Rancangan Teknis Penambangan Batubara

RANCANGAN TEKNIS PENAMBANGAN BATUBARA
DI PIT 1 PT DEWA RUCI MANDIRI, KECAMATAN

SEBUKU, KABUPATEN NUNUKAN UTARA,
PROVINSI KALIMANTAN UTARA
SKRIPSI
Oleh :
ADHITYA ANGGA WIJAYA
NPM : 112090151
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2014
SKRIPSI
Disusun sebagai salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana Teknik dari
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta
Oleh :
NPM : 112090151
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2014
Oleh :
NPM : 112090151
Disetujui untuk
Program StudiTeknik Pertambangan
Fakultas Teknologi Mineral
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta
Tanggal : 26 Agustus 2014
Pembimbing I, Pembimbing II,
Dr.Ir. Waterman SB.MT Ir. Yanto Indonesianto.MSc

The terms, the mining plan, and final pit limits should not be taken seriously. Prices change, cost
change, desired production changes, and new information may be obtained about the ore-body
~DONALD K. GILL –“SURFACE MINING”~

RINGKASAN
PT Dewa Ruci Mandiri (PT DRM) memiliki luas WIUP Operasi Produksi I
(581Ha) dan II (149,9Ha). Berdasarkan kegiatan penambangan yang telah
dilakukan oleh PT DRM di WIUP I, jumlah cadangan batubara sudah semakin
menipis, oleh karena itu PT DRM akan melanjutkan kegiatan penambangan di
daerah penelitian yaitu pit 1 WIUP II, sehingga dibutuhkan suatu rancangan teknis
penambangan dengan stripping ratio (SR) maksimum≤13:1 yang dapat memenuhi
target produksi batubara sebesar ±15.000ton/bulan serta jumlah peralatan mekanis
yang digunakan.
Metode penelitian meliputi studi literatur melalui buku-buku dan arsip
perusahaan (laporan studi kelayakan); penelitian di lapangan untuk memperoleh
data eksplorasi, pemboran dan peralatan mekanis; pengolahan data menggunakan
software minescape dan melakukan perhitungan kebutuhan alat mekanis.
Penelitian ini menghasilkan rancangan penambangan dengan cadangan
batubara 135.684ton, overburden 1.476.511bcm dan SR rata-rata 11:1. Rencana
kegiatan penambangan dilakukan selama 9 bulan dengan rincian: bulan ke-1,
pengupasan overburden sebesar 187.229bcm dan batubara yang diambil sebesar
16.272ton dengan SR 12:1; bulan ke-2, pengupasan overburden sebesar
187.339bcm dan batubara yang diambil sebesar 15.491ton dengan SR 12:1; bulan
ke-3, pengupasan overburden sebesar 193.318bcm dan batubara yang diambil
sebesar 15.857ton dengan SR 12:1; bulan ke-4, pengupasan overburden sebesar
sebesar 10.573ton dengan SR 9:1.
Pengupasan dan pengangkutan overburden pada bulan ke-1 sampai bulan
ke-4 menggunakan 5 backhoe PC400LCSE-7 dan 17 dumptruck Nissan 320CWB,
pada bulan ke-5 menggunakan 4 backhoe PC400LCSE-7 dan 17 dumptruck
Nissan 320CWB, pada bulan ke-6 sampai bulan ke-9 menggunakan 4 backhoe
PC400LCSE-7 dan 15 dumptruck Nissan 320CWB. Penggalian dan pengangkutan
batubara menggunakan 1 backhoe PC200-7SEF dan 5 dumptruck Nissan
320CWB.
Analisis dari hasil penelitian dilakukan dan dapat diambil kesimpulan yaitu:
arah kemajuan penambangan dari selatan ke utara; target produksi pada bulan ke-
6 belum tercapai; terdapat waktu tunggu pada backhoe PC200-7SEF; alat gali dan
muat overburden sudah serasi.
iv
ABSTRACT
PT Dewa Ruci Mandiri (PT DRM) is a private national coal mining

company which is located in Sub-district of Sebuku, District of North Nunukan,
Province of North Kalimantan with first mining consesion area 581ha and second
consesion area 149.9ha. PT DRM will continue mining activities to the second
consesion mining area specifically pit 1 which is research area, because coal
reserve in first mining consesion area is getting slight. In order to mine second
consesion area, mine plan design with average stripping ratio 13:1 to reach coal
production 15,000ton/month and the number of heavy equipment is needed.
Research methods include literature study from books and feasibility study
of PT DRM; field research to obtain exploration data, coring data, and heavy
equipment; data processing are using software minescape and heavy equipment
calculation.
Result of this research are mine plan design with coal reserve 135,684ton,
overburden 1,476,511bcm, and average stripping ratio 11:1. Mining activities will
be conducted in 9 months with details of first month stripping overburden
187,229bcm, coal production 16,272ton, and stripping ratio 12:1; second month
stripping overburden 187,339bcm, coal production 15,491ton, and stripping ratio
12:1; third month stripping overburden 193,318bcm, coal production 15,857ton,
and stripping ratio 12:1; fourth month stripping overburden 181,316bcm, coal
production 15,903ton, and stripping ratio 11:1; fifth month stripping overburden
165,930bcm, coal production 16,184ton, and stripping ratio 10:1; sixth month
11:1; seventh month stripping overburden 154,373bcm, coal production
15,219ton, and stripping ratio 10:1; eighth month stripping overburden
154,755bcm, coal production 15,264ton, and stripping ratio 10:1; ninth month
9:1.
Overburden stripping and hauling from first to fourth month is using 5
backhoe PC400LCSE-7 and 17 dumptruck Nissan 320CWB, fifth month is using
4 backhoe PC400LCSE-7 and 17 dumptruck Nissan 320CWB, from sixth to ninth
month is using 4 backhoe PC400LCSE-7 and 15 dumptruck Nissan 320CWB.
Coal loosening and hauling is using 1 backhoe PC200-7SEF and 5 dumptruck
Nissan 320CWB. Soil dozing in wastedump use 1 buldozer Komatsu D155AX-5.
v
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang
telah memberikan rahmat-Nya, sehingga penyusunan skripsi dengan judul
“Rancangan Teknis Penambangan Batubara Pada PT Dewa Ruci Mandiri Di Pit
1 Kecamatan Sebuku, Kabupaten Nunukan Utara Kalimantan Utara” ini dapat
diselesaikan.
Skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana
Teknik pada Program Studi Teknik Pertambangan, Fakultas Teknologi Mineral,
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta.
Skripsi ini disusun berdasarkan data dan informasi hasil penelitian di PT
Dewa Ruci Mandiri, Nunukan Utara, Kalimantan Utara. Penelitian dilaksanakan
dari tanggal 1 April sampai 30 April 2013.
Dalam kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak
universitas, antara lain :
1. Prof. Dr. Ir. Sari Bahagiarti, M.Sc, selaku Rektor Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Yogyakarta.
2. Dr. Ir. Dyah Rini Ratnaningsih, MT, selaku Dekan Fakultas Teknologi
Mineral.
3. Ir. Inmarlinianto, MT, selaku Ketua Program Studi Teknik Pertambangan
4. Dr.Ir. Waterman, SB, MT, selaku Dosen Pembimbing I
5. Ir. Yanto Indonesianto, MSc, selaku Dosen Pembimbing II.
Semoga skripsi ini dapat bermanfaat dalam pengembangan ilmu
pengetahuan khususnya di bidang pertambangan.
Yogyakarta, 22 Agustus 2014 Penulis,
Adhitya Angga Wijaya
vi
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ................................................................................ vi
DAFTAR ISI............................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................. ix
DAFTAR TABEL....................................................................................... x
DAFTAR LAMPIRAN............................................................................... xi
BAB
I PENDAHULUAN ........................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ........................................................................ 1
1.2. Tujuan Penelitian .................................................................... 2
1.3. Batasan Permasalahan............................................................. 2
1.4. Metode Penelitian.................................................................... 2
1.5. Manfaat Penelitian .................................................................. 3
II TINJAUAN UMUM ......................................................................... 4

2.1. Lokasi dan Kesampaian Daerah.............................................. 4
2.2. Keadaan Iklim ......................................................................... 6
2.3. Keadaan Geologi Daerah Penelitian ....................................... 6
2.4. Kondisi Umum Daerah Penelitian .......................................... 10
III DASAR TEORI ................................................................................ 11

3.1. Penaksiran Cadangan Menggunakan Perangkat Lunak
Minescape ............................................................................... 11
3.2. Rancangan Teknis Penambangan............................................ 14
3.3. Rancangan Timbunan.............................................................. 19
3.4. Rancangan Jalan Angkut ........................................................ 23
3.5. Penjadwalan Produksi ............................................................. 28
3.6. Peralatan Mekanis ................................................................... 29
IV RANCANGAN TEKNIS PENAMBANGAN.................................. 33

4.1. Penaksiran Cadangan .............................................................. 33
4.2. Rancangan Teknis Penambangan............................................ 36
vii
4.3 Rancangan Penimbunan ......................................................... 39
4.4. Rancangan Jalan Angkut......................................................... 41
4.5 Penjadwalan Produksi Batubara dan Overburden................... 46
4.6. Kebutuhan Peralatan Mekanis................................................. 51
V PEMBAHASAN ............................................................................... 55
5.1. Penaksiran Cadangan dan Penentuan Arah Penambangan ...... 55
5.2. Pengaruh Rancangan Penambangan Terhadap Rencana
Produksi Batubara .................................................................... 57
5.3. Kebutuhan dan Keserasian Alat Mekanis ................................... 59
VI KESIMPULAN DAN SARAN......................................................... 61

6.1. Kesimpulan ........................................................................... 61
6.2. Saran......................................................................................... 61
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................. 62
LAMPIRAN ............................................................................................... 63
viii
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR Halaman
2.1 Peta Lokasi dan Kesampaian Daerah Penelitian ......................... 5
2.2 Grafik Curah Hujan Rata-Rata 2003-2012 ................................... 6
2.3 Grafik Jumlah Hari Hujan Rata-Rata 2003-2012 ......................... 6
2.4 Peta Geologi Wilayah Penelitian ................................................. 8
2.5 Stratigrafi Wilayah Penelitian ...................................................... 9
3.1 Triangulasi Topografi .................................................................. 12
3.2 Prisma-Prisma Triangular ............................................................ 13
3.3 Metode Strip Mining .................................................................... 15
3.4 Bagian-Bagian Jenjang ................................................................ 17
3.5 Working Bench dan Safety Bench ................................................ 18
3.6 Overall Slope Angle ..................................................................... 18
3.7 Penggambaran Crest dan Toe ...................................................... 19
3.8 Valley Fill atau Crest Dump ........................................................ 21
3.9 Terrace Dump .............................................................................. 22
3.10 Down Hill Dozing ........................................................................ 22
3.11 Float Dozing ................................................................................ 23
3.12 Trench Dozing .............................................................................. 23
3.13 Rancangan Lebar Jalan Angkut Dua Jalur ................................... 24
3.14 Lebar Jalan pada Tikungan .......................................................... 24
3.15 Kemiringan Melintang (Cross Slope) pada Jalan ........................ 27
3.16 Kemiringan Jalan Angkut pada Tanjakan .................................... 28
4.1 Penampang Endapan Batubara .................................................... 35
4.2 Dimensi Lereng Penambangan .................................................... 37
4.3 Dimensi Lereng Timbunan .......................................................... 40
5.1 Blok Penaksiran Sumberdaya dan Cadangan .............................. 56
ix
DAFTAR TABEL
TABEL Halaman
3.1 Radius Tikungan Minimum .......................................................... 26
3.2 Angka Superelevasi yang Direkomendasikan .............................. 27
3.3 Fill factor ...................................................................................... 29
3.4 Job Efficiency Excavator .............................................................. 30
4.1 Penjadwalan Produksi Batubara dan Overburden ........................ 42
4.2 Jumlah Batubara dan Overburden Terbongkar pada Bulan 1....... 43
4.11 Jenis Peralatan Tambang .............................................................. 52
4.12 Waktu Kerja Alat/Bulan .............................................................. 52
4.13 Produksi dan Kebutuhan Peralatan Mekanis ............................... 53
5.1 Rencana Produksi Batubara dan Overburden .............................. 57
5.2 Hubungan Kebutuhan Alat Mekanis dan Match Factor .............. 59
x
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran Halaman
A. DATA PEMBORAN EKSPLORASI BATUBARA

DI WIUP 149HA PT DEWA RUCI MANDIRI ............................... 64
B. REKOMENDASI GEOTEKNIK UNTUK JENJANG
PENAMBANGAN DAN PENIMBUNAN PT DRM ....................... 66
C. SPESIFIKASI ALAT GALI DAN MUAT ...................................... 67
D. SPESIFIKASI ALAT ANGKUT ..................................................... 69
E. SPESIFIKASI ALAT GUSUR ......................................................... 71
F. RANCANGAN GEOMETRI JALAN ANGKUT ........................... 72
G. LEBAR MINIMUM FRONT PENAMBANGAN ........................... 77
H. PERHITUNGAN WAKTU KERJA TAMBANG ........................... 79
I. PERHITUNGAN PENGEMBANGAN MATERIAL ...................... 81
J. PERHITUNGAN KEBUTUHAN ALAT MUAT
DAN ALAT ANGKUT BATUBARA ............................................. 83
K. PERHITUNGAN KEBUTUHAN ALAT MUAT
DAN ALAT ANGKUT OVERBURDEN ......................................... 85
L. PERHITUNGAN PRODUKSI ALAT MUAT ................................ 87
M. PERHITUNGAN PRODUKSI ALAT ANGKUT ........................... 89
N. PERHITUNGAN PRODUKSI ALAT GUSUR ............................... 92
O. PERHITUNGAN FAKTOR KESERASIAN (MATCH FACTOR) .. 93
P. PETA TOPOGRAFI DAERAH PENELITIAN................................ 94
Q. PETA LOKASI TITIK BOR DAERAH PENELITIAN ................... 95
R. PETA KONTUR STRUKTUR FLOOR SEAM F ............................ 97
S. PETA RESGRAPHIC PENAKSIRAN SUMBERDAYA ................ 98
T. PETA RESGRAPHIC PENAKSIRAN CADANGAN ..................... 99
U. PETA RANCANGAN PENAMBANGAN ...................................... 100
V. PENAKSIRAN CADANGAN DAN PENJADWALAN
PRODUKSI ...................................................................................... 101
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

PT Dewa Ruci Mandiri (PT DRM) merupakan perusahaan swasta nasional
yang bergerak di bidang pertambangan batubara. Berdasarkan Surat Keputusan
Bupati Nunukan nomor 188.45/70/II/2012 tentang persetujuan peningkatan Izin
Usaha Pertambangan Eksplorasi menjadi Izin Usaha Pertambangan Operasi
Produksi pada tanggal 21 Februari 2012 dengan kode wilayah KWP13 6405 3 03
2010 031, PT Dewa Ruci Mandiri memiliki Wilayah Ijin Usaha Pertambangan
(WIUP) Operasi Produksi seluas 149,9Ha yang berlokasi di Desa Sebakis,
Kecamatan Sebuku, Kabupaten Nunukan Utara, Provinsi Kalimantan Utara.
Berdasarkan hasil survei lapangan dan kegiatan pemboran eksplorasi
dijumpai seam batubara sebanyak satu seam, yaitu seam F dengan ketebalan
berkisar antara 0,32-1,48m dengan arah umum penyebaran relatif selatan-utara,
dengan kemiringan (dip) 8-150 ke arah timur, dan memiliki nilai kalori 7.282-
7.344kal/gr (adb). Litologi yang ditemukan di daerah penelitian sebagian besar
berupa perselingan batupasir dan batulempung dengan sisipan batubara.
Berdasarkan Peta Geologi Regional areal konsesi PT Dewa Ruci Mandiri
termasuk dalam Formasi Meliat dan Formasi Naintupo.
Berdasarkan hasil penambangan yang telah dilakukan oleh PT Dewa Ruci
Mandiri pada WIUP I (581Ha), jumlah cadangan Batubara yang dimiliki pada
wilayah tersebut sudah semakin menipis, oleh karena itu PT Dewa Ruci Mandiri
akan melanjutkan penambangan pada daerah penelitian yaitu WIUP II (149,9Ha)
dimulai dari pit 1, sehingga dibutuhkan suatu rancangan penambangan yang
terencana dan terarah. Rancangan teknis penambangan ini nantinya akan dipakai
sebagai acuan dalam operasi penambangan, yang meliputi kegiatan land clearing,
pengupasan lapisan penutup (overburden), penggalian batubara, dan penimbunan
overburden (waste dump).
1
1.2 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah :
1) Membuat suatu rancangan teknis penambangan batubara dengan nilai
striping ratio rata-rata ≤13:1 berdasarkan model geologi batubara.
2) Membuat penjadwalan produksi batubara pada bentuk-bentuk
penambangan (mineable geometries) yang mampu memenuhi target
produksi sebesar ±15.000ton/bulan.
3) Menghitung kebutuhan alat muat dan angkut per bulan berdasarkan target
produksi ±15.000ton/bulan.
1.3 Batasan Masalah

Perancangan teknis penambangan batubara ini memiliki batasan masalah :
1) Perancangan teknis penambangan hanya dilakukan di pit 1 pada seam
batubara yang memiliki ketebalan ≥0,5m.
2) Bulan 1-5 overburden akan ditimbun dengan metode crest dump di pit 9
areal konsesi 581Ha dengan jarak ±500m dari lokasi daerah penelitian,
perancangan timbunan overburden dilakukan pada bulan 6-9.
3) Jenis peralatan mekanis yang digunakan sesuai dengan inventaris PT
Dewa Ruci Mandiri yaitu backhoe PC400LCSE-7, backhoe PC200-7SEF,
dumptruck Nissan 320CWB, dan bulldozer Komatsu D155AX-5.
4) Perancangan sistem penyaliran tidak dilakukan.
5) Analisis yang dilakukan dibatasi oleh lingkup teknis dan tidak
menganalisis segi ekonomi serta lingkungan.
1.4 Metode Penelitian

Metode penelitian yang dilakukan adalah:
1) Studi Literatur
Studi literatur yang dilakukan dengan mempelajari teori-teori yang
berhubungan dengan perancangan dan peralatan mekanis melalui buku-
buku dan arsip perusahaan (laporan studi kelayakan).
2) Pengumpulan data lapangan
Data yang diperoleh berupa data primer yang merupakan data yang
diambil langsung dari pengukuran dan pengamatan di lapangan meliputi
2
data singkapan batubara dan waktu edar alat mekanis dan data sekunder
seperti data curah hujan, peta topografi dan geologi regional, laporan
pelaksanaan pemboran dan data pemboran eksplorasi.
3) Pengolahan data yaitu:
a) Membuat model topografi (peta topografi).
b) Melakukan intepretasi dan korelasi data lubang bor dengan
menggunakan perangkat lunak minescape dan auto cad.
c) Melakukan pemodelan geologi lapisan batubara menggunakan
perangkat lunak minescape.
d) Menyeleksi wilayah penambangan yang memiliki nilai SR≤13:1
menggunakan perangkat lunak minescape.
e) Perhitungan produksi alat muat dan alat angkut.
4) Analisis hasil pengolahan data yaitu:
a) Analisis penaksiran cadangan batubara menggunakan perangkat lunak
minescape.
b) Analisis penjadwalan produksi batubara sesuai target produksi dan
stripping ratio menggunakan perangkat lunak minescape.
c) Analisis kebutuhan dan keserasian alat muat dan alat angkut.
5) Kesimpulan
Membuat sebuah kesimpulan dari hasil analisis yang telah dilakukan.
1.5 Manfaat Penelitian

Menghasilkan suatu rancangan teknis penambangan batubara yang aman,
terencana dan terarah dan diharapkan dapat digunakan sebagai acuan dalam
melakukan kegiatan penambangan sehingga target produksi dengan nilai stripping
ratio yang diinginkan dapat tercapai.
3
BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1 Lokasi dan Kesampaian Daerah7)

