Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.

com

Lihat diskusi, statistik, dan profil penulis untuk publikasi ini di:https://www.researchgate.net/publication/245161402

Analisis kegagalan tabung pembuangan superheater pembangkit uap yang digunakan di tempat pembuangan

ArtikeldiAnalisis Kegagalan Teknik · Januari 2010

DOI: 10.1016/j.engfailanal.2009.06.012

KUTIPAN BACA
9 2.272

4 penulis, termasuk:

Sergio Cicero Roberto Lacalle

Universidad de Cantabria Inesco Ingenieros

266PUBLIKASI1,344KUTIPAN 99PUBLIKASI600KUTIPAN

LIHAT PROFIL LIHAT PROFIL

Roman Cicero
INESCO Ingenieros

42PUBLIKASI159KUTIPAN

LIHAT PROFIL

Beberapa penulis publikasi ini juga mengerjakan proyek terkait ini:

Meningkatkan Keselamatan di PLTN dengan Menutupi kesenjangan dalam Penilaian Kelelahan Lingkungan (NFRP-2014-2015 662320)Lihat proyek

SKALA INCEFA H2020Lihat proyek

Semua konten yang mengikuti halaman ini diunggah olehSergio Ciceropada 23 Maret 2018.

Pengguna telah meminta peningkatan file yang diunduh.

 ANALISIS KEGAGALAN TABUNG DRAIN SUPERHEATER GENERATOR UAP YANG DIGUNAKAN
DI DUMP

S. Cicero1, R. Lacalle1, 2, R. Cicero1, J. Garcia1, 2

1Departemen Ilmu dan Teknik Material, Universidad de Cantabria, ETS.

Ingenieros de Caminos, Av/ Los Castros s/n, 39005, Santander, Cantabria, Spanyol

2INESCO Ingenieros SL, Centro de Desarrollo Tecnológico de la Universidad de Cantabria

(CDTUC), Fase A, Mod. 203, Av/ Los Castros s/n, 39005, Santander, Cantabria, Spanyol

Abstrak.
Makalah ini menganalisis kegagalan pipa pembuangan superheater dari pembangkit uap yang digunakan di tempat

pembuangan untuk mendapatkan energi dari biogas yang dihasilkan oleh sampah organik. Analisis kimia dan struktur

mikro, bersama dengan pengukuran kekerasan mikro, telah dilakukan untuk memeriksa kemungkinan penyimpangan

dari spesifikasi material, menemukan sebagai satu-satunya penyimpangan peningkatan kekerasan yang signifikan di

bagian kegagalan, menunjukkan bahwa bagian kegagalan terletak di bagian yang terkena panas. zona las terdekat. Juga,

mekanisme kegagalan telah dianalisis dengan inspeksi visual dan SEM dari permukaan fraktur, mengidentifikasi

kelelahan sebagai penyebab utama kegagalan akhir, dibantu oleh proses korosi. Daerah yang berbeda yang ditemukan

pada permukaan rekahan menunjukkan bahwa proses kelelahan disebabkan oleh operasi pemeliharaan yang terdiri dari

memukul (memalu) tabung kolektor tempat tabung pembuangan bergabung. Tidak ada bukti yang ditemukan

sehubungan dengan kondisi operasi anomali lainnya, seperti tekanan berlebih atau suhu tinggi yang tidak terduga.

Kata kunci:dump, generator uap, tabung pembuangan, kelelahan, korosi

1. PERKENALAN
Tabung pembuangan superheater dari generator uap milik sistem revalorisasi limbah tempat pembuangan gagal

setelah satu tahun beroperasi. Tempat pembuangan ini mendaur ulang sebagian sampah (logam, plastik, kaca,

dll) dan menangkap biogas yang dihasilkan selama degradasi komponen organik. Biogas, terdiri dari metana

