilakukan
penambangan dengan membagi
masing-masing lapisan menjadi panel.
Pada tempat tertentu di antara level
atas dan bawah dibuat sublevel, kemudian dibuat beberapa tingkat permuka kerja.
Pengangkutan keluar batu bara dari level atas dilakukan melalui belt conveyor di lorong
masuk (gate roadway), kemudian dimuat langsung ke lori di level masuk (butt level) utama
untuk diangkut sampai ke sumuran tegak dengan lokomotif. Metode penambangan dengan
struktur tambang bawah tanah seperti ini dinamakan Horizon Minning. Apabila daerah
penambangan berpindah ke bagian yang lebih dalam dari pada dasar sumuran tegak, maka
pada prinsipnya sumuran tegak digali lebih lanjut sampai mencapai kedalaman tersebut
dan dilakukan penambangan dengan cara yang sama, atau dalam kasus tertentu digali
sumuran tegak ke-2 untuk pengerekan (hoisting) di dalam tambang bawah tanah. Namun,
penggalian sumuran tegak ke-2 tersebut bukan saja sulit pengerjaannya, tetapi juga
menurunkan kemampuan pengerekan, dan lagi menggelar sumuran tegak ke-2 di dalam
tambang bawah tanah mempunyai kelemahan, yaitu menurunkan daya angkut keseluruhan
secara drastis, termasuk sumuran tegak yang telah ada. Sementara itu, dewasa ini, sudah
diterapkan belt conveyor yang aman, sehingga dilakukan pengembangan bagian dalam dari
dasar sumuran tegak yang telah ada, dengan sumuran miring belt conveyor. Dalam hal ini,
prinsip Horizon Minning pada struktur panel tetap dipertahankan.

B-2-3
1) Keuntungan sistem kombinasi vertikal-horizontal
(1) Dapat mencapai zona penambangan dengan jarak terpendek melalui sumuran
tegak, sehingga dibanding sumuran miring, dengan mudah dapat melewati
akuifer yang ada di tengah.
(2) Karena level utama dibuat lurus di dalam batuan, dapat dilakukan peningkatan
kecepatan pengangkutan yang menggunakan lokomotif.
(3) Dapat melakukan penambangan sejumlah lapisan batu bara melalui lorong utama
dengan kedalaman yang sama.
(4) Satu keuntungan dari segi pemeliharaan keamanan ventilasi adalah tahanan
ventilasi yang kecil, sebab sebagai lorong ventilasi utama digunakan sumuran
tegak, yang mencapai kedalaman penambangan dengan jarak terpendek, dan
digunakan level utama yang berpenampang besar, sehingga dapat dilakukan
ventilasi dalam jumlah besar secara ekonomis. Apabila sumuran tegak udara
masuk dan udara buang digali berdekatan, berarti sistem ventilasi yang digunakan
menjadi sistem terpusat, namun, karena jalan udara masuk maupun udara leluar
dibuat di dalam batuan, kecil kemungkinan terjadi bahaya kebocoran angin dan
swabakar.
(5) Karena pengangkutan dilakukan dengan kombinasi vertikal-horizontal, tidak ada
gangguan yang terjadi seperti pada pengangkutan dengan tali kawat di sumuran
miring, dan lagi bagian logam lori batu bara menjadi sederhana dan ringan.
(6) Drainase air dapat dipusatkan di sekitar dasar sumuran tegak.

2) Kerugian sistem kombinasi vertikal-horizontal

(1) Diperlukan biaya yang besar untuk fasilitas sumuran tegak serta fasilitas
penggalian lorong di dasar sumuran. Apabila kita lihat contoh penggalian sumuran
tegak di Jepang pada masa lalu, biaya penggalian sumuran tegak sendiri relatif
kecil. Tetapi kalau fasilitas pengerekan di dalam dan luar sumuran tegak, lorong di
dasar sumuran, lorong penghubung dan biaya fasilitas lainnya ikut
diperhitungkan, maka diperlukan biaya besar yang mencapai 3~4 kali biaya
penggalian sumuran tegak sendiri.
(2) Apabila pada suatu lapisan berkemiringan landai/sedang digali sumuran tegak
untuk pengerekan dengan maksud memperbaiki struktur tambang bawah tanah,
maka agar berbagai fasilitas permukaan yang telah ada dapat termanfaatkan,
portal sumuran tegak sering dibuat di dekat fasilitas permukaan tersebut. Dalam
hal ini, dari dasar sumuran tegak hingga daerah penambangan harus digali dan
dipelihara level utama yang panjang. Sehingga selain memerlukan investasi yang
sangat besar dan waktu pembangunan yang lama, terdapat juga kerugian seperti
peningkatan waktu keluar masuk tambang bawah tanah bagi pekerja, karena jarak

B-2-4
 pengangkutan yang bertambah, serta terjadi peningkatan tahanan ventilasi.
(3) Pengangkutan benda-benda panjang seperti rel dan pipa serta mesin-mesin besar
sangat sulit dilakukan di sumuran tegak pengerekan dan sumuran tegak buntu.
(4) Selain penggalian sumuran tegak yang mengambil tempat di gob atau daerah
tanpa batu bara, diperlukan penyisaan pilar pengaman. Sebagai contoh, untuk
sumuran tegak dengan kedalaman 700m dan sudut pecahan (fracture) 65°,
diperlukan penyisaan pilar pengaman dengan radius sekitar 370m.
(5) Pada sistem vertikal-horizontal murni, dengan bertambah dalamnya daerah
penambangan, pada suatu waktu tertentu harus dilakukan penggalian tambahan
untuk sumuran tegak, kemudian digali lorong baru di dasar sumuran pada
kedalaman tersebut dan menempatkan berbagai fasilitas. Pekerjaan tersebut sangat
sulit dan lagi kemampuan pengerekan sumuran tegak akan berkurang. Memang
tidak mustahil untuk melakukan pengerekan di tengah sumuran tegak, akan tetapi
sangat mempengaruhi kemampuan pengerekan.
(6) Kemampuan pengerekan sumuran tegak tidak fleksibel. Misalnya kita akan
melakukan pengerekan sekitar 1,2 juta ton di sumuran tegak yang memiliki
fasilitas produksi 1 juta ton, maka hal ini tidaklah mustahil dengan menambah jam
operasi. Namun, untuk menambah kemampuan pengerekan persatuan waktu,
diperlukan perbaikan mendasar dan berbagai biaya fasilitas, yang sangat sulit
dilakukan selama operasi. Alasan utama mengapa di Jepang hampir tidak
digunakan sistem vertikal-horizontal yang murni adalah bukan saja karena alasan
kerugian di atas, tetapi karena kebanyakan sumuran tegak di tambang batu bara
Jepang dibuat untuk menanggulangi keterbatasan pengangkutan langsung/
pengangkutan dengan lori yang dikerek (direct haulage) pada sumuran miring
akibat makin dalamnya daerah penambangan, di mana bagian yang lebih dalam
dari dasar sumuran tegak dikembangkan kembali dengan sumuran miring.
1.2 Sistem Sumuran Miring
Pada sistem ini pembangunan dilakukan dengan menggali sumuran miring dari singkapan
atau sekitarnya, di dalam lapisan batu bara atau di dalam batuan di bawah lapisan batubara.
(Lihat gambar)

Apabila singkapannya terdapat di daerah pegunungan, adakalanya digali level (adit)

dari daerah datar, kemudian digali sumuran miring dari ujung bagian dalam level tersebut,
atau menuju lapisan batu bara melalui sumuran miring terbalik dari bagian atas lapisan
batu bara.
Sebagian besar tambang batu bara di Jepang, pada saat melakukan pembukaan,

