KEL 3 - BAB - 6 - MIX - DESIGN - ASPAL - PANAS - Sementara

Laporan Praktikum Perkerasan Jalan Raya 2023
Bab 6 Rancangan Campuran (Mix Design) Aspal Panas

Kelompok 3
BAB 6
RANCANGAN CAMPURAN (MIX DESIGN) ASPAL
PANAS
6.1 Tujuan
Tujuan dari rancangan campuran (mix design) adalah untuk merancang proporsi
campuran antara komponen-komponen bahan penyusun campuran aspal panas
(hotmix), yang terdiri dari material agregat dari beberapa fraksi, filler, dan
aspal/bitumen sebagai bahan pengikatnya, sehingga diperoleh campuran aspal
panas yang memenuhi persyaratan, sesuai dengan ketentuan dalam spesifikasi.
Untuk mencapai tujuan tersebut, maka dilakukan tahapan-tahapan sebagai berikut,
yakni:
1. Melakukan uji analisis saringan (sieve analysis)
2. Melakukan trial rancangan campuran dari komponen-komponen
penyususnnya, dan membuat benda uji.
3. Melakukan Test Marshall, melakukan analisis hasil, dan membuat kesimpulan
6.2 Analisis Saringan

6.2.1 Tujuan
Tujuan dari pengujian dari analisis saringan ini adalah untuk mengetahui sebaran
ukuran butiran material agregat, dalam satuan berat. Secara garis besar, langkah
yang dilakukan untuk mencapai tujuan itu adalah : mengambil sampel material
secukupnya, melakukan pemanasan material dalam ‘open’ agar benar-benar
kering, melakukan penimbangan material, melakukan pengayakan dalam saringan
yang tersusun dengan ukuran sesuai ketentuan, menimbang berat material yang
tertahan pada masing-masing saringan, dan melalukan perhitungan untuk
mendapatkan persentase material yang lolos pada masing-masing ukuran saringan.
34
Laporan Praktikum Perkerasan Jalan Raya 2023 35
Kelompok 3
6.2.2 Peralatan
Alat-alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
1. Satu set saringan dengan ukuran 1½", 1, ¾", ½", 3/ 8 ", #4, #8, #16, #30, #50, #100,
#200, PAN.
2. Sample splitter dan precission splitter
3. Timbangan dengan kapasitas 6 kg dan ketelitian 0,1 gr
4. Cetok / Sekop Kecil.
5. Mesin penggetar (sieve shaker).
6. Oven listrik.
7. Kuas, sendok, baskom, dan sikat.
Kelompok 3
6.2.3 Gambar Alat

1
6
7
Gambar 6.1 Alat Pengujian Analisis Saringan
Keterangan :
1. Satu set saringan.
2. Tombol on / off mesin sieve shaker.
3. Mesin pengetar (sieve shaker).
4. Cawan
5. Timbangan
6. Sample Splitter
7. Sekop kecil
8. Kuas
Kelompok 3
6.2.4 Bahan Uji
6.2.4.1 Perolehan Bahan Uji
Bahan uji yang digunakan dalam praktikum analisis saringan adalah sebagai
berikut:
Coarse agregat (CA) : ± 5000 gr
Medium agregat (MA) : ± 2500 gr
Fine agregat (FA) : ± 500 gr
6.2.4.2 Pengambilan Sampel

Pada praktikum ini menggunakan alat yang bernama sample splitter, prosedur
menggunakan sistem ini sebagai berikut :
1. Mengambil benda uji untuk CA, MA, dan FA.
2. Memasukkan benda uji ke dalam wadah masing – masing.
3. Membagi benda uji menggunakan sample spliter untuk CA dengan ukuran
¾”; untuk MA dengan ukuran ½”; dan untuk FA dengan ukuran ¼”
(precission splitter)
4. Memberi nama sampel; Sampel A CA / MA / FA dan B CA / MA / FA .
5. Menggunakan sampel A CA / MA / FA untuk selanjutnya dibagi lagi
menggunakan sample spliter.
6. Mengambil dua sampel lagi, yaitu sampel A’ CA / MA / FA dan B’ CA / MA / FA .
7. Menggunakan sampel B’ CA / MA / FA untuk selanjutnya dianalisis.
8. Apabila berat sampel belum mencukupi, lanjutkan langkah nomor 2 sampai 7
hingga berat terpenuhi.
Gambar 6. 2 Melakukan pengambilan benda uji dengan sample splitter

Kelompok 3
6.2.5 Cara Kerja
Cara kerja pada pengujian analisis saringan antara lain :
1. Mengambil benda uji yang telah melalui sample splitter.
2. Menuangkan benda uji ke dalam susunan saringan yang telah di urutkan
dengan urutan ukuran saringan paling besar yang ditempatkan paling atas
hingga paling bawah (PAN).
3. Menggetarkan saringan dengan mesin penggetar (sieve shaker) selama 15
menit.
4. Menimbang benda uji yang tertahan pada masing-masing saringan.
5. Menghitung persentase berat tertahan pada masing-masing saringan.
6. Menghitung persentase lolos saringan.

Kelompok 3
6.2.6 Diagram Alir
Berikut adalah diagram alir langkah-langkah pengujian analisis saringan yang
dapat dilihat pada Gambar 6.3.
MULAI
Menentukan agregat yang sesuai dengan spesifikasi yang disyaratkan
Mengambil benda uji menggunakan sample splitter
Membagi benda uji dengan menggetarkan sieve shaker selama 15 menit
Menimbang benda uji yang tertahan pada masing-masing saringan
Menghitung persentase berat tertahan pada masing-masing saringan
Menghitung persentase berat lolos
Menggambar grafik combined of grading dari hasil perhitungan persentase berat

lolos dan berat tertahan
Menentukan persentase CA, FA, dan MA dari grafik combined of grading
SELESAI
Gambar 6. 3 Diagram alir pengujian analisis saringan dan combine grading

Kelompok 3
6.2.7 Hasil Pengamatan
Data pengujian analisis saringan dapat dilihat pada Tabel 6.1 berikut ini.
Tabel 6. 1 Berat tertahan (gram)
Berat Agregat (gr)
No. Ukuran Saringan
CA FA MA
A B C D E
1 1½" 0 0 0,0
2 1” 0 0 0,0
3 ¾" 0 0 0,0
4 ½" 2698,4 4,8 0,0
3
5 /8" 1780,0 136,4 0,1
6 #4 634,4 1523,4 1,2
7 #8 77,2 894,7 88,4
8 #16 1,7 123,5 125,4
9 #30 2,7 6,8 112,2
10 #50 1,7 5,8 64,7
11 #100 5,1 7 83,1
12 #200 8,5 11,4 46,1
13 PAN 5,5 2,3 48,9
14 TOTAL 5215 2716 570,1
6.2.8 Pembahasan
Berdasarkan pengujian diperoleh dari Tabel 6.1 dibuat tabel perhitungan
kumulatif berat tertahan, % kumulatif tertahan dan % lolos pada masing-masing
saringan adalah sebagai berikut :
Kumulatif berat tertahan = Berat tertahan pada saringan tersebut + Kumulatif
berat tertahan pada saringan di atasnya.
𝑆𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛
% Kumulatif tertahan = x 100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡
% Lolos = 100 % - % kumulatif tertahan
Contoh perhitungan untuk CA

1. Berat tertahan saringan 1½" = 0 gram
Kumulatif berat tertahan = 0 gram
% Kumulatif tertahan =0%
% Lolos = 100 % - 0 % = 100 %
Kelompok 3
2. Berat tertahan saringan 1” = 0 gram
Kumulatif berat tertahan = 0 gram
% Kumulatif tertahan =0%
% Lolos = 100 % - 0 % = 100 %
3. Berat tertahan saringan 3/4" = 148,1 gram
Kumulatif berat tertahan = 148,1 gram
% Kumulatif tertahan = 2,84 %
% Lolos = 100 % - 2,84 % = 97,16 %
Perhitungan selanjutnya disajikan dalam bentuk tabel sebagai berikut ini.