(45-60%), CO2(40-60%), N2(2-5%), O2(1%) dan senyawa lainnya (kurang dari 1%), dikumpulkan dan digunakan

sebagai bahan bakar di pembangkit uap (hingga) 10,5 MW, yang memiliki seperangkat pemanas, pemanas ulang,

dan pemanas super dengan fungsi spesifik yang sesuai [1,2 ]. Superheater melakukan (pada prinsipnya) uap

kering, tetapi dalam kondisi tertentu (sementara, yaitu start-up, shut down...) ada sejumlah besar uap air dan

tabung pembuangan diperlukan untuk mengeluarkannya. Makalah ini menganalisis

kegagalan tak terduga dari salah satu tabung tambahan ini, yang aspek umumnya (seperti yang diterima) ditunjukkan pada

Gambar 1.

Analisis ini menggabungkan pengamatan visual permukaan rekahan, analisis tegangan kualitatif
(untuk membenarkan singularitas permukaan rekahan), analisis kimia, pengukuran kekerasan
mikro, analisis struktur mikro dan analisis SEM.

2. BAHAN DAN GEOMETRI

Tabung pembuangan terbuat dari baja St 35.8, mengikuti standar Jerman DIN 17175 [3] untuk tabung baja

mulus untuk suhu tinggi. Komposisi kimia baja ini, sebagaimana ditentukan dalam [3], ditunjukkan pada

Tabel 1 dan Tabel 2 mengumpulkan sifat mekanik yang sesuai.

Diameter luar dan tebal tabung masing-masing adalah 24 mm dan 5 mm.

3. KONDISI KERJA
Temperatur dan tekanan dalam pipa pembuangan berturut-turut adalah 420 C dan 44 bar. Selain itu, sistem

superheater memerlukan beberapa perawatan terus menerus. Untuk tujuan ini, kolektor yang menghubungkan

superheater dengan pipa pembuangan secara teratur dipukul dengan beban horizontal, menyebabkan

perpindahan pada pipa pembuangan (lihat Gambar 2) dan menghilangkan kemungkinan endapan yang dapat

mempengaruhi kondisi operasi yang diharapkan (masalah korosi, kenaikan suhu, penyumbatan tabung, dll).

Proses ini menyebabkan beban variabel dinamis (gaya geser dan tekukan terbalik) baik di kolektor maupun

tabung pembuangan.

Gambar 2 juga memberikan deskripsi kualitatif dari posisi bagian kegagalan. Seperti yang terlihat
pada gambar, bagian ini berada di dekat hubungan antara kolektor dan tabung pembuangan dan di
dekat las melingkar. Di sini, perlu dicatat bahwa hanya bagian bawah tabung yang rusak yang
disediakan, jadi tidak ada definisi yang tepat tentang jarak dari bagian kegagalan ke las yang terletak
di atasnya.

4. ANALISIS KEGAGALAN.
4.1 Analisis kimia.
Komposisi kimia bahan dianalisa untuk mengetahui apakah ada kelainan pada bahan tersebut jika
dibandingkan dengan spesifikasi bahan [3]. Pengukuran dilakukan di dua lokasi yang berbeda: di
bagian kegagalan dan jauh dari itu. Peralatan spektrometer emisi optik digunakan untuk tujuan ini,
dan hasil yang sesuai ditunjukkan pada Tabel 3. Tidak ada penyimpangan dari komposisi yang
diharapkan yang terdeteksi.
4.2. Pengukuran kekerasan mikro
Pengukuran kekerasan mikro (HV1) juga dilakukan di dua lokasi: dekat dengan bagian kegagalan (10 mm) dan

jauh (100 mm) darinya. Tujuannya adalah untuk memeriksa apakah ada indikasi sifat material yang berbeda di

area yang dianalisis. Lima belas pengukuran dilakukan pada lokasi yang ditempatkan di dekat bagian kegagalan

dan lima belas lainnya dilakukan jauh dari bagian kegagalan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3. Hasil yang

sesuai dikumpulkan pada Tabel 4.