B-2-5
pembangunannya dimulai dari singkapan atau sekitarnya, sehingga sistem yang
dikembangkan adalah sistem sumuran miring dengan pengangkutan langsung (direct
haulage). Pada sistem ini, 2 buah sumuran, yakni sumuran miring utama dan sumuran
miring parallel digali sejajar satu sama lain dengan jarak 30~40m. Kemudian dibuat level
masuk (butt level) di dalam lapisan batu bara dengan jarak yang sesuai dengan panjang
permuka kerja untuk melakukan penambangan batu bara di antara level masuk atas dan
bawah, dengan metode lorong panjang sistem maju atau sistem mundur.
Sumuran miring utama yang termasuk struktur dasar, penempatannya ada yang
mengambil di dalam lapisan batu dan ada yang di luar lapisan batu bara, terutama di dalam
batuan dinding bawah. Tambang batu bara Jepang yang dibangun pada awalnya
kebanyakan termasuk kategori pertama. Akan tetapi, metode ini mempunyai beberapa
kelemahan seperti “harus menyisakan pilar pengaman untuk melindungi lorong”,
“pemeliharaan lorong menjadi sulit karena tekanan besar akibat penambangan” serta
“bahaya timbulnya swabakar akibat banyaknya angin bocor”, sehingga pada tambang batu
bara yang dibangun dengan sungguh-sungguh, banyak yang sumuran miringnya dibuat di
dalam batuan. Dalam hal ini, biasanya sumuran miring dibuat di dalam batuan di bagian
bawah lapisan batu bara. Tetapi, apabila batuan bawah tidak kokoh sehingga lorong sulit
untuk dipelihara, sementara di bagian atas terdapat batuan yang kokoh, adakalanya lebih
menguntungkan jika sumuran miring dibuat di dalam batuan bagian atas. Selama ini di
Jepang juga sudah banyak diterapkan metode penambangan batu bara dengan membuat
sumuran miring di dalam batuan di bawah lapisan batu bara, kemudian level masuk utama
yang termasuk struktur panel juga digali di bawah lapisan batu bara, selanjutnya lapisan
batu bara dicapai melalui terowongan silang atau pocket, dan akhirnya dibuat lorong
masuk (gateway) untuk mengekstraksi batu bara.
Metode yang menempatkan sumuran miring untuk pengerekan serta level masuk
(butt level) utama di dalam batuan disebut struktur sistem ruang (3 dimensi). Sedangkan
apabila penempatannya di dalam lapisan batu bara disebut struktur sistem bidang (2
dimensi). Sistem ruang (3 dimensi) mempunyai keuntungan sebagai berikut.
(1) Apabila jarak antara sumuran miring untuk pengerekan dan lapisan batu bara
diambil yang sesuai, tidak diperlukan penyisaan pilar pengaman untuk sumuran
miring dan pemeliharaan sumuran miring menjadi mudah.
(2) Lapisan batu bara yang relatif berdekatan dapat ditambang semuanya melalui
satu buah sumuran miring, sehingga sistem pengangkutannya dapat
disederhanakan dan dapat menghemat biaya investasi fasilitas.
(3) Apabila struktur panel yang digunakan adalah sistem ruang (3 dimensi) seperti
telah dijelaskan di atas, maka walaupun penambangan batu bara dimulai dari
sekitar sumuran miring, tetap dapat menggunakan sistem mundur pada lorong
masuk. Selain itu, dengan membuat permuka kerja di setiap level masuk, dapat

B-2-6
 dilakukan pemusatan zona melalui produksi besar pada kedalaman
penambangan yang sama.

1.3 Sistem Kombinasi Sumuran Miring Dan Sumuran Tegak

Struktur yang merupakan kombinasi antara sumuran miring dengan sumuran tegak
ini, tadinya digunakan sebagai terobosan pada saat pengangkutan atau ventilasi untuk
sistem sumuran miring dengan direct haulage tidak dapat diteruskan lagi, karena zona
penambangan berpindah ke bagian dalam. Namun, adakalanya sistem ini direncanakan
sejak mula, untuk pembangunan tambang bawah tanah baru atau zona penambangan baru.
Bentuk umum dari sistem kombinasi ini terdiri dari sumuran miring pengerekan—
sumuran tegak udara buang, atau sumuran tegak pengerekan—sumuran miring pengerekan
—sumuran miring udara buang. Pada sistem pertama, adakalanya dibuat tambahan
sumuran tegak udara buang yang ke-2 dan ke-3, tergantung dari perluasan zona
penambangan, sementara sumuran tegak di depan diubah menjadi sumuran udara masuk.
Sistem kombinasi ini mempunyai dua keunggulan yang dimiliki baik oleh sistem
sumuran tegak maupun sistem sumuran miring. Oleh karena itu, sistem ini merupakan
sistem yang rasional untuk tambang batu bara yang pada awalnya dibangun dengan
sumuran miring, yang bermaksud memperbaiki struktur tambang bawah tanah pada waktu
zona penambangannya mencapai bagian yang dalam.

1.4 Perbandingan Setiap Sistem

Di antara sistem kombinasi vertikal-horizontal, sistem sumuran miring serta sistem
kombinasi sumuran miring-sumuran tegak yang telah dibahas di atas, maka struktur
tambang bawah tanah yang menggunakan sistem kombinasi vertikal-horizontal dapat
dikatakan sistem yang cocok untuk kondisi alam di mana sejak awal lapisan batu baranya
terdapat di tempat yang relatif dalam seperti di Eropa Barat. Sedangkan, untuk
pembangunan tambang batu bara yang penambangannya dimulai dari bagian yang relatif
dangkal dan secara bertahap berpindah ke bagian dalam, maka dengan mempertimbangkan
biaya invetasi pembangunan, dapat dikatakan cara yang pantas adalah menggunakan
sistem sumuran miring serta sistem kombinasi sumuran miring-sumuran tegak.
Bagaimanapun juga, kalau kita lihat sistem pengangkutan, maka direct haulage pada
sumuran miring bukan saja akan menghadapi keterbatasan kemampuan pengangkutan,
tetapi dapat menjadi penyebab sering terjadinya kecelakaan karena memerlukan banyak
tenaga kerja. Memang, kelemahan-kelemahan tersebut untuk sementara dapat
ditanggulangi dengan merubahnya menjadi sistem sumuran tegak. Tetapi, untuk
pengembangan bagian yang lebih dalam dari kedalaman dasar sumuran tegak, akan timbul
kesulitan untuk penggalian tambahan sumuran tegak, sehingga terpaksa menggunakan
kembali sistem sumuran miring. Dalam hal ini, kalau digunakan direct haulage pada

B-2-7
sumuran miring, akan terulang kembali keterbatasan seperti telah diuraikan di atas. Oleh
karena itu, untuk pengangkutan keluar batu bara, sebaiknya digunakan sistem sumuran
miring belt conveyor.
Selanjutnya marilah kita lihat ventilasi. Apabila pengembangan bagian dalam
dilakukan hanya dengan sumuran miring, akan timbul kesulitan dan kerugian karena
membesarnya tahanan ventilasi, sehingga lebih baik menambah sumuran tegak ventilasi
sesuai kebutuhan. Sebagian besar lorong utama akan digunakan untuk waktu yang lama
selama adanya tambang batu bara tersebut, atau sampai selesainya penambangan zona
tersebut, sehingga akan memberikan pengaruh yang besar kepada pengelolaan tambang
batu bara secara keseluruhan. Oleh karena itu, sistem penggalian dan pengembangan
lorong merupakan hal yang paling memerlukan pertimbangan seksama.
Seperti diuraikan di atas, terdapat bermacam-macam sistem untuk membuat struktur
kerangka tambang bawah tanah. Sebagai dasar pemikiran pengembangan lorong, dapat
disebutkan 3 pokok sebagai berikut.
(1) Pemilihan batuan
Pilihlah batuan yang kokoh untuk mempermudah pemeliharaan lorong.
(2) Pertimbangan aspek keselamatan
Buatlah strukturnya agar dapat mencegah bencana seperti kebakaran tambang bawah
tanah, swabakar, ledakan gas serta semburan gas, dan andaikata terjadi kecelakaan,
dapat meminimumkan kerugian.
(3) Kondisi keberadaan lapisan batu bara
Buatlah agar dapat dilakukan penambangan yang paling rasional, dengan
mempertimbangkan jumlah dan kemiringan lapisan batu bara.
Dari ketiga pokok di atas, pembuatan struktur kerangka untuk daerah penambangan batu
bara yang ideal adalah ;
・Stuktur panelnya harus memungkinkan penambangan batu bara per blok.
・Jalan udara buang memakai sistem ventilasi independen khusus untuk setiap panel.
・ Menggunakan sistem lorong di dalam dinding bawah (atau dinding atas) dan
mendekati lapisan batu bara melalui terowongan silang (cross cut).