Daerah penelitian berada di atas Wilayah Izin Usaha Pertambangan
(WIUP) Operasi Produksi seluas 149,9Ha. Secara administrasi daerah kegiatan
penelitian termasuk dalam wilayah Desa Sebakis diantara Desa Sekikilan dan
Desa Semunad, Kecamatan Sebuku, Kabupaten Nunukan Utara, Provinsi
Kalimantan Utara dan berbatasan langsung dengan Desa Kalun Sayan pada bagian
utara, Desa Pembeliangan pada bagian timur, Desa Tetaban pada bagian barat,
dan Desa Apas pada bagian selatan. Secara astronomis terletak pada: 45’50,5”–
46’55,9”LU dan 11710’41,43”–11711’53,04BT (lihat Gambar 2.1).
Berdasarkan Surat Keputusan Bupati Nunukan nomor 188.45/70/II/2012 tentang
persetujuan peningkatan Izin Usaha Pertambangan Eksplorasi menjadi Izin Usaha
Pertambangan Operasi Produksi pada tanggal 21 Februari 2012 dengan kode
wilayah KWP13 6405 3 03 2010 031.
Wilayah penelitian yang berada di Provinsi Kalimantan Utara ini dapat
ditempuh dari Jakarta melalui rute sebagai berikut:
a. dengan menggunakan pesawat udara dari Bandara Soekarno-Hatta Jakarta
menuju Bandara Sepinggan Balikpapan dalam waktu kurang lebih 2 jam,
b. perjalanan dilanjutkan dengan menggunakan pesawat udara dari Bandara
Sepinggan Balikpapan menuju ke Bandara Juwata Tarakan dengan waktu
tempuh kurang lebih 1 jam,
c. dari Bandara Juwata Tarakan dilanjutkan perjalanan ke Pelabuhan Tarakan
dan melalui jalur air menuju ke Pelabuhan Nunukan dengan menggunakan
speedboat, rute ini ditempuh selama 3 jam,
d. selanjutnya dari Pelabuhan Nunukan menuju Sungai Sebakis (jetty PT
Dewa Ruci Mandiri) ditempuh selama 1 jam menggunakan speedboat,
e. dilanjutkan dengan perjalanan darat sejauh ±9km dengan waktu tempuh
15menit menuju ke wilayah penelitian.
4
Gambar 2.1
Peta Lokasi dan Kesampaian Daerah Penelitian
5
2.2 Keadaan Iklim7)
Daerah penelitian mempunyai iklim tropis sangat basah dengan suhu rata-
rata 27-300C. Berdasarkan data curah hujan tahunan dari stasiun meteorologi dan
geofisika, iklim di wilayah penelitian adalah termasuk tipe A (sangat basah).
Curah hujan rata-rata per tahun pada periode 2003-2012 sebesar
207,76mm/tahun, sedangkan rata-rata curah hujan bulanan tertinggi terjadi pada
bulan Mei yaitu 305,19mm/bulan, sedangkan rata-rata bulanan terendah terjadi
pada bulan Februari sebesar 127,8mm/bulan (lihat Gambar 2.2 dan Gambar 2.3).
350
300
250
Curah hujan
200
150
100
50
0
Jan Feb Mar April Mei Juni Juli Agust Sept Okt Nov Des
Sumber : BMKG Kabupaten Nunukan-Kalimantan Timur
Gambar 2.2
Grafik Curah Hujan Rata–Rata Tahun 2003 – 2012
25
20
Hari hujan
15
10
0
Jan Feb Mar April Mei Juni Juli Agust Sept Okt Nov Des
Sumber : BMKG Kabupaten Nunukan-Kalimantan Timur
Gambar 2.3
Grafik Jumlah Hari Hujan Rata–Rata Tahun 2003 – 2012
2.3 Keadaan Geologi Daerah Penelitian7)

2.3.1 Fisiografi.
Keadaan morfologi daerah penelitian terdiri dari morfologi perbukitan
gelombang lemah dan perbukitan bergelombang sedang-kuat dengan satu sungai
utama yang mengalir dari barat ke timur yaitu Sungai Sebakis. Morfologi
6
perbukitan gelombang lemah pada umumnya ditemui di bagian selatan daerah
penelitian dengan ketinggian berkisar 36-63meter dari permukaan laut.
Lokasi pertambangan batubara PT Dewa Ruci Mandiri sebagian besar
arealnya merupakan hutan sekunder tua, hutan sekunder muda dan sebagian besar
merupakan areal Hutan Tanaman Industri (HTI) dengan jenis tanaman fast
growing species seperti jenis Acacia mangium.
2.3.2 Stratigrafi.
Berdasarkan pengamatan hasil pengeboran di lapangan dan mengacu pada
ciri stratigrafi regional, maka seluruh daerah penyelidikan termasuk dalam
Formasi Meliat (Tmm) dan Formasi Naintupo (Tomn) (lihat Gambar 2.4). Adapun
Formasi Meliat dan Formasi Naintupo dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Formasi Meliat (Tmm).
Formasi ini terdiri dari perselingan batupasir, batulempung dan serpihan
dengan sisipan batubara, berstruktur lapisan, bioturbasi dan mengandung
bintal batugamping, kandungan fosil terdiri dari Globigerina bullodes
obliquus, Opercilna sp, Flosculinella bernensis, berumur Miosen Tengah
(Purnamaningsih, 1990). Formasi ini diduga diendapkan pada lingkungan
laut dangkal sampai delta atau paralik, dengan ketebalan 100-800 meter.
Formasi Meliat ditindih selaras oleh Formasi Tabul (lihat Gambar 2.5).
2. Formasi Naintupo (Tomn).
Formasi ini terdiri dari perselingan napal, batupasir, dan batulempung
dengan sisipan batugamping dan konglomerat. Kandungan fosil terdiri dari
Foraminifera besar dan kecil yaitu Lepidocyclina sp, (Eulepidina)
Ephipiodes Jones, dan Chapman, Lepidocyclina sp, Spiroclypeus
Margartiatus (Schlumberger), Operculina sp, Lepidocyclina Sumatrensis
Brady, Cycloclypeus sp, Amphistegina sp, Globigerina CF Selli dan
Eponides. Formasi ini berumur Oligosen-Miosen Awal dan diendapkan di
daerah laut dangkal (Purnamaningsih, 1990). dengan ketebalan sekitar
500-700 meter. Lokasinya di Naintupo daerah Tidung, Sebuku Kalimantan
Utara. Formasi ini ditindih secara selaras oleh Formasi Meliat (lihat
Gambar 2.5).
7
Gambar 2.4
Peta Geologi Wilayah Penelitian
Kemungkinan adanya lapisan batubara di daerah diperoleh berdasarkan informasi
dari singkapan yang diperoleh di lapangan. Pemetaan geologi permukaan di
daerah penelitian belum dilakukan secara detil. Kegunaan peta geologi adalah
8
untuk mengetahui secara jelas struktur geologi yang berkembang, sehingga
memudahkan untuk perancangan tambang terutama untuk rancangan kemantapan
lereng.
Sumber : Laporan Studi Kelayakan PT. Dewa Ruci Mandiri

Gambar 2.5
Stratigrafi Wilayah Penelitian
2.3.3 Struktur Geologi.
Berdasarkan peta geologi regional, Kabupaten Nunukan Utara termasuk
kedalam cekungan Kalimantan Timur atau yang biasa dikenal juga dengan
sebutan Cekungan Tarakan (IBS, 2006). Cekungan Tarakan berlangsung dalam
beberapa tahapan yang mempengaruhi pengendapan sedimen pada area tersebut.
Konfigurasi secara struktural sudah dimulai oleh rifting sejak eosen awal,
menyebabkan perkembangan dari graben-graben dan horst-horst yang
tersesarkan. Pada graben-graben ini terdapat sedimen-sedimen tertua pada sub-
9
cekungan ini, seperti Formasi Subsembakung yang terkompaksi kuat.
Secara Geologis daerah penelitian terletak di dalam zona Cekungan
Tarakan dengan Sub Cekungan Tidung. Bagian utara dibatasi oleh tinggian
semporna yang terletak sedikit di utara perbatasan Indonesia-Malaysia. Sebelah
selatan Punggungan Mangkalihat memisahkan Cekungan Tarakan dan Cekungan
Kutai. Arah barat dari cekungan meliputi kawasan daratan sejauh 60-100km dari
tepi pantai, formasi-formasi tersier secara berturut-turut dari yang muda sampai ke
yang tua tersingkap mendekati kompleks batuan pra-tersier yang terlipat kuat di
daerah Tinggian Kuching. Arah timur batas cekungan belum diketahui dengan
pasti.
Struktur geologi yang terbentuk di daerah penelitian adalah struktur sesar,
baik sesar mayor, maupun sesar minor. Arah sesar mayor adalah relatif barat-
timur hingga baratdaya-timurlaut. Struktur geologi umum Sungai Semayam-
Simenggaris berupa perlipatan (Sinklin Simenggaris) dan sesar-sesar mendatar
Menganan Semayam, daerah penelitian dipengaruhi oleh sistem sesar mendatar
mengiri yang terletak relatif di utara dan selatan daerah penelitian, sehingga gaya-
gaya yang bekerja menghasilkan perlipatan dan sesar-sesar mendatar.
2.4 Kondisi Umum Daerah Penelitian7)

Status yang dimiliki oleh PT Dewa Ruci Mandiri adalah tahap operasi
produksi. Kegiatan penambangan sudah dilakukan oleh PT Dewa Ruci Mandiri
sejak tahun 2009 pada areal konsesi I (581Ha), jumlah batubara yang telah
diambil sebesar 582.135ton dengan produksi ±15.000ton/bulan. Selain kegiatan
operasi produksi, PT Dewa Ruci Mandiri juga telah melakukan kegiatan
eksplorasi pada areal konsesi II (149,9Ha) berupa pemetaan singkapan dan
pemboran. Berdasarkan hasil pemodelan data singkapan dan pemboran yang telah
dilakukan, PT Dewa Ruci Mandiri memiliki 8 seam batubara yaitu seam A, B, C,
D, P, P1, E, dan F.
Sesuai dengan hasil survei lapangan dan kegiatan pemboran eksplorasi
pada pit 1 terdapat satu seam batubara, yaitu seam F. Ketebalan seam F berkisar
antara 0,32-1,48m dengan arah umum penyebaran relatif selatan-utara, dengan
kemiringan (dip) 8-150 ke arah timur, dan memiliki nilai kalori 7.282-7.344kal/gr
(adb). Overburden pada pit 1 terdiri dari batupasir dan batulempung.
10
BAB III
DASAR TEORI
3.1 Penaksiran Cadangan Menggunakan Perangkat Lunak Minescape1)