Tabel 6. 2 Hasil analisis saringan material coarse agregat (CA)
Ukuran Saringan Berat Kumulatif Tertahan
No. % Lolos
Tertahan (gr) Berat (gr) %
A B C D E F
1 1½" 0 0,0 0,00 100,00
2 1" 0 0,0 0,00 100,00
3 ¾" 0 0 0 100,00
4 ½" 2698,4 2698,4 51,74 48,26
5 3/8" 1780,0 4478,4 85,87 14,13
6 #4 634,4 5112,8 98,04 1,96
7 #8 77,2 5190,0 99,52 0,48
8 # 16 1,7 5191,7 99,55 0,45
9 # 30 2,7 5194,4 99,60 0,40
10 # 50 1,7 5196,1 99,63 0,37
11 # 100 5,1 5201,2 99,73 0,27
12 # 200 8,5 5209,7 99,89 0,11
13 PAN 5,5 5215,2 100,00 0,00
14 Jumlah 5215
*) Catatan : Berat tertahan pada setiap ukuran saringan didapat dari berat agregat
yang lolos ukuran saringan sebelumnya dan tertahan pada ukuran saringan tersebut
Kelompok 3
Tabel 6. 3 Hasil analisis saringan material medium agregat (MA)
Ukuran Saringan Berat Kumulatif Tertahan % Lolos
No.
A B C D E F
1 1½" 0 0,0 0,00 100,00
2 1" 0 0,0 0,00 100,00
3 ¾" 0 0,0 0,00 100,00
4 ½" 4,8 4,8 0,18 99,82
5 3/8" 136,4 141,2 5,20 94,80
6 #4 1523,4 1664,6 61,29 38,71
7 #8 894,7 2559,3 94,23 5,77
8 # 16 123,5 2682,8 98,77 1,23
9 # 30 6,8 2689,6 99,02 0,98
10 # 50 5,8 2695,4 99,24 0,76
11 # 100 7 2702,4 99,50 0,50
12 # 200 11,4 2713,8 99,92 0,08
13 PAN 2,3 2716,1 100,00 0,00
14 Jumlah 2716
Bab 6 Analisis Saringan
Kelompok 3
Tabel 6. 4 Hasil analisis saringan material fine agregat (FA)

Ukuran Saringan Berat Kumulatif Tertahan % Lolos
No.
A B C D E F
1 1½" 0,0 0,0 0,00 100,00
2 1" 0,0 0,0 0,00 100,00
3 ¾" 0,0 0,0 0,00 100,00
4 ½" 0,0 0,0 0,00 100,00
5 3/8" 0,1 0,1 0,02 99,98
6 #4 1,2 1,3 0,23 99,77
7 #8 88,4 89,7 15,73 84,27
8 # 16 125,4 215,1 37,73 62,27
9 # 30 112,2 327,3 57,41 42,59
10 # 50 64,7 392,0 68,76 31,24
11 # 100 83,1 475,1 83,34 16,66
12 # 200 46,1 521,2 91,42 8,58
13 PAN 48,9 570,1 100,00 0,00
14 Jumlah 570,1
Kelompok 3
Dari hasil perhitungan persentase sampel yang tertahan oleh saringan dan
terhadap persentase agregat yang lolos saringan digambarkan dalam grafik
“combined of grading”.
Cara penggambaran grafik “combined of grading” adalah sebagai berikut :
1. Dari tabel “chart of estimated combined grading” buat garis diagonal dari
sudut kanan atas ke sudut kiri bawah.
2. Buat titik tengah spesifikasi yang diplot pada sumbu y (% lolos), kemudian
tarik garis horizontal ke kanan hingga memotong garis diagonal, setelah itu
tarik garis vertikal ke bawah untuk mendapatkan letak / posisi ukuran
saringan.
Data pengujian analisis saringan dapat dilihat pada Tabel 7.5 berikut ini.
Tabel 6. 5 Penggambaran Syarat pada AC WC
No. Ukuran Saringan Spec. Median
A B C D
1 1½"
2 1"
3 ¾’’ 100
4 ½’’ 90 – 100 95
3
5 /8" 77 – 90 83,5
6 #4 53 – 69 61
7 #8 33 – 53 43
8 #16 21 – 40 30,5
9 #30 14 – 30 22
10 #50 9 – 22 15,5
11 #100 6 – 15 10,5
12 #200 4–9 6,5
13 PAN
*) Spesifikasi AC WC bersumber pada : Spesifikasi Umum 2018 untuk
Pekerjaan Konstruksi Jalan dan Jembatan, Direktorat Jenderal Bina Marga
3. Dibuat grafik persentase lolos dari masing-masing fraksi agregat (CA, MA,
FA)
Kelompok 3
4. Penentuan persentase CA
a. Tarik garis lurus (vertikal) yang memotong CA dan MA sedemikian rupa
sehingga jarak batas bawah dengan perpotongan grafik CA dan jarak batas
atas dengan perpotongan grafik MA adalah sama, garis vertikal tersebut
memotong garis diagonal.
b. Titik potong dengan garis diagonal tersebut ditarik garis ke kanan maka
jarak sisi atas ke garis tersebut adalah persentase CA.
5. Penentuan persentase MA
a. Tarik garis lurus (vertikal) yang memotong MA dan FA sedemikian rupa
sehingga jarak batas bawah dengan perpotongan grafik MA dan jarak batas
atas dengan perpotongan grafik FA adalah sama, garis vertikal tersebut
memotong garis diagonal.
b. Titik potong dengan garis diagonal tersebut ditarik garis ke kanan maka
jarak batas bawah persentase CA ke garis tersebut adalah persentase MA.
6. Penentuan persentase FA
Persentase FA adalah sisa dari persentase ketiganya (CA dan MA).
Kelompok 3
16%
40%
44%
Gambar 6. 4 Grafik combine of grading

Kelompok 3
Hasil pembacaan “chart of estimated combined grading” adalah :

