Proposal Penelitian Tugas Akhir

Evaluasi Geometri Peledakan Berdasarkan Karakteristik Material untuk

Mendapatkan Hasil Ledak yang Ideal dengan Desain pada Bukaan
Terowongan di Pertambangan Bawah Tanah

Disusun oleh:

Aldi Miftahur Rizqi Saipullah

NPM. 1804108010054

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK PERTAMBANGAN

JURUSAN TEKNIK KEMBUMIAN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SYIAH KUALA

DARUSSALAM, BANDA ACEH

2022
 LEMB/\ R PENGESAH/\N PANITI/\ SEM INAR

Proposa l pcneliti an yang be1judul "E valuasi Geometri Pcl edakan Berdasarkan
Kara kleri stik Material untuk Mendapatkan Hasi l Ledak yang Ideal denga n Desa in pada Bukaan
Terowongan di Pertambangan Bawah Tanah "yang disusun oleh :

Nama : Aldi Miftahur Ri zqi Saipullah

NPM : 1804 108010054
Progra m Studi : S I Tek.nik Pertambangan

Telah diseminarkan pada tingkat jurusan yang dilakukan pada hari Selasa, 5 April
2022/14 .00 - 15.45 WlB

Pembahas fl ,

1/'
a arisman S.T. M.En .Sc. Ir. T. Zul kar M.T.
198311102018031001 NIP 1958 9122017011101

Ketua Seminar,

Dr. Husni, S.T., M.Sc., M.Eng.

NIP 197410282006041002
 KATA PENGANTAR

Pertama-tama segala puja dan puji penulis berikan kepada Tuhan yang
mahakuasa atas segala kebaikan yang diberikan sehingga penulis dapat
mengerjakan Laporan Proposal Penelitian ini dengan kondisi prima, karena jika
bukan darinya Laporan ini akan mustahil untuk dikerjakan

Laporan ini merupakan bentuk penyempurnaan ilmu dan pelengkap dari

persyaratan yang diperlukan untuk mendapatkan gelar sarjana Teknik pada
Program Studi Teknik Pertambangan, Fakultas Teknik, Universitas Syiah Kuala
dengan judul “Evaluasi Geometri Peledakan Berdasarkan Karakteristik Material
untuk Mendapatkan Hasil Ledak yang Ideal dengan Desain pada Bukaan
Terowongan di Pertambangan Bawah Tanah”

Banyak terima kasih juga penulis sampaikan untuk sang ayah Saipullah,
ibu Marliana abbas dan adik Ghaitsa zahira untuk bantuan moril dan materiil yang
tak henti-hentinya diberikan. Tak lupa pula penulis menyampaikan terimakasih
kepada:

1. Seluruh akademisi pengajar baik itu Dosen atau Staf di Teknik

Pertambangan Universitas Syiah Kuala yang secara tidak langsung telah
berperan dalam penulisan laporan ini
2. Seluruh rekan dari Teknik Pertambangan angkatan 18 yang telah motivasi
penulis dalam penulisan laporan ini

tak ayal penulis juga manusia yang tak luput dari salah maka dari itu penulis
meminta maaf atas segala kekeliruan dalam penulisan laporan ini, segala bentuk
saran yang bersifat membangun akan sangat dibutuhkan untuk membantu
menyempurnakan laporan ini. dan besar harapan penulis, laporan ini bisa
bermanfaat dan dan tidak akan habis dimakan waktu

Banda Aceh, Februari 2022

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................. i

DAFTAR ISI ........................................................................................................... ii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. iv

DAFTAR TABEL ................................................................................................... v

ABSTRAK ............................................................................................................. vi

ABSTRACT ............................................................................................................ vii

PENDAHULUAN .................................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ........................................................................................ 1

1.2 Rumusan Masalah ................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian .................................................................................... 2

1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................. 2

1.5 Batasan Penelitian ................................................................................... 3

1.6 Penelitian Terdahulu ............................................................................... 3

TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................... 4

2.1 Tambang Bawah Tanah........................................................................... 4

2.2 Terowongan (Tunnel) .............................................................................. 5

a. Full Face Method .................................................................................... 5

b. Heading and Bench Method .................................................................... 6

c. Drift Method ............................................................................................ 6

2.3 Pemboran (Drilling) ................................................................................ 8

2.3.1 Pola Pemboran (Drill pattern) .......................................................... 8

2.3.2 Penentu Pola Pemboran................................................................... 12

ii
 2.3.3 Parameter Penting Dalam Pengeboran ............................................ 20

2.4 Pola Peledakan Tambang Bawah Tanah ............................................... 20

2.4.1 Cut Hole .......................................................................................... 21

2.5 Peledakan .............................................................................................. 28

2.5.1 Dampak Ledak (Blast damage)....................................................... 28

2.5.2 Peledakan Terhadap Karakteristik Material .................................... 29

a. Rock Mass Rating (RMR) ..................................................................... 29

2.5.3 Faktor yang Mempengaruhi Dampak Ledak................................... 33

METODOLOGI PENELITIAN ............................................................................ 43

3.1 Waktu dan Lokasi Penelitian ................................................................ 43

3.2 Peralatan Penelitian ............................................................................... 43

3.3 Data Penelitian ...................................................................................... 44

3.4 Cara Pengambilan data .......................................................................... 45

3.5 Prosedur Pengolahan Data .................................................................... 46

3.6 Diagram Alir ......................................................................................... 47

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 48

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Full Face Method ............................................................................... 6

Gambar 2. 2 Heading and Bench Method ............................................................... 6
Gambar 2. 3 Drift Method ....................................................................................... 8
Gambar 2. 4 Wedge Cut atau V-Cut ........................................................................ 9
Gambar 2. 5 Fan Cut ............................................................................................... 9
Gambar 2. 6 Burn Cut dan Cut Hole ..................................................................... 10
Gambar 2. 7 Hubungan Diameter Lubang Kosong dengan Burden ..................... 11
Gambar 2. 8 Uji Coba Peledakan untuk Menentukan Konstanta Batuan ............. 12
Gambar 2. 9 Bidang Chapman-Jouguet ................................................................ 18
Gambar 2. 10 Contoh Desain Cut ......................................................................... 27
Gambar 2. 11 Klasifikasi Massa Batuan Menggunakan RMR ............................. 30
Gambar 2. 12 Contoh Sampel Perhitungan RQD ................................................. 31
Gambar 2. 13 Rating Berdasarkan Orientasi Diskontinuitas ................................ 33
Gambar 2. 14 Persentase Overbreak untuk Orientasi Kekar yang Berbeda ......... 35
Gambar 2. 15 Velocity of Detonation vs Overbreak. ............................................ 37
Gambar 2. 16 Parameter Powder Factor vs Persentase Overbreak. ..................... 38
Gambar 2. 17 Rekomendasi Burden untuk Lubang Parameter ............................. 39
Gambar 2. 18 Jenis Batuan dan Faktor Desain Pola Lubang Parimeter ............... 41
Gambar 3. 1 Diagram Alir .................................................................................... 47

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Densitas Bahan Peledak ....................................................................... 13

Tabel 3. 1 Waktu Penelitian .................................................................................. 43

v
 ABSTRAK

Pertambangan bawah tanah merupakan metode penambangan yang kegiatan atau

aktivitasnya dilakukan di bawah permukaan bumi dengan berbagai kondisi dan
karakteristik material yang berbeda-beda, dari fakta ini para penambang ditantang
untuk bisa membuat akses terowongan yang efektif dan murah dengan cara yang
seefisien mungkin. Dalam pembukaanya peledakan masih menjadi metode yang
paling sering digunakan dikarenakan peledakan memenuhi kriteria yang
dibutuhkan dalam pengaplikasiannya di pembukaan terowongan pertambangan
bawah tanah. Kendalanya adalah berbagai jenis, kondisi dan karakteristik material
yang berbeda-beda mengakibat kekerasan dan dampak ledak (blast damage) yang
tidak sesuai dengan ekspektasi hal ini akan menyebabkan hasil ledakan yang biasa
disebut dengan overbreak dan underbreak. Dalam perhitungan geometri ledak
penggunaan Rock Mass Rating (RMR) juga akan membatu mengevaluasi proses
perhitungan hasil ledak. RMR digunakan untuk mengetahui kondisi bidang ledak
yang akan diledakkan, dengan menggabungkan perhitungan geometri ledak dengan
RMR dan parameter yang berhubungan akan membantu penambang mendapatkan
hasil ledak yang mendekati dengan hasil yang direncanakan sehingga dalam
pembukaan terowongan Akan membuat penambang mampu mengontrol dampak
ledak dan memberikan manfaat dan keamanan yang signifikan lebih baik lagi.