Untuk melakukan perhitungan volume cadangan menggunakan perangkat
lunak minescape, dibutuhkan data-data yang nantinya akan diolah yaitu:
a. Data topografi berupa data hasil survey lapangan yang masih berupa
koordinat (easting dan northing) dan ketinggian.
b. Data pemboran collar, yang meliputi: nama titik bor, koordinat titik bor,
elevasi titik bor, kedalaman lubang bor, ketebalan dan nama seam
batubara.
c. Data pemboran litologi, yang meliputi: nama titik bor, kedalaman lapisan
atas (roof), kedalaman lapisan bawah (floor), nama seam batubara, dan
kode litologi.
d. Koordinat batas wilayah penambangan.
Pengolahan data dimulai dengan pembuatan model topografi dengan
memasukan data dari lapangan berupa titik-titik koordinat dan ketinggian daerah
penelitian, kemudian dilakukan interpolasi data sehingga terbentuk garis-garis
kontur yang selanjutnya dilakukan pemodelan tiga dimensi dengan membuat
triangle file topografi.
Setelah pembuatan model topografi, dilanjutkan dengan pemodelan
endapan batubara dengan mengolah data pemboran collar dan pemboran litologi,
yang menghasilkan gambaran subcrop lines batubara berupa garis-garis yang
menghubungkan out crop dengan bagian floor batubara pada lapisan di bawah
topografi. Subcrop lines ini berguna untuk menentukan arah dan batas dari
penyebaran batubara. Pemodelan geologi selanjutnya dilakukan dengan membuat
kontur struktur batubara lapisan atas (roof) dan lapisan bawah (floor) kemudian
dilakukan pemodelan tiga dimensi dengan membentuk triangle file dari roof dan
floor.
11
Penaksiran cadangan batubara menggunakan perangkat lunak minescape
dilakukan dengan membatasi daerah penaksiran yaitu daerah di dalam batas
wilayah penambangan yang memiliki nilai stripping ratio kurang dari nilai
maksimal yang ditentukan dengan menggambarkan polygon pembatas, kemudian
dilakukan projection dari polygon tersebut menjadi bentuk desain geometri
penambangan berupa pit. Pit ini selanjutnya dilakukan pemodelan tiga dimensi
dengan membuat triangle file dari pit tersebut.
Penaksiran jumlah volume lapisan tanah penutup (overburden) dan volume
batubara menggunakan metode reserve triangle by triangle pada minescape.
Metode penaksiran cadangan ini menggunakan triangle files yang sudah dibuat
sebelumnya (topografi, floor, roof, dan pit). Triangle files diekstrak sehingga
didapat data X, Y dan Z dari masing-masing triangle files yang jumlahnya sangat
banyak. Proses ini dilakukan dengan membuat suatu jaring segitiga yang
menghubungkan tiga titik berdekatan (lihat Gambar 3.1). Segitiga tersebut berupa
segitiga sembarang dan menghubungkan setiap data titik asli, sehingga tidak ada
segitiga yang saling berpotongan dengan segitiga lainnya. Hal ini memungkinkan
untuk menghitung volume antara suatu triangle file dengan triangle file lainnya.
sumber: penulis
Gambar 3.1
Triangulasi Topografi
Volume pit dihitung dengan membagi daerah yang dibatasi permukaan
atas triangle file topografi (lihat Gambar 3.1) dan permukaan bawah triangle file
pit penambangan menjadi prisma-prisma triangular (lihat Gambar 3.2), sedangkan
untuk menghitung volume seam dibatasi dengan permukaan atas triangle file roof
dan permukaan bawah triangle file floor dari seam tersebut.
12
Perhitungan volume dilakukan dengan menghitung luas permukaan dari
segitiga hasil triangulasi (lihat persamaan 3.1), kemudian dilakukan perhitungan
nilai dari tebal rata-rata dari prisma triangular (lihat persamaan 3.2), nilai volume
didapat dari hasil perkalian dari luas segitiga dikalikan dengan tebal rata-rata
(lihat persamaan 3.3).
Hasil dari perhitungan cadangan ini berupa report file yang didalamnya
terdapat berbagai informasi seperti luas area pit, ketebalan overburden, ketebalan
seam, volume overburden, volume seam, dan tonase batubara terbongkar.
Tampak Atas
sumber: penulis
Gambar 3.2
Prisma-Prisma Triangular
= − − −
=( − )( − ) − 1 2( − )( − ) −1 2( − )( − )
−1 2( − )( − )
=( − )( − ) − 1 2∑ , − − ........................ (3.1)
,
= ........................................................................................................... (3.2)
= ............................................................................................. (3.3)
13
3.2 Rancangan Teknis Penambangan
3.2.1 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Pemilihan Metode Penambangan4).
Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan metode penambangan yakni:
a. Kondisi topografi
kondisi topografi lokasi penambangan merupakan salah satu parameter
penting dalam pemilihan metode penambangan batubara secara terbuka.
Metode penambangan yang diterapkan untuk kondisi topografi yang
berupa perbukitan akan berbeda dengan metode penambangan yang
diterapkan untuk kondisi topografi yang relatif datar.
b. Kondisi endapan batubara
kondisi endapan batubara akan mempengaruhi pemilihan metode
penambangan, bentuk endapan batubara, kemiringan endapan batubara
serta kedalaman dari endapan batubara yang akan berpengaruh terhadap
ketebalan lapisan overburden.
c. Ketebalan lapisan overburden dan interburden
endapan batubara yang terletak cukup dalam akan menyebabkan lapisan
overburden atau interburden pada daerah penambangan menjadi tebal.
Lapisan overburden yang tebal akan mempengaruhi pemilihan metode
penambangan terutama menyangkut batas endapan batubara yang masih
dapat ditambang secara ekonomis.
3.2.2 Metode Penambangan Strip Mine4).
Strip Mine merupakan tipe penambangan terbuka yang diterapkan pada
endapan batubara yang lapisannya mendatar dan dekat dengan permukaan tanah.
Metode ini diterapkan di banyak tempat salah satunya di Garzweiler, Jerman (lihat
Gambar 3.3). Alat yang digunakan dapat berupa alat yang bersifat mobile atau alat
penggalian yang dapat membuang sendiri seperti bucket wheel excavator dan
dragline. Untuk pemilihan metode ini perlu diperhatikan bahwa:
a. Bahan galian relatif mendatar dan cukup kompak.
b. Bahan galian tabular, berlapis.
c. Kemiringan relatif (lebih cocok untuk horizontal atau sedikit miring).
d. Kedalaman kecil (nilai ekonomi tergantung break even stripping ratio dan
teknologi peralatan yang digunakan).
14
sumber: Google, coal mining at Garzweiler, Germany
Gambar 3.3
Metode Strip Mining
3.2.3 Parameter-parameter Rancangan Penambangan2).
a. Kondisi topografi
kondisi topografi lokasi penambangan merupakan satu parameter penting
dalam rancangan penambangan batubara. Metode penambangan yang
diterapkan untuk kondisi topografi yang berupa perbukitan akan berbeda
dengan metode penambangan yang diterapkan untuk kondisi topografi
yang datar.
b. Kemiringan jenjang
pada awalnya sebuah desain pit dibuat dengan overall slope sebesar ±45º
dan kemudian dimodifikasi berdasarkan informasi geoteknik dari material
yang ada dalam pit tersebut. Menurut Robert, Hook and Fish (1972)
sebaiknya kemiringan lereng kurang dari 60º pada kedalaman 65m dan
kurang dari 40º pada kedalaman 300m.
c. Tinggi jenjang
menurut Kepmen Pertambangan dan Energi No.555.K/26/M.Pe/1995,
tinggi jenjang untuk pekerjaan yang dilakukan pada lapisan yang
mengandung pasir, tanah liat, kerikil, dan material lepas lainnya harus :
(i) Tidak boleh lebih dari 2,5 meter apabila dilakukan secara manual.
(ii) Tidak boleh lebih dari 6 meter apabila dilakukan secara mekanik.
(iii) Tidak boleh lebih dari 20 meter apabila dilakukan dengan menggunakan
clamshell, dragline, bucket wheel excavator atau alat sejenis kecuali
mendapat persetujuan Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang.
d. Lebar jenjang
lebar jenjang ditentukan berdasarkan faktor keamanan. Tujuan pembuatan
jenjang adalah untuk menahan tanah atau batuan yang runtuh.
15
Pembersihan berkala pada jenjang ini dilakukan menggunakan bulldozer
kecil atau motor grader.
e. Kedalaman pit bottom
penentuan pit bottom (dasar pit) dipengaruhi oleh banyak faktor, seperti
naiknya biaya produksi dan pengangkutan, nilai bahan galian yang
ditambang, ukuran dan jumlah cadangan, serta kapasitas produksi. Batas
kedalaman penambangan dapat dioptimalkan menggunakan prosedur-
prosedur optimalisasi design seperti Lerchs and Grossman.
f. Jalan angkut (haul road)
faktor ini biasanya mengikuti proses design setelah kedalaman pit bottom
didefinisikan. Jalan angkut dirancang mulai pit bottom (jenjang paling
atas) kemudian mengikuti naiknya (turun) jenjang ke arah permukaan (pit
bottom) dengan gradien (kemiringan) berkisar antara 8-10%. Jalan angkut
ini dapat berupa jalan lingkar yang melingkar keatas melalui dinding pit
atau hanya melalui salah satu dinding pit (kemungkinan dikarenakan
kekuatan material pada dinding tersebut).
3.2.4 Rancangan Geometri Penambangan2).
Geometri penambangan meliputi lebar, panjang, dan tinggi jenjang.
Ukuran panjang dan lebar jenjang ditentukan oleh metode pembongkaran material
(menggunakan alat mekanis atau peledakan), pola gerak alat muat dan alat angkut,
letak alat muat dan alat angkut yang digunakan dalam waktu yang bersamaan
pada saat penambangan, sasaran produksi, serta rencana pemanfaatan lahan bekas
tambang. Dimensi jenjang akan mempengaruhi jumlah bahan galian yang dapat
ditambang, kestabilan lereng dan keamanan penambangan.
Beberapa faktor yang harus diperhatikan dalam perancangan geometri
penambangan:
a. Tinggi jenjang disesuaikan dengan rencana geometri peledakan yang
diterapkan atau jangkauan alat galinya. Tinggi jenjang adalah jarak yang
diukur tegak lurus dari lantai jenjang (toe) hingga ujung jenjang bagian
atas (crest). Tinggi jenjang yang dibuat sangat dipengaruhi oleh sifat fisik
dan mekanik batuan, rencana dimensi pembongkaran, serta peralatan
mekanis yang digunakan.
16
b. Lebar jenjang disesuaikan dengan sasaran produksi dan keadaan topografi
lokasi penambangan. Lebar jenjang adalah jarak horizontal yang diukur
dari ujung lantai jenjang sampai batas belakang lantai jenjang. Lebar
minimum yang akan dibuat harus dapat menampung material hasil
bongkaran/peledakan dan peralatan yang digunakan. Lebar jenjang
minimum sangat dipengaruhi:
1. Jenis dan kemampuan alat mekanis.
2. Posisi kerja dari peralatan yang beroperasi di lantai yang sama.
3. Lebar dari tumpukan material hasil pembongkaran.
4. Pemanfaatan lahan bekas tambang.
5. Target produksi yang harus dicapai.
Geometri jenjang terdiri dari tinggi jenjang, sudut lereng jenjang tunggal,
dan lebar dari jenjang penangkap (catch bench). Bagian-bagian jenjang adalah
sebagai berikut:
a. Crest dan toe
merupakan bagian tepi atas (crest) dan bagian tepi bawah (toe). Crest pada
jenjang penambangan yang berada pada bagian jalan (ramp) umumnya
diberi timbunan tanah untuk pengaman (safety berm) (lihat Gambar 3.4).
sumber: google
Gambar 3.4
Bagian-Bagian Jenjang
b. Jenjang kerja (working bench)
jenjang kerja merupakan bagian dari jenjang yang berfungsi sebagai
tempat bekerja bagi peralatan tambang (lihat Gambar 3.5).
17
sumber: google
Gambar 3.5
Working Bench dan Safety Bench
c. Overall slope angle
merupakan sudut kemiringan dari keseluruhan jenjang yang dibuat pada
front (muka kerja) penambangan. Kemiringan ini diukur dari crest paling
atas sampai dengan toe paling akhir dari front penambangan (lihat Gambar
3.6).
sumber: google
Gambar 3.6
Overall Slope Angle
Metode penggambaran jenjang penambangan dapat dilakukan dengan
beberapa cara, antara lain:
a. Penggambaran garis ketinggian lantai (toe) dan atap (crest) menggunakan
dua jenis garis, misalnya tipis dan tebal, putus-putus dan penuh atau dua
warna yang berbeda. Gambar peta yang dihasilkan cenderung lebih rumit
(lihat Gambar 3.7).
b. Penggambaran mengunakan ketinggian titik jenjang (bench centerline
18
drawing) untuk mewakili suatu jenjang, sehingga hanya diperlukan satu
garis saja untuk menggambarkan suatu jenjang di peta. Letak kontur ini
tepat ditengah-tengah antara lokasi toe dan crest.
c. Penggambaran garis-garis kontur di luar pit ditandai dengan elevasi
sebenarnya dan kontur di dalam pit digambarkan menggunakan garis crest
dan toe dengan membedakan warna garis crest dan toe tersebut.
sumber: google
Gambar 3.7
Penggambaran Crest dan Toe
3.3 Rancangan Timbunan4)
Perancangan timbunan merupakan upaya penentuan lokasi timbunan,
kapasitas volume atau tonasenya, metode penimbunan, dan waktu pelaksanaannya,
baik untuk material yang berharga (stockyard dan stockpile) maupun tidak
berharga (waste dump).
Proses penimbunan material, baik material berharga maupun tidak
berharga harus mempertimbangkan parameter rancangan timbunan, antara lain:
a. Sudut lereng timbunan (angle of repose).
Batuan kering ROM (run of mine) pada umumnya mempunyai angle of
repose 34–370. Sudut ini dipengaruhi tinggi timbunan, ketidakteraturan
bongkah batuan dan kecepatan dumping.
b. Faktor pengembangan material (swell factor).
Faktor pengembangan sangat dipengaruhi oleh metode pembongkarannya
dan jenis materialnya. Swell factor untuk batuan keras pada umumnya
bernilai 30-45% yaitu 1m3 material insitu akan mengembang menjadi 1,3–
19
1,45m3 material lepas (loose material). Loose material dapat dipadatkan
sekitar 5–15% menggunakan compactor. Material yang ditumpahkan oleh
dump truck akan menjadi lebih kompak (padat) bila dibandingkan material
yang ditumpahkan oleh belt conveyor.
c. Jarak dari pit limit.
Jarak minimum adalah ruangan yang cukup untuk suatu jalan angkut
antara pit limit dan lokasi timbunan. Kestabilan pit akibat adanya timbunan
harus diperhitungkan. Jarak yang sama atau lebih besar dari kedalaman pit
akan mengurangi resiko yang berhubungan dengan kestabilan lereng.
d. Tanjakan ke arah puncak (crest) waste dump.
Menurut Bohnet dan Kunze dalam Waterman SB (2011)
merekomendasikan sedikit tanjakan ke arah dump crest dengan
pertimbangan penyaliran dan keamanan. Limpasan air hujan dirancang
menjauhi crest. Dump truck harus menggunakan tenaga mesin untuk
menuju crest dan bukan meluncur bebas, hal ini akan mengurangi resiko
kendaraan yang diparkir meluncur dari puncak waste dump.
3.3.1 Lokasi Penimbunan.
Penentuan lokasi penimbunan material didasarkan pada jenis material
yang ditimbun dan maksud dari penimbunan material. Berdasarkan jenis material
dan maksud penimbunannya, lokasi penimbunan antara lain:
a. Stockpile
merupakan suatu timbunan yang digunakan untuk menyimpan material
berharga yang akan diolah atau material berharga yang akan digunakan
kembali.
b. Stockyard
merupakan suatu tempat yang digunakan untuk menyimpan batubara yang
telah diproses (crushing and washing) dan batubara yang akan dijual.
stockyard biasanya terletak dekat dengan pelabuhan.
c. Waste dump
merupakan suatu timbunan yang digunakan untuk menimbun material
overburden atau material tidak berharga yang harus digali dari lokasi
penambangan untuk memperoleh material berharga. Waste dump biasanya
20
ditempatkan di daerah yang tidak dilakukan kegiatan penambangan atau di
area bekas penambangan pada metode back filling. Pemilihan lokasi dari
waste dump dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti lokasi dan ukuran pit,
topografi, volume overburden, batas konsesi pertambangan, persyaratan
reklamasi, dan peralatan penanganan material.
3.3.2 Jenis Timbunan.
Proses penimbunan material, baik material berharga maupun tidak
berharga, dapat dilakukan dengan beberapa jenis timbunan, antara lain:
a. Valley fill atau crest dump.
Jenis timbunan valley fill atau crest dump (lihat Gambar 3.8) dapat
diterapkan di daerah yang mempunyai topografi curam. Dalam pembuatan
timbunan perlu ditetapkan elevasi puncaknya (crest) sehingga truk yang
membawa muatan berjalan menuju elevasi tersebut dan menumpahkan
muatan ke lembah membentuk timbunan berdasarkan angle of repose.
Jarak pengangkutan truk pada awal penambangan akan lebih panjang.
Pemadatan diperlukan untuk memenuhi persyaratan reklamasi.
sumber: google
Gambar 3.8
Valley Fill atau Crest Dump
b. Terrace dump atau timbunan yang dirancang ke atas (dalam lift).
Jenis timbunan terrace dump (lihat Gambar 3.9) diterapkan jika kondisi
topografinya tidak begitu curam. Jenis timbunan ini dibangun dari bawah
ke atas dengan tinggi lift disesuaikan dengan rekomendasi jenjang
penimbunan. Kerugian cara ini adalah jarak angkut yang lebih panjang
untuk perluasan lift pada saat memulai suatu lift baru. Keuntungan dari
jenis timbunan ini, lift-lift yang dibangun berikutnya terletak lebih ke
21
belakang sehingga sudut lereng keseluruhan (overall slope angle)
mendekati sudut yang dibutuhkan untuk reklamasi.
sumber: google
Gambar 3.9
Terrace Dump
3.3.3 Cara Penimbunan.
Material dibawa ke lokasi penimbunan yang sudah ditentukan kemudian
ditangani oleh alat bantu untuk melakukan penempatan dan pemadatannya. Alat
bantu dalam kegiatan ini adalah bulldozer. Bulldozer akan menggusur overburden
yang telah ditumpahkan oleh dump truck. Pada pelaksanaannya, bulldozer bekerja
dengan beberapa cara sesuai kondisi yang ada, antara lain:
a. Down hill dozing.
Pada metode ini bulldozer selalu mendorong ke bawah, jadi mengambil
keuntungan dari bantuan gravitasi untuk menambah tenaga dan kecepatan
(lihat Gambar 3.10).
Gambar 3.10
Down Hill Dozing7)
b. High wall atau float dozing.
Bulldozer menggali beberapa kali kemudian mengumpulkan galian
menjadi satu dan mendorong dengan hati-hati pada lereng curam. Sebelum
22
seluruh tanah habis meluncur ke lereng, bulldozer harus direm agar tidak
terjungkir (lihat Gambar 3.11).
Gambar 3.11
Float Dozing7)
c. Trench atau sloat dozing.
Bulldozer yang menggusur melalui satu jalan yang sama akan
menyebabkan terbentuk semacam dinding pada kiri dan kanan bilah yang
disebut spillages, sehingga pada pendorongan tanah berikutnya tidak ada
tanah yang keluar dari samping bilah (lihat Gambar 3.12).
Gambar 3.12
Trench Dozing7)
3.4 Rancangan Jalan Angkut2)
Pada umumnya pola akses material tambang dibagi menjadi dua, yaitu
pengangkutan overburden ke lokasi penimbunanan (waste dump) dan
pengangkutan batubara ke lokasi pengolahan (crushing plan). Akses material ini
memerlukan rancangan jalan angkut. Ada beberapa geometri jalan angkut yang
harus dipenuhi untuk menunjang kelancaran kegiatan pengangkutan.
3.4.1 Lebar Jalan.
Lebar jalan angkut dibagi dua, yaitu :
a. Lebar pada jalan lurus.
Penentuan lebar jalan angkut minimum untuk jalan lurus didasarkan pada
Rule of Thumb yang dikemukakan AASHTO (American Association of State
23
Highway and Transportation Official). (lihat persamaan 3.4)
= (( + 1)(0,5 ))............................................. (3.4)
Keterangan :
Lmin = Lebar jalan angkut minimum (m).
n = Jumlah jalur.
Wt = Lebar alat angkut total (m).
Perumusan diatas hanya digunakan untuk lebar jalan dua jalur, nilai 0,5
artinya adalah lebar dari alat angkut yang digunakan dari ukuran aman masing-
masing kendaraan di tepi kiri-kanan jalan (lihat Gambar 3.13).
Gambar 3.13
Rancangan Lebar Jalan Angkut Dua Jalur2)
b. Lebar pada jalan tikungan.
Lebar jalan angkut pada tikungan selalu lebih besar dari pada lebar pada
jalan lurus (lihat Gambar 3.14). Untuk jalur ganda, lebar minimum pada tikungan
dihitung berdasarkan pada:
1. Lebar jejak ban alat angkut.
2. Lebar juntai atau tonjolan (overhang) alat angkut bagian depan dan
belakang pada saat membelok.
3. Jarak antara alat angkut pada saat bersimpangan.
4. Jarak (space) alat angkut dengan tepi jalan.
Gambar 3.14
Lebar Jalan pada Tikungan2)
24
Lebar jalan angkut pada tikungan dapat dihitung menggunakan persamaan
berikut:
W = n (U + Fa + Fb + Z) + C ............................................................... (3.5)
C = Z = ½ (U + Fa + Fb) ..................................................................... (3.6)
Keterangan :
W = Lebar jalan angkut pada tikungan (m).
N = Jumlah jalur.
U = Jarak jejak roda alat angkut (m).
Fa = Lebar juntai depan (m).
Fb = Lebar juntai belakang (m).
C = Jarak antara dua alat angkut yang akan bersimpangan (m).
Z = Jarak sisi luar alat angkut ke tepi jalan (m).
3.4.2 Radius tikungan.
Jari-jari tikungan berhubungan langsung dengan bentuk dan kontruksi alat
angkut yang digunakan. Jari-jari tikungan jalan angkut perlu juga harus memenuhi
keselamatan kerja di tambang atau memenuhi faktor keamanan yaitu jarak
pandang bagi pengemudi di tikungan, baik horizontal maupun vertikal terhadap
kedudukan suatu penghalang pada jalan tersebut yang diukur dari mata
pengemudi. Untuk kecepatan rencana ≤80km/jam berlaku f=-0,00065V+0,192
dan untuk kecepatan rencana 80-112km/jam berlaku f=-0,00125V+0,24. Untuk
mengetahui jari-jari tikungan dapat digunakan persamaan berikut:
R = V2 / [127(e + f)] ............................................................................. (3.7)
Keterangan :
R = jari-jari tikungan (m).
V = kecepatan rencana (km/jam).
e = superelevasi (m/m).
f = koefisien gesekan.
Untuk menentukan jari-jari tikungan minimum pada jalan angkut besarnya
tergantung pada berat alat angkut yang akan melewati jalan angkut tersebut.
Semakin berat alat angkut yang digunakan maka jari-jari tikungan yang
dibutuhkan semakin besar. Berdasarkan Tabel 3.1 dapat diketahui radius
minimum tikungan berdasarkan berat kendaraan menurut Hustrulid(1995).
25
Tabel 3.1
Radius Tikungan Minimum2)
Radius Tikungan
Klasifikasi Berat Kendaraan
Minimum
Berat Kendaraan (lbs)
(ft)
1 < 100.000 19
2 100-200.000 24
3 200-400.000 31
4 >400.000 39
3.4.3 Superelevasi.
Superelevasi merupakan kemiringan jalan pada tikungan yang terbentuk
oleh batas antara tepi jalan terluar dengan tepi jalan terdalam karena perbedaan
kemiringan. Tujuan dibuat superelevasi pada daerah tikungan jalan angkut yaitu
untuk menghindari atau mencegah kendaraan tergelincir keluar jalan atau
terguling atau berguna untuk mengimbangi gaya sentrifugal (gaya mendorong
keluar) sewaktu kendaraan melintasi tikungan, dan menambah kecepatan.
Berdasarkan teori Atkinson D.I.C. pada kondisi jalan kering, nilai superelevasi
memiliki harga maksimum yaitu 90mm/m sedangkan pada kondisi jalan penuh
lumpur atau licin, nilai superelevasi terbesar adalah 60mm/m. Kemiringan
tikungan tersebut tergantung tajamnya tikungan dan kecepatan maksimal
kendaraan yang diijinkan pada waktu melintasi tikungan. Secara matematis
kemiringan tikungan jalan merupakan perbandingan antara tinggi jalan dengan
lebar jalan. Untuk menentukan besarnya kemiringan tikungan jalan dihitung
berdasarkan kecepatan rata-rata kendaraan dengan koefisien friksinya. Persamaan
yang digunakan untuk menghitung superelevasi yaitu:
tan α = V²/R.G ...................................................................................... (3.8)
Keterangan :
V =Kecepatan kendaraan saat melewati tikungan.
R =Radius tikungan.
G =Gravitasi bumi (9,8m/s2).
Besarnya nilai superelevasi untuk beberapa jari-jari tikungan dengan
berbagai variasi kecepatan alat angkut dapat bermacam-macam, untuk itu
penentuan superelevasi selain dengan menggunakan rumus juga dapat dilakukan
dengan penggunaan tabel seperti ditunjukan pada Tabel 3.2.
26
Tabel 3.2
Angka Superelevasi yang Direkomendasikan (meter/meter)2)
Radius Kecepatan kendaraan (km/jam)
Lingkaran (m) 24 32 40 48 >56
15 4%
30 4% 4%
45 4% 4% 5%
75 4% 4% 4% 6%
90 4% 4% 4% 5% 6%
180 4% 4% 4% 4% 5%
300 4% 4% 4% 4% 4%
Berdasarkan Tabel 3.2 terdapat angka superelevasi yang sama untuk

kecepatan dan jari-jari yang berbeda, hal ini disebabkan oleh nilai koefisien gesek
yang berbeda untuk kombinasi kecepatan dan jari-jari tikungan, atau dengan kata
lain dapat dikatakan bahwa untuk melintasi tikungan dengan jari-jari tikungan dan
kecepatan yang berbeda, maka gaya sentrifugal yang dialami oleh alat angkut juga
akan berbeda. AASHTO menganjurkan pemakaian beberapa nilai superelevasi
yaitu 0,02; 0,04; 0,06; 0,08; 0,010 dan 0,012 untuk kegiatan perencanaan. Daerah
tambang yang topografinya berupa pegunungan umumnya mengambil nilai 0,02
karena kendaraan bergerak relatif lambat.
3.4.4 Kemiringan Melintang (Cross Slope).
Untuk menghindari agar disaat hujan air tidak tergenang pada jalan, maka
pembuatan kemiringan melintang (cross slope) dilakukan dengan cara membuat
bagian tengah jalan lebih tinggi dari bagian tepi jalan (lihat gambar 3.15). Nilai
yang umum dari kemiringan melintang (cross slope) yang direkomendasikan
adalah sebesar 20-40mm/m jarak bagian tepi jalan ke bagian tengah/pusat jalan.
Gambar 3.15
Kemiringan Melintang (Cross Slope) pada Jalan2)
27
3.4.5 Kemiringan Jalan pada Tanjakan.
Kemiringan atau grade jalan angkut merupakan salah satu faktor penting
yang harus dicermati dalam suatu perancangan jalan tambang karena akan
mempengaruhi kinerja alat angkut yang melewatinya. Kemiringan jalan angkut
(lihat Gambar 3.16) biasanya dinyatakan dalam persen (%). Kemiringan (α) 1%
berarti jalan tersebut naik 1m pada jarak mendatar sejauh 100m. Kemiringan
(grade) dapat dihitung dengan menggunakan persamaan:
h
Grade (α) = Arc Tg ...................................................................... (3.9)
x
Secara umum kemiringan jalan maksimum yang dapat dilalui dengan baik
oleh alat angkut besarnya kurang dari 10%. Akan tetapi untuk jalan naik maupun
turun pada daerah perbukitan, lebih aman menggunakan kemiringan jalan
maksimum sebesar 8%.
Δh
α
A Δx B
 h = beda tinggi antara dua titik yang diukur (m)

 x = jarak datar antara dua titik yang diukur (m)
α = sudut kemiringan jalan pada tanjakan (o)
sumber: google
Gambar 3.16
Kemiringan Jalan Angkut pada Tanjakan
3.5 Penjadwalan Produksi 2)
Proses penjadwalan produksi batubara dapat dilakukan setelah dilakukan
penaksiran seluruh cadangan batubara yang memenuhi stripping ratio. Penaksiran
cadangan batubara untuk penjadwalan produksi dilakukan dengan perhitungan
mundur atau push back terhadap batasan wilayah penambangan (pit limit) yang
telah ditentukan. Hasil dari penaksiran jumlah volume lapisan tanah penutup
(overburden), volume lapisan batuan antar seam batubara (interburden), dan
jumlah volume batubara untuk proses penjadwalan produksi disesuaikan dengan
target produksi dan kualitas batubara terutama kadar kalori.
Berdasarkan perhitungan penjadwalan produksi diperoleh jumlah produksi
lapisan tanah penutup (overburden), lapisan batuan antar seam batubara
(interburden), sehingga dapat dilakukan penjadwalan penimbunan waste dump,
28
dan dilakukan perancangan geometri waste dump secara bertahap untuk setiap
periodenya.
Penjadwalan produksi tambang dinyatakan dalam periode waktu tertentu
yang meliputi data: tonase batubara dan volume overburden), kualitas (kalori),
dan pemindahan semua material dari tambang tersebut. Asumsi awal yang
diperlukan untuk menentukan penjadwalan produksi adalah:
a. Tingkat produksi dapat berubah atau meningkat berdasarkan waktu.
b. Penjadwalan sering dibuat untuk memenuhi target kualitas batubara bila
terdapat kalori yang beragam.
3.6 Peralatan Mekanis7)
Produksi alat muat dan alat angkut dapat dilihat dari kemampuan alat
tersebut ketika dipakai untuk melakukan suatu pekerjaan.
3.6.1 Produksi Alat Muat (Backhoe).
Produksi alat muat dapat dihitung dengan menggunakan persamaan:
= ....................................................................(3.10)
Keterangan:
Pm = Produksi alat muat (lcm/jam).
Ctm = Waktu edar alat muat (menit).
Cb = Kapasitas bucket alat muat (m3).
Ff = Fill factor (%) (lihat Tabel 3.3).
EU = Efisiensi kerja (%) (lihat Tabel 3.4).
Tabel 3.3
Fill Factor (PC78 ~ PC1800)7)
Excavating Condition Ff
Easy Excavating 1,1 ~ 1,2
Average Excavating 1,0 ~ 1,1
Rather Difficult Excavating 0,8 ~ 0,9
Difficult Excavating 0,8 ~ 0,9
29
Tabel 3.4
Job Efficiency Excavator7)
Excavating Condition EU
Good 0,83
Average 0,75
0,67
Rather Poor
Poor 0,58
3.6.2 Produksi Alat Angkut (Dump Truck).