Seperti yang ditunjukkan pada tabel, tidak ada perbedaan signifikan yang ditemukan pada dua bagian yang dianalisis.

Selain itu, pengukuran kekerasan mikro tambahan dilakukan di sepanjang permukaan pipa dalam
arah memanjang, dari bagian runtuh ke bawah (lihat Gambar 2). Idenya adalah untuk memeriksa
apakah bagian kegagalan terletak di dalam Heat Affected Zone (HAZ) dari las yang ditempatkan di
atas lokasi kegagalan. Hasil yang sesuai (Tabel 5) mengungkapkan bahwa bagian kegagalan, pada
kenyataannya, di HAZ.

4.3. Analisis struktur mikro

Analisis struktur mikro dilakukan, seperti pada analisis di atas, di dua lokasi yang berbeda, dekat
(10 mm) dan jauh dari bagian runtuh (100 mm). Untuk tujuan ini, kedua bagian dipoles dan
digores dengan nital (2% HNO3). Hasilnya ditunjukkan pada Gambar 4. Sangat mirip struktur
mikro feritik-pearlitik yang diamati, sesuai dengan pengukuran kekerasan mikro. Dari Tabel 5,
dapat disimpulkan bahwa, untuk menemukan struktur mikro yang berbeda, bagian yang lebih
dekat (kurang dari 10 mm, di HAZ) harus dianalisis. Sayangnya, ini tidak layak.

Selain itu, mengingat suhu kerja tabung (420 C), kemungkinan proses dekarburasi pada permukaan
material dipelajari, yang akan menunjukkan suhu kerja tinggi yang tidak normal. Struktur mikro
dipelajari di dekat permukaan di dua bagian yang berbeda: salah satunya sedekat mungkin (sekitar
10 mm) ke bagian kegagalan dan yang lainnya jauh dari itu. Tidak ada bukti dekarburasi dalam kasus
apapun, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5. Sebaliknya, penyimpangan superfisial terdeteksi.

4.4. Analisis permukaan fraktur

4.4.1. Inspeksi visual

Gambar 6 menunjukkan permukaan rekahan pipa pembuangan (seperti yang diterima), di mana empat zona berbeda

dapat dibedakan. Zona A dan C sesuai dengan daerah datar, sedangkan zona B dan D memiliki kemiringan sekitar 45º.

Jenis permukaan patahan ini telah dilaporkan untuk kasus yang sangat berbeda pada [4], dengan
tidak ada pembenaran alasan morfologi khusus ini. Penjelasan konfigurasi ini adalah sebagai berikut (lihat

Gambar 2): zona A dan C mengalami tegangan lentur yang dominan (dengan tegangan geser mendekati nol),

menyebabkan perambatan retak dalam arah tegak lurus terhadap tegangan normal tersebut, sedangkan zona B

dan D adalah mengalami tegangan geser besar dan tegangan lentur yang lebih rendah (nol di tengah kedua

zona), menyebabkan perambatan retak pada bidang 45º. Selanjutnya, Zona A menunjukkan tanda-tanda oksidasi

yang lebih besar, menunjukkan bahwa itu adalah yang pertama mengalami proses retak.

Permukaan rekahan diasamkan untuk menghilangkan lapisan oksida dan pengotor pada permukaan rekahan.

Setelah itu, pemeriksaan visual lainnya dilakukan. Di Zona A (Gambar 7), dengan permukaan datar, tanda ratchet

yang menunjukkan beberapa titik inisiasi kelelahan terdeteksi [5], sehingga proses kelelahan muncul sebagai

(setidaknya) salah satu penyebab kegagalan; di Zona B dan D (Gambar 8), tanda pantai dibedakan dengan jelas di

permukaannya, menunjukkan perambatan retak kelelahan dan memastikan kelelahan sebagai masalah utama

dalam keseluruhan proses kegagalan; akhirnya, di Zona C (Gambar 9), beberapa tanda ratchet dapat diamati,

serta dua area kasar kecil dalam transisi antara Zona C dan Zona B dan D, yang tampaknya merupakan ligamen

yang tersisa sebelum keruntuhan akhir.

