LAPORAN CASE BASED LEARNING

MATA KULIAH TEKNOLOGI MEKANIK

PEMBUATAN RODA GIGI LURUS

Kelas FB2
Anggota

Muhammad Fatih F. R. (22/493893/SV/20748)

Muhammad Irhash (22/497246/SV/21108)
Muhammad Fahri N. (22/505269/SV/21790)

PROGRAM STUDI TEKNIK PENGELOLAAN DAN

PERAWATAN ALAT BERAT
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS GADJAH MADA
TAHUN AJARAN 2022/2023
 BAB I
PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang

Roda gigi digunakan dalam berbagai mesin dan perangkat mekanis untuk
mentransmisikan gerakan rotasi dan torsi antara dua poros yang saling berhubungan. Ini
memungkinkan terjadinya perubahan rasio kecepatan dan torsi antara poros input dan output,
serta membantu dalam mengubah arah gerakan.
Ada beberapa jenis roda gigi yang umum digunakan, termasuk roda gigi lurus, roda gigi
heliks, roda gigi cacing, dan roda gigi konikal. Setiap jenis roda gigi memiliki karakteristik
khusus yang membuatnya cocok untuk aplikasi tertentu.
Desain roda gigi melibatkan pemilihan ukuran, bentuk, dan geometri gigi yang tepat. Hal
ini tergantung pada faktor seperti beban yang akan ditangani, kecepatan putar, torsi yang
diterapkan, serta kebisingan dan keausan yang dapat diterima.
Roda gigi umumnya terbuat dari bahan logam, seperti baja atau besi cor, karena kekuatan
dan keuletan yang baik. Pemilihan bahan yang tepat sangat penting untuk memastikan roda gigi
dapat menahan beban yang diberikan dan mempertahankan keakuratan bentuk gigi dalam jangka
waktu yang lama.
Proses pembuatan roda gigi melibatkan beberapa langkah, termasuk pemotongan gigi,
pemolesan atau penghalusan permukaan, dan perlakuan panas untuk meningkatkan kekerasan
dan kekuatan gigi. Proses ini membutuhkan keahlian dan peralatan yang sesuai untuk mencapai
dimensi yang tepat dan kualitas permukaan yang baik.
Setelah roda gigi selesai dibuat, maka roda gigi harus diuji untuk memastikan kualitas
dan kendalanya. Pengujian meliputi pemeriksaan dimensi, pemeriksaan kekerasan, analisis
keausan, serta pengujian dinamis untuk memeriksa respons roda gigi terhadap beban yang
diterapkan.

I.2. Batasan Masalah

Mengingat luasnya masalah terutama dengan banyaknya jenis roda gigi yang digunakan
pada dunia industri, maka pada proses kali ini difokuskan pada masalah pembuatan roda gigi
lurus / spur gear.

I.3. Rumusan Masalah

Berdasarkan batasan masalah tersebut maka dapat ditarik rumusan masalah sebagai
berikut :
- Bagaimana memilih desain roda gigi luru yang tepat untuk aplikasi yang diinginkan?
- Bagaimana memilih bahan yang optimal untuk pembuatan roda gigi lurus?
- Proses manufaktur apa yang paling efektif untuk pembuatan roda gigi lurus?
I.4. Tujuan
Tujuan dalam laporan pembuatan roda gigi adalah :
1. Memahami peran dan fungsi roda gigi lurus dalam sistem mekanik.
2. Mempelajari persyaratan desain roda gigi lurus.
3. Menjelaskan proses pembuatan roda gigi lurus.
4. Mengidentifikasi bahan yang sesuai dalam pembuatan.
5. Memahami pengujian dan verifikasi material.

I.5. Manfaat
Adapun manfaat yang diperoleh adalah :
1. Merupakan penerapan ilmu yang telah didapatkan mahasiswa selama mengikuti mata
kuliah Teknologi Mekanik, sebagai tolak ukur pemahaman mahasiswa tentang proses
pemesinan konvensional.
2. Mengembangkan kemampuan dalam menyelesaikan permasalahan yang ada dengan
kolaborasi tim yang optimal.
3. Menambah informasi tentang fungsi roda gigi lurus dan juga proses pengerjaan roda gigi
lurus yang efektif dan juga efisien.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1. Dasar Teori

Roda gigi lurus atau spur gear adalah komponen berbentuk silinder yang digunakan
dalam peralatan industri untuk mentransfer gerakan mekanis serta mengontrol kecepatan, tenaga,
dan torsi. Roda gigi sederhana ini hemat biaya, tahan lama, andal, dan memberikan penggerak
kecepatan konstan yang positif untuk memfasilitasi operasi industri sehari-hari.
Beberapa contoh penggunaan roda gigi lurus antara lain untuk: roda gigi pemindah pada
mesin bubut, mesin frais, roda gigi untuk pemindah cepat pada gearbox, starter pinion pada
motor, hand winches untuk menggerakkan benda yang berat. Keuntungan penggunaan roda gigi
ini adalah: pembuatannya mudah, perbedaan kesenteran antar poros masih bisa ditoleransi.
(Rahdiyanta, 2014)