Produksi alat angkut dapat dihitung menggunakan persamaan:
= ......................................................................(3.11)
Keterangan:
Pa = Produksi alat angkut (LCM/jam).
Cta = Cycle time alat angkut (menit).
Cb = Kapasitas bak(m3).
Ff = Fill factor.
EK = Efisensi kerja alat (%).
n = Jumlah isian.
3.6.3 Kebutuhan Alat.
Kebutuhan alat mekanis dapat dihitung menggunakan persamaan:
Jumlah alat yang dibutuhkan = .........................................(3.12)
3.6.4 Faktor Keserasian Alat (Match Factor)7)

Dalam pemilihan truck, kapasitas yang dipilih harus seimbang dengan alat
muatnya (4-5 kali curah). Jika perbandinganya kurang proporsional maka ada
kemungkinan alat muat banyak menunggu atau sebaliknya alat angkut yang
menunggu. Untuk menyatakan keserasian kerja antara alat muat dan alat angkut
dapat dilakukan dengan cara menghitung faktor keserasian alat muat dan angkut
(match factor) yaitu menggunakan persamaan:
= ..........................................................................(3.13)
Keterangan:
Na = jumlah alat angkut, (buah).
30
Nm = jumlah alat muat, (buah).
Ctm = waktu edar (cycle time) alat muat.
Cta = waktu edar (cycle time) alat angkut.
Nilai yang dihasilkan dari persamaan di atas akan disimpulkan menjadi 3, yaitu:
a. MF<1, artinya alat muat bekerja kurang dari 100%, sedangkan alat angkut
bekerja 100% sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat muat karena
menunggu alat angkut yang belum datang.
b. MF=1, artinya alat muat dan alat angkut bekerja 100% sehingga tidak
terjadi waktu tunggu bagi alat muat maupun alat angkut.
c. MF>1, artinya alat muat bekerja 100%, sedangkan alat angkut bekerja
kurang dari 100% sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat angkut.
3.6.5 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Produksi Alat7)
Faktor–faktor yang mempengaruhi produksi alat muat dan angkut:
a. Waktu Edar.
Waktu edar (cycle time) merupakan waktu yang diperlukan suatu alat
untuk melakukan suatu daur kerja. Semakin kecil waktu edar alat, maka
produksinya akan semakin tinggi.
1. Waktu edar alat muat.
Untuk menghitung waktu edar alat muat berupa excavator dapat
menggunakan persamaan 3.14.
Ctm = t1 + t2 + t3 + t4........................................................................(3.14)
Keterangan:
t1 = Waktu untuk menggali.
t2 = Waktu untuk berputar dengan muatan.
t3 = Waktu menumpahkan muatan ke dalam bak alat angkut.
t4 = Waktu berputar tanpa muatan.
2. Waktu edar alat angkut.
Untuk menghitung waktu edar alat muat berupa dump truck dapat
menggunakan persamaan berikut:
Cta = t1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t6 ..........................................................(3.15)
Keterangan:
t1 = Waktu untuk mengambil posisi siap untuk dimuati (spooting).
31
t2 = Waktu diisi muatan.
t3 = Waktu mengangkut muatan.
t4 = Waktu mengambil posisi untuk menumpahkan.
t5 = Waktu menumpahkan.
t6 = Waktu kembali kosong.
b. Kondisi Tempat Kerja.
Tempat kerja tidak hanya harus memenuhi syarat untuk pencapaian
sasaran produksi tetapi juga harus aman bagi penempatan alat beserta mobilitas
pekerja yang berada di sekitarnya. Tempat kerja yang luas akan memperkecil
waktu edar alat karena tersedia cukup tempat untuk berbagai kegiatan, seperti
keleluasaan tempat untuk berputar, mengambil posisi sebelum melakukan
pemuatan maupun untuk tempat penimbunan sehingga produksi dari alat mekanis
dapat maksimal.
c. Faktor Pengisian Alat Muat dan Alat Angkut
Faktor pengisian (fill factor) alat muat dan alat angkut merupakan
perbandingan antara volume isi nyata dari bucket atau bak truk dengan volume
pada spesifikasi alat yang dinyatakan dalam persen. Semakin tinggi faktor
pengisian maka semakin tinggi volume nyata dari alat tersebut. Parameter yang
mempengaruhi nilai dari faktor pengisian adalah kandungan air, ukuran material,
kelengketan material dan keterampilan operator.
Faktor pengisian dapat dihitung menggunakan persamaan:
= 100% ................................................................................(3.16)
Keterangan:
Ff = Fill factor / faktor pengisian bucket (%).
Vn = Volume bucket nyata (m3).
Vt = Volume teoritis bucket berdasarkan spesifikasi (m3).
32
BAB IV
RANCANGAN TEKNIS PENAMBANGAN
Saat ini PT Dewa Ruci Mandiri telah melakukan kegiatan penambangan

yang dimulai dari tahun 2009 dengan target produksi sebesar ±15.000ton/bulan
dan striping ratio maksimum≤ 13:1. Dari hasil eksplorasi PT Dewa Ruci Mandiri
pada daerah penelitian, dijumpai 1 seam yakni seam F yang nantinya akan
dilakukan perancangan teknis penambangan pada daerah tersebut. Sebelum
membuat rancangan teknis penambangan diperlukan beberapa hal yang perlu
diidentifikasi dan diamati, sehingga rencana teknis penambangan dapat dikerjakan
secara realistis dan berkesinambungan dengan pekerjaan–pekerjaan penambangan
baik yang sudah maupun yang akan dilaksanakan.
4.1. Penaksiran Cadangan

4.1.1 Pemodelan Topografi.
Berdasarkan data koordinat lokasi WIUP PT Dewa Ruci Mandiri dapat
dibentuk suatu poligon yang membatasi wilayah penambangan PT Dewa Ruci
Mandiri dengan luas 149,9Ha.
PT Dewa Ruci Mandiri akan melakukan penambangan di wilayah
penambangan 149,9Ha sebanyak empat pit; pit 1, pit 2, pit 3 dan pit 4. Sedangkan
batasan wilayah penelitian hanya pada pit 1 wilayah penambangan 149,9Ha
dengan luas 20,4Ha. Pemodelan permukaan topografi (surface topografi) hanya
dilakukan pada daerah pit 1.
Rona awal kontur permukaan dari daerah penelitian berupa perbukitan
bergelombang lemah dengan ketinggian 36-63mdpl dan kemiringan lereng 5_35o.
Data topografi diperoleh dengan melakukan pemetaan topografi. Hasil dari
pemetaan topografi berupa titik-titik koordinat dan ketinggian, kemudian
dilakukan interpolasi menggunakan perangkat lunak minescape, sehingga
membentuk garis-garis kontur (lihat Lampiran P), dilanjutkan dengan pemodelan
bentuk tiga dimensi, dengan pembuatan triangle file atau bidang-bidang yang
menghubungkan antar garis-garis kontur topografi.
33
Setelah dilakukan pemodelan tiga dimensi dari bentuk surface topografi
daerah penelitian, maka diperoleh bidang yang kemudian akan digunakan sebagai
pembatas dalam penaksiran cadangan maupun proyeksi model struktur geologi
batubara di daerah penelitian.
4.1.2 Pemodelan Geologi Lapisan Batubara.
Seam batubara yang dilakukan pemodelan adalah seam F pada bagian
yang memiliki ketebalan 0,5-1,48m, dengan arah umum penyebaran batubara
yaitu relatif selatan-utara, dan kemiringan ke arah timur berkisar antara 8-150.
Dalam perancangan tambang pada daerah penelitian tidak dilakukan pemodelan
pada seam batubara yang memiliki ketebalan kurang dari 0,5m, hal ini
dikarenakan alat mekanis yang akan digunakan untuk melakukan pembongkaran
dan pemuatan batubara memiliki dimensi bucket yang lebarnya diatas 0,5m.
PT Dewa Ruci Mandiri telah melakukan pemboran sebanyak 31 lubang
bor untuk menganalisis lapisan endapan batubara di pit 1 (lihat Lampiran Q.1).
Pemodelan dari endapan tersebut dilakukan dengan mengkorelasi dan
memproyeksikan data pemboran menggunakan perangkat lunak minescape. Data
pemboran yang dibutuhkan untuk pemodelan dibagi menjadi dua yakni:
a. Data pemboran collar.
Data pemboran collar, meliputi: nama titik bor, koordinat titik bor,
ketinggian titik bor, dan kedalaman lubang bor. Data survei berguna untuk
memberikan informasi tentang lokasi titik-titik bor, sehingga dapat
digambarkan pada lokasi penelitian. Data collar akan dikorelasikan
dengan data pemboran litologi dengan indeks penghubung pada kolom
nama lubang bor (lihat lampiran A.1).
b. Data pemboran litologi.
Data pemboran litologi meliputi: nama titik bor, batas kedalaman lapisan
atas (roof), batas kedalaman lapisan bawah (floor), ketebalan seam, nama
seam batubara yang didapat dari hasil log bor, dan kode litologi. Pada data
litologi pemboran, terdapat nama seam dan tebal lapisan serta kedudukan
lapisan batubara yang akan diinterpretasikan hingga mendapatkan model
geologi struktur endapan batubaranya (lihat lampiran A.2).
Berdasarkan data pemboran collar dan litologi yang diperoleh, dapat
ditentukan arah penyebaran batubara dan dilakukan pembatasan area penaksiran
34
cadangan batubara. Dalam penelitian kali ini, pemodelan geologi batubara
menggunakan perangkat lunak minescape, dan akan dihasilkan pemodelan berupa
kontur struktur dari floor batubara (lihat Lampiran R).
Berikut adalah salah satu contoh bentuk model endapan batubara yang
berada di pit 1 (lihat Gambar 4.1).
Gambar 4.1
Penampang Endapan Batubara (lihat lampiran Q.2)
4.1.3 Pembatasan wilayah penaksiran.
Dalam pembatasan wilayah daerah penelitian yang akan dilakukan
penaksiran sumberdaya dan cadangan batubara, dengan menggambarkan poligon
yang melingkupi subcrop line batubara dan daerah yang berbatasan dengan
konsesi pertambangan PT Dewa Ruci Mandiri. Untuk melakukan penaksiran
sumberdaya yang lebih detil, dilakukan pembatasan yang berjarak 500m, 350m,
dan 250m dari titik bor terluar. Pada jarak 250 m dari titik bor terluar, diperoleh
hasil penaksiran sumberdaya terukur (measured coal resource)(lihat Lampiran S).
Penaksiran cadangan Batubara, dibatasi oleh pit limit penambangan dan pit
bottom penambangan yang menghasilkan penaksiran cadangan terbukti (proved
coal resource). Untuk memenuhi standar sebagai cadangan terbukti harus
dilakukan kajian kelayakan terhadap semua faktor terkait dan apabila telah
terpenuhi maka hasil kajian dapat dinyatakan layak.
4.1.4 Pembagian blok penaksiran.
Pembagian blok penaksiran wilayah penelitian pertama kali dibagi menjadi
satu blok besar (hasil dari pembatasan wilayah penaksiran cadangan batubara).
Dengan menggunakan perangkat lunak minescape, pada daerah tersebut dilakukan
analisis tingkat striping ratio yang telah ditentukan yaitu ≤13:1.
Blok yang membatasi daerah penaksiran cadangan dibagi lagi menjadi
blok-blok kecil berukuran 50mx50m, untuk menghasilkan perhitungan yang lebih
detil. Penamaan blok-blok ini diurutkan dari arah selatan ke utara menyesuaikan
35
dengan arah kemenerusan lapisan batubara (strike) dan dip. Penamaan blok ini,
secara otomatis terbentuk pada saat pembuatan panel, strip dan block. Pada daerah
penelitian, penamaan panel dimulai dari P01-P13, dan penamaan strip dimulai
dari S01-S04, sedangkan block merupakan perpotongan antara strip dan panel,
sehingga nama block pertama kali ialah: S01P01, dan nama block kedua ialah
S01P02 dan seterusnya (lihat Lampiran T). Penentuan elevasi batas bawah sebesar
20mdpl, sedangkan batas atas pada 63mdpl yang merupakan topografi tertinggi.
Perangkat lunak minescape mengakumulasi jumlah cadangan batubara
berdasarkan blok dan elevasi sehingga penjadwalan produksi batubara dapat
dibuat dengan terperinci berdasarkan blok dan elevasi (lihat lampiran V).
4.1.5 Hasil Penaksiran Cadangan Batubara.
Pada klasifikasi sumberdaya yang mengacu pada amandemen 1- SNI 13-
5014-1998. Tahap eksplorasi rinci, memperhatikan aspek geologi moderat, dan
dilakukan kajian kelayakan terhadap semua faktor terkait sebagai cadangan
terbukti, maka klasifikasi sumberdaya batubara pada daerah penelitian dapat
dinyatakan sebagai kategori cadangan terbukti dengan relative density batubara
rata-rata adalah 1,3ton/m3, diperoleh tonase batubara sebesar 135.684ton, dengan
jumlah overburden sebesar 1.476.511bcm, maka diperoleh nilai stripping ratio
11:1.
4.2 Rancangan Teknis Penambangan

4.2.1 Pemilihan Sistem Penambangan.
Di wilayah penelitian yang memiliki bentuk bentang alam berupa
perbukitan bergelombang lemah dengan ketinggian topografi berkisar antara 36-
63mdpl dan kemiringan endapan batubara 8-15o, maka jenis penambangan yang
cocok diterapkan di daerah ini adalah sistem tambang terbuka dengan metode
strip mine.
4.2.2 Penentuan arah penambangan.
Penentuan arah penambangan pada lokasi penelitian ini di mulai dari arah
selatan ke utara. Hal ini ditentukan agar pada awal penambangan mempermudah
dalam proses penimbunan overburden dengan metode crest dump ke wastedump
area yaitu pit 9 areal 581Ha yang terletak di sebelah baratdaya dari daerah
penelitian, dan pada akhir penambangan dapat dilakukan penimbunan overburden
36
dengan metode backfilling di bagian selatan dari rancangan penambangan pit 1.
Ketebalan overburden pada bagian selatan rancangan bukaan tambang
relatif lebih kecil dibandingkan bagian utara, sehingga proses pembongkaran
batubara dapat dilakukan lebih cepat dan target produksi pada awal penambangan
dapat tercapai.
4.2.3 Geometri Lereng Penambangan.
Pembuatan jenjang penambangan dilakukan pada semua bagian utara,
timur dan selatan pit penambangan. Geometri jenjang penambangan dibuat
berdasarkan rekomendasi studi geoteknik yang dilakukan PT Dewa Ruci Mandiri,
yaitu untuk tinggi jenjang 10m, lebar jenjang akhir 4m, single slope 60o dan
overall slope ≤50o (lihat Gambar 4.2).
Tinggi Jenjang
Lebar Jenjang
Overall slope
Single slope
Gambar 4.2
Dimensi Lereng Penambangan
Rancangan teknis penambangan didasarkan pada topografi awal dan
bentuk endapan geologi batubara pada daerah penelitian dengan
mempertimbangkan faktor ruang kerja alat. Daerah yang direncanakan untuk
ditambang harus dapat dijangkau oleh peralatan tambang yang digunakan dan
dapat bekerja secara aman dengan mempertimbangkan adanya jalan masuk ke
daerah yang akan dilakukan penambangan.
37
4.2.4 Rancangan Bukaan Tambang (Pit Design).
Dalam melakukan perancangan teknis penambangan akan dipengaruhi
beberapa faktor penting antara lain:
a. Rekomendasi geoteknik untuk tinggi jenjang sebesar 10meter.
b. Rekomendasi geoteknik untuk lebar jenjang sebesar 4meter.
c. Sudut kemiringan jenjang keseluruhan (overall slope) yaitu ≤50°.
d. Sudut lereng jenjang (single slope) sebesar 600.
e. Sasaran produksi batubara per bulan sebesar ±15.000ton/bulan.
f. Stripping ratio rata-rata ≤13:1.
Rancangan penambangan diawali dengan merancang bentuk final pit,
kemudian dilanjutkan dengan pembuatan bentuk penambangan per bulan sesuai
dengan kapasitas produksi per bulan. Rancangan bentuk penambangan yang
dibuat harus mempertimbangkan faktor ruang kerja alat. Lokasi yang
direncanakan akan ditambang harus dapat dijangkau oleh alat mekanis, sehingga
diperlukan minimal satu jalan masuk (acces road) ke lokasi penambangan.
4.2.5 Tahapan Kegiatan Penambangan.
Tahapan kegiatan penambangan dalam sistem tambang terbuka dengan
metode strip mine meliputi:
a. Pembersihan lahan (land clearing).
Kegiatan pembersihan lahan penambangan dilakukan pada lokasi–lokasi
yang akan ditambang secara tambang terbuka, karena vegetasi yang ada
merupakan pohon-pohon dengan diameter kecil dan kebanyakan semak
belukar maka pekerjaan ini dilakukan dengan menggunakan bulldozer
untuk menggali dan mendorong dengan memanfaatkan blade dan tenaga
dorong yang besar.
b. Pengupasan tanah penutup.
Kegiatan pengupasan tanah penutup dalam kegiatan penambangan
dilakukan dalam beberapa pekerjaan antara lain :
1) Pengupasan tanah pucuk (top soil).
Pengupasan lapisan tanah pucuk yang banyak mengandung bahan–bahan
organik hasil pelapukan yang menyuburkan tanah, dilakukan setelah land
clearing. Lapisan tanah subur ini dikupas dengan menggunakan excavator
dan bulldozer. Lapisan top soil didorong dan dikumpulkan pada lokasi
38
tertentu dekat dengan daerah kegiatan bulldozer, kemudian dimuat
menggunakan excavator dan diangkut dengan dumptruck ke tempat
penyimpanan tanah pucuk. Timbunan tanah subur ini nantinya
dimanfaatkan pada saat melakukan pekerjaan reklamasi.
2) Penggalian dan pemindahan lapisan penutup.
Penggalian tanah penutup dilakukan dengan menggunakan excavator
dibantu dengan bulldozer apabila lapisannya keras. Untuk material lemah
sampai sedang langsung dilakukan penggalian dan pemuatan ke
dumptruck. Bila ditemukan material keras terlebih dahulu diberai dengan
menggunakan ripperdozer, kemudian digali dan dimuat dengan excavator.
c. Penggalian Batubara (coal getting).
Penggalian batubara akan dilakukan pada area yang terlebih dahulu telah
dilakukan pengupasan lapisan tanah penutupnya. Penggalian batubara
dilakukan sesuai dengan target produksi yaitu ±15.000ton/bulan
menggunakan excavator.
d. Pengangkutan.
Pengangkutan overburden dan batubara dilakukan dengan menggunakan
dump truck yang kemudian dibawa menuju lokasi penimbunan waste
dump untuk overburden dan stockpile yang berada di jetty milik PT Dewa
Ruci Mandiri untuk batubara.
4.3 Rancangan Penimbunan.

Agar proses penambangan dapat berjalan dengan lancar dan tidak terjadi
hal-hal yang tidak diinginkan misal longsor, khususnya pada proses penimbunan
overburden maka pembuatan rancangan teknis penimbunan sangat penting (lihat
Gambar 4.3).
Pembuatan rancangan penimbunan material overburden akan dipengaruhi
beberapa faktor penting antara lain:
a. Lokasi penimbunan, yaitu pada waste dump.
b. Rekomendasi geoteknik untuk tinggi jenjang penimbunan sebesar 5m.
c. Rekomendasi geoteknik untuk lebar jenjang penimbunan sebesar 10m.
d. Sudut lereng tunggal penimbunan dari overburden sebesar 350.
e. Sudut lereng keseluruhan penimbunan dari overburden sebesar ≤250.
39
Lebar Jenjang
Tinggi Jenjang
Single slope
Gambar 4.3
Dimensi Lereng Timbunan
4.4 Rancangan Jalan Angkut.