CA = 19,5 %
MA = 33,8 %
FA = 46,7 %
Dari hasil persentase masing-masing agregat di atas digunakan untuk perhitungan
blending combined gradation.
⮚ Contoh perhitungan untuk agregat CA (19,5 %)
% lolos saringan #4 = 1,96%
Jadi pada saringan #4 dibutuhkan CA sebanyak 1,96% x 19,5% = 0,38%
⮚ Contoh perhitungan untuk agregat MA (35,8 %)
Jadi pada saringan #4 dibutuhkan MA sebanyak 38,71% x 33,8 % = 10,13%
⮚ Contoh perhitungan untuk agregat FA (46,7%)
Jadi pada saringan #4 dibutuhkan FA sebanyak 99,77% x 46,7 % = 46,59%
⮚ Hasil combined grading
0,38+ 10,13 + 46,59 = 60,68 % ≈ 61 %
Untuk saringan #4 syarat spesifikasinya 53-69, jadi hasil combined grading di atas
telah memenuhi syarat spesifikasi untuk saringan #4 pada spesifikasi gradasi
menerus spec. AC WC
Kelompok 3
Hasil perhitungan selanjutnya dapat dilihat dalam Tabel 6.6 berikut ini.
Tabel 6. 6 Blending combined grading
Jenis Agregat Kombinasi
Ukuran
CA MA FA
Saringan Gradasi Spec. Median
100% 19,5% 100% 33,8% 100% 46,7%
1½" 100,00 19,45 100,00 33,85 100,00 46,70 100,00
1" 100,00 19,45 100,00 33,85 100,00 46,70 100,00
¾’’ 97,16 18,90 100,00 33,85 100,00 46,70 99,45 100
½’’ 48,26 9,39 99,82 33,79 100,00 46,70 89,88 90 – 100 95
3
/8" 14,13 2,75 94,80 32,09 99,98 46,69 81,53 77 – 90 83,5
#4 1,96 0,38 38,71 13,10 99,77 46,59 60,08 53 – 69 61
#8 0,48 0,09 5,77 1,95 84,27 39,35 41,40 33 – 53 43
#16 0,45 0,09 1,23 0,42 62,27 29,08 29,58 21 – 40 30,5
#30 0,40 0,08 0,98 0,33 42,59 19,89 20,30 14 – 30 22
#50 0,37 0,07 0,76 0,26 31,24 14,59 14,92 9 – 22 15,5
#100 0,27 0,05 0,50 0,17 16,66 7,78 8,00 6 – 15 10,5
#200 0,11 0,02 0,08 0,03 8,58 4,01 4,05 4–9 6,5
PAN 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0 0
Kelompok 3
Hubungan Ukuran Saringan dengan Presentase Lolos Saringan
100
90
80
70
60
Lolos Saringan (%)
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Diameter Saringan (mm)
gradasi bawah hasil gradasi atas
Gambar 6. 5 Grafik hubungan ukuran saringan dengan persentase lolos
6.2.9 Saran
Agar didapat hasil data yang benar diusahakan dalam menimbang sampel tidak
ada yang tumpah serta pastikan bahwa tidak ada sisa-sisa agregat yang menempel
di neraca dan saringan dengan sikat dan kuas sehingga benar-benar bersih agar
mendapatkan data yang sesuai.
Kelompok 3
6.3 Job Mix Design
6.3.1 Tujuan
Tujuan dari rancangan campuran (mix design) adalah untuk merancang proporsi
campuran antara komponen-komponen bahan penyusun campuran aspal panas
(hotmix), yang terdiri dari material agregat dari beberapa fraksi, filler, dan
aspal/bitumen sebagai bahan pengikatnya, sehingga diperoleh campuran aspal panas
yang memenuhi persyaratan, sesuai dengan ketentuan dalam spesifikasi.
6.3.2 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam pembuatan benda uji untuk job mix design adalah:
1. Compactor
2. Dongkrak Hidrolik
3. Neraca (triple beam) ketelitian 0,1 gram
4. Termometer
5. Spatula
6. Wajan
7. Kompor gas
8. Mould
Kelompok 3
6.3.3 Gambar Alat
Adapun alat – alat yang digunakan pada job mix design adalah sebagai berikut.
4
1
3 7
Gambar 6.6 Alat Job Mix Design

6.3.1 Bahan Uji
Bahan yang digunakan dalam job mix design adalah
1. Coarse agregat (CA)
2. Medium agregat (MA)
3. Fine agregat (FA)
4. Bitumen
6.3.2 Cara Kerja

Cara kerja job mix design adalah:
1. Mengambil material (CA, MA, FA) secukupnya keringkan dalam oven dengan
suhu 150°C atau dapat digunakan material hasil analisa saringan, sehingga
tidak perlu diadakan penyaringan lagi hanya penimbangan agregat yang
diperlukan untuk pembuatan campuran.
Kelompok 3
6.3.3 Cara Kerja

Cara kerja job mix design adalah:
2. Mengambil material (CA, MA, FA) secukupnya keringkan dalam oven dengan
suhu 150°C atau dapat digunakan material hasil analisa saringan, sehingga
tidak perlu diadakan penyaringan lagi hanya penimbangan agregat yang
diperlukan untuk pembuatan campuran.
3. Menghitung perkiraan kadar aspal optimum (Pb) kemudian membuat rentang
interval (Pb-1%) sampai (Pb+1%) dengan kenaikan kadar aspal 0,5%.
4. Melakukan perhitungan komposisi berat masing-masing butiran agregat yang
lolos # tertentu, dan tertahan # dibawahnya untuk pembuatan 1 mould
campuran dengan kadar aspal (Pb-1%) sampai (Pb+1%) dengan interval 0,5%.
5. Menimbang wajan yang akan digunakan untuk pencampuran.
6. Menimbang agregat yang telah dicampur untuk 1 mould campuran (secara
kumulatif), artinya (mould campuran terdiri dari agregat sesuai ukuran butiran
dengan komposisi berat yang telah dilakukan).
7. Memanaskan aspal dengan suhu 150°C hingga cair.
8. Memasukkan campuran agregat ke dalam wajan dan memanaskan hingga suhu
150°C, kemudian menuangkan aspal ke dalamnya sesuai % berat (dilakukan di
atas timbangan, sampai posisi seimbang dengan berat yang telah ditetapkan
pada timbangan sebelumnya).
9. Mencampur dan memanaskan agregat dan aspal sambil diaduk hingga merata
sampai suhu 170°C.
10. Mengangkat wajan dan mendiamkan sebentar hingga suhu campuran turun
menjadi suhu 150°C.
11. Melapisi dasar mould dengan kertas.
12. Menuangkan campuran ke dalam mould hingga 1/3 bagian dan ratakan dengan
spatula lalu menuangkan lagi hingga 2/3 tingginya kemudian ratakan dengan
spatula, dan menuangkan sisa campuran hingga mould penuh dengan suhu
penuangan 150°C.
13. Memeriksa suhu hingga suhunya menjadi 130°C, kemudian melapisi bagian
atas mould dengan kertas dan memadatkan campuran dengan compactor (berat
5 kg) dimana 75 kali tumbukan lalu sisi mould dibalik dan memadatkan
sebanyak 75 kali tumbukan.
14. Melepas kertas.
15. Mengangkat mould dan mengangin-anginkan selama 2 – 3 jam.
Kelompok 3
16. Mengeluarkan benda uji dari mould dengan dongkrak hidrolis.
17. Memberi nama / tanda benda uji yang telah dibuat.
18. Menyimpan benda uji yang dibuat pada suhu ruang dan dalam keadaan datar.
Kelompok 3
6.3.4 Diagram Alir
Adapun diagram alir pada pembuatan benda uji pengujian Mix Design adalah sebagai
berikut.
MULAI
Melakukan perhitungan untuk 1 mould dengan komposisi berat (gabungan)

yang telah dilakukan:
1. Perkiraan kadar aspal optimum yang dipakai.
2. Berat tertahan masing-masing saringan.
3. Berat tertahan kumulatif.
Memasukkan agregat ke oven selama 3 jam pada suhu 150°C.
Menimbang wajan yang akan digunakan untuk pencampuran.
Menimbang agregat untuk 1 mould (kumulatif).
Memasukkan campuran agregat ke dalam wajan dan memanaskan.
Memanaskan aspal 150°C.
Menimbang dan menuang aspal ke dalam wajan.
Memanaskan dan mencampur aspal pada suhu 170°C.
Melapisi dasar mould dengan kertas.
Menuang campuran kedalam mould pada suhu 150°C dengan metode