Berikut adalah penjelasan dari bagian roda gigi:

1. Diametral Pitch adalah perbandingan jumlah gigi dengan ukuran diameter jarak bagi
dalam satuan inchi.
2. Circular Pitch adalah jarak arc yang diukur pada lingkaran pitch dari salah satu sisi
sebuah gigi ke sisi yang sama dari gigi yang berikutnya.
3. Pitch Circle Diameter (D) adalah diameter yang terletak ditengah antara jarak addendum
dan dedendum yang biasa digunakan untuk menentukan nilai dimensi dari pinion.
4. Module (m) adalah panjang dari diameter lingkaran pitch untuk tiap gigi. Satuan untuk
module adalah milimeter.
5. Addendum adalah jarak radial dari lingkaran pitch sampai pada ujung puncak dari gigi.
6. Dedendum adalah jarak radial dari lingkaran pitch sampai pada dasar dari gigi. Besaran
nilai dimensi addendum dan dedendum mengacu kepada nilai sudut tekan (pressure
angle) dimana nilai dimensinya akan berbeda antara satu dengan lainnya tergantung nilai
sudut tekan.
7. Working depth adalah jarak radial antara addendum circle dan clearance circle.
Minimum total depth.
 8. Minimum Total Depth adalah nilai minimum kedalaman profil gigi yang diizinkan.
9. Outside diameter adalah nilai dimensi dari diameter terluar dari sebuah roda gigi.
10. Root diameter adalah nilai dimensi diameter yang menjadi dasar dimana profil roda gigi
dibentuk.
11. Base Diameter (DB) adalah dimensi diameter dasar dari roda gigi.
12. Center Distance (c) adalah jarak antara kedua titik sumbu dari dua buah roda gigi.
13. Width of Space adalah tebal ruang antara roda gigi diukur sepanjang lingkaran pitch.
14. Sudut Tekan (Pressure Angle) adalah sudut yang dibentuk dari garis normal dengan
kemiringan dari sisi kepala gigi.
15. Kedalaman Total (Total Depth) adalah jumlah dari addendum dan dedendum.
(Ir.Wisjnu P.Marsis, 2015)

II.2. Pemesinan Konvensional

Pemesinan konvensional adalah satu bentuk pembuatan subtraktif, di mana himpunan

proses bahan-kerja menggunakan alat mesindorongan kuasa, seperti gergaji, pembubut, mesin
pengisar, dan gerudi, digunakan dengan alat pemotong / pahat yang tajam yang bersentuhan
langsung dengan material untuk mencapai geometri yang dikehendaki.
Menurut jenis kombinasi dari gerak potong dan gerak makan, proses pemesinan
dikelompokan menjadi beberapa macam proses, yaitu :
1. Proses gergaji (sawing),
2. Proses bubut (turning),
3. Proses gurdi (drilling),
4. Proses gerinda (surface grinding),
5. Proses frais (milling).

1. Proses Gergaji (sawing)

Proses gergaji (sawing) adalah proses yang digunakan untuk memotong benda-benda
kerja dengan cara menggunakan perkakas potong. Mesin potong merupakan alat potong yang
biasanya untuk memotong bahan-bahan yang terbuat dari logam atau kayu. Mesin ini memiliki
satu deretan mata potong pada kelilingnya pada kelilingnya, yang masing-masing berlaku
sebagai pemotong tersendiri pada daur putaran.
 2. Proses Bubut (Turning)
Proses bubut (turning) adalah suatu proses yang membentuk benda kerja dengan cara
menyayat, dimana gerak utamanya adalah gerak rotasi benda kerja dan gerak pemakanannya
adalah gerak translasi pahat kekiri dan kekanan searah dengan sumbu mesin bubut sebagai gerak
bantu. Pergerakan pahat kekiri dan kekanan merupakan fungsi utama mesin bubut untuk
pengerjaan silindris. Pahat juga bisa bergerak untuk facing (menghasilkan permukaan rata pada
sisi datar dari silinder). Prinsip Kerja Mesin Bubut mulai dari poros spindel akan memutar benda
kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros spindel. Melalui roda
gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran
poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya
pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.

