SKRIPSI

RANCANG BANGUN
MESIN PENEPUNG GAPLEK TIPE CACAH

Nama: Alfonsius Liguari Bantun

Nim : 1723724167

PROGRAM STUDI MESIN PRODUKSI & PERAWATAN

JENJANG PENDIDIKAN SARJANA TERAPAN
JURUSAN TEKNIK MESIN
PRODUKSI DAN PERAWATAN
2023

Production and Maintenance Engineering i

 HALAMAN PENGESAHAN
1. Judul Skripsi: Rancang Bangun Mesin Penepung Gaplek Tipe Cacah
2. Bidang skripsi: Pembuatan alat/mesin
3. Bidang keahlian : Produksi dan Perawatan
4. Pengusul
a. Nama lengkap : Alfonsius Liguari Bantun
b. Nim : 1723724167
c. Program studi : Produksi dan perawatan
d. Konsentrasi : D – IV/ S1
e. Jurusan : Teknik Mesin
f. No. telp/hp : 081291523287
g. Alamat Email : alfonsbann99@gmail.com
5. Dosen Pembimbing
Pembimbing I
a. Nama Lengkap dan Gelar : Yohanes B. Yokasing, ST.,MT.
b. Nip : 19711212 199903 1 003
Pembimbing II
a. Nama Lengkap dan Gelar :Amiruddin Abdullah, ST.,MT.
b. Nip : 19690715 200009 1 001
6. Jangka waktu pelaksanaan :
Kupang…………..2023
Pengusul

Alfonsius Liguari Bantun

Nim : 1723724167
Mengetahui Dan Menyetujui:
DosenPembimbingI DosenPembimbingII

Yohanes B. Yokasing, ST.,MT. Amiruddin Abdullah, ST.,MT.

Nip : 19711212 199903 1 003 NIP : 19690715 200009 1 001

Ketua Program Studi

Agustinus D. Betan, ST.,MT.

NIP : 19750817 200212 1 005

Production and Maintenance Engineering ii

 HALAMAN PERSETUJUAN

RANCANG BANGUN MESIN PENEPUNG GAPLEK

TIPE CACAH

Disusun oleh :

Alfonsius L. Bantun
Nim : 1723724167
Skripsi ini telah di uji padatanggal :...............2023

Disetujui oleh :

1. KetuaPenguji :Duran Hore, ST.,MT. .................

Nip. 19680806 199203 1 003

2. PengujiPendamping I :Purnawarman Ginting, ST.,MT. .................

Nip. 19670604 199702 1 001

3. PengujiPendamping II :Roymons Jimmy Dimu, ST.,MT. .................

Nip. 19871028 202012 1 004

4. Pembimbing I :Yohanes B. Yokasing, ST.,MT. .................

Nip. 19711212 199903 1 003

5. Pembimbing II :Amiruddin Abdullah, ST.,MT. ..................

Nip.19690715 200009 1 001

Mengetahui :

Ketua Jurusan Ketua Program StudiD-IV

Teknik Mesin TeknikMesinProduksi dan Perawatan

Daniel I. Paa, ST., MT. Agustinus D. Betan, ST.,MT.

Nip : 19770611 200212 1 011 Nip : 19750817 200212 1 005

Production and Maintenance Engineering iii

 ABSTRAK

Judul : Rancang Bangun Mesin Penepung Gaplek Tipe Cacah

Nama : Alfonsius Liguari Bantun
Nim : 1723724167
Dosen pembimbing : 1. Yohanes B. Yokasing, ST.,MT
2. Amiruddin Abdullah, ST.,MT.

Rancang bangun mesin penepung gaplek tipe cacah ini bertujuan untuk
mempermudah proses pengerjaan penepungan khusunya penepungan gaplek.
Sampai saat ini pengerjaan penepungan di beberapa daerah di kupang, NTT masih
menggunakan peralatan sederhana yang cukup menguras tenaga. Pada daerah lain
diluar NTT juga dikembangkan teknologi pengolah gaplek. Salah satu teknologi
yang dimanfaatkan masyarakat adalah mesin penepung tipe piringan (Disk mill).
Kekurangan dari alat ini adalah gaplek harus dicacah terlebih dahulu sebelum
dilakukan penggilingan. Selain itu kuantitas gilingnya juga relatif sedikit , oleh
karena itu penulis mendapatkan ide untuk membuat mesin penepung gaplek yang
bekerja lebih maksimal dengan kuantitas yang mumpuni.adapun tujuan yang
ingin dicapai dalam penelitian ini adalah untuk membuat mesin penepung gaplek
yang efisien dalam penepungan. Metode yang digunakan pada penelitian ini yaitu
penelitian dan pengembangan atau research and development ( R&D). Pada
teknologi penepung gaplek tipe cacah memiliki spesifikasi panjang 800 mm, lebar
310 mm dan tinggi 1150 mm. Selain itu teknologi penepung gaplek tipe cacah
mempunyai dua poros berdiameter 30 mm yang digerakan menggunakan motor
bensin 5 hp. Kinerja dari teknologi penepung gaplek tipe cacah yakni mampu
menghasilkan kapasitas penepung 1,69 kg/menit dengan jumlah mata pisau 7
terhadap jarak antar pisau cacah 30 mm.

Kata kunci : Gaplek, MesinPenepungan, Tipe cacah

Production and Maintenance Engineering iv

 ABSTRACT

Title : Design of Cacash Type Chopping Machine

Name : Alfonsius Liguari Bantun
Nim : 1723724167
Supervisors : 1. Yohanes B. Yokasing, ST.,MT
2. Amiruddin Abdullah, ST.,MT.

The design of this chopped cassava flour machine aims to facilitate the
processing of cassava flour, especially cassava flour. Until now, the siege
work in several areas in Kupang, NTT, still uses simple equipment which is
quite labor intensive. In other areas outside NTT, cassava processing
technology has also been developed. One of the technologies utilized by the
community is the disk mill. The disadvantage of this tool is that cassava must
be chopped before milling. In addition, the quantity of milled rice is relatively
small, therefore the author got the idea to make a cassava flour machine that
works more optimally with a sufficient quantity. The goal to be achieved in
this research is to make a cassava flour machine that is efficient in flouring.
The method used in this research is research and development (R&D). In
cassava flour technology, the chopped type has a specification of 800 mm in
length, 310 mm in width and 1150 mm in height. In addition, the cassava-type
penepung technology with a cacah type has two shafts with a diameter of 30
mm which are driven using a 5 hp gasoline motor. The performance of
chopped cassava cutting technology is capable of producing a cutting
capacity of 1.69 kg/minute with 7 blades and 30 mm spacing between
chopping blades.

Keywords : Gaplek, Penepung Machine, Chopping Type

Production and Maintenance Engineering v

 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah memberikan
hikmat dan rahmat-Nya kepada kita, khususnya kepada penulis sehingga skripsi
dengan judul : “Rancang Bangun Mesin Penepung Gaplek Tipe Cacah”, dapat
terselesaikan dengan baik.

Dalam penyelesaiannya penulis banyak dibantu oleh beberapa pihak, oleh

karenanya pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Daniel I. Paa, ST.,M.MT. Selaku Ketua Jurusan Politeknik Negeri

Kupang
2. Bapak Agustinus D. Betan, ST.,MT. Selaku Ketua Prodi D-IV Teknik Mesin
Produksi dan Perawatan.
3. Bapak Yohanes B. Yokasing, ST.,MT. Selaku dosen Pembimbing I yang
telah banyak membantu dalam penyelesaiaan proposal skripsi ini.
4. Bapak Amiruddin Abdullah, ST.,MT. Selaku dosen Pembimbing II yang
telah banyak membantu dalam penyelesaiaan proposal skripsi ini.
5. Seluruh dosen dan staf Jurusan Teknik Mesin.
6. Orang Tua tercinta yang selalu mendoakan dan terus mendukung kesuksesan
penulis dalam penyelesaiaan setiap tahap proses pendidikan di Politeknik
Negeri Kupang.
7. Teman-teman yang selalu mendoakan dan terus mendukung kesuksesa
penulis dalam penyelesaiaan setiap proses pendidikan di Politeknik Negeri
Kupang.
8. Rekan seperjuangan MIRI17G yang selalu mendoakan dan terus mendukung
kesuksesan penulis dalam penyelesaiaan setiap proses pendidikan di
Politeknik Negeri Kupang.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan proposal skripsi ini, masih

banyak terdapat kekurangan dan kelemahan, baik itu sistematika penulisan
maupun penggunaan bahasa. Untuk itu penulis mengharapkan saran dan kritik
dari berbagai pihak yang bersifat membangun demi penyempurnaan proposal
skripsi ini. Semoga proposal ini berguna bagi pembaca dan penulis secarak husus.
Akhir kata penulis ucapkan banyak terima kasih.

Kupang,…..………..2023

Alfonsius Liguari Bantun

Production and Maintenance Engineering vi

 DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL
HALAMAN PENGESAHAN
HALAMAN PERSETUJUAN
ABSTRAK................................................................................................... iv
ABSTRACT................................................................................................. v
KATA PENGANTAR................................................................................. vi
DAFTAR ISI................................................................................................ vii
DAFTAR GAMBAR................................................................................... ix
DAFTAR TABEL........................................................................................ x
DAFTAR LAMPIRAN................................................................................ xi
BAB I PENDAHULUAN............................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2 Rumusan masalah.............................................................................. 2
1.3 Tujuan Penelitian............................................................................... 2
1.4 Batasan masalah ............................................................................... 3
1.5 Manfaat penulisan ............................................................................ 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.................................................................. 4
2.1 Gaplek............................................................................................... 4
2.2 Pembuatan Tepung Gaplek Tradisional............................................ 5
2.3 Alat/mesin yang digunakan dalam proses pengolahan ubi gaplek.... 6
2.3.1 Alat Tradisional......................................................................... 6
2.3.2 Mesin Disk Mill........................................................................ 6
2.4 Mesin penepung gaplek tipe cacah................................................... 8
2.4.1 Pengertian.................................................................................. 8
2.4.2 Gambar mesin penepung gaplek tipe cacah.............................. 8
2.4.3 Cara kerja mesin penepung gaplek tipe cacah...................... 9
2.4.4 Variabel yang dikaji................................................................... 10
BAB III METODE PENELITIAN.............................................................. 13
3.1 Observasi Lapangan.......................................................................... 13

Production and Maintenance Engineering vii

 3.2 Kaji Pustaka....................................................................................... 14
3.3 Analisa Data Awal............................................................................ 14
3.4 Konsep Teknologi ............................................................................ 15
3.5 Perancangan dan Perencanaan......................................................... 17
3.5.1 Mekanisme gaya-gaya pada mesin
penepung gablek tipe cacah.................................................... 17
3.5.2 Perancangan dan perencanaan komponen-komponen
mesin penepung gaplek tipe cacah.......................................... 19
3.6 Formula pendukung perencanaan dan pembuatan alat..................... 28
3.6.1 Perencanaan hopper................................................................ 28
3.6.2 Perencanaan poros................................................................... 32
3.6.3 Menentukan bantalan yang digunakan.................................... 35
3.6.4 Perhitungan daya.................................................................... 38
3.6.5 Pemilihan motor penggerak .................................................. 38
3.6.6 Perencanaan transmisi............................................................. 40
3.6.7 Perencanaan rangka................................................................. 43
3.7 Perencanaan alat dan bahan............................................................... 45
3.7.1 Alat.......................................................................................... 45
3.7.2 Bahan....................................................................................... 45
3.7.3 Mesin....................................................................................... 45
3.7.4 Lokasi pembuatan alat............................................................. 45
3.8 Proses pemesinan............................................................................. 46
3.8.1 Proses pengelasan ................................................................... 46

3.8.2 Proses Pembubutan ................................................................ 49

3.8.3 Proses Pengeboran (drilling).................................................. 50
3.9 Perakita dan uji coba mesin.............................................................. 52
3.10 Kaji kinerja mesin........................................................................... 52
3.10.1 Variabel penelitian............................................................... 52
3.10.2 Rancangan kajian................................................................ 52
3.10.3 Prosedur pengambilan data................................................. 53
3.10.4 Format pengambilan data.................................................... 53

Production and Maintenance Engineering viii

 3.10.5 Analisa data.......................................................................... 54
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN..................................................... 56
4.1 Hasil.................................................................................................. 56
4.1.1 Observasi lapangan................................................................. 56
4.2 Perhitungan komponen...................................................................... 60
4.2.1 Hopper.................................................................................... 60
4.2.2 Pisau cacah ............................................................................. 61
4.2.3 Bushing pisau cacah................................................................ 62
4.2.4 Landasan cacah....................................................................... 64
4.2.5 Ruang cacah............................................................................ 66
4.2.6 Ruang pengarah....................................................................... 67
4.2.7 Ruang penepung..................................................................... 68
4.2.8 Perencanaan poros................................................................... 68
4.2.9 Piringan penepung................................................................... 72
4.2.10 Saringan tepung .................................................................... 75
4.2.11 Saluran keluar tepung............................................................ 76
4.2.12 Bantalan................................................................................. 77
4.2.13 Pemilihan motor penggerak ................................................. 79
4.2.14 Perencanaan transmisi........................................................... 81
4.2.15 Perencanaan rangka............................................................... 85
4.3 Proses Pembuatan.............................................................................. 96
4.3.1 Proses Fabrikasi...................................................................... 96
4.3.2 Proses Permesinan................................................................... 97
4.4 Proses perakitan dan uji coba............................................................ 99
4.4.1 Proses Perakitan...................................................................... 99
4.4.2 Spesifikasi mesin..................................................................... 104
4.4.3 Tahapan uji fungsi................................................................... 104
4.4.4 Tahap uji coba ........................................................................ 104
4.4.5 Bahan baku dan hasil uji coba................................................. 105
4.4.6 Tabel data hasil pengujian....................................................... 105
4.5 Pembahasan....................................................................................... 107

Production and Maintenance Engineering ix

 4.5.1 Hubungan Putaran dan Kapasitas
pada panjang pisau 50 mm..................................................... 107
4.5.2 Hubungan Putaran dan kapasitas
pada pisau 70 mm.................................................................. 108
4.5.3 Hubungan jarak dan kapasitas
pada panjang pisau 50 mm..................................................... 109
BAB V PENUTUP....................................................................................... 110
5.1 Kesimpulan........................................................................................ 110
5.2Saran .................................................................................................. 110
DAFTAR PUSTAKA.................................................................................. 111
LAMPIRAN ................................................................................................ 113

Production and Maintenance Engineering x

 DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 : Gaplek kubus.......................................................................... 4
Gambar 2.2 : Proses penepungan dengan lesung......................................... 6
Gambar 2.3 : Mesin penepung tipe piringan (Disk mill).............................. 6
Gambar 2.4 : Mesin penepun gaplek tipe cacah.......................................... 8
Gambar 2.5 : Kecepatan putar...................................................................... 9
Gambar 3.1 : Mekanisme Gaya-gaya yang Bekerja pada Mesin
Penepung Gaplek Tipe Cacah................................................. 15
Gambar 3.2 : Cacah/pisau cacah ................................................................. 17
Gambar 3.3 : Sketsa jarak antar cacah/pisau cacah..................................... 19
Gambar 3.4 : Landasan cacah...................................................................... 20
Gambar 3.5 : Poros cacah............................................................................ 22
Gambar 3.6 : Hopper pengarah.................................................................... 22
Gambar 3.7 : Disk penepung........................................................................ 23
Gambar 3.8 : Saringan................................................................................. 24
Gambar 3.9 : Saluran tepung gaplek ........................................................... 25
Gambar 3.10 : Sketsa hopper sebelum dibending........................................ 26
Gambar 3.11 : Sesudah dibending............................................................... 26
Gambar 3.12 : Sketsa poros......................................................................... 30
Gambar 3.13 : Penampang bearing.............................................................. 33
Gambar 3.14 : Motor penggerak (motor bensin)......................................... 36
Gambar 3.15 : Rantai dan sprocket.............................................................. 38
Gambar 3.16 : Panjang rantai ...................................................................... 39
Gambar 3.17 : Penampang rangka............................................................... 41
Gambar 3.18 : Pengelasanrangka......................................................................... 44
Gambar 3.19 : Proses pembubutan....................................................................... 46
Gambar 3.20 : Diagram alir perencanaan.................................................... 52
Gambar 4.1 : Sketsa penampang alu............................................................ 54
Gambar 4.2 : Sketsa penampang lesung ..................................................... 54
Gambar 4.3 : sketsa bentuk hopper.............................................................. 54

Production and Maintenance Engineering xi

Gambar 4.4 : gaya yang bekerja pada pisau................................................. 58
Gambar 4.5 : Penampang bushing pada pisau cacah................................... 60
Gambar 4.6 : Sistem satuan poros dan sistem satuan lubang....................... 61
Gambar 4.7 : Landasan cacah...................................................................... 61
Gambar 4.8 : ruang cacah............................................................................ 62
Gambar 4.9 : Ruang pengarah...................................................................... 65
Gambar 4.10 : Ruang cacah......................................................................... 65
Gambar 4.11 : Poros..................................................................................... 66
Gambar 4.12 : Disk mill............................................................................... 67
Gambar 4.13 : Detail ukuran hammer dinamis ........................................... 71
Gambar 4.14 : Detail ukuran hammer statis................................................ 71
Gambar 4.15 : saringan tepung.................................................................... 72
Gambar 4.16 : Hopper keluar tepung........................................................... 73
Gambar 4.17 : Reaksi bantalan free body.................................................... 74
Gambar 4.18 : Motor penggerak (motor bensin)........................................ 76
Gambar 4.19 : rantai dan sprocket............................................................... 77
Gambar 4.20 : Panjang rantai....................................................................... 79
Gambar 4.21 : Rangka................................................................................. 81
Gambar 4.22 : Penampang batang............................................................... 82

Gambar 4.23.: Pembebanan pada rangka..................................................... 83

Gambar 4.24 : Diagram benda bebas rangka............................................... 84

Gambar 4.25 :Hubungan Putaran dan Kapasitas

pada panjang pisau 50 mm................................................... 97
Gambar 4.26 : Hubungan putaran dan kapasitas
pada pisau 70 mm................................................................ 98
Gambar 4.27 : Grafik hubungan panjang..................................................... 99

