STUDI PELEDAKAN PADA TAHAP DEVELOPMENT

DI TAMBANG BAWAH TANAH

PT. FREEPORT INDONESIA

PROPOSAL TUGAS AKHIR

Oleh
ERRI JUMALIS SALAM
NIM. 112980018

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
 2003
STUDI PELEDAKAN PADA TAHAP DEVELOPMENT
DI TAMBANG BAWAH TANAH
PT. FREEPORT INDONESIA

PROPOSAL TUGAS AKHIR

Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Dalam Melaksanakan
Tugas Akhir Pada Jurusan Teknik Pertambangan

Oleh
ERRI JUMALIS SALAM
NIM. 112980018

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
 2003

STUDI PELEDAKAN PADA TAHAP DEVELOPMENT

DI TAMBANG BAWAH TANAH
PT. FREEPORT INDONESIA

PROPOSAL TUGAS AKHIR

ERRI JUMALIS SALAM

NIM. 112980018

Disetujui untuk Jurusan Teknik Pertambangan

Fakultas Teknologi Mineral
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta

Tanggal : 20 Mei 2003

Diketahui,
Dosen Wali
 _______________________
Ir. Untung Sukamto, MT.

A. Judul : “STUDI PELEDAKAN PADA TAHAP DEVELOPMENT DI

TAMBANG BAWAH TANAH PT. FREEPORT INDONESIA”

B. Alasan Pemilihan Judul.

Berbicara tentang tahap development pada underground metal mining tidak akan
terlepas dengan membicarakan kegiatan - kegiatan peledakan dalam rangka pembuatan
opening atau lubang – lubang bukaan untuk kelancaran proses produksi yang akan
dilakukan. Lubang – lubang bukaan ini antara lain adit, raise, orepass, level, drift, dan
lain – lain.
Dalam melakukan kegiatan peledakan, ada banyak faktor yang harus diperhatikan
oleh seorang miner ataupun crew yang bertanggung jawab dalam kegiatan ini untuk
mencapai hasil yang maksimal. Faktor – faktor ini antara lain berkaitan dengan geometri
lubang bor, pola pemboran, cara penggalian, bahan peledak (explosive properties) yang
akan digunakan nantinya serta cara penyalaannya. Semuanya perlu diperhitungkan
dengan cermat, karena kekeliruan – kekeliruan yang dilakukan bisa menyebabkan
kerugian – kerugian, baik itu kerugian waktu, finansial, maupun personal.
PT. Freeport Indonesia sebagai perusahaan pertambangan mineral terbesar di
Indonesia dalam kegiatan usahanya juga melakukan kegiatan penambangan bawah
tanah. Tentu saja ini berarti dalam kegiatan yang dilakukan juga akan melakukan
kegiatan – kegiatan peledakan dalam tahap development maupun proses produksinya.
Untuk mempersempit ruang lingkup penelitian yang akan dilakukan, maka pada
kesempatan ini hanya akan dilakukan studi terhadap kegiatan peledakan pada tahap
development.

C. Tujuan Penelitian.
Tujuan dilakukannya penelitian ini dimaksudkan untuk pengkajian secara teknis
rancangan pola dan geometri pemboran, penggunaan bahan peledak serta cara penyalaan
yang digunakan dalam kegiatan peledakan dan kemungkinan alternatif perbaikannya
dalam rangka mencapai hasil peledakan yang lebih baik.

D. Perumusan Masalah
1. Menyelidiki kondisi batuan (rock properties) yang akan dibongkar.
2. Penentuan pola dan geometri lubang ledak.
3. Menentukan jenis bahan peledak dan kebutuhan bahan peledak yang akan
digunakan.
4. Evaluasi hasil kegiatan untuk dijadikan bahan pertimbangan dalam kegiatan –
kegiatan peledakan selanjutnya.