Perancangan jalan angkut dalam sebuah kegiatan penambangan
berperan sangat penting, karena dengan desain jalan angkut yang benar akan
sangat menunjang kelancaran dari kegiatan penambangan tersebut.
4.4.1 Lebar Jalan Lurus.
Semakin lebar jalan angkut maka akan semakin aman dan lancar lalu
lintas alat angkut dalam kegiatan pengangkutan tetapi akan semakin besar pula
biaya yang dibutuhkan baik dalam masa konstruksi maupun perawatan. Lebar
jalan angkut minimum yang diperlukan harus disesuaikan dengan lebar dari alat
angkut terbesar yang akan melintas pada jalan tersebut serta banyaknya jalur yang
akan digunakan. Lebar jalan ini dapat memungkinkan lalu lintas dua arah dan
jalur untuk dump truck yang akan menyusul. Lebar dump truck terbesar yang akan
melewati jalan tambang akan digunakan sebagai acuan untuk menentukan lebar
minimum jalan angkut. Mengacu pada spesifikasi alat angkut Nissan Diesel
CWB320 yang memiliki lebar keseluruhan 2,49m, maka lebar minimal jalan
angkut yang aman sebesar 9m (lihat lampiran F).
4.4.2 Lebar Jalan Tikungan.
Lebar jalan angkut pada tikungan selalu lebih besar daripada lebar jalan
lurus atau juga pada kondisi khusus yang dirasa memerlukan lebar jalan yang
lebih. Dalam membuat tahapan rancangan penambangan, lebar jalan tikungan
yang akan digunakan sebesar 14m (lihat lampiran F).
4.4.3 Jari-Jari Tikungan.
Faktor yang mempengaruhi besar kecilnya jari-jari pada tikungan jalan
angkut antara lain dimensi dari alat angkut yang digunakan, radius belokan dari
40
alat mekanis yang melewati jalan tersebut dan kecepatan rencana dari alat
tersebut, dengan kecepatan rencana 40km/jam maka didapat nilai jari-jari
tikungan sebesar 27m (lihat lampiran F).
4.4.4 Cross Slope.
Maksud dari pembuatan cross slope adalah agar jika terdapat air pada
badan jalan, baik itu yang berasal dari air hujan, maupun air yang digunakan
untuk perawatan jalan, maka air tersebut akan mengalir pada tepi jalan, sebab
jika air tersebut menggenang dapat mengakibatkan kerusakan jalan. Dengan jalan
yang selalu dalam kondisi baik maka proses pengangkutan baik batubara maupun
overburden tidak terganggu. Besarnya cross slope yang digunakan adalah
40mm/m (untuk jalan angkut tambang) (Hustrulid, 1995) dengan lebar jalan
angkut 9m, maka ketinggian melintang 0,18m (lihat lampiran F).
4.4.5 Superelevasi.
Superelevasi merupakan kemiringan jalan yang terbentuk oleh batas antara
tepi jalan terluar dengan tepi jalan terdalam karena perbedaan ketinggian.
Berdasarkan pada kondisi jalan kering, nilai superelevasi merupakan angka
maksimum yaitu 90mm/m (lihat lampiran F).
4.4.6 Kemiringan Jalan.
Jalan kendaraan tambang memiliki kemiringan tertentu yang bertujuan
untuk bergerak ke ketinggian yang lebih tinggi maupun yang lebih rendah, agar
kendaraan yang melewati jalan yang menanjak dapat melaju dengan baik maka
besarnya kemiringan jalan maksimum yang digunakan adalah 10% (lihat lampiran
F).
4.5 Penjadwalan Produksi Batubara dan Overburden

Cadangan batubara tertambang di pit 1 sebesar 135.684ton dengan volume
lapisan tanah penutup (overburden) sebesar 1.476.511bcm. Umur tambang
ditentukan berdasarkan perhitungan cadangan tertambang yakni 135.684ton
dibagi dengan target produksi Batubara per bulan yaitu 15.000ton, sehingga umur
tambang pit 1 adalah 9 bulan.
Nilai stripping ratio (SR) maksimum yang ditetapkan untuk penambangan
batubara PT Dewa Ruci Mandiri adalah 13:1. Nilai ini ditentukan berdasarkan
perhitungan break even stripping ratio (BESR) yang dilakukan PT DRM.
41
Penjadwalan produksi dilakukan untuk memenuhi jumlah produksi
batubara berdasarkan target produksi tiap bulan. Penjadwalan produksi batubara
antara lain meliputi: perencanaan jumlah batubara tertambang, jumlah overburden
yang harus di bongkar, waktu pelaksanaan, batas wilayah bukaan tambang (pit
limit), arah kemajuan tambang, jalan angkut pada bukaan tambang (ramp), desain
geometris penambangan.
Penjadwalan dilakukan dengan cara membagi daerah pit limit
penambangan menjadi blok-blok dengan ukuran 50mx50m. Pembagian blok
tersebut bertujuan untuk mempermudah sequence atau pushback pengupasan
overburden dan sequence atau pushback produksi batubara. Tahap pembuatan
jenjang awal penambangan bulan pertama dimulai dari S01P01 hingga S03P06
(bagian Selatan) pit 1 mengarah ke Utara, selanjutnya penggalian sesuai dengan
urutan penambangan yang telah ditentukan (lihat Lampiran V). Rencana
penambangan akan diterangkan secara bulanan (lihat Tabel 4.1).
Tabel 4.1
Penjadwalan Produksi Batubara dan Overburden
Rencana Batubara Overburden SR
Produksi (ton) (bcm) (m3/ton)
Bulan 1 16.272 187.229 12:1
Bulan 2 15.491 187.339 12:1
Bulan 3 15.857 193.318 12:1
Bulan 4 15.903 181.316 11:1
Bulan 5 16.184 165.930 10:1
Bulan 6 14.921 162.362 11:1
Bulan 7 15.219 154.373 10:1
Bulan 8 15.264 154.755 10:1
Bulan 9 10.573 89.889 9:1
TOTAL 135.684 1.476.511 11:1
42
4.5.1 Rencana Penambangan Bulan 1.
Luas area batas penambangan (pit limit) pada bulan pertama sebesar
3,6Ha, dengan elevasi topografi awal memiliki ketinggian maksimum 63mdpl,
dan elevasi topografi minimum sebesar 40mdpl, kegiatan penambangan dilakukan
hingga elevasi 40mdpl (lihat Lampiran U.1).
Jumlah rencana produksi batubara tertambang pada bulan pertama sebesar
16.272ton, dengan jumlah volume overburden yang harus dibongkar sebesar
187.229bcm, maka diperoleh nilai stripping ratio 12:1. Rincian dari blok yang
dilakukan kegiatan penambangan dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Peralatan mekanis yang digunakan pada bulan pertama ini adalah 1 unit
bulldozer Komatsu D155 AX-5 untuk keperluan penggusuran overburden di
waste dump, 1 unit excavator PC200 SEF-7 melayani 5 dump truck Nissan Diesel
CWB320 untuk penggalian serta pengangkutan batubara, dan 5 unit excavator
PC400 LCSE-7 untuk melayani 17 unit dump truck Nissan Diesel CWB320 untuk
pengupasan serta pengangkutan overburden (lihat Tabel 4.13). Jarak angkut rata-
rata menuju waste dump yang merupakan bekas pit 9 areal konsesi 581Ha adalah
780m di sebelah barat daya pit. Jarak menuju stockpile yang terletak di jetty milik
PT Dewa Ruci Mandiri adalah 9,6km.
Tabel 4.2
Jumlah Batubara dan Overburden Terbongkar pada Bulan 1
Nama Elevasi Batubara Overburden
Blok Awal Akhir (ton) (bcm)
S01P01 55 40 1501 21457
S01P02 60 40 3439 31299
S01P03 63 40 5976 45746
S01P04 61 40 4489 7335
S02P01 53 45 - 16956
S02P02 55 45 - 14681
S02P03 54 45 - 5739
S02P04 51 45 - 8597
S02P05 53 45 867 16756
S02P06 53 50 - 4144
S03P01 52 50 - 1984
S03P03 58 50 - 413
S03P04 61 50 - 5075
S03P05 53 50 - 1662
S03P06 52 50 - 3633
S04P04 60 55 - 1752
Total 16.272 187.229
43
Luas area batas penambangan (pit limit) pada bulan kedua sebesar 5,9Ha,
dengan elevasi topografi awal memiliki ketinggian maksimum 58mdpl, dan
elevasi topografi minimum sebesar 40mdpl, kegiatan penambangan dilakukan
Jumlah rencana produksi batubara tertambang pada bulan kedua sebesar
Peralatan mekanis yang digunakan pada bulan kedua ini adalah 1 unit
Tabel 4.3
S01P01 40 33 1549 1810
S01P02 40 36 1245 543
S01P03 40 37 865 115
S02P01 45 35 58 24707
S02P02 45 35 732 24261
S02P03 45 35 2095 18775
S02P04 45 35 3212 16650
S02P05 45 35 3292 11883
S02P06 50 45 2443 9721
S02P07 54 50 - 6466
S03P01 50 45 - 9108
S03P02 50 45 - 1985
S03P03 50 45 - 1406
S03P04 50 45 - 7858
S03P05 50 45 - 12340
S03P06 50 45 - 12435
S03P07 54 50 - 8915
S04P04 55 50 - 6782
S04P06 53 50 - 1585
S04P07 54 50 - 7183
S04P08 58 55 - 2812
Total 15.491 187.339
44
Luas area batas penambangan (pit limit) pada bulan ketiga sebesar 5,9Ha,
Jumlah rencana produksi batubara tertambang pada bulan ketiga sebesar
Peralatan mekanis yang digunakan pada bulan ketiga ini adalah 1 unit
Tabel 4.4
S02P01 35 24 3672 9642
S02P02 35 25 4110 7158
S02P03 35 26 2913 3079
S02P04 35 32 740 130
S03P01 45 20 924 25226
S03P02 45 20 1954 29288
S03P03 45 30 141 31444
S03P04 45 30 1404 35623
S03P05 45 40 - 12500
S04P04 50 40 - 20169
S04P05 50 40 - 11848
S04P06 50 45 - 7210
Total 15.857 193.318
45
Luas area batas penambangan (pit limit) pada bulan keempat sebesar
Jumlah rencana produksi batubara tertambang pada bulan keempat sebesar
Peralatan mekanis yang digunakan pada bulan keempat ini adalah 1 unit
Tabel 4.5
S02P05 35 30 257 26
S02P06 45 40 2626 4644
S02P07 50 45 4557 14251
S02P08 52 50 - 1567
S03P03 30 20 2666 7917
S03P04 30 20 2935 4217
S03P05 40 30 1768 21342
S03P06 45 35 1095 23696
S03P07 50 40 - 25000
S03P08 55 50 - 3824
S03P09 57 55 - 660
S04P04 40 30 - 12428
S04P05 40 30 - 12393
S04P06 45 35 - 12163
S04P07 50 40 - 15343
S04P08 55 50 - 12428
S04P09 60 55 - 9417
Total 15.903 181.316
46
Luas area batas penambangan (pit limit) pada bulan kelima sebesar 7,4Ha,
Jumlah rencana produksi batubara tertambang pada bulan kelima sebesar
Peralatan mekanis yang digunakan pada bulan kelima ini adalah 1 unit
Tabel 4.6
S01P09 53 45 1174 4303
S02P07 40 38 477 19
S02P08 50 40 4888 15212
S02P09 55 45 - 22074
S03P05 30 24 1870 1995
S03P06 35 26 2381 6406
S03P07 40 29 2640 10976
S03P08 50 40 - 23398
S03P09 55 45 - 21839
S04P04 30 20 1015 4940
S04P05 30 20 1133 5641
S04P06 35 23 305 6859
S04P07 40 27 301 9249
S04P08 55 40 - 21518
S04P09 60 50 - 11501
Total 16.184 165.930
47
Luas area batas penambangan (pit limit) pada bulan keenam sebesar
Jumlah rencana produksi batubara tertambang pada bulan keenam sebesar
Peralatan mekanis yang digunakan pada bulan keenam ini adalah 1 unit
pengupasan serta pengangkutan overburden (lihat Tabel 4.13). Penimbunan
overburden dilakukan dengan backfilling pada bagian selatan pit hingga elevasi
45mdpl dengan jarak angkut rata-rata 850m. Jarak menuju stockpile yang terletak
di jetty milik PT Dewa Ruci Mandiri adalah 9,55km.
Tabel 4.7
S01P10 54 42 4620 16589
S01P11 55 43 4011 16565
S01P12 55 43 2939 11194
S01P13 58 45 1008 5858
S02P09 45 40 2329 8720
S02P10 54 45 - 20638
S02P11 55 45 - 22301
S02P12 58 45 - 25566
S02P13 62 45 13 16243
S03P12 59 55 - 3803
S03P13 63 55 - 11208
S04P10 60 55 - 3675
Total 14.921 162.362
48
Luas area batas penambangan (pit limit) pada bulan ketujuh sebesar
Jumlah rencana produksi batubara tertambang pada bulan ketujuh sebesar
Peralatan mekanis yang digunakan pada bulan ketujuh ini adalah 1 unit
Tabel 4.8
S02P08 40 38 606 6
S02P09 40 36 2322 882
S02P10 45 36 4692 9998
S02P11 45 37 4208 9439
S02P12 45 40 2820 7231
S02P13 45 40 571 1706
S03P10 53 45 - 13745
S03P11 54 45 - 17962
S03P12 55 45 - 24829
S03P13 55 45 - 12266
S04P10 55 50 - 10147
S04P11 57 50 - 9677
S04P12 59 50 - 19217
S04P13 63 50 - 17267
Total 15.219 154.373
49
Luas area batas penambangan (pit limit) pada bulan kedelapan sebesar
11,1Ha, kegiatan penambangan dilakukan hingga elevasi 30mdpl (lihat Lampiran
U.8).
Jumlah rencana produksi batubara tertambang pada bulan kedelapan
sebesar 15.264ton, dengan jumlah volume overburden yang harus dibongkar
sebesar 154.755bcm, maka diperoleh nilai stripping ratio 10:1. Rincian dari blok
yang dilakukan kegiatan penambangan dapat dilihat pada Tabel 4.9.
Peralatan mekanis yang digunakan pada bulan kedelapan ini adalah 1 unit
Tabel 4.9
S02P12 40 37 882 72
S02P13 40 38 93 -
S03P08 40 33 3610 8085
S03P09 45 32 3960 23996
S03P10 45 35 1888 22881
S03P11 45 35 2028 22123
S03P12 45 35 2258 20797
S03P13 45 35 545 7250
S04P09 50 40 - 17037
S04P10 50 45 - 9002
S04P11 50 45 - 9377
S04P12 50 45 - 10097
S04P13 50 45 - 4038
Total 15.264 154.755
50
Luas area batas penambangan (pit limit) pada bulan kesembilan sebesar
11,1Ha, kegiatan penambangan dilakukan hingga elevasi 30mdpl (lihat Lampiran
U.9).
Jumlah rencana produksi batubara tertambang pada bulan kesembilan
sebesar 10.573ton, dengan jumlah volume overburden yang harus dibongkar
sebesar 89.889bcm, maka diperoleh nilai stripping ratio 9:1. Rincian dari blok
yang dilakukan kegiatan penambangan dapat dilihat pada Tabel 4.10.
Peralatan mekanis yang digunakan pada bulan kesembilan ini adalah 1 unit
Tabel 4.10
S03P10 35 32 1920 1202
S03P11 35 32 1557 747
S03P12 35 33 1069 249
S03P13 35 33 83 -
S04P08 40 30 698 12490
S04P09 40 30 964 10657
S04P10 45 30 1118 17783
S04P11 45 30 1288 19114
S04P12 45 30 1475 21685
S04P13 45 30 402 5960
Total 10.573 89.889
4.6 Kebutuhan Peralatan Mekanis

4.6.1 Jenis Peralatan Tambang.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan jenis peralatan adalah target
produksi batubara dan overburden, jarak angkut dan kapasitas peralatan yang akan
51
digunakan. Peralatan mekanis yang akan digunakan dalam rancangan
penambangan ini dapat dilihat pada Tabel 4.11.
Tabel 4.11
Jenis Peralatan Tambang
Jenis Alat Merk Tipe Jenis Pekerjaan
Bulldozer Komatsu D 155 AX-5 Penggusuran overburden di waste
dump
Backhoe Komatsu PC 400LCSE-7 Penggalian dan pemuatan overburden
PC 200-7SEF Penggalian dan pemuatan Batubara
Dump Truck Nissan CWB 320 Pengangkutan overburden dan
Batubara
4.6.2 Waktu Kerja Tambang.

Waktu kerja tambang adalah jumlah dari seluruh waktu yang tersedia yang
dapat dimanfaatkan untuk kerja produktif (lihat Tabel 4.12). Berdasarkan hasil
perhitungan waktu kerja tambang (lihat lampiran H), didapat jam kerja alat
sebesar 159,12jam/bulan.
Tabel 4.12
Waktu Kerja Alat/Bulan
Parameter Satuan Hasil
Jam Kerja
Jumlah hari/bulan hari/bulan 25
Jumlah shift/hari shift/hari 1
Jumlah jam/shift jam/shift 10
Total jam kalender/bulan 250
Kehilangan jam kerja direncanakan
Istirahat makan jam/hari 0.5
Persiapan kerja jam/hari 0,5
Sholat jum’at jam/bulan 4
Total kehilangan jam kerja direncanakan/bulan 29
Total jam kerja direncanakan/bulan 221
Kehilangan jam kerja tidak direncanakan
Hujan lebat (20% x jam kerja direncanakan) jam/bulan 44,2
Jam kerja efektif/bulan 176.8
Ketersediaan mekanis 95%
Ketersediaan fisik 95%
Kombinasi faktor 0,9
Jam kerja alat/bulan 159,1 2
52
4.6.3 Produksi Alat Muat dan Alat Angkut
Besarnya produksi alat muat dan alat angkut dihitung secara teoritis (lihat Lampiran L dan Lampiran M). Hasil dari perhitungan
secara teoritis tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.13.
Tabel 4.13
Produksi dan Kebutuhan Peralatan Mekanis
Batubara Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Komatsu PC 200-7SEF
a. Produksi alat muat ton/jam 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48
b. Kebutuhan alat muat unit 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Nissan CWB 320
c. Produksi alat angkut ton/jam 20,56 20,39 20,74 20,74 20,65 20,65 20,56 20,48 20,39
d. Kebutuhan alat angkut unit 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Overburden Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Komatsu PC 400LCSE-7
a. Produksi alat muat bcm/jam 268,50 268,50 268,50 268,50 268,50 268,50 268,50 268,50 268,50
b. Kebutuhan alat muat unit 5 5 5 5 4 4 4 4 4
Nissan CWB 320
c. Produksi alat angkut bcm/jam 72,65 71,75 71,75 69,57 64,49 69,57 67,52 65,59 67,52
d. Kebutuhan alat angkut unit 17 17 17 17 17 15 15 15 15
53
4.6.4 Kebutuhan Alat.
Kebutuhan alat muat serta alat angkut dihitung berdasarkan beberapa
parameter antara lain:
a. Rencana produksi alat gali muat selama periode waktu tertentu dengan
jumlah jam kerja selama periode waktu tertentu (Pm).
b. Rencana produksi alat angkut per jam (Pa).
Sehingga diperoleh persamaan sebagai berikut:
( )
ℎ = ................................................(5.1)
( )
Berdasarkan hasil perhitungan (lihat lampiran J dan lampiran K) maka

didapatkan jumlah kebutuhan alat muat dan alat angkut batubara dan overburden
seperti terlihat pada Tabel 4.13.
54
BAB V
PEMBAHASAN
Perancangan penambangan dalam penelitian ini menggunakan sistem

tambang terbuka dengan metode strip mine. Berdasarkan pengolahan data yang
dilakukan diperoleh sebuah rancangan penambangan batubara dengan cadangan
sebesar 135.684ton yang akan dilakukan penambangan selama sembilan bulan
dengan produksi rata-rata per bulan 15.638ton, sesuai dengan target produksi yang
ditentukan PT Dewa Ruci Mandiri yakni sebesar 15.000ton/bulan. Rancangan
penambangan yang dihasilkan dalam penelitian ini memiliki nilai stripping ratio
11:1 kurang dari batas maksimal stripping ratio yang ditentukan PT Dewa Ruci
Mandiri yaitu 13:1. Berdasarkan rencana produksi per bulan dan geometri
kemajuan penambangan per bulan maka dapat dilakukan perhitungan kebutuhan
peralatan mekanis, kebutuhan peralatan mekanis terbanyak sesuai rancangan
penambangan yaitu 1 bulldozer Komatsu D155 AX-5, 5 backhoe PC 400LCSE-7,
1 backhoe PC 200-7SEF dan 22 dumptruck Nissan 320 CWB. Dalam perancangan
teknis ini terdapat beberapa hal yang perlu dilakukan pembahasan yaitu:
5.1 Penaksiran Cadangan dan Penentuan Arah Penambangan.

