PT.

TOYOTA ASTRA MOTOR

PRODUCT PLANNING & DEVELOPMENT DIVISION

Apakah Pengurangan Biaya itu?

7 Tipe Muda
1. Produksi berlebihan
2. Menunggu
3. Transportasi
4. Proses/Kualitas berlebihan Biaya
5. Stock (pembiayaan yang tak tertanggulangi)
6. Gerakan
7. Cacat produksi

Kapasitas Pekerjaan Yang Ada = Pekerjaan + Muda

PT. TOYOTA ASTRA MOTOR
PRODUCT PLANNING & DEVELOPMENT DIVISION

1. Produksi Berlebih:
 Memproduksi barang lebih banyak daripada
yang dibutuhkan
 Menerima pelanggan lebih banyak daripada
kapasitas pekerjaan

Akibatnya
 Biaya produksi (jumlah karyawan,parts, gudang
menjadi sangat besar)
 Kerja terburu buru sehingga kualitas berkurang
PT. TOYOTA ASTRA MOTOR
PRODUCT PLANNING & DEVELOPMENT DIVISION

2. Persediaan berlebih :
 Stock di gudang parts yang berlebih

Akibatnya

 Perlu gudang yang besar

 Biaya stock / persediaan besar
 Kalau gudang kecil, gudang jadi penuh
sesak.
PT. TOYOTA ASTRA MOTOR
PRODUCT PLANNING & DEVELOPMENT DIVISION

3. Proses Berlebihan :
 Menghabiskan waktu untuk memproses
sesuatu yang tidak memberikan nilai
tambah

Akibatnya
 Tenaga dan waktu yang terbuang percuma
 Perlu manpower yang banyak
PT. TOYOTA ASTRA MOTOR
PRODUCT PLANNING & DEVELOPMENT DIVISION

4. Pemborosan Gerak Kerja :

 Setiap gerakan badan yang tidak secara

langsung memberikan nilai tambah adalah
MUDA
 Pergerakan operator yang tidak perlu
 Rak fast moving yang diletakkan jauh dari
meja kerja

Akibatnya
 Waktu dan tenaga yang terbuang percuma
PT. TOYOTA ASTRA MOTOR
PRODUCT PLANNING & DEVELOPMENT DIVISION

5. Cacat Produksi :
 Claim customer/pelanggan
 Quality performance tidak sesuai target
 Salah order parts

Akibatnya

 Waktu dan tenaga yang terbuang percuma

 Keluar biaya tambahan
 Biaya stock parts meningkat
PT. TOYOTA ASTRA MOTOR
PRODUCT PLANNING & DEVELOPMENT DIVISION

6. Waktu tunggu:
 Operator yang menunggu pekerjaan
 Operator yang menunggu order pekerjaan
 Operator yang menunggu kedatangan /
pengambilan part
 Tunggu persetujuan atasan/pimpinan

Akibatnya:
 Produksi terlambat (tidak tepat waktu)
 Waktu dan tenaga yang tidak dimanfaatkan
tetapi tetap dibayar
PT. TOYOTA ASTRA MOTOR
PRODUCT PLANNING & DEVELOPMENT DIVISION

7. Transportasi tidak
efektif/efisien  Pengambilan / pengiriman parts dalam jumlah
kecil namun menggunakan kendaraan besar.
 Pengambilan / pengiriman parts dalam jumlah
besar namun menggunakan kendaraan kecil
sehingga perlu berkali-kali mengambil /
mengirim.
 Pengambilan parts/alat berulang kali ke
warehouse/gudang alat.
Akibatnya
 Pemborosan sewa kendaraan
 Pemborosan waktu / tenaga
PT. TOYOTA ASTRA MOTOR
PRODUCT PLANNING & DEVELOPMENT DIVISION

Temukan MUDA berikut :

“MUDA” adalah tidak baik…

tetapi problem terbesar adalah jika kita acuh
atau tidak bisa mengenali hal “MUDA”.
PT. TOYOTA ASTRA MOTOR
PRODUCT PLANNING & DEVELOPMENT DIVISION
 TOYOTA

LANGKAH-LANGKAH UNTUK MENEMUKAN TITIK MASALAH

1. Gambarkan flow proses terjadinya masalah!
Gambarkan flow proses normal atau sesuai proses kerja yang terjadi masalah.
2. Selidiki kronologis terjadinya masalah, sehingga kapan dan bagaimana terjadinya masalah itu dapat
dipahami dengan baik.
Tempat ditemukannya
masalah

1 2 3 4 5 6
tidak
terlihat terlihat

tidak
terlihat terlihat
terlihat
Lacak kembali

Lakukan pengamatan 4M+1E diarea pos 2 saja!