2. Pemeliharaan Keselamatan dan Struktur Tambang Bawah Tanah

2.1 Pencegahan Kecelakaan Dan Struktur Tambang Bawah Tanah Yang Berhubungan
Dengan Ventilasi
Untuk mencegah ledakan tambang batu bara yang menyedihkan, adalah penting
untuk melaksanakan tindakan terhadap gas dan debu batu bara, serta pendidikan pekerja,
terutama petugas penanggung jawab keselamatan di dalam tambang bawah tanah
(underground safety foreman). Semetara, keadaan tambang bawah tanah senantiasa
berubah, dan lagi dengan bertambahnya kedalaman penambangan, jumlah gas yang timbul

B-2-8
semakin bertambah, kemudian dengan penerapan mekanisasi tambang bawah tanah jumlah
debu batu bara yang timbul bertambah, dan bersamaan dengan itu penggunaan motor
listrik yang merupakan salah satu sumber api utama penyebab ledakan meningkat di lokasi
terdepan (permuka kerja).
Oleh karena itu, walaupun faktor yang dapat berkembang menjadi ledakan
bertambah, harus diupayakan agar sama sekali tidak terjadi ledakan, baik ledakan besar
maupun ledakan kecil lokal. Hal utama yang menakutkan dari ledakan di dalam tambang
bawah tanah adalah ledakan kecil yang kadangkala dapat meluas menjadi ledakan besar,
terutama akibat mengalirnya gas sisa (after gas) ke blok lain, yang membawa banyak
korban, dan terjadi kerusakan berat pada fasilitas di dalam tambang bawah tanah akibat
tekanan ledakan.
Seperti diuraikan di depan, ledakan kecil lokal sekalipun tidak boleh terjadi, namun
marilah sekarang kita asumsikan terjadi ledakan, maka sebagai tindakan tahap kedua, perlu
ditetapkan suatu langkah untuk menahan bencana, seperti meluasnya ledakan dan mengalir
masuknya gas sisa, seminimum mungkin. Oleh karena itu, sudah barang tentu harus
mempersiapkan berbagai tindakan terhadap debu batu bara, seperti rak debu batu (rock
dust shelf), rintangan air (water barrier) dan daerah debu batu berkonsentrasi tinggi, dan
selain itu untuk struktur tambang bawah tanah harus diambil tindakan yang memadai,
seperti berikut ini.
(1) Ventilasi setiap blok dan setiap permuka kerja dibuat berdiri sendiri (independen)
secara sempurna.
Peraturan keselamatan tambang batu bara Jepang menetapkan, bahwa pada tambang
batu bara kelas A, ventilasi pada setiap lokasi kerja harus dibuat berdiri sendiri. Namun,
seandainya pada waktu ledakan meluas ke sisi udara masuk hingga gas sisa mengalir
masuk ke blok atau lokasi kerja lain, maka ventilasinya tidak dapat dikatakan ventilasi
independen sempurna. Oleh karena itu, walaupun udara buang dari tiap blok tidak masalah
digabung ke jalan udara buang utama, namun untuk udara masuk harus dibuat sistem yang
terpisah dengan membuat jalan udara masuk khusus untuk setiap blok, sehingga apabila
terjadi ledakan, sama sekali tidak ada kekhawatiran gas sisa mengalir masuk ke blok lain.
Pada gambar kanan, A adalah sistem ventilasi yang ideal. Menurut cara ini, seandainya
terjadi ledakan di blok P1, maka blok P2 dan P3 dapat terhindar dari pengaruhnya.
Sedangkan pada sistem B, apabila terjadi ledakan di blok P 1, ada resiko gas sisa mengalir
masuk ke blok P2.

B-2-9
Hal yang sama berlaku juga pada tiap
permuka kerja. Dalam artian ini, sedapat
mungkin harus dihindari pembuatan lebih
dari 2 permuka kerja untuk 1 level masuk,
kecuali bila jumlah gas yang timbul sedikit.
Apabila dilakukan penggalian lubang
bukaan ekstraksi batu bara dari jalan udara
masuk utama, sudah barang tentu harus

dibuat ventilasi independen yang sempurna dengan menggali lorong paralel yang
berhubungan langsung ke jalan udara buang.

(2) Akibat tekanan ledak pada waktu terjadi ledakan, fasilitas ventilasi mengalami
kerusakan dan sistem ventilasi menjadi kacau, sehingga seringkali daerah yang terkena
pengaruhnya meluas. Untuk mencegahnya, perlu diambil tindakan seperti alur udara (air
bridge) utama yang merupakan alur udara alami dan pagar fondasi pintu udara dibuat dari
konstruksi beton agar tidak rusak oleh ledakan.

(3) Struktur tambang bawah tanah sedapat mungkin menggunakan sistem struktur ruang,
lorong utama dibuat di dalam batuan, penyangga dibuat kokoh, dan bersama dengan itu
perlu melakukan tindakan pertahanan terhadap ledakan dengan sempurna. Pada umumnya,
lorong di dalam batuan lebih tahan terhadap tekanan ledak dari pada lorong di dalam
lapisan batu bara, terutama lorong dengan penyangga beton adalah aman. Ambruknya
lorong pada waktu ledakan sangat mempersulit usaha meloloskan diri dan usaha
pertolongan. Oleh karena itu, ditinjau dari sudut inipun, sangat diperlukan membuat lorong
yang kokoh.

(4) Pada sumuran miring yang melakukan direct haulage batu bara, serta sumuran miring
yang melakukan direct haulage material dan ampas, lebih baik tidak digelar kabel
transmisi listrik. Dalam artian ini, maka penggunaan long span conveyor yang motor
listriknya dipasang di dekat portal, sangat efektif. Apabila dari segi peraturan tidak ada
halangan, maka kabel transmisi listrik di sumuran miring lebih aman digelar di jalan udara
buang utama yang tidak melakukan pengerekan.

2.2 Swabakar Dan Struktur Tambang Bawah Tanah

Untuk swabakar, selain diupayakan pengurangan sumber penyebab, diperlukan juga
penemuan dini dan penanganan dini apabila terjadi swabakar. Akan tetapi, kadang kala
penemuan dini itu sulit dilakukan, dan bisa saja di dalam lapisan batu bara pada jalan udara

B-2-10
masuk tanpa gejala awal, tiba-tiba ditemukan nyala api. Penanganan terhadap swabakar
yang telah berkembang sampai titik nyala api, menjadi sangat sulit. Oleh karena itu,
kadang kala mengakibatkan kebakaran tambang bawah tanah atau ledakan, sehingga bisa
terjadi keadaan sebagian atau seluruh tambang bawah tanah terpaksa ditutup rapat
(sealing) atau dibanjiri (direndam) dengan air.
Untuk mencegah swabakar, pada waktu ekstraksi batu bara harus diambil berbagai
tindakan seperti menutup angin bocor dengan pengisian fly ash atau sealing dengan
lempung pada dinding lorong bekas ekstraksi batu bara, mengurangi batu bara tersisa
karena sesar, senantiasa memperhatikan gejala swabakar dengan menerapkan metode
penemuan dini seperti pengukuran temperatur dinding batu bara dan pendeteksian gas CO.
Namun, bukan usaha pencegahan swabakar saja yang diperlukan. Untuk mempermudah
penanganan apabila terjadi swabakar, struktur bawah tanah dari tambang batu bara yang
beresiko tinggi terhadap swabakar sebaiknya diambil langkah sebagai berikut.

(1) Struktur tambang bawah tanah menggunakan sistem ruang, kemudian lorong di dalam
lapisan batu bara dibuat sesedikit mungkin, dan lorong yang sudah ditambang
secepatnya ditutup rapat (sealing).
(2) Terutama untuk tambang bawah tanah yang beresiko tinggi terhadap swabakar,
digunakan ekstraksi batu bara sistem panel, dan jalan di dalam pilar pengaman segera
ditutup rapat setelah selesai penambangan.
Gambar di bawah adalah satu contoh yang menggambarkan bagaimana seharusnya
struktur utama pada tambang bawah tanah yang beresiko tinggi terhadap swabakar. Pada
contoh ini, pengembangan ke bagian dalam dilakukan per blok dengan menggunakan
sistem panel, di mana hubungan antara setiap sumuran dengan blok lain dibatasi hanya
melalui level utama di bagian atas, dan masing-masing mempunyai ventilasi independen.
Dengan struktur seperti ini, apabila terjadi swabakar di dalam suatu blok dan blok tersebut
perlu dibanjiri dengan air,maka dapat diambil tindakan secara aman tanpa mempengaruhi
blok-lain.

B-2-11
 Sementara, apabila lorong di dasar sumuran tegak dibuat di bagian terbawah pada
zona ekstraksi batu bara seperti pada sistem Eropa Barat, atau juga apabila level utama
dibuat di bagian paling bawah pada sistem sumuran miring, maka pembanjiran
dikhawatirkan mempengaruhi seluruh tambang bawah tanah. Dalam hal terjadi ledakan
gas, semburan gas atau kebakaran di dalam tambang bawah tanah, sistem panel seperti ini
juga efektif untuk membatasi bencana pada satu blok saja. Kemudian, tentu saja perlu
dipikirkan untuk memanfaatkan zona sesar sebagai batas setiap panel. Pada masa lalu, di
Jepang juga pernah ada tambang batu bara yang memanfaatkan zona sesar untuk
membangun struktur tambang bawah tanah.
Selain itu, apabila setiap panel telah mencapai kedalaman tertentu, level utama
dipindahkan ke kedalaman di bawahnya, kemudian sumuran miring belt utama
diperpanjang sampai kedalaman tersebut, dan penambangan bagian bawah dilakukan
dengan sistem panel yang sama untuk merasionalisasi pengangkutan pekerja, ampas dan
material. Dalam kasus ini, panel yang telah ditambang sebaiknya ditutup rapat secara
sempurna dengan menyisakan sumuran miring udara buang.