3. Proses Frais (Milling)

Proses pemesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja dengan alat
potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang
banyak yang mengitari pahat ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan
yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga
berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk.
 Proses frais dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis. Klasifikasi ini berdasarkan jenis
pahat, arah penyayatan, dan posisi relatif pahat terhadap benda kerja. Contoh klasifikasi proses
frais dapat dilihat pada gambar berikut.

4. Proses Grinding (surface grinding)

Proses grinding merupakan proses menghaluskan permukaan yang digunakan pada tahap
finishing dengan daerah toleransi yang sangat kecil sehingga mesin ini harus memiliki konstruksi
yang sangat kokoh. Mesin gerinda terbagi menjadi dua jenis, yaitu mesin gerinda tangan dan
gerinda duduk. Mesin yang digunakan pada proses pembuatan simulator adalah mesin gerinda
tangan. Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda kerja.
Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam yang keras seperti besi
dan stainless steel.

5. Proses Gurdi
Proses gurdi adalah proses pemesinan yang digunakan untuk membuat lubang pada
benda kerja. Hampir semua proses gurdi dilakukan dengan mempergunakan pahat yang
mempunyai dua mata potong. Langkah pemotongan dalam proses gurdi terjadi di dalam benda
kerja.
(Fauzi, 2015)
 BAB III
METODE
III.1. Pembuatan Roda Gigi

A. Membuat Bakalan Roda Gigi

Proses mempersiapan bakalan roda gigi dilakukan dengan melakukan proses turning /
pembubutan sebagai berikut :

1. Tahap awal dilakukan dengan mempersiapkan mesin bubut dan bahan mentah, kemudian
diawali dengan melakukan facing pada material benda hingga mencapai ketebalan 30
mm.

2. Proses Drill Center

Kemudian dilakukan drill center untuk membuat lubang awal.
3. Proses Drilll dengan Diameter 16mm
Tahap selanjutnya dilakukan drilling dengan diameter 16mm untuk menghasilkan lubang
pada bagian tengah benda, yang nantinya akan digunakan untuk memasang benda kerja pada
mandrel.

4. Instalasi Maindrel
Pasang maindrell pada lubang tengah benda kerja yang telah dibuat, kemudian
kencangkan mur untuk kemudian dilanjutkan dengan melakukan pembubutan rata.

5. Proses Pembubutan rata

 Selanjutnya dilakukan pembubutan rata pada hingga mencapai diameter 78 mm,
kemudian dilakukan chamfer pada sisi luar benda.

B. Proses Pembuatan Profil Roda Gigi

Setelah bakalan roda gigi selesai dilakukan pembubutan, tahapan selanjutnya adalah
membuat profil roda gigi dengan menggunakan proses milling dengan menggunakan pisau frais
roda gigi (gear cutter). Proses milling yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Persiapan Penggunaan Mesin Frais
Siapkan dividing head dalam proses frais, kemudian tempatkan benda kerja pada dividing
head.

2. Proses Menentukan Titik Nol

 Menentukan titik nol dengan menyentuhkan benda kerja dengan cutter, kemudian
menyetting eretan pada titik nol.

3. Proses Melakukan Frais

Setelah semua penyettingan melakukan proses pengefraisan untuk membuat profil. Dengan
putaran dividing head sebagai berikut:
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

IV.1. Hasil Dan Pembahasan

Facing (Transversal Turning)

Diket : Mild Steel
do = 85 mm
dm = 78 mm
lt = 30 mm
Cutting speed (V) = 20 menit

F(batas maks pemakanan roughing) = 1mm F = 0,2mm/putaran

F(batas maks pemakanan finishing) = 0,5mm F =0,07mm/putaran
V
n = 1000 . .d
π
20
= 1000 . . 85
3,14
= 74,934
= 75 RPM

Vf = f . n ; mm/min
= 0,2 . 75 RPM
= 15 mm/min

¿
tc =
Vf
85 mm
=
15 mm/min
= 5,66 min

Dilakukan 4 kali proses pengerjaan

5,66 menit x 4 = 22,64 Menit

Finishing :
Vf = f . n ; mm/min
= 0,07 . 75 RPM
= 5,25 mm/min

¿
tc =
Vf
85 mm
=
5,25 mm/min
 = 16,1 min

Dilakukan 2 kali proses finishing, karena batas maksimal finishing hanya 0,5mm, agar
didapati hasil yaitu 30 mm.
16,1 menit x 2 = 32,2 Menit

Kemudian benda kerja dilepas dari chuck kemudian dipasang terbalik di chuck untuk
dilakukan proses pengerjaan yang sama seperti pada sebelumnya, supaya mendapatkan
hasil ketebalan facewidth sebesar 30mm.
Longitudinal Turning
Diket : do = 80 mm
dm = 78 mm
lt = 30 mm
n = 80 RPM (Berdasarkan Tabel)
Cutting speed = 20 menit

