LAPORAN

PELAKSANAAN PRAKTEK KERJA INDUSTRI

PT. SATELIT SRITI UNIT II
PEMELIHARAAN DAN PERAWATAN MESIN INDUSTRI

Disusun oleh
NAMA : GHANIA ZAHRA ARIANTY
NIS : 0067045504
KELAS : XI MEKATRONIKA

PEMERINTAH PROVINSI JAWA TIMUR

DINAS PENDIDIKAN
CABANG DINAS PENDIDIKAN WILAYAH KABUPATEN PASURUAN
SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN NEGERI 1 PURWOSARI
Jl. Raya Purwosari, Polerejo, Purwosari, Pasuruan, Jawa Timur 67162 Telp.
(0343)613747
E-mail : purwosarismkn1@yahoo.co.id
Website : www.smkn1purwosari.sch.id
2023
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Praktek Kerja Industri

Judul laporan “Pemeliharaan dan Perawatan Mesin Industri” telah disetujui dan
disahkan di Purwosari

Pada tanggal :
Oleh : Ghania Zahra Arianty
NIS : 0067045504

MENGETAHUI

Pembimbing sekolah Pembimbing DU/DI

Julia Ulfiyah, S.Pd Hari Sayogo

NIP. 19880826 201905 2 001

Kepala Kompetensi Keahlian

Taufiq, S.ST
NIP. 19870708 202221 1 009

2
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadairat Allah SWT karena berkat rahmat dah
hidayah-Nya kami dapat meneyelesaikan laporan Praktek Kerja Industri
(PRAKERIN) dengan tepat waktu.
Penulisan laporan PRAKERIN ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu
syarat untuk kenaikan kelas 11 ke kelas 12 dan juga untuk mendapatkan nilai
PRAKERIN pada program studi teknik mekatronika di SMK Negeri 1 Purwosari.
Penulis menyadari dalam penyusunan laporan Praktek Kerja Lapangan ini tidak
akan selesai tanpa bantuan dari berbagai pihak. Karena itu pada kesempatan ini
kami ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Drs. Rudi Trisantoso, S.Pd, M,Pd selaku Kepala Sekolah SMK
Negeri 1 Purwosari
2. Bapak Taufiq, S.ST selaku Kepala Jurusan Teknik Mekatronika, SMK
Negeri 1 Purwosari.
3. Bu Julia Ulfiyah, S.Pd selaku Guru pembimbing Praktek Kerja Lapangan
di SMK Negeri 1 Purwosari
4. Segenap Guru Jurusan Teknik Mekatronika SMK Negeri 1 Purwosari
yang telah memberikan ilmunya kepada penulis.
5. Bapak Suhari, S.H selaku kepala personalia PT. Satelit Sriti
6. Bapak Heru Sugiantoro selaku pimpinan Unit II PT. Satelit Sriti
7. Bapak Hari Sayogo selaku pimpinan unit lapang
8. Ibu Erlina, Selly K.N, Dian Novitasari, Hesti, Erna Putri, dan Bapak Jerry
selaku supervisor di PT. Satelit Sriti II
9. Pihak PT. Satelit Sriti yang telah banyak membantu dan memberikan
bimbingan kepada penulis selama melaksanakan Praktek Kerja Lapangan
dan juga membantu penulis dalam usaha memperoleh data yang penulis
berikan.
10. Seluruh karyawan PT Satelit Sriti yang telah memberikan pengarahan dan
bimbingan kepada kami semua
Kami menyadari laporan Praktek Kerja Industri ini tidak luput dari berbagai
kekurangan. Penulis mengharapkan saran dan kritik demi kesempurnaan dan
perbaikannya sehingga akhirnya laporan Praktek Kerja Industri ini dapat
memberikan manfaat bagi bidang pendidikan dan penerapan di lapangan serta bisa
dikembangkan lagi lebih lanjut.

Purwosari, Juni 2023

3
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN................................................................................2
KATA PENGANTAR............................................................................................3
DAFTAR ISI...........................................................................................................4
BAB I.......................................................................................................................5
PENDAHULUAN...................................................................................................5
1.1 Latar Belakang..........................................................................................5
1.2 Tujuan Prakerin.........................................................................................5
1.3 Manfaat Prakerin.......................................................................................6
1.4 Waktu dan tempat pelaksanaan.................................................................6
BAB II.....................................................................................................................6
GAMBARAN UMUM...........................................................................................6
2.1 Sejarah Perusahan...........................................................................................7
2.2 Visi dan Misi Perusahaan..............................................................................7
2.3 Struktur Perusahaan.......................................................................................8
2.4 Produk-produk Perusahaan............................................................................8
2.5 Proses Produksi.............................................................................................9
BAB III..................................................................................................................11
KAJIAN TEORI..................................................................................................11
3.1 Sistem dan Pengertian Pemeliharaan..........................................................11
3.2 Tujuan Pemeliharaan...................................................................................13
3.3 Strategi pemeliharaan..................................................................................13
BAB IV..................................................................................................................17
KEGIATAN DAN PELAKSANAAN.................................................................17
4.1 Perencanaan Pemeliharaan..........................................................................17
4.2 Kegiatan pemeliharaan.................................................................................22
4.3 Ruang Lingkup efisiensi pemeliharaan........................................................26
4.2 Analisis Kerusakan......................................................................................28
BAB V....................................................................................................................40
PENUTUP.............................................................................................................40
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................41

4
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Praktek Kerja Industri adalah suatu bentuk penyelenggaraan dari sekolah yang
memadukan secara sistematik dan sinkron antara program pendidikan dan
program pengusahaan yang diperoleh melalui bekerja langsung di dunia kerja
mencapai suatu tingkat keahlian profesional. Dimana keahlian professional
tersebut hanya dapat dibentuk melalui tiga unsur utama yaitu ilmu pengetahuan,
teknik, dan kiat. Ilmu pengetahuan dan teknik dapat dipelajari dimanapun kita
berada, sedangkan kiat tidak dapat diajarkan tetapi dapat dikuasai melalui proses
mengerjakan langsung pekerjaan pada bidang profesi itu sendiri.
Prakerin (praktek kerja industry) adaalah suatu kegiatan pendidikan yang
wajib diikuti oleh siswa/i SMK, pelatihan dan pembelajaran yang dilaksanakan di
dunia industri atau dunia kerja dalam upaya pendekatan ataupun untuk
meningkatkan mutu siswa SMK dengan kompetensi siswa sesuai bidangnya dan
juga menambah bekal masa-masa mendatang guna memasuki dunia kerja yang
semakin banyak serta ketat dalam persaingannya. Dalam pelaksanaannya
dilakukan dengan prosedur tertentu, bagi siswa yang bertujuan untuk magang di
suatu tempat kerja bagi dunia usaha ataupun dunia industri setidaknya sudah
memiliki kemampuan dasar sesuai dengan bidang yang digelutinya atau sudah
mendapatkan bekal dari pembimbing di sekolah untuk memiliki ilmu-ilmu dasar
yang akan diterapkan dalam dunia usaha atau industri.

1.2 Tujuan Prakerin

Praktek kerja industry ditunjukkan untuk membentuk gar memiliki
proposionalitas kerja antara lain :
a. Meningkatkan, memperluas, dan menepatkan membentuk kemampuan
peserta didik sebagai bekal untuk memasuki dunia kerja yang sesuai
dengan program keahlian.
b. Menumbuh kembangkan dan memanfaatkan professional kerja yang
diperlihatkan peserta didik untuk memasuki dunia kerja sesuai bidangnya.
c. Meningkatkan pengenalan peserta didik pada aspek-aspek usaha potensial
dengan dunnia kerja antara lain : struktur organisasi usaha, asosiasi usaha,
jenjang karir, dan menengah usaha.
d. Memberikan kesempatan pada peserta didik untuk menyesuaikan diri pada
sesuatu atau pada iklim lingkungan kerja yang sebenarnya, baik pada
pekerja perima upah maupun pekerja mandiri, terutama yang berkena
dengan disiplin kerja,

5
 e. Menjalin kerja sama dengan dunia usaha secara unstitusional untuk
memberi peluang masuk dan ditetapkannya alumni.

1.3 Manfaat Prakerin

1. Bagi siswa:
a. Mempeoleh pengetahuan yang nyata tentang kondisi dan aktivitas
yang ada pada suatu perusahaan atau industry baik dari segi
manajemen yang diterapkan maupun kondisi fisik.
b. Memperoleh pengetahuhan tentang peralatan yang digunakan, kondisi
para karyawan, dan kegitan pekerja yang dilakukan.
c. Memperoleh pengalaman nyata yang berguna untuk meningkatkan
kemampuan dan keterampilan yang sesuai dengan kompetensi
keahlian.
d. Dapat menjalin hubugan dengan industry sehingga memungkinkan
untuk dapat bekerja di industry tempat pelaksanaan Prakerin setelah
lulus nanti.

2. Bagi sekolah :
a. Terjalinnya hubungan baik antara UPT SMK Negeri 1 Purwosari
dengan PT. Stelit Sriti.
b. Mendapat umpan balik dan alih teknologi dari dunia kerja.
c. Memperoleh pengakuan dari dunia kerja terhadap kompetensi yang
dimiliki oleh alumni.

3. Bagi instansi DU/DI yang ditempati

a. Memperoleh saran-saran baru dari lembaga pendidikan melalui siswa
yang sedang melaksanakan praktek kerja industry.
b. Berperan serta dalam meningkatkan mutu pendidikan khususnya dal
meningkatkan kemampuan kejuruan.
c. Memperoleh tenaga kerja yang relevan dengan kebutuhannya.
d. Mengembangkan prduktivitaas usahanya dengan memanfaatkan
kemampuan siswa.

1.4 Waktu dan tempat pelaksanaan

Pelaksanaan kegiatan PRAKERIN ini dilakukan di PT Satelit Sriti yang
berlokasi di Jalan Gelang-Pandaan, Tamanan, Kepulungan, Kec. Gempol,
Pasuruan, Jawa Timur. Yang dilaksanakan pada tanggal 4 Januari-30 juni
2023.

6
 BAB II

GAMBARAN UMUM

2.1 Sejarah Perusahan

PT. Satelit Sriti adalah perusahaan industry makanan yang bergerak dalam
bidang pengolahan rumput laut dan tepung agar-agar dalam kemasan yang telah
ada sejak 1970 an. Dimulai dari perusahaan kecil yang terus berkembang dan
akhirnya menjadi sebuah perusahaan besar, pada saat ini PT Satelit Sriti
merupakan salah satu produsen tepung agar-agar terbesar di Indonesia dan siap
melayani permintaan pasar baik lokal maupun internasional. Khususnya mengenai
hasil pengolahan rumput laut dan tepung agar-agar dalam kemasan. PT Satelit
Sriti merupakan perusahaan produsen tepung agar-agar dari hulu ke hilir,
dimulaindari proses pengolahan bahan baku rumput laut, kemudian diproduksi
menjadi tepung agar-agar, dikemas dan selanjutnya didistribusikan sendiri oleh
PT Satelit Sriti.
Mengenai unit pengolahan terbagi dalam 2 unit yaitu, 1 unit lainnya di Jalan
Raya Surabaya-Malang KM 43, Kec. Gempol, Pasuruan dan sekitar 300 meter
sebelah selatannya lagi ada 1 unit pengemasan, untuk pendistribusian hasil
produksi ada di kantor Surabaya. Jumlah tenaga kerja saat ini mencapai sekitar
800-1000 orang tersebar di 3unit pengolahan termasuk kantor pemasaran di
Surabaya.
Dalam proses produksi, PT Satelit Sriti telah melengkapi semua peralatan
berbahan stainless steel untuk memenuhi ketentuan tentang kesehatan. Di samping
iu juga memiliki laboratorium sendiri untuk keperluan control ualitas hasil
produksi serta untuk mengadakan riset dan pengembangan. Mengenai pemasaran,
PT Satelit Sriti mempunyai sistem distribusi sendiri berorientasi pada seluruh
pasar di seluruh Indonesia serta menjamah ke negara-negara asia termasuk timur
tengah dan sebagian eropa, dan selannjutnya akan menjangkau ke negara-negara
amerika.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

 Visi :
Menjadi perusahaan yang unggul dalam produksi makanan.