2.3 Semburan Gas Dan Struktur Tambang Bawah Tanah

Ada berbagai macam pandangan mengenai penyebab semburan gas. Namun menurut
pandangan umum, gas bertekanan tinggi dalam bentuk tertentu terakumulasi di zona
lapisan batu bara yang rusak (fracture) karena sesar, perlipatan atau perubahan geologi
lain, kemudian pada waktu lorong atau permuka kerja mendekat ke bagian ini, dinding
batu bara atau dinding batuan rusak akibat tekanan gas, sehingga gas dalam jumlah besar
menyembur keluar bersama batu bara serbuk (fine coal). Jadi, umumnya ini merupakan
satu fenomena yang timbul di tambang batu bara yang banyak timbul gas, yaitu pada
waktu tambang bawah tanah mencapai kedalaman yang lumayan, dan fenomena ini tidak

B-2-12
terjadi terus menerus, tetapi akan muncul pada waktu mendekati zona tertentu.
Semburan gas ini terutama sering muncul selama penggalian lubang bukaan di dalam
lapisan batu bara, atau sesaat sebelum dan sesudah lorong di dalam batuan mencapai
lapisan batu bara, atau pada saat mendekati zona kerusakan sesar (shear fracture zone).
Namun, adakalanya di permuka kerja juga bisa terjadi. Terutama pada ekstraksi sistem
maju, pernah terjadi kasus di mana terjadi semburan di permuka kerja atau pada waktu
sedang melakukan penggalian lubang bukaan, yang mengakibatkan kecelakaan besar.
Semburan gas ini bukan saja bahaya karena bisa mematikan orang dilokasi semburan
akibat kehabisan napas oleh gas atau batu bara serbuk, serta memakan korban kehabisan
napas di tempat yang dialiri gas semburan dalam jumlah besar, tetapi bahaya yang lebih
besar adalah apabila gas ini menyala hingga terjadi ledakan besar. Pada masa lalu, di
tambang batu bara Jepang juga tidak jarang terjadi kasus seperti ini.
Dari segi struktur tambang bawah tanah, untuk mencegah semburan gas dan
meminimumkan bencana apabila terjadi semburan, harus diperhatikan hal-hal berikut :
(1) Baik struktur utama maupun struktur panel harus berupa struktur ruang (3 dimensi),
kemudian lorong utama digali di dalam batuan dinding bawah sebelum memulai
ekstraksi blok tersebut, selanjutnya dari lorong ini dilakukan belasan pengeboran
terhadap lapisan batu bara dengan jarak tertentu menurut standar yang ditetapkan,
untuk melaksanakan drainase gas serta eksplorasi semburan gas.

(2) Pada waktu menjangkau lapisan batu bara dari lorong utama di dinding bawah melalui
terowongan silang, harus dilakukan penyelidikan zona semburan dengan melakukan
belasan pengeboran pandu (advanced boring) menurut standar yang ditentukan, dan
untuk selanjutnya, selama penggalian lubang bukaan untuk ekstraksi juga harus
dilakukan advanced boring.

(3) Pada tambang bawah tanah yang beresiko terjadi semburan gas, di dinding bawah butt
level pada satu level di bawah atau lebih bawah lagi dari butt level yang sedang
ditambang, harus dilakukan penanganan seperti butir di atas, dan udara buang
dihubungkan langsung ke jalan udara buang utama. Selain itu, pada waktu terjadi
semburan dasyat, ada kemungkinan gas akan mengalir masuk ke sisi udara masuk
(segar), sehingga untuk bersiap menghadapi situasi tersebut, sumber api penyala gas
yang ada di jalan udara masuk di sekitarnya juga perlu disingkirkan.

(4) Permuka kerja sedapat mungkin memakai sistem mundur dan ventilasinya memakai
sistem independen sempurna.

(5) Sejak sehari-hari, dilakukan latihan cara memutuskan transmisi listrik ke dalam

B-2-13
 tambang bawah tanah apabila terjadi semburan gas, serta cara mengungsi pada saat
menemukan gejala semburan gas.

2.4 Metode Drainase Gas Dan Struktur Tambang Bawah Tanah

Metode drainase gas di dalam tambang bawah tanah adalah teknologi yang membuka
era baru dalam perlindungan keselamatan, dan saat ini digunakan di tambang batu bara
yang banyak timbul gas.
Selain pemanfaatan gas, efek penerapan metode drainase gas dilihat dari segi
keselamatan, adalah sebagai berikut :
(1) Pekerjaan ekstraksi batu bara dan penggalian lubang bukaan (heading) menjadi sangat
aman terhadap bahaya gas.

(2) Jumlah gas yang disingkirkan melalui ventilasi berkurang drastis, sehingga jumlah
udara ventilasi bisa dikurangi, daya ventilasi berkurang dan luas penampang ekonomi
lorong dapat diperkecil.
Akan tetapi, metode drainase gas mempunyai masalah-masalah sebagai berikut :
1) Jumlah gas drainase di tambang batu bara yang melaksanakan metode drainase gas
adalah rata-rata 50~60% dari seluruh gas yang timbul, sedangkan sisa gas di luar
itu tetap harus disingkirkan melalui ventilasi. Persentase drainase gas ini
diperkirakan hampir telah mencapai batas maksimum. Sementara itu, semakin
dalam blok penambangan, jumlah gas yang timbul juga semakin meningkat. Oleh
karena itu, apabila terlalu berlebihan memandang hebat terhadap efek drainase gas,
sementara persyaratan jalan udara dan fasilitas ventilasi lainnya agak dilonggarkan,
akan timbul bahaya kebuntuan (keterbatasan) sistem ventilasi di kemudian hari.
2) Jumlah gas yang timbul dapat berubah-ubah menurut kondisi lapisan batu bara
serta geologi, perubahan tekanan atmosfir dan lain-lain. Sedangakan kapasitas
peralatan drainase gas, seperti pipa dan blower sudah tertentu, sehingga jumlah gas
yang dapat didrainase ada batasnya. Apabila jumlah gas yang timbul melampaui
batas tersebut, gas akan mengalir masuk ke dalam tambang bawah tanah, sehingga
keadaan tambang bawah tanah bisa menjadi bahaya.
3) Metode drainase gas adalah metode pengeluaran gas dari tanah perawan, gob,
lubang/gua tua dan lain-lain, yang dilakukan secara buatan dengan memberikan
tekanan vakum yang tinggi menggunakan berbagai peralatan yang rumit, sehingga
kadang-kadang terjadi kerusakan pada peralatan tersebut. Oleh karena itu,
adakalanya tidak dapat dilaksanakan drainase gas secara sempurna.

Setelah mengetahui alasan-alasan di atas, apabila akan dilaksanakan drainase gas,

maka dari segi struktur tambang bawah tanah perlu diperhatikan hal-hal sebagai berikut :

B-2-14
(1) Pipa drainase gas utama harus digelar di jalan udara buang. Apabila drainase gas
dilakukan di sisi udara masuk, pipa drainase gas harus secepatnya diarahkan ke jalan
udara buang. Selain itu, di lorong yang digelari pipa drainase gas, harus diambil
tindakan-tindakan seperti pendebuan (rock dusting) sempurna dan penyanggaan
sempurna agar pipa drainase gas tidak mengalami kerusakan, misalnya oleh atap yang
runtuh.

(2) Drainase gas pada tanah perawan adalah metode yang paling sempurna dan aman.
Dalam hal ini, struktur panel dibuat sistem ruang, kemudian secepatnya digali lorong
di dinding bawah pada kedalaman di bawah blok ekstraksi sekarang, selanjutnya dari
situ dengan mengambil jarak tertentu dibor lubang drainase gas masing-masing
belasan jumlahnya, dan dilakukan drainase gas dengan menembus setiap lapisan.
Dalam hal ini, waktu pelaksanaan drainase gas yang baik adalah lebih dari satu tahun
sebelum dimulai ekstraksi batu bara.

(3) Metode yang rasional untuk melakukan drainase gas terhadap lapisan ganda (multiple
seam) dengan jarak antar lapisan yang lumayan besar adalah mengekstraksi dulu
lapisan batu bara yang jumlah gas timbulnya sedikit dan sedapat mungkin lapisan
bagian bawah. Setelah berhasil mengendorkan lapisan tanah, selanjutnya dilakukan
drainase gas terhadap lapisan batu bara lain melalui lubang drainase gas yang panjang.
Metode ini efektif, terutama kalau batu baranya bersifat keras dan rapat.