Production and Maintenance Engineering xii

 DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 : Standar Mutu Gaplek
( Departemen Perdagangan dan Koperasi)................................ 5
Tabel 3.1 : Perbandingan teknologi ............................................................ 14
Tabel 3.2:Lipatan plat untuk sudut bending 90°.......................................... 27
Tabel 3.3: Nilai y ........................................................................................ 28
Tabel 3.4: Lipatan plat untuk sudut bending 1° + 89° dan 91° + 165°........ 28
Tabel 3.5: Nilai c/1°..................................................................................... 29
Tabel 3.6 : Ukuran ball bearing................................................................. 33
Tabel 3.7 : Tabel ekuivalen bantalan ........................................................ 34
Tabel 3.8: Faktor koreksi pemilihan daya motor........................................ 37
Tabel 3.9 : Alat yang digunakan ................................................................. 41
Tabel 3.10 : Bahan ...................................................................................... 42
Tabel 3.11 : Mesin yang digunakan............................................................. 42
Tabel 3.12: Sambungan pengelasan............................................................. 43
Tabel 3.13: Besar arus dan diameter elektroda............................................ 45
Tabel 3.14: Format pengambilan data.......................................................... 50
Tabel 3.15 : Jadwal pelaksanaan kegiatan tugas akhir................................. 51
Tabel 4.1 : Pengamatan pada teknologi sederhana (manual). ..................... 55
Tabel 4.2 : hasil pengambilan data pengujian tumbuk ................................ 56
Tabel 4.3 : Data pengamatan pada mesin Disk mill..................................... 57
Tabel 4.4 : Faktor koreksi pemilihan daya motor........................................ 78
Tabel 4.5 : hasil uji kinerja mesin penepung gaplek tipe cacah................... 96

Production and Maintenance Engineering xiii

 DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Sketsa keterangan gambar kerja.................................................................. 54
Sketsa mesin penepung gaplek tipe cacah................................................... 55
Sketsa hopper............................................................................................... 56
Sketsa ruang cacah...................................................................................... 57
Sketsa penutup samping ruang cacah.......................................................... 58
Sketsa rangka mesin..................................................................................... 59
Sketsa poros cacah....................................................................................... 60
Sketsa poros penepung................................................................................. 61
Sketsa ruang penepung................................................................................ 62
Sketsa saluran tepung.................................................................................. 65
Sketsa Pisau cacah....................................................................................... 66
Sketsa landasan cacah................................................................................. 67
Sketsa tutupan samping ruang penepung..................................................... 68
Sketsa piringan /disk penepung.................................................................... 69
Lembar permohonan judul skripsi............................................................... 70
Kartu monitring proposal tugas akhir......................................................... 71
Lembar revisi............................................................................................... 72

Production and Maintenance Engineering xiv

 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Gaplek (Manihot Esculenta Crantz)adalah bahan makanan yang
diolah dari ubi ketela pohon atau singkong (Rukman, 1997:8) pemanfaatan
gaplek menjadi berbagai menu makanan, diantaranya tiwul, roti, kue, mie,
dan lain-lain. Untuk mendapatkan tepung gaplek, ubi singkong yang sudah
dikeringkan diolah dengan teknologi tradisional seperti yang digunakan oleh
masyarakat flores timur.
Proses pengerjaan untuk mengubah gaplek menjadi tepung gaplek
pada umumnya dilakukan masyarakat di Flores Timur, Nusa Tenggara Timur
(NTT) dengan menggunakan peralatan tradisional berupa lesung dan alu.
Lesung dan alu digunakan dengan cara gaplek diletakkan di dalam lubang
lesung dan alu digunakan untuk menumbuk-numbuk gaplek yang ada dalam
lesung sampai gaplek menjadi butiran halus (tepung). Hasil tumbukan dari
lesung dan alu selanjutnya ditampi menggunakan nyiru untuk memisahkan
butiran halus (tepung) dan yang kasar serta bagian lain (tulang). Proses
penumbukan membutuhkan waktu yang relatif lama dan cukup menguras
tenaga. Untuk mendapatkan 1 kg tepung gaplek dibutuhkan waktu kurang
lebih 2 jam lebih (survey lapangan 2021).
Pada daerah lain diluar NTT juga dikembangkan teknologi pengolah
gaplek. Salah satu teknologi pengolahan gaplek yang dimanfaatkan
masyarakat saat ini adalah mesin penepung tipe piringan (disc mill). Pada
umumnya, disc mill digunakan untuk menggiling bahan baku berupa biji-
bijian kering seperti beras , jagung, kopi, dan bumbu dapur lainnya.
Kekurangan dari alat ini adalah gaplek terlebih dahulu harus
dicincang/dicacah menjadi potongan kecil kemudian dilakukan proses
penggilingan. Selain itu kuantitas gilingnya juga relatif lebih sedikit. Untuk 1
jam proses permesinan, mesin ini hanya mampu menghasilkan 1 sampai 2,5

Production and Maintenance Engineering xv

 kg tepung gaplek, oleh karena itu dibutuhkan mesin penepung gaplek yang
bekerja lebih maksimal dengan kuantitas yang mumpuni.
Dari permasalahan mencacah tersebut di atas memotivasi penulis,
untuk mengkaji,“ Mesin Penepung Gaplek Tipe Cacah” . Agar mesin
tersebut dapat bekerja maksimal maka dilakukan kaji kinerja terhadap
beberapa komponen mesin tersebut yakni komponen cacah dan putaran
mesinnya. pada komponen cacah akan diperlakukan panjang dan jarak cacah.
Panjang , jarak cacah , dan putaran mesin, dijadikan variabel bebas sebagai
pengaruh terhadap kuantitas penepungan (variabel terikat) . Mesin ini
dirancang dengan tambahan pisau berbentuk cacah yang bertujuan untuk
mencacah gaplek ke ukuran yang lebih kecil sebelum masuk ke bak
penggiling . selain itu, pada bak giling salah satu mata giling dilengkapi
dengan penyetel jarak pisau untuk mengatur tingkat kehalusan dari tepung
gaplek sesuai yang dibutuhkan.
1.2 Rumusan masalah
Berdasarkan latar belakang di atas maka rumusan masalah pada
perancangan ini yakni:
1. Bagaimana proses perancangan mesin penepung gaplek tipe cacah untuk
membantu dalam proses penepungan gaplek.
2. Bagaimana proses pembuatan mesin penepung gaplek tipe cacah agar
dapat meningkatkan produktifitas tepung gaplek.
3. Bagaimana hubungan panjang cacah, jarak cacah, dan putaran terhadap
kuantitas tepung yang diproduksi.
1.3 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini yakni :
1. Merancang mesin penepung gaplek tipe cacah.
2. Membuat mesin penepung gaplek tipe cacah yang efisien dalam
penepungan.
3. Untuk mengetahui hubungan panjang cacah, jarak cacah, dan putaran
terhadap kuantitas tepung yang diproduksi.

Production and Maintenance Engineering xvi

1.4 Batasan masalah
Dalam perancangan mesin penepung gaplek tipe cacah ini terdapat
beberapa batasan masalah sebagai berikut, perancangan dan perencanaan,
pembuatan, dan kaji kinerja mesin penepung gaplek tipe cacah. Kaji kinerja
meliputi panjang pisau cacah, jarak antar pisau cacah, putaran mesin, dan
kuantitas penepungan.
1.5 Manfaat penulisan
Adapun manfaat perancangan mesin penepung gaplek tipe cacah ini
adalah sebagai berikut:
1. Perancangan alat ini diharapkan dapat menambah wawasan penulis,
meningkatkan kemampuan nalar dan analisis, serta pengokohan
pemahaman dalam implementasi teori kepada praktek lapangan terutama
dalam aspek teknologi pangan.
2. Perancangan ini diharapkan dapat memecahkan masalah yang dihadapi
oleh sebagian besar masyarakat dalam hal meningkatkan produktifitas/
kinerja mesin penepung gaplek .
3. Perancangan mesin ini diharapkan dapat menjadi sumber inspirasi bagi
penulis atau peneliti lainnya untuk melakukan penelitian lanjutan yang
belum tercakup di dalamnya .
4. Perancangan ini diharapkan dapat memberikan dampak positif untuk
masyarakat tentang penggunaan kembali gaplek sebagai bahan makanan
pokok dan memberikan informasi bagaimana cara pengolahan gaplek yang
tepat.

Production and Maintenance Engineering xvii

 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Gaplek
Gaplek adalah bahan makanan yang diolah dari ubi ketela pohon atau
singkong. Cara membuat gaplek adalah terlebih dahulu umbinya dikupas dan
dibelah membujur menjadi dua atau empat belahan kemudian dijemur hingga
kering. Gaplek yang telah kering kemudian bisa di tumbuk menjadi tepung
gaplek yang bisa dibuat berbagai macam makanan.

Gambar 2.1 : Gaplek kubus

(Sumber :Observasi lapangan,2021)
Berdasarkan bentuknya gaplek dapat dibagi menjadi 5 kelompok, yaitu
gaplek gelondong, gaplek chips (irisan tipis), gaplek pelet,gaplek tepung, dan
gaplek kubus. Pada umumnya gaplek gelondong dan pelet digunakan sebagai
bahan baku pakan ternak, sedangkan gaplek dalam bentuk tepung digunakan
sebagai bahan makanan. Gaplek dalam bentuk chips digunakan sebagai bahan
industri pati, dekstrin, dan glukosa (Oramahi dalam Supriyadi, 2007).
Panen umbi ubi kayu pada umumnya jatuh dalam musim kemarau, pada
waktu dimana banyak terdapat panas matahari dan jarang ada hujan turun.
Ubi kayu dibuat menjadi gaplek agar dapat disimpan lama dan tidak lekas
menjamur. Damardjati dan Widowati (1993) menambahkan bahwa gaplek
yang dibuat secara tradisional mempunyai mutu yang rendah (berwarna
cokelat kehitaman), cepat diserang serangga, dan hanya mempunyai masa
simpan selama 1-2 bulan.

Production and Maintenance Engineering xviii

 Tabel 2.1 : Standar Mutu Gaplek ( Departemen Perdagangan dan Koperasi)
Mutu Kadar air Kadar Kadar Kadar
(w/w % tepung serat kotoran
maks) (w/w % (w/w % (w/w %
maks) maks) maks)
I 14 70 4 4
II 14 68 5 5,5
III 15 65 6 7,0
(Sumber : Adi Widjono,1982 dalam Warigiono, dkk.1990)
Tepung gaplek mempunyai sifat higroskopis sehingga selama
penyimpanan maupun distribusi mudah mengalami kerusakan akibat
penyerapan uap air dari lingkungannya. Kerusakan yang dimaksud di sini
adalah tumbuhnya jamur pada tepung gaplek. Kerusakan yang dialami akan
menyebabkan turunnya mutu tepung gaplek dan berpengaruh terhadap tingkat
penerimaan konsumen terhadap tepung gaplek. .
2.2 PembuatanTepung Gaplek Tradisional
Pada proses pembuatan tepung gaplek tradisional dilakukan melalui 2
tahapan. Kedua tahapan tersebut yakni menumbuk dan mengayak. Pada
proses penumbukan, alat yang digunakan yakni alu dan lesung. Gaplek yang
sudah kering dimasukkan ke dalam lesung kemudian ditumbuk berulang kali
dengan alu hingga gaplek tersebut hancur. Setelah gaplek hancur langkah
berikutnya adalah mengayak hasil tumbukan mengunakan alata yakni tampi
untuk memisahkan tepung gaplek yang halus dengan butiran gaplek yang
masih kasar . Pada proses penumbuk gaplek dengan menggunakan alu dan
lesung tersebut di atas bertujuan menghasilkan ukuran yang halus. Sementara
proses pengayakan untuk memisahkan hasil tumbuk yang masih kasar dan
yang halus (survey lapangan 2021).

Production and Maintenance Engineering xix

2.3 Alat/mesin yang digunakan dalam proses pengolahan ubi gaplek.
2.3.1 Alat Tradisional
Alat tradisional yang digunakan dalam penepungan gaplek adalah
alu dan lesung. Setelah melakukan observasi di beberapa daerah,
penulis menemukan kekurangan pada peralatan yang digunakan untuk
melakukan penepungan gaplek. Pada umumnya masyarakat sekitar
masih menggunakan lesung dan alu untuk menumbuk gaplek menjadi
tepung.

Gambar 2.2 : Proses penepungan dengan lesung

(Sumber : Data pribadi)
Proses pengerjaan menumbuk membutuhkan waktu yang relatif
lama dan cukup menguras tenaga. Untuk mendapatkan 1 kg tepung
gaplek dibutuhkan waktu sekitar 1-2 jam lebih. (survey lapangan, 2021)
2.3.2 Mesin Disk Mill
Disk mill merupakan suatu alat penepung yang berfungsi untuk
menggiling bahan sereal menjadi tepung. Namun lebih banyak
digunakan untuk menepungkan bahan yang sedikit mengandung serat
dan juga suatu alat penepung yang memperkecil bahan dengan tekanan
dan gesekan antara dua piringan yang satu berputar dan yang lain tetap.
Disk mil dapat dibagi menjadi tiga jenis, yaitu single disk mill, double
disk mill, dan buhr mill.

Production and Maintenance Engineering xx

 Gambar 2.3: Mesin penepung tipe piringan (Disk mill)
(Sumber : Brennan, dkk,1990:43)
Pada single disk mill, bahan yang akan dihancurkan dilewatkan
diantara dua cakram . cakram yang pertama berputar dan yang lain tetap
pada tempatnya. Efek penyobekan didapatkan karena adanya
pergerakan salah satu cakram, selain itu bahan juga mengalami gesekan
lekukan pada cakram dan juga dinding alat. jarak cakram dapat diatur,
disesuaikan dengan ukuran bahan atau produk yang diinginkan. Pada
Double disk mill kedua cakram berputar berlawanan arah sehingga akan
didapatkan efek penyobekan terhadap bahan yang jauh lebih besar
dibanding single disk mill.
Bagian-bagian disk mill terdiri dari corong pemasukan, lubang
pemasukan, screen filter, disk penggiling dinamis, motor, pengunci, dan
disk penggiling statis. Prinsip kerja disk mill adalah berdasarkan gaya
sobek dan gaya pukul . bahan yang akan dihancurkan berada diantara
dinding penutup dan cakram berputar. Bahan akan mengalami gaya
gesek karena adanya lekukan-lekukan pada cakram dan dinding alat.
Gaya pukul terbentuk karena ada logam-logam yang dipasang pada
possi yang bersesuaian .
Sedangkan Buhr mill merupakan tipe lama dari penggiling
cakram. penggiling ini terdiri dari dua buah batu berbentuk lingkaran
yang disusun bertumpuk. Silinder batu bagian bawah akan berputar dan
menyobek bahan yang masuk dari atas . Buhrm mill ii banyak
digunakan dalam penggilingan wadah seperti jagung dan kedelai
(pembuat kedelai). hasil giling dipengaruhi oleh kecepatan putar , kadar
air biji yang digiling, laju pemasukan bahan serta kondisi dan jenis
piringan penggiling. Umumnya kecepatan putar penepung bergerigih
adalah di bawah 1200 rpm (Brennan, dkk,1990:43).

Production and Maintenance Engineering xxi

2.4 Mesin penepung gaplek tipe cacah
2.4.1 Pengertian
Mesin penepung gaplek tipe cacah adalah mesin penepung gaplek
yang dilengkapi dengan pisau pencacah untuk mencacah ubi gaplek
menjadi potongan kecil sebelum masuk ke bak penepungan. Alasan
ditambahkannya komponen pencacah adalah untuk memperkecil ukuran
gaplek agar mudah terperangkap masuk kedalam sistem penepungan.
selain itu kadar serat dan air yang terkadung dalam tiap-tiap gaplek
relatif berbeda, oleh karena itu komponen pencacah dibutuhkan agar
proses penepungan menjadi lebih mudah dilakukan. Sumber tenaga
utama mesin penepung gaplek tipe cacah ini adalah dari motor bensin,
dimana tenaga motor digunakan untuk menggerakkan atau memutar
sprocket yang dihubungkan ke poros giling dengan menggunakan rantai
. Mesin penepung gaplek tipe cacah ini mempunyai system transmisi
berupa rantai dan sprocket. Sprocket putar dari motor bensin
ditransmisikan ke pulli yang memutar poros pencacah dan poros
penggiling.
2.4.2 Gambar Mesin Penepung Gaplek Tipe Cacah

Gambar 2.4 Mesin penepun gaplek type cacah

(Sumber: Data pribadi)

Production and Maintenance Engineering xxii

 Mekanisme penepungan yang digunakan pada Mesin Penepung
Gaplek Tipe Cacah ini adalah penepungan tipe Disk mill dimana salah
satu piringan /plat penepung berputan dan plat penepung yang lainnya
tetap pada posisinya. Efek penyobekan didapatkan karena adanya
pergerakan salah satu plat penepung, selain itu bahan juga mengalami
gesekan gigi plat penepung dan juga dinding alat. jarak antar plat
penepung dapat diatur, disesuaikan dengan ukuran bahan atau produk
yang diinginkan.
2.4.3 Cara kerja mesin penepung gaplek tipe cacah
Cara kerja mesin penepung gaplek tipe cacah adalah sebagai
berikut:
 Gaplek dimasukan secara horizontal melalui hoper menuju ruang
cacah.
 Dalam ruang cacah terdapat landasan cacah sebagai tempat
tumpuan gaplek saat proses pencacahan terjadi. Landasan cacah
berfungsi untuk menahan gaplek pada saat proses pencacahan
berlangsung.
 Saat proses pencacahan terjadi, pisau cacah bergerak secara tegak
lurus (vertikal) terhadap gaplek (horizontal) melalui lintasan pisau
cacah pada landasan.
 Gaplek yang sudah dicacah kemudian masuk ke ruang penepung
melalui ruang pengarah cacahan gaplek.
 Proses penepungan terjadi saat cacahan gaplek dari ruang
pengarah terperangkap masuk diantar gigi-gigi penepung pada
piringan. efek penyobekan terjadi karna adanya gesekan antar gigi
penepung dengan cacahan gaplek. adanya pergerakan salah satu
plat penepung juga sangat berperan dalam proses penepungan.
 Gaplek yang sudah menjadi tepung kemudian disaring kembali
pada saringan yang diletakkan di antara bak penepung dan saluran
tepung gaplek. Penyaringan dimaksudkan untuk memisahkan
tepung gaplek yang halus dengan butiran gaplek yang masik kasar

Production and Maintenance Engineering xxiii

 untuk digiling kembali. Tepung gaplek yang sudah halus
kemudian diteruskan ke wadah penampungan melalui saluran
tepung gaplek.
2.4.4 Variabel yang dikaji
1. Panjang pisau cacah
Perancangan panjang pisau cacah sangat berpengaruh terhadap
tegangan cacah yang bekerja pada pisau pada saat melakukan
pencacahan. Semakin panjang cacah cacah semakin besar juga
tegangan yang diperluhkan untuk mencacah gaplek . perencanaan
panjang pisau cacah bergantung pada ketebalan, sudut mata pisau dan
kualitas bahan yang digunakan untuk membuat cacah/pisau cacah.
2. Jarak pisau cacah
Mukhlis A.H.,dkk,2019 mengatakan jumlah pisau yang berbeda
menunjukkan bahwa berat hasil cacahannya lebih besar dan presentase
cacahannya dengan panjang lebih dari 1,5 .jumlah pisau yang sama
denggan kemiringan pisau yang berbeda didapatkan hasil cacahan dan
presentasi hasil cacahan cenderung konstan karna pengaruh kecepatan
potong. Ukuran cacahan gaplek memungkinkan proses penepungan
menjadi lebih cepat dan kuantitas penepungan juga akan bertambah.
3. Putaran motor
Putaran poros motor akan menggerakkan pisau pencacah yang
terpasang pada poros dan berputar mengikuti gerakan poros tersebut .
gerak putaran pisau pada poros tersebut tampak sepeti gerakan pada
gambar 2.5 dengan kecepatan putar yang dimilikinya .