sepertiga tinggi.
Kelompok 3
Mendiamkan sebentar hingga suhunya menjadi 130°C, kemudian melapisi

bagian atas mould dengan kertas dan padatkan dengan compactor pada kedua
sisi (masing-masing 75 kali).
Melepas kertas.
Mengangkat mould dan mengangin-anginkan selama 2 – 3 jam.
Mengeluarkan benda uji dari mould dengan dongkrak hidrolis dan memberi
nama / tanda benda uji yang telah dibuat lalu menyimpan pada suhu ruang
dalam keadaan datar
SELESAI
Gambar 6.7 Diagram Alir Pembuatan Benda Uji Pengujian Mix Design
Kelompok 3
6.3.5 Hasil Pengujian
Dari hasil perhitungan Blending Combined Grading pada Bab 6 telah didapat %
lolos campuran yaitu:
a. 1 ½” = 100 %
b. 1” = 100 %
c. 3/4" = 100 %
d. ½" = 89,88 %
e. 3/8” = 81,53 %
f. #4 = 60,08 %
g. #8 = 41,40 %
h. #16 = 29,58 %
i. #30 = 20,30 %
j. #50 = 14,92 %
k. #100 = 8,00 %
l. #200 = 4,05 %
m. PAN = 0 %
Persen tertahan tiap saringan dan lolos saringan di atasnya :
a. 1 ½” = 100 % - 100 % = 0%
b. 1” = 100 % - 100 % = 0%
c. 3/4" = 100 % - 100 % = 0%
d. ½" = 100 % - 89,88 % = 10,12 %
e. 3/8” = 89,88 % - 81,53 % = 8,35 %
f. #4 = 81,53 % - 60,08 % = 21,45 %
g. #8 = 60,08 % - 41,40 % = 18,68 %
h. #16 = 41,40 % - 29,58 % = 11,82 %
i. #30 = 29,58 % - 20,30 % = 9,29 %
j. #50 = 20,30 % - 14,92 % = 5,38 %
k. #100 = 14,92 % - 8,00 % = 6,92 %
l. #200 = 8,00 % - 4,05 % = 3,95 %
m. PAN = 4,05 % - 0 % = 4,05 %
Kelompok 3
6.3.6 Analisis Data
Perhitungan perkiraan kadar aspal optimum (Pb):
Pb = 0,035 (%CA) + 0,045 (%FA) + 0,18 (%FF) + konstanta
= {0,035 x (100% - lolos #8)} + {0,045 x (lolos #8 - lolos #200)} +{0,18
x ( lolos #200 )} + Konstanta
= {0,035 x (100% - 41,40%)} + {0,045 x (41,40% - 4,05%)}
+{0,18 x ( 4,05% )} + 1
= (0,035 x 58,60) + (0,045 x 37,35) + (0,18 x 4,05) + 1
= 5,45% ≈ 5,5%
dimana: CA = Agregat kasar
FA = Agregat halus
FF = Bahan pengisi
Konstanta = 0,5-1 (Untuk Laston), 2-3 (untuk Lataston), 1-2,5 (untuk campuran
lain)
Jadi kadar aspal yang dipakai untuk perhitungan mulai dari 4,5 % sampai dengan
6,5 % dengan selisih kenaikan kadar aspal 0,5 %.
Contoh perhitungan kebutuhan agregat tiap mould untuk kadar aspal 5,5 %
Berat 1 mould (aspal + agregat) = 1.200 gram = 100%
Berat aspal (5,5 % x 1200) = 66 gram
Berat agregat (1200 – 66) = 1.134gram
Berat agregat diperhitungkan dengan % tertahan tiap saringan
a. 1 ½” =0 % x 1.134 = 0 gram
b. 1” =0 % x 1.134 = 0 gram
c. 3/4" =0 % x 1.134 = 0 gram
d. ½" = 10,12 % x 1.134 = 114,8 gram
e. 3/8” = 8,35 % x 1.134 = 94,7 gram
f. #4 = 21,45 % x 1.134 = 243,2 gram
g. #8 = 18,68 % x 1.134 = 211,8 gram
h. #16 = 11,82 % x 1.134 = 134,0 gram
i. #30 = 9,29 % x 1.134 = 105,3 gram
j. #50 = 5,38 % x 1.134 = 61,0 gram
Kelompok 3
k. #100 = 6,91 % x 1.134 = 78,4 gram
l. #200 = 3,95 % x 1.134 = 44,8 gram
m. PAN = 4,05 % x 1.134 = 46,0 gram
Perhitungan untuk kadar aspal yang lain disajikan dalam bentuk tabel berikut ini:
Berat 1 mould = 1.200 gram
Kadar aspal = 4,5 % berat (Kelompok 1)
Berat agregat = 1.146 gram
Tabel 6. 7 Kebutuhan Agregat Setiap Mould untuk Kadar Aspal 4,5%
% Tertahan Berat Agregat

No. Ukuran Tiap Tiap
% Lolos Saringan Saringan
Saringan Kumulatif Kumulatif
A B C D E F G
1 1 1/2" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
2 1" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
3 3/4" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
4 1/2" 89,88 10,12 10,12 116,0 116,0
5 3/8" 81,53 18,47 8,35 95,7 211,7
6 #4 60,08 39,92 21,45 245,8 457,5
7 #8 41,40 58,60 18,68 214,1 671,6
8 # 16 29,58 70,42 11,82 135,4 807,0
9 # 30 20,30 79,70 9,29 106,4 913,4
10 # 50 14,92 85,08 5,38 61,6 975,0
11 # 100 8,00 92,00 6,91 79,2 1054,3
12 # 200 4,05 95,95 3,95 45,3 1099,5
13 Pan 0,00 100,00 4,05 46,5 1146,0
14 100,00
Dalam %
15 Aspal 4,5 54,0 1200,0
Berat
Kelompok 3
Berat 1 mould = 1.200 gram

A B C D E F G
1 1 1/2" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
2 1" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
3 3/4" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
4 1/2" 89,88 10,12 10,12 115,4 115,4
5 3/8" 81,53 18,47 8,35 95,2 210,6
6 #4 60,08 39,92 21,45 244,5 455,1
7 #8 41,40 58,60 18,68 212,9 668,0
8 # 16 29,58 70,42 11,82 134,7 802,8
9 # 30 20,30 79,70 9,29 105,9 908,6
10 # 50 14,92 85,08 5,38 61,3 969,9
11 # 100 8,00 92,00 6,91 78,8 1048,7
12 # 200 4,05 95,95 3,95 45,0 1093,8
13 Pan 0,00 100,00 4,05 46,2 1140,0
14 100,00
Aspal Dalam % 5,0 60,0 1200,0
15
Berat
Kelompok 3