E. Penyelesaian Masalah
1. Dasar Teori.
1.1 Peledakan Dalam Pembuatan Lubang Bukaan Mendatar
1.1.1 Pendahuluan.
Peledakan memegang peranan penting dalam kegiatan development maupun
waktu waktu penambangan. Pada tahap kegiatan development, peledakan pada
tambang bawah tanah digunakan untuk pembuatan tunnel, drift, crosscut, shaft.
Sedangkan pada pekerjaan penambangannya sendiri peledakan berguna untuk
melepaskan bijih dari batuan induknya.
Ada beberapa perbedaan mendasar dalam kegiatan peledakan pada tambang
bawah tanah dengan tambang terbuka, yaitu :
 Dalam kegiatan peledakan pada tambang bawah tanah hanya terdapat
satu bidang bebas, sedangkan pada tambang terbuka terdapat dua atau
lebih bidang bebas.
 Tempat peledakan atau ruangan di bawah tanah lebih terbatas.
Konsumsi bahan peledak dalam pembuatan lubang bukaan lebih tinggi dari
pada peledakan jenjang, biasanya 3 – 10 kali lebih tinggi.
 Salah satu faktor penting dalam peledakan untuk pembuatan lubang bukaan
(opening) adalah menciptakan bidang bebas kedua. Untuk membuat bidang
bebas kedua maka dibuat cut. Cut adalah lubang bukaan awal yang menyediakan
ruang dan membuat bidang bebas kedua sehingga batuan semakin mudah untuk
dibongkar. Cut pada dasarnya dibagi menjadi parallel hole cut, angle cut dan
machine cut (Bhandari, 1997)
Cut dapat diledakkan disembarang tempat pada muka terowongan, tetapi
harus diperhatikan bahwa letak cut akan mempengaruhi arah lemparan, konsumsi
bahan peledak, dan jumlah lubang ledak per round peledakan. Jika letak cut
dekat samping dapat mengurangi jumlah lubang ledak. Untuk mendapatkan arah
peledakan ke depan dan tumpukan ditengah, cut diletakkan di tengah – tengah
penampang dan agak kebawah. Posisi ini akan menghasilkan lemparan yang
dekat dan konsumsi bahan peledak lebih sedikit. Posisi cut yang tinggi akan
memberikan kemudahan pemuatan hasil peledakan, tetapi konsumsi bahan
peledak lebih tinggi karena stoping kearah atas. Umumnya letak cut pada daerah
deretan lubang tembak pertama di atas lantai lubang bukaan.
Masing – masing bentuk cut mempunyai beberapa variasi disesuaikan
dengan formasi yang ada.

1.1.2 Cut
1.1.2.1 Angle Cut.
Adalah sekumpulan lubang bor yang dibor dengan sudut kemiringan yang
berbeda terhadap bidang bebas dengan maksud untuk membuat bidang bebas
baru. Walaupun angle cuts membutuhkan lebih sedikit lubang dan konsumsi
bahan peledak dibandingkan dengan burn cut, tingkat kemajuan per round
terbatas karena untuk membor jauh kedalam sangat susah dilakukan karena
lubang bor membentuk sudut terhadap bidang bebas, oleh karena itu dalam
pembuatan angle cut sangat membutuhkan pengebor yang berpengalaman. Jenis
cut ini sukar diterapkan untuk ukuran lubang bukaan kecil dan cocok untuk
lubang bukaan yang lebar. Oleh karenanya untuk mencapai tingakat kemajuan
yang sama dengan burn cut dibutuhkan drill steel yang lebih panjang.
V atau Wedge cut. Dibuat dari beberapa pasang lubang yang dibor
membentuk sudut kurang lebih 60o terhadap bidang permukaan dimana ujung –
ujungnya akan bertemu atau berdekatan pada bagian belakang cut. Membentuk
formasi garis semacam baji ketika diledakkan. Tipe ini bisa digunakan pada
hampir semua jenis batuan. Dengan cara ini terjadi kecenderungan batuan bagian
tengah terlontar dalam massa yang cukup besar, sehingga dapat menimbulkan
kerusakan pada penyangga maupun peralatan. Jika ini terjadi maka satu atau
lebih wedge yang baru dibuat di dalam wedge utama.
Pyramid cut. Terdiri dari 4 atau lebih lubang yang dibor miring, bertemu
pada satu titik. Konsentrasi bahan peledak cukup bagus. Sangat cocok dilakukan
pada batuan keras.