Production and Maintenance Engineering xxiv

 Gambar 2.5 : Kecepatan putar
(Sumber: Douglas C. Giancoli,2005)
Semakin cepat putaran dari pisau akan mempengaruhi kuantitas
cacahan yang dihasilkan. Muchsin A.S.Ralah,dkk.2017 dalam kajiannya
yang berjudul pengaruh kecepatan putar terhadap unjuk kerja mesin
pencacah pelepah kelapa sawit (chopper) tipe TEP-1 mengatakan
bahwa kecepatan putar berpengaruh terhadap kuantitas kerja .
kecepatan puatar pencacaaha terbaik berkisar antara 1200 Rpm sampai
dengan 1600 Rpm.
Gambar tersebut di atas dapat diturunkan persamaan sebagai berikut:
Kecepatan (Ʋ)merupakan kecepatan linear atau kecepatan yang
biasa kita jumpai dalam gerak lurus, kecepatan sudut atau disebut
omega (ω) dan kecepatan linear (Ʋ) dihubungka denan persamaan:
Ʋ
ω =
r
dimana :
Ʋ = Kecepatan linear ( m/s)
r = Jari-jari lintasan (m)
nilai kecepatan sudut dapat dicari jika diketahui frekuensi ataupun
periodenya. Untuk mencari nilai kecepatan sudut (ω) dipakai rumus :
2π
ω=¿2 πf atau ω=
T
Dimana :
ω = Kecepatan sudut ( rad/s )
22
π= atau 3,14
7
4. Kuantitas
a) Kuantitas teoritis penepungan
Kapaitas teoritis merupakan kuantitas mesin berdasarkan
perhitungan variabel dan dimensi saringan pada mesin penepung
kuantitas teoritis mesin penepung gaplek tipe cacah dihitumg dengan

Production and Maintenance Engineering xxv

 menggunakan pendekatan dengan persamaan laju alir massa partikel
hasil penepungan pada saringan, yang dihitung dengan persamaan :
ṁ=ρ ∙ A ∙ v ...............................(Potter dan Wiggert,2007)

Dimana :
ṁ= laju alir massa (kg/s)
A = luas lubang pada saringan (mm²)
v = kecepatan jatuh partkel melewati saringan (m/s)
b) Kuantitas aktual penepungan
Kuantitas aktual penepungan dihitung untuk mengetahui
kemampuan mesin untuk menggiling cacahan gaplek hingga menjadi
tepung pada keadaan aktual. Kuantitas penepungan merupakan nilai
kuantitas yang diperoleh sampai hasil cacahan gaplek benar-benar
menjadi tepung yang halus. Penepungan dapat diperolek dengan
persamaan:
m
Ka=
t
Dimana :
Ka = kuantitas penepungan mesin (kg/jam)
m = Massa bahan (kg)
t = Waktu penepungan (jam)
c) Efisiensi penepungan
Efisiensi mesin dihitung dengan menggunakan persmaan
sebagai berikut:
Ka
Ƞ= x 100%
Kt
Dimana :
Ƞ = Efisiensi penepungan
Ka = kuantitas aktual penepungan (kg/jam)
Kt = kuantitas teoritis penepungan (kg/jam)..........(Agus Haryanto)

Production and Maintenance Engineering xxvi

 BAB III
METODE PENELITIAN
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode kaji tindak,
lamanya waktu penelitian 6 bulan, dan lokasi kegiatan pada beberapa tempat
sehubungan dengan kebutuhan kegiatan tersebut. Adapun tahapan-tahapan
kegiatan sebagai berikut:
3.1 Observasi Lapangan
Observasi lapangan, untuk keperluan pengamatan pembuatan tepung
gaplek akan dilakukan pada 3 lokasi, sebagai sentra pembuatan tepung
gaplek. Adapun tujuan pengamatan yakni mengamati teknologi dan proses
pembuatan. Kegiatan observasi juga dilakukan pada pasar-pasar tradisional di
kota kupang untuk mengamati mesin penepung gaplek tipe disk mill dan
prinsip kerjanya. Data yang diperoleh dari pengamatan ini akan dilakukan
Analisa lebih lanjut guna keperluan pengembangan konsep teknologi yang
dibangun. Adapun data-data yang diambil yaitu dimensi gaplek, berat gaplek,
dan proses penepungan gaplek secara manual maupun dengan menggunakan
mesin penepung Disk mill.

Gambar 3.1 : Proses penjemuran gaplek

(Sumber : Observasi lapangan 2021)
Dari data yang diperoleh diketahui bahwa sebagian besar industri kecil
dan menengah menggunakan gaplek yang beredar di pasaran sebagai bahan
baku pokok dalam proses pembuatan tepung gaplek. Ukuran gaplek yang

Production and Maintenance Engineering xxvii

 beredar di pasaran adalah150 x 30 mm untuk gaplek kubusdengan kadar air
14 – 18 % dan kadar serat 4 – 6 %(survey lapangan,2021). Oleh karena itu
dalam proses penepungan gaplek perlu dilakukan pencacahan terlebih dahulu
sebelum dilakukan proses penepungan. Faktor lain pencacahan dilakukan
adalah karenapada bagian hopper mesin disk mill terdapat komponen
penyortir sehingga gaplek dalam ukuran besar tidak bisa masuk ke ruang
penepungan. Untuk 1 jam proses permesinan, mesin penepung gaplek tipe
Disk mill ini hanya mampu menghasilkan 1 – 2,5 kg tepung gaplek.

Gambar 3.2 : hasil cacahan gaplek

(Sumber : Observasi lapangan,2021)
3.2 KajiPustaka
Kunjungan ke perpustakaan, mengkaji beberapa literatur berupa buku,
jurnal, dan browsing jaringan pada reverensi adalah beberapa cara yang
dilakukan dalam kajian pustaka. adapun yang diperoleh sebagaimana
dituangkan dalam teori dasar, dan metode penelitian. referensi literatur
tersebut sebagaimana tercantum dalam daftar pustaka.
3.3 Analisa Data Awal
1. Melakukan analisa data dari hasil observasi diatas dan dikembangkan
dengan ilmu pengetahuan untuk membangun konsep-konsep yang akan
dijadikan sebagai dasar perencanaan teknologi.
2. Menetapkan ukuran panjang dan jarak dari mata cacah cacah untuk
memfokuskan tegangan cacah pada gaplek sehingga gaya yang diberikan
mampu mencacah gaplek yang akan digiling.
3. Berdasarkan data hasil observasi diatas maka dioleh data tersebut untuk
merancang pisau cacah dan landasan cacah.
1. Pisau cacah dirancang dengan pertimbangan gaya cacah terhadap
kekuatan gaplek.

Production and Maintenance Engineering xxviii

 F
τ=
A
Keterangan :
τ = tegangan tekan (N/mm)
A = luas penampang (mm²)
F = Gaya (N)
2. Landasan cacah dirancang dengan pertimbangan kekuatan atau
mampu tahan bahan terhadap beban cacah yang diterima pada saat
melakukan pencacahan.
Llc = Fc . σ g
= Llc ≥Fc
Keterangan :
Llc = Luas landasan cacah (mm2)
Fc = Gaya cacah (N)
σ g = Tegangan gaplek
3.4 Konsep Teknologi

Teknologi ini dikembangkan dengan pertimbangan konsep-konsep

sebagai berikut:

1. Pada tahap pencacahan dikembangkan konsep tegangan pukul (impak) alu

terhadap gaplek yang diletakkan di dalam lesung. tegangan pukul alu
diaplikasikan menjadi tegangan pukul cacah/pisau cacah terhadap gaplek
dengan pertimbangan kemampuan cacah cacah/pisau tehadap kekuatan
gaplek (Fc≥ Kekuatan gaplek).
2. Pada tahap penepungan dikembangkan konsep Disk mill dimana salah satu
disk penepungan berputar sedangkan disk penepungan lain tetap pada
posisinya. Konsep Disk mill pada Mesin Penepung Gaplek Tipe Cacah
dikembangkan menjadi Double Disk mill dengan penambahan gigi
penepungan yang panjangnya berfariasi sehingga cacahan gaplek dapat
lebih mudah terperangkap di antara gigi penepungan sehingga efek
penyobekan bisa terjadi dengan sempurnah.

Production and Maintenance Engineering xxix

Tabel 3.1 : Perbandingan teknologi

No Teknologi yang digunakan Sistim Gaya yang digunakan

kerja
1 Alu dan lesung Manual Pukul/impak
2 Disk mill Mesin -gaya puntir
-gaya gesek
3 Mesin Penepung Gaplek Mesin -gaya impak
Tipe Sisier
-gaya gesek
-gaya puntir
-gaya dorong
(Sumber : Survey lapangan 2021)

Production and Maintenance Engineering xxx

3.5 Perancangan dan Perencanaan
3.5.1 Mekanisme Gaya-gaya pada Mesin Penepung Gaplek Tipe Cacah

Production and Maintenance Engineering xxxi

Gambar 3.3 : Mekanisme Gaya-gaya yang Bekerja pada Mesin Penepung Gaplek
Tipe Cacah.

Keterangan gambar :
Unit 1 : Unit cacah gaplek
Unit 2 : Unit penepung

Production and Maintenance Engineering xxxii

 nc : Putaran poros cacah
np : Putaran poros penepung
1 Gaplek 10 Pengarah cacahan gaplek
2 Hopper 11 Mata penepung gaplek
3 Gaplek 12 Disk penepung
4 Cacah/pisau 13 Poros penepung
5 Jarak antar cacah 14 Bantalan
6 Roda gigi/ puli 15 Saringan
7 Poros cacah 16 Tepung gaplek
8 Bantalan cacah 17 Saluran tepung gaplek
9 Cacahan gaplek 18. Landasan Cacah
Mekanisme gaya yang bekerja pada mesin penepung gaplek tipe
cacah gambar 3.1 di atas yakni gaya yang bekerja pada pisau pencacah
(Fc) terhadap gaplek dalam mencacah.
Hubungan tersebut dapat berupa persamaan :

σ c > σ g ..........................................................................Direncanakan

Pada landasan cacah, bekerja gaya cacah (Fc), yang menghasilkan

tegangan landasan (σ l ¿ terhadap tegangan cacah (σ c ¿, berlaku hubungan:

σ l> σ c ……........................................................…… Direncanakan

Pada ruang penepung bekerja gaya gesek gigi (Fp) terhadap cacahan
gaplek. Gaya gesek dari gigi-gigi penepung yang menghasilkan tegangan
geser(τ¿ ¿ g)¿ terhadap cacahan gaplek. Hal ini menghasilkan tepung
gaplek tersebut.
3.5.2 Perancangan dan Perencanaan Komponen-komponen Mesin Penepung
Gaplek Tipe Cacah

Production and Maintenance Engineering xxxiii

 Perancangan komonen-komponen mesin penepung gaplek tipe cacah ini
dilakukan dengan pendekatan fungsional dan konstruksional dari setiap
komponen sebagai berikut:
1) Pisau cacah
Pisau cacah berfungsi untuk mencacah gaplek yang berada pada
lintasan cacah . pada proses pencacahan berlaku hubungan antara
tegangan dalam kaitan tegangan cacah (σc) terhadap tegangan gaplek
(σg) atau dengan persamaan
σc≥σg..........................................................................(syarat cacah)
Keterangan :
σc= Tegangan cacah (N/mm²)
σg= Tegangan gaplek (N/mm2)
Dimensi dan konstruksi pisau cacah tampak seperti gambar berikut:
(D)

(d)

(l)

(L)

(P) (p)

Gambar 3.4 : Cacah/pisau cacah

Sumber: Data pribadi
Keterangan :
D = diameter luar (mm)
d =diameter dalam (mm)
L =lebar bilah pisau (mm)
l =lebar mata pisau(mm)
P=panjang bilah pisau (mm)
p =panjang mata pisau (mm)

a. Putaran pisau

Production and Maintenance Engineering xxxiv

 Q(g/menit)
n= (put/menit)
q ( g/ puti)
dimana :
n = putaran pisau (put/menit)
Q = kuantitas mesin (g/menit)
q = potongan per putaran (g/put)
b. Kecepatan potong pada pisau
2π .r.n
Vp = ..............( Sularso dan Kiyokatsu Suga, 2004 :
60.100
166 )
Dimana :
Vp = kecepatan potong pisau
n = putaran pisau
r = jarak poros ke pusat perajang
c. Gaya potong pisau
F = A x Fs......................................................... ( K.Gieck,2005 )
Dimana :
A = luas penampang bidang yang dipotong (mm)
Fs = tegangan geser gaplek (kg/cm²)
d. Daya potong pisau
P = F . Vp....................................................( Sularso, 1991 : 7 )
Dimana :
P = daya potong piisau
F = gaya potong pisau
Vp = kecepatan potong

Production and Maintenance Engineering xxxv

 2) Jarak pisau cacah
Pengaturan jarak antar sisi sangat berpengaruh terhadap kecepatan
pencacahan . semakin kecil jarak antar cacah cacah semakin besar juga
gaya yang dibutuhkan cacah/pisau cacah untuk mencacah gaplek.
Jarak antar pisau cacah tampak seperti gambar berikut:
1

4
3

Gambar 3.5 : Sketsa jarak antar cacah/pisau cacah

Keterangan :
1 = Jarak antar cacah/pisau cacah (mm)
2 = Pisau cacah
3 = Poros cacah
4 = Baut pengikat pisau cacah
Jarak antar cacah-cacah dapat dihitung dengan perhitungan daya
untuk memotong gaplek sebagai berikut:
P₁ = F . V . z
d.n
P₁ = F .z
100.60
Dimana :
F = gaya potong (N)
V = kecepatan potong (m/s)
z = jumlah mata pisau
d = jarak sumbu poros dengan gaplek yang dipotong (cm)

Production and Maintenance Engineering xxxvi

 3) Landasan cacah
Landasan cacah adalah bagian mesin yang berfungsi untuk
menahan gaplek agar pisau cacah bisa mencacah gaplek sebelum masuk
ke bagian penepungan. Landasan cacah dirancang dengan penambahan
lubang lintasan pisau cacah agar pada saat proses pencacahan terjadi
pisau bisa bergerak bebas atau tidak kandas. Fungsi lain dari penambahan
lubang lintasan pada landasan cacah adalah sebagai lubang tempat
lewatnya gaplek yang sudah dicacah untuk selanjutnya masuk ke bak
penepungan. landasan cacah dirancang dengan perhitungan tegangan
cacah terhadap kekuatan landasan ( σ c≤ kekuatan landasan) agar saat
proses pencacahan terjadi landasan tidak bengkok/rusak. landasan
dirancang dengan pertimbangan ruang gerak pisau dan kuantitas
penampung gaplek yang akan dicacah.

L
p1

p2
R P

Gambar 3.6: Landasan cacah

Sumber : Data pribadi
Keterangan :
R =radius (mm)
P =panjang landasan (mm)
p1 =panjang lintasan pisau (mm)
p2 =jarak antar lintasan (mm)
L = lebar landasan (mm)

Production and Maintenance Engineering xxxvii

 Kekuatan landasan dapat dihitung dengan rumus :
τ=r.F
Dimana :
τ = torsi (Nm)
r = lengan gaya (m)
F = gaya yang diberikan tegak lurus dengan lengan gaya (N)
4) Poros cacah
Poros cacah adalah komponen mesin yang berfungsi untuk
meneruskan putaran dari motor penggerak ke pisau cacah dalam proses
permesinan. Poros cacah dirancang dengan pertimbangan kecepatan
putar motor penggerak terhadap kemampuan/gaya cacah pisau cacah.
Kekuatan poros terhadap momen torsi sangat berpengaruh terhadap
terjadinya defleksi sudut . kalau defleksi sudut melampaui batas tertentu,
akan menimbulkan getaran sehigga besarnya deformasi yang disebabkan
oleh momen torsi pada poros harus dibatasi. Untuk poros yang dipasang
pada mesin umum dalam kondisi kerja normal, besarnya defleksi sudut
dibatasi 0,08 [deg/ft] panjang poros. Untuk poros transmisi besarnya
deleksi sudut dibatasi satu derajat untuk panjang poros sebesar 20 x
diameter poros dan untuk poros Cam pada mesin pembakaran dalam dan
dibatasi 0,5 derajat tanpa memperhatikan panjang poros .
Diameter poros ditentukan dengan rumus sebagai berikut:

ds =
[ 5,1
]
K . C . T 1/3 .............(Sularso dan Kyokatsu Suga, 2004: 8)
a2 t b

Keterangan :
K t = faktor koreksi tumbukan 2
C b =faktor koreksi lenturan 2, {harganya antara 1,2 – 2,3, jika
diperkirakan tidak akan terjadi pembebanan lentur maka diambil = 2,0}
(Sularso dan Kyokatsu Suga, 2004: 8)

Production and Maintenance Engineering xxxviii

 Ø2 Ø1

(P)

Gambar 3.7 : Poros cacah

Sumber : Data pribadi
Keterangan :
P = panjang poros (mm)
Ø1= diameter luar poros (mm)
Ø2= diameter dudukan bantalan (mm)
3. Hopper pengarah cacahan gaplek
Hopper penerus adalah komponen mesin yang berfungsi untuk
meneruskan/menyalurkan gaplek yang sudah dicacah dari ruang cacah ke
ruang penepung. Komponen ini dirancang memusat ke tengah agar
cacahan gaplek yang masih berukuran besar bisa dicacah ulang sambil
ditekan masuk ke ruang penepungan.
(P)

(R)
(L)

(T)

(p)

Gambar 3.8 : Hopper pengarah

Sumber : Data pribadi
Keterangan :
R = radius (mm)
L= luas (mm)
T = tinggi (mm)

Production and Maintenance Engineering xxxix

 P =panjang (mm)
p = panjang (mm)
Karena hopper memiliki dua ukuran (berbentuk piramida
terpancung) maka hoper dirancang dengan rumus sebaga berikut:
1
V= h( A1+A2√ A ₁. A ₂)
2
Dimana :
V=Volume hopper
A1 = luas tutup(mm)
A2 =luas alas (mm)
h = tinggi (mm)
Untuk mencari luas alas atau tutup digunakan rumus :
A1 =p1 x l1 / A2 =p2 x l2
4. Disk penepung
Disk penepung adalah komponen mesin yang berfungsi untuk
menggiling cacahan gaplek menjadi ukuran yang lebih halus (tepung).
Disk penepung dirancang dengan sistim double disk dimana salah satu
disk penepung berputar sedangkan disk penepung lainnya tetap/tidak
berputar. Efek penyobekan didapatkan karena adanya pergerakan
salah satu disk penepung, selain itu bahan juga mengalami gesekan
gigi plat penepung dan juga dinding alat sehingga memungkinkan
gaplek dapat digiling menjadi tepung.
(X)

(D)
(d)

Gambar 3.9 : Disk penepung

Keterangan :
X = gigi penepungan

Production and Maintenance Engineering xl

 D = diameter luar piringan (mm)
d = diameter dalam piringan (mm)

rumus yang digunakan untuk perhitungan disk penepung antara lain:

P= l.t
σ ba h an ≥ σ gaya penepung .....................(syarat penepungan)
σ bahan F
‾ σ= /σ penepung =
n A
Dimana :
σ =¿ tegangan bahan yang diijinkan (N/mm²)
‾ σ = tegangan penepung (N/mm²)
n=¿ faktor keamanan
F=¿gaya penepung
A=¿Luas penampang
5. Saringan
Saringan adalah komponen mesin yang berfungsi untuk
memisahkan butiran gaplek yang masih kasar dengan tepung gaplek
untuk digiling kembali. Penyaringan terjadi karena adanya getaran
dari proses penepungan.