PT Dewa Ruci Mandiri telah melakukan pemboran sebanyak 31 lubang
bor untuk menganalisis lapisan endapan batubara di pit 1. Pemodelan endapan
batubara dilakukan dengan mengkorelasi dan memproyeksikan data pemboran
tersebut menggunakan perangkat lunak minescape. Hasil berupa model endapan
dengan penyebaran seam batubara yang relatif selatan-utara (strike) dan
kemiringan (dip) lapisan seam batubara 8-150 ke arah timur dengan ketebalan 0,5-
1,48m.
Pemodelan batubara yang dihasilkan kemudian dibagi menjadi blok-blok
ukuran 50mx50m guna menghitung sumberdaya dan didapat sumberdaya batubara
sebesar 176.730ton (lihat Gambar 5.1).
Penaksiran cadangan dilakukan dengan membatasi daerah persebaran
sumberdaya yang nantinya baik secara ekonomis maupun teknik dapat dilakukan
55
penambangan. Batasan ekonomis dari rancangan ini merujuk dari nilai maksimal
stripping ratio yang ditentukan PT Dewa Ruci Mandiri yaitu sebesar 13:1.
Gambar 5.1
Blok Penaksiran Sumberdaya dan Cadangan
Secara teknis penambangan batubara pada bagian timur dan selatan yang
berdekatan dengan batas WIUP (garis warna biru) tidak dapat dilakukan karena
harus harus dibuat jenjang akhir penambangan. Setelah dilakukan penyeleksian
blok-blok yang dapat dilakukan penambangan, maka didapat batasan daerah
56
penaksiran cadangan (garis warna ungu) dan diperoleh total cadangan batubara
sebesar 135.684ton, dengan jumlah overburden sebesar 1.476.511bcm, dengan
stripping ratio 11:1.
Berdasarkan model endapan batubara, penambangan direncanakan akan
dimulai dari blok S01P01 sampai blok S03P01 dengan arah kemajuan
penambangan mengikuti arah strike dari bagian sebelah selatan ke arah utara.
Alasan pemilihan arah penambangan dari bagian selatan ke utara antara lain:
a. Nilai stripping ratio pada bagian selatan rancangan bukaan tambang lebih
kecil dibandingkan bagian utara dan terdapat seam batubara yang sudah
tersingkap, sehingga proses pembongkaran batubara dapat dilakukan lebih
cepat dan target produksi pada awal penambangan dapat tercapai.
b. Lokasi penimbunan overburden pada awal penambangan yang berada di
lahan bekas pit 9 pada areal konsesi 581Ha sebelah baratdaya daerah
penelitian, sehingga pada awal penambangan yang mengupas overburden
dalam jumlah besar jarak angkut ke lokasi penimbunan lebih dekat
sehingga cycle time alat angkut relatif lebih cepat.
5.2 Pengaruh Rancangan Penambangan Terhadap Rencana Produksi

Batubara.
Berdasarkan hasil dari rancangan desain geometris penambangan yang
telah dilakukan menggunakan software minescape (dapat dilihat di Bab IV),
didapat nilai produksi per bulan bervariasi (lihat Tabel 5.1) dengan rata-rata
produksi per bulan sebesar 15.638ton Batubara dan 173.320bcm overburden.
Tabel 5.1
Rencana Produksi Batubara dan Overburden
Rencana Batubara Overburden SR
Produksi (ton) (bcm) (m3/ton)
Bulan 1 16.272 187.229 12:1
Bulan 2 15.491 187.339 12:1
Bulan 3 15.857 193.318 12:1
Bulan 4 15.903 181.316 11:1
Bulan 5 16.184 165.930 10:1
Bulan 6 14.921 162.362 11:1
Bulan 7 15.219 154.373 10:1
Bulan 8 15.264 154.755 10:1
Bulan 9 10.573 89.889 9:1
TOTAL 135.684 1.476.511 11:1
57
Rencana produksi batubara dan overburden tiap bulannya bervariasi, hal
ini dipengaruhi oleh nilai topografi awal, kedalaman batubara dan ketebalan
batubara pada blok yang dilakukan penambangan. Seperti terlihat pada Tabel 5.1
rencana produksi bulan ke-1 dan bulan ke-5 terdapat kelebihan produksi
sedangkan pada bulan ke-6 belum mencapai target produksi, hal ini dikarenakan:
a. Bulan ke-1 topografi awal memiliki ketinggian maksimum 63mdpl, dan
elevasi topografi minimum sebesar 40mdpl, kegiatan penambangan
dilakukan hingga elevasi 40mdpl. Kegiatan pembongkaran batubara
dilakukan di 5 blok penambangan yaitu S01P01, S01P02, S01P03,
S01P04, dan S02P05. Ketebalan rata-rata overburden sebesar 5m dan
batubara 1,3m. Blok S01P03 dan S01P04 memiliki jumlah batubara relatif
besar yaitu 5976ton dan 4489ton sehingga didapat jumlah batubara yang
melebihi dari target produksi.
b. Bulan ke-5 topografi awal memiliki ketinggian maksimum 53mdpl, dan
dilakukan hingga elevasi 20mdpl. Kegiatan pembongkaran batubara
dilakukan di 10 blok penambangan yaitu S01P09, S02P07, S02P08,
S03P05, S03P06 S03P07, S04P04, S04P05, S04P06, dan S04P07.
Ketebalan rata-rata overburden sebesar 7m dan batubara 1,3m. Jumlah
blok yang dilakukan pembongkaran pada bulan kelima 10 blok dengan
persebaran batubara yang merata dan pada blok S02P08 didapat batubara
cukup besar yaitu 4888ton sehingga didapat jumlah batubara yang
melebihi dari target produksi.
c. Bulan ke-6 topografi awal memiliki ketinggian maksimum 63mdpl, dan
dilakukan hingga elevasi 40mdpl. Kegiatan pembongkaran dilakukan di 6
blok penambangan yaitu S01P10, S01P11, S01P12, S01P13, S02P09, dan
S02P13. Ketebalan rata-rata overburden sebesar 7m dan batubara 1,2m.
Pembongkaran batubara pada blok S02P13 belum bisa maksimal karena
belum semua overburdennya terkupas, hal ini yang menyebabkan tidak
tercapainya target produksi. Kekurangan produksi pada bulan ini masih
dapat ditutupi dengan kelebihan produksi pada bulan-bulan sebelumnya.
58
5.3 Kebutuhan dan Keserasian Alat Mekanis.
Berdasarkan hasil perancangan penambangan didapatkan rencana
penggalian overburden dan batubara per bulan serta geometri penambangan
(terutama panjang jalan angkut), maka dapat dilakukan perhitungan produksi,
kebutuhan (lihat lampiran J dan lampiran K) dan keserasian alat muat dan alat
angkut untuk penggalian dan pengangkutan overburden dan batubara (lihat
lampiran O).
Tabel 5.2
Hubungan Kebutuhan Alat Mekanis dan Match Factor
Batubara Overburden
Rencana Rencana
Bulan Alat Alat Alat Alat
Produksi MF Produksi MF
Muat Angkut Muat Angkut
(ton) (m3)
1 16.272 1 5 0,86 187.229 5 17 0,98
2 15.491 1 5 0,85 187.339 5 17 0,97
3 15.857 1 5 0,86 193.318 5 17 0,97
4 15.903 1 5 0,86 181.316 5 17 0,94
5 16.184 1 5 0,86 165.930 4 17 1,09
6 14.921 1 5 0,86 162.362 4 15 1,04
7 15.219 1 5 0,86 154.373 4 15 1,01
8 15.264 1 5 0,85 154.755 4 15 0,98
9 10.573 1 5 0,85 89.889 4 15 1,01
Seperti terlihat pada Tabel 5.2 yang merupakan hasil perhitungan produksi
dan kebutuhan peralatan (lampiran J dan lampiran K) menunjukkan kebutuhan
alat muat dan angkut batubara dari awal hingga akhir penambangan tidak ada
perubahan, hal ini dikarenakan jumlah produksi dan jarak angkut tiap bulannya
relatif seragam sehingga tidak terdapat perubahan jumlah kebutuhan alat.
Kebutuhan alat muat dan angkut overburden terdapat perubahan pada bulan
kelima hingga akhir penambangan dengan produksi overburden 154.755-
165.930bcm, hal ini dikarenakan jumlah produksi overburden yang lebih sedikit
dibandingkan pada bulan pertama hingga keempat yang berkisar 181.316-
193.318bcm, untuk jarak angkut tiap bulannya relatif seragam jadi tidak terlalu
berpengaruh pada kebutuhan alat.
59
Alat muat (Komatsu PC 200-7SEF) dan alat angkut (dumptruck Nissan
CWB 320) untuk penggalian dan pengangkutan batubara didapatkan nilai match
factor (MF) seragam antara 0,85-0,86. Nilai MF<1 ini artinya dumptruck Nissan
CWB 320 bekerja 100%, sedangkan Komatsu PC 200-7SEF bekerja kurang dari
100%, sehingga terdapat waktu tunggu pada Komatsu PC 200-7SEF. Hal ini
disebabkan produksi dari alat muat berupa Komatsu PC 200-7SEF sebesar
129,48ton/jam, dengan jumlah jam kerja/bulan 159,12jam maka diperoleh
20.602ton/bulan, jauh lebih besar dari rencana produksi Batubara/bulan sebesar
±15.000ton/bulan (lihat lampiran J). Upaya yang dapat dilakukan untuk
memperoleh nilai MF yang lebih baik dapat dilakukan dengan melakukan
pengurangan jam kerja pada alat muat sehingga nilai produksinya sesuai dengan
rencana produksi batubara/bulan, tapi hal ini akan menyebabkan jumlah
kebutuhan alat angkut meningkat. Peningkatan produksi juga dapat dilakukan agar
target produksi mendekati atau sama dengan produksi dari Komatsu PC 200-7SEF
sehingga nantinya diharapkan nilai MF akan meningkat.
Hasil perhitungan alat muat (Komatsu PC400LCSE-7) dan alat angkut
(dumptruck Nissan CWB 320) untuk penggalian dan pengangkutan overburden
didapatkan nilai match factor (MF) bervariasi antara 0,94-1,09. Nilai MF<1
artinya dumptruck Nissan CWB 320 bekerja 100%, sedangkan Komatsu
PC400LCSE-7 bekerja kurang dari 100%, sehingga terdapat waktu tunggu pada
Komatsu PC400LCSE-7, sedangkan nilai MF>1 artinya Komatsu PC400LCSE-7
bekerja 100%, sedangkan dumptruck Nissan CWB 320 bekerja kurang dari 100%,
sehingga terdapat waktu tunggu pada dumptruck Nissan CWB 320. Nilai MF
berkisar 0,9-1,1 sehingga dapat disimpulkan bahwa Komatsu PC400LCSE-7 dan
dumptruck Nissan CWB 320 serasi.
60
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan uraian pada bab pembahasan maka dapat diambil kesimpulan
sebagai berikut:
1. Pemodelan batubara menggunakan software minescape menghasilkan
suatu rancangan penambangan dengan cadangan sebesar 135.684ton
dengan stripping ratio 11:1, dan rencana kegiatan penambangan dimulai
dari selatan (blok S01P01, S02P02, dan S03P03) ke arah utara.
2. Rancangan geometris penambangan tiap bulan dapat mencapai target
produksi, namun pada bulan ke-6 tidak tercapai target produksi, karena
rona topografi daerah penelitian.
3. Peralatan mekanis untuk pembongkaran dan pemuatan batubara memiliki
nilai match factor 0,85-0,86 sehingga terdapat waktu tunggu pada alat
muat, sedangkan untuk pembongkaran dan pemuatan overburden
menghasilkan nilai match factor 0,94-1,09. Nilai match factor cukup baik
untuk mendukung rancangan penambangan.
6.2 Saran
Perlu dilakukan simulasi penjadwalan pada bulan ke-6 agar target produksi
dapat tercapai, dengan cara mengubah arah kemajuan tambang mulai dari awal
hingga akhir penambangan bulan ke-6.
Nilai match factor dari alat pembongkaran dan pemuatan batubara berkisar
0,85-0,86 sehingga perlu dilakukan kajian pada upaya peningkatan nilai match
factor baik dengan peningkatan produksi maupun pengurangan jam kerja.
61
DAFTAR PUSTAKA
1. Deboer, J., 2006, ‘Minescape Tutorial Dedicated for Pama Training

Batch 5’, Pama Persada Nusantara, Kalimantan Timur.
2. Hustrulid, W. & Kuchta, M., 1995, ‘Open Pit Mine Planning and
Design: Vol. 1-Fundamentals’, Chapter 4. AA Balkema, Netherland.
3. Nichols.HL & Day.DA, 1998, ‘ Moving The Earth The Workbook

Of Excavation’, 4th Ed., A division of McGraw-Hill companies, United
States of America, p.18.22.
4. Waterman Sulistyana, 2013, ‘Perencanaan dan Perancangan

Tambang’, Jurusan Teknik Pertambangan, UPN Veteran Yogyakarta.
5. Yanto Indonesianto, 2013, ‘Pemindahan Tanah Mekanis’, UPN

“Veteran” Yogyakarta.
6. , 1998, ‘ Klasifikasi Sumberdaya dan Cadangan

Batubara’, Badan Standarisasi Nasional Indonesia.
7. , 2009, ‘ Laporan Studi Kelayakan Tambang PT.

Dewa Ruci Mandiri’, Nunukan, Kalimantan Utara.
8. , 2007, Komatsu: ‘Specification and Application

Handbook Edition 27’, Japan.
62
LAMPIRAN
63
LAMPIRAN A
DATA PEMBORAN EKSPLORASI BATUBARA
DI WIUP 149HA PT DEWA RUCI MANDIRI
Tabel A.1
Data Pemboran Collar
Nama Easting Northing Elevasi Kedala-
Lubang Bor mE mN mdpl man (m)
DH034 521606 452947 54,841 25
DH035 521656 452949 50,977 25
DH036 521586 452951 50,5 13
DH038 521587 453092 58,329 9
DH043 521701 453094 44,246 20
DH044 521697 453152 50,533 23
DH045 521709 453211 51,94 22
DH048 521766 453199 48,259 32
DH049 521698 453274 53,762 18
DH216 521603 453413 51,574 22
DH222 521765 453297 54,894 35
DH226 521803 453208 47,951 45
DH277 521662 453401 54 20
DH278 521627 453388 51,782 22
DH282 521636 453370 50,486 5
DH286 521686 453236 52,473 19
DH287 521746 453152 50,379 32
DH290 521640 453055 58,279 21
DH291 521698 453027 47,714 29
DH292 521677 452991 50,179 27
DH294 521604 453029 58,044 15
DH312 521731 452941 49,86 40
DH313 521760 453054 36,26 45
DH314 521751 453102 60,532 39
DH316 521804 453153 50 47
DH318 521672 453217 51,662 14
DH319 521712 453315 47,786 26
DH320 521665 453313 50,933 14
DH321 521668 453353 54,099 26
DH322 521703 453357 53,067 26
DH323 521791 453356 59,908 35
64
Tabel A.2
Data Pemboran Litologi
Nama
Nama Roof Floor Ketebalan
Lubang Litologi
Seam (m) (m) (m)
Bor
DH034 F CO 10,30 11,90 1,60
DH035 F CO 18,00 19,55 1,55
DH036 F CO 4,76 6,36 1,60
DH038 F CO 5,90 7,50 1,60
DH043 F CO 11,00 12,60 1,60
DH044 F CO 16,00 17,00 1,00
DH045 F CO 15,30 16,95 1,65
DH048 F CO 26,30 26,81 0,51
DH049 F CO 13,23 14,43 1,20
DH216 F CO 3,00 4,05 1,05
DH222 F CO 23,00 23,45 0,45
DH226 F CO 34,00 35,75 1,75
DH277 F CO 11,40 13,10 1,70
DH278 F CO 5,40 7,05 1,65
DH282 F CO 2,95 3,55 0,60
DH286 F CO 11,35 13,00 1,65
DH287 F CO 23,70 25,25 1,55
DH290 F CO 18,00 19,85 1,85
DH291 F CO 20,45 22,30 1,85
DH292 F CO 18,44 20,09 1,65
DH294 F CO 9,25 10,25 1,00
DH312 F CO 31,50 33,35 1,85
DH313 F CO 26,25 27,40 1,15
DH314 F CO 36,75 38,60 1,85
DH316 F CO 38,70 40,55 1,85
DH318 F CO 6,15 7,90 1,75
DH319 F CO 9,30 11,05 1,75
DH320 F CO 5,60 7,30 1,70
DH321 F CO 12,70 14,45 1,75
DH322 F CO 15,65 17,38 1,73
DH323 F CO 32,00 32,48 0,48
65
LAMPIRAN B
REKOMENDASI GEOTEKNIK
UNTUK JENJANG PENAMBANGAN DAN PENIMBUNAN
PT DEWA RUCI MANDIRI
Tabel B.1
Rekomendasi Geoteknik
Lebar Jenjang Faktor
Jenis Lereng Sudut (o) Tinggi (m) Keamanan
(m)
Sidewall 60 10 4 1,54
Highwall 60 10 4 1,54
Waste dump 25 5 10 1,51
LERENG PENAMBANGAN LERENG TIMBUNAN
Gambar B.1
Geometri Jenjang
Berdasarkan hasil uji geoteknik di atas, maka rekomendasi jenjang

penambangan dari PT Dewa Ruci Mandiri adalah tinggi jenjang 10m, lebar
jenjang 4m, single slope 60° dan overall slope ≤45°, sedangkan untuk
rekomendasi jenjang pada waste dump adalah tinggi jenjang 5m, lebar jenjang
10m, single slope 25° dan overall slope ≤15°
66
LAMPIRAN C
SPESIFIKASI ALAT GALI DAN MUAT
C.1 Spesifikasi Komatsu PC 400LCSE-7

1. Merk = Komatsu
2. Model = PC 400LCSE-7
3. Source = Indonesia
4. Operating weight = 44.190kg
5. Horse Power = 330/2.050HP/rpm
6. Performance :
- Swing Speed = 9,3rpm
- Max Travel Speed = 5,5km/h
7. Engine :
- Model = Komatsu SAA6D125E
- No. of cylinders-bore x stroke = 6-114x135mm
- Piston displacement = 11,04ltr
8. Hydraulic System :
- Hydraulic pump = 2 x Variable Piston
- Max oil flow = 652ltr/minute
- Max oil pressure = 355kg cm2 (5050 PSI)
- Track shoe width ground pressure = 800/0,58mm (kg cm2)
9. Capacity (Refilled) :
- Fuel Tank = 605ltr
- Hydraulic oil tank = 270ltr
10. Machine Spec :
- Boom = 7,06m
- Arm = 2,4m
- Bucket = 3,2m3
11. Cycle Time = 0,4minute
12. Height of Digging = 10,31m
67
C.2 Spesifikasi Komatsu PC 200SEF-7
1. Merk = Komatsu
2. Model = PC 200SEF-7
3. Source = Indonesia
4. Operating weight = 21.200 kg
5. Horse Power = 143/1.950 HP/rpm
6. Performance :
- Swing Speed = 12,4rpm
- Max Travel Speed = 5,5km/h
7. Engine :
- Model = Komatsu SAA6D102E
- No. of cylinders-bore x stroke = 6-102x120mm
- Piston displacement = 5,88ltr
8. Hydraulic System :
- Hydraulic pump = 2 x Variable Piston
- Max oil flow = 428ltr/minute
- Max oil pressure = 380kg cm2 (5.400 PSI)
- Track shoe width ground pressure = 800/0,37mm (kg cm2)
9. Capacity (Refilled) :
- Fuel Tank = 400ltr
- Hydraulic oil tank = 143ltr
10. Machine Spec :
- Boom = 5,2m
- Arm = 1,9m
- Bucket = 1,3m3
11. Cycle Time = 0,45minute
12. Height of Digging = 10m
68
LAMPIRAN D
SPESIFIKASI ALAT ANGKUT
1. Model = Nissan Diesel CWB 320