 TOYOTA

STUDY KASUS
Tempat ditemukannya
masalah
Cek kembali

1 2
tidak
3 4 5 6
terlihat

terlihat terlihat

Lacak kembali

Lakukan pengamatan 4M+1E di area pos 1 saja

 TOYOTA

STUDY KASUS
Tempat ditemukannya
masalah

1 2 3 4 5 6
tidak
terlihat terlihat terlihat

tidak terlihat
terlihat
terlihat
Lacak kembali

Lakukan pengamatan 4M+1E diarea pos 3 & 4

 TOYOTA

STUDY KASUS
Tempat ditemukannya
masalah

1 2 3 4 5 6
tidak
terlihat
terlihat

tidak terlihat
terlihat terlihat

Lacak kembali

Lakukan pengamatan 4M=1E di area pos 3

 TOYOTA

Tabel pengamatan 4M+1E di area ……………………..

Faktor Item pengamatan Standar/Ideal Kondisi Aktual PIC Data Evaluasi

Absensi bagaimana? T. Kehairan 98%

Man Matrik 75% ?
Skill matrik ?
Menggunakan mesin
apa?, Ukurannya
bagaimana? Kondisi yang
Machine Menggunakan bahan seharusnya ?
Berapa
apa?
(Sarana/prasarana/
bagaimana?
Libatkan PIC
banyak kasus X
fasiltas) yang muncul
sesuai dengan
dari
Tervisualisasi, kompetensinya O
Methode
SOP, Proses/cara
paham, sesuai ? banyaknya
kerja, posisi kerja? pengamatan
SOP?

Kondisi material itu Sesuai spec

Material ?
sendiri? pelanggan

Kondisi ruang kerja, Kondisi yang

Environment suhu iklim kerja, seharusnya ?
penerangan, dsb. bagaimana?
 TOYOTA

TUJUAN MELAKUKAN ANALISA KONDISI YANG ADA

Ada 2 tujuan melakukan Analisa Kondisi Yang Ada :
1. Menemukan akar permasalahan yang sebenarnya berdasarkan pada petunjuk yang ditemukan
pada masalah
2. Mendapatkan fakta dan data tentang penyimpangan-penyimpangan atau kondisi-kondisi yang
tidak baik, yang berhubungan dengan akar permasalahan

Apa Aktivitasnya ?
1. Selidiki pada proses mana masalah itu terjadi / pergi ke tempat terjadinya masalah
2. Selidiki kronologis terjadinya masalah, sehingga kapan dan bagaimana terjadinya masalah itu
dipahami dengan baik
3. Kumpulkan fakta, data tentang kondisi-kondisi kurang baik dan penyimpangan yang terjadi

Lihat, Raba
Ringkas Kelompokan
Ukur, Cium
Selidiki yang kurang baik / Buat ringkasan fakta & Pengelompokan dalam
penyimpangan yang ada data hasil penyelidikan 4M+1E
 TOYOTA

POINT PENTING
 Fokuskan pembicaraan dan aktivitas untuk mengetahui akar permasalahan
yang sebenarnya secara pasti

 Jangan kutak-katik dulu “apa penyebabnya”

 Kumpulkan data dan informasi baru

 Jangan sekedar ber-asumsi, mengandalkan pengalaman atau feeling

 Kapan konkritnya/tepatnya masalah muncul harus dipahami atau diketahui pasti

 TOYOTA
CONTOH ITEM PENGAMATAN 4M+1E
FAKTOR ITEM PENGAMATAN FAKTOR ITEM PENGAMATAN

SKILL OPERATOR
MAN SOP
ABSENSI
CARA KERJA / URUTAN KERJA
ALAT BANTU
METHODE CARA MENGGUNAKAN ALAT
DESAIN ALAT
FINAL INSPEKSI
POLIBOX

KONDISI PERALATAN KERJA PROSES / POSISI KERJA

PENYEKAT
MATERIAL MATERIAL YANG DIBAHAS PADA MASALAH
MACHINE
LAMPU
LUX METER
MEJA KERJA
5S/5R
JIG /MOLD
ENVIRONMENT
SUHU IKLIM KERJA
PLASTIK PENUTUP

CHECK SHEET HASIL AMDAL

 TOYOTA
STUDY KASUS
Unit Check = 7 Unit
Actual Time = 46.7 menit/unit
Pic = MR.A
Tanggal = 1 – 16 Mei 2023

Notes :
= Flow Proses
PELEPASAN PEMBERSIHAN PENYETELAN PEMASANGAN FINAL INSPEKSI

= Flow Track Back

26,7 menit 5 menit 5 menit 10 menit

LEPAS LEPAS BEARING LEPAS TROMOL

RODA DEPAN RODA DEPAN REM DEPAN

4 menit 4 menit 2 menit

 TOYOTA
METHODE 5 WHY = MENGAPA ?