(R) (P)

Gambar 3.10 : Saringan

Keterangan :
R = radius (mm)
P = panjang (mm)

Production and Maintenance Engineering xli

 Perancangan saringan tepung gaplek dengan menggunakan rumus
sebagai berikut:
Ks = P1 . P2 . L ........................................................ (direncanaka)
Dimana :
Ks = keliling saringan (mm)
P1 = panjang bak penepungan (mm)
P2 = panjang saluran tepung (mm)
L = lebar saringan (mm)
6. Saluran tepung gaplek
Saluran tepung gaplek adalah komponen mesin yang berfungsi
sebaga tempat lewatnya tepung gaplek yang sudah disaring ke wadah
tempat penampungan tepung gaplek.
(T)

(P)

(L)

Gambar 3.11 : Saluran tepung gaplek

Keterangan :
P = panjang (mm)
L = lebar (mm)
T = tinggi (mm)
Perencanaan saluran tepung gaplek dengan rumus sebagai berikut :
K= Ps . Ls ................................................................................................. (direncanakan)
Dimana :
K = keliling saluran tepung (mm)
Ps = panjang saringan tepung (mm)
Ls = luas saringan tepung (mm)

Production and Maintenance Engineering xlii

3.6 Formula pendukung perencanaan dan pembuatan alat
3.6.1 Perencanaan hopper
Hopper berfungsi sebagai penampung sekaligus sebagai saluran
masuk gaplek kedalam ruang cacah . hopper yang dibuat merupakan
rangkaian dari suatu yunit mesin penepung gaplek tipe cacah.
perancangan hopper didesain untuk memudahkan pekerja untuk
memasukkan gaplek kedalam ruang cacah . ukuran atau dimensi hopper
disesuaikan dengan ukuran bahan gaplek yang akan dimasukkan . jenis
bahan yam digunakan yakni baja tahan karat dengan ketebalan 0,2 mm.
Hasil perancangan gambar kerja hopper menjadi acuan untuk proses
pembuatan hopper.
c
B D

c1
b1 d1

a1

Gambar 3.12 : sketsa hopper sebelum dibending

140 mm 60mm

100 mm

135 mm 50 mm

Gambar 3.13: sesudah dibending

Untuk menghitung luas bentangan atas hopper digunakan rumus
sebagai berikut:
y
a=a-
2
b=b–y
c=c–y

Production and Maintenance Engineering xliii

 y
d=d-
2

jadi luas keseluruhan adalah :

L = (a+b+c+d)-3y
Untung menghitung luas bentangan alas hopper digunakan rumus
sebagai berikut :
y
a1 = a1
2
b1 = b1-y
c1 = c1-y
y
d1 = d1-
2
jadi luas keseluruhan adalah :
L= (a1+b1+c1+d1)-3y
A. Perhitungan Bentangan Plat Untuk Hoper
Tabel 3.2:.Lipatan plat untuk sudut bending 90°

(Sumber:Heman Wantho)

Production and Maintenance Engineering xliv

 Keterangan:
S = tebal plat
R = radius lekukan
Y = faktor yang nilainya tergantung ketebalan plat dan radius lekukan
( tabel)

Garis bending / Garis lipatan

Garis potong

Tabel 3.3:.nilai y :
0,5 0,75 1 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12 15
2 0,6 0,5 0,3 0,1
3 1,0 0,9 0,8 0,5 0,25
Nilai
4 1,5 1,3 1,2 1,0 0,7 0,4 0,2
S y
5 1,9 1,8 1,6 1,4 1,1 0,9 0,6 0,1
7,5 3,0 2,8 2,7 2,4 2,2 1,9 1,7 1,2 0,6 0,1
10 4,0 3,9 3,8 3,6 3,3 3,0 2,8 2,2 1,7 1,2 0,2
15 6,2 6,1 5,9 5,7 5,3 5,2 5,0 4,4 3,9 3,4 2,4 1,2 0,3
20 8,5 8,2 8,1 7,8 7,5 7,3 7,0 6,5 6,0 5,5 4,5 3,4 2,4 0,8
(Sumber:Heman Wantho)

Production and Maintenance Engineering xlv

 Tabel 3.4: Lipatan plat untuk sudut bending 1° + 89° dan 91° + 165°

(Sumber:Heman Wantho)

1
c/1° = mm
1000
Keterangan :
S = tebal plat
R = radius lekukan
c/1° = faktor lekukan yang nilainya tergantung ketebalan plat pada
radius lekukan (tabel)

Production and Maintenance Engineering xlvi

 Tabel 3.5: Nilai c/1°

2 3 4 5 7,5 10 15 20
0,5 40 55 75 90 135 180 265 355
0,7 40 60 75 95 135 180 270 355
1 45 60 80 95 140 185 270 360
R 1,5 50 65 85 100 145 190 275 360
2 70 85 105 150 190 280 365
2,5 75 110 155 195 285 370
3 115 155 200 290 375
4 120 165 210 295 385
5 175 220 305 395
6 185 225 315 400
8 245 330 420
10 350 435
nilai c/1°
12 365 445
15 480
(Sumber: Heman Wantho)

3.6.2 Perencanaan poros

Elemen mesin yang merupakan salah satu bagian terpenting dari
tiap-tiap mesin adalah poros (saft). Pada umumnya mesin meneruskan
daya besama-sama dengan putaran yang dilakukan oleh poros. Poros
tersebut dapat dipasang pulley, roda gigi dan naf yang ikut berputar
dengan poros . pembebanan pada poros sangat bergantung pada daya
dan putaran mesin yang diteruskan ,serta pengaruh gaya yang

Production and Maintenance Engineering xlvii

 ditimbulkan oleh bagan-bagian mesin yang didukung dan ikut
berputar bersama poros.beban puntir disebabkan oleh daya dan
putaran mesin, sedangkan beban lentur gaya-gaya radial dan aksial
yang timbul. dalam hal tertentu poros dapat terjadi beban puntir atau
lentur saja. Namun demikian, kombinasi beban lentur dan beban
puntir dapat juga sekaligus terjadi pada poros, bahkan bisa pula
disertai oleh beban aksial. Pendkatan yang dilakukan dalam
merencanakan poros untuk berbagai jenis pembebanan berdasarkan
tegangan geser, tegangan tarik atau tekan, dan tegangan lentur. Selain
itu juga faktor kombinasi kejut dan lelah untuk momen lentur dan torsi
juga digunakan agar diperoleh hasil perencanaan poros yang baik.

Gambar 3.14: Sketsa poros

(sumber : data pribadi)
Berikut adalah perhitungan yang digunakan dalam
merencanakan sebuah poros yang mengalami beban lentur maupun
puntir yaitu:
1. Menghitung daya rencana
Pd =fc . P (kW)......................................................(Sularso, 1991:7)
Keterangan :
Pd = daya rencana(kW)
fc = faktor koreksi
P = daya nominal (kW)
2. Menghitung momen yang terjadi pada poros
Pd
T = 9,74 x 105. 1 ....................................................(Sularso,
n
1991:7)
Keterangan :
T = momen rencana (kg.mm)

Production and Maintenance Engineering xlviii

 n1 = putaran poros (rpm)

3. Gaya tarik roda gigi pada pembebanan poros

T
(T1 – T2) = ................................................(Daryanto, 2000: 117)
R
Keterangan :
T = torsi motor penggerak (kg.mm)
R= jari-jari roda gigi pada poros (rpm)
4. Mencari tegangan geser yang diijinkan
σB
τa¿ ..........................................................(Sularso, 1991:7)
sf ₁ xsf ₂
Keterangan :
τ a =tegangan geser yang diijinkan (kg/mm2)
sf 1 = faktor keamanan yang tergantung pada jenis bahan, dimana
untuk bahan S-C besarnya adalah 6,0.
sf 2= faktor keamanan yang bergantung dari bentuk poros dimana
harganya berkisar antara 1,3-3,0
5. Menentukan diameter poros

ds=
[ 5,1
]
K . C . T 1/3 ........(Sularso dan Kyokatsu Suga, 2004: 8)
a2 t b

Keterangan :
K t = faktor koreksi tumbukan 2
C b =faktor koreksi lenturan 2,
{harganya antara 1,2 – 2,3, jika diperkirakan tidak akan terjadi
pembebanan lentur maka diambil = 2,0}
(Sularso dan Kyokatsu Suga, 2004: 8)
6. Momen Puntir Pada Poros (Mp) :

Production and Maintenance Engineering xlix

 Mp
p 
Mp =
σp x M w / Mw
Dimana :
p  tegangan puntir
Mp  momen puntir (N/mm)

M w = momen tahanan puntir (N/mm)

Mp=F . a (N/mm)

7. Beban torsi pada poros

π 3
T= dτ
16
Dimana :
T = torsi atau momen puntir yang terjadi pada poros
π = jari-jari poros
d = diameter poros
8. Kombinasi beban torsi dengan momen lengkung
Ketika pada poros bekerja beban torsi dan momen lengkung terjadi
maka pada poros terjadi tegangan puntir dan tegangan lengkung
secara bersamaan pula .
Berikut adalah rumus yang digunakan dalam menghitung
paduan beban torsi dan momen lengkung.
1 1
τ max ¿
2
√ σ +4 τ ²/σ t-max = σt2 ...............(Dahmir Dahlan, 2012)
keterangan :
τ max = tegangan maksimal
σ = tegangan puntir
3.6.3 Menentukan bantalan yang digunakan
Bantalan adalah suatu elemen mesin yang menumpu poros
berbeban, Sehingga putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat
berlangsung secara halus aman dan umur panjang.Bantalan harus
cukup kokoh untuk memungkinkan poros serta elemen mesin

Production and Maintenance Engineering l

 lainnya bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan
baik maka prestasi seluruh mesin akan menurun atau tidak bekerja
secara semestinya. Dalam perencanaan ini menggunakan bantalan
radial ditambah dengan housing.

Bantalan mempunyai gaya reaksi terhadap gaya yang

ditimbulkan oleh poros baik aksial, radial maupun gabungan antara
aksial dan radial. Gaya radial adalah apabila sebagian besar gaya
yang diterima bantalan mengarah tegak lurus pada sumbu poros.
Sedangkan gaya aksial adalah apabila sebagian besar gaya yang
diterima bantalan sejajar dengan sumbu poros.

Gambar 3.15: penampang bearing

Tabel 3.6: Ukuran Ball bearing

Production and Maintenance Engineering li

 Kode Kode
D D L D D L
Bearing Bearing
605 5 14 5 625 5 16 5
606 6 17 6 626 6 19 6
607 7 19 6 627 7 22 7
608 8 22 7 628 8 24 8
609 9 24 7 629 9 26 8
623 3 10 4 634 4 16 5
624 4 13 5 635 5 19 6
Kode Kode
D D L D D L
Bearing Bearing
6000 10 26 8 6200 10 30 9
6001 12 28 8 6201 12 32 10
6002 15 32 9 6202 15 35 11
6003 17 35 10 6203 17 40 12
6004 20 42 12 6204 20 47 14
6005 25 47 12 6205 25 52 15
6006 30 55 13 6206 30 62 16
6007 35 62 14 6207 35 72 17
6008 40 68 15 6208 40 80 18
6009 45 75 16 6209 45 85 19
6010 50 80 16 6210 50 90 20
(Sumber :Nurma Ardimas,2016)

Tabel 3.7 Tabel ekuivalen bantalan

Production and Maintenance Engineering lii

 Perhitungan bantalan dapat dihitung dengan rumus:
1. Beban bantalan dapat dihitung dengan rumus:
P = XFr + YFa..................................................................(Sularso,1997)
Keterangan :
Pd = Beban ekuivalen dinamis (kg)
Fr:= Beban radial (kg)
Fa: Beban aksial (kg )
2. Umur bantalan dapat dihitung dengan rumus
Lh = 500 . fh3...................................................(Sularso, 1997.hal 136)
Dimana
Fh = fn/p
Fn =33,3/n
Keterangan :
Lh = umur bantalan
C = kuantitas produksi (kg)
P = beban dinamis (N)
n = putaran kerja mesin (rpm)
fh = faktor umur (putaran)
fn = faktor kecepatan (rpm)
3.6.4 Perhitungan daya

Production and Maintenance Engineering liii

 Daya motor yang digunakan untuk memutar poros perluh
diperhitungkan, daya motor poros cacah adalah daya motor yang
dibutuhkan untuk memutar poros pencacah yang dibagi dengan
efisiensi mekanismenya.
Gesekan yang terjadi pada proses pencacahan akan menyebabkan
kehilangan daya , secara pendekatan kehilangan daya tersebut dapat
dihitung dengan rumus:
T f .d .n Fr . d . n
fHP = =f ...................................(Deutchman, 1975 :
63025 126050
482)
Dimana :
fHP = daya yang hilang karna gesekan(Hp)
Tf = torsi akibat gesekan (lbf.in)
Fr = gaya radial pada bearing (lbf)
f = koefisien gesek
d = diameter poros (mm)
n = putaran poros ( rpm)
3.6.5 Pemilihan motor penggerak
1. Spesifikasi motor
Tenaga penggerak biasanya menggunakan motor listrik
aataupun motor bensin . dimana motor penggerak berfungsi
sebagai sumber energi (daya) yang ditransmisikan melalui sprocket
dan rantai dan untuk menggerakkan motor penggerak tersebut
dibutuhkan bahan bakar.

Gambar 3.16 : Motor penggerak (motor bensin)

(Sumber : Data pribadi)
Production and Maintenance Engineering liv
Tabel 3.8: Faktor koreksi pemilihan daya motor
Mesin yang digerakkan Penggerak
Momen punter puncak Momen punter puncak¿
200% 200%
Motor arus bolak-balik Motor arus bolak-balik
(momen normal, (momen tinggi, fasa
sangkar bajing, tunggal, lilitan seri),
sinkron), motor arus motor arus searah ( lilitan
searah (lilitan shunt) kompon, lilitan
seri)mesin torak, kopling
tak tetap.
Jumlah jam kerja tiap Jumlah jam kerja tiap
hari hari
3-5 8-10 16-24 3-5 8-10 16-24
Jam Jam Jam jam jam Jam
Pengaduk zat cair. 1,0 1,1 1,2 1,2 1,3 1,4
Variasi
beban

Konveyor sabuk 1,2 1,3 1,4 1,4 1,5 1,6

Variasi beban
kecil

Konveyor , pompa 1,3 1, 4 1,5 1,6 1,7 1,8

Variasi beban

torak, kompresor.
sedang

1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0

Penghancur,
Variasi beban besar

gilingan bola atau

batang, pen
gangkat, mesin
pabrik karet (rol,
kalender)

(Sumber : Sularso,1997)

Production and Maintenance Engineering lv

 2. Perhitungan daya motor
Menurut faktor koreksi tabel 2.1 di atas , mesin penepung
gaplek tipe cacah ini menggunakan faktor koreksi (fc) dengan momen
puntir tinggi untuk variasi beban besar dengan jam kerja 3-5 jam , fc =
1,5 daya motor yang diperluhkan untuk memutar poros pencacah dan
poros giling.Adapun persamaan untuk mencari daya rencana motor
bensin .
Pd = fc.P(kw).................................................(Sularso,1997)
Dimana :
Pd = daya rencana
fc = Faktor koreksi
P = Daya nominal
3.6.6 Perencanaan transmisi
Sistem transmisi adalah sistem yang berfungsi untuk
mengkonversi torsi dan kecepatan putar mesin menjadi torsi dan
kecepatan yang berbeda-beda untuk diteruskan ke penggerak
akhir.konversi ini mengubah kecepatan putar yang tinggi menjadi
lebih rendah dan bertenaga atau sebaliknya. Dalam perancangan ini
mesin pencacah gaplek tipe cacah menggunakan transmisi rantai.

Gambar 3.17: rantai dan sprocket

(Sumber : R.S Khurmi & J.K Gupta,2005)

A. Rasio kecepatan rantai penggerak dinyatakan dengan rumus

Production and Maintenance Engineering lvi

 n1 z 2
VR= = ............................ (R.S Khurmi & J.K Gupta,2005)
n2 z 1
Keterangan :
n1 = Kecepatan rotasi dari soricket kecil dari motor (rpm)
n2 = Kecepatan rotasi dari soricket besar dari motor (rpm)
z1 = jumlah gigi dari sprocket kecil dari motor
z2 = jumlah gigi dari sprocket besar dari motor
B. Jumlah sambungan rantai

K=
2 p [
T 1+T 2 2 x T 2−T 1
+ +
2π ] p
. ............(R.S Khurmi & J.K
x
Gupta,2005)
Keterangan :
T1 = Jumlah gigi pada sprocket kecil
T2 = Jumlah gigi pada sprocket besar
p = Pitch
x = center distance
C. Panjang rantai dan Center Distance

Gambar 3.18: Panjang rantai

(Sumber :R .S Khurmi & J.K Gupta,2005)
Untuk memperoleh panjang rantai dapat dihitung dari hasil
perkalian antara jumlah sambungan rantai (K) dengan pitch rantai.
L = K . p.............................. (R.S Khurmi & J.K Gupta,2005)
Keterangan :
L = panjang rantai (mm)
K = jumlah sambungan rantai
p = pitch rantai (mm)

Production and Maintenance Engineering lvii

 D. Perbandingan putaran poros pencacah dan poros penepung
Penentuan perbandingan putaran poros cacah dan poros
penepung bertujuan untuk menghindari penumpukan produk pada
bagian-bagian tertentu yang dapat mengakibatkan kegagalan
sistem pada saat proses permasinan terjadi. Berikut adalah rumus
untuk menentukan perbandingan putaran antar poros:
1. Menentukan jumlah gigi sprocket.
d z1
= …………………….......……………..(Sularso, 1987)
D z2
Keterangan :
d = Diameter sprocket penggerak (mm)
D = Diameter sprocket yang digerakan (mm)
z1 = Jumlah gigi sprocket penggerak (buah)
z2 = Jumlah gigi sprocket yang digerakan (buah)
2. Putaran sprocket
z1
n2 = .n (Sularso, 1987)
z2 1 ………………………………………………......….