Kata kunci: Terowongan, Dampak ledak, Overbreak

vi
 ABSTRACT

Underground mining is a mining method that works under the surface of the earth
that is filled with various types, conditions and characteristics of different
materials, thus miners are challenged to be able to make effective and cheap tunnels
in the most efficient way that is possible. In the tunnel development blasting still
become the most commonly used because blasting is fullfilling the criteria of needs
in its application in underground mine. But every advantages will cost any risk that
have to be accepted, the rest is how miner can accept and adapt. The problem is
there are various types, conditions and characteristics of different materials that
affecting density and blast damage that is not in line with the expectation, this will
cause the results of explosions that are commonly called overbreak and
underbreak. Rock Mass ranting (RMR) is a method that can be used to evaluate
blast damage, RMR is used for miner to be able to know the condition of tunnel
face, when combining explosive geometry counting with RMR and other paramters
it will help miners to control the blast damage and give more safety work
enviroment
Keyword: Blast damage, Overbreak, Rock Mass Rati

vii
 BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Berdasarkan namanya pertambangan bawah tanah merupakan

pertambangan yang beraktifitas di bawah permukaan bumi dengan berbagai kondisi
dan karakteristik material yang berbeda-beda, dari fakta ini para penambang
dipaksa untuk bisa membuat akses pada pertambangan bawah tanah dengan efektif
dan murah dengan cara yang seefisien mungkin.
Peledakan merupakan metode yang sesuai dan memenuhi kriteria yang di
butuhkan para penambang mencapai tujuan dalam pembuatan terowongan.
Kendalanya adalah perbedaan material yang berada di dalam area ledak, karena
pada hakikatnya setiap material memiliki karakteristik yang berbeda salah satunya
pada kekerasannya, sehingga mengakibatkan dampak ledakan yang tak sesuai
perhitungan. Dalam kasus ini dampak ledak yang tak sesuai perhitungan
mengakibatkan bentuk terowongan yang sudah direncanakan tidak sesuai dengan
desain awal yang telah direncanakan.
Padahal jika pengendalian dampak ledak di pertambangan bisa dilakukan,
para penambang bisa memberikan manfaat dan keamanan yang signifikan lebih
baik lagi. Disisi lain ada cara yang bisa diaplikasikan untuk mengontrol kerusakan
ledakan dengan mengurangi waktu penskalaan dan pengenceran, mengizinkan
instalasi pendukung yang lebih mudah dan efektif sehingga meningkatkan
keamanan lingkungan kerja.
Berangkat dari kasus tersebut, penulis ingin meneliti lebih lanjut mengenai
dampak ledak dalam penelitian tugas akhir dengan judul “Evaluasi Geometri
Peledakan Berdasarkan Karakteristik Material untuk Mendapatkan Hasil Ledak
yang Ideal dengan Desain pada bukaan terowongan di Pertambangan Bawah
Tanah”.

1
1.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana proses perhitungan geometri ledak pada bukaan terowongan.

2. Bagaimana perbedaan material berdampak pada hasil peledakan.
3. Bagaimana evaluasi perhitungan geometri peledakan berdasarkan
perbedaan material.

1.3 Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk:

1. Mengetahui cara menghitung geometri ledak pada bukaan terowongan.

2. Mengetahui hubungan Rock Mass Rating pada proses peledakan.
3. Mengevaluasi proses geometri peledakan pada bukaan terowongan.
4. Mendapatkan rekomendasi berupa pendekatan yang digunakan dalam
proses peledakan pada bukaan terowongan.

1.4 Manfaat Penelitian

1. Manfaat penelitian bagi penulis:

Penulis bisa memahami lebih baik tentang pertambangan bawah tanah
khususnya dalam proses peledakan melalui penelitian ini
2. Manfaat penelitian bagi Teknik Pertambangan USK:
Memberikan referensi bacaan baru tentang kekurangan dalam proses
peledakan di pertambangan bawah tanah
3. Manfaat penelitian bagi pembaca:
Memberikan pengetahuan tentang kekurangan dalam proses peledakan di
pertambangan bawah tanah, dengan harapan pembaca bisa lebih tertarik

2
 untuk menyempurnakan solusi terhadap masalah yang diangkat dalam
penelitian ini.

1.5 Batasan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan hasil yang ideal, yang mana
merupakan hasil yang terbaik, tetapi untuk memfokuskan masalah, penelitian ini
akan terbatas pada beberapa hal yaitu:

1. Menggunakan data sekunder sebagai parameter

2. Faktor ekonomis dan produktivitas
3. Fragmentasi dan vibrasi batuan hasil ledakan

1.6 Penelitian Terdahulu

Pada riset yang peneliti lakukan terdapat jurnal dengan judul “Over Break
Control in Underground Mines” disusun oleh Singh, S. P. (2018), yang membahas
tentang overbreak pada tambang bawah tanah, yang masalah utamanya tetap
terdapat pada dampak ledak yang terkendala karena adanya perbedaan material
batuan pada tambang bawah tanah. Bedanya dengan penelitian ini adalah
pendapatan solusi terhadap masalah yang sama tapi terfokus pada bukaan
terowongan pada pertambangan tambang bawah tanah

3
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tambang Bawah Tanah

Pertambangan bawah tanah merupakan metode lain dari dua metode

pertambangan yang pengaplikasiannya dilakukan jika sudah mendapati beberapa
kondisi dimana pertambangan bawah tanah secara perhitungan lebih efektif
daripada menggunakan metode pertambangan lainya, Pertambangan bawah tanah
biasanya menjadi pilihan kedua dari pengoprasian sebuah pertambangan yang mana
pertambangan terbuka menjadi pilihan utama bagi setiap penambang karena
pengoprasianya yang relatif mudah dan aman dibanding pertambangan bawah
tanah. Pertanyaannya adalah “mengapa harus menggunakan metode penambangan
bawah tanah?” banyak jawaban yang bisa diberikan pada pertanyaan tersebut, tapi
faktor utama pengaplikasian metode penambangan bawah tanah terdapat pada
bentuk dan kedalaman bijih yang akan ditambang.

Banyak metode yang bisa digunakan dalam pengoprasian pertambangan,

tapi pemilihan penggunaan metode penambangan akan selalu berdasar kepada
bentuk dan kedalaman bijih yang akan ditambang. Karena pada dasarnya
kemampuan beradaptasi terhadap masalah yang ada adalah hal yang sangat
diperlukan untuk bisa memperpanjang kehidupan pertambangan yang mana selalu
bersinggungan langsung dengan alam dimana, dari apa yang kita ketahui bahwa
alam merupakan suatu hal yang tidak bisa diprediksi pergerakanya. Untuk itu
pertambangan akan selalu bergerak beradaptasi dengan masalah yang dihadapi dan
tidak terpaku dalam satu cara dalam menghadapi masalah, maka dari itu terdapat
beberapa metode yang bisa digunakan dalam pengoprasian pertambangan bawah
tanah.

4
 Dikarenakan banyaknya variasi yang bisa digunakan dalam operasi
penambangan, banyak masalah kecil yang belum teratasi yang mana jika masalah
tersebut bisa dieliminasi dampaknya bisa sangat signifikan dalam proses
pertambangan, seperti contoh yang dibahas dalam

2.2 Terowongan (Tunnel)

Terowongan adalah struktur bawah tanah yang mempunyai panjang lebih

dari lebar penampang galiannya, dan mempunyai gradien memanjang kurang dari
15%, Rahardjo (2004). Terowongan merupakan cara utama para penambang bisa
mengakses bijih untuk pengoprasian tambang. Ada banyak terowongan yang
dibedakan berdasarkan kegunaannya dikarenakan kegunaan suatu terowongan akan
mengakibatkan perbedaan kebutuhan lebar terowongan dan mengakibatkan cara
yang berbeda dalam pembukaanya. Prinsipnya, pemilihan metode pembukaan
terowongan akan kembali kepada metode mana yang paling ideal untuk dipakai
dalam proses pembukaanya. Dalam proses pembukaanya sendiri ada beberapa
metode yang digunakan:

a. Full Face Method

Dalam proses penggaliannya seluruh permukaan ekskavasi sekaligus dalam

sekali proses. Metode ini biasa digunakan pada terowongan dengan dimensi yang
tidak lebih dari 3 meter dengan cara dibuatnya kolom vertikal yang berguna untuk
peletakan sliding drill setelah itu alat bor akan bekerja dengan bergerak secara
vertikal. Kekurangan dalam proses ini terowongan akan terbentuk muck (retakan
mikro yang terjadi di dinding terowongan) dan tidak cocok untuk batuan yang tidak
stabil

5
 Sumber: Diesloc, 2009
Gambar 2. 1 Full Face Method

b. Heading and Bench Method

Berbeda dengan metode full face motode ini bekerja dengan membagi dua
proses ekskavasi dengan menjadi dua bagian yaitu heading dan bench, proses
ekskavasi ini pertama dengan meledakan bagian heading dengan menggunakan
pola pengeboran wedge cut atau fan cut lalu dilanjutkan pada bagian bench proses
peledakan ini biasa digunakan pada bukaan terowongan yang lebar (dimensi lebih
besar dari 3m), batuan keras dan tidak cocok pada batuan yang tidak stabil.

Sumber: Diesloc, 2009

Gambar 2. 2 Heading and Bench Method

c. Drift Method

Metode ini merupakan metode dimana langkah awalnya adalah membuka

bidang bebas kedua selain bedang bebas utama pada permukaan ledak terowongan,
dalam langkah awalnya metode ini terbagi menjadi 4 bagian yaitu:

6
 1. Top drift

Metode ini mengekskavasi terlebih dahulu bidang atasnya sebagai bidang

bebas kedua. Secara teori metode sedikit mirip dengan metode “heading and
bench”.

2. Center drift

Metode ini mengekskavasi terlebih dahulu bidang tengah pada permukaan

ledak terowongan sebagai bidang bebas kedua berukuran 2,5m x 2,5m – 3m x 3m.
Perluasannya dimulai setelah penggalian “center drift” selesai.

3. Bottom drift

Metode ini mengekskavasi bagian bawah terlebih dahulu. Proses ini

bertujuan untuk pembuatan lubang ledak yang dilakukan dengan membor dari
bottom drift vertikal ke atas.

4. Side drift

Metode ini menggali sekaligus dua drift pada sisi dinding terowongan
Proses selanjutnya adalah penggalian bagian arch (lengkungan pada atas
terowongan) yang dilanjutkan pada pemasangan penyangga sementara

Kelebihan dari metode drift yaitu:

 Cocok untuk penggalian terowongan besar dan dengan kondisi tanah

yang buruk
 Metode ini menguntungkan karena memberikan sistem ventilasi
yang baik.
 Tidak memerlukan penyangga sementara yang rumit

Sedangkan kekurangan dari metode drift yaitu:

 Harus menunggu tahap pertama selesai secara sempurna untuk bisa

masuk ke tahap kedua
 Alat bor dipasang dengan pola tertentu

7
 Sumber: Diesloc, 2009

Gambar 2. 3 Drift Method

2.3 Pemboran (Drilling)

Fase persiapan merupakan komponen kritikal dalam siklus peledakan,

pengeboran sendiri merupakan tahapan awal dalam siklus peledakan dan akan
berhubungan langsung terhadap dampak ledak.