(4) Walaupun sudah dilakukan drainase gas, toleransi (kelebihan) terhadap jumlah udara
ventilasi tetap harus dipertimbangkan, sebab pelaku penyingkiran gas yang utama
tetap melalui ventilasi, sedangkan drainase gas sebaiknya dianggap sebagai pembantu
saja.

3. Penentuan Penampang Lorong

Apabila struktur kerangka tambang bawah tanah telah ditetapkan dan desainnya telah
selesai, sebelum mulai dilakukan penggalian lorong, hal yang penting adalah menentukan
penampang penggalian setiap lorong. Setelah desain ini rampung, barulah dapat dikatakan
rencana pembukaan tambang bawah tanah telah selesai.

3.1 Hal Yang Mempengaruhi Penampang Lorong

Sebagai faktor yang menentukan penampang lorong, ada yang berasal dari masalah
pengangkutan, ventilasi dan drainase air, serta yang berasal dari masalah lalu-lintas
pekerja. Pada umumnya, untuk tambang logam, faktor yang paling besar adalah masalah
pengangkutan, kemudian disusul masalah drainase air, sedangkan masalah ventilasi adalah

B-2-15
masalah sekunder. Oleh karena itu, di tambang logam, penampang lorong yang
dipertimbangkan dari segi ventilasi relatif jarang dilakukan. Sedangkan untuk tambang
batu bara, karena disertai gas emisi yang banyak, pertimbangan penampang lorong dari
segi ventilasi dipandang penting, bahkan melebihi pertimbangan dari segi pengangkutan
dan drainase air.

3.2 Ekonomi Ruang (Raum Wirtschaft)

Untuk merawat dan memelihara luas penampang tertentu suatu lorong di bawah
tanah, senantiasa diperlukan tenaga manusia, material serta modal. Pada umumnya, makin
besar penampang lorong, efisiensi penggalian lubang bukaan semakin tinggi dan biaya
penggalian lubang bukaan per satuan volume menjadi murah. Akan tetapi di lain pihak,
persyaratan pemeliharaan lorong menjadi sulit, sehingga kalau dipertimbangkan biaya
penggalian lubang bukaan awal dan biaya pemeliharaan setelah memasuki kondisi operasi,
maka titik potong antara kedua aspek, yaitu pemeliharaan dan penggalian, merupakan
penampang lorong yang paling ekonomis.
Setelah diperoleh luas dan bentuk penampang berdasarkan pertimbangan di atas,
adalah penting untuk memusatkan perhatian pada upaya, agar ruang bawah tanah (lorong)
yang telah dibuat sebagai penyelesaian akhir, dengan menambahkan pertimbangan dari
segi ekonomi ruang serta mengerahkan tenaga manusia, material dan modal, sedapat
mungkin dimanfaatkan secara efektif tanpa mubazir.

3.3 Penampang Efektif (Space Factor)

Sebagai “mistar” untuk mengukur apakah suatu lorong telah dirancang dengan
mendapat pertimbangan dari segi ekonomi ruang secara baik atau tidak, dan apakah
desainnya sedemikian rupa hingga penampang lorong termanfaatkan secara efektif tanpa
mubazir, digunakan satu sistem persentase (%) yang disebut space factor. Persentase
penampang efektif atau ringkasnya disebut persentase penampang, umumnya adalah
ukuran yang digunakan untuk menentukan penampang sumuran tegak untuk pengerekan
(hoisting), tetapi dapat juga digunakan dalam kasus sumuran miring dan level. paling-

 Kasus sumuran tegak

Yang dikatakan sumuran tegak dengan space
factor sekian % adalah berapa persen (%) Space
jumlah luas bidang yang diperuntukkan bagi factor= 4a/A
cage atau skip, yakni luas penampang a a a a
pengerekan efektif, terhadap luas penampang
sumuran tegak secara keseluruhan. Angka ini A…Luas Penampang
sumuran tegak
mempunyai kisaran yang lebar, yaitu antara a…Luas penampang
20%~40%. Pada umumnya, lori batu bara di pengerekan efektif
(cage atau skip)
Jepang itu lebar, dengan perbandingan lebar
terhadap panjang yang besar, sehingga
apabila digunakan pengerek tunggal dengan
2 buah cage,

B-2-16
paling hanya sekitar 20%. Sedangkan, di negara-negara Eropa Barat yang lori batu baranya
sempit dan ramping memanjang, dengan pengerek ganda dan 4 buah cage, ada tambang
batu bara yang mencapai efisiensi tinggi dengan angka tersebut yang dapat mencapai lebih
dari 30% atau bahkan mencapai 40%. (Perhatikan gambar). Dari gambar di atas dapat
diketahui dengan mudah, apakah telah dilakukan pertimbangan dari segi ekonomi ruang
atau tidak, serta apakah akan menimbulkan perbedaan dan pengaruh yang besar dalam
pengelolaan tambang batu bara.

・Kasus sumuran miring dan level

Dewasa ini, pada sumuran miring dan level juga telah digunakan berbagai macam
conveyor, sehingga masalah utamanya adalah pengangkutan lori. Oleh karena itu, untuk
kasus pengangkutan di level dan sumuran miring dengan lori tambang juga diperlukan
peninjauan mengenai persentase luas penampang pengangkutan efektif, yakni berapa %
luas penampang lori tambang terhadap luas lorong secara keseluruhan.
Pada kasus pengangkutan level dan sumuran miring dengan lori tambang seperti ini,
bentuk penampang lori tambang yang tidak melebar tetapi meninggi seperti pada gambar
di bawah, dan bentuk lorong dengan lebar bagian dasar dan atas yang tidak banyak berbeda
yang mendekati bentuk elips adalah bentuk penampang yang paling unggul ditinjau dari
segi ekonomi ruang. Dengan memilih bentuk penampang seperti ini, persentase
penampang efektif lorong dapat ditingkatkan, sehingga penampang lorong dapat dijaga
ekonomis.
Akan tetapi, apabila
penampang lorong perlu dibuat
besar ditinjau dari segi ventilasi
atau segi lain, maka lebih baik
menambah tinggi lorong dari pada
memperbesar lebar (span) lorong,
untuk mendapatkan hasil yang  Lori bentuk datar Lori bentuk tegak
 Lorong bentuk datar Lorong bentuk tegak
baik dilihat dari segi perawatan.
Sebab, ditinjau dari segi
perawatan, lorong berbentuk elips, oval atau yang tergolong berbentuk tegak seperti yang
mendekati bentuk tapal kuda, secara umum lebih menguntungkan dari pada penampang
lorong berbentuk setengah lingkaran yang span-nya lebar dan atapnya pendek atau bentuk
bulan sabit yang mendekati setengah lingkaran. Demikianlah, antara lori tambang dengan
luas penampang terdapat hubungan yang sangat erat. Oleh karena itu, penampang lorong
harus ditentukan dengan melakukan peninjauan secara menyeluruh atas empat aspek, yaitu
penggalian, penyanggaan, pengangkutan dan lalu lintas pekerja, untuk mengetahui titik
pertemuan kepentingan masing-masing, kemudian mempertimbangkan bentuk dan ukuran

B-2-17
lori tambang.

4. Penambangan Di Bawah Dasar Laut Dan Di Bawah Sungai

Walaupun biasanya ada sedikit perbedaan, pada penambangan bawah tanah di
tambang batu bara, air pancar di dalam tambang bawah tanah selalu menyertai
penambangan. Apalagi di bawah dasar laut atau di bawah sungai, dapat diperkirakan
adanya air laut pada lapisan batuan di bagian atas penambangan, air rembes dari sungai,
dan air pancar berjumlah besar karena adanya jalur air pada bidang sesar atau amblesan
(subsidence) dasar laut dan dasar sungai akibat pengaruh penambangan. Celakanya,
apabila hal ini menjadi semburan air besar yang tidak normal, akan membawa akibat yang
serius bagi tambang batu bara yang memiliki landasan produksi dan fasilitas yang besar.
Artinya, karena sebagian atau seluruh tambang bawah tanah tenggelam di bawah air, maka
dapat membawa korban jiwa manusia, terbenamnya fasilitas, bahkan menjadi masalah
serius yang menyangkut hidup matinya tambang batu bara.
Oleh karena itu, perencanaan ekstraksi di bawah dasar laut dan di bawah sungai harus
didahului oleh penyelidikan awal atas kondisi geologi, sesar, perlipatan dan lain-lain, serta
penyempurnaan fasilitas keselamatan.
Di bawah ini terutama akan diuraikan mengenai kutipan berbagai peraturan yang
berkaitan dengan penambangan di bawah dasar laut dan di bawah sungai, di Jepang.