 Misi :
a. Menjalankan kegiatan perusahaan dengan standar etika yang tinggi
dengan kejujuran dan integritas.

7
 b. Memenuhi kebutuhn pelanggan dengan selalu menyediakan produk
yang berkualitas tinggi dan andal.
c. Menyediakan informasi ilmiah yang akurat dan berharga, oleh
tenaga-tenaga ahli, pemahaman yang lengkap dan benar oleh para
pelanggan.
d. Menyediakan sarana berkarya untuk para karyawan dalam suasana
kerja yang sejahtera dan secara individu bermartabat.
e. Bekerja dengan penuh tanggung jawab terhadap masyarakat dan
lingkungan tempat berusaha.

2.3 Struktur Perusahaan

Pemilik

QC

Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor

Kemasan Mixing Mekanik Produksi barang jadi

OP OP OP OP OP

PSG

Direksi tugasnya untuk mengontrol dan mengecheck proses packaging di

produksi yang dibantu oleh supervisor dan QC. QC sendiri tuganya untuk
mengecheck kelebihan atau kekurangan dalam kegiatan packaging.
Di PT Satelit Sriti memiliki beberapa bgian yang dipimpin oleh supervisor,
berikut pembagian supervisor : supervisor kemasan, supervisor mixing, supervisor
barang jadi, supervisor mekanik, supervisor produksi. Masing-masing supervisor
memiliki operator untuk membantu menjalankan kegiatan proses packaging
tersebut.

2.4 Produk-produk Perusahaan

Produk yang dihasilkan oleh PT Satelit Sriti banyak dan juga beragam yang
semuanya berbahan dasar rumput laut. Ada dua jenis yaitu berupa tepung jeli dan
tepung agar-agar. Berikut adalah macam-macam produk yang diproduksi di PT
Satelit Sriti :
8
  Tepung agar-agar :

1. Satelit Super
Produk ini juga mempunyai berbagai varian warna, antara lain : putih,
merah, hijau, coklat.
2. Satelit Sriti Burung
Produk ini juga mempunyai berbagai varian warna, antara lain : putih,
merah, hijau, coklat.
3. Satelit Yunior
Produk ini juga mempunyai berbagai varian warna, antara lain : putih,
merah, hijau, coklat.
4. Satelit So Well
Produk ini juga mempunyai berbagai varian warna, antara lain : putih,
merah, hijau, coklat.
5. KK (Kereta Kencana)
Produk ini juga mempunyai berbagai varian warna, antara lain : putih,
merah, hijau, coklat.
6. Satelit Burung no. 1
Produk ini juga mempunyai berbagai varian warna, antara lain : putih,
merah, hijau, coklat.
7. Satelit no.1
Produk ini juga mempunyai berbagai varian warna, antara lain : putih,
merah, hijau, coklat.

 Tepung jelly :

1. Konjac
Produk ini juga mempunyai berbagai varian rasa antara lain, strawberry,
lychee, orange, guava, sirsak, melon, manga, kelapa muda, coklat.
2. Konyaku
Produk ini juga mempunayi berbagai varian rasa, antara lain, putih, lychee,
strawberry, grape, guava, melon dan orange.

2.5 Proses Produksi

Rumput laut suplyer pengirimannya menggunakan container 20-40 Ft
biasanya berisi 250 ball rumput laut. Apabila yang 40 Ft biasanya berisi antara
500-520 ball rumput laut. Sedangkan rumput laut dari jawa pengirimannya
sedikit-sedikit, berkisar antara 4-5 ton rumput laut. Untuk container 40 Ft setelah
dating langsung ditimbang di pelabuhan Tanjung Perak Surabaya. Tetapi apabila
container 20 Ft dan truck atau pick up menimbangnya di pabrik PT Satelit Sriti-

9
Gondang. Setelah ditimbang kemudian rumput laut ditata atau distapel di gudang
tempat penyimpanan rumput laut. Rumput laut tersebut akan dilihat secara fisik
terlebih dahulu oleh petugas Laboratorium agar kita mengetahui rumput laut itu
layak atau tidak, bisa dilihat dari warna, ukuran rumput laut. Kemudian petuga
laboratorium mengambil sampel rumput laut untuk diujji secara laborat di
laboratorium Gondang. Apabila hasil analisanya sudah keluar maka rumput laut
tersebut siap untuk disortir.
Proses penyortiran harus benar-benar bersih dari kotoran, seperti : karang, dan
sisa tali rafia dari tempat rumput laut ball-ball an. Apabila kadar air rumput laut
tersebut encapai 20% keatas, maka rumput laut tersebut harus dijemur terlebih
dahulu. Karena kadar air rumput laut maksimal 20% kebawah, dan fungsinya
penjemuran untuk mengurangi kadar air rumput laut tersebut. Setelah semua
rumput lut telah memenuhi persyaratan, kemudian rumput laut ersebut disortir
akan dimasukkan ke dalam karung. Dan hasilnya ditimbang seberat 20 kg/karung.
Setelah ditimbang rumput laut tersebut distampel pada tempat yang telah
disiapkan. Dan rumput laut tersebut siap untuk dikirim.
Produk agar-agar diperoleh dari ekstraksi satu jenis rumput laut saja dan
campuran berbagai macam rumput laut. Hasil agar-agar dari campuran ini
bermutu, tidak kalah dari agar-agar yang dihasilkan dari satu jenis saja.
Keberhasilan itu dikarenakan komposisinya telah sesuai. Pembuatan agar-agar
tidak sulit, peralatan dan bahn mudah diperoleh. Oleh karena itu sangan
berpeluang bila petani rumput laut juga mengolah agar-agar. Pembuatan agar-agar
hasil akhirnya berupa tepung,batangan atau lembaran.
Pada PT Satelit Sriti unit 2 (packaging) terdiri ataas beberapa tahap proses
packaging, adapun tahapannya sebagai berikut :
1. Mixing
Pencampuran merupakan suatu proses yang sangat penting dilakukan
dalam industry, pencampuran diartikan sebagai suatu proses untuk
menghimpun dan membaurkan bahan-bahan. Prinsip dari pencampuran
adalah dengan mencampurkan satu jenis bahan lainnya, sehingga
menghasilkan suatu bentuk yang sergam dari beberapa kostituen baik cair
atau padat.

2. Gudang kemasan
Gudang kemasan merupakan tempat kemasan box, karton, dan etiket roll.
Kegiatan di gudang kemasan dilakukan apabila ada planningan dari bagian
produksi. Planningan sendiri dibuat berdasarkan permintaan barang dari
pihak konsumen ataupun pasar. Prosedur di gudang kemasan :
1. Pengambilan box dan karton planningan di rak
2. Proses penyortiran box dan karton

10
 3. Pemberian kode peroduksi dan kode exp, menggunakan mesin coding,
setelah selesai kemudian dikirim ke produksi.

3. Produksi (packaging)
Setelah proses pemcampuran dan diuji lab analis, tepung dikirim ke ruang
produksi untuk proses packaging. Masing-masing operator harus
melakukan cek wajib agar tidak terjadi kekeliruan saat melakukan
packaging. Cek wajib yang harus dilakukan adalah :
a. Cek kode box, karton dan etiket roll.
b. Cek exp terlebih dahulu
c. Cek kode produksi yang sesuai diberikan oleh supervisor
d. Menimbang berat bersih produk
Setelah semuanya dilakukan langsung menyalankan mesin untuk memulai proses
packing. Packaging tepung agar-agar, hidupkan mesin pengemasan, atur setting
etiket rol, atur suhu pengemasan yang sesuai dengan jenis plastiknya. Masukkan
tepung ke dalam corong mesin. Tekan tombol start pada control panel mesin.
Tepung yang sudah di packing dimasukkan ke dalam box dengan jumlah 12
sachet. Setelah dimasukkan ke dalam box, box dimasukkan ke dalam karton
dengan jumlah 24 box.
4. Gudang barang jadi
Gudang barang jadi merupakan tempat meletakkan produk yang telah
selesai dipacking. Barang yang telah dipacking diambil oleh karyawan
menggunakan troli dan diantarkan ke gudang untuk diusun sesuai jenis
produk. Dalam gudang produk disusun menjadi 20 susun di setiap jenis
produk. Setiap produk ditata sesuai dengan palet yang digunakan. Semua
susunan harus ditata rapi agar tatanan tidak roboh saat melakukan order.
Untuk pemasarannya, produk dipasarkan ke tko-toko di daerah pasuruan,
luar kota, bahkan luar negeri. Setiap ada orderan produk dikirim ke cabang
pabrik di Surabaya menggunakan mobil ekspedisi perusahaan.

11
 BAB III

KAJIAN TEORI

3.1 Sistem dan Pengertian Pemeliharaan

Kelancaran proses di tengah persaingan produk yang semakin ketat
merupakan salah satu faktor penting yang perlu mendapat prioritas. Oleh karena
itu perlu untuk benar-benar memikirkan bagaimana menjaga kondisi fasilitas
produksi atau mesin yang digunakan untuk beroperasi engan baik. Ketika mesin
atau komponen rusak, proses produksinya terganggu dan kemungkinan berhenti
sehingga target tidak tercapai dan membahayakan perusahaan.peristiwa kerusakan
ini dapt mengasilkan penilaian ketidakmampuan perusahaan untuk memberika
kepuasan kepada konsumen dalam bentuk produk yang cacat sampai pengiriman
barang yang tidak akurat. Ini akan berdampak buruk pada konsumen beralih ke
produk lain.
Dalam manajemen pemeliharaan ada system yang dapat dikontrol seperti :
pemeliharaan penggantian komponen, pemeliharaan control, pemeliharaan total,
dan pemeliharaan keandalan. Pengelolaan system pemeliharaan dilakukan dengan
tujuan memberikan jaminan terhadap berfungsinya fasilitas produksi, serta
terjadinya interaksi yang baik anatara manusia dan mesin dalam proses produksi.
Manajemen system pemeliharaan terpadu memeiliki peran penting alam mencapai
visi perusahaan. System pemeliharaan terintegrasi memiliki elemen dalam bentuk
fasilitas (machine), penggantian komponen (material), biaya pemeliharaan
(money), perencanaan kegiatan pemeliharaan (method), operator pemeliharaan
(man) yang saling terkait dan berinteraksi dalam kegiatan pemeliharaan industry.
Istilah maintenance seringkali digunakan dan diartikan sebagai pemeliharaan
atau perawatan. Pemeliharaan atau perawatan merupakan konsep aktivitas yang
diperlukan untuk menjaga kualitas mesin agar dapat berfungsi dengan baik seperti
kondisi normalnya. Pemeliharaan merupakan bentuk kegiatan yang dilakukan
untuk mengembalikan atau mempertahankan kkondisi mesin agar selalu dapat
berfungsi. Pemeliharaan juga merupakan kegiatan pendukung yang menjamin
kelangsungan mesin dan peralatan sehingga pada saat dibutuhkan dapat digunakan
sesuai harapan.
Proses produksi membutuhkan kegiatan pemeliharaan yang meliputi
pembersihan, inspeksi, pelumasan, serta pengadaan suku cadang demi
keberlanjutannya. Pemeliharaan mempunyai kaitan erat dengan tindakan
pencegahan (preventive) dan perbaikan (corrective) berupa:
a) Inspection yaitu tindakan pemeriksaan yang ditujukan
bagi sistem (mesin-mesin) agar dapat diketahui apakah
sistem berada pada kondisi normal.