2. Sourcing = Japan
3. Berat kosong = 18.630kg (18,630ton)
4. Muatan Maksimum = 20.000kg (20ton)
5. Sudut penumpahan = 53o
6. Kapasitas Bak = 14,2m3 (peres) dan 17,06m3 (munjung)
7. Ukuran Kendaraan
- Panjang seluruhnya (OL) = 7.365mm
- Lebar seluruhnya (OW) = 2.490mm
- Tinggi seluruhnya (OH) = 2.855mm
- Jarak antara roda depan (FT) = 2.045mm
- Jarak antara roda belakang (RT) = 1.860mm
- Jarak antara sumbu roda depan dengan sumbu roda belakang (WB)=3.850mm
- Jarak antara juntai depan dengan sumbu roda depan (FOF) = 1.400mm
- Jarak antara juntai belakang dengan sumbu roda belakang (ROF) = 1.995mm
- Jarak antara juntai belakang chassis dengan sumbu roda belakang= 1.750mm
- Jarak antara cab dengan sumbu roda belakang (CA)= 3.140mm
8. Sudut penyimpangan roda depan = 35o
9. Berat chassis dengan cab = 7.370kg
10. Berat roda depan = 3.920kg
11. Berat roda belakang = 3.450kg
12. Kecepatan Maksimum
- Maju (gear) = 1st 2nd 3rd 4th 5th 6th
- Kecepatan (mph) = 3,2 6,3 9,2 11,9 19,6 29,9
13. Power = 170Hp
69
14. Tekanan Ban = 90psi
Gambar D.1
Dump Truck Nissan CWB 320
70
LAMPIRAN E
SPESIFIKASI ALAT GUSUR
1. Merk = Komatsu
2. Model = D 155 AX-5
3. Kapasitas blade = 8,8m3 (11,5 yd3)
4. Berat operasi = 39.200Kg (86.420 lb)
5. panjang = 8155mm (26’9’’)
6. Lebar = 3955mm (13’0’’)
7. Tinggi = 3500mm (11’6’’)
Gambar E.1
Komatsu D 155 AX-5
71
LAMPIRAN F
RANCANGAN GEOMETRI JALAN ANGKUT
F.1 Lebar Jalan pada jalan lurus

Perhitungan lebar jalan angkut minimum yang dapat dilalui oleh alat
angkut, didasarkan pada ukuran dimensi dari alat angkut terbesar yang melintas
pada jalan angkut tersebut dalam hal ini dump truck Nissan CWB 320. Jalan
angkut direncanakan memiliki dua jalur dan digunakan baik untuk pengangkutan
material tanah penutup maupun batubara. Untuk mengetahui lebar jalan angkut
minimum pada jalan lurus dapat digunakan rumus berikut :
Lmin = n x Wt + (n + 1) x (0,5 x Wt)
Dengan:
Lmin = Lebar jalan angkut minimum (m)
n = Jumlah jalur
Wt = Lebar alat angkut terbesar (m)
= 2,490m
Lmin = 2 x 2,490 + (2 + 1) x (0,5 x 2,490)m
= 4,98m + 3,735m
= 8,715m
= 9m
F.2 Lebar jalan pada tikungan
Untuk dua jalur angkut, maka lebar minimum pada tikungan didasarkan
pada lebar atau jarak antar jejak roda kendaraan, lebar juntai truk bagian depan
dan bagian belakang pada saat menikung. Diperhitungkan pula jarak antar truk
pada saat bersimpangan serta jarak sisi luar truk dari tepi jalan. Untuk mengetahui
lebar jalan angkut minimum pada tikungan dapat digunakan rumus berikut :
W = n (U + Fa + Fb + Z) + C dan C = Z = ½ (U + Fa + Fb)
Dengan:
W = Lebar jalan angkut pada tikungan (m)
72
n = Jumlah jalur
= 2 jalur
U = Jarak jejak roda kendaraan (m)
= 1,86m
Fa = Lebar juntai depan (m)
= Jarak as roda depan dengan bagian depan unit alat x
sin sudut maksimum penyimpangan roda
= 1,4m x sin 35o .
= 0,803m
Fb = Lebar juntai belakang (m)
= Jarak as roda belakang dengan bagian belakang unit alat x sin sudut
maksimum penyimpangan roda
= 1,995m x sin 35o.
= 1,144m
Maka:
C = Jarak antara dua dump truck yang akan bersimpangan
= 0,5 (U + Fa + Fb)m
= 0,5 (1,86 + 0,803 + 1,144)
= 1,9035m
Z = Jarak sisi luar dump truck ke tepi jalan
=C
= 1,9035m
W = 2 (1,86 + 0,803 + 1,144 + 1,9035) + 1,9035m
= 13.3245m
= 14m
F.3 Jari-Jari Tikungan

Jari-jari tikungan jalan angkut harus memenuhi faktor keamanan yaitu
jarak pandang bagi pengemudi di tikungan, baik horizontal maupun vertikal
terhadap kedudukan suatu penghalang pada jalan tersebut yang diukur dari mata
pengemudi. Untuk kecepatan rencana ≤ 80km/jam berlaku f= -0,00065V+0,192
73
dan untuk kecepatan rencana 80-112km/jam berlaku f= -0,00125V+0,24. Untuk
mengetahui jari-jari tikungan digunakan rumus berikut:
R = V2 / [127(e + f)]
Dengan :
R = jari-jari tikungan (m)
V = kecepatan rencana (km/jam)
= 40km/jam
e = superelevasi m/m
= 0,09m/m
f = koefisien gesekan
Untuk kecepatan rencana <80km/jam
f = -0,00065 V + 0,192
= -0,00065 (30) + 0,192
= 0,1725
Maka:
R = 302 / [127(0,09 + 0,1725)]
= 900 / 33,3375
= 26,99m ≈ 27m
F.4 Superelevasi
Superelevasi atau kemiringan pada tikungan dinyatakan dalam tangen
sudut atau dapat pula dinyatakan dalam satuan mm/m, yang diukur dari sisi dalam
dan sisi luar tikungan. Berdasarkan teori Atkinson D.I.C. nilai super elevasi
memiliki harga maksimum yaitu 90mm/m. Untuk mengetahui beda tinggi dapat
digunakan rumus berikut:
Beda Tinggi = e x W
Dengan:
e = Nilai superlevasi (m/m)
= 0,09m/m
W = Lebar jalan pada tikungan (m)
= 14m
74
Maka:
Beda tinggi = 0,09m/m x 14m
= 1,26m
F.5 Cross slope
Nilai cross slope pada jalan angkut dinyatakan dalam perbandingan jarak
vertikal dan horizontal dengan satuan mm/m. Pada konstruksi jalan angkut
tambang terbuka besarnya cross slope yang dianjurkan mempunyai ketebalan
antara ¼-½inch untuk tiap feet jarak horizontal atau sekitar 20-40mm/m. Untuk
mengetahui beda tinggi dapat digunakan rumus berikut :
Q = P x cross slope
P = ½ x Wt
Dengan:
Q = Beda tinggi
P = Beda ketinggian pada poros jalan
Wt = Lebar jalan
Maka :
P = ½ x 9m
= 4,5m
Sehingga beda tinggi yang dibuat :
Q = 4,5m x 40mm/m
= 180mm
= 0,18m
F.6 Kemiringan Jalan Angkut (Grade)
Secara umum kemiringan jalan maksimum yang dapat dilalui dengan baik
oleh alat angkut besarnya kurang dari 10%. Akan tetapi untuk jalan naik maupun
turun pada daerah perbukitan, lebih aman menggunakan kemiringan jalan
maksimum sebesar 8%.
75
Gambar F.1
Rancangan Geometri Jalan Angkut
70
LAMPIRAN G
LEBAR MINIMUM FRONT PENAMBANGAN
Pergerakan dari alat muat dibuat leluasa dengan cara memperhitungkan

lebar minimum front penambangan dengan seksama. Lebar minimum front
penambangan ditentukan berdasarkan spesifikasi alat muat dan alat angkut
terbesar, dalam hal ini alat muat dan alat angkut yang digunakan untuk
menentukan lebar front penambangan yaitu Komatsu PC400LCSE-7 dan
Nissan Diesel CWB320.
Dimensi dari front penambangan dan parameter-parameter penentunya
dapat dilihat pada Gambar H.1.
Gambar H.1.
Dimensi Front Penambangan2)
77
Lebar minimum front penambangan dapat dihitung dengan persamaan:
= 2(0,5 )+ +
Keterangan:
Rs = Swing Radius dari Backhoe PC 400LCSE-7
a = Jarak tambahan
Mt = Lebar truk pada saat membentuk sudut α
= Lt Cos α + Wt Sin α (Lt : panjang truk dan Wt : lebar truk)
= 7,365 cos 350 + 2,490 cos 350
= 6,03 + 2,04
= 8,037 ≈ 9m
α = Sudut yang dibentuk oleh truk pada saat spotting = 350
Diketahui :
Rs = 11080mm = 11,08m
a = 5m
Mt = 9m
Maka:
Wmin = 2 (0,5 x 11,08m) + 5m+ 9m
= 25,08m  26m
78
LAMPIRAN H
PERHITUNGAN WAKTU KERJA TAMBANG
1. Jumlah jam kerja/bulan yang diterapkan dihitung sebagai berikut :

a. Jumlah hari kerja sebulan = 25hari
b. Jumlah shift kerja per hari = 1shift
c. Jumlah jam kerja per shift = 10jam
d. Jumlah jam kerja/bulan = 25hari x 1shift x 10jam
= 250jam/bulan
2. Kehilangan jam kerja direncanakan yang terdiri dari :
a. Istirahat makan = 0,5jam/hari
b. Persiapan kerja = 0,5jam/hari
c. Sholat jum’at = 4jam/bulan
Total kehilangan jam kerja/bulan
= ((0,5 + 0,5) x 25) + 4jam/bulan
= 29jam/bulan
3. Total jam kerja direncanakan per bulan = 250–29 = 221jam/bulan
4. Kehilangan jam kerja yang tidak direncanakan terutama karena hujan lebat
adalah 20% dari total jam kerja yang direncanakan yaitu 44,2jam/bulan
5. Jam kerja efektif per bulan
= total jam kerja/bulan–(total kehilangan jam kerja direncanakan+total jam
kerja tidak direncanakan)
= 250 – (29 + 44,2)jam/bulan
= 176,8jam/bulan
6. Jam kerja alat per bulan dihitung dengan mempertimbangkan kesediaan
mekanis sebesar 95% dan kesediaan fisik sebesar 95%. Kombinasi dari kedua
faktor adalah 0.9. Diperoleh jam kerja alat per bulan:
79
Jam kerja alat/bulan = Jam kerja efektif per bulan x kombinasi factor
= 176,8 jam/bulan x 0,9
= 159,12jam/bulan
Tabel H.1
Jam Kerja Per Bulan
Parameter Satuan Hasil
Jam Kerja
Jumlah hari/bulan hari/bulan 25
Jumlah shift/hari shift/hari 1
Jumlah jam/shift jam/shift 10
Total jam kalender/bulan 250
Kehilangan jam kerja direncanakan
Istirahat makan jam/hari 0.5
Persiapan kerja jam/hari 0,5
Sholat jum’at jam/bulan 4
Total kehilangan jam kerja direncanakan/bulan 29
Total jam kerja direncanakan/bulan 221

Kehilangan jam kerja tidak direncanakan
Hujan lebat (20% x jam kerja jam/bulan 44,2
direncanakan)
Jam kerja efektif/bulan 176.8
Ketersediaan mekanis 95%
Ketersediaan fisik 95%
Kombinasi faktor 0,9
Jam kerja alat/bulan 159,12
80
LAMPIRAN I
PENGEMBANGAN MATERIAL
Pengembangan volume (swell) suatu material perlu diketahui karena yang

diperhitungkan pada penggalian selalu didasarkan pada material insitu (BCM),
sedangkan material yang dimuat dan kemudian diangkut adalah material loose
yang telah mengalami pengembangan volume (LCM).
Berdasarkan data yang diperoleh dari PT Dewa Ruci Mandiri, density in
bank (insitu) untuk tanah penutup adalah 2,15ton/m3 dan loose density adalah
1,61ton/m3. Sedangkan untuk batubara density in bank (insitu) adalah 1,3ton/m3
dan loose density adalah 1ton/m3. Diperoleh nilai %swell dan swell factor:
1. Tanah Penutup
a) % swell
Rumus yang digunakan berdasarkan pada densitas :
 BankDensity  LooseDensity 
%swell    x100%
 LooseDensity 
 2,15ton / m 3  1,61ton / m 3 
%swell    x100%
 1,61ton / m 3 
% swell = 33,54%
b) Swell Factor
DensityLoose
SF  x100%
DensityBank
1,61ton / m 3
SF  x100%
2,15ton / m 3
SF = 0,75
81
2. Batubara
a) % swell
 BankDensity  LooseDensity 
%swell    x100%
 LooseDensity 
1,3ton / m 3  1ton / m 3 
%swell   3  x100%
 1 ton / m 
% swell = 30%
b) Swell Factor
DensityLoose
SF  x100%
DensityBank
1ton / m 3
SF  x100%
1,3ton / m 3
SF = 0,77
82
LAMPIRAN J
KEBUTUHAN ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT BATUBARA
Bulan
No Deskripsi Notasi Satuan
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Jam kerja efektif jam/bulan 159,12 159,12 159,12 159,12 159,12 159,12 159,12 159,12 110
2 Target produksi
a. Batubara ton 16272 15491 15857 15903 16184 14921 15219 15264 10573
b. Jarak angkut m 9600 9700 9500 9500 9550 9550 9600 9650 9700
c. Densitas insitu ton/m³ 1,30 1,30 1,30 1,30 1,30 1,30 1,30 1,30 1,30
d. Densitas loose ton/m³ 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
e. Swell factor 0,77 0,77 0,77 0,77 0,77 0,77 0,77 0,77 0,77
3 Alat Muat (excavator)
a. Tipe alat muat Komatsu PC200-7SEF
b. Kapasitas bucket Cb m³ 1,30 1,30 1,30 1,30 1,30 1,30 1,30 1,30 1,30
c. Faktor pengisian bucket Ft 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90
d. Waktu edar Ctm menit 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45
e. Efisiensi kerja Eu 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83
4 Alat Angkut (dumptruck)
a. Tipe alat angkut Nissan CWB 320
b. Kapasitas truk ton 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00
c. Faktor pengisian truk Ft 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90
Bulan
1 2 3 4 5 6 7 8 9
d. Kapasitas muat truk ton 18,00 18,00 18,00 18,00 18,00 18,00 18,00 18,00 18,00
e. Jumlah pemuatan n kali 16,00 16,00 16,00 16,00 16,00 16,00 16,00 16,00 16,00
f. Kecepatan truk (isi) V1 m/menit 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00
g. Kecepatan truk (kosong) V2 m/menit 666,00 666,00 666,00 666,00 666,00 666,00 666,00 666,00 666,00
h. Waktu pemuatan t1 menit 7,20 7,20 7,20 7,20 7,20 7,20 7,20 7,20 7,20
j. Waktu perjalanan (isi) t2 menit 19,20 19,40 19,00 19,00 19,10 19,10 19,20 19,30 19,40
k.Waktu Penumpahan t3 menit 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70
l. Waktu perjalanan (kosong) t4 menit 14,41 14,56 14,26 14,26 14,34 14,34 14,41 14,49 14,56
m. Waktu penempatan t5 menit 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50
n. Waktu edar truk Cta menit 42,01 42,36 41,66 41,66 41,84 41,84 42,01 42,19 42,36
o. Efisiensi kerja Eu 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
5 Produksi Alat Mekanis
bcm/jam 99,60 99,60 99,60 99,60 99,60 99,60 99,60 99,60 99,60
a. Produksi alat muat Pm lcm/jam 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48
ton/jam 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48 129,48
b. Kebutuhan alat muat unit 0,79 0,75 0,77 0,77 0,79 0,72 0,74 0,74 0,74
Pembulatan unit 1 1 1 1 1 1 1 1 1
bcm/jam 15,82 15,69 15,95 15,95 15,88 15,88 15,82 15,75 15,69
c. Produksi alat angkut Pa lcm/jam 20,56 20,39 20,74 20,74 20,65 20,65 20,56 20,48 20,39
ton/jam 20,56 20,39 20,74 20,74 20,65 20,65 20,56 20,48 20,39
d. Kebutuhan alat angkut unit 4,97 4,77 4,81 4,82 4,93 4,54 4,65 4,68 4,71
6 Match factor 0,86 0,85 0,86 0,86 0,86 0,86 0,86 0,85 0,85
LAMPIRAN K
KEBUTUHAN ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT OVERBURDEN
Bulan
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Jam kerja efektif jam/bulan 159,12 159,12 159,12 159,12 159,12 159,12 159,12 159,12 90
2 Target produksi
a. Overburden bcm 187229 187339 193318 181316 165930 162362 154373 154755 89889
b. Jarak angkut m 780 800 800 850 980 850 900 950 900
c. Densitas insitu ton/m³ 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15
d. Densitas loose ton/m³ 1,61 1,61 1,61 1,61 1,61 1,61 1,61 1,61 1,61
e. Swell factor 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
3 Alat Muat (excavator)
a. Tipe alat muat Komatsu PC400LCSE-7
b. Kapasitas bucket Cb m³ 3,20 3,20 3,20 3,20 3,20 3,20 3,20 3,20 3,20
c. Faktor pengisian bucket Ft 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90
d. Waktu edar Ctm menit 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40
e. Efisiensi kerja Eu 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83
4 Alat Angkut (dumptruck)
a. Tipe alat angkut Nissan CWB 320
b. Kapasitas truk ton 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00
Bulan
1 2 3 4 5 6 7 8 9
c. Faktor pengisian truk Ft 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90
d. Kapasitas muat truk ton 18,00 18,00 18,00 18,00 18,00 18,00 18,00 18,00 18,00
e. Jumlah pemuatan n kali 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00
f. Kecepatan truk (isi) V1 m/menit 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00
g. Kecepatan truk (kosong) V2 m/menit 666,00 666,00 666,00 666,00 666,00 666,00 666,00 666,00 666,00
h. Waktu pemuatan t1 menit 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60
j. Waktu perjalanan (isi) t2 menit 1,56 1,60 1,60 1,70 1,96 1,70 1,80 1,90 1,80
k.Waktu Penumpahan t3 menit 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70
l. Waktu perjalanan (kosong) t4 menit 1,17 1,20 1,20 1,28 1,47 1,28 1,35 1,43 1,35
m. Waktu penempatan t5 menit 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50
n. Waktu edar truk Cta menit 5,53 5,60 5,60 5,78 6,23 5,78 5,95 6,13 5,95
o. Efisiensi kerja Eu 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
5 Produksi Alat Mekanis
bcm/jam 268,50 268,50 268,50 268,50 268,50 268,50 268,50 268,50 268,50
a. Produksi alat muat Pm lcm/jam 358,56 358,56 358,56 358,56 358,56 358,56 358,56 358,56 358,56
ton/jam 222,71 222,71 222,71 222,71 222,71 222,71 222,71 222,71 222,71
b. Kebutuhan alat muat unit 4,38 4,38 4,52 4,24 3,88 3,80 3,61 3,62 3,72
bcm/jam 72,65 71,75 71,75 69,57 64,49 69,57 67,52 65,59 67,52
c. Produksi alat angkut Pa lcm/jam 97,02 95,81 95,81 92,91 86,12 92,91 90,17 87,60 90,17
ton/jam 156,21 154,25 154,25 149,58 138,65 149,58 145,18 141,03 145,18
d. Kebutuhan alat angkut unit 16,20 16,41 16,93 16,38 16,17 14,67 14,37 14,83 14,79
Pembulatan unit 17 17 17 17 17 15 15 15 15
6 Match factor 0,98 0,97 0,97 0,94 1,09 1,04 1,01 0,98 1,01
LAMPIRAN L
PERHITUNGAN PRODUKSI ALAT MUAT
L.1 Produksi Alat Gali dan Muat Overburden
Merk = Komatsu
Model = PC 400LCSE-7
Kapasitas bucket (Cb) = 3,2m3
Waktu edar alat muat (Ctm) = 0,4menit
Fill factor (Ft) = 90%
= 0,9
Efisiensi Kerja = 83%
= 0,83
Swell factor = 0,75
Jam kerja/bulan = 159,12jam/bulan
Maka produksi 1 (satu) unit excavator adalah :
60
Pm  xCbxFtxEU lcm / jam
Ctm
60
Pm  x3,2 x0,9 x0,83 lcm / jam  358,56 lcm / jam
0,4
= 358,56lcm/jam x 0,75
= 268,50bcm/jam
87
L.2 Produksi Alat Gali dan Muat Batubara
Merk = Komatsu
Model = PC 200-7SEF
Kapasitas bucket (Cb) = 1,3m3
Waktu edar alat muat (Ctm) = 0,45menit
= 0,9
= 0,83
Swell factor = 0,77
Densitas Batubara = 1,3Ton/m3
Jam kerja/bulan = 159,12jam/bulan
Maka produksi 1 (satu) unit excavator adalah :
60
Pm  xCbxFtxEU lcm / jam
Ctm
60
Pm  x1,3x0,9 x0,83 lcm / jam  129,48 lcm / jam
0,45
= 129,48lcm/jam x 0,77
= 99,7bcm/jam x 1,3ton/m3
= 129.48ton/jam
88
LAMPIRAN M
PERHITUNGAN PRODUKSI ALAT ANGKUT
M.1 Produksi Alat Angkut untuk Pengangkutan Overburden Bulan 1