2.3.1 Pola Pemboran (Drill pattern)

Pola pengeboran untuk peledakan terowongan dibawah tanah sejauh ini

masih menggunakan konsep yang sama dimana desain peledakan harus
menyediakan bidang bebas. Penentuan pola pemboran merupakan proses pertama
dalam sebuah proses peledakan, dalam penentuannya terdapat beberapa pola yang
biasa digunakan dalam pertambangan:

a. V-cut

Biasa disebut juga wedge cut, Merupakan pola pengeboran yang dibor
miring ± 60° terhadap bidang bebas. Pola pemboran ini bisa digunakan di segala
jenis batuan tapi tidak efektif untuk batuan keras.

8
 Sumber: R. More, 2019
Gambar 2. 4 Wedge Cut atau V-Cut

b. Fan cut

Merupakan pola Wedge Cut atau V-Cut tapi penggunaanya hanya setengah
dari wedge cut. Pola ini bisa diaplikasikan pada vein yang tipis dan juga untuk
belokan pada terowongan.

Sumber: REVEY Associates, 2010

Gambar 2. 5 Fan Cut

c. Burn cut

Merupakan pola dengan pengeboran yang dilakukan tegak lurus terhadap

permukaan terowongan yang akan diledakkan, dan pada bagian tengah akan
diberikan ruang kosong yang digunakan sebagai bidang bebas (free face)

9
 Sumber: REVEY Associates, 2010
Gambar 2. 6 Burn Cut dan Cut Hole

Dalam penentuannya hal yang juga harus diperhitungkan ialah perhitungan

void ratio, void ratio merupakan perbandingan volume relief hole dengan volume
area cut. Berdasarkan Orica Technical Services (1998), standarnya void ratio
adalah 10-15% jika hasil void ratio lebih kecil dari standar akan besar peluang
terjadinya frozen (batuan tidak hancur) pada proses peledakan. Sebaliknya jka void
ratio lebih besar dari standar maka peledakan berpeluang besar berhasil karena
volume dari total lubang kosong yang ada mampu untuk menampung jumlah dari
penambahan volume batuan. Berikut perhitungan void ratio (persamaan 2.1)

𝑉𝑉
𝑉= .................................................................................................... (2.1)
𝑉𝑠

Dimana:
𝑉𝑉 = Volume of void
𝑉𝑠 = Volume of solids

10
 Menurut Langefors dan Kihlstrom (1978), grafik dibawah (Gambar 2.7)
Menunjukan hasil peledakan menggunakan rasio antara burden dan diameter
lubang kosong

Sumber: langefors and Kihlstrom (1978)

Gambar 2. 7 Hubungan Diameter Lubang Kosong dengan Burden

Dari grafik diatas menunjukan:

1. Untuk mendapatkan hasil peledakan yang bersih (clean blast) lubang

kosong dan lubang ledak harus memiliki jarak yang tidak lebih dari 1,5x
dari diameter lubang kosong
2. Pecahan plastis dan hanya blow up saja akan sering terjadi jika jarak
lubang ledak berukuran 2x dari diameter lubang kosong.
3. Jarak burden dan lubang ledak pertama idealnya berukuran kurang dari
1,7x diameter relief hole.

11
2.3.2 Penentu Pola Pemboran

a. Konstanta Batuan (Rock Constant)

Struktur geologi memang memegang peranan penting dalam proses

peledakan, tetapi belum ada orang yang mampu membuat struktur geologi ini
menjadi faktor pendekatan yang bisa digunakan dengan mudah dalam perhitungan
isian bahan peledak (Holmberg & Persson, 1994).

Holmberg & Persson (1994) menyatakan tentang konstanta batuan (c),

dimana konstanta yang digunakan untuk mendeskripsikan kondisi batuan dan nilai
empirik dari jumlah bahan peledak yang dibutuhkan untuk menghancurkan 1 m³
batuan. Nilai c ditentukan dengan uji coba peledakan di lubang bor vertikal dengan
diameter lubang sekitar 32 mm. Konstanta batuan hampir sama dengan powder
factor tapi dalam pengertianya sangat berbanding terbalik dimana konstanta batuan
merupakan asumsi perhitungan jumlah bahan peledak yang diperlukan untuk
meledakan 1 m³ sedangkan powder factor merupakan jumlah bahan peledak (kg)
yang digunakan untuk meledakkan 1 m³ batuan setelah batuan diledakkan. Berikut
merupakan gambar perhitungan tentang uji coba yang digunakan untuk menentukan
konstanta batuan.

Sumber: Anders Persson, 1993

Gambar 2. 8 Uji Coba Peledakan untuk Menentukan Konstanta Batuan

12
b. Sifat Bahan Peledak

Merupakan sifat yang terlihat ketika bahan peledak diledakkan. Sifat bahan
peledak akan berbeda beda dan bahan peledak yang akan digunakan akan
menentukan penggunaan pola pengeboran. Sifat bahan peledak terbagi atas:

1. Sifat fisik

 Densitas

Densitas bahan peledak adalah berat bahan peledak per unit volume, berikut
Tabel 2.1 yang menyatakan densitas berbagai macam bahan peledak menurut
Holmberg-Persson (1994)

Bahan peledak Qv V 𝑆𝐿𝐹𝐵 𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂 Berat jenis

LFB Dynamite 5 0.850 1 1.19 1450

Dynamex M 4.7 0.88 0.94 1.13 1400
ANFO5.1 0.610 0.97 1.15 1 900
TNT 5.1 0.610 0.97 1.15 1640
Nabit 4.42 0.904 0.91 1.08 1200
Gurit A 3.8 0.400 0.71 0.85 1000
NG 6.27 0.716 1.19 1.42 1590
Emulite 150 4.1 0.84 0.85 1.42 1200
Iremite 62 3.75 0.852 0.79 0.94 1180
Iregel RX 2.68 0.941 0.63 0.75 1200
Dynex 205 4 0.863 0.84 1 1170
“Powergel” 2131 3.29 0.810 0.71 0.84 1150
Kimit 80 4.1 0.74 0.89 1.06 1100
Emulet 20 2.4 1.12 0.61 0.73 220
PETN 6.38 0.717 1.2 1.43 1670
Tabel 2. 1 Densitas Bahan Peledak

13
Keterangan:
Qv = Panas akibat peledakan 1 kg bahan peledak yang dinilai, (MJ/kg)
V = Volume gas yang dilepaskan 1 kg bahan peledak yang dinilai
pada STP, (m³/kg)
𝑆𝐿𝐹𝐵 = Weight strength relatif terhadap bahan peledak acuan (dynamite)
𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂 = Relative Weight Strength ANFO terhadap bahan peledak acuan
(dynamite)
 Sensitivitas

Merupakan sifat tentang kemudahan inisiasi dari suatu bahan peledak atau
kemudahan suatu reaksi kimia bahan peledak untuk terinisiasi oleh api dan menjalar
ke seluruh muatan, sensitivitas bahan peledak akan bervariasi berdasarkan pada
komposisi dari bahan kimia penyusun di bahan peledak, diameter, dan temperature

 Ketahanan air (Water Resistance)

Ketahanan air dari suatu bahan peledak bermakna bahwa kemampuan bahan
peledak tidak akan hilang jika terkontaminasi oleh air. Terdapat dua kategori
dimana yang pertama merupakan bahan peledak yang larut jika terkena air dalam
waktu yang pendek (mudah larut), berarti bahan peledak tersebut dikategorikan
mempunyai ketahanan terhadap air yang buruk atau poor. Sebaliknya bila tidak
larut dalam air akan dikategorikan sangat baik atau excellent.

 Kestabilan kimiawi

Merupakan kemampuan bahan peledak tidak kehilangan kemampuannya

saat berada dimassa penyimpanan di dalam gudang penyimpanan. Terdapat
beberapa faktor yang mempengaruhi kestabilan kimiawinya antara lain ialah panas,
dingin, kelembaban, kualitas bahan baku, kontaminasi, pengemasan, dan fasilitas
gudang bahan peledak.

14
 2. Karakteristik detonasi bahan peledak

Karakteristik detonasi bahan peledak merupakan karakter yang terlihat

ketika bahan peledak meledak untuk menghancurkan batuan. Berikut beberapa
karakteristik detonasi yang penting diketahui:

 Kekuatan bahan peledak (strength)

Kekuatan bahan peledak berhubungan langsung dengan energi yang mampu

dihasilkan oleh suatu bahan peledak, biasanya untuk mengetahui bahan peledak
terdapat dua data yang akan dijadikan sebagai spesifikasi bahan peledak, yaitu
kekuatan absolut dan relatif. Berikut penjelasan lebih lanjut mengenai kekuatan
bahan peledak dan cara perhitungannya.

o Kekuatan berat absolut (Absolute Weight Strength atau AWS)

Adalah energi panas maksimum sebuah bahan peledak yang ditentukan

berdasarkan campuran kimiawinya. AWS digambarkan dengan Energi per berat
bahan peledak dalam hal ini menggunakan Joule/Gram.

o Kekuatan berat relatif (Relative Weight Strength atau RWS)

Kekuatan berat relatif merupakan perbandingan jumlah berat bahan peledak

dengan ANFO. Nilai RWS dapat ditentukan dengan persamaan dibawah
(persamaan 2.2).