Keterangan :
z1 = Jumlah gigi sprocket penggerak (buah)
z2 = Jumlah gigi sprocket yang digerakan (buah)
n1 = Putaran sprocket penggerak(rpm)
n2 = Putaran sprocket yang digerakan (rpm)
3. Rumus diameter rata – rata sprocket dapat dihitung sebagai
berikut :
a. Untuk sprocket penggerak
P
Dp = 180
sin( )
z1
Keterangan :
Dp = Diameter rata – rata sprocket (mm)

Production and Maintenance Engineering lviii

 p = Pitch (mm)
z1 = Jumlah gigi sprocket penggerak (buah)

b. Untuk sprocket yang digerakan

P
Dp = 180
sin( )
z2
Keterangan :
Dp = Diameter rata – rata sprocket (mm)
p = Pitch (mm)
z2 = Jumlah gigi sprocket yang digerakan (buah)
 Perbandingan putaran antara motor dan poros cacah = 4 : 1
 Perbandingan putaran antara motor dan poros penepung =
2:1
 Perbandinga putaran poros cacah dan penepung = 2 : 1
3.6.7 Perencanaan rangka
Rangka berfungsi sebagai tempat pemasangan komponen-
komponen dan sebagai penopang . agar rangka mesin aman dan kuat
maka syarat yang diperluhkan adalah tegangan maksimum yang
diterima oleh rangka mesin (σ A) lebih kecil atau sama dengan
tegangan ijin material (σ t) atau ( σ A ≤ σ t ). Material rangka adalah
profil L ukuran 25x25x3 mm. Untuk memenuhi persyaratan
perencanaan rangka maka perluh dilakukan perhitungan beban yang
ada pada rangka tersebut berupa gaya berat sebagai berikut.
1. Gaya
Gaya yang bekerja pada rangka dapat dihitung dengan rumus:
Fr = m x g...............................................................(Shingley, 1999)
Keterangan:
Fr = gaya pada rangka (N)
m = massa (kg)

Production and Maintenance Engineering lix

 g = grafitasi (m/ s2)

2. Tegangan Maksimum
Tegangan maksimum yag diterima rangka dapat dihitung dengan
rumus :
Fr
σ max= ......................................................... ( G.Neiman,1991)
A
Keterangan :
σ max : tegangan (N/mm²)
Fr : gaya maksimum rangka (N)
A : luas penampang rangka (mm²)
3. Luas penampang batang

Gambar 3.18: Penampang batang

Luas penampang pada rangka yang akan menerima beban dapat
dihitung dengan rumus :
A=(a+b)+(a-b).b..................................................(G. Niemann,1999)

Tegangan yang bekerja:

Fr Fr
σ t= = … … . .……..........…..…(G. Niemann,
A ( a . b )+ ( a−b ) .b
1999)

Keterangan :

Production and Maintenance Engineering lx

 σt=Tegangan(N/mm2)

Fr = Gaya rangka (N)

A = Luas penampang (mm2)

3.7 Perencanaan alat dan bahan

3.7.1 Alat
Tabel 3.9 : Alat yang digunakan
No Nama alat Jumlah (unit)
1 Gergaji besi 1
2 Penitik 1
3 Palu 1
4 Topeng las 1
5 Tang 1
6 Penggores 1
7 Siku 1
8 Mistar baja 1

3.7.2 Bahan
Tabel 3.10 : Bahan
No Nama bahan Ukuran (mm) Jumlah(unit)
1 Besi profil L 25x25x6000 1 batang
2 Plat besi 2x1000x1500 1 lembar
3 Plat besi 1x1000x1500 1 lembar
3 Kawat las RB 26 Ø2,6 1 kg
4 Baut dan mur 10 dan 12 25 buah
5 Gear transmisi 180,250,360 3 buah
6 Rantai transmisi 36 sambunngan 2 buah
7 Bearing 6001 5 buah
8 Motor bakar 2800 (rpm) 1 unit
9 Besi poros pejal 30 1 batang

3.7.3 mesin
Tabel 3.11 : mesin yang digunakan
No Nama alat Jumlah (unit)
1 Mesin las listrik 1

Production and Maintenance Engineering lxi

 2 Mesin bor 1
3 Mesin gerinda 1
4 Mesin bubut 1

3.7.4 Lokasi pembuatan alat.

Perancangan mesin penepung gaplek tipe cacah akan dilaksanakan
di Laboratorium Teknologi Mekanik, Politeknik Negeri Kupang.
3.8 Proses pemesinan
3.8.1 Proses pengelasan

Proses permesinan las digunakan untuk menyambungkan atau

menghubungkan komponen-komponen rangka. Bagian komponen yang
digunakan untuk las adalah besi siku.

Berikut proses pengelasan yang baik

a) Sambunganpengelasan

Tabel3.12: Sambungan pengelasan

Panjang pengelasan dapat dihitung dengan rumus berikut:

m. t
f₁= .......................................................(Gupta Khurmi, 1982)
l

keterangan:

Production and Maintenance Engineering lxii

 f₁ = tebal rangka (mm)

l = panjang pengelasan (mm)

m = momen bengkok maksimum (N)

b) Kekuatan pengelasan sudut

Untuk pengelasan sudut seperti pada gambar di bawah

ini,perhitungan kekuatan pengelasan dapat dilakukan dengan
menggunakan rumus sebagai beriku

Gambar 3.19: Pengelasanrangka

(Sumber: Gupta Khurmi,1982)
Umumnya tegangan yang terjadi pada kampu las tergantung
pada posisi pembebanan yang terjadi pada rangka tersebut. Untuk
mengetahui kekuatan pada pengelasan tersebut maka yang dihitung
adalah tebal dan panjang pengelasan . rumus yang digunakan untuk
menghitung kekuatan pengelasan tergantung pada kampu las yang
digunakan.
Sesuai dengan gambar pengelasan sudut pada rangka di atas
maka tegangan yang terjadi pada kampuh las adalah tegangan
tekanan, yang mana tegangan yang terjadi akibat gaya tekan dari
jumlah komponen yang ada diatas rangka dikalikan dengan
kecepatan gravitasi maka untuk menentukan kekuatan las tersebut
menggunakanrumus:

F = t. L. σ

Production and Maintenance Engineering lxiii

 F
τ= ≤ σ ..........................................................(Gupta Khurmi, 1982)
t .l
Keterangan :

F = Gaya (N)

t = tebal pengelasan (mm)

τ = tegangan tekan (N/mm)

σ = tegangan ijin (N/mm)

a) Tegangan sambungan las

Tegangan pada sambungan las, sulit dihitung karena variable dan

parameter tidak terprediksikan, misalnya:
1. Homogenitas bahanlas/elektroda

2. Tegangan akibat panas darilas

3. Perubahan sifat-sifatfisik.

Dalam perhitungan kekuatan diasumsikan bahwa:

1. Beban terdistribusi merata sepanjanglasan

2. Tegangan terdistribusimerata

Tabel 3.13: Besar arus dan diameter elektroda

Diameter Tipe elektroda dan besarnya arus dalam
elektroda ampere
dalam (mm) E 6013 E6014 E 7018 E 7024 E 7027 E 7028
2,6 60-70 80-125 70-100 100-145
3,2 80-120 110-160 115-165 140-190 125-185 140-190
4 120-160 150-210 160-220 180-260 180-240 180-250
5 160-200 200-275 200-275 230-305 240-300 230-305
5,5 260-340 260-340 275-285 250-350 275-365
6,3 330-500 315-400 335-430 300-420 335-430
8 375-470
(Sumber : Harsono ,2000)

Production and Maintenance Engineering lxiv

 3.8.2 Proses Pembubutan
Tabel 3.14. Kecepatan potong pahat
Kecepatan Potong Yang Dianjurkan Untuk Pahat Hss
Pembubutan Dan Pengeboran
Pekerjaan Pekerjaan Penguliran
Material Kasar Penyelesaian
m/s ft/s m/s ft/s m/s ft/s
Baja mesin 27 90 30 100 11 35
Baja perkakas 21 70 27 90 9 30
Besi tuang 18 60 24 80 8 25
Perunggu 27 90 30 100 8 25
Aluminium 61 200 93 300 18 60
(Sumber : Teknik, 2014)

Proses pemesinan bubut digunakan untuk merubah ukuran yang

terdapat pada komponen seperti tuas, poros, dan pen. Komponen yang
dibubut adalah poros.

Dasar proses pembubutan dapat diketahui dan dihitung dengan

menggunakan rumus-rumus antara lain:

Gambar 3.20: proses pembubutan

(Sumber: Yuneo Nurcahya, 2019)

Keterangan :

Production and Maintenance Engineering lxv

 (Arah putaran spindle)

(Arah pemakanan cutter/pisau bubut)

(Kedalaman pemakanan)

a) Kecepatan potong (V)

π .d .n
V = ..................................................( Taufiq Rochim,
1000
1993)

Keterangan :

V = kecepatan potong (m/min)

n = kecepatan putaran (rpm)

d = diameter rata-rata (mm)

b) Kecepatan makan ( vf)

Vf = f. n ...................................................(Taufiq Rochim,1993)

Keterangan :

Vf = kecepatan makan (m/s)

f =gerakan makan (mm/r)

n = putaran spindel poros utama ( rpm)

c) Dimensi rata-rata
do+dm
d = ..................................................(Taufiq Rochim,
2
1993)

keterangan :

d = diameter rata-rata (mm)

Production and Maintenance Engineering lxvi

 do = diameter awal benda kerja (mm)

dm= diameter benda kerja yang akan dibubut (mm)

3.8.3 Proses Pengeboran (drilling)

Proses permesinan bor digunakan untuk membuat lubang pada

komponen rangka. Komponenkomponen yang dibor adalah rangka ,
untuk mengebir lubang dudukan, dinamo dan lubang untuk pembuatan
meja landasan , elemen-elemen dasar dari pengeboran dapat diketahui
atau dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

a) Kecepatan potong
π .d .n
Vc = ......................................................(Taufiq Rochim,
1000
2007)

Dimana :

Vc = kecepatan potong(m/menit)

d = diameter mata bor (mm)

n = putaran spindle (rpm)

b) Gerakan makan per mata potong

vf
Fz = ..........................................................(Taufiq
n.z
Rochim,2007)

Dimana :

Fz = gerak makan per mata potong (mm/menit)

vf = kecepatan pemakanan (mm/menit)

n = putaran spindel (rpm)

z = jumlah/ sisi mata putong ; z = 2

c) Kedalaman pemotongan

Production and Maintenance Engineering lxvii

 d
a = ...............................................................(Taufiq Rochim,
2
2007)

Dimana :

a = Kedalaman pengeboran

d = Diameter mata bor

d) Waktu pemotongan
lt
t c= .............................................................(Taufiq Rochim, 2007)
vf

dimana :

t c= waktu pemotongan (menit)

l t = Panjang pemotongan (mm)

v f = kecepatan pemakanan (mm/menit)

3.9 Perakita dan Uji coba mesin

Setelah komponen-komponen mesin tersebut diatas dibuatkan, selanjutnya

dirakit dan diuji coba dengan tujuan untuk mengetahui fungsi dari setiap
komponen-komponen yang dibuat sebagai suatu kesatuan mesin penepung
gaplek tipe cacah.

3.10 Kaji kinerja mesin

Setelah melakukan perakitan dan uji coba selanjutnya mesin penepung

tersebut dilakukan kajian terhadap kinerja mesin berupa perlakuan variabel-
variabelyang dirancang dalam penelitian ini . kinerja dari mesin diukur
dengan memperlakukan komponen-komponen yang berhubungan dengan
variabel bebas yang dirancang.

3.10.1 Variabel penelitian

Production and Maintenance Engineering lxviii

 Variabel yang diuji dalam penelitian ini terdiri dari variabel bebas
(X) dan variabel terikat (Y) .

1) Variabel bebas (X1)

X1 = Panjang cacah cacah(mm)
X2 = Jarak cacah(mm)
X3 = Putaran motor (Rpm)

2) Variabel terikat (Y)

Y = Kuantitas penepungan (kg/menit)

Production and Maintenance Engineering lxix

 3.10.2 Rancangan kajian
Rancanga kajian yang digunakan adalah rancangan kuantitatif
eksperimen dengan menggunaka rancangan experimen acak
kelompok. Rancangan experimen acak kelompok adalah rancangan
experiman dengan pola faktorial berupa perlakuan variabel bebas yang
diukur terhadap variabel terikat .

3.10.3 Prosedur pengambilan data

Prosedur pengambilan data pada perancangan mesin penepung
gaplek tipe cacah ini dengan menggunakan metode rancang bangun.
Metode yang digunakan pada penelitian ini yaitu penelitian dan
pengembangan atau research and development ( R&D), menurut
Borg & Gall (1993:772) .
3.10.4 Format pengambilan data
Data yang diperoleh nantinya diisi pada tabel format pengambilan
data sebagai berikut:
Tabel 3.14: Format pengambilan data
No Panjang Jarak cacah Putaran Pengulangan Hasil
cacah (X1) (X2) mesin (X3) (kg)
(mm) (mm) (Rpm) (kali)
1
1 X1.1 X2.1 X3.1 2
3
1
2 X1.1 X2.1 X3.2 2
3
1
3 X1.1 X2.1 X3.3 2
3
..... ...... ..... ..... .....
1
81 X1.1 X2.1 X3.81 2
3

Production and Maintenance Engineering lxx

 Keterangan :
Hasil(kg) = hasil dari tiap pengulangan pengujian
X1.1 = panjang cacah cacah percobaan (60 mm)
X2.1 = jarak antar cacah cacah percobaan (10 mm)
X3.1 = putaran poros mesin (1200 rpm)
X3.2 = putaran poros mesin (1600 rpm)
X3.3 = putaran poros mesin (2000 rpm)
X3.81 = putaran poros mesin (.......rpm)

3.10.5 Analisa data

Data yang diperoleh dari hasil kaji kinerja mesin penepung gaplek
tipe cacah tersebut diatas dianalisa dengan menggunakan analisa
korelasi guna mengetahui hubungan antara variabel-variabel bebas
dan variabel terikat.

Production and Maintenance Engineering lxxi

 Diagram Alir Penelitian Mesin Penepun Gaplek Tipe Cacah

Mulai

Observasi dan Kajian Pustaka

Analisa Data
Awal

Konsep Teknologi

Perencanaan dan Perancangan

Teknologi

Pembuatan

Perakitan

Uji Tidak
Fungsi

Ya
Kajian
Production and Maintenance Engineering lxxii

Analisa Data

Kesimpulan dan Saran

 Selesai

Gambar 3.20 : Diagram alir perencanaan

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil
4.1.1 Observasi lapangan
a) Teknologi Tadisional
Pada pembuatan tepung gaplek tradisional masyarakat desa
Atakare, Lamalera, dan Leworaja, kecamatan Wulandonin, kabupaten
Lembata , menggunakan peralatan tradisional yakni Lesung dan Alu.
Kedua alat ini memiliki dimensi dan konstruksi sebagai berikut.

1).Sketsa alu

Gambar 4.1 Sketsa penampang alu

Keterangan :
P = panjang alu
D= diameter alu
2).Sketsa lesung

Production and Maintenance Engineering lxxiii

 D

Vt =
T

Gambar 4.2 : Sketsa penampang lesung

Keterangan :
t = tinggi lubang lesung
d = diameter lubang lesung
Berdasarkan teknik ukur pada gambar 4.1 dan 4.2 maka diambil
beberapa data terkait konstruksi, dimensi, dan kapasitas produk,
yang dihasil dengan teknoloi ini, tampak tabel 4.1

Tabel 4.1. Pengamatan pada teknologi sederhana (manual).

Ukuran dimensi Berat
No Desa Pemilik Teknolgi (mm) teknologi Hasil
P d t (kg) (kg/jam)
Ken Alu 1500 80 5,21 kg
(20tahun) Lesung 650 1000 60 kg 3,5 kg/jam
Saver Alu 1500 80 3,68 kg
1. Atakare (20tahun) Lesung 650 1000 52 kg 2,64 kg/jam
Melki Alu 1500 80 3,5 kg
(21tahun) Lesung 650 1000 54 kg 2,5 kg/jam
Mekos Alu 800 80 5 kg
(20tahun) Lesung 500 1000 72,5 kg 3 kg/jam
Jefri Alu 800 80 5 kg
2. Lamalera (24tahun) Lesung 500 1000 71,8 kg 3,8 kg/jam
Okna Alu 800 80 3,08 kg
(20tahun) Lesung 500 1000 41,64 kg 1,8 kg/jam
Elwan Alu 1000 76,5 4,5 kg
(20tahun) Lesung 500 600 45 kg 1,5 kg/jam
Fransiskus Alu 1000 76,5 4,86 kg
3. Leworaja (22tahun) Lesung 500 600 84 kg 3,2 kg/jam
Bako Alu 1000 76,5 4,02 kg
(21tahun) Lesung 500 600 40.02 kg 2 kg/jam
( Sumber : Observasi lapangan, 2022 )

Production and Maintenance Engineering lxxiv

 Keterangan:
P : Panjang alu (mm)
t : Tinggin alu dan lubang lesung (mm)
d : Diameter (mm)

Tabel 4.2 hasil pengambilan data pengujian tumbuk

Umur Pengulangan Jumlah
No Operator
Operator Tumbukan tumbukan/detik

1 3 Tumbukan
1 Lukas 18 Tahun 2 4 Tumbukan
3 3 Tumnukan
1 4 Tumbukan
2 Marinus 24 Tahun 2 5 Tumbukan
3 3 Tumbukan
1 4 Tumbukan
3 Andi 20 Tahun 2 3 Tumbukan
3 3 Tumbukan
(Sumber : Data Observasi lapangan 2022)

Untuk data dokumentasi pada observasi lapangan sendiri dapat

dilihat pada daftar lampiran 4.3 – 4.8.

b) Pembuatan tepung gaplek dengan mesin Disk mill

Pada proses penepungan menggunakan Disk mill, bahan

bakunya terlebih dahulu dilakukan pencacahan. Pencacahan bahan
baku dilakukan dengan ukuran tertentu. maka dari itu pada observasi
lapangan, kita menggunakan beberapa ukuran cacahan gaplek untuk
mendapatkan data pembading pada mesin yang akan dibuat. Adapun
data yang didapatkana adalah sebagai berikut .