Faktor bermasalah yang di

temukan saat Anakonda

Lubrikasi pada bagian bearing tidak cukup

Shaft Pompa aus (bocor)

Tidak terpasang strainer

Pompa lubrikasi tidak berfungsi

Ada overload sehingga fuse terputus

MOTOR BERHENTI
Data hasil genba, genchi, gembutsu
(Data hasil aktual dilapangan)
 TOYOTA
5 WHY = MENGAPA ?
5 Why ( Lima Mengapa..)
Toyota Production System mengutamakan pencarian penyebab utama secara
tuntas menyeluruh dengan mengulang ulang “ mengapa, mengapa “ sebanyak
5 kali, yang biasa di sebut dengan 5 Why yang merupakan metode bertanya
dalam 5W+2H.

Dengan 1 kali mengapa atau 2 kali mengapa hanya akan ditemukan

masalah yang bersifat di permukaan saja, sedangkan akar penyebab
(root cause) yang sesungguhnya tidak ditemukan, sehingga tidak dapat
dilakukan penanggulangan yang tepat.
 TOYOTA
5 WHY = MENGAPA ?
    

Mengapa Mengapa terjadi Mengapa Mengapa pompa Mengapa aus?

berhenti? Overload ? Lubrikasi bagian lubrikasi tidak
bearing tidak cukup? berfungsi?








Ada overload Lubrikasi pada Pompa lubrikasi Shaft Pompa aus Karena tidak terpasang
sehingga fuse bagian bearing tidak berfungsi (bocor) atau ada strainer yang
terputus tidak cukup clearance menyebabkan
masuknya kiriko
 TOYOTA

LANGKAH MENCARI ROOTCAUSE

Apa aktivitasnya ?
1. Cari sumber permasalahan di mana masalah itu muncul pertama kali
2. Selidiki kasus/faktor (4M+1E) yang tidak sesuai dengan standar kerja
3. Methode pencarian akar penyebab adalah dengan cara membuat pertanyaan pada
kasus/faktor dengan kalimat “mengapa”
4. Kemudian diuji balik dengan kalimat “ karena’
Apabila antara kalimat mengapa dan karena tidak ada hubungannya/nyambung,
besar kemungkinan terjadi kesalahan analisa pada Anakonda.
5. Bila dalam pembuatan fishbone analisanya sudah mengarah ke penanggulangan
maka analisa tersebut harus dihentikan!
PT. TOYOTA ASTRA MOTOR
PRODUCT PLANNING & DEVELOPMENT DIVISION
 TOYOTA

TUGAS KELOMPOK
?
1. Diskusikan bersama kelompok
2. Pilih faktor mana yang bermasalah
3. Gambarkan flow prosesnya :
- Bisa berdasarkan flow proses normal
- Bisa berdasarkan urutan proses kerja
4. Tentukan titik masalah bersama tim
5. Lakukan pengamatan 4M+1E
6. Buatlah diagram fishbone
7. Presentasi
 TOYOTA

TUGAS KELOMPOK
Gambarkan flow prosesnya dan tentukan titik
masalahnya..!

INCOMING RAW WH FINISH

PRODUKSI OUTGOING DELIVERY
AREA MATERIAL GOOD

Kemudian jelaskan proses kerjanya bagaimana di area yang

bermasalah tersebut!
Dan lengkapi standarnya bagaimana sehingga dapat
dipahami permasahan tersebut !
 TOYOTA
TUGAS KELOMPOK
Tabel pengamatan 4M+1E di area ……………………..
Faktor Item pengamatan Standar/Ideal Kondisi Aktual PIC Data Evaluasi

Man

Machine

Methode

Material

Environment
 TOYOTA
TUGAS KELOMPOK
Faktor yang bermaslah

Mengapa?

Rootcause Masalahnya
apa?
Kalimat yang ditulis di kondisi aktuaL saat genba
 TOYOTA

PRESENTASI KELOMPOK …!
TOYOTA