Makrograf tambahan dibuat (setelah pengawetan) pada permukaan internal dan eksternal tabung pembuangan. Dalam

kedua kasus, bukti korosi ditemukan pada permukaan, dengan banyak cacat seperti lubang dan kehilangan logam lokal,

seperti yang ditunjukkan pada Gambar 10. Hal ini sesuai dengan ketidakteraturan yang ditemukan pada Gambar 5.

4.4.2. analisis SEM

Setelah inspeksi visual, permukaan fraktur dianalisis menggunakan teknik SEM. Pertama, yang disebut

Zona A diperiksa, dengan penekanan khusus pada titik inisiasi yang terkait dengan tanda ratchet yang

berbeda [5]. Gambar 11 menunjukkan dua contoh titik inisiasi ini. Dalam kedua kasus, cacat lokal pada

permukaan, yang disebabkan oleh korosi (sesuai dengan Gambar 10), tampaknya terkait dengan inisiasi

proses kelelahan, mungkin bertindak sebagai penambah tegangan. Interaksi serupa antara proses

kelelahan dan lubang korosi telah dilaporkan, misalnya, dalam [6].

Gambar 12 menunjukkan gambar dari Zona B dan D. Dalam kedua kasus, tanda kelelahan terlihat jelas, yang menunjukkan

proses perambatan retak kelelahan. Seperti yang terlihat pada gambar, tanda-tanda ini memiliki cekungan yang signifikan.

Di Zona C, analisis SEM mengungkapkan mekanisme yang sangat mirip dengan yang diamati di Zona A

(sesuai dengan inspeksi visual). Gambar 13 menunjukkan area inisiasi kelelahan yang terkait dengan

lubang korosi lokal permukaan.

Perlu dicatat bahwa di Zona A dan C, ditemukan area kecil dengan perambatan retak intergranular, yang

menunjukkan interaksi antara proses kelelahan dan korosi. Contohnya ditunjukkan pada Gambar 14.

Akhirnya, analisis SEM juga dilakukan pada ligamen yang tersisa yang diamati selama inspeksi visual. Sebagai

kesimpulan utama, microvoids ditemukan di kedua ligamen (Gambar 15), menunjukkan keruntuhan plastik

sebagai mekanisme kegagalan akhir dalam tabung.

5. DISKUSI
Dari hasil yang diperoleh dalam analisis yang ditunjukkan di atas, dapat dinyatakan bahwa inisiasi kelelahan

terjadi pada ekstrem A dan C, sebagai akibat dari efek gabungan dari tegangan yang disebabkan oleh pukulan

pemeliharaan kolektor, yang menyebabkan getaran dan variabel yang sesuai. beban pada tabung pembuangan

(tekuk terbalik), dan korosi permukaan terdeteksi di permukaan internal dan eksternal tabung pembuangan,

yang menyebabkan cacat seperti lubang dan kehilangan logam lokal. Ini bertindak sebagai penambah stres dan

inisiator retak. Korosi, yang tidak diharapkan dalam kondisi normal, mungkin disebabkan oleh adanya uap air

yang berlebihan secara tidak terduga.

Namun, tampaknya inisiasi primer terjadi di Zona A (lebih teroksidasi pada penerimaan) dan retakan menyebar di

sepanjang zona B dan D (dari A ke C). Kecekungan (Gambar 7 dan 12) dari pergoresan fatik yang ditemukan pada

permukaan rekahan telah dibenarkan dalam [5,7] sebagai kombinasi dari pembengkokan terbalik dengan

tegangan rendah dan konsentrasi tegangan sedang/berat (dalam hal ini, disebabkan oleh las ). Secara

bersamaan, retakan yang lebih kecil merambat di Zona C dengan arah yang berlawanan. Dalam kedua kasus,

indikasi perambatan retakan antarbutir kecil menunjukkan bahwa perambatan fatik dibantu oleh proses korosi.