12
 b) Service yaitu tindakan yang ditujukan bagi sistem
(mesin-mesin) yang biasanya telah dijadwalkan dalam
buku pemeliharaan mesin.
c) Replace yaitu tindakan penggantian komponen yang
rusak, dapat dilakukan secara mendadak atau sesuai
perencanaan pencegahan.
d) Repair yaitu tindakan perbaikan yang dilakukan pada
saat terjadi kerusakan kecil.
e) Overhaul tindakan perbaikan skala besar yang biasanya
dilakukan pada akhir periode tertentu.

3.2 Tujuan Pemeliharaan

Umumnya pemeliharaan difokuskan pada pencegahan untuk mengurangi atau
menghindari kerusakan dengan memastikan keandalan dan kesiapan peralatan,
serta meminimalkan biaya perawatan. Tujuan utama dilakukannya system
pemeliharaan manurut japan institude of plan maintenance and consultant TPM
india, secara ringkas dapat disebutkan sebagai berikut :
a. Memperpanjang umur pakai fasilitas produksi
b. Menjamin tingkat ketersediaan optimal dari fasilitas produksi
c. Menjamin kesiapan operasional seluruh fasilitas yang diperlukan untuk
penggunaan darurat
d. Menjamin keselamatan operator dan penguna fasilitas
e. Mendukung kemampuan mesin agar dapat sesuai dengan fungsinya
f. Membantu mengurangi pemakaian dan peyimpanan suku cadang diluar
batas
g. Mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin dengan
maintenance secara efektif dan efisien
h. Mengadakan kerja sama erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dalam
mencapi tujuan utama perusahaan, yaitu keuntungan yang sebesar-
besarnya dan total biaya yag rendah.

3.3 Strategi pemeliharaan

Prinsip pemeliharaan fasilitas produksi adalah menjaga tingkat konsistensi
dalam mengoptimalkan produksi dan kesiapan fasilitas tanpa mengesampingkan
keselamatan.
Dalam menentukan strategi pemeliharaan, banyak ditemui kesulitan-kesulitan
diantaranya :
 Tenaga kerja yang terampil
 Ahli teknik yang berpengalaman
 Instrumentasi yang cukup mendukung
13
  Kerja sama yang baik diantara bagian perawatan
Faktor-faktor yag mempengaruhi pemilihan strategi perawatan :
 Umur peralatan/mesin produksi
 Tingkat kapasitas pemakaian mesin
 Kesiapan suku cadang
 Kemampuan bagian perawatan untuk bekerja cepat
 Situasi pasar, kesiapan dana dan lain-lain.
Untuk mencapainya diperlukan strategi pemeliharaan. Proses pemeliharaan
umumnya dibagi 2; pemeliharaan terencana dan tidak terencana.
1) Pemeliharaan penggantian (replacement)
Penggantian komponen dilakukan secara keseluruhan atau sebagian dari
system yang perlu diganti karena tingkat utilitas mesin atau keandalan
fasilitas produksi berada dala kondisi yang buruk. Tujuan dari strategi
pemeliharaan penggantian adalah untuk memastikan berfungsinya system
dalam kondisi normal.

2) Pemeliharaan peluang (opportunity maintenance)

Pemeliharaan peluang dilakukan ketika ada peluang saat mesin dimatikan.
Pemeliharaan peluang bertujuan untuk mencegah waktu menganggur baik
operator ataupun petugas pemeliharaan. Pemeliharaan dapat dilakukan dari
yang paling sederhana seperti pembersihan hingga perbaikan fasilitas
dalam system produksi.

3) Pemeliharaan perbaikan besar (overhaul)

Merupakan pengujian dan perbaikan secara menyeluruh pada beberpa atau
sebagian besar komponen sampai pada kondisi normal yang dapat
diterima. Pemeliharaan perbaikan besar merupakan pemeliharaan
terencana dan prosesnya dilakukan secara menyeluruh terhadap system,
sehingga diharapkan system atau sebagian besar subsistem berada pada
kondisi yang handal.

4) Pemeliharan pencegahan (preventive maintenance)

Merupakan pemeliharaan terencana untuk mencegah terjadinya potensi
kerusakan. Pemeliharaan pencegahan merupakan kegiatan pemeliharaan
yang dilakukan untuk mencegah kerusakan yang tidak terduga serta
menemukan penyebab rusaknya fasilitas produksi. Dalam praktiknya
preventive maintenance dibedakan atas :
a. routine maintenance
Yaitu kegiatan pemeeliharaan terhadap kondisi dasar mesin dengan
cara mengganti suku cadang yang aus/rusak serta dilakukan secara

14
 rutin. Contoh ; pengecekan oli, pemebersihan peralatan, pengecekan
suplai bahan bakar dan angin kompresor.

b. Running maintenance
Yaitu kegiatan pemeliharaan yang dilakukan saat fasilitas produksi
dalam keadaan bekerja. Pemeliharaan ini termasuk pemeliharaan yang
direncanakan untuk diterapkan pada peralatan atau mesin dalam
keadaaan sedang beroperasi. Biasanya diterapakan pada peralatan atau
mesin-mesin yang harus terus beroperasi. Kegiatan pemeliharaan
dilakukan dengan cara mengawasi secara aktif.
c. Periodic maintenance
Yaitu kegiatan pemeliharaan yang dilakukan periodic dalam jangka
waktu tertentu (misalnya mingguan atau sebukan sekali), dengan cara
melakukan pengecakan berkala dan memulihkan bagian mesin yang
rusak aau tidak sempurna. Contoh pemeliharaan periodic : penyetelan
sensor-sensor, pengecekan silinder pneumatic.
d. Shutdown maintenance
Merupakan kegiatan pemeliharaan yang hanya dapat dilkukan padasaat
fasilitas produksi sengaja dimatikan atau dihentikan.
Pemeliharaan pencegahan dilakukan untuk menghindari peralatan atau
system mengalami kerusakan. Pada kenyataannya mungkin agak sulit
menghindari adanya kerusakan. Namun begitu tetap ada alasan untuk
pemeliharaan, yaitu :
a) Menghindari terjadinya kerusakan
b) Mendeteksi terjadinya kerusakan lebih awal
c) Menemukan kerusakan tersembunyi
d) Mengurangi waktu menganggur
e) Meningkatkan ketersediaan fasilitas produksi
f) Pengurangan penggantian suku cadang dan pengendalian persediaan
g) Meningkatkan efisiensi mesin
h) Memberikan pengendalian anggaran dan biaya
i) Memberi informasi pertimbangan penggantian mesin
Pemeliharaan pencegahan berdasarkan penggunaan perlatan dibedakan
atas time based dan used based :
a) Time based : pemeliharaan dilakukan setelah peralatan digunakan
sampai satu satuan waktu
b) Used based : pemeliharaan dilakukan berdasarkan frekuensi
penggunaan, ntuk menentukan frekuensi peru diketahui distribudi
kerusakan atau keandalan peralatan

5) Modifikasi desain (design modification)

15
 Pemeliharaan dilakukan pada sebagian kecil peralatan agar tercapai pada
kondisi yang dapat diterima, dengan penambahan kapasitas. Biasanya
modifikasi desain dibuat karena adanya kebutuhan untuk meningkatkan
kapasitas maupun kinerja peralatan.
6) Pemeliharaan koreksi (corrective maintenance)
Pemeliharaan ini dilakukan setelah terjadinya kerusakan, sehingga
merupakan bagian dari yang tidak terencana. corrective maintenance
adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakuka setelah terjadinya kerusakan
pada peralatan karena tidak berfungsi dengan baik. Kegiatan pemeliharaan
korektif meliputi seluruh aktivitas mengembalikan kondisi system dari
keadaan rusak hingga dapat beroperasi kembali. Pemeliharaan korektif
disebut sebagai mean time to repair. Waktu perbaikan ini meliputi
beberapa aktivitas yaitu : preparation time berupa persiapantenaga kerja
untuk melakukan pekerjan, yaitu waktu perjalanan, penyiapan alatdan
peralatan ukur; active maintenance time berupa kegiatan rutin dalam
pekerjaan pemeliharaan; serta delay and logistic time berupa waktu
menunggu persediaan.

7) Temuan kesalahan (fault finding)

Merupakan tindakan pemeliharaan dalam bentuk pengecekan untuk
mengetahui tingkat kerusakan. Kegiatan fault finding bertujuan untuk
menemukan kerusakan yang tersembunyi saat mesin beroperasi. Pada
kenyataannya kerusakan yang tersembunyi merupakan situasi yang sulit
diperkirakan dan sangat mungki mengakibatkan kecelakaan bila
dioperasikan. Salah satu cara utuk menemukan kerusakan tersembunyi
adalah melakukan pemeriksaan dengan mengoperasikan mesin dan
melakukan pengamatan dengan seksama dan teliti apakah mesin/peralatan
tersebut beroperasi dengan semestinya atau tidak.

8) Pemeliharaan berbasis kondisi (condition-based maintenance)

Pemeliharaan berbasis kondisi dilakukan dengan cara memantau kondisi
parameter kunci dari peralatan yang akan mempengaruhi kondisi
peralatan. Strategi pemeliharaan ini dikenal dengan istilah predictive
maintenance , contohnya memantau kondisi pelumas dan getaran mesin.
Pemeliharaan ini merupakan salah satu alternative terbaik yang mampu
mendeteksi awal terjadinta kerusakan, serta dapat memperkirakan waktu
suatu perlatan akan mengalami kegagalan dalam operasinya. Terdapat dua
bentuk pengukuran dalam pemeliharaan ini yaitu :
a) Mengukur parameter-parameter yang berhubungan dengan peromnsi
suatu perlatan secara langsung, seperti suhu dan tekanan angin.
b) Mengukur akibat yang ditimbulkan oleh karena pengoperasian perlatan
dengan melakukan pengamatan, seperti getaran mesin.

16
 Pada kegiatan pemeliharaan berbasi kondisi terdapat klasifikasi
berdasarkan bentuk pengukuran :
a) Identifikasi dan pengkuran terhadap parameter yang berhubungan
dengan awal terjadinya kerusakan
b) Menentukan nilai terhadap parameter tersebut, apabila memungkinkan
diambil tindakan sebelum terjadi kerusakan yang lebih parah.

9) Pemeliharaan penghentian (shutdown maintenance)

Kegiatan pemeliharaan ini hanya dilakukan ketika fasilitas produksi
sengaja dihentikan. Pemeliharaan dilakukan secara ternecana dan
terjadwaldengan memusatkan pada pengellaan periode penghentian
fasilitas produksi. Hal yang penting yaitu pengelolaan sumber daya yang
ada berupa tenaga kerja, peralatan, material dan lain-lain. Untuk
menimilkan waktu henti sehingga biaya diushakan seminimal mungkin.