Gambar 1 Pyramid Cut

Fan cut. Tipe ini terdiri dari 2 atau 3 baris lubang. Horizontal fan cut
dilihatkan pada gambar 2. Dengan cara fan cut, lubang pertama dibor
membentuk sudut yang tajam terhadap bidang bebas dan dalam peledakkan
dinyalakan pertamakali agar terbentuk bidang bebas yang baru. Vertikal fan cuts
banyak digunakan pada drift yang sempit.
 Gambar 2 Fan Cut
Draw atau hammer cut. Merupakan modifikasi dari V-cut (lihat gambar 3)
Perlu kehati – hatian dalam melakukan pemboran. Cara ini sering digunakan
dalam pembuatan small headings dimana jackleg drill atau alat – alat bor lain
tidak mempunyai ruang yang cukup untuk membuat cut.

Gambar 3 Draw atau Hammer Cut

1.1.2.2 Parallel hole cuts

Adalah cut yang dibuat dengan lubang – lubang pemboran tegak lurus
terhadap bidang bebas, dan sejajar dengan arah penggalian. Pada terowongan
dengan luas bukaan kecil pola ini lebih sering digunakan karena pemborannya
dapat dilakukan dengan mudah.
Tidak seperti angle cuts yang dirancang untuk menghasilkan cut yang
berbentuk baji maupun piramid, parallel hole cut dan variasinya dirancang untuk
menghasilkan cut yang berbentuk silinder atau rectangular.
Parallel hole cuts terdiri dari 2 tipe utama.
1. Large hole cuts, merupakan pola pemboran yang terdiri dari
satu atau lebih lubang bor kosong berdiameter besar, dikelilingi oleh lubang
– lubang berdiameter kecil yang berisi muatan bahan peledak.
2. Burn cuts, dimana semua lubangnya berukuran normal,
dimana satu atau lebih lubang dibiarkan kosong.
Burn cuts (yang tidak memiliki diameter lubang yang besar) mempunyai satu
keuntungan dibandingkan parallel hole cuts yang lain, yaitu tidak membutuhkan
peralatan pemboran yang besar maupun terlambatnya penyelesaian siklus
pemboran.
Cut yang menggunakan lubang dengan diameter yang besar tidak terlalu
membutuhkan akurasi pemboran yang terlalu tinggi. Diameternya bervariasi,
bahkan lubang dengan diameter 255 mm sudah digunakan. Untuk pembuatan cut
jenis ini peralatan pemboran khusus diperlukan dan kecepatan pemboran pun
lambat, namun karena diameternya yang besar maka akan sangat efektif sebagai
bidang bebas sekunder dan membutuhkan sedikit bahan peledak.
Burn cut cenderung digunakan pada pembuatan tunnel dengan luas
penampang kecil, dan biasanya dibuat dekat dengan bagian tengah permukaan.
Diameter lubang yang digunakan bervariasi antara 32 – 70 mm.

1.1.2.3 Machine Cut

Dalam formasi lunak, dimana metoda room and pillar digunakan, mesin
dengan batang pemotong memotong satu atau lebih permukaan round baik
secara horizontal maupun vertikal sampai kedalaman yang sudah ditentukan.
Tingkat kemajuan hanya terbatas pada panjangnya machine cuts ini. Lubang bor
kemudian dibor dengan kedalaman yang sama pada permukaan kerja. Karena
daerah cut dibongkar dengan menggunakan bahan peledak, round akan
memerlukan sedikit lubang yang berarti juga akan mengurangi total biaya.
Biasanya pada underground digunakan untuk membuat drift (heading) round,
raise, dan shaft (Sumber dari www.eblasting.com)
1.1.3 Rancangan Lubang Ledak
Dalam merancang lubang ledak ada beberapa faktor harus diperhatikan,
antara lain :
1) Jenis dan struktur batuan.
Kebanyakan material atau bahan galian adalah tidak homogen. Sifat –
sifat batuan yang mempengaruhi antara lain : struktur, kekuatan batuan
terhadap kejutan, cepat rambatan energi dan densitas.
2) Posisi dan ukuran lubang tembak.
Setelah bukaan cut terbentuk maka stoping kearah cut dimulai. Lubang
kontur dibuat agak diserongkan keluar dari kontur. Sebagai petunjuk
“look out” tidak boleh melebihi harga = 10cm + (3cm/m x kedalaman
lubang tembak), atau kira – kira 20 cm.