4.1 Pembatasan Penambangan

4.1.1 Rencana Penambangan Khusus Di Bawah Tanah Seperti Di Bawah Dasar Laut
1) Apabila bermaksud menambang mineral di bawah tanah dasar laut, dasar sungai
atau dasar danau, pemilik tambang harus mengajukan permohonan izin mengenai
rencana penambangan khusus, kepada kepala biro pengawasan keselamatan
tambang atau kepala bagian pengawasan keselamatan tambang.

2) Apabila akan melakukan penambangan menurut rencana penambangan khusus,

maka pada ketentuan keselamatan harus ditetapkan rincian mengenai hal-hal di
bawah ini.
(1) Hal yang berhubungan dengan pengukuran kedalaman laut.
(2) Hal yang berhubungan dengan komunikasi dan tanda bahaya.
(3) Hal yang berhubungan dengan penyelidikan kualitas air dan jumlah air.
(4) Hal yang berhubungan dengan dam penahan air.
(5) Hal yang berhubungan dengan tindakan pada waktu mendekati tambang bawah
tanah lama.
(6) Hal yang berhubungan dengan fasilitas drainase air.
(7) Hal yang berhubungan dengan tindakan darurat pada wakru terjadi semburan

B-2-18
 air.
(8) Hal yang berhubungan dengan standar penambangan.
(9) Hal yang berhubungan dengan tindakan terhadap sesar.

4.1.2 Penambangan Di Bawah Dasar Laut

Tindakan yang harus diambil pemilik tambang atas keselamatan yang berhubungan
dengan penambangan di bawah dasar laut yang berdasarkan rencana penambangan khusus
adalah hal-hal seperti di bawah ini.

1) Mengenai penyelidikan
(1) Kedalaman laut di daerah rencana penambangan serta sekitarnya diukur dulu
secara teliti, dan kondisi geologi dari dasar laut hingga mencapai lapisan batu bara
harus diselidiki melalui pengeboran atau cara lain.
(2) Setelah penyelidikan, lubang bor pada butir (1) harus diisi kembali, misalnya
dengan semen.

2) Mengenai jalur pengungsian

(1) Salah satu jalan yang menghubungi tambang bawah tanah dan permukaan harus
dijadikan sebagai jalur pengungsian darurat berupa sumuran miring di bawah 25°.
Kecuali, kedalaman di bawah dasar laut lebih dari 200m, sehingga pembangunan
tambang bawah tanah hanya bisa melalui sumuran tegak, atau ada alasan khusus
yang telah mendapat izin dari kepala biro pengawasan keselamatan tambang atau
kepala bagian pengawasan keselamatan tambang, maka tidak termasuk dalam
pembatasan ini.

3) Mengenai penambangan
(1) Penambangan harus memakai metode ekstraksi batu bara sistem panel, dan dibuat
dam penahan air yang dilengkapi pintu, agar dapat menutup jalan per setiap blok.
Kecuali, kedalaman di bawah dasar laut lebih dari 200m, maka tidak termasuk
dalam pembatasan ini.
(2) Pada penggalian lubang bukaan ke daerah yang tidak jelas kondisi geologinya,
harus dilakukan advanced boring lebih dari 10m, tidak mendekati lubang bor
dengan jarak lebih dekat dari 5m, dan lubang bukaan harus mendahului
permukaan ekstraksi batu bara lebih dari 50m.
(3) Advanced boring dilakukan menyusuri garis perpanjangan lorong, atau apabila
diperlukan, harus dilakukan juga ke arah yang lain. Kecuali, kedalaman di bawah
dasar laut lebih dari 200m, maka tidak termasuk dalam pembatasan ini.
(4) Tidak boleh melakukan penambangan di bawah dasar laut pada lokasi seperti di

B-2-19
 bawah ini.
1 Lokasi dengan ketebalan lapisan tersier di bawah 10m, apabila lapisan
kuarter di bawah dasar laut lebih dari 30m.
2 Lokasi dengan ketebalan lapisan tersier di bawah 20m, apabila lapisan
kuarter di bawah dasar laut lebih dari 10m tetapi kurang dari 30m.
3 Lokasi dengan ketebalan lapisan tersier di bawah 40m, apabila lapisan
kuarter di bawah dasar laut lebih dari 5m tetapi kurang dari 10m.
4 Lokasi dengan ketebalan lapisan tersier di bawah 60m, apabila lapisan
kuarter di bawah dasar laut kurang dari 5m.
5 Lokasi yang berjarak kurang dari 100m dari singkapan lapisan batu bara di
bawah dasar laut, menyusuri kemiringan lapisan batu bara bersangkutan.
6 Lokasi yang berjarak kurang dari 100m dari tambang bawah tanah lama
yang telah tenggelam di bawah air atau dikhawatirkan telah tenggelam,
dengan menyusuri lapisan batu bara bersangkutan.
7 Dalam kasus selain butir ⑥, yaitu bagian atas lokasi yang permukaan airnya
rendah pada tambang bawah tanah lama yang tenggelam, atau lokasi
berjarak kurang dari 30m dari tambang bawah tanah lama yang tenggelam
atau dikhawatirkan telah tenggelam.

(5) Apabila akan dilakukan penambangan di bawah dasar laut pada lokasi seperti di
bawah ini, maka penambangan tersebut harus dilakukan pada masa akhir tambang
batu bara, dengan sistem pengisian penuh gob atau sistem pilar pengaman yang
menyisakan pilar batu bara.
1 Lokasi dengan ketebalan lapisan tersier lebih dari 10m kurang dari 20m,
apabila lapisan kuarter di bawah dasar laut lebih dari 30m.
2 Lokasi dengan ketebalan lapisan tersier lebih dari 20m kurang dari 40m,
apabila lapisan kuarter di bawah dasar laut lebih dari 10m tetapi kurang dari
30m.
3 Lokasi dengan ketebalan lapisan tersier lebih dari 40m kurang dari 60m,
apabila lapisan kuarter di bawah dasar laut lebih dari 5m tetapi kurang dari
10m.
4 Lokasi dengan ketebalan lapisan tersier lebih dari 60m kurang dari 100m,
apabila lapisan kuarter di bawah dasar laut kurang dari 5m.

(6) Untuk lorong yang melewati sesar yang dikhawatirkan banyak bahaya semburan
air, harus dibuat dam penahan air serta dilakukan tindakan penahanan air seperti
injeksi semen dan pelapisan beton.
① Pada penambangan batu bara di sekitar sesar yang dikhawatirkan banyak

B-2-20
 bahaya semburan air, harus disisakan dinding batu bara lebih dari 20m di
kedua sisinya.

4) Mengenai pembatasan penempatan

(1) Di dalam tambang bawah tanah, pada lokasi yang dikhawatirkan segera
tenggelam karena semburan air, tidak boleh menempatkan lorong tambang
(manway) utama serta mesin dan peralatan utama.

5) Mengenai alat tanda bahaya dan komunikasi

(1) Harus dilengkapi pesawat telepon langsung, untuk menyampaikan tanda bahaya
dari kantor di bawah tanah dan dari kantor di permukaan (ruang pengawasan
terpusat, kalau tambang sudah dilengkapi ruang pengawasan terpusat) ke setiap
blok pekerjaan, ruang pengerek (hoist) utama dan ruang pompa utama di dalam
tambang bawah tanah,.
① Pada setiap lokasi pekerjaan yang dikhawatirkan terkena bencana semburan
air, harus dilengkapi dengan alat tanda bahaya dan komunikasi, seperti radio
induksi untuk tambang bawah tanah.

6) Mengenai penerang
(1) Lorong pengangkutan utama dan lorong tambang (manway) dilengkapi alat
penerang, serta agar pada waktu terendam air, lampu di luar blok bersangkutan
tidak padam, maka harus dilengkapi fasilitas yang memadai. Kecuali lokasi yang
kandungan gas terbakarnya selalu melampaui 1,5%, tidak termasuk dalam
pembatasan ini.
(2) Orang yang tidak membawa lampu pengaman (safety lamp) tidak diperbolehkan
masuk ke dalam tambang bawah tanah.

7) Mengenai hal yang harus dipatuhi oleh petugas teknik keselamatan

(1) Petugas yang bersangkutan setiap hari meneliti hal-hal di bawah ini, dan apabila
berbahaya atau dikhawatirkan banyak bahaya, harus segera mengambil tindakan
darurat yang tepat.
①　Jumlah drainase air keseluruhan dalam satu hari.
②　Jumlah drainase air dalam satu hari pada setiap ruang pompa utama.
③ 　 Lokasi tersebut, kualitas air, jumlah air, penyebab dan situasi, apabila ada
perubahan pada air pancar.
4 Situasi dan kondisi advanced boring serta penggalian lubang bukaan.
⑤　Situasi dan kondisi sesar.
⑥　Perubahan kondisi geologi.

B-2-21
 ⑦ 　 Hasil penelitian ①~⑥ serta tindakan darurat yang diambil terhadapnya,
harus dicatat pada buku harian keselamatan.