17
 BAB IV

KEGIATAN DAN PELAKSANAAN

4.1 Perencanaan Pemeliharaan

Pada tahapan perencanaan dan penjadwalan dilakukan kegiatan perencanaan
pemeliharaan, terbagi dua yaitu: planned & unplanned. Tahap kedua yaitu
implementasi, dilakukan pelaksanaan proses pemeliharaan. Tahap ketiga berupa
monitoring dan pengendalian, dilakukan dalam jangka pendek dan dilakukan
secara langsung. Tahap evaluasi, dilakukan dalam jangka pajang, misalnya 1
semester dan biasanya berupa audit.
Dalam pemeliharaan, pemeliharaan bisa kita pandang sebagai aktivitas
multidisiplin yang melibatkan:
a) Pemahaman tentang mekaisme degradasi dan hubungannya dengan
pengumpulan data dan analissi untuk menilai status peralatan
b) Pengembangan model kuantitif untuk mmprediksi pengaruh perbedaan
tindaakn (pemeliharaan dan operasi) pada degradasi kondisi peralatan
c) Pengelolaan pemeliharaan dari sudut pandang strategis.
Titik awal kegiatan pemeliharaan terletak pada kondisi peraltan. Kondisi
peralatan dipengaruhi oleh pembebanan saat operasi dan pemeliharaan.
Pemeliharaan tergantung pada kerusakan peralatan, akhirnya hal ini juga
tergantung pada kebijakan yang dibuat saat desain dan manufaktur peralatan.
Kondisi pembebanan perlatan tergantung pada kebijkan produksi yang
dipengaruhi oleh pertimbangan pasar dan komersial, ini mempunyai pengaruh
besar dalam kinerja bisnis keseluruhan. Oleh karena itu kebijakan pemeliharaan
dan operasional perlu dilaksanakan bersama dengan memperhitungkan
engaruhnya pada degradasi peralatan dan tujuan bisnis secara keseluruhan.
1. Urutan fungsi perencanaan perawatan meliputi ;
a) Perencanaan dan penjadwalan merupakan simpul pertemuan dari seua
aktivitas pemeliharaan. Kedua fungsi ini menilai tingkat
profesionalitas hanya bagi mereka yang terlatih, berpengalaman, dan
berkualifikasi professional.
b) Perencanaan pemeliharaan adalah persiapan awal pekerjaan terpilih
sehingga dapat dilaksanakan dengan cara yang efisien dan efektif
ketika pekerjaan dilakukan di masa mendatang.
c) Perencanaan pemeliharaan adalah suatu proses analisis terperinci untuk
penentuan pertama dan kemudian untuk menggambarkan pekerjaan
yang akan dilakukan di masa mendatang.

18
 d) Perencanaan pemeliharaaan meneyediakan identifikasi semua sumber
daya yang diperlukan, termasuk keterampilan, kapasitas staf, jam
kerja, suku cadang, dan bahan, peralatan, dan peralatan khusus.
e) Perencanaan pemeliharaan termasuk mengembangkan perkiraan biaya
total dan mencakup persiaapn penting, perawatn pasca operasi dan
memulai kembali upaya baik produksi dan pemeliharaan.

2. Sasaran perencanaan pemeliharaan :

a) Bagian khusus dari pabrik yang akan dirawat
b) Bentuk, metode dan bagaimana tiap bagian itu dirawat
c) Alat perkakas dan cara penggnatian suku cadang
d) Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perawatan
e) Frekuensi perawatan yang perlu dilakukan
f) System pengelolaan pekerjaan
g) Metode untuk menganalisis pekerjaan

3. Prinsip-prinsip perencanaan :
a) Memahami misi terkait dengan tujuan perusahaan
b) Selalu sadar akan besarnya pekerjaan yang belum selesai
c) Menghitung besarnya sumber daya yang tersedia secara efektif
d) Menetapkan rencana untuk alokasi sumber daya yang tersedia untuk
pecan kerja yang seimbang, memepertimbangkan kepentingan jangka
panjang dan kebutuhan jangka pendek
e) Mengkategorisasikan kerja kinsisten dengan kategori alokasi sumber
daya yang direncanakan
f) Melaksanakan prioritas perencanaan (kategori & prioritas) untuk setiap
pekerjaan
g) Membagi pekerjaan sekuensial kerja yang logis
h) Menyiapkan jadwal “minggu perencanaan” berdasarkan fase
perencanaan kerja dengan tugas untuk menentukan kemajuan proses
penyelesaian kerja setiap minggu
i) Kerjakan apa yang direncanakan. Jangan mengerjakan pekerjaan baru
kecuali pekerjaan baru itu mewakili tindakan tambahan untuk
perencanaan kerja
j) Ukur kemajuan dan kontribusi, jangan membuang tenaga yang tidak
perlu

4. Dasar-dasar pokok yang menunjang dalam pembentukan system

perawatan:
 Jadwal kegiatan perawatan untuk semua fasilitas pabrik
 Jadwal kegiatan peraatan lengkap untuk masing-masing tugas yang
harus dilakukan pada tiap bagian
 Program yang menunjukkan kapan tiap tugas harus dilakukan

19
  Metode yang menjamin program perawatan dapat berhasil
 Metode pencatatan hasil dan penilaian keberhasilan program
perawatan

5. Faktor-faktor yang diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan

perawatan :
a. Ruang lingkup pekerjaan
Untuk tindakan yang tepat, pekerjaan yang dilakukan perlu diberi
petunjuk atau pengarahan yang lengkap dan jelas. Pengadaa gambar-
gambar atau skema dapat membantu dalam melakukan pekerjaan
b. Lokasi pekerjaan
Lokasi pekerjaan yang tepat dimana tugas dilakukan, merupakan
informasi yang mempercepat pelaksanaan pekerjaan. Penunjukan
lokasi akan mudah dengan memberi kode tertentu, misalnya nomor
gedung, nomor departemen.
c. Prioritas pekerjaan
Prioritas pekerjaan harus dikontrol sehingga pekerjaan dilaukan sesuai
dengan urutan yang benar. Jika suatu mesin mempunyai peranan
penting, maka perlu memberi mesin tersebut prioritas utama.
d. Metode yang digunakan
“membeli kemudian memasang” sangat berbeda artinya dengan
“membuat kemudian memasang”. Meskipun banyak pekerjaan bisa
dilakukan dengan berbagai cara, namun akan lebih baik jika
penyelesaian pekerjaan tersebut dilakukan dengan metode yang sesuai
dengan keahlian yang dipunyai.
e. Kebutuhan material
Apabila ruang lingkup dan metode kerja yang digunakan telah
ditentukan, maka biasa diikuti dengan adanya kebtuhan material,
material yang dibutuhkan ini harus selalu tersedia.
f. Kebutuhan alat perkakas
Sebaiknya alat yang khusus perlu diberi tanda pengenal agar mudah
penyediannya bila akan digunakan. Kunci momen, dongkrak adalah
termasuk alat-alat khusus yang perlu ditentukan kebutuhannya.
g. Kebutuhan keahlian
Keahlian yang dimiliki seorang pekerja akan memudahkan dia bekerja
h. Kebutuhan tenaga kerja
Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dalam melakukan pekerjaan
harus ditentukan untuk setiap jenis keahlian. Hal ini berguna dalam
ketetapan pengawasannya.

6. Keuntungan-keuntungan dari perawatan yang direncanakan

Perawatan yang direncanakan dapat menghasilkan keuntungan-keuntungan
sebagai berikut:

20
 a. Kesiapan fasilitas industry lebih besar
1) Kerusakan-kerusakan yang terjadi pada peralatan bisa berkurang
karena adanya system perawatan yang baik dan teratur
2) Pelaksaaan perawatan tidak banyak mengganggu kegiatan
produksi, sehingga hilangnya waktu produksi menjadi minimum
3) Perawatan yang lebih sederhana dan teratur dapat menguragi
kemacetan produksi daripada adanya perawatan khusus yang mahal
4) Perlengkapan dan suku cadang yang dibutuhkan lebih mudah
terkontrol dan selalu tersedia bilamaan diperlukan
b. Pelayanan yang sederhana dan teratur, lebih cepat mudah daripada
memperbaiki kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba
c. Pengelolaan dan pelayanan perawatan yang terencana dapat menjaga
kesinambungan hasil indstri dengan kualitas dan efisiensi yang tinggi
d. Pemanfaatan tenaga kerja lebih besar dan efektif
1) Frekuensi pekerjaan perawatan yang direncankan dapat merata
dalam setahunnya, sehingga penumpuka tugas perawatan aakn
terkurangi
2) Tiap jenis pekerjaan perawatan lebih muah diketahui kemajuannya
dan dapat terkontrol secara efektif
3) Cara kerja perawatan yang positif dapat mempengaruhi sikap kerja
menjadi lebih baik dengan pendekatan yang penuh dedikasi dan
tanggung jawab
e. Adanya perhatian yang penuh untuk mengelola seluruh sarana dalam
melayani program perawatan

7. Penentuan prioritas dan kekritisan

Prioritas didasarkan pada tingkat kekritisan mesin dan jenis pekerjaan
pemeliharaan yang harus dilakukan
a) Yang pertama. Penetapan kekritisan harus dilakukan bersama dengn
bagian produksi, jika penetapan kekritisan belum ditetapkan maka kan
dapat mengganggu kecepatan proses pemeliharaan
b) Yang kedua. Jenis pekerjaan pemeliharaan, ditentukan oleh kelas kerja
dan kategori pekerjaan. Kelas kerja adalah atribut dinamis seperti
perbaikan kerusakan atau perbaikan dari potensi kegagalan, misalnya
bearing yang terlalu panas sementara kategori preventif atau
penggantian komponen mesin.
Definisi kelas kerja :
1) Peralatan/suku cadang; pembuatan beberapa suku cadang memperbaiki
bagian-bagian (misalnya memutar beberapa poros pompa cadangan
disebuah mesin bubut)
2) Pengurangan biaya; pekerjaan yang menghasilkan perubahan
operasional yang akan mengurangi biaya unit (missal pengukuran

21
 batang silinder, menggantikan yang terbuka bearing dengan bearing
yang tertutup
3) Proyek dan eksperimen; proyek-proyek yang untuk memodifikasi
desain, atau meningkatkan fungsi peralatan atau proses (misalnya
pemasangan sealer udara panas)
4) Pemeliharaan normal; perawatan rutin yang bisa direncanakan,
dijadwalkan dan diselesaikan tanpa mengganggu produksi yang
direncanakan
5) Shutdown work; pekerjaan yang tidak cukup penting untuk
pemadaman segera tetapi harus dilakukan selamaperiode pemadaman
yang direncanakan.
6) Perubahan yang terjadi dalam lingkungan fisik baik estetis atau
keamanan kerja
7) Pemeliharaan preventif; perbaikan yang didentifikasi dan dilakukan
sebelum direncanakan untuk menghindari kerusakan
8) Potensi kerusakan; masalah yang teridentifikasi yang harus dicek
segera setelah produksi dibatasi
9) Produk/ kehilangan kualitas; kerusakan yang tidak menghasilkan
pemadaman tetapi menyebabkan masalah kualitas produk yang tidak
dapat ditoleransi
10) Kerusakan/ keamanan kerja; penghnetian selama proses produksi.
Tidak ada ouput produksi. Ancaman langsung terhadap kehiupan atau
anggota tubuh. Dampak lingkungan atau sebuah situasi yang serius
dapat mematikan peralatan.

4.2 Kegiatan pemeliharaan

Kegiatan pmeliharaan menurut japan instotude of plan maintenance dan
confederation industrial india dikategorikan menjadi tiga elemen :
a) Activities to prevent deterioration. Kegiatan pemeliharaaan yang
dilakukan untuk mencegah terjadinya penurunan performasi pada
peralatan
b) Activities to mesure deterioration. Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan
utuk mengukur terjadinya penurunan performansi pada peralatan, sehingga
diperoleh tolak ukur evaluasi kerusakan.
c) Activities to restore deterioration. Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan
untuk memperbaiki peurunan performasi perlatan dengan tujuan
mengembalikan kondisi seperti semula.