A B C D E F G
1 1 1/2" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
2 1" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
3 3/4" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
4 1/2" 89,88 10,12 10,12 114,8 114,8
5 3/8" 81,53 18,47 8,35 94,7 209,5
6 #4 60,08 39,92 21,45 243,2 452,7
7 #8 41,40 58,60 18,68 211,8 664,5
8 # 16 29,58 70,42 11,82 134,0 798,5
9 # 30 20,30 79,70 9,29 105,3 903,8
10 # 50 14,92 85,08 5,38 61,0 964,8
11 # 100 8,00 92,00 6,91 78,4 1043,2
12 # 200 4,05 95,95 3,95 44,8 1088,0
13 Pan 0,00 100,00 4,05 46,0 1134,0
14 100,00
Aspal Dalam % 5,5 66,0 1200,0
15
Berat
Kelompok 3
Kadar aspal = 6 % berat (Kelompok 4)

A B C D E F G
1 1 1/2" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
2 1" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
3 3/4" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
4 1/2" 89,88 10,12 10,12 114,2 114,2
5 3/8" 81,53 18,47 8,35 94,1 208,3
6 #4 60,08 39,92 21,45 242,0 450,3
7 #8 41,40 58,60 18,68 210,7 661,0
8 # 16 29,58 70,42 11,82 133,3 794,3
9 # 30 20,30 79,70 9,29 104,7 899,1
10 # 50 14,92 85,08 5,38 60,7 959,7
11 # 100 8,00 92,00 6,91 78,0 1037,7
12 # 200 4,05 95,95 3,95 44,6 1082,3
13 Pan 0,00 100,00 4,05 45,7 1128,0
14 100,00
Aspal Dalam % 6,0 72,0 1200,0
15
Berat:
Kelompok 3
Tabel 6. 11 Kebutuhan Agregat tiap Mould untuk Kadar Aspal 6,5%

A B C D E F G
1 1 1/2" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
2 1" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
3 3/4" 100,00 0,00 0,00 0,0 0,0
4 1/2" 89,88 10,12 10,12 113,6 113,6
5 3/8" 81,53 18,47 8,35 93,6 207,2
6 #4 60,08 39,92 21,45 240,7 447,9
7 #8 41,40 58,60 18,68 209,6 657,5
8 # 16 29,58 70,42 11,82 132,6 790,1
9 # 30 20,30 79,70 9,29 104,2 894,3
10 # 50 14,92 85,08 5,38 60,3 954,6
11 # 100 8,00 92,00 6,91 77,6 1032,2
12 # 200 4,05 95,95 3,95 44,3 1076,5
13 Pan 0,00 100,00 4,05 45,5 1122,0
14 100,00
Aspal Dalam % 6,5 78,0 1200,0
15
Berat:
Kelompok 3
6.3.7 Pembahasan
1. Pekerjaan job mix design tidak dapat dilepaskan dari pengujian analisis
saringan karena dari analisis saringan diperoleh komposisi agregat yang
diperlukan untuk membuat campuran.
2. Kadar aspal tertentu akan diperoleh berat aspal yang tertentu pula seperti yang
tercantum dalam tabel. Dengan demikian akan diperoleh berat aspal yang
berbeda apabila kadar aspalnya berbeda.
3. Agregat yang beratnya sama dan kadar aspalnya semakin besar akan diperoleh
berat campuran yang semakin besar pula.
4. Kadar aspal yang semakin besar, maka campuran akan semakin lembek.
5. Adanya selisih berat agregat antara kadar aspal yang satu dengan yang lain
disebabkan antara lain oleh penyusutan karena oven. Oleh karena itu, bila
dikehendaki hasil yang baik, maka agregat ditimbang setelah benar-benar
kering oven.
6.3.8 Kesimpulan
Dari pekerjaan job mix design diperoleh berat aspal untuk masing-masing kadar
aspal adalah sebagai berikut:
Tabel 6.12 Berat Aspal
Kadar Aspal (%) Berat Kumulatif Agregat (gr) Berat Aspal (gr)
4,5 1.146 54
5,0 1.140 60
5,5 1.134 66
6,0 1.128 72
6,5 1.122 78
6.3.9 Saran
1. Pada waktu memanaskan dan mencampur aspal jangan terlalu panas atau suhu
terlalu tinggi karena akan merusak kualitas aspal.
2. Memastikan suhu saat praktikum tetap sesuai dengan langkah kerja.
3. Mengusahakan untuk berhati-hati dalam memasukkan campuran agregat ke
dalam wajan dan saat mencampur agregat dengan aspal dalam wajan agar fine
agregat tidak berkurang.
Kelompok 3
6.4 Test Marshall
6.4.1 Tujuan
Pemeriksaan campuran aspal dengan alat Marshall dimaksudkan untuk mengetahui
ketahanan (stabilitas) terhadap kelelahan plastis pada campuran aspal. Nilai
stabilitas adalah jumlah muatan yang dibutuhkan untuk menghancurkan campuran
aspal (kemampuan ketahanan untuk menerima beban sampai kelelahan plastis)
yang dinyatakan dalam kg atau pound. Nilai flow (kelelahan plastis) adalah keadaan
perubahan bentuk dari bahan contoh sampai batas leleh yang dinyatakan dalam mm.
6.4.2 Peralatan
Peralatan yang dibutuhkan dalam Marshall test adalah:
1. Water bath
2. Termometer
3. Jangka sorong
4. Alat uji Marshall, yang terdiri dari:
a. Kepala penekan (breaking head)
b. Cincin penguji (proving ring)
c. Alat pengukur alir (flow)
5. Keranjang
6. Neraca dengan ketelitian 0,01 gram
7. Bak berisi air
Kelompok 3
6.4.3 Gambar Alat
Adapun alat – alat yang digunakan pada pengujian marshall adalah sebagai berikut.
4
5
Gambar 6.8 Alat Pengujian Test Marshall
Keterangan :Alat Uji Marshall

1. Alat Pengukur Stabilitas
2. Alat Pengukur kelelahan (flowmeter)
3. Kepala Penekan (Breaking Head)
4. Dudukan Benda Uji (Segmen atas dan bawah)
5. Termometer
6. Waterbath
6.4.4 Benda Uji