Gambar 4 Look Out

Pokrovosky mengindikasikan bahwa jumlah lubang N diberikan dengan
persamaan :

Dimana :
Nb = Jumlah cut dan stoping holes
N1 = Jumlah perimeter holes
 c = Koeffisien yang tergantung pada bentuk penampang.
Untuk penampang persegi c= 4, trapezoidal c = 4,2. Busur
c = 3,86.
S = Penampang kerja lubang bukaan (m2)
b = Packing factor. Untuk bahan peledak dengan bahan dasar
NG = 1,2. Bahan dasar AN = 1,0.
B = Kedalaman lubang bor (m)
 = Konsumsi bahan peledak untuk cut, stope, dan floor
holes (kg/m)
0 = Konsumsi bahan peledak untuk perimeter holes (kg/m)
q = Kebutuhan bahan peledak dalam kg/m3.

a. Geometri cut
Berikut ini adalah cara perhitungan untuk pembuatan burn cut, karena
untuk pembuatan lubang bukaan dengan luas penampang kecil pola ini
lebih cocok digunakan, selain itu tingkat kemajuan yang dicapai juga
lebih tinggi dibandingkan dengan angle cut.

Gambar 5 Burn Cut

o Perhitungan segi empat I (Kotak di dalam)
a = 1,5  ( = diameter lubang bor besar)
W1 =a
Ket : a = Jarak lubang kosong ke lubang ledak segi empat pertama
W1 = Lebar segi empat I
 o Perhitungan segi empat II
B1 = W1
C–C = 1,5 W1
W2 = 1,5 W1
Ket : C–C = Jarak lubang kosong dengan lubang ledak segi empat II
W2 = Lebar segi empat II
B1 = Burden antara lubang bor pada kotak II dengan kotak I
o Perhitungan segi empat III
B2 = W2
C–C = 1,5 W2
W3 = 1,5 W2
Ket : C–C = Jarak lubang kosong dengan lubang ledak segi empat III
W3 = Lebar segi empat III
B2 = Burden antara lubang bor pada kotak III dengan kotak II
Demikian seterusnya perhitungan untuk pembuatan cut. Gustafsson
menyarankan luas area untuk pembuatan cut selesai jika sudah mencapai
2 m2.

b. Geometri untuk lubang – lubang stoping dan relief.

Untuk pembuatan geometri lubang bor pada area ini dapat disamakan
dengan rancangan peledakan jenjang. Namun terkadang penentuannya
dapat dilakukan berdasarkan pengalaman – pengalaman yang sudah ada.

 Burden
- Berdasarkan rumus Anderson
B=
Dimana :
B = burden, ft
d = diameter lubang bor, in
L = kedalaman lubang bor, ft

- Berdasarkan rumus Konya

Secara umum rumus ini merupakan rumus yang terbaik untuk
menentukan burden.
 Dimana :
B = burden, ft
De = diameter bahan peledak, in
SGe = specific gravity bahan peledak
SGr = specific gravity batuan

Dalam satuan SI rumus tersebut menjadi

 Length-to-Burden Ratio
Untuk dijadikan perhatian bahwa rumus Konya tidak
mempertimbangkan kedalaman dari cut, oleh karenanya perlu
dilakukan perhitungan untuk mencapai burden yang paling efisien,
dimana nilai optimum dari length-to-burden ratio (L/B) adalah 3.
Untuk mencapai nilai 3 ini, hal – hal yang dapat dilakukan adalah
dengan mengganti SGe nya atau diameter dari bahan peledak yang
digunakan.

 Spasi

Dimana :
B = burden, ft
L = kedalaman lubang bor, ft

 Stemming
Stemming = 0,7B

 Subdrilling
Subdrilling = 0,3B sampai 0,5 B

3) Arah lubang bor.