𝑎𝑤𝑠 ℎ𝑎𝑛𝑑𝑎𝑘
𝑅𝑊𝑆 𝐻𝑎𝑛𝑑𝑎𝑘 = × 100% ................................................. (2.2)
𝑎𝑤𝑠 𝐴𝑁𝐹𝑂

Dimana:
RWS Handak = Relative Weight Strength Bahan Peledak (%)
AWS Handak = Absolute Weight Strength Bahan Peledak (Joule/gr)
AWS ANFO = Absolute Weight Strength ANFO (Joule/gr)

o Kekuatan volume absolut (Absolute Bulk Strength atau ABS)

15
 Merupakan energi yang dihasilkan oleh bahan peledak per volume yang
dalam hal ini menggunakan satuan joule per cubic centimeter (joule/cc). Nilai ABS
dapat ditentukan dengan persamaan dibawah (persamaan 2.3).

𝐴𝐵𝑆 𝐻𝑎𝑛𝑑𝑎𝑘 = 𝐴𝑊𝑆 𝐻𝑎𝑛𝑑𝑎𝑘 × 𝐷 ................................................. (2.3)

Dimana:
ABS Handak = Relative Bulk Strength Bahan Peledak (Joule/cc)
D = Densitas Bahan Peledak (gr/cc)

o Kekuatan volume relatif (Relative Bulk Strength atau RBS)

Merupakan ukuran energi bahan peledak per satuan volume dibandingkan
dengan ANFO. Nilai RBS dapat ditentukan dengan persamaan dibawah (persamaan
2.4).

𝐴𝐵𝑆 𝐻𝑎𝑛𝑑𝑎𝑘
𝑅𝐵𝑆 𝐻𝑎𝑛𝑑𝑎𝑘 = × 100%.................................................. (2.4)
𝐴𝐵𝑆 𝐴𝑁𝐹𝑂

Dimana:

RBS Handak = Relative Bulk Strength Bahan Peledak (%)

ABS Handak = Relative Bulk Strength Bahan Peledak (Joule/cc)
ABS ANFO = Relative Bulk Strength ANFO (Joule/cc)

 Kecepatan detonasi (Velocity of detonation)

Kecepatan detonasi atau velocity of detonation (VOD) merupakan

kecepatan rambatan detonasi muatan bahan peledak dengan satuan kecepatan meter
per sekon (m/s) bisa juga menggunakan feet per second (fps). Kecepatan detonasi
diukur dengan menggunakan salah satu dari dua kondisi yang mana kondisi pertama
andalan kondisi terkurung (confined detonation velocity) dan tidak terkurung
(unconfined detonation velocity).

Kecepatan detonasi terkurung adalah keadaan dimana kecepatan gelombang

detonasi (detonation wave) yang dihitung dari arus yang merambat melalui bahan
peledak di dalam lubang ledak atau ruang terkurung lainnya. Sebaliknya kecepatan
detonasi tidak terkurung menunjukkan kecepatan arus detonasi bahan peledak

16
apabila bahan peledak tersebut diledakkan dalam keadaan terbuka. Karena bahan
peledak umumnya digunakan dalam kondisi yang tak tentu, maka kecepatan
detonasi dalam keadaan terbuka menjadi sangat berpengaruh.

Kecepatan detonasi harus melampaui kecepatan suara massa batuan

(impedance matching), sehingga akan menimbulkan energi kejut (shock energy)
yang mampu memecahkan batuan. Untuk peledakan pada batuan keras dipakai
bahan peledak yang mempunyai kecepatan detonasi tinggi (shattering effect) dan
pada batuan lemah dipakai bahan peledak yang kecepatan detonasinya rendah
(heaving effect). Kecepatan detonasi bahan peledak ANFO (bentuk butiran) akan
menurun seiring dengan bertambahnya air karena ANFO dapat larut terhadap air.

 Tekanan detonasi (detonation pressure)

Tekanan detonasi adalah tekanan yang terjadi di sepanjang zona reaksi

peledakan hingga terbentuk reaksi kimia seimbang sampai ujung bahan peledak
yang disebut dengan bidang Chapman-Jouguet (C-J plane) seperti terlihat pada
Gambar 2.9 dibawah ini. Tekanan ini merupakan fungsi dari kecepatan detonasi
dan densitas bahan peledak. Dari penelitian oleh Cook (1962) diperoleh formulasi
tekanan detonasi sebagai berikut (persamaan 2.5).

𝑃𝐷 = 0.25 × 𝜌 × 𝑉𝑂𝐷 2........................................................................ (2.5)

Dimana:
PD = tekanan detonasi (MPa)
𝜌 = densitas handak (gr/cc)
VOD = kecepatan detonasi (m/s)

17
 Sumber: Kramadibrata, (2010)
Gambar 2. 9 Bidang Chapman-Jouguet

 Tekanan pada lubang ledak (borehole pressure)

Pada proses ledakan bahan peledak berubah menjadi gas yang akan
memberikan tekanan terhadap lubang ledak, sampai gas berhenti berekspansi di
titik seimbangnya. Biasa tekanan gas pada dinding lubang ledak sekitar 50% dari
tekanan detonasi. Nilai Pe dapat ditentukan dengan persamaan dibawah (persamaan
2.6).

𝑃𝑒 = 0.5 𝑃𝐷 ......................................................................................... (2.6)

Dimana:
Pe = Tekanan lubang tembak (MPa)
PD = Tekanan Detonasi (MPa)

 Energi peledakan

Energi peledakan merupakan energi yang dihasilkan bahan peledak dalam

suatu aktivitas peledakan. Penggunaan data energi peledakan berguna untuk
mengetahui besar energi ledak yang dihasilkan dari jumlah dan sifat bahan peledak
yang digunakan. Untuk perhitungannya sendiri menggunakan persamaan sebagai
berikut (persamaan 2.7).

𝜀 ′ = 𝜀 × 1 × 2 ................................................................................... (2.7)
Dimana:

18
𝜀′ = Energi yang diteruskan ke batuan (MJ)
𝜀 = Energi ANFO (MJ)
1 = Faktor impedansi
2 = Faktor coupling

Untuk mendapatkan hasil energi ledak terdapat hal yang harus diketahui
yaitu faktor impedansi (persamaan 2.8) dan faktor coupling (persamaan 2.9) dengan
menggunakan persamaan berikut.

(𝐼𝑒 −𝐼𝑟 )2
1 = 1 − .................................................................................... (2.8)
(𝐼𝑒 −𝐼𝑟 )2

1
2 = ϕ𝑟 .......................................................................................... (2.9)
1−𝑒+𝑒 ϕ𝐶

Dimana:
𝐼𝑒 =impedansi bahan peledak
𝐼𝑟 = impedansi batuan
e =bilangan natural logaritma (2,72)
ϕ𝑟
=rasio antara diameter luang ledak dengan diameter isian bahan peledak
ϕ𝐶

Faktor impedansi sendiri memiliki dua komponen yang berbeda yaitu

impedansi bahan peledak dan impedansi batuan yang didapatkan dengan persamaan
berikut (persamaan 2.10 dan 2.11).

𝐼𝑒 = 𝜌𝑒 × 𝑉𝑂𝐷 ..................................................................................... (2.10)

𝐼𝑟 = 𝜌𝑟 × 𝐶 ........................................................................................... (2.11)
Dimana:
𝜌𝑒 = densitas bahan peledak (kg/m³)
VOD = kecepatan detonasi bahan peledak (m/s)
𝜌𝑒 = densitas batuan (kg/m³)
C = kecepatan rambat suara (m/s)

19
2.3.3 Parameter Penting Dalam Pengeboran

Dalam pemboran untuk mendapatkan dampak ledak yang sesuai dan tidak
menghasilkan overbreak atau underbreak dalam penambangan bawah tanah yaitu:

a. Kemampuan operator

Keahlian operator sangat mempengaruhi hasil dari proses pengeboran,

operator dan timnya haruslah terlatih dengan baik, termotivasi dan memahami
keuntungan dari parameter yang terkontrol

b. Diameter

Diameter pengeboran akan menentukan bahan peledak apa yang akan

dimasukan kedalam lubang bor atau lubang ledak, karena Menurut penelitian yang
dilakukan oleh Biro Pertambangan Amerika Serikat, lubang berdiameter kurang
dari 40 mm yang diisi dengan ANFO berpotensi tidak memberikan hasil peledakan
yang tepat, tetapi ketika diameter lubang melebihi 40 mm, penggunaan ANFO
menjadi lebih murah dan lebih produktif.

c. Kemiringan

Kemiringan yang dimaksud dalam hal ini ialah kemiringan yang tak sesuai
dari pola pemboran yang disebabkan dari kurangnya kemampuan operator dimana
dampak dari kemiringan yang terjadi akan mengakibatkan kurangnya dampak ledak
di arah yang berlawanan dengan arah kemiringannya.

2.4 Pola Peledakan Tambang Bawah Tanah

Berbeda dengan peledakan di tambang terbuka yang memiliki bidang bebas

(Free face) yang bisa lebih dari dua, peledakan di pertambangan bawah tanah hanya
mempunyai satu arah bidang bebas. Hanya terdapat satu bidang bebas
dipertambangan menyisakan tugas bagi para penambang untuk bisa menciptakan
minimal satu lagi bidang bebas dikarenakan dalam proses peledakan yang hanya
memiliki satu bidang bebas disebut crater blasting yang akan menghasilkan kawah

20
dan lemparan fragmentasi yang tidak terkontrol. Untuk mengatasi masalah tersebut
dibuatlah bidang bebas kedua yang dinamakan cut. Cut sendiri bisa dibagi menjadi
beberapa persegi empat.

