Nama: Muhamad Ridwan M

NPM: 40222100639

1. Proses-proses inti dalam manajemen rantai pasok mencakup perencanaan, pengadaan, pembuatan,
distribusi, penyimpanan, manajemen permintaan, dan pelayanan pelanggan.

1. Perencanaan Rantai Pasok:

- Menyusun rencana dari produksi hingga distribusi untuk memastikan stok cukup dan
merespons permintaan konsumen.

2. Pengadaan:

- Memilih pemasok dan merencanakan strategi pengadaan yang efisien untuk memperoleh
bahan atau barang yang diperlukan.

3. Pembuatan:

- Proses produksi barang dengan memanfaatkan bahan dari pemasok, fokus pada efisiensi dan
kualitas.

4. Distribusi:

- Manajemen pergerakan barang dari pabrik ke gudang, dan dari gudang ke pelanggan,
melibatkan transportasi dan distribusi yang efisien.

5. Penyimpanan:

- Pengelolaan persediaan untuk menghindari kelebihan atau kekurangan stok, termasuk

perhitungan stok dan rotasi barang.

6. Manajemen Permintaan:

- Memprediksi dan mengelola permintaan pelanggan untuk mengoptimalkan produksi,

distribusi, dan persediaan.

7. Pelayanan Pelanggan:

- Menyediakan dukungan pelanggan efektif mulai dari pemesanan hingga penanganan keluhan,
untuk meningkatkan kepuasan pelanggan.

2.

Periode Jumlah Jumlah Tenaga Biaya Biaya Biaya Total

permintaan Produksi kerja Tenaga penyimpangan backlog Biaya
Kerja
1 90 100 12 2,400,000 1,000,000 0 3,400,000
2 130 140 12 2,400,000 1,400,000 0 3,800,000
3 150 150 12 2,400,000 1,500,000 0 3,900,000
4 120 120 10 2,000,000 1,200,000 0 3,200,000
5 100 100 10 2,000,000 1,000,000 0 3,000,000
6 110 110 10 2,000,000 1,100,000 0 3.100,000
7 90 90 10 2,000,000 900,000 0 2,900,000
8 70 70 10 2,000,000 700,000 0 2,700,000
9 160 160 12 2,400,000 1,600,000 0 4,000,000
 10 150 150 12 2,400,000 1,500,000 0 3,900,000
11 110 110 10 2,000,000 1,100,000 0 3,100,000

3. Diagram Tulang Ikan untuk penyebab keterlambatan penyelesaian Proyek Pembangunan Pabrik

Pada diagram Tulang Ikan ini, penyebab keterlambatan penyelesaian proyek pembangunan
pabrik dikategorikan menjadi enam faktor utama, yaitu:

➢ Manajemen (Man)

• Kurangnya perencanaan dan pengendalian proyek

• Perubahan desain atau spesifikasi
• Konflik atau perselisihan antarpihak
• Kurangnya komunikasi dan koordinasi
➢ Metode (Met)

• Metode pelaksanaan yang tidak efektif

• Kurangnya pengalaman atau keterampilan dari pelaksana proyek
• Kurangnya ketersediaan peralatan dan perlengkapan
➢ Material (Mat)

• Keterlambatan pengiriman material

• Kualitas material yang tidak sesuai spesifikasi
• Material yang tidak tersedia di pasara
➢ Manusia (Manpower)

• Kurangnya tenaga kerja

• Tenaga kerja yang tidak kompeten
• Tenaga kerja yang sering absen atau bolos
➢ Mesin dan Peralatan (Mach)
 • Kerusakan mesin atau peralatan
• Keterbatasan kapasitas mesin atau peralatan
• Keterlambatan kedatangan mesin atau peralatan
➢ Lingkungan (Env)

• Cuaca yang tidak mendukung

• Kondisi geologis yang tidak sesuai
• Gangguan dari pihak lain

Penyebab-penyebab tersebut dapat dirinci lagi menjadi penyebab-penyebab yang lebih

spesifik. Misalnya, penyebab "Kurangnya perencanaan dan pengendalian proyek" dapat dirinci
menjadi:

• Kurangnya data dan informasi yang akurat

• Kurangnya sumber daya yang memadai
• Kurangnya keterampilan dan pengalaman dari tim proyek

4. Speaker Kits telah menentukan bahwa satu unit pengeras suara 12 inci, biava pelinyetelannya=
$100 dan biaya penvimpanannya = $1 per periode, waktu tunggu = 2 minggu. Jadwal produksi
seperti digambarkan dalam kebutuhan Kotor untuk perakitan adalah sbb:
“LOT FOR LOT”

Uraian 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kebutuhan Kotor 40 50 0 45 40 55 0 50 35 45
Penerimaan Terjadwal 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Persediaan 40 40 0 0 0 0 0 0 0 0 0
digudang/ditangan
Kebutuhan Netto 0 50 0 45 40 55 0 50 35 45
Penerimaan Pesanan 50 45 40 55 50 35 45
Terencana
Penerimaan Pesanan 50 45 40 55 50 35 45
Terencana

Total cost = Biaya simpan + Biaya Penyetelan

= (0 x $i) + (7 x $100)
= 0 + 700
= $700
5. Efisiensi dapat dihitung menggunakan persentase kinerja yang diberikan
(90%) dan faktor kelonggaran (12%):
Efisiensi = 𝐾𝑖𝑛𝑒𝑟𝑗𝑎
(1−𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑜𝑛𝑔𝑔𝑎𝑟𝑎𝑛
90%
=
(1−12%)

Efisiensi ≈ 102.27 %

Setelah mendapatkan efisiensi, kita dapat menggunakan rumus waktu standar:

Waktu standar = 6 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

1.0227

Waktu standar ≈ 5.87menit

Jadi, waktu standar sekitar 5.87 menit