Benda uji yang digunakan dalam Marshall Test adalah
1. Benda uji dari Job Mix Design
2. Air (untuk diisikan pada waterbath)
Benda uji yang digunakan adalah diambil dari hasil percobaan job mix design,
benda uji ini adalah campuran aspal + agregat yang telah dikeluarkan dari mould,
Benda uji berjumlah 5 buah dengan kadar aspal yang sama.
Kelompok 3
6.4.5 Cara Kerja
Cara kerja pada pengujian Marshall antara lain:
1. Membersihkan semua benda uji dari kotoran yang menempel.
2. Mengukur ketebalan semua benda uji dengan jangka sorong pada empat sisi
yang berbeda.
3. Menimbang semua benda uji di udara.
4. Merendam semua benda uji selama 3-5 menit pada suhu ruangan.
5. Mengeluarkan benda uji dari air dan lap permukaannya.
6. Menimbang semua benda uji dalam keadaan kering permukaan untuk
mendapatkan berat jenuh.
7. Menimbang semua benda uji dalam air untuk mendapatkan berat semu.
8. Memasukan benda uji ke dalam waterbath pada suhu 60°C secara berurutan
sesuai dengan urutan pengujian marshall selama 30 menit.
9. Mengeluarkan benda uji dari waterbath dan pasang pada segmen bawah kepala
penekan. Kemudian pasang segmen atas dan letakkan keseluruhannya pada
mesin uji Marshall. Proses mengambil benda uji sampai pengujian pada mesin
uji Marshall tidak lebih dari 30 detik, untuk menjaga suhunya tetap 60°C.
10. Mengangkat kepala penekan benda uji sehingga menyentuh alas dari cincin
penguji kemudian atur kedudukan jarum tekan berimpit angka nol sebelum
memberikan pembebanan.
11. Memasang alat pengukur kelelahan (flowmeter) pada tempatnya dan atur
penunjuk angka berimpit angka nol.
12. Memasang beban dengan cara menekan/ menghidupkan mesin Marshall dengan
kecepatan 50 mm/menit sampai pembebanan maksimum yang ditunjukkan
dengan runtuhnya benda uji (jarum penunjuk stabilitas berbalik arah).
13. Mencatat pembebanan maksimum (stabilitas) pada alat pengukur stabilitas dan
kelelahan (flow) pada alat pengukur kelelahan.
14. Melakukan kembali langkah kerja 10-14 pada benda uji lainya.
Kelompok 3
6.4.6 Diagram Alir
Diagram alir pada percobaan tes marshall adalah sebagai berikut.
MULAI
Menyiapkan benda uji (hasil percobaan job mix design)
Mengukur ketebalan benda uji
Menimbang berat benda uji
Merendam benda uji selama 30 menit, dalam suhu ruang
Mengeluarkan benda uji dari air
Menimbang benda uji dalam keadaan jenuh / SSD (Saturated Surface Drain)
Menimbang benda uji di dalam air
Memasukkan benda uji dalam waterbath, dengan suhu 60°C selama 30 menit
Mengeluarkan benda uji dari waterbath dan memasang pada segmen bawah
kepala penekan. Kemudian pasang segmen atas dan meletakkan
keseluruhannya pada mesin uji Marshall.
Memasang flowmeter pada tempatnya dan atur penunjuk angka berimpit

angka nol
Kelompok 3
Menghidupkan mesin dengan kecepatan 50 mm/menit
Mencatat flow dan stabilitas
Mengulangi langkah kerja 10-14 pada benda uji lainnya.
SELESAI
Gambar 6. 9 Diagram Alir Test Marshall

Kelompok 3
Tabel 6. 13 Data Hasil Pengujian
Kode Kadar Berat di udara Berat Tebal benda uji Rata Koreksi
No. Stabilitas Flow
sampel aspal Kering SSD di air 1 2 3 4 rata tebal
A B C D E F G H I J K L M N
1a 1,5 4,50 1185,60 1195,80 683,90 67,50 65,25 66,30 67,75 66,70 0,93 35,0 3,4
1b 1,3 4,50 1190,50 1204,10 687,10 66,10 68,20 68,15 67,60 67,51 0,91 41,0 5,5
1c 1,1 4,50 1186,30 1198,20 688,70 65,70 66,07 65,83 66,76 66,09 0,95 34,0 2,2
2a 2,1 5,00 1162,30 1171,70 671,00 69,90 65,40 65,23 65,43 66,49 0,93 33,0 4,04
2b 2,2 5,00 1203,70 1212,50 691,70 66,77 67,28 66,99 67,15 67,05 0,92 45,0 4,70
2c 2,4 5,00 1193,90 1205,00 691,20 66,63 66,77 66,73 66,87 66,75 0,93 38,0 4,15
3a 3,3 5,50 1184,10 1188,40 686,00 65,23 64,96 65,22 65,97 65,35 0,96 41,0 3,7
3b 3,4 5,50 1185,40 1187,00 689,80 63,78 63,64 63,91 63,61 63,74 0,99 53,0 3,5
3c 3,5 5,50 1184,60 1187,70 694,90 64,13 63,04 63,00 63,87 63,51 1,00 48,0 4,0
4a 4,1 6,00 1180,00 1188,00 683,90 63,94 65,65 64,01 65,61 64,80 0,97 44,0 4,1
4b 4,2 6,00 1188,40 1193,60 692,30 65,85 65,90 64,70 64,15 65,15 0,96 48,0 2,5
4c 4,4 6,00 1192,30 1197,20 691,80 64,75 64,71 64,87 64,26 64,65 0,97 42,0 4,6
5a 5,2 6,50 1209,50 1223,20 700,10 67,59 68,39 68,50 68,29 68,19 0,89 31,0 4,5
5b 5,3 6,50 1195,30 1207,70 690,10 68,20 68,25 69,21 68,56 68,56 0,89 31,0 3,3
5c 5,5 6,50 1189,90 1199,20 690,60 65,37 66,14 65,90 65,52 65,73 0,95 40,0 4,6
Keterangan:
Benda uji 1 = kelompok 1 Benda uji 4 = kelompok 4
Benda uji 2 = kelompok 2 Benda uji 5 = kelompok 5
Benda uji 3 = kelompok 3
Kelompok 3
6.4.7 Hasil Pengujian
Perhitungan asphalt absorted by agregat (Pba) = R
Tabel 6. 14 Asphalt Absorted by Agregat
Jenis Agregat Sumber Proporsi Berat Jenis

Material (%Berat) Bulk Apparent
Agregat 19,4% 2,595 *) 2,757 *)
Kasar (CA)
Agregat 33,8% 2,587 *) 2,752 *)
Sedang (MA)
Agregat 46,7% 2,593 *) 2,698 *)
Halus (FA)
Berat Jenis Rata-rata 2,592 2,736
Berat Jenis Rata-rata Efektif 2,664
*) Laboratorium Perkerasan Jalan Raya FT UNS
Berat jenis aspal = 1,032 gr/cc (Berat jenis aspal kelompok 4)
 Berat jenis dari total agregat bulk dry (Gsb)
100
𝐺𝑠𝑏 =
%𝐶𝐴 %𝑀𝐴 %𝐹𝐴
+ +
𝐺𝑏. 𝐶𝐴 𝐺𝑏. 𝑀𝐴 𝐺𝑏. 𝐹𝐴
100
𝐺𝑠𝑏 =
18 40 42
+ +
2,595 2,587 2,593
𝐺𝑠𝑏 = 2,591 𝑔𝑟
 Berat jenis dari total agregat (Gsa)

100
𝐺𝑠𝑎 =
%𝐶𝐴 %𝑀𝐴 %𝐹𝐴
+ +
𝐺𝑎. 𝐶𝐴 𝐺𝑎. 𝑀𝐴 𝐺𝑎. 𝐹𝐴
100
𝐺𝑠𝑎 =
18 40 42
+ +
2,757 2,752 2,698
𝐺𝑠𝑎 = 2,730 𝑔𝑟/𝑐𝑐

Kelompok 3
 Berat jenis efektif rata-rata agregat (Gse)
𝐺𝑠𝑏 + 𝐺𝑠𝑎
𝐺𝑠𝑒 =
2
2,591 + 2,730
𝐺𝑠𝑒 =
2
𝐺𝑠𝑒 = 2,661 𝑔𝑟/𝑐𝑐
 Penyerapan aspal (Pba)

𝐺𝑠𝑎 − 𝐺𝑠𝑏
𝑃𝑏𝑎 = 100 × × 𝐺𝑎𝑐
𝐺𝑠𝑎 × 𝐺𝑠𝑏
2,730 − 2,591
𝑃𝑏𝑎 = 100 × × 1,032
2,730 × 2,591
𝑃𝑏𝑎 = 2,025%
Kelompok 3
Tabel 6. 15 Perhitungan Test Marshall