2.4.1 Cut Hole

Cut merupakan bidang bebas tambahan kedua yang digunakan dalam

peledakan tambang bawah tanah. Charlos lopez jimeno mengklasifikasi cut ke
menjadi 4 persegi empat dimana masing-masing persegi memiliki 4 lubang ledak
dan 1 lubang kosong pada persegi pertamanya

Jinemo (1995), Apabila lubang kosong yang dipakai lebih dari satu buah
lubang kosong, maka diameter lubang samaran (D2 ) dapat dihitung dengan
persamaan berikut ini (persamaan 2.12):

𝐷2 = 𝐷1′ × √𝑁 ...................................................................................... (2.12)

Dimana:
𝐷2 = Diameter Lubang Samaran (mm)
𝐷1 = Diameter Lubang Kosong (mm)
N = Jumlah Lubang Kosong (Buah)

Menurutnya teori perhitungan cut dalam masing-masing persegi empat

dihitung menggunakan persamaan berikut:

a. Segiempat pertama (cut hole I)

Rancangan desain cut digambarkan terlebih dahulu pada area cut bidang
ledak sebagai patokan untuk segiempat selanjutnya. Letak lubang kosong berada di
persegi pertama. Berikut ini merupakan komponen-komponen yang dihitung dalam
pembuatan segiempat pertama cut:

1. Jarak lubang ledak dan lubang kosong (a)

21
 Burden maksimum merupakan batas maksimal yang diperbolehkan antara
diameter lubang kosong ( Empty Hole, ɸ ) dengan lubang ledak (d). Nilai 𝑎 dapat
ditentukan sesuai persamaan berikut ini (persamaan 2.13).

𝑎 = 1,7 × ɸ ........................................................................................ (2.13)

Dimana:
𝑎 = Burden Maksimum (m)
ɸ = Diameter Lubang Kosong (m)

2. Deviasi maksimum lubang tembak (F)

Penyimpangan atau deviasi maksimum yang diizinkan dalam lubang tembak

dinamakan deviasi maksimum lubang tembak dilambangakn sebagai F. Dimana
perhitungannya dicari dengan persamaan berikut (persamaan 2.14).

𝐹 = 1,7ɸ − (𝛼𝐻 + 𝛽) .................................................................... (2.14)

Dimana:
F = Deviasi Maksimum Lubang Tembak (m)
ɸ = Diameter Lubang Kosong (m)
α = Deviasi Angular (mm)
H = Kedalaman Pemboran (m)
β = Deviasi Colarring (mm/m)

3. Burden pertama (𝐵1)

Burden pertama (𝐵1) merupakan Jarak tegak lurus antara lubang kosong (Empty
Hole) dengan lubang tembak dalam segiempat pertama. Nilai 𝐵1 dapat dihitung
dengan persamaan dibawah (persamaan 2.15).

𝐵1 = 𝑎 − 𝐹 ........................................................................................... (2.15)
Dimana:
𝐵1 = Burden Pertama (m)
a = Jarak antara lubang ledak dan lubang kosong (m)
F = Deviasi Maksimum Lubang Tembak (m)

4. Jarak lubang ledak segiempat pertama (𝑊1′ )

22
 Jarak antara lubang ledak pada segiempat pertama (𝑊1′ ) dapat dicari dengan
persamaan dibawah ini(persamaan 2.16).

𝑊1′ = 𝐵1 √2 ......................................................................................... (2.16)

Dimana:

𝑊1′ = Jarak antar lubang ledak pada segiempat pertama (m)

𝐵1 = Burden Pertama (m)

5. Panjang yang tidak diisi bahan peledak/ stemming (T)

Besarnya panjang yang tidak diisi bahan peledak dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan sebagai berikut (persamaan 2.17):

𝑇 = 10 × 𝑑 ....................................................................................... (2.17)
Dimana:
T = Stemming (m)
𝑑 = Diameter lubang ledak (m)

b. Segiempat kedua (cut hole II)

1. Bukaan segiempat kedua (𝑊2 )

𝑊2 = (𝐵1 − F)√2 ............................................................................. (2.18)

Dimana:
𝑊2 = Jarak antara Cut Hole I dengan Cut Hole II (m)
𝐵1 = Burden Pertama (m)
F = Deviasi Maksimum Lubang Tembak (m)

2. Burden maksimum kedua (𝐵")

𝑊2 ×I×𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂
𝐵" = 8,8 × 10−2 × √ ......................................................... (2.19)
d×c

Dimana:
𝑊2 = Jarak antara Cut Hole I dengan Cut Hole II (m)
𝐵′′ = Burden Maksimum Cut Hole II (m)
𝐼 = Charge Concentration (Kg/m² )

23
𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂 = Relative Weight Strength ANFO (%)
d = Diameter lubang ledak (m)
c = Konstanta batuan (Kg/m³ )

3. Burden kedua (𝐵2)

𝑊2 = 𝐵 ′′ − 𝐹 .................................................................................... (2.20)
Dimana:
𝐵2 = Burden Cut Hole II (m)
B” = Burden Maksimum Cut Hole II (m)
F = Deviasi Maksimum Lubang Ledak (m)

4. Jarak lubang ledak dalam segiempat kedua (𝑊2′ )

𝑊1′
𝑊2′ = (𝐵2 + ( )) × √2 ................................................................. (2.21)
2

Dimana:
𝐵2 = Burden Cut Hole II (m)
𝑊1′ =Jarak lubang ledak Cut Hole I (m)
𝑊2′ = Jarak lubang ledak Cut Hole II (m)

c. Segiempat ketiga (cut hole III)

1. Bukaan segiempat ketiga (𝑊3 )

𝑊1′
𝑊3 = (𝐵2 + ( ) − 𝐹) × √2 .............................................................. (2.22)
2

Dimana:
𝑊3 = Jarak antara Cut Hole II dengan Cut Hole III (m)
𝑊1′ = Jarak lubang ledak Cut Hole I (m)
𝐵2 = Burden Cut Hole II (m)
F = Deviasi Maksimum Lubang Ledak (m)

2. Burden maksimum ketiga (𝐵’’’)

𝑊3 ×I×𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂
𝐵’’’ = 8,8 × 10−2 × √ ....................................................... (2.23)
d×c

24
Dimana:
𝐵’’’ = Burden Maksimum Cut Hole III (m)
𝑊3 = Jarak antara Cut Hole II dengan Cut Hole III (m)
𝐼 = Charge Concentration (Kg/m² )
𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂 = Relative Weight Strength ANFO (%)
d = Diameter lubang ledak (m)
c = Konstanta batuan (Kg/m³ )

3. Burden ketiga (𝐵3)

𝐵3 = 𝐵 ′′′ − 𝐹 ....................................................................................... (2.24)

Dimana:
𝐵3 = Burden Cut Hole III (m)
𝐵’’’ = Burden Maksimum Cut Hole III (m)
F = Deviasi Maksimum Lubang Ledak (m)

4. Jarak lubang ledak dalam segiempat ketiga (𝑊3′ )

𝑊2′
𝑊3′ = (𝐵3 + ( )) × √2 .................................................................... (2.25)
2

Dimana:
𝑊3′ = Jarak Lubang Ledak Cut Hole III (m)
𝐵3 = Burden Cut Hole III (m)
𝑊2′ = Jarak lubang ledak Cut Hole II (m)

d. Segiempat keempat (cut hole IV)

1. Bukaan segiempat keempat (𝑊4 )

𝐵′
𝑊4 = (𝐵3 + ( 22 ) − 𝐹) × √2 ............................................................... (2.26)

Dimana:
𝑊4 = Jarak antara Cut Hole III dengan Cut Hole IV (m)
𝐵3 = Burden Cut Hole III (m)
𝑊2′ = Jarak lubang ledak Cut Hole II (m)

25
F = Deviasi Maksimum Lubang Ledak (m)

2. Burden maksimum ketiga (𝐵’’’’)

𝑊4 ×I×𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂
𝐵’’’’ = 8,8 × 10−2 × √ ...................................................... (2.27)
d×c

Dimana:
𝐵′′′′ = Burden Maksimum Cut Hole IV (m)
𝑊4 = Jarak antara Cut Hole III dengan Cut Hole IV (m)
𝐼 = Charge Concentration (Kg/m² )
𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂 = Relative Weight Strength ANFO (%)
d = Diameter lubang ledak (m)
c = Konstanta batuan (Kg/m³ )

3. Burden keempat (𝐵4)

𝐵4 = 𝐵 ′′′′ − 𝐹 ...................................................................................... (2.28)

Dimana:
𝐵4 = Burden Cut Hole IV (m)
𝐵 ′′′′ = Burden Maksimum Cut Hole IV (m)
F = Deviasi Maksimum Lubang Ledak (m)

4. Jarak lubang ledak dalam segiempat keempat (𝑊4′ )

𝑊3′
𝑊4′ = (𝐵4 + ( )) × √2..................................................................... (2.29)
2

Dimana:
𝑊4′ = Jarak Lubang Ledak Cut Hole IV (m)
𝑊3′ = Jarak Lubang Ledak Cut Hole III (m)
𝐵4 = Burden Cut Hole IV (m)

Dari perhitungan menggunakan persamaan berikut akan mendapatkan pola

desain cut seperti pada gambar (Gambar 2.6) dibawah:

26
 Sumber: C. Lopez Jimeno, (1995)
Gambar 2. 10 Contoh Desain Cut
proses lanjutannya memakai tabel diatas (Tabel 2.1) perhitungan lanjutannya ialah
Charge Concentration (𝐼) dan 𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂

e. Charge Concentration (𝑰)

1
𝐼 = 4 𝜋𝑑 2 × 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐻𝑎𝑛𝑑𝑎𝑘 .......................................................... (2.30)

Dimana:
𝐼 = Charge Concentration (Kg/m²)
22
𝜋 = 3,14 atau
7

𝑑 = Diameter lubang ledak (m)

f. Relative Weight Strength (𝑺𝑨𝑵𝑭𝑶 )

𝑆 𝐿𝐹𝐵 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑙𝑒𝑑𝑎𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑎𝑘𝑎𝑖

𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂 = ............................................... (2.31)
𝑆 𝐿𝐹𝐵 𝐴𝑁𝐹𝑂

Dimana:
𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂 = Relative Weight Strength acuan (%)

𝑆𝐿𝐹𝐵 = Weight strength relatif terhadap bahan peledak acuan (dynamite)

27
2.5 Peledakan

Peledakan pada pertambangan merupakan kegiatan pemecahan material

dengan menggunakan bahan peledak atau merupakan proses terjadinya ledakan.
Peledakan sampai saat ini masih menjadi primadona dalam metode pemecahan
batuan keras, selain efektif dalam pengaplikasianya, peledakan juga merupakan
metode yang paling hemat biaya, tapi bagaimanapun setiap kelebihan pasti akan
ada risiko yang harus diterima sisanya bagaimana para penambang bisa menerima
risiko yang ada dan beradaptasi akan itu

Peledakan sendiri memiliki risiko dimana sering kali menimbulkan

kerusakan pada batuan di sekitarnya. Kerusakan akibat ledakan pada pinggiran area
ledak akan berhubungan langsung dengan tingkat tekanan yang dialami batuan dari
kondisi pra-ledakannya yang mengakibatkan rentannya sebuah lereng, tunnel atau
stope.