Tugas dan aktivitas pemeliharaan dalam perusahaan meliputi kegiatan berikut:

1) Kegiatan perencanaan

22
Kegiatan perencanaan umumnya meliputi: aliansi sistem strategis, strategi
pemeliharaan, perkiraan beban pemeliharaan, kapasitas pemeliharaan,
organisasi pemeliharaan, dan penjadwalan pemeliharaan.

a) Aliansi sistem strategis

Departemen pemeliharaan harus memiliki rencana strategis sendiri
yang selaras dengan tujuan strategis organisasi dan dikelola dengan
efisiensi dan efektivitas maksimum dengan pendekatan sistem holistik.
Dengan demikian akan terjadi aliansi sistem strategis antara bagian
pemeliharaan dengan keseluruhan organisasi.
b) Strategi pemeliharaan
Strategi pemeliharaan berikut ini dapat memainkan peran efektif jika
diterapkan dalam perpaduan yang tepat, yaitu: a). Pemeliharaan
korektif perbaikan; b). Pemeliharaan preventif /pencegahan
(pencegahan berbasis waktu atau penggunaan dan pencegahan berbasis
kondisi); c). Pemeliharaan peluang; d). Menemukan kerusakan; e).
Modifikasi desain; f). Pemeliharaan menyeluruh; g). Penggantian; h).
Reliability-Centered Maintenance (RCM); i). Total Productive
Maintenance (TPM).
c) Perkiraan beban pemeliharaan
Beban pemeliharaan di pabrik bervariasi antara lain dipengaruhi oleh
faktor: usia peralatan, tingkat penggunaannya, pemeliharaan kualitas,
iklim, dan keterampilan teknisi. Perkiraan beban pemeliharaan sangat
penting untuk mencapai tingkat efektivitas yang diinginkan dan
pemanfaatan sumber daya, dan tanpa itu banyak fungsi pemeliharaan
tidak dapat dilakukan dengan baik. Berdasarkan faktor-faktor ini,
tingkat tanggung jawab pemeliharaan dapat diatur berdasarkan
departemen, area, atau pusat.
d) Kapasitas pemeliharaan
Perencanaan kapasitas pemeliharaan menentukan sumber daya yang
dibutuhkan untuk memenuhi permintaan pekerjaan pemeliharaan.
Sumber daya tersebut termasuk tenaga kerja, material, suku cadang,
peralatan. Aspek penting dari kapasitas pemeliharaan adalah jumlah
dan keterampilan teknisi, alat yang dibutuhkan, dll.
e) Organisasi pemeliharaan
Faktor-faktor yang memengaruhi organisasi pemeliharaan yaitu: beban
pemeliharaan, jenis organisasi, dan keterampilan teknisi. Organisasi
besar biasanya menggunakan pemeliharaan desentralisasi, namun ada
yang dengan sistem terpusat juga ada yang gabungan.
f) Penjadwalan pemeliharaan
Penjadwalan pemeliharaaan adalah proses menetapkan sumber daya
dan tenaga kerja pada pekerjaan yang ahrus diselesaikan pada waktu-
waktu tertentu.

23
2) Kegiatan inspeksi
Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara
berkala pada fasilitas produksi sesuai rencana, serta pengecekan dan
pemeriksaan terhadap peralatan yang rusak dan membuat laporan hasil.
Bila ada keruskan dilakukan perbaikan yang diperluka sesuai laporan hasil
insoeksi. Karena itu laporan hasil inspeksi harus memuat keadaan
peralatan, sebab terjadinya kerusakan bila ada, usaha perbaikan kecil yang
telah dilakukan dan usulan perbaikan/penggantian yang perbaikan yang
perlu dilakukan.

3) Kegiatan teknik
Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan peralatan yang baru
dibeli/diadakan dan kegiatan pengembangan peralatan/komponen untuk
perbaikan mesin yang tidak sama spesifikasinya dengan yang dibutuhkan.
Dalam hal ini perlu diadakan perubahan/modifikasi tertentu terhadap
komponen atau mesin agar dapat bekerja kembali. Dalam kegiatan teknik
ini termasuk penyelidikan sebab terjadinya kerusakan pada peralatan dan
cara untuk memperbaikinya. Dengan mengetahui sebab kerusakan dapat
diusahakan alat/cara pencegahan terjadi kerusakan berikutnya. Kegiatan
ini juga mempelajari spesifikasi mesin dan mengupayakan agar mesin
dapat bekerja lebih efektif dan efisien.

4) Kegiatan produksi
Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan melaksanakan
pekerjaan fisik yang disarankan/diusulkan dalam kegiatan inspeksi.
Dengan melaksanakan kegiatan inimaka produksi dapat berjalan lancer
sesuai dengan yang ditetapakan.

5) Kegiatan administrasi
Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan
pencatatan biaya pekerjaan pemeliharaan. Biaya ini berhubungan dengan
komponen yang dibutuhkn dan aporan kemajuan tentang apa yang telah
direncanakan, waktu pelakasanaan inspeksi dan perbaikan, serta lamanya
perbaikan tersebut dan komponen yang tersedia di bagian gudang.
Kegiatan pencatatan dimaksudkan untuk penyusunan perencanaan dan
penjadwalan, yaitu rencana kapan mesin harus dicek/diperiksa, diberi
pelumas, diservis, dan diperbaiki.

24
6) Kegiatan desain dan pengelolaan
Kegiatan desain dan pengelolaan biasanya meliputi ;
a) Desain pekerjaan
Desain pekerjaan yang terkait dengan pekerjaan pemeliharaan, terdiri
dari isi pekerjaan dari setiap pekerjaan dan menentukan metode yang
akan digunakan, alat khusus yang dibutuhkan , dan tenaga terampil
yang dibutuhkan.
b) Standar Waktu
Setelah tugas pemeliharaan melewati tahap desain pekerjaan, kegiatan
berikutnya yang perlu dilakukan adalah memperkirakan waktu yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut. Hal ini biasanya
dibuat suatu penetapan standar waktu untuk setiap langkah pekerjaan
yang direncanakan sehingga di akhir tahap ini akan diperoleh estimasi
waktu yang dibutuhkan secara keseluruhan.
c) Manajemen Proyek
Perbaikan besar-besaran yang direncanakan dan layanan pemeliharaan
preventif dilakukan secara berkala di sebagian besar pabrik skala
besar. Selama periode ini, seluruh bagian pabrik ditutup.

7) Kegiatan Pengendalian
Adalah bagian penting dari manajemen ilmiah. Pengendalian yang
diterapkan pada sistem pemeliharaan adalah: Pengendalian kerja,
Pengendalian inventori, Pengendalian biaya, dan Pengendalian kualitas.
a) Pengendalian Kerja
Sistem perawatan didorong oleh permintaan pekerjaan pemeliharaan.
Beban kerja perawatan sangat dipengaruhi oleh strategi pemeliharaan.
Perintah kerja yang dirancang dengan baik dengan sistem pelaporan
yang baik adalah inti dari sistem pemeliharaan.
b) Pengendalian Inventori
Kontrol inventori adalah teknik mempertahankan suku cadang dan
bahan pada tingkat yang diinginkan. Sangat penting dipertahankan
tingkat suku cadang optimal yang meminimalkan biaya penyimpanan
barang dalam gudang dan biaya yang muncul jika suku cadang tidak
tersedia.
c) Pengendalian biaya
Kontrol biaya pemeliharaan adalah fungsi dari : filosofi perawatan,
operasi pola, jenis sistem, prosedur serta standar, yang diadopsi oleh
organisasi. Kontrol biaya pemeliharaan mengoptimalkan semua biaya
pemeliharaan, dalam rangka mencapai tujuan organisasi yang

25
 ditetapkan seperti ketersediaan, "tingkat kualitas," efisiensi dan
efektivitas.
d) Pengendalian kualitas
Kontrol kualitas dilakukan dengan mengukur atribut produk atau
layanan dan membandingkannya dengan spesifikasi produk atau
layanan masing-masing. Kualitas dapat dinilai sebagai persentase
pekerjaan pemeliharaan yang diterima sesuai dengan standar yang
diadopsi oleh organisasi. Kualitas tinggi biasanya dijamin dengan
memeriksa pekerjaan pemeliharaan yang penting atau dengan
pengawasan pemeliharaan.

8) Mengelola Kualitas dan Pelatihan

Mengelola kualitas adalah tanggung jawab pihak manajerial. Biasanya,
manajer pemeliharaan tidak sepenuhnya sadar akan pentingnya
meningkatkan pemeliharaan kualitas produksi. Teknisi pemeliharaan yang
bekerja di bawah standar kualitas perlu diidentifikasi, caranya yaitu
dengan diberi pekerjaan berulang dan diberi penilaian. Selanjutnya analisis
dapat dilakukan untuk menemukan penyebab pekerjaan yang kurang
lancar tersebut. Bila perlu teknisi pemeliharaan dapat diikutkan ke dalam
program pelatihan intensif yang akan dapat meningkatkan kualitas
kerjanya.

a) Reliability Centered Maintenance (RCM)

RCM adalah strategi tingkat tinggi yang dapat menghasilkan
pemeliharaan preventif yang berfokus pada fungsi dari sistem dan
peralatan. Prinsip dari metode pemeliharaan ini adalah pada
peningkatan keandalan mesin atau peralatan. Metode ini telah
diterapkan di beberapa industri yang mencakup nuklir, energi, dan
petrokimia.
b) Total Productive Maintenance (TPM)
TPM adalah pendekatan untuk mengelola pemeliharaan dengan
membawa manajemen kualitas total. TPM bergantung pada peralatan,
peran manajemen, dan pemberdayaan karyawan.
c) Pemeliharaan Cerdas
Perkembangan teknologi informasi dan komunikasi memberikan
kemungkinan pemeliharaan yang efektif dan cerdas. Perkembangan ini
memungkinkan untuk memonitor peralatan, mentransfer data, berbagi
informasi, menganalisis data dengan sistem terintegrasi, dan
mengkoordinasikan kegiatan melalui web.
d) Kebiasaan Manusia
Dalam menjalankan fungsi perencanaan, pengorganisasian, dan
pengendalian, manajer pemeliharaan perlu memperhatikan bagaimana
ketiga fungsi itu dapat mempengaruhi perilaku manusia. Manajer

26
 pemeliharaan juga harus mencoba untuk mengetahui bagaimana
perilaku bawahan dapat memengaruhi tindakan manajemen
perencanaan, pengelolaan dan pengendalian.

4.3 Ruang Lingkup efisiensi pemeliharaan

Bila pemeliharaan dilakukan pada waktu interval terlalu pendek akan
mengakibatkan biaya pmeliharaan yang besar dan biaya kerusakan yang kecil.
Akan tetapi bila pemeliharaan dilaukan pada interval terlalu panjang akibatnya
biaya kerusakan tinggi dan biaya pemeliharaan kecil. Hal ini disebabkan karena
semakin baik pemeliharaan maka biaya pemeliharaan semakin besar. Sedangkan
dari waktu yang hilang akibat kerusakan akan semakin kecil dengan
bertambahnya mutu pemeliharaan. Oleh karena itu perlu diadakan pemeliharaan
optimal yang mampu ditinjau dari biaya pemeliharaan maupun biaya kerusakan.

1) Beberapa kegiatan pemeliharaan yang perlu diperhatikan adalah:

a) Aspek teknis
Aspek teknis berkenaan dengan persoalan menjaga agar produksi
pabrik berjalan lancer denga melihat beberapa indicator berupa; 1)
tindakan apa yang harus dilakukan untuk memelihara dan merawat
peralatan; 2) alat yang dibutuhkan dan harus disediakan agar tindakan
pada langkah pemeliharaan dapat dilakukan.
b) Aspek ekonomis
Aspek yang berkaitan dengan bagaimana usaha yang dilakukan agar
kegiatan pemeliharaan dapat berjalan efektif dan efisien. Pada aspek
ini perlu adanya analisa biaya dari alternatif-alternatif yang diambil.