Arah lubang bor perlu diperhatikan, terutama untuk parallel hole cuts,
lubang bor yang satu dengan yang lain harus sejajar, sebab bila lubang
bor tidak sejajar maka akan dapat menimbulkan :
 Burden menjadi besar atau sebaliknya pada bagian belakang
round.
  Symphatetic detonation yang akan merusak delay dari tiap lubang
yang diisi dengan bahan peledak

4) Jumlah bahan peledak

Bahan peledak yang digunakan pada pembuatan tunnel harus memiliki
densitas yang tinggi, energi yang tinggi serta bebas dari gas beracun.
Energi yang tinggi berguna untuk memastikan fragmen yang dihasilkan
baik untuk memudahkan pemuatan. Bahan peledak yang tahan air juga
diperlukan pada kegiatan peledakan di daerah yang banyak mengandung
air.
Gambar 6 memberikan panduan yang lumayan baik untuk mengetahui
konsumsi bahan peledak terhadap luas penampang tunnel.

Gambar 6 Konsumsi bahan peledak berdasarkan ukuran penampang

 5) Cara penyalaan.
Peledakan cut, lubang - lubang stoping, dan relief harus diatur waktunya
sehingga lubang pertama meledak diselingi interval waktu sebelum
lubang – lubang kedua dan seterusnya meledak.
Dalam cut waktu tunda antar lubang biasanya panjang, sehingga
memberi waktu untuk memecah dan melempar batuan.
6) Symphatetic detonation.
Adalah peristiwa yang menyebabkan lubang tembak yang seharusnya
belum meledak ternyata sudah meledak dahulu. Faktor yang
menyebabkan antara lain :
 Pemakaian bahan peledak yang terlalu banyak
 Deviasi lubang ledak
 Struktur batuan
7) Penggunaan booster charge.
Adalah bahan peledak yang diletakkan di dasar lubang kosong pada pola
burn cut yang diledakkan setelah cut holes dengan harapan batuan
terlempar dari cut. Jika clean blasted sudah tercapai maka tidak
diperlukan lagi booster charge.

1.1.4 Tingkat Kemajuan Peledakan.

Adalah tingkat kemajuan lubang bukaan dalam satuan panjang yang
dihasilkan dari peledakan dibandingkan dengan panjang pemboran yang
dilakukan. Kemajuan merupakan salah satu penilaian keberhasilan pembuatan
lubang bukaan.
 1.1.5 Metoda penggalian.
Ada beberapa cara yang dapat digunakan dalam pembuatan lubang bukaan
horizontal ini. Secara umum dapat dibagi menjadi :
a. Full face method. Untuk pembuatan lubang bukaan
dengan penampang kecil sampai sedang, tergantung dari kondisi batuannya.
dimana blasting round dirancang agar seluruh luas penampang dapat
terbongkar dengan sekali peledakan.
b. Top heading and bench method. Cara ini dilakukan
dengan pembongkaran saling bergantian maupun bersama – sama, separuh
penampang pada heading-nya dan separuh lagi pada bench-nya. Bench
dapat dibuat 1 atau lebih. Pemboran pada bench dapat secara horizontal
maupun vertikal. Lubang bukaan dengan diameter penampang lebih dari 35
ft biasanya menggunakan metoda ini untuk mengurangi biaya pemboran dan
peledakan serta total project time (Morhard, Robert C,1987)