Akhirnya, kedua retakan mencapai ligamen yang tersisa (masing-masing ditemukan pada transisi antara Zona C

dan zona B dan D) dan kegagalan terjadi karena keruntuhan plastis.

Pukulan kolektor membenarkan, oleh karena itu, proses kelelahan yang menyebabkan kegagalan dan morfologi

yang sesuai dari permukaan patahan. Selain itu, tekanan tabung tampaknya tidak ada hubungannya dengan

kegagalan, mengingat bahwa tekanan berlebih akan menghasilkan retakan memanjang.

Lokasi bagian kegagalan dibenarkan oleh fakta bahwa itu berada di dalam HAZ dari lasan terdekat yang

dilakukan di tabung pembuangan, menyebabkan peningkatan kekerasan dan kerapuhan material.

6. KESIMPULAN
Dari analisis yang disajikan di atas, dapat dinyatakan bahwa kegagalan saluran pembuangan disebabkan

oleh proses perambatan retak kelelahan (terjadi secara bersamaan di dua ekstrem transversal tabung.
bagian) dibantu oleh korosi pada tahap inisiasi dan propagasi. Mengingat bahwa korosi tidak diharapkan

dalam kondisi normal, penyelidikan lebih lanjut direkomendasikan untuk menghindari kegagalan di masa

depan.

Urutan proses telah dijelaskan dalam pembahasan: proses kelelahan simultan yang terjadi di dua
ekstrem penampang (zona A dan C) menyebabkan perambatan dua retakan dengan arah yang
berlawanan. Retakan yang berasal dari salah satu ekstrem (Zona A) menyebar di sepanjang bagian
utama bagian (melalui zona B dan D) dan mencapai, bersama dengan retakan yang terbatas di Zona
C, ligamen yang tersisa. Kegagalan terakhir disebabkan oleh keruntuhan plastik ligamen ini. Keunikan
bentuk penampang keruntuhan (bidang datar di zona A dan C dan bidang 45º di daerah tengah, zona
B dan D) telah dibenarkan melalui berbagai jenis tegangan yang bekerja padanya (tegang tekan pada
yang pertama dan geser pada yang terbaru ) dan lokasi bagian kegagalan telah dikaitkan dengan HAZ
las yang dilakukan di tabung pembuangan.

Akhirnya, analisis metalografi dan kimia mengungkapkan bahwa kegagalan itu tidak terkait dengan

kekurangan material, atau dengan kondisi operasi yang tidak normal (yaitu, suhu di atas desain yang

menyebabkan dekarburasi, tekanan berlebih...).

7. REFERENSI
[1] Annaratone, D., Deskripsi dan Desain Pembangkit Uap, Springer, 2008.
[2] Ganapathy, V., Boiler Industri dan Pembangkit Uap Pemulihan Panas: Desain, Aplikasi, dan
Perhitungan, CRC Press, New York, 2003.
[3] DIN 17175-79 Standar: Tabung baja mulus untuk suhu tinggi.
[4] Park, M., Kegagalan kelelahan kepala filter hidraulik, Analisis Kegagalan Teknik 2002; 9: 435–450.

[5] Sachs, NW, Memahami fitur permukaan fraktur kelelahan: bagaimana mereka menggambarkan

penyebab kegagalan dan sejarah kegagalan, Jurnal Analisis Kegagalan dan Pencegahan 2005; 5 (2): 11-15.

[6] Bulloch , JH, Callagy, AG, Scully, S., Greene, A., Analisis kegagalan dan penilaian sisa umur
tabung evaporator boiler di dua boiler 250 MW, Analisis Kegagalan Teknik 2009; 16: 775–793

[7] Buku Pegangan ASM, Vol. 11, Analisis dan Pencegahan Kegagalan, 2002
Angka

Gambar 1.Pandangan umum dari tabung pembuangan sedang dianalisis.

 lasan pengumpul

kegagalan

bagian
mengeringkan

pipa

Sebelum pemeliharaan memukul Pemeliharaan memukul

Gaya geser dan momen lentur Tegangan lentur dan geser

Gambar 2.Kondisi kerja selama pemeliharaan memukul.