2) Biaya-biaya yang perlu diperbandingkan pada saat pengambilan

keputusan pemeliharaan:
a) Besar biaya yang dikeluarkan untuk perbaikan prefentif
b) Besar biaya pemeliharaan dan perbaika peralatan dengan harga
perlatan
c) Besar biaya pemeliharaan dan perbaikan yang dibutuhkan oerlatan
dengan jumlah kerugian yang akan dihadapi apabila peralatan
tersebut berhenti atau rusak.

3) Kebutuhan yang harus diperhatikan agar proses pemeliharaan

terlaksana secara efektif dan efisien yaitu :
a) Ketersediaan data mengenai mesin dan peralatan yang dimiliki
perusahaan. Data mengenai mesin dan perlatan, nomor, jenis, umur
dan tahun pembuatanya. Dari data tersebut bisa ditentukam
kegiatam perbaikan yang memungkinkan akan dilakukan.

27
 b) Adanya perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan. Perencanaan
terkait penyusunan kapan akan dilakukan pemeliharaan jangka
panjang dan jangka pendek mengenai inspeksi, pelumasan,
pembersihan dan perbaikan kerusakan. Diperlukan perencanaan
terkait banyaknya tenaga pemeliharaan agar efektif dan efisien.
c) Ketersediaan suku cadang. Persediaan suku cadang harus siap saat
dibutuhkan dan investasi persediaan suku cadang harus minimum
(dalam arti tidak kurang atau lebih)
d) Harus ada catatan. Kegiatan maintenance semuanya harus tercatat
baik progress maintenance maupun action maintenance. Termasuk
catatan tentang karakteristik mesin serta catatan inspeksi interval
kerusakannya.
e) Adanya laporan, pengawasan dan analisa. Laporan, pengawasan,
dan analisa dimaksudka untuk mengevaluasi kegagalan dan segera
diambil keputusan untuk memperbaiki langkah-langkah perbaikan.

4) Biaya-biaya dalam pemeliharaan

Terdapat berbagai macam biaya dalam pemeliharaan, dimana biaya
tersebut adalah biaya-biaya yang harus dikeluarkan perusahaan dalam
melakukan kegiatan pemeliharaan, adalah:

a) Biaya tenaga kerja

Merupakan biaya tenaga kerja yang dikeluarkan untuk merawat
komponen-komponen mesin agar mesin tetap terjaga kondisinya.
Perhitungan biaya ini didasarkan pada besarnya gaji tenaga kerja per
bulan dibagi dengan jam kerja efektif tenaga kerja tersebut selama
bulan yang bersangkutan. Biaya tenaga kerja untuk melakuka
pemeliharaan dan perbaikan dianggap sama.
b) Biaya suku cadang
Merupakan biaya penggantian kerusakan komponen atau pembelian
komponen baru.
c) Biaya akibat pemeliharaan
Merupakan pendapatan yang hilang selama mesin atau fasilitas
produksi mengalami kegagalan.

5) Kebijakan pengantian komponen

A.K.S Jardine (1973) mengklasifikan komponensebagai masalah
deterministic dan probabilistic. Permasalahan determinisik jika waktu dan
hasi tindakan penggantian komponen diasumsikan telah diketahui secara
pasti. Permasalahan probabilistic jika waktu dan hasil tindakan
penggantian komponen tergantung pada suatu kemungkinan.
Langkah kebijakan penggantian komponen sebelum mencapai kodisi
rusak:

28
 a) Ongkos dari penggantian komponen akibat kerusakan harus lebih
besar dari pada ongkos total penggantian komponen untuk
melakukan pencegahan atu dengan kriteria lain biaya kerusakan
harus lebih besar dari pada biaya breakdown apabila dilakukan
penggantian pencegahan.
b) Laju kerusakan dari peralatan harus meningkat seiring bertambahnya
waktu karena penggantian sebelum rusak. Pola kerusakan ini tidak
berlaku jika kerusakan berdistribusi eksponensial negative dan hiper
eksponensial karena laju kerusakan bertambah sesuai dengan
peningkatan komponen yang terjadi pada mesin dan peralatan.

4.2 Analisis Kerusakan

Proses pencarian sumber penyebab dari kerusakan yang muncu bukan hal
yang mudah. Sering terjadi kesalaha pada saat mengidentifikasi sumber kerusakan
sebuah komponen, lebih-leboh pada system produksi yang terdiri dari puluhan
atau bahkan ratusan komponen. Sehingga ketika tindakan pemeliharaan
pencegahan atau perbaikan, peralatan belum memberikan performa sesuai yang
diharapkan. Karena itu dibutuhkan alat bantu untuk mendeteksi sekaligus
melakukan analisa terhadap kerusakan yang ssitemastis agar diperoleh keputusan
yang tepat.

1) Model-model kerusakan
Waktu terjadinya kerusakan tiap peralatan merupakan variable random.
Sebelum menghitung nilai probabilitas keruskan suatu mesin atau perlatan
perlu diketahui secara statistik distribusi keruskan peralatan tersebut.
Distribusi kerusakan digunakan untuk menentukan kerusakan komponen
berdasarkan interval waktu kerusakannya. Berikut ini beberapa distribusi
yang umum digunakan dalam menghitung tingkat keandalan peralatan.
a) Mean time to failure (MTTF)
Keandalan suatu sitem seringkali dinyatakan dalam bentuk angka yang
menyatakan ekspektasi masa pakai system atau alat-alat tersebut, yang
dinotasikan dengan E dan sering disebut rata-rata waktu kerusakan
atau Mean time to failure (MTTF). MTTF hanya digunakn pada
komponen atau alat yang sering sekali mengalami kerusakan dan harus
diganti dengan komponen atau alat yang masih baru atau baik.
b) Mean time to repair (MTTR)
MTTR adalah rata-rata waktu komponen untuk dilakukan perbaikan
atau pemeliharaan. MTTR didasarkan atas lamanya perbaikan dan
penggantian komponen yang mengalami kerusakan.
c) Mean time between failure (MTBF)
MTBF adalah suatu ukuran andal suatu produk atau komponen.
Karena kebanyakan komponen mempunyai tingkat kerusakan dalam
29
 ribuan atau bahkan sepuluh ribu jam antar kerusakan. Sebagai contoh,
suatu mesin bubut mungkin mempunyai rata-rata waktu antar
kerusakan 300.000 jam. Perhitungan MTBF dapat digunakan sebagai
acuan dasar ketika hendak melakukan perancangan suatu produksi
baru.

2) Identifikasi potensi risiko kerusakan

Risiko potensial adalah suatu kejadian yang tidak dikehendaki dengan
dampak negatif terhadap suatu system/operasi. Risiko potensial dapat
berakibat terjadinya suatu kerusakan yang pada akhirnya menyebabkan
suatu bahaya. Teknik yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi risiko
potensial diantaranya adalah :

a) Hazard operability (HAZOP)

Hazard and operability atau biasa dikenal dengan HAZOP adalah
teknik standar yang digunakan dalm penyusunan pembentukan
keamanan di system baru atau modifikasi terhadap potensi bahaya atau
masalah. HAZOP merupakan identifikasi risiko yang berfokus pada
analisis terstruktur menegenainoperasi yang berlangsung.
b) Failure analysis
Failure analysis adalah kegiatan atau usaha untk menyelidiki sebab-
sebab kegagalan suatu komponen. Semua indikasi dipeajari dan diteliti
untuk mendapatkan keputusan apakah komponen layak diperbaiki atau
tidak. Modus kegagalan bisa berupa keausan.
c) Fault tree analysis (FTA)
Fault tree analysis merupakan metode analisis deduktif untuk
mengidentifikasi terjadinya kerusakan pada system dengan cara
menggambarkan alternatif-alternatif kejadian dalam suatu blok
diagram secara terstruktur. Analisis deduktif dapat dilakukan pada
semua system kompleks.
d) Failure, modes and effect analysis (FMEA)
Failure, modes and effect analysis adalah seuah metode analisis
kesalahan yang muncul dari proses perancangan suatu pekerjaan
rancangan. Failure mode and effects analysis berupa sebuah lembar
yang berisi poin-poin penting dalam proses pembuatan rancangan yang
dapat berpotensi terjadinya kesalahan.
e) Failure, modes and effect critically analysis (FMECA)
Failure, modes and effect critically analysis merupakan metode yang
termasuk dalam kategori kulitatif dalam berbagai bidang. Dengan
menggunakan meode FMECA ini keuntungannya adalah mendapatkan
pengetahuan yang focus mengenai fungsi dan hubugan interaksi dari

30
 suatu system, dengan analisa yang dilakukan secara sistematis
hubungan sebab dan akibat.
f) Reliability centered maintenance (RCM)
Reliability centered maintenance merupakan metode untuk emilih,
mengembangkan dan membuat alternative strategi perawatan
berdasarkan kriteria operasional, ekonomi dan keamanan,. Berdasarkan
metode RCM, ditentukan mesin stenter finish pada bagian dyeing dan
finishing sebagai system kritis yang akan dianalisis.
g) Risk based inspection (RBI)
Risk based inspection adalah suatu metode untuk menentukan rencana
program inspeksi berdasarkan risiko kegagalan peralatan.
h) Risk based maintenance (RBM)
Risk based maintenance bukan strategi perawatan khusus atau jenis
pembelian yang dapat berupa ataukombinasi dari strategi perawatan,
tetapi dikhususkan untuk faktor risiko dari pabrik atau peralatan.
Hasil yang akan diperoleh dari identifiksi risiko potensial adalah skala
yang menunjukkan tingkat pengaruh risiko dan bahaya seperti berikut:
a) Skala umum
 Skala luas
Pada skala ini, kejadian yang tidak diinginkan berdampak pada
terhentinya kegiatan produksi dan proses peralatan, disamping itu
pengaruh yang terjadi memiliki jangkauan lua dan membahayaka
terhadap lingkungan dan manusia.
 Skala menengah
Pada klasifikasi ini, kekadian yang tidak diinginkan berdampak
pada tidak berjalannya kegiatan operasional dan kelangsungan
secara produksi secara teknis dan manajemen.
 Skala rendah
Kejadian yang tidak diinginkan hanya berdampak pada peralatan di
area sekitarnya dalam bentuk gangguan, kegagalan maupun
kerusakan.

b) Skala khusus
 Makro (mekanikal/fisik)
Kondisi terjadinya kegagalan aatau kerusakan yang berakibat pada
risiko dan bahaya yang dapat dilihat tanpa alat bantu khusus,
seperti suhu tinggi/rendah. Benturan dan gesekan, getaran,
persinggungan antar material, potensial korosi/erosi/kelelahan serta
lainnya.
 Mikro (karakteristik/komposisi material)
Kondisi terjadinya kegagalan dan kerusakan yang berakibat pada
risiko dan bahaya yang hanya dapat dilihat dengan alat bantu
31
 khusus karena berhubungan dengan struktur, karakter dan
komposisi material, seperti ruang kosong, pertumbuhan Kristal,
batas butir Kristal, pengerasan permukaan dalam dan komposis
struktur material/antar material serta lainnya. Identifikasi risiko
potensial juga meninjau data-data yang ada agar didapat pemetaan
titik-titik risiko potensial secara akurat berdasarkan identifikasi-
identifikasi: peralatan, lokasi tempat pemasagan, peralatan
berhubungan dengan peralatan yang akan dipasang, instalasi,
prosedur operasi dan pemeliharaan, serta prosedur dan peralatan
inspeksi dan pemantauan.

3) Penyebab kegagalan
Kegagalan merupakan keadaan tidak berfungsi atau tidak beroperasinya
sauatu system sebagaimana mestinya sebagai akibat dari sebab tertentu.
Kegagalan dapat disebabkan oleh faktor-faktor; desain dan konstruksi,
bahan dan fabrikasi, instalasi/pemasangan, pemeliharaan, pemantauan
selama operasi, sumber daya manusia, atau prediksi situasi dan kondisi
sekitar.