Kelompok 3
Perhitungan Marshall Test
Berat jenis aspal (Gac) = 1,033 gr/cc
Contoh untuk kadar aspal 5,5 %
a. Persentase berat aspal terhadap campuran = 5,5%
b. Persentase berat aspal efektif aspal terhadap campuran
(100 − 𝑎) × 𝑃𝑏𝑎 (100 − 5,5) × 2,025
𝑏=𝑎− = 5,5 − = 3,59%
100 100
c. Berat kering benda uji di udara = 1184,10 gram
d. Berat SSD (kering permukaan/jenuh) = 1188,4 gram
e. Berat benda uji dalam air = 686,0 gram
f. Volume bulk = d – e = 502,4 gram
g. Berat isi bulk = c/f = 2,357 gram
h. Berat isi max teoritis
100 100
ℎ= = = 2,448 𝑔𝑟/𝑐𝑐
𝑎 (100 − 𝑎) 5,5 (100 − 5,5)
+ +
𝐺𝑎𝑐 𝐺𝑠𝑒 1,033 2,662
i. Prosentase rongga dalam agregat (VMA)
(100 − 𝑎) × 𝑔 (100 − 5,5) × 2,357
𝑖 = 100 − = 100 − = 14,057%
𝐺𝑠𝑏 2,592
j. Prosentase rongga dalam campuran (VIM)
100 × 𝑔 100 × 2,357
𝑗= = = 3,704%
ℎ 2,448
k. Prosentase rongga terisi aspal (VFB)
100 × (𝑖 − 𝑗) 100 × (14,057 − 3,704)
𝑘= = = 73,650%
𝑖 14,057
l. Pembacaan stabilitas = 41 kg
m. Nilai stabilitas setelah dikalibrasi
= o x f.kal
= 41 x 25,8258
= 1058,86 kg
n. Koreksi tebal = 0,96
o. Nilai stabilitas terkoreksi
= m x n = 1136,34 x 0,96 = 1016,50 kg
p. Pembacaan flow = 3,70 mm
𝑜 1016,5
q. Marshall Quotient = 𝑝 = 3,70
= 274,73 𝑘𝑔/𝑚𝑚
Kelompok 3
Tabel 6. 16 Rekapitulasi Kadar Aspal dengan Stabilitas Pori, Flow, Density Bulk,
dan Marshall Quotient
Kadar Stabilitas Flow Density MQ
Aspal (%) (Kg) Pori (%) (mm) Bulk (kg/mm)
(gr/cc)
4,5 879,455 6,757 3,70 2,316 267,202
5 924,822 5,948 4,30 2,319 214,532
5,5 1203,741 2,694 3,73 2,382 323,935
6 1114,814 3,008 3,73 2,357 324,529
6,5 802,149 3,823 4,13 2,320 195,868
Kelompok 3
6.4.8 Pembahasan
Adapun hasil dari pengujian marshall akan disajikan pada grafik di bawah ini.
1300
1203.741
1200
Stabilitas (kg)
1114.814
1100
1000
924.822
879.455
900
y = -309.69x2 + 3413.6x - 8267.1
802.149
R² = 0.7444
800
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
Kadar Aspal (%)
Gambar 6. 10 Grafik Hubungan Stabilitas dengan Kadar Aspal
Dari Gambar 6.10 grafik hubungan stabilitas dan kadar aspal di atas, pada
penambahan kadar aspal 4,5% sampai 5%, nilai stabilitas mengalami kenaikan dari
879,455 kg menjadi 924,822 kg. Pada penambahan kadar aspal 5,5% mengalami
kenaikan lagi menjadi 1203,741 kg, lalu mengalami penurunan pada penambahan
kadar 6% senilai 1114,814 kg. Kemudian, pada penambahan kadar aspal 6,5%
turun lagi menjadi 802,149 kg.
Berdasarkan spesifikasi nilai stabilitas yang memenuhi persyaratan yaitu sebesar

>800 kg. Dari hasil pengujian semua kadar aspal memenuhi syarat.
Kelompok 3
Rongga Udara (VIM) (%)

6.757
5.948
6
3.823
4
y = 1.9478x2 - 23.188x + 72.083
R² 3.008
= 0.8441
2.694
2
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
Kadar Aspal (%)
Gambar 6. 11 Grafik Hubungan Pori dengan Kadar Aspal
Dari Gambar 6.11 grafik hubungan pori dan kadar aspal di atas, pada penambahan
kadar aspal 4,5% - 5,5% terdapat penurunan berturut-turut dari 6,757%; 5,948%;
2,694% kemudian pada kadar aspal 6% mengalami sebesar 3,008% dan
mengalami kenaikan pada kadar aspal 6,5% yaitu sebesar 3,823%. Berdasarkan
spesifikasi nilai pori yang memenuhi persyaratan yaitu sebesar 3%-5%. Dari hasil
pengujian tersebut, pada kadar aspal 4,5% - 5,5 % tidak memenuhi syarat
dikarenakan nilai berat isi bulk terlalu besar yang dimungkinkan terjadi karena
kesalahan saat menuang aspal didalam wajan dan kurang bersihnya wajan saat
digunakan sehingga menambah berat aspal yang akan mempengaruhi hasil berat
aspal baik secara kering, SSD dan berat dalam air sehingga kadar pori tidak
memenuhi syarat. Sedangkan pada kadar aspal 6% dan 6,5% didapatkan hasil
3,008 dan 3,823% sehingga memenuhi syarat nilai pori.
Kelompok 3
4.5 4.30
4.13
y= 0.0486x2- 0.4736x + 5.0307
4.0 3.70 3.73 3.73
R² = 0.0369
Flow (mm)
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
Kadar Aspal (%)
Gambar 6. 12 Grafik Hubungan Flow dengan Kadar Aspal
Dari Gambar 6.12 grafik hubungan flow dan kadar aspal di atas, pada penambahan
kadar aspal 4,5%, bernilai 3,7 yang mengalami kenaikan saat kadar asal 5% yaitu
4,3 kemudian mengalami penurunan pada kadar aspal 5,5% dan 6% yang nilainya
sama yaitu 3,73. Sedangkan terakhir pada kadar 6,5% naik menjadi 4,13.
Berdasarkan spesifikasi nilai flow yang memenuhi persyaratan yaitu sebesar 2-4
mm. Dari hasil pengujian tersebut, kadar aspal yang memenuhi persyaratan adalah
kadar aspal 4,5%;5,5%;6% sedangkan kadar aspal 5% dan 6,5% tidak memenuhi
syarat karena lebih besar dari persyaratan yang diisyaratkan.
Kelompok 3
2.440
Berat isi Bulk (gr/cc)

2.400 2.382
2.357
2.360
2.316 2.319 2.320
y = -0.0476x2 + 0.5334x + 0.8695
2.320 R² = 0.6434
2.280
2.240
2.200
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
Kadar Aspal (%)
Gambar 6. 13 Grafik Hubungan Bulk Density dengan Kadar Aspal
Dari Gambar 6.13 grafik hubungan density bulk dan kadar aspal di atas, pada
penambahan kadar aspal 4,5% - 5,5% mengalami kenaikan nilai density bulk
berturut-turut sebesar 2,316 gr/cc; 2,319 gr/cc; dan 2,382 gr/cc sedangkan pada
kadar aspal 6% dan 6,5% mengalami penurunan 2,357 gr/cc dan 2,320 gr/cc.
Berdasarkan spesifikasi nilai density bulk yang memenuhi persyaratan yaitu

sebesar 2-3 gr/cc. Dari hasil pengujian semua kadar aspal memenuhi persyaratan
tersebut.
Kelompok 3
Marshall Quotient (kg/mm)