a b
Gambar 7 a) Pemboran horizontal dan b) Pemboran Vertikal

1.2 Peledakan Dalam Pembuatan Lubang Bukaan Vertikal

Peledakan dalam pembuatan lubang bukaan vertikal, seperti pembuatan shaft
dan raise, pada dasarnya hampir sama dengan peledakan pada pembuatan lubang
bukaan horizontal, tapi ada beberapa modifikasi untuk hasil yang baik.
1.2.1 Pembuatan Shaft
 Shaft pada umumnya dibuat vertikal atau miring mendekati vertikal.
Bentuknya dapat persegi, bulat, maupun oval. Shaft yang berbentuk lingkaran
lebih sering digunakan.
Dalam melakukan pemboran dan peledakan dalam pembuatan shaft harus
diperhatikan :
1) Ukuran dan bentuk shaft pada saat penggalian harus dijaga
sesuai rencana.
2) Permukaan harus memberikan kemudahan untuk mucking
dan pemboran pada round selanjutnya.
3) Operasionalnya harus aman dan ekonomis
4) Keseragaman fragmentasi untuk keefektifan mucking
Pada sumuran, pembuatan cut biasanya dibuat di tengah permukaan, tetapi
ada juga yang dibuat pada bagian sisi.
Dalam sumuran yang bulat, lubang dibuat miring kearah tengah (lihat
gambar 8). Sedangkan pada shaft yang berbentuk persegi, lubang tersebar seperti
pada pembuatan drift, biasanya pola yang digunakan berbentuk baji atau
piramid.

Gambar 8 Pola pemboran pada pembuatan circular shaft

 Gambar 9 Pola pemboran pada pembuatan rectangular shaft
Metode penggalian full-face dengan angle cuts lebih sering dikerjakan,
walaupun parallel hole cuts juga ada dilakukan untuk mengurangi terjadinya
flyrock dan kerusakan kayu penyangga dan shaft fittings.
Alternatif lain dalam penggalian shaft adalah dengan bench (lihat gambar
10) Cara ini cocok pada kondisi sumuran yang basah sebab sump secara
otomatis tersedia.

Gambar 10 Pembuatan shaft dengan benching

Penggunaan bahan peledak jenis ANFO hampir tidak pernah digunakan
karena shaft selalu basah. High explosives seperti bahan – bahan peledak
berbahan dasar NG ataupun slurries lebih sering digunakan

1.2.2 Pembuatan Raise

Raise dalam tambang bawah tanah berguna untuk menghubungkan level –
level dengan ketinggian berbeda satu sama lainnya. Biasanya dibuat dengan
kemiringan sampai 550 yang memungkinkan broken rock jatuh tanpa bantuan.
Luas penampang biasanya 4 – 6 m2.
 Pada pembuatan raise secara konvensional (tidak menggunakan raise
boreres), hand held atau air leg mounted drill machines atau stopers digunakan
untuk pemboran. Peledakan dalm pembuatan raise secara konvensional adalah
secara electric sebab jika menggunakan safety fuse tidak memungkinkan
penambang dapat keluar dari raise sebelum round jatuh.

2. Pemilihan Bahan Peledak

Pemilihan bahan peledak yang tepat sangat penting dalam rancangan peledakan
untuk memastikan kesuksesan operasi peledakan. Faktor – faktor seperti
ketersediaan alat, ukuran fragmen, jumlah yang akan dibongkar, kondisi air ,
ventilasi, temperatur sekitar, tingkat penjalaran gelombang, kondisi sekitar ruang
peledakan, perlu diambil perhatian dalam pemilihan bahan peledak, tentu saja
sedapat mungkin peledakan dilakukan dengan biaya seminimal mungkin dan dengan
tingkat keamanan yang tiggi.

F. Metodelogi Penelitian
Di dalam melaksanakan penelitian ini, penggabungan antara teori dengan data-data
lapangan sangat penting, sehingga dari keduanya akan didapatkan pendekatan
penyelesaian masalah. Adapun urutan pekerjaan penelitian yaitu :
1. Studi Literatur
Dilakukan dengan mencari bahan-bahan pustaka yang menunjang penelitian yang
diperoleh dari :
- Instansi yang terkait
- Perpustakaan
- Brosur-brosur
- Informasi-informasi
- Skripsi
2. Penelitian di lapangan
 Penelitian di lapangan ini akan dilakukan beberapa tahap, yaitu:
- Survei geologi, dengan melakukan pengamatan secara langsung terhadap
keadaan geologi (perlapisan, rekahan, patahan, strike dan dip) dan mencari
informasi pendukung yang berkaitan dengan permasalahan yang akan dibahas.
- Mencocokkan dengan perumusan masalah agar penelitian yang dilakukan tidak
meluas. Data yang diambil dapat digunakan secara efektif.