8) Mengenai peta keselamatan khusus

(1) Apabila akan melakukan penambangan lapisan batu bara seperti di bawah dasar
laut dengan menetapkan rencana penambangan khusus, maka pemilik tambang
harus melengkapi peta keselamatan khusus yang mencantumkan berbagai hal
sebagai berikut.
1 Kedalaman laut rata-rata di bawah permukaan laut.
2 Situasi ekstraksi serta kedalaman lokasi-lokasi utama di dalam tambang
bawah tanah yang dihitung dari dasar laut.
3 Posisi pengeboran serta hasilnya atau hasil penelitian geologi yang lain.
4 Ketebalan dan sifat lapisan tersier serta lapisan kuarter.
5 Posisi, jenis, jurus, kemiringan serta besar pergeseran sesar.
6 Posisi, arah serta panjang lubang advanced boring.
7 Posisi dan jumlah air sembur dari lokasi yang mengalami perubahan jumlah
air sembur.
8 Lokasi penempatan atau rencana lokasi penempatan dam penahan air.
9 Apabila terjadi ambrukan atap yang hebat, maka lokasi tersebut serta jaraknya
dari dasar laut.
(2) Skala peta keselamatan khusus harus dibuat lebih besar dari 1 : 6.000.
(3) Peta keselamatan khusus harus dilaporkan setiap tahun kepada kepala biro
pengawasan keselamatan tambang atau kepala bagian pengawasan keselamatan
tambang.

4.1.3 Penambangan Di Bawah Dasar Laut, Sungai Dan Danau Yang Sebenarnya
Apa yang ditulis di depan terutama adalah perkenalan mengenai hal-hal yang diatur
di dalam peraturan keselamatan tambang batu bara di Jepang, tentang penambangan di
bawah dasar laut, dasar sungai dan dasar danau, di mana peraturan-peraturan ini adalah
produk penting yang merupakan hasil perbaikan berulang kali terhadap undang-undang,
berdasarkan pengalaman dan berbagai kegagalan selama bertahun-tahun dalam
penambangan bawah tanah di Jepang, yang mengutamakan penghormatan kepada jiwa
manusia dan keselamatan kerja. Saat ini, ada dua tambang batu bara bawah tanah di
Jepang, yaitu Matsushima Coal Mining dan Taiheiyo Coal Mining, di mana selain berbagai
peraturan yang ditulis di depan, kedua tambang tersebut mempunyai ketentuan
keselamatan dan standar kerja yang ditentukan oleh tambang batu bara itu sendiri,
sehingga dengan mengikutinya dapat melanjutkan penambangan di bawah dasar laut
dengan aman.

B-2-22
 Seandainya, di dalam negeri Indonesia akan dilakukan penambangan di bawah dasar
laut, dasar sungai atau dasar danau, maka diperlukan penetapan peraturan yang mantap,
dengan mengambil referensi bukan saja dari peraturan-peraturan Jepang, tetapi mengambil
juga referensi dari berbagai peraturan negara-negara lain, serta melakukan penyelidikan
dan pertimbangan yang baik terhadap kondisi geologi Indonesia. Selain itu, pada waktu
melakukan penambangan yang sebenarnya di bawah dasar laut, dasar sungai atau dasar
danau, tentunya diperlukan kerjasama dengan insinyur/teknisi yang memiliki pengalaman
penambangan bawah tanah seperti ini.
Pada waktu mengekstraksi batu bara, atap berturut-turut turun atau ambruk karena
terjadi rongga di gob, yang pengaruhnya makin lama makin ke bagian atas. Dalam kasus
tertentu, gejala ini bisa mencapai permukaan bumi (agak berbeda menurut sifat batuan
bagian atas ekstraksi, namun mengenai waktu amblesan setelah ekstraksi batu bara, untuk
kedalaman ekstraksi sekitar 150m, amblesan permukaan dimulai 3 bulan kemudian dan
berakhir setelah sekitar 2,5~3 tahun, di mana besarnya amblesan diperkirakan sekitar
50~60% dari ketebalan lapisan batu bara yang diekstraksi. Kemudian ada satu contoh
khusus, yaitu apabila kedalamannya lebih dari 300m, amblesan dimulai 6 bulan kemudian,
berakhir dalam waktu sekitar 3,5~4 tahun dan besarnya amblesan mencapai 70% dari
ketebalan lapisan batu bara yang diekstraksi). Keadaan amblesan permukaan tanah akan
cenderung seperti gambar.
Bagian (a) yang di tengah mengalami tekanan,
bagian (b) hampir tidak mengalami apa-apa,
bagian (c) akan mengalami tarikan, sehingga
di bagian ini mudah terjadi retakan. Apabila di
sekitar (c) ini terdapat titik lemah seperti sesar
dan perlipatan, maka pengaruhnya semakin
membesar.

Kalau gejala ini timbul didasar laut,

dasar danau atau dasar sungai, akan menjadi penyebab terendamnya tambang bawah tanah.
Oleh karena itu, untuk mencegah bencana ini, pada waktu penggalian lubang bukaan atau

B-2-23
ekstraksi, harus selalu diambil tindakan yang tepat agar tidak keliru menangani sesar atau
perlipatan serta gob. Berikut ini akan diuraikan mengenai berbagai pertimbangan, dengan
menggolongkan masalah tersebut di atas menjadi pokok-pokok utama.

1) Sifat dan kondisi atap

Apabila pada atap banyak terdapat batu pasir dan konglomerat, kemudian banyak
terdapat kekar serta “miskin” defleksi, maka amblesan gob akan menjadi gejala perusakan
dan mudah terjadi retakan. Sekali terjadi retakan, tidak dapat menutupnya dengan mudah.
Selain itu, retakan tersebut mudah menjadi jalan air. Sedangkan, apabila pada atap banyak
terdapat serpih, maka relatif sedikit terjadi retakan karena “kaya” akan defleksi, dan
seandainya terjadipun mudah menutup kembali.

2) Struktur geologi
Daerah perubahan struktur geologi seperti sesar dan perlipatan, pada umumnya
mendapat perhatian sebagai titik lemah lapisan, namun di antaranya, yaitu sesar,
memerlukan perhatian khusus. Walaupun pergeseran sesarnya kecil, kita tidak boleh
lengah, sebab pada masa lalu di Jepang juga tidak jarang terjadi kasus kecelakaan yang
disebabkannya. Sesar terbalik (reverse fault) adalah sesar yang terjadi karena bekerja gaya
dari samping, di mana celah atau rongga sepanjang bidang sesarnya sedikit, namun pada
sesar yang diyakini terjadi sebagai akibat gaya tarik, yaitu seperti pada sesar retak, kadang-
kadang di celah tersebut terdapat lapisan lempung dan lapisan lain. Lempung ini, pada
awalnya mengalir keluar bersama sejumlah kecil air, lambat laun memperlebar celah, dan
akhirnya menjadi penyebab terbawa keluarnya sejumlah besar air dalam seketika. Selain
itu, pada sesar terdapat ketidakselarasan (unconformity) lapisan, urat batuan vulkanik dan
lain-lain, yang semuanya menjadi penyebab retakan besar pada atap di bekas ekstraksi batu
bara. Kemudian, dalam banyak kasus di tambang batu bara, hal-hal tersebut di atas
kelihatannya relatif mudah untuk dikelompokkan menurut jalur (rute). Jadi, dengan
menyusunnya menurut jalur, misalnya dari jalur mana banyak semburan air, dan
berdasarkannya melakukan perkiraan, kemudian mengetahui “perangai” suatu daerah atau
“perangai” di dalam suatu blok dan melakukan penilaian secara menyuluruh terhadap
“perangai” tersebut serta berbagai situasi, untuk memperkirakan semburan air, agar dapat
waspada terhadapnya.

3) Kondisi lapisan batu bara

Kalau lapisan batu baranya tebal, kemajuan permuka kerja umumnya menjadi lamban,
sehingga atap mudah rusak. Kemudian, kalau kemiringan lapisan batu baranya curam,
pertambahan kedalaman yang mengiringi perkembangan ekstraksi menjadi drastis,
sehingga tingkat keamanan terhadap perubahan atap akan bertambah.

B-2-24
4) Sistem ekstraksi batu bara
Sistem ekstraksi batu bara yang paling aman adalah sistem ruang dan pilar. Sedangkan
pada sistem lorong panjang, kemajuan permuka kerja harus dipercepat dan untuk gob di
bawah sungai atau danau pada bagian yang relatif dangkal, harus dilakukan pengisian
kembali sebagian atau secara penuh tanpa membuang waktu, untuk menahan kerusakan
atap. Di Jepang juga telah dilakukan bebagai macam pengisian di masa lalu, namun
masalahnya adalah kerapatan.