Gambar 3.Skema pengukuran kekerasan mikro dilakukan pada pipa pembuangan di dua lokasi berbeda.
 sebuah)

b)

Gambar 4.Struktur mikro yang ditemukan dalam pipa pembuangan: a) 10 mm dari bagian yang runtuh; b) 100 mm dari kegagalan

bagian.
Gambar 5.Struktur mikro terdapat pada permukaan tabung. a) dekat dengan bagian kegagalan; b) jauh dari kegagalan

bagian.
 B

SEBUAH

Gambar 6.Zona yang berbeda dibedakan di permukaan fraktur (seperti yang diterima).
 "Roda bergigi searah

tanda"

Gambar 7.Makrograf Zona A, menunjukkan tanda ratchet yang terkait dengan beberapa titik inisiasi kelelahan.
Angka 8.Makrograf Zona B menunjukkan tanda pantai yang terkait dengan proses perambatan kelelahan.
 Tersisa
ligamen 1

"Roda bergigi searah

tanda"

Tersisa
ligamen 2
Gambar 9.Makrograf Zona C, menunjukkan tanda ratchet dan dua ligamen yang tersisa.
Gambar 10.Permukaan luar tabung pembuangan, menunjukkan cacat seperti lubang yang melimpah dan kehilangan logam lokal sebagai
akibat proses korosi.
Gambar 11.Cacat korosi permukaan terlokalisasi di titik inisiasi kelelahan yang berbeda di Zona A.
sebuah)

b)

Gambar 12.Tanda kelelahan di zona B (a) dan D (b).

Gambar 13.Cacat korosi permukaan (lubang) terlokalisasi di berbagai titik inisiasi kelelahan di Zona C.
Gambar 14.Bukti perambatan retak intergranular menunjukkan proses korosi yang bekerja secara simultan dengan

proses kelelahan umum.

 sebuah)

b)

Gambar 15.Microvoids ditemukan di ligamen yang tersisa. a) Transisi antara zona B dan C; b) transisi
antara zona D dan C.
Tabel

Tabel 1. Komposisi kimia baja St 35.8 [3]

C Si MN P S
≤0.17 0,10 dan 0,35 0,40 dan 0,80 <0,040 <0,040
Meja 2. Sifat mekanik baja St 35.8 [3]
Hasil Stres,σyRT Tegangan Hasil pada 400 C,σy400ºC Kekuatan tekanan maksimum,σkamu

(MPa) (MPa) (MPa)

235 110 360-480

Tabel 3.Komposisi kimia dari pipa pembuangan baja St 35.8.

Daerah C Si MN P S
Bagian kegagalan 0.11 0,26 0,58 <0.010 <0.010

Jauh dari
0,10 0,26 0,57 <0.010 <0.010
Bagian kegagalan
Tabel 4.Hasil kekerasan mikro (HV1).

HV1 HV1
10 mm dari bagian kegagalan 100 mm dari bagian kegagalan

1 142.8 159,5

2 141.0 143.6

3 139,4 142.2

4 139.9 159.6

5 138.6 147.6

6 159.0 142.1

7 149.3 154.2

8 146.1 160.1

9 132.5 150.0

10 141.1 154,5

11 158.8 139.9

12 159.1 146.9

13 146.9 150.2

14 144.0 140.0

15 142.4 142.3
 Tabel 5.Hasil kekerasan mikro (HV1) diperoleh pada arah memanjang.

Jarak dari bagian kegagalan (mm) HV1

1 0,5 208.8

2 1 179,6

3 2 163.7

4 3 151.0

5 8 139.3

6 12 140.5

7 16 142,5

8 20 137.0

Lihat statistik publikasi