Disisi lain ada cara yang bisa diaplikasikan untuk mengontrol dampak ledak
dengan mengurangi waktu penskalaan dan pengenceran, mengizinkan instalasi
pendukung yang lebih mudah dan efektif sehingga meningkatkan keamanan
lingkungan kerja. Padahal jika pengendalian dampak ledak di pertambangan bisa
dilakukan, para penambang bisa memberikan manfaat dan keamanan yang
signifikan lebih baik lagi.

2.5.1 Dampak Ledak (Blast damage)

Fokus utama dalam suatu peledakan ialah dampaknya terhadap material

yang diledakan, Dampak ledak sendiri adalah perubahan sifat batuan yang
menurunkan kinerja dan perilakunya, S.P. Singh. (2018). Hal ini menyebabkan
penurunan massa batuan karena adanya rekahan baru yang terbentuk, diperpanjang
terbuka atau tergeser di sepanjang rekahan dan kekar. Dampak ledak tak hanya pada
batuan yang pecah atau pecahan batuan yang terjadi melewati batas penggalian

28
yang direncanakan tetapi juga kelonggaran, dislokasi, dan gangguan yang tidak
diinginkan pada massa batuan.

Dampak ledak menentukan hubungan penting antara proses penggalian dan

stabilitas struktural massa batuan. Pada dasarnya dapat dikatakan bahwa peledakan
konvensional menyebabkan retakan dan rekahan pada batuan, maka dari itu untuk
mengendalikan kerusakan akibat ledakan, diperlukan proses peledakan yang
menghasilkan retakan makro di antara lobang kontur

2.5.2 Peledakan Terhadap Karakteristik Material

Karakteristik material akan sangat banyak jika diteliti per jenis material,
pada dasarnya penelitian karakteristik material bertujuan untuk mengetahui fitur
yang dimiliki batuan dalam berbagai hal seperti tegangan, karakteristik hidrologi
dan lain lain. Maka untuk mempermudah penelitian karakteristik material dibuat
klasifikasi massa batuan yang merupakan sistem yang berguna untuk
mengkelompokan material berdasarkan kesamaan fitur yang dimilikinya. Berikut
merupakan sistem klasifikasi massa batuan yang biasa digunakan dalam
pertambangan.

a. Rock Mass Rating (RMR)

Sistem ini dikemukakan oleh Bieniawski pada tahun 1973, sejak saat itu
perkembangan akan sistem ini terus berlanjut seiring banyaknya penelitian yang
telah dilakukan. Rock Mass Rating sendiri adalah suatu metode empiris untuk
menentukan pembobotan dari suatu massa batuan, yang digunakan untuk
mengevaluasi ketahanan massa batuan sebagai salah satu cara untuk menentukan
kemiringan lereng maksimum yang bisa diaplikasikan untuk hal pembuatan
terowongan (Bieniawski, 1973). Rock mass rating juga berfungsi sebagai bentuk
komunikasi para ahli untuk menyelesaikan permasalahan geoteknik. Seperti
memperkirakan sifat-sifat dari massa batuan dan dapat juga merencanakan stabilitas
terowongan atau lereng. Menurut Bieniawski untuk mengetahui dan bisa
mengklasifikasi massa batuan menggunakan sistem RMR terdapat 6 (enam)

29
parameter dengan 5 (lima) parameter pertama yang dibagi dikarenakan berbagai
parameter memiliki signifikansi yang berbeda untuk klasifikasi keseluruhan massa
batuan, rentang nilai yang berbeda dari parameter telah ditetapkan berdasarkan
kepentingannya; nilai yang lebih tinggi mewakili kondisi massa batuan yang lebih
baik.

Sumber: Bieniawski, 1989

Gambar 2. 11 Klasifikasi Massa Batuan Menggunakan RMR

1. Kuat tekan batuan utuh (σc)

kekuatan suatu batuan secara utuh dapat diperoleh dari Point Load Strength
Index atau Uniaxial Compressive Strengh. Bieniawski menggunakan klasifikasi
Uniaxial Compressive Strength (UCS) yang telah diusulkan oleh Deere & Miller,
1968. Kekuatan batuan utuh adalah kekuatan suatu batuan untuk bertahan menahan
suatu gaya hingga pecah. Kekuatan batuan dapat dibentuk oleh suatu ikatan adhesi
antar butir mineral atau tingkat sementasi pada batuan tersebut, serta kekerasan
mineral yang membentuknya. Hal ini akan sangat berhubungan dengan genesa,

30
komposisi, tekstur, dan struktur batuan. Berikut merupakan tabel yang digunakan
dalam perhitungan RMR berdasarkan UCS.

2. Rock Quality Designation (RQD)

Pada tahun 1967 ahli geologi Deere megembangkan konsep tentang Rock
quality designation (RQD). RQD didefinisikan sebagai presentasi dari potongan
inti utuh yang lebih panjang dari 100 mm (4 inci) dalam total panjang inti yang
memiliki diameter inti 54,7 mm atau 2,15 inci, berikut merupakan gambaran
(Gambar 2.12)pengambilan sampel yang digunakan untuk perhitungan RQD.

Sumber: Syed Muntazir Abbas, 2015

Gambar 2. 12 Contoh Sampel Perhitungan RQD

Untuk perhitungannya dari sampel diatas ialah:

Σ𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ 𝑜𝑓 𝑐𝑜𝑟𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑐𝑒𝑠(> 10𝑐𝑚)

𝑅𝑄𝐷 = × 100%
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ 𝑜𝑓 𝑡ℎ𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑒

40 + 30 + 30 + 30 + 40
𝑅𝑄𝐷 = × 100% = 85%
200

31
 3. Jarak diskontinuitas (Discontinuity spacing)

Diskontinuitas adalah bentuk-bentuk ketidakmenerusan massa batuan,

seperti kekar, bedding atau foliasi, shear zones, sesar minor, atau bidang lemah
lainnya. Jarak diskontinuitas dapat diartikan sebagai jarak rekahan bidang-bidang
yang tidak sejajar dengan bidang-bidang lemah lain. Sedangkan spasi bidang
diskontinuitas adalah jarak antar bidang yang diukur secara tegak lurus dengan
bidang diskontinuitas.

4. Konidisi Diskontinuitas (Condition of discontinuity)

Kondisi diskontinuitas merupakan suatu parameter yang terdiri dari

beberapa sub-sub parameter, yakni kemenerusan bidang diskontinuitas
(persistence), lebar rekahan bidang diskontinuitas (aperture), kekasaran permukaan
bidang diskontinuitas (roughness), material pengisi bidang diskontinuitas
(infilling), dan tingkat pelapukan dari permukaan bidang diskontinuitas
(weathered).

5. Kondisi Air tanah (Groundwater conditions)

Air tanah sangat berpengaruh terhadap lubang bukaan suatu terowongan,

sehingga posisi muka air tanah terhadap posisi lubang bukaan sangat perlu
diperhatikan. Kondisi air tanah dapat dinyatakan secara umum, yaitu kering (dry),
lembab (damp), basah (wet), menetes (dripping), dan mengalir (flowing).

6. Orientasi diskontinuitas (Orientation of discontinuities )

Orientasi diskontinuitas merupakan strike/dip diskontinuitas (dip/dip

direction). Orientasi bidang diskontinuitas sangat mempengaruhi kestabilan lubang
bukaan terowongan, terutama apabila adanya gaya deformasi yang mengakibatkan
berkurangnya suatu kuat geser.
Orientasi bidang diskontinuitas yang tegak lurus sumbu lintasan
terowongan, sangat menguntungkan. Sebaliknya orientasi bidang diskontinuitas
yang sejajar dengan sumbu lintasan terowongan, akan sangat tidak menguntungkan.

32
 Di lapangan, orientasi bidang diskontinuitas dapat diperoleh dengan
mengukur strike/dip kekar menggunakan kompas geologi. Begitu pula dengan arah
lintasan terowongan, dapat diperoleh dengan mengukur azimuth arah lintasan
terowongan menggunakan kompas geologi.

Sumber: Syed Muntazir Abbas, 2015

Gambar 2. 13 Rating Berdasarkan Orientasi Diskontinuitas

2.5.3 Faktor yang Mempengaruhi Dampak Ledak

Massa batuan biasa menjadi alasan utama dalam hasil ledak yang dibawah
standar, walau pun alasan utamanya terdapat pada pengaplikasian geometri ledak.
Maka dari itu untuk menyempurnakan dampak ledak, faktor yang mempengaruhi
dampak ledak harus dianalisis secara kritis untuk memutuskan dengan tepat
penyebab utama hasil peledakan di bawah standar. Faktor yang mempengaruhi
dampak ledak bisa dibagi kedalam tiga kategori yaitu:

a. Kualitas massa batuan

Sifat massa batuan tidak dapat diubah tetapi pengetahuan terhadap massa
batuan akan memfasilitasi pemilihan karakteristik ledakan dan parameter desain
ledakan untuk mendapatkan hasil yang optimal. Berikut karakteristik massa batuan
yang mengontrol dampak ledak dan kinerja peledakan

33
 Massa batuan material yang heterogen (keadaan berbagai unsur yang
berbeda sifat atau berlainan jenis), fakta yang sering abaikan dalam mendesain
geometri ledak. Pemakaian desain geometri ledak yang standar tanpa
mempertimbangkan variasi massa batuan akan menghasilkan dampak ledak yang
jelek.