Production and Maintenance Engineering lxxv

 Tabel 4.3 Data pengamatan pada mesin Disk mill
Nama Kadar Kadar Kadar Waktu Hasil
No barang/bahan Pelaku kotoran air serat (menit) (kg)
(%) (%) (%)
4 14 4 30 5 kg
1. Gaplek kubus Pak herman
5,5 15 5 30 4,5 kg
7,0 16 6 30 2 kg
( Sumber : Observasi lapangan, 2022)
c) Analisa data hasil observasi lapangan
Dari data hasil observasi terhadap teknologi manual dan mesin
Disk mill maka dilakukan metode pengolahan data statistik. Metode
statistik yang digunakan adalah metode standar deviasi sebaga acuan
untuk melakukan perancangan komponen mesin penepung gaplek tipe
cacah dengan mengambil satuan waktu terhadap kapasitas penepungan
sebagai variabel pembanding antara messin Disk mill dengan mesin
yang akan dibuat.
d) Kesimpulan
1) Data alu dan lesung
Dari data alu di atas dambil alu dengan berat rata-rata ≥5 kg
dengan pertimbangan kemampuan alu untuk menghancurkan
gaplek yang cukup baik dan juga kapasitas hasil tumbukan dari
gaplek tersebut lebih banyak dibanding dengan ukuran alu lainnya.
2) Data Disk mill

Production and Maintenance Engineering lxxvi

 Dari data sehubungan dengan mesin Disk mill diambil variasi
ukuran lubang hopper dimana pada mesin Disk mill gaplek terlebih
dahulu harus dicacah agar bisa dilakukan porses penepungan.
Alasan ukuran lubang hopper pada Disk mill digunakan sebagai
acuan perancangan hoper pada mesin yang dirancang adalah agar
aliran bahan/ gaplek menuju ruang cacah dapat terpenuhi atau tidak
mengalami hambatan .

4.2 Perhitungan komponen

4.2.1 Hopper
Dari data Observasi lapangan mengenai ukuran gaplek dan daya
hancur yang dihasilkan dari tiap pengujian di lapangan, maka pada
perancangan hopper ini penulis menggunakan ukuran panjang dan tebal
gaplek untuk menyesuaikan volume / daya tampung hopper terhadap
kemampuan cacah dari mesin yang direncanakan.
Pa=220 mm La =120

t=160 mm

Pb=185 mm Lb=100 mm

Gambar 4.3: sketsa bentuk hopper

Hopper ini diperuntukkan sebagai media penampung dan pengarah
gaplek kedalam ruang cacah. Untuk itu kapasitas Hopper direncanakan
dengan mempertimbangkan kapasitas atau banyak gaplek yang
dicacahdengan pertimbangan alat sebelumnya yaitu lesung.
 Luas lubang hopper
L= pxl
Ketersangan :
L = luas lubang hopper (mm)

Production and Maintenance Engineering lxxvii

 l = lebar lubang hopper (mm)
p = panjang lubang hopper ( mm)
Maka :
La = pa x la Lb = pb x lb
= 220 x 120 = 185 x 100
=26400 mm2 =18500 mm2
Ltotal = La + Lb
= 26400 + 18500
= 44900 mm2

Production and Maintenance Engineering lxxviii

  Volume hopper
1
V= t (A + B + √ A B ).................................(Dias Afrynata, 2019)
3
Keterangan :
V = volume hopper (m3)
t = tinggi hopper (mm)
B = luas sisi atas (mm2)
A = luas sisi bawah (mm)
Diketahui :
t = 160 mm
A= sisi x sisi
=185 x 100 = 18500 mm
B = sisi x sisi
= 220 x 120 = 26400 mm2
Ditanyakan :
V = ....?
1
V= t (A + B + √ A B )
3
1
V= 160 (18500 + 26400 + √ ( 18500 ) (26400) )
3
V = 53 ( 44900 √ 488400000 )
V = 53 ( 44900 + 22099,77 )
V = 53 ( 66999,77 )
V = 3550987,81 mm3
= 3,550 kg

Production and Maintenance Engineering lxxix

  Kekuatan hopper terhadap beban gaplek
τ > τt
Keterangan :
τ = tegangan yang diijinkan (N/mm²)
τ t = tegangan yang terjadi (N/mm²)
Tegangan yang terjadi diperoleh dari :
W
τt =
A
Dimana :
W=m.g
= 0,001 kg x 9,8 m/s2
= 0,0098 N
Keterangan:
W= berat gaplek (N)
m = massa (kg)
g = gravitasi (m/s2)
A = Luas permukaan hopper
= 4 x ( A sisi)
= 4 x ( 220 x 120)
= 105600 mm²
Jadi :
W
τt =
A
0,0098
τt =
1056
τ t =0,00000928 N/mm2
Untuk tegangan yang diijinkan , material hopper dari bahan
ST 37 dengan tebal 3 mm dari tabel kekuatan tarik 37 MPa(37
N/mm2) dan untuk faktor keamanan (n),adalah beban dinamik n = 4

Production and Maintenance Engineering lxxx

 Jadi Kekuatan hopper terhadap beban gaplek dihitung dengan
persamaan sebagai berikut:
τ > τt
τ W
¿
N A
37
¿ 0,00000928 N/mm2
4
9,25 N/mm ¿ 0,00000928 N/mm²
Maka τ > τ t atau 9,25 N/mm2 ¿ 0,00000928 N/mm²
4.2.2 Pisau cacah
F

T pisau Sudut mata pisau (600)

gaplek poros

Gambar 4.4 gaya yang bekerja pada pisau

a) Sudut mata pisau
Setiap kemiringan sudut mata pisau harus disesuaikan dengan
jenis bahan yang digunakan. Namun jika bahan yang digunakan lebih
tebal sehingga membutuhkan tekanan yang cukup maka bisa
menggunakan mata pisau dengan 60 derajat. Bahan yang tebal butuh
mata pisau yang lebih dalam. Karena sudut ketajaman 60 derajat
sangat tinggi, maka ini akan membantu memotong sampai dengan
bagian dasar bahannya. Dengan begitu potongan akan sempurna.
(Maxiproo, 2020)
b) Jarak mata pisau cacah
Jarak mata pisau akan menentukan ukuran cacahan gaplek. Hasil
cacahan akan dialirkan ke ruang penepung ,maka untuk dapat masuk
ke ruang penepung, ukuran cacahan mempertimbangkan luas lubang
masuk ke ruang penepung .

Production and Maintenance Engineering lxxxi

 Luas lubang masuk berbentuk persegi , diperoleh luas dengan
panjang x lebar . agar hasil cacahan menjamin gaplek dapat masuk ke
ruang cacah maka dipilih lebar sebagai patokan penentuan jumlah
mata pisau (Arianto,2019).
Dengan pertimbangan ukuran luas lubang hopper masuk ke dalam
ruang cacash maka digunakan rumus sebagai berikut.
Jpisau = panjang poros ruang cacah
Jumlah mata pisau
210 mm
= = 30 mm
7 buah
Jadi jarak antar pisau cacah yang direncanakan adalah 30 mm.

4.2.3 Bushing pisau cacah

Gambar 4.5 : Penampang bushing pada pisau cacah

 Suaian poros
Pada perencanaan Busshing pisau cacah digunakan suaian pas
(Transitin Fit) untuk menghasilkan kerapatan antara bushing pisau
cacah dan poros dengan toleransi ukuran 0,2 mm agar poros tidak
mengalami lecet saat terjadi pembebanan

Gambar 4.6 : Sistem satuan poros dan sistem satuan lubang

Production and Maintenance Engineering lxxxii

  Kekuatan bahan terhadap daya tekan
w
σ=
⃘
A
9,8
σ=
⃘
A
A =2. π .r.t
A =2 x 3,14 x 20 x 20
A = 2512 mm
9,8 N /mm 2
σ=
2512mm
σ = 0,0039 N/mm2
Dimana :
w = usaha (N)
σ = tegangan lentur (kg/mm2)
A =luas penampang (mm)

 Tegangan gesek yang terjadi

σB
τa¿
sf ₁ xsf ₂
Keterangan :
τ a =tegangan geser yang diijinkan (kg/mm2)
sf 1 = faktor keamanan yang tergantung pada jenis bahan, dimana
untuk bahan S-C besarnya adalah 6,0.
sf 2= faktor keamanan yang bergantung dari bentuk poros dimana
harganya berkisar antara 1,3-3,0
 Kekuatan baut penahan

d1 ≥
√ 4F
π . σa
...................................................................(sularso,1983)

Keterangan :
σa = tegangan yang diizinkan (N/mm)
d 1 = diameter ulir

Production and Maintenance Engineering lxxxiii

 F≥
√ π . σa. d 1
4

4.2.4 Landasan cacah

L
p1

p2
r p

Gambar 4.7: Landasan cacah

Keterangan :
r =radius (mm)
p =panjang landasan (mm)
p1 =panjang lintasan pisau (mm)
p2 =jarak antar lintasan (mm)
l = lebar landasan (mm)
 Kekuatan landasan diperoleh dengan persamaan:
τ ¿ τt
Dimana :
τ = tegangan yang diijinkan (N/mm²)
τ t = tegangan yang terjadi (N/mm²)
Maka :
τ = .....?
F
τ=
A
F diperoleh dari
2π .r. Fn
P=
60
60. P
F=
2π .r.n

Production and Maintenance Engineering lxxxiv

 60 x 3728,49 watt
F=
2 x 3,14 x 15 x 1173
223709,4
F=
1104496,6
F = 0,2025 N/mm²
F
F material =
n
n = jumlah pisau cacah
0,2025
F= = 0,289 N
7
Keterangan :
F = gaya (N/mm)
r = jari-jari
n = rpm
P= daya dalam watt
Luas permukaan pisau cacah diperleh dengan
A=p.l
= 70x10 mm
= 700 mm

Untuk tegangan yang diijinkan, mata pisau cacah berasal dari

bahan baja ST 37dari tabel bahan ......
τ <τ
Maka :
F
τ=
A
0,2025 N /mm ²
τ=
700 mm
τ = 0,00028 N/mm²
 Luas lubang lintasan pisau cacah
Luas lubang lintasan pisau cacah pada landasan direncanakan
dengan pertimbangan toleransi tebal mata pisau cacah sebagai
berikut

Production and Maintenance Engineering lxxxv

 L= pxl
L = 140mm x 40 mm x 1 mm
L =5600 mm²

Ketersangan :
L = luas lubang lintasan pisau cacah (mm)
l = lebar pisau (40 mm)
p = panjang pisau cacah(140 mm)
 Luas lubang lintasan gaplek
Luas lubang lintasan gaplek direncanakan dengan pertimbangan
tleransi panjang cacahan gaplek sebagai berikut
L=p.l
=30 x 20 x 0,2
= 120 mm²
4.2.5) Ruang cacah

Gambar 4.8 : ruang cacah

K = 2 . π .r
Dimana :
K = Keliling ruang cacah
π = rasio (3,14)
r = jari-jari lingkaran (100 mm)
Maka :
K = 2 x 3,14 x 100
= 628 mm²
Jadi keliling ruang cacah adalah 659,4 mm²

Production and Maintenance Engineering lxxxvi

 4.2.6 Ruang pengarah

Gambar 4.8 : Ruang pengarah

Karna hoper memiliki dua ukuran (berbentuk piramida terpancung) maka
hoper dirancang dengan rumus sebaga berikut:
1
V= h( A1+A2√ A ₁. A ₂)
2
Dimana :
V=Volume hoppper
A1 = luas tutup(mm)
A2 =luas alas (mm)
h = tinggi (mm)
Untuk mencari luas alas atau tutup digunakan rumus :
A1 =p1 x l1 / A2 =p2 x l2
A1 =p1 x l1
= 150 . 70
=1052
A2 =p2 x l2
= 150 . 50
= 75mm2
Maka :
1
V = h( 105 + 75 √ 150 x 75)
2
1
= 70 ( 180 √ 11250
2

Production and Maintenance Engineering lxxxvii

 70
= 3600
2
= 126 mm3

4.2.7 Ruang penepung

Gambar 4.9 : Ruang cacah

K = 2. π .r
Dimana :
K = Keliling ruang cacah
π = Rasio (3,14)
r = Jari-jari lingkaran (101,5 mm)
Maka :
K =2 x 3,14 x 115
=722,2 mm²
4.2.8 Perencanaan poros

Gambar 4.10 Poros

a. Poros cacah
Bahan poros yang digunakan adalah bahan ST37 dengan kekuatan
tarik 37 MPa.
 Untuk mencari momen torsi pada poros cacah dapat dilihat pada
persamaan berikut:
60. P
T=
2. π . n

Production and Maintenance Engineering lxxxviii

 Keterangan :
P = Daya motor (watt)
n = Putaran poros tatak (rpm)
π=3,14
Diketauhi : n = 1023 rpm
P = 5 HP = 3728,5 watt, di pergunakan untuk poros tatak dan
poros penepung, Maka :
P motor
Ptatak = ….......................................……..
2
(Diasumsikan)
3728,5
=
2
= 1864,25 watt = 2,5 hp
Ditanya :
T =……….?
60 x 1864,25
T=
2 x 3,14 x 1023
111855
T=
6424,44
T = 17,410 Nm
 Tegangan geser ijin poros
σb
τạ = ………................................………(Sularso,1991 )
sf 1 x sf 2

Keterangan :
τ ạ = Tegangan geser ijin (kg/ mm2)
σ b = kekuatan tarik bahan (kg/mm2) diperoleh dari
nilai kekuatan baja st37
sf 1 = faktor keamanan
sf 2 = faktor pengaruh
Diketahui:
σ b= 37kg /mm2
sf 1= 6,0

Production and Maintenance Engineering lxxxix

 sf 2= 2,0
Ditanya:
τ ạ= … kg /mm2
σb
τạ =
sf 1 x sf 2

37
=
6,0 x 2,0
= 3,08kg /mm2
 Diameter poros cacah

[ ]
1
5,1
ds = K .C .T 3 ……..................…………..(Sularso,
τạ t b

2004)
Keterangan :
d s = Diameter poros (mm)
τ ạ = Tegangan geser diizinkan (kg /mm2)
K t = Faktor untuk beban tumbukan (1,5)
C b = Faktor untuk beban lenturan (2,0)
T =Torsi
Maka :

[ ]
1
d s = 5,1 x 1,5 x 2,0 x 17,410 3
3,08
1
d s = (86,179) 3

d s = 28,7 mm
b. Poros penepung
 Untuk mencari momen torsi pada poros penepung dapat dilihat pada
persamaan berikut:
60. P
T=
2. π . n
Keterangan :
P = Daya motor (watt)
n = Putaran poros penepung (rpm)

Production and Maintenance Engineering xc

 π=3,14
Diketauhi :
n = 1173 rpm
P = 5 HP = 3728,5 watt, di pergunakan untuk
poros tatak dan poros penepung, Maka :
P motor
Ppenepung = ……….. (Diasumsikan)
2
3728,5
=
2
= 1864,25 watt = 2,5 hp

Ditanya : T =……….
60 x 1864,25
T=
2 x 3,14 x 1173
111855
T=
7366,44
T = 15,184 Nm
 Tegangan geser ijin poros
σb
τạ = …................................……………(Sularso,1991 )
sf 1 x sf 2

Keterangan :
τ ạ = Tegangan geser ijin (kg/ mm2)
σ b = kekuatan tarik bahan (kg/mm2) diperoleh dari
nilai kekuatan baja st37
sf 1 = faktor keamanan
sf 2 = faktor pengaruh
Diketahui: σ b= 37kg / mm2
sf 1= 6,0
sf 2= 2,0
Ditanya: τ ạ= … kg / mm2
σb
Jawab: τ ạ =
sf 1 x sf 2

Production and Maintenance Engineering xci

 37
=
6,0 x 2,0
= 3,08kg /mm2
 Diameter poros penepung

[ ]
1
5,1
ds = K t .C b .T 3 ………………..(Sularso, 2004)
τạ

[ ]
1
d s = 5,1 x 1,5 x 2,0 x 15,184 3
3,08
1
d s = (75,160) 3

d s = 25,05 mm

Keterangan :
d s = Diameter poros (mm)
τ ạ = Tegangan geser diizinkan (kg /mm2)
K t = Faktor untuk beban tumbukan (1,5)
C b = Faktor untuk beban lenturan (2,0)
T =Torsi

4.2.9 Piringan penepung

Gambar 4.11 Disk mill

rumus yang digunakan untuk perhitungan disk penepung antara lain:
‾ σ bahan ≥σ gaya penepung...........................(syarat penepungan)

Production and Maintenance Engineering xcii

 σ ba h an F
‾ σ= /σ penepung =
n A
0,00928 N /mm ²
‾σ = = 0,0000464 N/mm2
200 mm
Jadi ‾ σ bahan ≥σ gaya penepung / 370 N/mm2 ≥ 0,0000464 N/mm2
dimana :
σ =¿ tegangan bahan (N/mm²)
‾ σ = tegangan bahan yang diijinkan (N/mm²)
n=¿ faktor keamanan
F=¿gaya penepung
A=¿Luas penampang

Perhitungan volume gaplek yang tergerus oleh hammer dinamis 1 dan 2.

a) Hammer dinamis
45 mm

15mm

Gambar 4.12 : Detail ukuran hammer dinamis

Diketauhi:
Panjang = 45 mm
Diameter = 15 mm
a=8
π = rasio (3,14)

Perhitungan hammer dinamis

 Luas lingkaran hammer dinamis
1
Lhammer dinamis = . π .D2
4
1
= x 3,14 x 0,0152
4
=0,000176 m2

Production and Maintenance Engineering xciii

  Volume gaplek tergerus1 batang hammer dinamis
V = Lhammer dinamis . P
= 0,000176 x 0,045
= 0,0000792 m3
 Volume gaplek tergerus 8 batang hammer dinamis
Vtotal = a . Vgaplek tergerus 1 hammer dinamis
=8 x 0,0000792
= 0,0006336 m3

b) Hammer statis
35 mm

15mm

Gambar 4.13: Detail ukuran hammer statis

Diketauhi:
P = 35 mm
D = 15 mm
a=8
π = rasio (3,14)
Perhitungan hammer statis
 Luas lingkaran hammer statis
1
Lstatis = . π .D2
4
1
= . 3,14 . 0,0152
4
= 0,000176 m2
 Volume gaplek tergerus 1 batang hammer statis
V = Lstatis . P
= 0,000176 x 0,035
= 0,0000616 m3

Production and Maintenance Engineering xciv

  Volume gaplek tergerus untuk 8 batang hammer statis
Vtotal = a . Vgaplek tergerus 1 hammer statis
=8 x 0,0000616
= 0,0004928m3

4.2.10 Saringan tepung

(R) (P)

Gambar 4.14 saringan tepung

Dimensi saringan berbentuk persegi panjang maka perancangan
saringan tepung gaplek dengan menggunakan rumussebagai berikut:
Ls = p x l............................................................(direncanakan)
Keterangan :
Ls = Luas saringan (mm2)
p = Panjang saringan (mm)
l = Lebar saringan (mm)
Diketahui:
p = 120 mm
l = 70 mm
Ditanya: Ls = ………
Maka:
Ls = p x l
= 120 x 70
= 8400 mm2
Menghitung mesh saringan:

Production and Maintenance Engineering xcv

 Alubang saringan = π .r2
= 3,14 x 1,52
= 7,065 mm
L saringan
Maka jumlah mesh saringan =
A lubang saringan+2 xjarak lubang
8400
=
7,065+ 2 x 3
= 308 mesh

4.2.11 Saluran keluar tepung

(T)

(P)

Gambar 4.15 Hopper keluar tepung

(L)
Keterangan :
p = panjang ( mm)
l = lebar (mm)
t = tinggi (mm)
Perencanaan saluran tepung gaplek dengan rumus sebagai berikut :
K= ps . ls .................................................................................................... (direncanakan)
Dimana :
K = keliling saluran tepung (mm)
ps = panjang saringan tepung ( 220 mm)
ls = luas saringan tepung (120 mm)
Maka :
K = 2 (p +l)
= 2 (220 + 120)
= 680 mm2

Production and Maintenance Engineering xcvi

 4.2.12 Bantalan
B

d D

Gambar 4.16 : Bantalan

Bantalan yang dipilih adalah tipe ASB P 206 dengan spesifikasi :
d = 25 mm
D = 52 mm
B = 15 mm
r = 1,5 mm
C= 1100 kg. 9,81 = 10791

Bantalan yang dipilih dalam pembuatan alat berdiameter 25 mm.