Merk = Nissan
Model = Nissan Diesel CWB 320
Kapasitas muat dump truck (Cb) = 20ton
= 20ton/1,61ton/m3
= 12,42m3
= 0,9
= 0,8
Swell Factor = 0,75
12,42 x0,9
Jumlah pemuatan (n) = = 3,88 = 4kali
3,2 x 0,9
Jarak angkut rata-rata (J) = 780m
Kecepatan isi rata-rata (V1) = 30km/jam
= 500m/menit
Kecepatan kosong rata-rata (V2) = 40km/jam
= 666m/menit
Waktu penumpahan (T1) = 0,7menit
Waktu penempatan(T2) = 0,5menit
Waktu edar dump truck (Cta) :
(Cta) = (n x Ctm) + J/V1 + J/V2 + T1+T2
780m 780m
(Cta) = (4x0,4mnt) + + + 0,7mnt + 0,5mnt
500m/mnt 666m/mnt
= 1,6+1,56+1,17+0,7+0,5
= 5,53menit
89
Maka produksi 1 (satu) unit dump truck adalah :
60
Pa  xCbxFtxEU lcm / jam
Cta
60
Pa  x12,42 x0,9 x0,8 lcm / jam  97,02 lcm / jam
5,53
= 97,02lcm/jam x 0,75
= 72,65bcm/jam
M.2 Produksi Alat Angkut untuk Pengangkutan Batubara Bulan 9

Merk = Nissan
Model = Nissan Diesel CWB 320
Kapasitas muat dump truck (Cb) = 20ton
= 20ton /1ton/m3
= 20m3
= 0.9
= 0,8
Swell Factor = 0.77
20 x 0,9
Jumlah pemuatan (n) = = 15,38= 16 kali
1.3 x 0.9
Jarak angkut rata-rata (J) = 9700m
Kecepatan isi rata-rata (V1) = 30km/jam
= 500m/menit
Kecepatan kosong rata-rata (V2) = 40km/jam
= 666m/menit
Waktu penumpahan (T1) = 0,7menit
Waktu penempatan(T2) = 0.5menit
Waktu edar dump truck (Cta) :

(Cta) = ( n x Ctm) + J/V1 + J/V2 + T1+T2
9700m 9700m
(Cta) =(16x0,45mnt) + + +0,7mnt+0,5mnt
500 m/mnt 666 m/mnt
90
= 7,2+19,4+14,56+0,7+0,5
= 42,36menit
Maka produksi 1 (satu) unit dump truck adalah :
60
Pa  xCbxFtxEU lcm / jam
Cta
60
Pa  x 20 x0,9 x0,8 lcm / jam  20,39 lcm / jam
42,36
= 20,39lcm/jam x 0,77
= 15,69bcm/jam x 1,3ton/m3
= 20,39ton/jam
91
LAMPIRAN N
PERHITUNGAN PRODUKSI ALAT GUSUR
Produksi alat gusur berupa 1 unit bulldozer D 155 AX-5 dengan:

Kapasitas blade = 11,8m3
Faktor blade = 0,9
q = q1 x a
= 11,8m3 x 0,9
= 10,62m3
D = 10m
F = 3,8km/jam = 63,3m/mnt
R = 4,9km/jam = 81,6m/mnt
Z = 0,05menit
Densitas insitu = 2,15
Densitas loose = 1,61
Swell factor (SF) = 0,75
e = 0,9
Effisiensi kerja = 83% = 0,83
q x 60 x e x E
QD =
D D
 Z
F R
10,62 x 60 x 0,9 x 0,83
=
10 10
  0,05
63,3 81,6
475,988
=
0,157  0,122  0,05
= 1440,88lcm/jam x SF
= 1440,88lcm/jam x 0,75
= 1080,66bcm/jam x 159,12jam/bulan
= 171.954,62bcm/bulan
92
LAMPIRAN O
PERHITUNGAN FAKTOR KESERASIAN (MATCH FACTOR)
Alat muat dan alat angkut dikatakan serasi apabila produksi alat muat
sama dengan alat angkut, sehingga diantara keduanya tidak ada waktu tunggu dan
dapat mencapai produksi maksimal. Untuk mengetahui keserasian kerja (match
factor) antara alat angkut dan alat muat dala satu system kerja dapat digunakan
peramaan sebagai berikut :
MF = Jumlah alat angkut x Jumlah pemuatan x Waktu edar alat muat

Jumlah alat muat x Waktu edar alat angkut
Contoh perhitungan keserasian 5 unit excavator Komatsu PC400LCSE-7 dengan

17 dumptruck Nissan CWB 320 untuk pengangkutan tanah penutup pada bulan 1:
- Jumlah alat angkut = 17
- Jumlah pemuatan =4
- Waktu edar alat muat = 0,4menit
- Jumlah alat muat =5
- Waktu edar alat angkut = 5,53menit
,
Faktor keserasian (MF) =
,
= 0,98
Karena nilai MF<1, artinya alat muat bekerja kurang dari 100%, sedangkan alat
angkut bekerja 100%, sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat muat.
93
LAMPIRAN P
PETA TOPOGRAFI DAERAH PENELITIAN
94
LAMPIRAN Q.1
PETA LOKASI TITIK BOR DAERAH PENELITIAN
95
LAMPIRAN Q.2
PENAMPANG ENDAPAN BATUBARA
DAERAH PENELITIAN
96
LAMPIRAN R
PETA KONTUR STRUKTUR FLOOR SEAM F
97
LAMPIRAN S
PETA RESGRAPHIC PENAKSIRAN SUMBERDAYA
DAERAH PENELITIAN
98
LAMPIRAN T
PETA RESGRAPHIC PENAKSIRAN CADANGAN
DAERAH PENELITIAN
99
LAMPIRAN U
PETA RANCANGAN PENAMBANGAN DAERAH PENELITIAN
BULAN 1-9
100
LAMPIRAN V
PENAKSIRAN CADANGAN DAN
PENJADWALAN PRODUKSI
Tabel W.1
Penaksiran Cadangan Terbukti
Total Batubara 135684 ton
Total Overburden 1476511 m³
Stripping Ratio 11 ton/m³
Area 11,1 Ha
Tabel W.2
Penjadwalan Produksi Batubara dan Overburden
COAL (ton) OB (bcm) SR (m³/ton)
Rencana
Kumu- Kumu- Kumu-
Produksi Bulan Bulan Bulan
latif latif latif
Bulan 1 16272 16272 187229 187229 11,51 11,51
Bulan 2 15491 31763 187339 374568 12,09 11,79
Bulan 3 15857 47620 193318 567887 12,19 11,93
Bulan 4 15903 63523 181316 749202 11,40 11,79
Bulan 5 16184 79707 165930 915132 10,25 11,48
Bulan 6 14921 94628 162362 1077494 10,88 11,39
Bulan 7 15219 109847 154373 1231867 10,14 11,21
Bulan 8 15264 125111 154755 1386622 10,14 11,08
Bulan 9 10573 135684 89889 1476511 8,50 10,88
TOTAL 135684 - 1476511 - 10,88 -
Tabel W.3
Penaksiran Cadangan dan Penjadwalan Produksi (Strip, Panel, Request Level)
Strip/Panel S01
Request Level P01 P02 P03 P04 P09 P10 P11 P12 P13
L60
Batubara (ton) 0,00 0,00
Overburden (bcm) 4078,16 79,27
L55
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 308,21 0,00 0,00
Overburden (bcm) 18,44 2921,76 13239,74 2254,04 16,39 839,24
L50
Batubara (ton) 0,00 511,69 1761,45 1912,10 9,70 141,66 0,00 0,00 99,97
Overburden (bcm) 4536,82 11601,58 14427,13 1389,20 1018,48 7478,29 7796,94 5268,53 3779,00
L45
Batubara (ton) 64,92 1356,29 1893,26 776,10 1163,97 2923,08 2650,26 2394,80 907,98
Overburden (bcm) 10190,90 11292,68 9919,91 2460,88 3284,44 8777,12 8480,60 5896,19 1240,25
L40
Batubara (ton) 1435,92 1571,10 2321,53 1493,06 72,91 1482,32 1360,92 544,59
Overburden (bcm) 6711,25 5482,48 4081,36 1151,84 3,98 330,06 287,95 12,75
L35
Batubara (ton) 1443,57 1245,10 865,18
Overburden (bcm) 1809,19 542,85 115,02
L30
Batubara (ton) 105,92
Overburden (bcm) 1,30
L25
Batubara (ton)
Overburden (bcm)
L20
Batubara (ton)
Overburden (bcm)
TOTAL Batubara (ton) 3050,33 4684,18 6841,42 4489,47 1246,59 4547,06 4011,18 2939,39 1007,95
TOTAL Overburden (bcm) 23267,91 31841,35 45861,32 7335,24 4306,89 16585,47 16565,49 11193,85 5858,49
Keterangan: BULAN 1 BULAN 2 BULAN 3 BULAN 4 BULAN 5 BULAN 6 BULAN 7 BULAN 8 BULAN 9
Strip/Panel S02
Request Level P01 P02 P03 P04 P05 P06 P07 P08 P09 P10 P11 P12 P13
L60
Batubara (ton) 0,00
L55
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00
Overburden (bcm) 19,69 1095,08 5415,63
L50
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Overburden (bcm) 2733,25 3115,90 1122,38 261,77 3149,40 4144,13 6465,84 1567,23 9573,82 8138,08 9801,40 11970,88 5882,43
L45
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 0,00 866,68 2443,13 2270,64 1791,03 0,00 0,00 0,00 0,00 13,07
Overburden (bcm) 14222,88 11545,35 4616,54 8334,80 13607,06 9721,47 10254,96 10698,95 12500,00 12500,00 12500,00 12500,00 4474,99
L40
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 716,69 1789,01 1587,19 2286,32 3097,14 2329,27 2471,82 2418,80 2820,00 570,95
Overburden (bcm) 13385,56 12500,00 9011,75 11385,26 8791,56 4491,15 3996,00 4513,14 8720,05 9257,54 9029,45 7230,65 1706,27
L35
Batubara (ton) 57,97 731,80 2094,51 2495,12 1502,81 1038,96 476,68 605,54 2322,11 2220,01 1789,47 881,68 93,49
Overburden (bcm) 11321,12 11760,86 9762,76 5265,16 3091,92 152,36 19,08 5,85 882,44 740,50 409,70 71,85 0,37
L30
Batubara (ton) 1681,81 2214,62 2374,06 739,51 256,71
Overburden (bcm) 7987,74 6259,48 3007,19 130,46 26,43
L25
Batubara (ton) 1883,16 1895,58 538,89
Overburden (bcm) 1654,45 898,89 71,86
L20
Batubara (ton) 106,63
TOTAL Batubara (ton) 3729,57 4842,00 5007,46 3951,33 4415,20 5069,28 5033,64 5493,72 4651,39 4691,83 4208,28 3701,69 677,51
TOTAL Overburden
51305,00 46100,17 27592,48 25377,45 28666,37 18509,10 20735,88 16785,17 31676,31 30636,13 31740,54 32868,46 17950,10
(bcm)
Strip/Panel S03
Request Level P01 P02 P03 P04 P05 P06 P07 P08 P09 P10 P11 P12 P13
L60
Batubara (ton) 0,00 0,00
Overburden (bcm) 156,25 3006,80
L55
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 0,00
Overburden (bcm) 1177,40 659,74 3803,44 8200,84
L50
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Overburden (bcm) 1983,55 413,43 3741,53 1661,75 3632,78 8914,64 3823,76 9338,85 1245,25 5461,91 12329,14 7362,78
L45
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Overburden (bcm) 9107,78 1984,62 1405,77 7858,05 12339,87 12435,24 12500,00 10897,61 12500,00 12500,00 12500,00 12500,00 4903,46
L40
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,42
Overburden (bcm) 9341,90 7817,69 9331,61 12500,00 12500,00 12500,00 12500,00 12500,00 12500,00 12500,00 12500,00 12500,00 4903,07
L35
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 0,00 32,24 1094,79 1637,58 2698,65 2016,05 1887,66 2028,34 2258,11 544,75
Overburden (bcm) 6547,48 8580,43 11690,80 12500,00 12470,67 11195,52 9018,17 7849,50 10387,83 10380,75 9623,19 8296,65 2346,83
L30
Batubara (ton) 0,00 0,00 140,98 1403,55 1735,74 1592,13 1002,26 911,18 1943,92 1919,74 1557,07 1068,57 83,03
Overburden (bcm) 5479,30 7283,15 10421,71 10622,97 8871,12 5697,75 1957,90 235,35 1108,48 1202,35 746,96 249,13 0,02
L25
Batubara (ton) 0,00 99,12 1314,65 2174,24 1870,09 788,89
Overburden (bcm) 3268,17 4750,54 6613,94 4119,53 1995,29 708,70
L20
Batubara (ton) 923,93 1854,96 1351,48 760,29
Overburden (bcm) 588,87 856,56 1302,74 97,61
TOTAL Batubara (ton) 3729,57 4842,00 5007,46 3951,33 4415,20 5069,28 5033,64 5493,72 4651,39 4691,83 4208,28 3701,69 677,51
TOTAL Overburden (bcm) 51305,00 46100,17 27592,48 25377,45 28666,37 18509,10 20735,88 16785,17 31676,31 30636,13 31740,54 32868,46 17950,10
Strip/Panel S04
Request Level P04 P05 P06 P07 P08 P09 P10 P11 P12 P13
L60
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 0,00
Overburden (bcm) 6,03 93,19 2,27 2567,31
L55
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Overburden (bcm) 1745,99 2718,43 9417,44 3672,27 945,49 6158,85 7803,00
L50
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Overburden (bcm) 6782,12 1584,56 7183,02 12428,34 11501,07 10147,05 8731,50 13058,56 6896,43
L45
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Overburden (bcm) 10247,92 2666,20 7210,31 8068,71 10921,12 8960,18 9002,37 9376,86 10096,65 4037,88
L40
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Overburden (bcm) 9921,05 9181,60 7502,68 7274,45 10596,58 8077,19 7921,71 8601,26 9861,00 3032,58
L35
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Overburden (bcm) 7178,94 6950,64 4659,94 4928,63 7743,19 6280,82 5844,34 6755,44 7929,23 2099,82
L30
Batubara (ton) 0,00 0,00 0,00 146,79 698,33 963,65 1118,18 1288,34 1474,77 401,56
Overburden (bcm) 5249,19 5442,60 4089,28 4044,05 4746,94 4376,42 4016,85 3757,52 3895,11 827,81
L25
Batubara (ton) 0,00 29,32 154,97 154,34
Overburden (bcm) 3685,99 4488,32 2640,68 276,21
L20
Batubara (ton) 1014,93 1104,05 149,98
Overburden (bcm) 1254,30 1152,45 129,14
TOTAL Batubara (ton) 1014,93 1133,37 304,95 301,13 698,33 963,65 1118,18 1288,34 1474,77 401,56
TOTAL Overburden (bcm) 46071,52 29881,80 27816,58 31775,08 49154,61 48706,32 40606,87 38168,06 50999,40 27264,83

Rancangan Teknis Penambangan Batubara

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Rancangan Teknis Penambangan Batubara

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

RANCANGAN TEKNIS PENAMBANGAN BATUBARA

DI PIT 1 PT DEWA RUCI MANDIRI, KECAMATAN

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

Pembimbing I, Pembimbing II,

Dr.Ir. Waterman SB.MT Ir. Yanto Indonesianto.MSc

~DONALD K. GILL –“SURFACE MINING”~

PT Dewa Ruci Mandiri (PT DRM) is a private national coal mining

Yogyakarta, 22 Agustus 2014 Penulis,

Adhitya Angga Wijaya

II TINJAUAN UMUM ......................................................................... 4

III DASAR TEORI ................................................................................ 11

IV RANCANGAN TEKNIS PENAMBANGAN.................................. 33

VI KESIMPULAN DAN SARAN......................................................... 61

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................. 62

A. DATA PEMBORAN EKSPLORASI BATUBARA

1.1 Latar Belakang

1.3 Batasan Masalah

1.4 Metode Penelitian

1.5 Manfaat Penelitian

2.1 Lokasi dan Kesampaian Daerah7)

2.3 Keadaan Geologi Daerah Penelitian7)

Sumber : Laporan Studi Kelayakan PT. Dewa Ruci Mandiri

2.4 Kondisi Umum Daerah Penelitian7)

3.1 Penaksiran Cadangan Menggunakan Perangkat Lunak Minescape1)

Berdasarkan Tabel 3.2 terdapat angka superelevasi yang sama untuk

 h = beda tinggi antara dua titik yang diukur (m)

Easy Excavating 1,1 ~ 1,2

Average Excavating 1,0 ~ 1,1

Rather Difficult Excavating 0,8 ~ 0,9

Difficult Excavating 0,8 ~ 0,9

3.6.2 Produksi Alat Angkut (Dump Truck).

Jumlah alat yang dibutuhkan = .........................................(3.12)

3.6.4 Faktor Keserasian Alat (Match Factor)7)

Saat ini PT Dewa Ruci Mandiri telah melakukan kegiatan penambangan

4.1. Penaksiran Cadangan

4.2 Rancangan Teknis Penambangan

4.3 Rancangan Penimbunan.

4.4 Rancangan Jalan Angkut.

4.5 Penjadwalan Produksi Batubara dan Overburden

Bulan 1 16.272 187.229 12:1

Bulan 2 15.491 187.339 12:1

Bulan 3 15.857 193.318 12:1

Bulan 4 15.903 181.316 11:1

Bulan 5 16.184 165.930 10:1

Bulan 6 14.921 162.362 11:1

Bulan 7 15.219 154.373 10:1

Bulan 8 15.264 154.755 10:1

Bulan 9 10.573 89.889 9:1

TOTAL 135.684 1.476.511 11:1

4.6 Kebutuhan Peralatan Mekanis

4.6.2 Waktu Kerja Tambang.

Berdasarkan hasil perhitungan (lihat lampiran J dan lampiran K) maka

Perancangan penambangan dalam penelitian ini menggunakan sistem

5.1 Penaksiran Cadangan dan Penentuan Arah Penambangan.

5.2 Pengaruh Rancangan Penambangan Terhadap Rencana Produksi

1. Deboer, J., 2006, ‘Minescape Tutorial Dedicated for Pama Training

3. Nichols.HL & Day.DA, 1998, ‘ Moving The Earth The Workbook

4. Waterman Sulistyana, 2013, ‘Perencanaan dan Perancangan

5. Yanto Indonesianto, 2013, ‘Pemindahan Tanah Mekanis’, UPN

6. , 1998, ‘ Klasifikasi Sumberdaya dan Cadangan

7. , 2009, ‘ Laporan Studi Kelayakan Tambang PT.

8. , 2007, Komatsu: ‘Specification and Application