Sebagian besar batuan mengandung berbagai diskontinuitas dan

kekurangan yang terlihat. Diskontinuitas adalah mata rantai terlemah dalam massa
batuan, Scoble (1996). Untuk mengontrol dampak ledak, penting untuk memahami
peran yang dimainkan oleh fitur massa batuan dalam menghasilkan kerusakan pada
parameter penggalian.

1. Orientasi dari diskontinuitas

Orientasi dari kekar memiliki dampak signifikan dalam parameter orientasi

penggalian, Cunningham (1996). Kehadiran kekar mempengaruhi atenuasi
(penurunan tingkat suatu besaran) dari gelombang tekanan yang diinduksi.
Atenuasi gelombang yang tertransmisi ke kekar bergantung pada sudut datangnya
gelombang ke permukaan kekar. Atenuasi minimal, ketika sudut datang secara
paralel atau tegak lurus terhadap permukaan dan meningkat hingga maksimum
ketika sudut antara 15° dan 45°, Lewandowski (1996)

Hal ini mengarah pada anggapan bahwa retakan terjadi dengan atenuasi
minimum ketika sudut kekar relatif sejajar, hampir sejajar atau normal. Bisa dilihat
pada gambar dibawah (Gambar 2.14) Overbreak terbesar telah diamati dengan
beberapa sampel dengan 45° orientasi kekar, Worsey (1981). Dapat disimpulkan
bahwa adanya diskontinuitas pada sudut kurang dari 60° terhadap garis perimeter
yang telah dirancang berdampak buruk pada hasil kontrol peledakan. Jika orientasi
diskontinuitas kurang dari 15°, kontrol peledakan tidak menghasilkan perbaikan
dibandingkan peledakan normal

34
 Sumber: P.Singh (2004)
Gambar 2. 14 Persentase Overbreak untuk Orientasi Kekar yang Berbeda
2. Diskontinuitas Bukaan

Worsey dan Qu (1987) menyatakan bahwa banyaknya permukaan kekar

yang terpisah sangat menurunkan kualitas penggalian akhir akibat dari peningkatan
pembentukan kawah pada kekar. Kekar terbuka juga dapat menahan atau
menyebabkan percabangan retakan yang merambat di antara dua lubang perimeter.
Ketika kekar rapat dan terisi, sambungan tersebut tidak memiliki efek yang
signifikan terhadap overbreak. Tariq dan Worsey (1996) mengamati selama
percobaan peledakan skala kecil bahwa celah sambungan 3 mm bertindak seperti
free face, sehingga memantulkan kembali energi ledakan tanpa menghasilkan
bidang terbelah. Pada penelitian lebih lanjut terungkap bahwa saat kekar terbuka
meningkat, sudut kawah juga meningkat

3. Frekuensi dari Diskontinuitas

Spasi tipis diantar kekar adalah indikator massa batuan yang sangat retak.
Selama peledakan pada batuan dengan sambungan tidak kompak, faktor utamanya
adalah apakah pola pengeboran lebih lebar dari jarak sambungan atau tidak. Jika
iya, maka masalah kontur dapat diperkirakan. Frekuensi sambungan dalam kisaran
dua sampai tiga bidang sambungan per jarak dapat menghasilkan efek yang
merugikan pada parameter pengontrol

35
 4. Kondisi hidrogeologis

Kondisi hidrogeologis memiliki beberapa dampak pada batuan dan massa

batuan:

 Pengurangan kekuatan tekan dan tarik batuan, Obert (1967), karena gesekan
antar partikel lebih rendah.
 Pengurangan redaman gelombang kejut dan akibatnya efek kerusakan
ditingkatkan.
 Menurunkan kohesi dan sifat gesekan sambungan.
 Sambungan diisi dengan air memungkinkan lewatnya gelombang kejut
tanpa membuat spalling (bongkahan kecil) internal. Tetapi ketika massa
batuan dalam keadaan tegang, air termobilisasi, membentuk baji, yang dapat
menghasilkan overbreak.
5. Keadaan saat tertekan

Besarnya tegangan utama, mempengaruhi overbreak terutama ketika

tegangan mendekati kekuatan batuan. Pada batuan masif homogen, retakan yang
mulai merambat secara radial dari lubang ledakan cenderung mengikuti arah
tegangan utama (Brady dan Brown, 1985).

b. Karakteristik dan Distribusi Bahan Peledak

Produk eksplosif melepaskan energinya dan berinteraksi dengan batuan

dengan cara lain dikarenakan perbedaan konstituen dan karakteristik reaksinya.
Berikut parameter yang memerlukan pertimbangan matang untuk pemilihan dan
pemuatan bahan peledak:

1. Tekanan lubang bor (Bore hole pressure)

Besarnya tekanan lubang bor menentukan tegangan dan rekahan yang

dialami oleh massa batuan. Pada saat gas pada tekanan tinggi ditampung dalam
lubang ledakan untuk waktu yang lama dan persentase yang lebih kecil dari energi
ledakan diubah menjadi energi kinetik dari pergerakan batuan, kerusakan yang
lebih tinggi akan terjadi, Hagan (1982). Jarak maksimum dampak ledak meningkat

36
ketika tekanan lubang bor mencapai nilai kritis, di luar itu energi ledakan yang
berlebihan digunakan dalam fragmentasi dan hempasan fragmen batuan. Nilai kritis
dari tekanan lubang bor tergantung pada karakteristik batuan, ukuran dan bentuk
bukaan serta arah dan besarnya medan tegangan.

2. Kecepatan detonasi (Velocity of detonation)

Tekanan lubang bor yang dihasilkan oleh bahan peledak berbanding lurus
dengan kecepatan detonasinya. Tapi tekanan lubang bor yang lebih tinggi
menghasilkan lebih banyak kerusakan sedangkan bahan peledak dengan VOD
tinggi menghasilkan lebih sedikit kerusakan dapat dilihat pada gambar di bawah
(Gambar 2.15). Umumnya bahan peledak dengan VOD tinggi dipisahkan dan
menghasilkan energi kejut yang lebih tinggi dan energi gas yang lebih sedikit.

Karena efek decoupling, energi kejut dihamburkan dengan cara yang tidak
terlalu berbahaya dan energi gas yang bekerja lebih lama lebih penting dari sudut
pandang kerusakan.

Sumber: P.Singh (2004)

Gambar 2. 15 Velocity of Detonation vs Overbreak.

Hal tersebut terjadi dikarenakan bahan peledak dengan VOD yang tinggi
dipisahkan dan menghasilkan energi kejut (shock energy) yang lebih tinggi dan
energi gas yang lebih sedikit.

37
 3. Powder factor

Powder factor merupakan rasio dari berat eksplosif dan volume dari batuan
yang diledakan Umumnya powder factor yang tinggi akan menghasilkan overbreak
dan disisi lain powder factor yang rendah dapat menghasilkan underbreak. Tetapi
dari sudut pandang dampak ledak, perimeter Powder factor lebih penting daripada
keseluruhan Powder factor. Pengaruh perimeter Powder factor pada dampak ledak
ditunjukkan pada Gambar dibawah (Gambar 2.16)

Sumber: P.Singh (2004)

Gambar 2. 16 Parameter Powder Factor vs Persentase Overbreak.

c. Geometri ledak dan Pengeksekusian

Jika dampak ledak yang melewati lubang parameter dan terjadi karena hasil
peledakan sebelumnya, maka sudah terlambat untuk memperbaiki masalah dengan
perimeter control techniques. Maka dari itu penggunaan teknik ini haruslah
dirancang dan diaplikasikan dari awal untuk bisa memfasilitasi kontrol yang efektif
terhadap dampak ledak. Ada beberapa faktor yang memiliki dampak signifikan
pada dampak ledakan

1. Parameter lubang ledak

Secara umumnya, lubang berdiameter besar bertanggung jawab atas

kerusakan ledakan yang lebih tinggi. Lubang yang lebih panjang juga menghasilkan
kerusakan yang cukup besar karena mengandung bahan peledak dalam jumlah yang

38
lebih besar. Diameter dan panjang lubang yang optimal tergantung pada
karakteristik massa batuan dan tujuan lubang. Kisaran diameter untuk drift blasting
berkisar antara 38 hingga 52 mm. Secara umum, peningkatan diameter lubang
menyebabkan kerusakan akibat ledakan, fragmentasi yang buruk dan peningkatan
biaya pemuatan. Lubang berdiameter kecil memberikan profil drift yang lebih baik
tetapi dengan biaya yang lebih tinggi untuk pengeboran dan pengisian.

2. Desain cut dan peledakan

Peledakan dalam sebuah bukaan terowongan dimulai dari bentuk cut karena
memberikan bidang bebas. Bagian ini merupakan bagian paling penting di fase ini
karena sisa lubang hasil peledakan tidak dapat memberikan kedalaman yang cukup
maka dari itu desain cut harus berjalan seperti yang direncanakan. Jika progresif
relief hole tidak tercapai dalam desain cut, maka peledakan selanjutnya akan
dibatasi sehingga memberikan dampak ledak yang lebih tinggi, Singh (1995).

3. Deviasi lubang ledak

Deviasi lubang ledak mengubah burden, jarak dan bidang lubang, yang
sangat penting untuk lubang kontur. Hal ini mengakibatkan terjadinya overbreak
dan underbreak pada perimeter bukaan. Selama peledakan drift dan terowongan,
Deviasi lubang ledak yang disengaja (Gambar 2.17) dari lubang kontur diperlukan
untuk memberikan ruang untuk pengeboran.