Bantalan dipilih berdasarkan jenis beban yang diterima. Beban dan
umur bantalan dapat dihitung dengan rumus:
1) Beban bantalan dihitung dengan rumus:
Pd = X . Fr + Y . Fa ....................................................(Sularso, 1997)
Nilai X dan Y diperoleh dari tabel 3.6 faktor-faktor bearing
X = 0,56
Y = 1,45
Pd = 2,01 kg

Production and Maintenance Engineering xcvii

 Karena beban aksialnya tidak ada ekuivalennya maka berdasarkan
tabel 3.6 untuk bantalan baris tunggal, bila Fa /VFr ≤ e, X = 1, Y = 0
P = X.Fr + Y + Fa
= 0,56 + 1,45 + 0
= 2,01 N
Keterangan :
Pd = Beban ekivalen dinamis (kg)
Fr = Beban radial (kg)
Fa = Beban aksial (kg)
2) Umur bantalan dihitung dengan rumus:
Lh=¿ 500∙ f 3h ........................………………(Sularso,1997)
Keterangan:
Lh¿ umur bantalan
C= Kapasitas produksi (kg)
Pd = Beban ekivalen dinamis (kg)
n = Putaran kerja mesin (rpm)
f h=¿¿ Faktor umur (putaran)
f n=¿ Faktor kecepatan (rpm)
f h=¿f c ¿
n∙
pd

Awal pertama mencari faktor kecepatan ( f n):

33,3
f n=
n
Diketahui: Pd = 2,01 kg
C = 2,3 Kg
n = 1023 rpm
Ditanya: f n = ….rpm?
33,3
f n=
n
33,3
f n=
1023
f n=¿ 0,0325rpm

Production and Maintenance Engineering xcviii

 Kemudian mencari faktor umur ( f h):
f h=¿f c ¿
n∙
pd

f 2,3
h=¿0,0325 ¿
2,01

f h=¿0,0371¿ putaran

Maka umur bantalan:

Lh=¿ 500∙ f 3h
Lh=¿ 500∙ 0,03713
Lh=255324 jam
4.2.13 Pemilihan motor penggerak
1. Spesifikasi motor
Tenaga penggerak biasanya menggunakan motor listrik
aataupun motor bensin . di mana motor penggerak berfungsi sebagai
sumber energi (daya) yang ditransmisikan melalui sprocket dan rantai
dan untuk menggerakkan motor penggerak tersebut dibutuhkan bahan
bakar.

Gambar 4.18 : Motor penggerak (motor bensin)

(Sumber : Data pribadi)
2. Perhitungan daya motor
Daya motor yang diperlukan dapat dihitung dengan rumus,
sebagai berikut :
Pd = f c ∙ P……..(Sularso, 1997)
Diketahui : fc = 1,5 Diperoleh dari tabel 2.1
P = 1864,25 watt = 1,86425
Ditanya : Pd......watt?

Production and Maintenance Engineering xcix

 Pd = fc.p
Pd = 1,5 x 1,86425
Pd = 2,796375 kW = 3,7 HP
Jadi motor penggerak yang dipilih adalah 5 hp

Keterangan :
Pd = Daya Rencana (kW)
Fc = Faktor Koreksi (1,5)
P = Daya yang diperlukan (kW)
Tabel 4.4: Faktor koreksi pemilihan daya motor
Mesin yang digerakkan Penggerak
Momen punter puncak 200% Momen punter puncak¿ 200%
Motor arus bolak-balik Motor arus bolak-balik
(momen normal, sangkar (momen tinggi, fasa tunggal,
bajing, sinkron), motor arus lilitan seri), motor arus searah
searah (lilitan shunt) ( lilitan kompon, lilitan
seri)mesin torak, kopling tak
tetap.
Jumlah jam kerja tiap hari Jumlah jam kerja tiap hari
3-5 8-10 16-24 3-5 8-10 16-24
Jam Jam Jam Jam jam Jam
Pengaduk zat cair. 1,0 1,1 1,2 1,2 1,3 1,4
Variasi beban
sangat kecil

Konveyor sabuk 1,2 1,3 1,4 1,4 1,5 1,6

Variasi beban
kecil

Konveyor , pompa 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8

Variasi beban

torak, kompresor.
sedang

Production and Maintenance Engineering c

 Penghancur, 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0
Variasi beban besar
gilingan bola atau
batang, pengangkat,
mesin pabrik karet
(rol, kalender)

(Sumber : Sularso,1997)
4.2.14 Perencanaan transmisi
Sistem transmisi adalah sistem yang berfungsi untuk mengkonversi
torsi dan kecepatan putar mesin menjadi torsi dan kecepatan yang
berbeda-beda untuk diteruskan ke penggerak akhir. Konversi ini
mengubah kecepatan putar yang tinggi menjadi lebih rendah dan
bertenaga atau sebaliknya.Dalam perancangan ini mesin
pencacah gaplek tipe tatak menggunakan transmisi rantai

Gambar 4.19: rantai dan sprocket

(Sumber : R.S Khurmi & J.K Gupta,2005)
a) Rasio kecepatan rantai penggerak dari motor penggerak ke poros
penepung dinyatakan dengan rumus
n1 z 2
VR= = .............(R.S Khurmi & J.K Gupta,2005)
n2 z 1
2647 38
VR= =
n 2 14
2647 x 14
n2 =
38
= 975,21 rpm
Keterangan :
n1 = Kecepatan rotasi dari sprocket kecil dari motor (rpm)
n2 = Kecepatan rotasi dari sprocketporos penepung (rpm)

Production and Maintenance Engineering ci

 z1 = jumlah gigi dari sprocket kecil dari motor
z2 = jumlah gigi dari sprocketdari poros penepung

b) Rasio kecepatan rantai penggerak dari poros penepung ke poros

tatak dinyatakan dengan rumus
n2 z 3
VR = = .............(R.S Khurmi & J.K Gupta,2005)
n3 z 2
975,21 45
VR = =
n3 38
975,21 x 38
n3 =
45
= 823,5 rpm
Keterangan :
n2 = Kecepatan rotasi dari sprocket poros penepung (rpm)
n3 = Kecepatan rotasi dari sprocket poros tatak (rpm)
z2 = jumlah gigi dari sprocket dari poros penepung
z3 = jumlah gigi dari sprocket dari poros tatak
c) Jumlah sambungan rantai dari motor penggerak ke poros penepung

K=
2 p [
T 1+T 2 2 . x T 2−T 1
+ +
2π ] p
. .....(R.S
x
Khurmi & J.K

Gupta,2005)

K=
2 12,70 [
14+38 2 x 400 38−14 12,70
+ + .
2 x 3,14 400 ]
K = 26 + 62,9 + 0,118
K = 89 jumlah sambungan rantai
Keterangan :
T1 = Jumlah gigi pada sprocket kecil dari motor
T2 = Jumlah gigi pada sprocket besar dari poros penepung
p =Pitch (12,70)

Production and Maintenance Engineering cii

 x = center distance
d) Jumlah sambungan rantai dari poros penepung ke poros tatak

K=
2 p [
T 2+T 3 2. x T 3−T 2
+ +
2π ] p
. .....(R.S
x
Khurmi & J.K

Gupta,2005)

K=
2 12,70 2 x 3,14[
38+45 2 x 350 45−38 12,70
+ + .
350 ]
K = 41,5 + 55,1 + 0,039
K = 96 jumlah sambungan rantai

Keterangan :
T2 = Jumlah gigi pada sprocket poros penepung
T3 = Jumlah gigi pada sprocket poros tatak
p =Pitch (12,70)
x = center distance
e) Panjang rantai dan Center Distance

Gambar 4.20 Panjang rantai

(Sumber :R.S Khurmi & J.K Gupta,2005)
Untuk memperoleh panjang rantai dapat dihitung dari hasil
perkalian antara jumlah sambungan rantai (K) dengan pitch rantai
 Panjang rantai dari motor penggerak ke poros penepung
L = K .p ................ (R.S Khurmi & J.K Gupta,2005)
Keterangan :
L = panjang rantai (mm)

Production and Maintenance Engineering ciii

 K = jumlah sambungan rantai
p = pitch rantai (mm)
Maka :
L = K .p
= 89 x 12,70
= 1130,3 mm

 Panjang rantai dari poros penepung ke poros tatak

L = K .p ................ (R.S Khurmi & J.K Gupta,2005)
Keterangan :
L = panjang rantai (mm)
K = jumlah sambungan rantai
P = pitch rantai (mm)
Maka :
L = K .p
= 96 x 12,70
= 1219,2 mm

Production and Maintenance Engineering civ

 4.2.15 Perencanaan rangka

Pada proses pembuatan rangka, bahan yang digunakan

adalah bahan ST37 besi siku dengan ukuran 40x40 mm. Berikut ini
adalah hasil dari perhitungan rangka adalah :

Production and Maintenance Engineering cv

 Berat poros tatak = 2,3 kg
Berat poros penepung = 1,2 kg
Berat Bantalan (7 buah)= 2,5kg
Berat ruang tatak = 2,5kg
Berat landasan tatak = 0,7 kg
Berat mata pisau tatak = 1,3 kg
Berat ruang penepung = 6.8 kg
Berat piringan penepung (2 buah) = 4,6 kg
Berat gear dan rantai = 3,8 kg
Berat motor penggerak = 20 kg
Berat total = 45,7 kg
 Penampang I

A 7 4
1
8

3 2
5
6
a) Gaya yang diterima rangka
Fr = m x g…...................………..(Shigley, 1983)
Diketahui:
m = massa (kg) = 10,5 kg
g = gravitasi (m/s2) = 9,81 m/ s2
Ditanya: F = …
Fr=W = m x g
Fr = 10,5 kg x 9,81 m/s2
Fr = 103,005 N

Production and Maintenance Engineering cvi

 Beban yang terjadi pada rangka akan terbagi secara merata

pada setiap tiang penopang rangka karena posisi pembebanan

setimbang. Beban terbagi merata adalah beban yang bekerja merata

pada luasan yang lebih besar. Beban terbagi merata pada batang

sederhana dapat digambarkan sebagai berikut

Gambar 4.23.Pembebanan pada rangka

Gambar 4.24 Diagram benda bebas rangka

Untuk menghitung beban yang terbagi secara merata seperti

pada gambar diatas digunakan rumus :

∑ M = 0……………………..………(G. Niemann, 1999)

A

Production and Maintenance Engineering cvii

 L
Fr . – RB . L = 0
2
L
Fr . = RB . L
2
L
F.
2
RB =
L

∑M = 0
B

L
Fr . – RA . L = 0
2
L
Fr . = RA . L
2
L
F.
RA = 2
L
Keterangan :
RA= Gaya yang bekerja di titik A (N)
RB= Gaya yang bekerja di titik B (N)
Fr= Beban yang diterima rangka 103,005 N
L= Jarak 600 mm
103,005× 600/2
RA =
600
= 51,5025 N
103,005× 600/2
RB =
600
= 51,5025 N

Sedangkan untuk mengetahui pembebanan yang tejadi pada

tiang penpang dapat enggunakan rumus sebagai berikut:
R = Fr / jumlah tiang penyangga
51,5025
=
2

Production and Maintenance Engineering cviii

 = 25,751 N
Jadi beban yang terjadi pada tiap tiang rangka adalah
25,752 N
b) Penampang batang

Gambar 4.22 Penampang batang

Luas pada penampang batang dapat dihitung menggunakan rumus:
A = (a.b) + (a-b).b
= (40.4)+(40-4).4
= 160 + 144
= 304 mm2
Karena tiang rangka yang menerima beban ada 4 ruas
penampangnya, maka:
A = 4 x 304 mm2
= 1216 mm2

c) Tegangan Maksimum
Tegangan maksimum yang diterima rangka dapat dihitung
dengan rumus:

Production and Maintenance Engineering cix

 F
σmax= .......................................................( G.Nieman,
A
1999)
Keterangan:
σ max = Tegangan (N/mm2)
F= Gaya maksimum rangka (N) = 103,005 N
A= Luas penampang rangka (mm) = 1216 mm2
F
Maka: σmax =
A
103,005
σmax=
1216
σmax= 0,0847 N/mm2

 Penampang 2
B

A 12
9 15

16

11
10
13

14

a) Gaya yang diterima rangka

Fr = m x g………………..(Shigley, 1983)
Diketahui:
m = massa (kg) = 15,2 kg
g = gravitasi (m/s2) = 9,81 m/ s2
Ditanya: F = …
Jawab: Fr=W = m x g
Fr = 15,2 kg x 9,81 m/s2
Fr = 149,112 N

Production and Maintenance Engineering cx

 Beban yang terjadi pada rangka akan terbagi secara merata

pada setiap tiang penopang rangka karena posisi pembebanan

setimbang. Beban terbagi merata adalah beban yang bekerja merata

pada luasan yang lebih besar. Beban terbagi merata pada batang

sederhana dapat digambarkan sebagai berikut

Gambar 4.23.Pembebanan pada rangka

Gambar 4.24 Diagram benda bebas rangka

Untuk menghitung beban yang terbagi secara merata seperti

pada gambar diatas di gunakan rumus :

∑ M = 0……………………..………(G. Niemann, 1999)

A

L
Fr . – RB . L = 0
2

Production and Maintenance Engineering cxi

 L
Fr . = RB . L
2
L
F.
2
RB =
L

∑M = 0
B

L
Fr . – RA . L = 0
2
L
Fr . = RA . L
2
L
F.
RA = 2
L

Keterangan :
RA= Gaya yang bekerja di titik A (N)
RB= Gaya yang bekerja di titik B (N)
Fr= Beban yang diterima rangka 149,112 N
L= Jarak 600 mm
149,112× 600/2
RA =
600
= 74,556 N
149,112× 600/2
RB =
600
= 74,556 N
Sedangkan untuk mengetahui pembebanan yang tejadi pada tiang
penpang dapat enggunakan rumus sebagai berikut:
R = Fr / jumlah tiang penyangga
74,556
R=
2
R = 37,278 N
Jadi beban yang terjadi pada tiap tiang rangka adalah 37,278 N

Production and Maintenance Engineering cxii

 b) Penampang batang

Gambar 4.22 Penampang batang

Luas pada penampang batang dapat dihitung menggunakan
rumus:
A = (a.b) + (a-b).b
= (40.4)+(40-4).4
= 160 + 144
= 304 mm2
Karena tiang rangka yang menerima beban ada 4 ruas
penampangnya, maka:
A = 4 x 304 mm2
= 1216 mm2
c) Tegangan Maksimum
Tegangan maksimum yang diterima rangka dapat
dihitung dengan rumus:
F
σmax= ...................................................( G.Nieman, 1999)
A
Keterangan:
σ max = Tegangan (N/mm2)
F= Gaya maksimum rangka (N) = 149,112 N
A= Luas penampang rangka (mm) = 1216 mm2
F
Maka: σmax =
A
149,112
σmax=
1216
σmax= 0,1226 N/mm2

Production and Maintenance Engineering cxiii

  Penampang 3

A 20
17 21

24 22
18
19

23

a) Gaya yang diterima rangka (3)

Fr = m x g……....................…………..(Shigley, 1983)
Diketahui:
m = massa (kg) = 20 kg
g = gravitasi (m/s2) = 9,81 m/ s2
Ditanya: F = …
Jawab: Fr=W = m x g
Fr = 20 kg x 9,81 m/s2
Fr = 196,2 N

Beban yang terjadi pada rangka akan terbagi secara merata

pada setiap tiang penopang rangka karena posisi pembebanan

setimbang. Beban terbagi merata adalah beban yang bekerja merata

pada luasan yang lebih besar. Beban terbagi merata pada batang

sederhana dapat digambarkan sebagai berikut:

Production and Maintenance Engineering cxiv

 Gambar 4.23.Pembebanan pada rangka

Gambar 4.24 Diagram benda bebas rangka

Untuk menghitung beban yang terbagi secara merata seperti

pada gambar diatas digunakan rumus :

∑ M = 0……………………..………(G. Niemann, 1999)

A

L
Fr . – RB . L = 0
2
L
Fr . = RB . L
2
L
F.
2
RB =
L

∑M = 0
B

L
Fr . – RA . L = 0
2
L
Fr . = RA . L
2
L
F.
RA = 2
L

Production and Maintenance Engineering cxv

 Keterangan :
RA= Gaya yang bekerja di titik A (N)
RB= Gaya yang bekerja di titik B (N)
Fr= Beban yang diterima rangka 104,96 N
L= Jarak 600 mm
196,2× 800/2
RA =
800
= 98,1 N
196,2× 800/2
RB =
800
= 98,1 N
Sedangkan untuk mengetahui pembebanan yang tejadi pada
tiang penpang dapat enggunakan rumus sebagai berikut:
R = Fr / jumlah tiang penyangga
98,1
R=
4
R = 24,525 N
Jadi beban yang terjadi pada tiap tiang rangka adalah 32,7
N
b) Penampang batang

Gambar 4.22 Penampang batang

Production and Maintenance Engineering cxvi

 Luas pada penampang batang dapat dihitung menggunakan
rumus:
A = (a.b) + (a-b).b
= (40.4)+(40-4).4
= 160 + 144
= 304 mm2
Karena tiang rangka yang menerima beban ada 4 ruas
penampangnya, maka:
A = 4 x 304 mm2
= 1,232 mm2
c) Tegangan Maksimum
Tegangan maksimum yang diterima rangka dapat dihitung
dengan rumus:
F
σmax= ...................................................( G.Nieman, 1999)
A
Keterangan:
σ max = Tegangan (N/mm2)
F= Gaya maksimum rangka (N) = 196,2 N
A= Luas penampang rangka (mm) = 1824 mm2
F
Maka: σmax =
A
196,2
σmax=
1824
σmax= 0,1075 N/mm2