4) Identifikasi penyebab kerusakan komponen

Langkah-langkah untuk menemukan penyebab kerusakan komponen pada

sistem diperlihatkan pada gambar diatas, yang perlu kita perhatikan bahwa
penyebab kerusakan komponen digambarkan sebagai akibat yang harus
diamati terkait demgam kerusakannya. Proses identifikasi kerusakan dapat
dilakukan dengan pertimbangan terhadap proses :
a) Jika komponen telah digunakan dalam mesin kemudian ada
pengamatan permormasinya, sangat baik apabila hal itu digunakan
untuk megidentifikasi kerusakan.

32
 b) Jika berupa desain komponen baru , komponen-komponen lain dengan
persamaan desain dan fungsi daapt dijadikan acuan untuk menganalisa
kerusakan komponen yang digunakan.

Klasifikasi dasar dari penyebab kegagalan yang digunakan terhadap mesin

dapat disebabkan oleh karena:
a) Pengoprasian yang belum waktunya
b) Kesalahan pengoperasi pada saat memberi perintah
c) Kerusakan pada saat oeprasi berhenti
d) Kerusakan selama operasi berjalan

Akibat dari tiap-tiap penyebab kegagalan fungsi suatu sistemn dan

komponen, dapat dipelajari secara sistematis dan diperkirakan. Akibat
yang dijelaskan dapat diasumsikan terdapat satu penyebab kesalahan dan
komponen lain dapat beroperasi secara normal. Dengan mempelajari
akibat suatu sistem dapat diketahui perbedaan dari akibat lain diluar
sistem.

5) Failure modes and effects analysis (FMEA)

Failure modes and effects analysis (FMEA) merupakan metode yang
bertujuan untuk mengevaluasi desain sistem dengan mempertimbangkan
bermacam-macam jenis kegagalan dari sistem yang terdiri dari komponen-
komponen, menganalisa pengaruh-pengaruh terhadap kerusakan sistem
dengan penlusuran pengaruh-pengaruh kegagalan komponen sesuai
dengan level item-item khusus dari sistem yang kritis dapat dinilai dan
tindakan yang diperlukan untuk memperbaiki desain dan mengeliminasi
atau mereduksi probabilitas dari metode-metode kegagalan yang kritis.
Failure modes and effects analysis (FMEA) pertama kali digunakan pada
tahun 1960 dlam bidang penerbangan. Sejak saat itu penggunan FMEA
diprluas pada banyak sektor industri. FMEA bertujuan melakukan
perbaikan dengan cara:
a) Mengidentifikasi model-model kegagalan pada komponen, peralatan
dan sistem
b) Menentukan akibat yang potensial pada peralatan, sistem yang
berhubungan dengan setiap model kegagalan.
c) Membuat rekomendasi untuk menambah keandalan komponen,
peralatan dan sitem.
Terdapat 4 langkah utama dalam kinerja FMEA, seperti gambar
berikut;

33
6) Root cause analysis (RCA)
RCA digunakan untuk mengevaluasi struktur yang diidentifikasi dari akar
penyebab (root cause) untuk menghasilkan keadaan agar penyebab
tersebut tidak terulang kembali. RCA sering digunakan dlam membantu
untuk menjelaskan:
a) Apa yang terjadi
b) Bagaimana itu terjadi
c) Kenapa itu terjadi

Langkah-lagkah yang dapat dilakukan dalam pembuatan RCA yaitu:

1. Mengidentifikasi dan menjelaskan definisi dari hasil yang tidak
diinginkan
2. Mengumpulkan data. Mengidentifikasi dari hasil yang tidak diinginkan
3. Menciptakan garis waktu
4. Tempay kejadian dan kondisi di dalam pohon faktor kejadian dna
penyebabnya.
5. Gunakan fault free atau metode lain untuk mengidentifikai seluruh
penyebab yang potensial. Hal tersebut dilakukan untuk
mengidentifikasi seluruh kemungkinan kerusakan yang disebabkan
manusia.
6. Menjabarkan kerusakan sampai ke dasar kejadian/kondisi.
7. Mengidentifikasi secara spesifik penyebab kerusakan
8. Meneruskan pertanyaan kenapa sampai mencapai :
a) Akar penyebab, meliputi seluruh faktor organisasi yang
menggunakan kontrol peracangan, pelumasan, pengembangan,
pemeliharaan, operasional, dan penjualan dalam sistem.
b) Permasalahan yang tidak daapt dibenarkan(tidak ada penyebabnya)
c) Tidak cukup data untuk dilanjutkan
9. Peiksa secara logika dan faktanya secara menyeluruh dengan melihata
penyebab yang potensial

34
 FMEA dan RCA pada pokok bahasan ini digunakan sebagai metode untuk
mengidentifikasi penyebab keruskan dikarenakan dua metode ini memiliki
kelebihan dari metode yang lain. Kelebihan itu antara lain:
a) Tidak memepergunakan simbol-simbol yang sulit dimengerti
b) Dapat mengidentifikasi kerusakan sampai pada akar permasalahan
c) Penyebab dan akibat dari keruskan mesin/atau komponen dapat
teridentifikasi dengn jelas.

4.3 Kesehatan dan keselamatan kerja

Setiap pekerjaan/aktivitas selalu ada risiko kegagalan. Salah satu risiko
pekerjaan adalah kecelakaan krja yang berakibat kerugian. Untuk itu diperlukan
K3 yang harus melekat pda semua orang yang ada dalam linkungan
perusahaan/pekerjaan. Degradasi kesalamatan terjadi akibat transisi dari
perubahan tatanan masyarakat agraris menuju ke tatanan masyarakat industri.
Kevelakaan kerja akan berdampak pada daya saing tingkat global. Semenetara itu
sebagian masyarakat merasa tidak memerlukan K3. Bahkan dianggap sebagai
barang mewah.
Filosofi dasar keselamatan dan kesehatan kerja adalah melindungi
keselamatan dan kesehatan para pekerja dalam menjalankan pekerjaannya,
melalui upaya upaya penendalian semua bentuk potensi bahaya yang ada
dilingkungan tempat kerjanya. Bila semua potensi bahaya telah dikendalikan dan
memenuhi batas standar aman, maka kaan memberikan kontribusi terciptanya
kondisi lingkungan kerja yang aman, sehat, dan proes produksi menjadi lancar,
yang pada akhirnya akan dapat menekan resiko kerugian dan berdampak terhadap
peningkatan produktivitas

1. Sejarah perkembangan K3
a) Era revolusi industri (abad XVIII)
Pada era ini hal-hal yang turut mempengaruhi perkembangan K3
adalah penggantian tenaga hewan dengan mesin seperti mesin uap
yang ditemukan sebagai sumber energi.
b) Era industrialisasi
Sejak era revolusi industri sampai dengan pertengahan abad 20,
penggunaan teknologi semakin berkembang sehingga K3 juga
mengikuti perkembangan ini. Perkembangan K3 mengikuti
penggunaan teknologi (APD. Safety device, interlock dan alat-alat
pengaman)
c) Era manajemen
35
 Keterpaduan semua unit unit kerja seperti safet, health dan masalah
lingkungan dalam suatu sistem manajemen juga menuntut adanya
kualotas yang terjamin baik dari aspek input proses dan output. Hal ini
ditunjukkan dengan munvulna standar-standar internasional seperti
ISO 9000 ISO 14000 dan ISO 18000.
d) Era mendatang
Perkembangan K3 pada masa yang akan datang tidak hanya
difokuskan pada permasalahan K3 yang ada sebatas dilingkungan
industri danpekerja. Perkembangan K3 mulai menyentuh aspek aspek
yang sifatnya publik atau untukmasyarakat luas.

2. Konsep K3
Konsep lama K3 beranggapan bahwa:
a) Kecelakaanmerupakan nasib sial dan merupakan resiko yang harus
diterima
b) Tidak perlu berusaha mencegah
c) Masih banyak pengganti kerja
d) Membutuhkan biaya yang cukup tinggi
e) Menjadi faktor penghambat produksi
Konsep baru K3 beranggapan bahwa:
a) Memanang kecelakaan bukan sebuah nasib
b) Kecelakaan pasti ada penyebabnya sehingga dapat dicegah
c) Penyebab faktor individu 80-85% dan faktor lingkungan 15-20%
d) Kecelakaan selalu menimbulkan kerugian
e) Peran pimpinan sangat penting & menentukan

3. Pengertian K3
Keselamatan dan kesehatan kerja dapat diartikan sebagai suatu ilmu dan
penerapannya dalam upaya mencegah kecelakaan, kebakaran, peledakan
pencemaran, penyakit dan sebagainya.
a) Keselamatan (safety)
Keselamatan kerja diartikan sebagai upaya-upaya yang ditujukan untuk
melindungi pekerja; menjaga keselamatan orang lain; melindungi
peralatan, tempat kerja dan bahan produksi; menjaga kelestarian
lingkungan hidup dan melancarkan proses produksi.
b) Kesehatan (health)
Kesehatan diartikan sebagai tingkat keadaan fisik dan psikologi
individu. Secara umum, pengertian dari kesehatan adalah upaya-upaya
yang ditujukan untuk memperoleh kesehatan yang setinggi-tingginya
36
 dengan cara mencegah dan memberantas penyakit yang diidap oleh
pekerja, mencegah kelelahan kerja, dan menciptakan lingkungan kerja
yang sehat.

4. Tujuan Penerapan K3
Tujuan utama penerapan K3 berdasarkan Undang-Undang No. 1 Tahun
1970 tentang Keselamatan Kerja yaitu:
a) Melindungi dan menjamin keselamatan setiap tenaga kerja dan orang
lain di tempat kerja.
b) Menjamin setiap sumber produksi dapat digunakan secara aman dan
efisien.
c) Meningkatkan kesejahteraan dan produktivitas nasional.

5. Kecelakaan Akibat Kerja

Menurut Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor 03/Men/98, adalah
suatu kejadian yang tidak dikehendaki dan tidak diduga semula yang dapat
menimbulkan korban manusia dan atau harta benda.
Menurut Departemen Tenaga Kerja RI, arti kecelakaan kerja adalah suatu
kejadian yang tiba-tiba atau yang tidak disangka-sangka dan tidak terjadi
dengan sendirinya akan tetapi ada penyebabnya.
Menurut (Heinrich et al., 1980), kejadian yang dapat menyebabkan
kerusakan lingkungan atau yang berpontensi menyebabkan rusak
lingkungan. Selain itu, kecelakaan kerja atau kecelakaan akibat kerja
adalah suatu kejadian yang tidak terencana dan tidak terkendali akibat dari
suatu tindakan atau reaksi suatu objek, bahan, orang, atau radiasi yang
mengakibatkan cidera atau kemungkinan akibat lainnya.
Pengertian cidera berdasarkan Heinrich et al. (1980) adalah patah, retak,
cabikan, dan sebagainya yang diakibatkan oleh kecelakaan. Bureau of
Labor Statistics, U.S. Department of Labor (2008) menyatakan bahwa
bagian tubuh yang terkena cidera dan sakit terbagi menjadi: a). Kepala,
mata; b). Leher; c). Batang tubuh; bahu, punggung; d). Alat gerak atas;
lengan tangan, pergelangan tangan, tangan selain jari, jari tangan; e). Alat
gerak bawah; lutut, pergelangan kaki, kaki selain jari kaki, jari kaki; f).
Sistem tubuh; dan g). Banyak bagian.
Tujuan menganalisa cidera atau sakit yang mengenai anggota bagian tubuh
yang spesifik adalah untuk membantu dalam mengembangkan program
mencegah terjadinya cidera karena kecelakaan. Sebagai contoh cidera
mata dengan penggunaan kaca mata pelindung. Selain itu juga bisa
digunakan untuk menganalisis penyebab alami terjadinya cidera karena
kecelakaan kerja.