Sumber: P.Singh (2004)

Gambar 2. 17 Rekomendasi Burden untuk Lubang Parameter

4. Lubang Penyangga (Buffer holes)

Lubang ini berdekatan dengan lubang perimeter, memposisikan mereka

terlalu dekat ke belakang dan pengisian yang berlebihan menyebabkan kerusakan

39
pada perimeter bukaan. Idealnya kerusakan dari lubang Buffer holes tidak boleh
melebihi zona ledak dari lubang belakang. Lubang-lubang ini harus dibor secara
paralel dengan lubang perimeter dan burden, jarak dan pengisian harus 0,6-0,75
kali lubang penghenti.

Dalam salah satu ledakan, semua lubang kecuali back hole ditembakkan.
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar diatas (Gambar 2.17), jika Buffer holes diisi
dan ditempatkan dengan benar maka dampak ledak pada bagian belakang dapat
diminimalkan. Kontur bagian atas galian setelah peledakan cukup dekat dengan
kontur yang direncanakan. Buffer holes diisi dengan ANFO tetapi jarak,
keselarasan, dan jaraknya dari belakang dikontrol dengan benar.

5. Pola lubang parameter dan jumlah bahan peledak

Jarak dan burden dari lubang perimeter memiliki pengaruh yang signifikan
pada bentuk dan ketepatan. Jarak yang lebih tinggi menghasilkan underbreak antara
lubang ledak sedangkan jarak yang terlalu dekat menyebabkan overbreak. Jarak
optimal antara lubang perimeter tergantung pada jenis batuan dan diameter lubang
bor. Berdasarkan uji lapangan dan pengamatan yang dilakukan oleh P.Singh (2004)
di tambang yang beroperasi, berikut terdapat pendekatan yang melibatkan dua
langkah diusulkan:

 Klasifikasi dari tipe batuan

 Penentuan terhadap:
o jumlah bahan peledak per meter panjang muatan
o jari di lobang parameter
o burden dari lobang parameter

Jenis batuan yang ada di lapangan dapat diklasifikasikan berdasarkan

gambar dibawah (Gambar 2.18). Muatan peledak (Q) dapat ditentukan sebagai
berikut:

𝑄 = 𝑄𝑓 × 𝑑2 ........................................................................................ (2.32)
Dimana:

40
𝑄 = faktor muatan ledakan
𝑄𝑓 = muatan ledakan (kg/m)

Jarak dan burden untuk lubang parameter bisa ditentukan menggunakan

persamaan berikut:

𝑆 = 𝑆𝑓 × 𝑑 ............................................................................................ (2.33)
𝐵 = 𝐵𝑓 × 𝑆 .......................................................................................... (2.32)
Dimana:
S = jarak Antara lubang parameter (m)
𝑆𝑓 = faktor jarak
B = burden pada lubang parameter (m)
𝐵𝑓 = faktor burden

Sumber: P.Singh (2004)

Gambar 2. 18 Jenis Batuan dan Faktor Desain Pola Lubang Parimeter

6. Waktu delay dan urutan lubang

Pembentukan retakan yang diinginkan di sepanjang deretan lubang

belakang diperoleh dengan menembakkan lubang-lubang ini secara simultan.
Untuk mencapai efek ini, lubang belakang selama peledakan drift dimulai secara
berbeda sebagai berikut:

 Semua lubang belakang dimulai secara bersamaan oleh kabel peledak.

 Menggunakan delay caps dengan nomor yang sama untuk setiap lubang.
 Lubang belakang diledakkan secara terpisah menggunakan tutup listrik
seketika

41
 Pada opsi (1), terkadang pecahan fragmen dari lubang sebelumnya
mematahkan kabel peledak dan semua lubang belakang tidak meledak. Pada opsi
(b), ada hamburan waktu pada delay caps dari angka yang lebih tinggi, yang
biasanya digunakan untuk lubang perimeter. Masalah ini dapat dihindari dengan
menggunakan electronic caps. Pada opsi (c), hasilnya bagus tapi lebih memakan
waktu.

42
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Waktu dan Lokasi Penelitian

Kegiatan penelitian dan pengambilan data sekunder dilakukan di Prodi

Teknik Pertambangan Universitas Syiah Kuala, Kota Banda Aceh, Provinsi Aceh.
Kegiatan penelitian ini akan dilaksanakan pada tanggal 14 Februari – 14 April 2022.
Berikut rincian jadwal penelitian dapat dilihat pada Tabel 3.1

Tahun 2022
No Kegiatan
2 3 4 5 6 7 8
1 Studi Literatur
Pengumpulan Data dan
2
Observasi di Lapangan
3 Pengolahan Data

4 Analisis Hasil
Penyusunan Laporan Tugas
5
Akhir
Tabel 3. 1 Waktu Penelitian

3.2 Peralatan Penelitian

Peralatan yang digunakan dalam pengambilan dan pengolahan data

penelitian ini yaitu:

1. Alat Pelindung Diri (APD) merupaka alat pelindung yang digunakan untuk
menghindari bahaya dan meminimalisir dampak kecelakaan

43
 2. Buku dan alat tulis digunakan sebagai pendukung dalam pencatatan
pengmabilan data
3. Meteran digunakan untuk mengukur data yang diperlukan.
4. Loading stick berupa pipa digunakan untuk mengukur akurasi dan
kedalaman lubang ledak yang kemudian diukur kembali oleh meteran
melalui pipa tersebut.
5. Busur merupakan alat yang digunakan untuk mengambil data yang
berhubungan dengan kemiringan di lapangan.
6. Kamera digunakan untuk mendokumentasi kegiatan pengambilan data di
lapangan.
7. Laptop digunakan untuk mengolah data penelitian.
8. Microsoft office merupakan software pendukung berfungsi untuk
menganalisis data penelitian

3.3 Data Penelitian

Penelitian ini menggunakan data primer dan data sekunder, data primer
merupakan data yang akan diambil langsung dilapangan sedangkan data sekunder
ialah data yang sudah diolah terlebih dahulu dan biasanya diambil dari jurnal, buku,
publikasi pemerintah, perusahaan, dan sumber lain yang mendukung. Berikut
merupakan data yang digunakan dalam peneilitian ini:

3.3.1 Data Primer

Data primer yang digunakan dalam penelitian ini ialah:

a. uji kuat tekat material

b. Rock Quality Designation (RQD)
c. Jarak diskontinuitas
d. Konidisi Diskontinuitas
e. Kondisi Air tanah

44
 f. Orientasi diskontinuitas
g. Pola pemboran
h. lubang pengoboran
i. Geometri peledakan
j. Jenis dan jumlah bahan peledak
k. Hasil peledakan

3.3.2 Data Sekunder

Data sekunder yang digunakan dalam penelitian ini ialah:

a. Karakteristik batuan
b. Jenis-Jenis pola pengeboran
c. Karakteristik bahan peledak
d. Perhitungan geometri peledakan
e. Parameter pengeboran dan peledakan

3.4 Cara Pengambilan data

Pengambilan data primer yang akan digunakan dalam penelitian ini akan
diambil dengan cara:

a. Karakteristik batuan, berupa data kondisi geologis bidang ledak yang

diperoleh langsung dari hasil observasi dilapangan.
b. Kedalaman dan kemiringan lubang ledak akan diambil dengan memakai
loading stick dan diperoleh langsung melalui pengamatan dilapangan.
c. Geometri peledakan, data geometri peledakan berupa pola pengeboran,
jumlah bahan peledak dan kondisi permukaan ledak diperoleh langsung dari
hasil observasi dilapangan.

45
3.5 Prosedur Pengolahan Data

Data yang sudah di akuisisi berupa data primer dan data sekunder
selanjutnya akan dinalisis dengan mencocokan data sekunder dengan hasil yang
terjadi di hasil peledakan, penyajian hasil analisis akan berupa tabel. Hasil yang
terjadi dalam analisis data yang sudah dilakukan akan menjadi rekomendasi
pendekatan yang berguna untuk mengevaluasi proses perhitungan geometri
peledakan.

46
3.6 Diagram Alir

Mulai

Studi Literatur

Rumusan Masalah

Pengambilan Data

Data Primer Data Sekunder

1. Uji Kuat tekat material 1.Karakteristik batuan
2. Rock Quality Designation (RQD) 2.Karakteristik bahan peledak
3. Jarak diskontinuitas
3.Perhitungan geometri peledakan
4. Konidisi Diskontinuitas
5. Kondisi Air tanah 4.Parameter pengeboran dan
6. Orientasi diskontinuitas IIPeledakan
7. Pola pemboran
8. Lubang Pengoboran
9. Geometri peledakan
10.Jenis dan jumlah bahan peledak
11.Hasil peledakan

Pengolahan dan Anlisis Data

1. Observasi proses peledakan dilapangan
2. Perhitungan Rock Mass Rating
3. Melakukan evaluasi proses peledakan dengan munggunakan
pendekatan terhadap parameter yang telah diuji

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3. 1 Diagram Alir

47
 DAFTAR PUSTAKA

Hustrulid, W. A., & Bullock, R. L. (2001). Underground Mining Methods:

Engineering Fundamentals and International Case Studies. Society for
Mining, Metallurgy, and Exploration.

Persson, P., Holmberg, R., & Lee, J. (1993). Rock Blasting and Explosives
Engineering (1st ed.). CRC Press.

Singh, S. P., & Xavier, P. (2005). Causes, impact and control of overbreak in
underground excavations. Tunnelling and Underground Space Technology,
20(1), 63–71. https://doi.org/10.1016/j.tust.2004.05.004

Singh, S. P. (2018). Over break control in underground mines. MOJ Civil

Engineering, 4(5), 429–435.https://doi.org/10.15406/mojce.2018.04.00140

Syed M. A. (2015). Rock Mass Classification Systems.

Gertsch, R. E., Bullock, R. L., & Society For Mining, M. (1998). Techniques in
Underground Mining. Society for Mining, Metallurgy, and Exploration.

48