5) Kedalaman lapisan batu bara

Kedalaman lokasi yang akan diekstraksi adalah masalah yang paling penting, di mana
harus dilakukan pertimbangan menyeluruh dari segi kondisi alam seperti kondisi geologi
dan kondisi lapisan batu bara, serta sistem ekstraksi batu bara, seperti telah diuraikan di
depan. Prinsip umumnya adalah, bagian yang dangkal di dekat dasar laut sedapat mungkin
diekstraksi belakangan pada saat mendekati akhir dari tambang batu bara tersebut.
Pokoknya yang penting adalah para insinyur/teknisi menyatupadukan kemampuan
intelektualitasnya, untuk dapat mengelola operasi secara aman, agar tambang bawah tanah
tidak terendam air pada waktu ekstraksi di bawah dasar laut, dasar sungai dan dasar danau.
Sudah barang tentu, dalam rangka penambangan, tindakan terhadap drainase air harus
dipersiapkan dengan matang.

6) Penggalian lubang bukaan di lapisan rapuh dan lokasi sesar

Karena hal ini berhubungan juga dengan penggalian lubang bukaan di bawah dasar laut,
dasar sungai dan dasar danau, maka akan diuraikan sedikit. Pada waktu melakukan
penggalian lubang bukaan pada daerah perawan di lapisan rapuh, atau di lokasi yang
diperkirakan ada sesar atau di akuifer, tidak boleh meniadakan pengeboran pandu
(advanced boring). Adalah hal yang penting untuk mengetahui dengan baik, hal-hal seperti
kondisi geologi, ada tidaknya air pancar dan banyak tidaknya gas di sebelah depan
penggalian lubang bukaan, dengan melaksanakan advanced boring.
Apabila terlihat air pancar atau gas dapat terbakar dan lain-lain yang lain dari biasanya,
maka dilakukan pengeboran presisi di lokasi yang aman di sebelah depan, dan setelah
dikonfirmasi ulang mengenai keamanan, baru dilakukan penggalian lubang bukaan.
Berbagai kondisi seperti jamming, perubahan jumlah air dan slime selama pengeboran
dicatat secara rinci, dan apabila ada kelainan, segera dilaporkan kepada
manajer/supervisor, dan setelah diambil tindakan yang tepat, penggalian lubang bukaan
dimulai lagi. Pada waktu penggalian lubang bukaan, hal yang paling bahaya adalah
pertemuan dengan sesar, di mana sesar tersebut mempunyai jurus dan kemiringan yang
kompleks. Oleh karena itu, butt level yang menyertai ekstraksi batu bara, sebaiknya

B-2-25
mendahului permuka kerja untuk dapat mengkonfirmasi keamanan dari permuka kerja.
Misalnya pada gambar (a), dikatakan aman kalau antara permuka kerja dan sesar disisakan
dinding batu bara sekitar 20m, tetapi pada (b), dapat diperkirakan, bahwa sesar berada
dalam keadaan sangat tidak stabil terhadap permuka kerja sebelah kanan.
Agar dapat diambil tindakan yang tepat untuk
mencegah bahaya seperti ini, maka diperlukan
penggalian lubang bukaan yang mendahului.
(Untuk penambangan sistem maju). Penggalian
lubang bukaan pada sesar dan lapisan rapuh,
sering memerlukan pekerjaan tangan sehingga
efisiensi kerjanya juga menurun, namun yang
penting adalah melakukan penggalian lubang
bukaan dengan tabah dengan mengutamakan jiwa
manusia dan keselamatan kerja.

・Pemotongan dengan coal pick

Apabila penggalian lubang bukaan dengan peledakan diperkirakan sulit untuk
dilakukan, maka penggalian lubang bukaan dilakukan hanya melalui pemotongan dengan
coal pick. Berikut ini diperkenalkan contoh prosedur pemotongan dengan coal pick.
(1) Pada gambar, satu sudut dari (A) dipotong (sekitar 0,3m) dan dilaksanakan lagging.
Kemudian memotong (B) dan dilakukan tindakan yang sama.
(2) Kemudian bagian (A) dan (B) dipotong hingga selebar panjang kemajuan, dan
dilakukan lagging.
(3) Melakukan penyanggaan atap kerja (menaikkan roof member) dengan memperpanjang
2 buah steel frame member. Setelah roof member dinaikkan, antara roof member dan
atap dikencangkan yang baik dengan plank. (Tentu saja, antara roof member yang telah
dikerjakan dan roof member di depannya dipasang kayu penguat (brace) berjumlah
standar)
(4) Berturut-turut memotong (C)~(F) dan melakukan pemuatan ampas, kemudian
mendirikan kedua tiang penyangga.
Prosedur pemotongan dan pemasangan penyangga dilakukan seperti di atas, namun
apabila batuan atap mengandung air dan sangat rapuh, misalnya karena ada sesar, kadang-
kadang dilakukan metode pemancangan baja bulat (baja bulat, ujung kayu lagging yang
diruncingkan), seperti pada gambar.

・Penggalian lubang bukaan dengan kombinasi coal pick dan peledakan

Apabila di sekitar atap rapuh dan di sekitar lantai relatif keras, maka digunakan
kombinasi coal pick dan peledakan. Pada kasus ini, dilakukan prosedur sebagai berikut :

B-2-26
(1) Sekitar atap dikerjakan dengan prosedur seperti bagian (A) dan (B) pada gambar yang
ditulis di atas, sedangkan bagian yang relatif keras (C)~(F) diledakkan. Untuk
menghindari getaran akibat peledakan sedapat mungkin, sebaiknya peledakan hanya
untuk sekedar mengendorkan batuan, kecuali kalau bagian yang diledakkan sangat
keras.

Selain itu, hal-hal yang harus dipertimbangkan dalam penggalian lubang bukaan di
sesar dan lapisan rapuh adalah sebagai berikut.
(1) Penggalian dasar tiang penyangga pada waktu pemasangan tiang penyangga sedapat
mungkin mencapai landasan yang keras. Kalau landasannya lunak, berikan alas pada
dasar tiang untuk mencegah amblesan penyangga.
(2) Jenis penyangga kalau bisa bukan penyangga kayu datar, tetapi memakai penyangga
busur (arch set) dari bahan baja dan jarak penyangga semakin sempit semakin baik.
(3) Jumlah kayu penguat (brace) yang menghubungkan antar penyangga diperbanyak dari
pada biasanya, dan bisa dijadikan full bracing tergantung situasi, sedangkan antara
penyangga dan atap serta dinding samping dibuat full lagging.

4.2 Mendekati Tambang Bawah Tanah Lama

1) Mengenai ekstraksi
(1) Apabila akan melakukan ekstraksi dengan mendekati tambang bawah tanah lama
yang telah tenggelam atau dikhawatirkan telah tenggelam, atau akan mendekati
tambang bawah tanah lama yang gas mudah terbakar dan gas lainnya
terakumulasi atau dikhawatirkan terakumulasi, atau akan mendekati jalur air

B-2-27
 sampai batas 50m darinya, maka harus melakukan advanced boring dan tindakan
tepat yang lain.
1 Apabila dikhawatirkan adanya semburan air yang banyak pada kasus yang
ditetapkan pasal di depan, maka harus dilengkapi dengan dam penahan air
dan fasilitas penahan air lainnya.
2 Pada tambang batu bara bawah tanah yang dikawatirkan terjadi semburan air
yang banyak, atau sebagian darinya yang ditetapkan oleh kepala biro
pengawasan keselamatan tambang atau kepala bagian pengawasan
keselamatan tambang, dilakukan advanced boring, serta harus dilengkapi
dengan dam penahan air dan fasilitas penahan air yang lain.
3 Pada tambang batu bara bawah tanah yang dikhawatirkan terjadi semburan
air, atau sebagian darinya yang ditetapkan oleh kepala biro pengawasan
keselamatan tambang atau kepala bagian pengawasan keselamatan tambang,
harus dilakukan advanced boring.
4 Pada waktu melakukan advanced boring, penggalian lubang bukaan jangan
mendekati dasar lubang bor lebih dekat dari 5m, serta advanced boring
dilakukan menyusuri garis perpanjangan lorong, dan apabila diperlukan,
harus dilakukan juga ke arah yang lain.
2) Mengenai dinding batu bara pengaman (safety pillar)
(1) Terhadap tambang bawah tanah lama yang telah tenggelam atau dikhawatirkan
telah tenggelam di bawah air, harus diambil dinding batu bara pengaman (safety
pillar) atau zona pengaman untuk tujuan pengamanan. Kecuali, apabila dilakukan
drainase air tambang bawah tanah lama serta dilengkapi fasilitas penahan air,
maka tidak termasuk dalam pembatasan ini.

B-2-28