400
350 324.529
323.935
300
267.202
250
214.532 y = -74.512x2 + 813.1x - 1915.6
R² = 0.346 195.868
200
150
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
Kadar Aspal (%)
Gambar 6. 14 Grafik Hubungan Marshall Quotient dengan Kadar Aspal
Dari Gambar 6.14 grafik hubungan Marshall Quotient dan kadar aspal di atas, pada
penambahan kadar aspal 4,5% - 5%, nilai marshall quotient mengalami
penurunan dari 267,202 kg/mm menjadi 214,532 kg/mm . Pada pada penambahan
kadar aspal 5,5% dan 6% nilai marshall quotient mengalami peningkatan menjadi
323,935 kg/mm dan 324,529 kg/mm. Sedangkan pada penambahan kadar aspal
6,5% nilai marshall quotient mengalami penurunan kembali menjadi 195,868
kg/mm.
Berdasarkan spesifikasi nilai Marshall Quotient yang memenuhi persyaratan yaitu

sebesar 200-350 kg/mm. Dari hasil pengujian, semua kadar aspal memenuhi
persyaratan.
Dari hasil analisa yang telah dilakukan, pengaruh hasil penambahan kadar aspal
dengan nilai stabilitas, kadar pori, density, flow dan marshall quotient terdapat
dalam Tabel 6.17.
Kelompok 3
Tabel 6. 17 Hubungan Penggunaan Kadar Aspal dalam Pengujian Marshall Test
Kadar 4,5% 5% 5,5% 6% 6,5% Spesifikasi
Aspal
Stabilitas Min.
(kg) 800kg
Pori (%) 3 – 5%
Density 2 – 3gr/cc
(gr/cc)
Flow 2 – 4mm
(mm)
Marshall 200 –
Quotient 350kg/mm
(kg/mm)
Keterangan  Memenuhi persyaratan
6.4.9 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian Marshall dapat disimpulkan bahwa mix design yang
telah dibuat tidak bisa digunakan sebagai bahan perkerasan jalan, karena spesifikasi
pada air pori yang didapat tidak memenuhi syarat. Hasil pengujian Marshall didapat
kadar aspal optimum dengan hasil sebagai berikut:
Tabel 6. 18 Hasil Pengujian Test Marshall
Sifat Campuran Hasil Spesifikasi

Kadar Aspal 6% -
Stabilitas 1114, 81kg >800 kg
Pori 3,008 % 3–5%
Bulk Density 2,357 gr/cc 2 – 3 gr/cc
Flow 3,73 mm 2 – 4 mm
Marshall Quotient 324,529 kg/mm 200 – 350 kg/mm
Kelompok 3
6.4.10 Saran
1. Memastikan wadah untuk menimbang benar-benar bersih agar hasil pengukuran
lebih presisi.
2. Mencampur agregat dan aspal dengan rata agar nantinya agregat kasar dan halus
dapat tersebar merata dalam benda uji.
3. Meratakan campuran didalam mould agar pori yang didapatkan memenuhi
persyaratan.
4. Pada saat proses pemadatan dipastikan alat pemadat tegak lurus dengan benda
uji supaya terpadatkan dengan sempurna.
5. Menimbang benda uji keadaan kering, dalam air, dan SSD harus lebih teliti
untuk meminimalisir kesalahan dalam pengujian.

KEL 3 - BAB - 6 - MIX - DESIGN - ASPAL - PANAS - Sementara

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

KEL 3 - BAB - 6 - MIX - DESIGN - ASPAL - PANAS - Sementara

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Perkerasan Jalan Raya 2023

Bab 6 Rancangan Campuran (Mix Design) Aspal Panas

6.2 Analisis Saringan

6.2.3 Gambar Alat

Gambar 6.1 Alat Pengujian Analisis Saringan

6.2.4.2 Pengambilan Sampel

Gambar 6. 2 Melakukan pengambilan benda uji dengan sample splitter

6. Menghitung persentase lolos saringan.

Menentukan agregat yang sesuai dengan spesifikasi yang disyaratkan

Mengambil benda uji menggunakan sample splitter

Membagi benda uji dengan menggetarkan sieve shaker selama 15 menit

Menimbang benda uji yang tertahan pada masing-masing saringan

Menghitung persentase berat tertahan pada masing-masing saringan

Menghitung persentase berat lolos

Menggambar grafik combined of grading dari hasil perhitungan persentase berat

Menentukan persentase CA, FA, dan MA dari grafik combined of grading

Gambar 6. 3 Diagram alir pengujian analisis saringan dan combine grading

% Lolos = 100 % - % kumulatif tertahan

Contoh perhitungan untuk CA

Perhitungan selanjutnya disajikan dalam bentuk tabel sebagai berikut ini.

1 1½" 0 0,0 0,00 100,00

2 1" 0 0,0 0,00 100,00

3 ¾" 0 0,0 0,00 100,00

4 ½" 4,8 4,8 0,18 99,82

5 3/8" 136,4 141,2 5,20 94,80

6 #4 1523,4 1664,6 61,29 38,71

7 #8 894,7 2559,3 94,23 5,77

8 # 16 123,5 2682,8 98,77 1,23

9 # 30 6,8 2689,6 99,02 0,98

10 # 50 5,8 2695,4 99,24 0,76

11 # 100 7 2702,4 99,50 0,50

12 # 200 11,4 2713,8 99,92 0,08

13 PAN 2,3 2716,1 100,00 0,00

Tabel 6. 4 Hasil analisis saringan material fine agregat (FA)

Gambar 6. 4 Grafik combine of grading

Hasil pembacaan “chart of estimated combined grading” adalah :

Hubungan Ukuran Saringan dengan Presentase Lolos Saringan

Gambar 6. 5 Grafik hubungan ukuran saringan dengan persentase lolos

Gambar 6.6 Alat Job Mix Design

6.3.2 Cara Kerja

6.3.3 Cara Kerja

Melakukan perhitungan untuk 1 mould dengan komposisi berat (gabungan)

Memasukkan agregat ke oven selama 3 jam pada suhu 150°C.

Menimbang wajan yang akan digunakan untuk pencampuran.

Menimbang agregat untuk 1 mould (kumulatif).

Memasukkan campuran agregat ke dalam wajan dan memanaskan.

Memanaskan aspal 150°C.

Menimbang dan menuang aspal ke dalam wajan.

Memanaskan dan mencampur aspal pada suhu 170°C.

Melapisi dasar mould dengan kertas.

Menuang campuran kedalam mould pada suhu 150°C dengan metode

Mendiamkan sebentar hingga suhunya menjadi 130°C, kemudian melapisi

Mengangkat mould dan mengangin-anginkan selama 2 – 3 jam.

Persen tertahan tiap saringan dan lolos saringan di atasnya :

Berat agregat diperhitungkan dengan % tertahan tiap saringan

% Tertahan Berat Agregat

Berat 1 mould = 1.200 gram

Kadar aspal = 5,5 % berat (Kelompok 3)

Kadar aspal = 6 % berat (Kelompok 4)

% Tertahan Berat Agregat

Gambar 6.8 Alat Pengujian Test Marshall

Keterangan :Alat Uji Marshall

6.4.4 Benda Uji