Production and Maintenance Engineering cxvii

4.3 Proses Pembuatan
4.3.1 Proses Fabrikasi
a) Pengelasan
 Sambungan Pengelasan
Tegangan tarik pengelasan dapat dihitung dari rumus berikut :
f
σ= .................................................(Gupta Khurmi, 1982)
t.l
Keterangan:
σ = Tegangan tarik (N/mm2)
F = Beban yang diterima (N)
t = Tebal pengelasan (mm)
l = Lebar pengelasan (mm)
Diketahui: F = 448,3 N
t = 2,5 mm
l = 40 mm
448,3
σ=
2,5.40
448,3
=
100
= 4,483N/mm2
b) Sambungan baut

Untuk menghitung kekuatan sambungan baut 12 dapat

menggunakan rumus:
F
[ N /mm 2 ]
σg = A .......................................(Shigley, 1983)
π r2
A=
2
3,14 . 6
A=

3,14 . 36
A=

Production and Maintenance Engineering cxviii

 A = 113,04 mm2

untuk luas penampang baut Ø 12 adalah 113,04mm

F
σg = A
448,3
=
113,04
= 3,96 N/mm2

Jadi, tegangan geser untuk baut Ø 12 adalah 3,96 N/mm2

4.3.2 Proses Permesinan

a) Pembubutan poros
 Kecepatan potong

π .d .n
Vc= ...................................( Taufiq Rochim, 1993)
1000
Vc .1000
n=
π .d
21 .1000
n=
3,14 . 27,5
210 00
n=
86,36
n = 243,19 rpm
Keterangan :
Vc = Kecepatan Potong (m/menit)tabel 3.14
n = Kecepatan Putaran (rpm)
d = Diameter benda kerja (mm)
 Kecepatan makan ( vf)
Vf = f. n .....................................(Taufiq Rochim,1993)
Vf = 0,05 x 243,19

Production and Maintenance Engineering cxix

 Vf = 12,159mm/s
Keterangan :
Vf = kecepatan makan (mm/s)
f =gerakan makan (mm/r)
n = putaran spindel poros utama (rpm)

 Dimensi rata-rata
do+dm
d= ......................................(Taufiq Rochim, 1993)
2
30+25
d= =27,5mm
2
Keterangan :
d = diameter rata-rata (mm)
do = diameter awal benda kerja (mm)
dm= diameter benda kerja yang akan dibubut (mm)
b) Pengeboran
 Kecepatan potong

π .d .n
Vc = ..................................(Taufiq Rochim, 2007)
1000
Keterangan :
Vc = kecepatan potong(mm/menit)= ......dari tabel 3.14
d = diameter mata bor (mm) = mm
n = putaran spindle (rpm) = .......rpm
Jadi :
Vc .1000
n=
π .d
21. 1000
n=
3,14 .8
21000
n¿
25,12
n = 835,98 rpm
 Gerakan makan per mata potong

Production and Maintenance Engineering cxx

 vf
fz = ................................................(Taufiq
n.z
Rochim,2007)
Keterangan :

Fz = gerak makan per mata potong (mm/menit) = ......

vf = kecepatan pemakanan (mm/menit) tabel 3.9
n = putaran spindel (rpm)
z = jumlah/ sisi mata putong ; z = 2
0,25
Jadi : fz¿
835,98 .2

fz = 0,000149 mm/menit
 Kedalaman pemotongan
d
a= ....................................................(Taufiq Rochim,
2
2007)
Keterangan :
a = Kedalaman pengeboran (mm)
d = Diameter mata bor
8
Jadi : a ¿
2
= 4 mm
4.4 Proses perakitan dan uji coba
4.4.1 Proses Perakitan
Dalam peroses perakitan ini yaitu kita merakit semua komponen
yang telah dibuat sehingga pada akhirnya menjadi alat yang sesuai
dengan yang direncanakan.
Adapun tahap-tahap perakitan komponen mesin penepung gaplek
tipe cacah adalah sebagai berikut:
1) Pemotongan dan pengelasan besi siku untuk pembuatan rangka.

Production and Maintenance Engineering cxxi

 2) . Pemotongan dan bending plat untuk membentuk hopper, ruang
cacah, ruang pengara dan ruang penepung .

3). Pembentukan dan pengelasan ruang cacah

Production and Maintenance Engineering cxxii

 4) Pembubutan poros cacah dan poros penepung.

5) Pembubutan dan pengeboran piringan penepung

6) Pengecatan komponen mesin

Production and Maintenance Engineering cxxiii

 7) Pemasangan motor penggerak

8) Pemasangan ruang cacah, piringan penepung, dan poros penepu ng

Production and Maintenance Engineering cxxiv

 9) Pemasangan bantalan, rantai dan sprcket penggerak

10) Pemasangan komponen ruang cacah

11) Penyetelan jarak antar pisau cacah

Production and Maintenance Engineering cxxv

 12) Pemasanga penutup ruang cacah

13) Mesin penepung gaplek tipe cacah siap dioperasikan

4.4.2 Spesifikasi mesin

Production and Maintenance Engineering cxxvi

 1. Tinggi mesin =1150 mm
2. Panjang mesin = 800 mm
3. Lebar mesin = 310 mm
4. Motor penggerak = motor bensin
5. Daya motor = 5 HP/4000 rpm
6. Kapasitas maximal = 1,69 kg/menit
7. Saringan = Alubang saringan
= π .r2
= 3,14 x 1,52
= 7,065 mm
L saringan
Maka jumlah mesh saringan =
A lubang saringan+2 xjarak lubang
8400
=
7,065+ 2 x 3
= 308 mesh
4.4.3 Tahapan uji fungsi
Tahap uji fungsi adalah tahap untuk memastikan bahwa alat yang
telah dikembangkan atau dimodifikasi bebas dari kesalahan.Jika
ditemukan kesalahan atau alat tidak berfungsi dengan baik maka
dilakukan tahap perencanaan kembali sampai alat dapat berfungsi dan
beroperasi dengan baik.
4.4.4 Tahap uji coba
Uji coba alat dilakukan proses penggilingan gaplek pada mesin
yang sudah di kerjakan.
Adapun prosedur uji coba sebagai berikut:
1. Menyiapkan bahan yang akan digiling yaitu gaplek
2. Memastikan mesin bisa dioperasikan .
3. Seting mesin sesuai dengan variabel yang dikaji.
4. Gaplek ditimbang sesuai variabel
5. Menghidupkan mesin
6. Mengatur putaran mesin (putaran mesin disesuaikan dengan variabel
yang dibutuhkan)
Production and Maintenance Engineering cxxvii
 7. Memulai proses pengujian dengan memasukkan gaplek yang telah
disediakan .
8. Pengoperasian mesin untuk prosses penggilingan .
9. Lakukan kajian ulang variabel yang sama sebanyak 3 kali.
10. Tepung gaplek hasil gilingan ditimbang .
11. Seting ulang putaran mesin sesuai variabel yang dibutuhkan sampai
pengujian selesai dilakukan.
12. Mencatat semua data yang didapatkan dari pengujian mesin.
4.4.5 Bahan Baku dan hasil uji coba
1) Bahan baku gaplek dengan ukuran ketebalan ±25 mm dan panjang ±
150 mm.
a. Mesin dioperasikan pada putaran terendah (840 rpm)
b. Gaple dimasuk 3-5 batang
c. Kondisi mesin mengalami hentakan dan langsung mati. Hal
tersebut terjadi karena ketebalan gaplek membuat pisau cacah
terjepit sehingga putaran motor ikut terhenti.
2) Bahan baku gaplek dengan ukuran ketebalan ±10 mm dan panjang ±
150 mm.
a. Mesin dioperasikan pada putaran terendah (840 rpm)
b. Gaplek dimasukan 5-20 batang
c. Kondisi mesin beroperasi dengan sangat baik dengan kondisi hasil
gilingan gaplek yg halus seperti tepung pada umumnya.

4.4.6 Tabel data hasil pengujian

Dari hasil pengujian diatas sebanyak 3 kali pengulangan dalam
pengambilan data yang menggunakan tiga putaran berbeda terhadap jarak
antar pisau cacah dan variasi panjang mata pisau cacah menghasilkan
data sebagai berikut :

Tabel hasil uji kinerja mesin penepung gaplek tipe cacah

Panjang pisau Jarak pisau Putaran Pengulangan Kapasitas
No
Production and Maintenance Engineering cxxviii
 cacah (X1) cacah (X2) mesin (X3)
(mm) (mm) (Rpm) (3 kali) (Kg/menit)
1 0,25
1 50 40 845 2 0,35
3 0,30
1 0,38
2 50 40 950 2 0,45
3 0,5
1 0,55
3 50 40 1173 2 0,58
3 0,65
1 0,73
4 50 30 845 2 0,75
3 0,72
1 0,8
5 50 30 950 2 0,82
3 0,85
1 0,85
6 50 30 1173 2 0,9
3 0,92
1 0,93
7 70 40 845 2 0,95
3 0,98
1 0,95
8 70 40 950 2 0,98
3 1,5
1 1,35
9 70 40 1173 2 1,25
3 1,28
1 1,4
10 70 30 845 2 1,45
3 1,46
1 1,57
11 70 30 950 2 1,54
3 1,59
1 1,65
12 70 30 1173 2 1,68
3 1,69

4.5 Pembahasan
4.5.1 Hubungan Putaran dan Kapasitas, pada panjang pisau 50 mm

Production and Maintenance Engineering cxxix

 Hubungan dari kedua variabel kajian tersebut dapat dilihat pada
gambar grafik berikut;

Hubungan putaran dan kapasitas pada panjang pisau 50 mm

1
Kapasitas (kg/menit)

0.8
0.6
0.4
0.2
0
800 900 1000 1100 1200
Putaran (rpm)

jarak pisau cacah 40 jarak pisau cacah 30

Gambar 4.25 :Hubungan Putaran dan Kapasitas pada panjang pisau 50 mm

Pada jarak pisau 40 mm, kapasitas tepung terendah yakni 0,3

kg/menit, terjadi pada putaran 845 rpm dan kapasitas tepung tertinngi
terjadi pada putaran 1173 rpm dengan kapasitas tepung sebanyak
0,59kg/menit. Sedangan pada jarak pisau 30 mm , kapasitas terendah
terjadi pada putaran 845 rpm sebanyak 0,73 kg/menit dan kapasitas
tertinggi terjadi pada putaran 1173 rpm sebanyak 0,89 kg/menit.

4.5.2 Hubungan Putaran dan kapasitas, pada pisau 70 mm

Production and Maintenance Engineering cxxx

 Hubungan dari kedua variabel kajian tersebut dapat dilihat pada
gambar grafik berikut;

Hubungan putaran dan kapasitas pada pisau 70 mm

1.80
Kapasitas (Kg/menit)

1.20

0.60

0.00
800 900 1000 1100 1200
Putaran (rpm)

jarak pisau cacah 40 jarak pisau cacah 30

Gambar 4.26 : Hubungan putaran dan kapasitas pada pisau 70 mm

Pada jarak pisau 40 mm, kapasitas tepung terendah terjadi pada
putaran 845 rpm sebanyak 0,95 kg/menit dan kapasitas tertinggi terjadi
pada putaran 1173 rpm sebanyak 1,29 kg/menit. Sedangkan pada jarak
pisau 30 mm, kapasitas terendah terjadi pada putaran 845 rpm dengan
kapasitas tepung sebanyak 1,44 kg/menit dan kapasitas tertinggi terjadi
pada putaran 1173 rpm sebanyak 1,67 kg/menit.

4.5.3 Hubungan jarak dan kapasitas pada panjang pisau 50 mm

Production and Maintenance Engineering cxxxi

 Hubungan dari kedua variabel kajian tersebut dapat dilihat pada
gambar grafik berikut;

Hubungan panjang pisau 50 dan 70 mm terhadap

kapasitas

1.60
Kapasitas (Kg/menit)

1.20

0.80

0.40

0.00
840 860 880 900 920 940 960
Putaran (rpm)

panjang pisau 50 panjang pisa 70

Gambar 4.27 : Grafik hubungan panjang pisau terhadap kapasitas

Pada jarak pisau 30 mm kapasitas tepung terendah terjadi pada
panjang pisau 50 mm kapasitas yang dicapai yakni 0,44 kg/menit,
kapasitas tertinngi terjadi pada panjang pisau 70 mm dengan kapasitas
0,81 kg/menit. sedangkan pada jarak pisau 40 mm kapasitas tepung
terendah terjadi pada pisau 50 mm kapasitas yang dicapai yakni 1,1
kg/menit, kapasitas tertinggi terjadi pada panjang pisau 70 mm dengan
kapasitas 1,56 kg/menit.

BAB V

Production and Maintenance Engineering cxxxii

 PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dalam pembuatan Mesin Penepung Gaplek yang efektif pada proses
pengerjaan yang dapat digunakan untuk penepungan gaplek, dapat
disimpulkan :
1. Alat yang dirancang mempunyai ukuran keseluruhan panjang 800 mm,
lebar 310 mm dan tinggi 1150 mm. Dengan spefisifik keseluruhan alat
menggunakan bahan besi siku 40x40x4 mm dan mempunyai 2 poros
utama. Pada penggerak menggunakan motor bensin dengan kecepatan
4000 rpm.
2. Mesin penepung gaplek tipe cacah yang dirancang dikhususkan untuk
kaplek dengan ukuran tebal maksimal 10 mm (gaplek chips dan gaplek
kubus).
3. Hasil uji coba mesin yang menggunakan 3 variasi putaran berbeda, dengan
satuan ukur waktu 60 detik/variabel untuk melakukan proses penepungan
gaplek. Dari ketiga variasi putaran yang digunakan, putaran 1173 lebih
bagus dari pada putaran 840 dan 960, putaran hasil 1173 lebih banyak
menghasilkan tepung gaplek.
5.2 Saran
Pada saat pembuatan mesin pencacah dan penepung gaplek ini masih
terdapat kekurangan yakni:
1) Hopper keluar tertutup rapat sehingga saat melakukan pembersihan
tepung, hopper perlu di buka.perluh lakukan pembongkaran pada ruang
penepung. Sehingga diperlukan perubahan pada komponen ruang
penepung.
2) Pada bagian penggerak perluh ditambahkan komponen pengaman agar
tidak terjadi kecelakaan saat proses pemesinan dilakukan.

DAFTAR PUSTAKA.

Production and Maintenance Engineering cxxxiii

Andoko, A., dan Parjimo.2007.Budidaya Singkong Dan Ubi Jalar. Jakarta:
Agromedi pustaka .

Brennan, Butters, Cowel, dan Lilley. 1990 . Food Enginering Operation 3th
Edition. London: Elsevier Publishing Co
.
Damardjati dan Widowati, 1993. Pengembangan Teknologi Pengolahan Ubikayu
dalam Menunjang Agroindustri Dipedesaan.

Douglas C Giancoli,Upper Saddle River, NJ : Pearson Education, 2005.Physics

Inggris : 6th International

Haryanto,Agus,M.P,2019 Jurnal Teknik Pertanian Lampung Vol.8,No2.

Sularso dan Suga , Kyokatsu, (2004). Dasar perencanaan dan pemilihan elemen
mesin Jakarta : Pradnya Paramita.

Septianingrum,Elis, 2018 ”Perkiraan Umur Simpan Tepung Gaplek dalam

berbagai kemasan plastik berdasarkan kurfa isoterm sorbsi lembab,
unifersitas seblas maret ,surakarta.

Wantho,Heman, 1989, Pelat.Erlangga, Jakarta

Mukhlis A. Hamarung, Jasman Jasman,2019,Pengaruh Kemiringan dan Jumlah

Pisau Pencacah terhadap Kinerja MesinPencacah Rumput untuk
Kompos Vol. 3, No. 2, 2019: 53-59

Muchsin Andrian Soni Rala,Sandi Asmara,Siti Suharyatun,2017,Pengaruh

Kecepatan Putar Terhadap Unjuk Kinerja Mesin Pencacah Pelepah

Production and Maintenance Engineering cxxxiv

 Kelapa Sawit (Chopper) Tipe TEP-1.Jurnal Teknik Pertanian Lampung
Vol.6,No3:189-196

Potter,Merle.,Wiggert, D.C.2007.Schaum’sOutlines Fluid Mechanic.McGraw-Hill

Companies,Inc. United State of America.

Dahlan,Dahmir, 2012 Elemen mesin

Rukman, 1997:8 Ubi kayu:Budidaya dan pascapanen.Yogyakarta: Kanisius.

Supriyadi, Herman. 2007. Potensi, Kendala dan Peluang Pengembangan

Agroindustri Berbasis Pangan Lokal Ubikayu.

Rochim ,Taufiq, 1993, Teori dan Teknologi Proses Permesinan. Jakarta.

Rochim, Taufiq ,1993, Pembubutan poros, Bina cipta,1994.Bandung.

Nurcahya,Yuneo, 2019 Proses pembubutan

DAFTAR LAMPIRAN

Production and Maintenance Engineering cxxxv

 Berikut adalah lampiran dokumentasi proses pengambilan data terkait
mesin penepung gaplek tipe cacah.
1) Proses pengukuran lesung dan alu I

2) Proses pengukuran lesung dan alu II

Production and Maintenance Engineering cxxxvi

3) Proses pengukuran lesun dan alu pada pengujian III

Production and Maintenance Engineering cxxxvii

4. Proses pemotongan, pengelasan dan pembentukan komponen

Production and Maintenance Engineering cxxxviii

5. Porses pembubutan, rol dan pengeboran komponen mesin

Production and Maintenance Engineering cxxxix

Production and Maintenance Engineering cxl
6. Proses pengecatan dan perakitan komponen mesin

Production and Maintenance Engineering cxli

Production and Maintenance Engineering cxlii
Production and Maintenance Engineering cxliii
7. Proses pengujian mesin dan pengambila data

Production and Maintenance Engineering cxliv

Production and Maintenance Engineering cxlv
Production and Maintenance Engineering cxlvi
Production and Maintenance Engineering cxlvii
8. Dokumentasi Data hasil pengujian Mesin Penepung Gaplek Tipe Cacah

Production and Maintenance Engineering cxlviii

Production and Maintenance Engineering cxlix
Production and Maintenance Engineering cl
 MOTIVASI

Kita tidak tahu apa yang disimpan masa depan untuk seseorang. Jangan
pernah meremehkan siapapun.

Selagi langit masih diatas dan tanah masih diinjak, apapun bisa terjadi.

-J.S Khairen, dalam novel Kami (Bukan) sarjana kertsa-

“The object of education is to prepare the young to educate themselves

throughout their lives.”

Tujuan pendidikan adalah untuk menyiapkan anak muda agar bisa mendidik
dirinya sepanjang hidupnya.

Production and Maintenance Engineering cli