3. Pengambilan data
Dilakukan dengan cara :
- Melakukan pengukuran - pengukuran terhadap geometri lubang ledak.
- Meneliti kegiatan peledakan yang sedang berlangsung, yang termasuk dalam
kegiatan ini antara lain meneliti pola pemboran dan cara peledakan yang
dilakukan.
- Mencatat kejadian yang terjadi seperti adanya ukuran batuan yang besar,
penentuan titik pemboran, arah lemparan batuan, dsb.
- Wawancara seperlunya.
4. Akuisisi data
Akuisisi data ini bertujuan untuk mengumpulkan dan mengelompokkan data – data
sehingga akan memberikan kemudahan dalam pengolahannya.
5. Pengolahan data
Pengolahan data dilakukan dengan melakukan beberapa perhitungan dan
penggambaran. Hasil yang ada jika dimungkinkan akan disajikan dalam bentuk
grafik-grafik atau rangkaian perhitungan dalam penyelesaian masalah yang ada.
6. Analisa data dan penarikan kesimpulan.
Dari hasil pengolahan data, dilakukan suatu analisa terhadap permasalahan-
permasalahan yang mungkin sudah terjadi dalam kegiatan peledakan yang sudah
dilakukan, sehingga nantinya akan dapat ditarik suatu kesimpulan yang bisa
digunakan sebagai bahan evaluasi untuk kegitan – kegiatan selanjutnya yang serupa.
G. Jadwal Kegiatan
N Waktu Juni Juli Agustus September
o Kegiatan 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Studi pustaka
2 Penelitian di lapangan
3 Pengambilan data
4 Akuisisi data
5 Pengolahan data
6 Pembuatan draft

H. Rencana Daftar Isi.

KATA PENGANTAR
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
DAFTAR LAMPIRAN

Bab
I PENDAHULUAN

II TINJAUAN UMUM
2.1 Lokasi dan Kesampaian Daerah
2.2 Morfologi Daerah Penelitian
2.3 Kondisi Geologi Daerah Penelitian
2.4 Iklim dan Curah Hujan
2.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja
III DASAR TEORI
3.1 Peledakan Dalam Pembuatan Lubang Bukaan
3.2 Sifat Batuan yang Mempengaruhi Peledakan
3.3 Rancangan Cut
3.4 Persentase Kemajuan Peledakan
IV Karakteristik Massa Batuan dan Peledakan
4.1 Karakteristik Massa Batuan
 4.1.1 Komposisi Mineral
4.1.2 Struktur Batuan
4.1.3 Sifat Fisik Batuan
4.1.4 Sifat Mekanik
4.1.5 Klasifikasi Massa Batuan

4.2 Karakteristik Peledakan

4.2.1 Geometri Peledakan
4.2.2 Pola dan Arah Pemboran
4.2.3 Volume Setara dan Powder Factor
4.2.4 Tingkat Fragmentasi
4.2.5 Produksi Pemboran

V Pembahasan
5.1 Karakteristik Massa Batuan
5.2 Peledakan Pada Pembuatan Lubang Bukaan
5.3 Rancangan Peledakan Pada Pembuatan Lubang Bukaan

VI Kesimpulan dan Saran

6.1 Kesimpulan
6.2 Saran
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

I. Daftar Pustaka
1. Bhandari, S. (1997), Engineering Rock Blasting, AA Balkema, Rotterdam.
2. Hemphill, Gery B. (____), Blasting Operations, McGrraw-Hill Book
Company, New York.
3. Morhard, Robert C. (1987), Explosives and Rock Blasting, Atlas Powder
Company, USA.
4. Yanto Indonesianto. (2000), Persiapan Pembukaan Tambang Bawah Tanah
(Underground Mining Development), Teknik Pertambangan UPN “Veteran”,
Yogyakarta.
5. Yudi Harjanto (2000), Upaya Perbaikan Persentase Kemajuan Per Round
Dalam Pembuatan Drift Dengan Peledakan di Tambang Emas Cikidang PT.
Aneka Tambang (Persero) PEPEP Cikotok, Skripsi Program Sarjana, Teknik
Pertambangan UPN “Veteran”, Yogyakarta.