37
6. Klasifikasi cidera akibat kecelakaan kerja
Banyak standar referensi penerapan yang digunakan berbagai perusahaan,
salah satunya adalah standar Australia AS 1885-1990. Berikut adalah
pengelompokan jenis cidera dan keparahannya:
a) Fatality
Adalah kematian yang disebabkan oleh cidera penyakit akibat kerja
b) Loss Time Injury
Adalah suatu kejadian yang menyebabkan kematian, cacat permanen,
atau kehilangan hari kerja selama satu hari kerja atau lebih. Hari pada
saat kecelakaan kerja tersebut terjadi tidak dihitung sebagai kehilangan
hari kerja.

c) Loss Time Day

Adalah semua jadwal masuk kerja yang mana karyawan tidak bisa
masuk kerja karena cidera, tetapi tidak termasuk hari saat terjadi
kecelakaan. Juga termasuk hilang hari kerja karena cidera yang
kambuh dari periode sebelumnya. Kehilangan hari kerja juga termasuk
hari pada saat kerja alternatif setelah kembali ke tempat kerja. Cidera
fatal dihitung sebagai 220 kehilangan hari kerja dimulai dengan hari
kerja pada saat kejadian tersebut terjadi.
d) Restricted duty
Adalah jumlah hari kerja karyawan yang tidak mampu untuk
mengerjakan pekerjaan rutinnya dan ditempatkan pada pekerjaan lain
sementara atau yang sudah di modifikasi. Pekerjaan alternatif termasuk
perubahan lingungan kerja pola atau jadwal kerja.
e) Medical Treatment Injury
Kecelakaan kerja ini tidak termasuk cidera hilang waktu kerja, tetapi
kecelakaan kerja yang ditangani oleh dokter, perawat, atau orang yang
memiliki kualifikasi untuk memberikan pertolongan pada kecelakaan.
f) First aid injury
Adalah cidera ringan akibat kecelakaan kerja yang ditangani
menggunakan alat pertolongan pertama pada kecelakaan setempat,
contoh luka lecet, mata kemasukan debu, dan lain-lain.
g) Non Injury Incident
Adalah suatu kejadian yang potensial, yang dapat menyebabkan
kecelakaan kerja atau penyakit akibat kerja kecuali kebakaran,
peledakan dan bahaya pembuangan limbah.

Definisi Rate (Tingkat / Rasio / Jumlah)

38
 a) Incident rate. Adalah jumlah kejadian/kecelakaan cidera atau sakit
akibat kerja setiap seratus orang karyawan yang dipekerjakan.
b) Frekwensi rate. Adalah jumlah kejadian cidera atau sakit akibat kerja
setiap satu juta jam kerja.
c) Loss Time Injury Frekwensi Rate. Jumlah cidera atau sakit akibat
kecelakaan kerja dibagi satu juta jam kerja.
d) Severity Rate. Waktu (hari) yang hilang dan waktu pada (hari)
pekerjaan alternatif yang hilang dibagi satu juta jam kerja.
e) Total Recordable Injury Frekwensi Rate. Jumlah total cidera akibat
kerja yang harus dicatat (MTI, LTI & Cidera yang tidak mampu
bekerja) dibagi satu juta jam kerja.

7. Faktor penyebab terjadinya kecelakaan kerja

Faktor penyebab terjadinya kecelakaan kerja ada beberapa pendapat.
Faktor yang merupakan penyebab terjadinya kecelakaan pada umumnya
dapat diakibatkan oleh 4 faktor penyebab utama (Husni:2003) yaitu :

a) Faktor manusia yang dipengaruhi oleh pengetahuan, ketrampilan, dan

sikap.
b) Faktor material yang memiliki sifat dapat memunculkan kesehatan
atau keselamatan pekerja.
c) Faktor sumber bahaya yaitu:
Perbuatan berbahaya, hal ini terjadi misalnya karena metode kerja
yang salah, keletihan/kecapekan, sikap kerja yang tidak sesuai dan
sebagainya; Kondisi/keadaan bahaya, yaitu keadaan yang tidak aman
dari keberadaan mesin atau peralatan, lingkungan, proses, sifat
pekerjaan
d) Faktor yang dihadapi, misalnya kurangnya pemeliharaan/perawatan
mesin/peralatan sehingga tidak bisa bekerja dengan sempurna

Selain itu, faktor penyebab terjadinya kecelakaan kerja menurut Bennet

dan Rumondang (1985) pada umumnya selalu diartikan sebagai “kejadian
yang tidak dapat diduga“. Sebenarnya, setiap kecelakaan kerja itu dapat
diramalkan atau diduga dari semula jika perbuatan dan kondisi tidak
memenuhi persyaratan. Oleh karena itu kewajiban berbuat secara selamat
dan mengatur peralatan serta perlengkapan produksi sesuai dengan standar
yang diwajibkan. Kecelakaan kerja yang disebabkan oleh perbuatan yang
tidak selamat memiliki porsi 80 % dan kondisi yang tidak selamat sebayak
20%. Perbuatan berbahaya biasanya disebabkan oleh:
39
 a) Sikap dalam pengetahuan, ketrampilan dan sikap
b) Keletihan
c) Gangguan psikologis

8. Teori penyebab kecelakaan kerja

a) Teori domino
Teori ini diperkenalkan oleh H.W. Heinrich pada tahun 1931. Menurut
Heinrich, 88% kecelakaan disebabkan oleh perbuatan/tindakan tidak
aman dari manusia (unsafe act), sedangkan sisanya disebabkan oleh
hal-hal yang tidak berkaitan dengan kesalahan manusia, yaitu 10 %
disebabkan kondisi yang tidak aman (unsafe condition) dan 2%
disebabkan takdir Tuhan. Heinrich menekankan bahwa kecelakaan
lebih banyak disebabkan oleh kekeliruan atau kesalahan yang
dilakukan oleh manusia. Menurutnya, tindakan dan kondisi yang tidak
aman akan terjadi bila manusia berbuat suatu kekeliruan. Hal ini lebih
jauh disebabkan karena faktor karakteristik manusia itu sendiri yang
dipengaruhi oleh keturunan (ancestry) dan lingkungannya
(environment).
Apabila terdapat suatu kesalahan manusia, maka akan tercipta tindakan
dan kondisi tidak aman serta kecelakaan serta kerugian akan timbul.
Heinrich menyatakan bahwa rantai batu tersebut diputus pada batu
ketiga sehingga kecelakaan dapat dihindari. Konsep dasar pada model
ini adalah:
 Kecelakaan adalah sebagai suatu hasil dari serangkaian
kejadian yang berurutan. Kecelakaan tidak terjadi dengan
sendirinya.
 Penyebabnya adalah faktor manusia dan faktor fisik.
 Kecelakaan tergantung kepada lingkungan fisik dan sosial
kerja.
 Kecelakaan terjadi karena kesalahan manusia.
b) Teori bird & loftus
Kunci kejadian masih tetap sama seperti yang dikatakan oleh Heinrich,
yaitu adanya tindakan dan kondisi tidak aman. Bird dan Loftus tidak
lagi melihat kesalahan terjadi pada manusia/pekerja semata, melainkan
lebih menyoroti pada bagaimana manajemen lebih mengambil peran
dalam melakukan pengendalian agar tidak terjadi kecelakaan.
c) Teori swiss cheese
Kecelakaan terjadi ketika terjadi kegagalan interaksi pada setiap
komponen yang terlibat dalam suatu sistem produksi. Kegagalan suatu
proses dapat dilukiskan sebagai “lubang” dalam setiap lapisan sistem
yang berbeda. Dengan demikian menjelaskan apa dari tahapan suatu
40
 proses produksi tersebut yang gagal. Sebab-sebab suatu kecelakan
dapat dibagi menjadi Direct Cause dan Latent Cause. Direct Cause
sangat dekat hubungannya dengan kejadian kecelakaan yang
menimbulkan kerugian atau cidera pada saat kecelakaan tersebut
terjadi. Kebanyakan proses investigasi lebih konsentrasi kepada
penyebab langsung terjadinya suatu kecelakaan dan bagaimana
mencegah penyebab langsung tersebut. Tetapi ada hal lain yang lebih
penting yang perlu di identifikasi yakni “Latent Cause”. Latent cause
adalah suatu kondisi yang sudah terlihat jelas sebelumnya dimana
suatu kondisi menunggu terjadinya suatu kecelakaan.

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Pembelajaran di dunia kerja dan industri adalah suatu strategi yang memberi
peluang kepada siswa-siswi untuk mengalami proses belajar melalui bekerja
langsung pada pekerjaan sesungguhnya, sehingga siswa-siswi dapat berlatih untuk
mampu bergaul dan bekerja sama dengan masyarakat luar. Prakerin dapat
menunjang siswa-siswi untuk menjadi tenaga kerja menengah yang ahli dan
profesional dalam bidangnya yang mampu memenuhi pasar nasional atau
internasional. Dengan begitu, siswa-siswi akan mempunyai sikap yang akan
menjadi bekal dasar pengembangan diri secara berkelanjutan dan dapat
mengamalkan apa yang telah diperolehnya, dalam kehidupan sehari-hari.
Kegiatan prakerin memiliki banyak manfaat bagi saya. Melalui prakerin di PT.
Satelit Sriti saya menjadi lebih paham dan lihai dalam beberapa bidang khusus.

5.2 Saran
Pada akhir dari bagian karya tulis ini, kami akan menyampaikan saran-saran
baik untuk pihak sekolah maupun bagi pihak industri tentang pelaksanaan praktik
kerja lapangan (PKL).
a. Untuk Perusahaan
1. Di harapkan agar kerja sama antara sekolah dengan perusahaan lebih
ditingkatkan dengan banyak memberi peluang kepada siswa / siswi
SMK Negeri 1 Purwosari untuk PKL.

41
 2. Untuk para karyawan lebih ditingkatkan lagi motivasi dan
kedisiplinannya dalam bekerja.
3. Hubungan antara karyawan dan siswa/siswi PKL diharap selalu terjaga
keharmonisannya agar dapat tercipta suasana kerja yang baik.
b. Untuk Sekolah

1. Pemantauan terhadap siswa/siswi yang sedang PKL maupun yang baru

akan melaksanakan PKL agar lebih ditingkatkan lagi untuk
meyakinkan pihak perusahaan terhadap program PKL.
2. Dalam pembekalan materi fisik maupun mental agar lebih ditingkatkan
terutama untuk pembinaan mental siswa/siswi.
3. Dan juga guru-guru selalu memberikan motivasi bimbingan dan
keringanan pada siswa/siswi yang sedang PKL.

DAFTAR PUSTAKA

- https://hyprowira.com/blog/perawatan-dan-pemeliharaan-mesin-
industri
- https://www.liputan6.com/hot/read/4399689/tujuan-prakerin-
pengertian-manfaat-dan-landasan-pelaksanaannya
- https://pqm.co.id/7-jenis-perawatan-mesin-yang-wajib-kamu-ketahui/
- https://repository.unair.ac.id/65361/#:~:text=Urutan%20proses
%20pembuatan%20tepung%20agar,chip%2C%20penepungan%2C
%20dan%20pengemasan
- https://runsystem.id/id/blog/maintenance-adalah/
- https://satelitsriti.com/
- https://siva.kemenperin.go.id/front/news/pentingnya-mengetahui-
pengertian-prakerin-smk-dan-manfaatnya
- https://stiebp.ac.id/peluang-usaha-pengolahan-rumput-laut-menjadi-
agar-agar/
- https://temank3.id/page/detail_news/
5/62e5d2b779e51361bec18520e075af19
- https://www.tkjclub.net/tkj/index.php?
option=com_content&view=article&id=63&Itemid=77

42