F(batas maks pemakanan roughing) = 1mm/menit F=0,1mm/putaran

F(batas maks pemakanan finishing) = 0,5mm/menit F=0,07mm/putaran

Roughing :
d = do + dm / 2
= 85 + 78 / 2
    = 81,5
n = 1000 . V / π . d
    = 1000. 20 / 3,14 . 81,5
    = 20.000 / 255,91
    = 78,15 RPM

Vf = f . n ; mm/min
= 0,2 . 78,15 RPM
= 15,63 mm/min

tc = lt / V f
= 30 mm / 15,63 mm/min
= 1,9 min

Dilakukan 6 kali proses pengerjaan

Finishing :
Vf = f . n ; mm/min
= 0,07 . 78,15 RPM
= 5,47 mm/min

tc = lt / V f
= 30mm / 5,47 mm/min
 = 5,48 min

Dilakukan 2 kali proses pengerjaan finishing, karena batas maksimal finishing hanya
0,5mm, agar didapati hasil yaitu diameter luar 78mm.
5,48 menit x 2 = 10,96 Menit

Perhitungan Proses Frais

Dk = Diameter Kepala
Dt = Diameter Tusuk
Df = Diameter Kaki
h = Tinggi Gigi
ha = Tinggi Kepala Gigi
hf = Diameter Kepala
b = Tebal Gigi

Rumus
Dt =Z.M
ha =1.M
hf = 1,25 . M
Df = Dt - 2h f
Dk = Dt + 2ha
= Z . M + 2 . 1 .M
= (Z + 2) . M
h = ha + h f
b untuk otomotif
= (6-8) . M
b untuk pemesinan
= (9-12) . M
Nc = 40 / Z

Diket : Z (Jumlah Gigi) = 24

M (Module) =3

Jawab : Dt =Z.M
= 24 . 3
= 72 mm

ha =1.M
=1.3
= 3 mm

hf = 1,25 . M
= 1,25 . 3
= 3,75 mm
 h = ha + h f
= 3 + 3,75
= 6,75 mm

Df = Dt - 2h f
= 72 - 2 . 3,75
= 64,5 mm
Df = Dt - 2h f
= 72 - 2 . 3,75
= 64,5 mm
Dk = Dt + 2ha
= 72 + 2 . 3
= 72 + 6
= 78 mm
b = 10 . M
= 10 . 3
= 30 mm
Nc = 40 / Z
= 40 / 24
= 12 / 3

Maka dipilihlah keping 36

⅔ x 36 = 24

Jadi dalam N = 1 Putaran + 24 Lubang

 BAB V
KESIMPULAN

V.1. Kesimpulan

Setelah melakukan pembahasan tentang proses pembuatan komponen roda gigi, dapat
kita tarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Metode pembuatan: Terdapat beberapa metode pembuatan komponen roda gigi
yang umum digunakan, termasuk proses pemesinan (seperti frais, bubut, dan
gergaji), proses pembentukan (seperti forging dan pencetakan), dan proses
pembentukan dengan menggunakan teknologi pemrosesan logam nontradisional
(seperti EDM atau laser cutting).

2. Bahan Baku: Komponen roda gigi umumnya dibuat dari bahan logam seperti baja,
besi cor, atau paduan logam khusus yang memiliki kekuatan dan ketahanan aus
yang tinggi. Pemilihan bahan baku yang tepat sangat penting untuk memastikan
kinerja dan umur pakai roda gigi yang baik.

3. Toleransi dan Presisi: Pembuatan komponen roda gigi membutuhkan toleransi

yang ketat dan presisi yang tinggi untuk memastikan kecocokan dan kinerja yang
baik saat digunakan. Proses pemesinan yang cermat dan pengawasan kualitas
yang baik diperlukan untuk mencapai hasil yang diinginkan.

4. Penggunaan Perangkat Lunak: Dalam pembuatan komponen roda gigi modern,

penggunaan perangkat lunak CAD/CAM (Computer-Aided Design/Computer-
Aided Manufacturing) telah menjadi umum. Perangkat lunak ini memungkinkan
desain yang akurat dan simulasi proses pembuatan yang membantu dalam
mengoptimalkan waktu dan biaya produksi.
 DAFTAR PUSTAKA

Fauzi, W., 2015. PEMBUATAN MEKANISME SIMULATOR MESIN PEMBUAT, pp. 10-14.
Ir.Wisjnu P.Marsis, M., 2015. ANALISA PERANCANGAN RODA GIGI LURUS, pp. 56-67.
Rahdiyanta, D., 2014. Pengefraisan Roda Gigi Lurus dan Rack. Yogyakarta: UNY.ac.id.