Laporan - Akhir - PKL - 2023
Laporan - Akhir - PKL - 2023
DIAJUKAN OLEH :
1. Shakanti ‘Aqilah Zafirah (20031010195)
2. Windhy Mutiara Salsabillah (20031010207)
DISUSUN OLEH:
1. SHAKANTI ‘AQILAH ZAFIRAH 20031010195
2. WINDHY MUTIARA SALSABILLAH 20031010207
Menyetujui,
Dosen Pembimbing
Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan “Veteran” Jawa Timur
Dra. Jariyah, MP
NIP. 19650403 199103 2 001
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
PT. PETROKIMIA GRESIK
DEPARTEMEN PRODUKSI IIIA
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI DEPARTEMEN PRODUKSI IIIA
PT. PETROKIMIA GRESIK
Periode : 1 September – 30 September 2023
Disusun Oleh :
SHAKANTI ‘AQILAH ZAFIRAH NPM 20031010195
WINDHY MUTIARA SALSABILLAH NPM 20031010207
Menyetujui,
VP Produksi III A Pembimbing Lapangan
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa, atas
berkat rahmat-Nya kami dapat menyusun Laporan Praktik Kerja Lapangan ini.
Praktik Kerja Lapangan ini akan kami laksanakan di PT. Petrokimia Gresik
tanggal 01 September sampai 30 September 2023. Pelaksanaan praktik kerja
industri ini bertujuan untuk mengaplikasikan ilmu yang kami peroleh saat kuliah
dengan keadaan yang sebenarnya yang meliputi lapangan.
Selama penyusunan proposal ini, telah banyak bantuan dari berbagai pihak
yang telah diberikan baik secara langsung maupun tidak langsung.
Sehubungan dengan hal tersebut, pada kesempatan ini kami mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Prof. Dr. Dra. Jariyah, MP selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2. Dr. Ir. Sintha Soraya Santi, MT selaku Koordinator Program Studi
Teknik Kimia Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
3. Ir. Sani, MT selaku Koordinator Magang Industri dan Praktik Kerja
Lapangan Program Studi Teknik Kimia Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Jawa Timur.
4. Orang tua kami yang telah memberikan dukungan dan motivasi kepada
penulis secara moril dan materil serta doa.
5. Teman-teman yang telah mendukung penyusunan proposal magang
industri.
6. PT. Petrokimia Gresik yang bersedia menerima proposal magang industri
kami.
Besar harapan kami untuk diterimanya proposal ini sehingga kami dapat
melaksanakan Magang Industri di PT. Petrokimia Gresik. Atas perhatiannya kami
mengucapkan terima kasih.
Gresik, 30 September 2023
Penulis
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN.....................................................................................ii
KATA PENGANTAR.............................................................................................iii
DAFTAR ISI...........................................................................................................iv
DAFTAR TABEL....................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................vi
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
II.1. Uraian.........................................................................................................40
BAB V UTILITAS.................................................................................................80
VIII.1 Kesimpulan............................................................................................112
VIII.2 Saran......................................................................................................112
IX.3 Tujuan......................................................................................................114
DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR
BAB I
PENDAHULUAN
PT. Petrokimia Gresik menjadi Holding Company PT. Pupuk Sriwijaya pada
tahun 1997 yang kini menjadi PT. Pupuk Indonesia Holding Company.
Pada saat ini PT. PETROKIMIA GRESIK memiliki beberapa bidang
usaha yaitu industri pupuk, industri pestisida, industri peralatan pabrik dan jasa
rancang bangun serta perekayasaan maupun jasa-jasa lainnya yang telah mampu
beroperasi dengan baik. Dalam perkembangan selanjutnya, PT. PETROKIMIA
GRESIK telah mengalami dua puluh satu kali perluasan. Bentuk perluasan yang
telah dilakukan adalah:
1. Perluasan pada 29 Agustus 1979)
Pembangunan pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi
dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air di
Gunungsari serta booster pump di Kandangan untuk meningkatkan kapasitas
menjadi 720 m3 / jam.
2. Perluasan pada 30 Juli 1983
Pembangunan pabrik TSP II oleh Spie Batignoles serta perluasan
pelabuhan dan unit penjernihan air di Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam.
3. Perluasan pada 10 Oktober 1984
Pembangunan pabrik asam phospat dan produk samping yang meliputi pabrik
asam sulfat, pabrik aluminium fluorida, pabrik ammonium sulfat, pabrik
kalium sulfat, dan unit utilitas. Perluasan ini dilakukan oleh kontraktor Hitachi
Zosen Jepang.
4. Perluasan pada 2 Mei 1986
Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. PETROKIMIA
GRESIK mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya.
5. Perluasan pada 29 April 1994
Pembangunan pabrik amoniak dan pabrik urea baru dengan teknologi proses
Kellog Amerika dan ACES Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti
Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun
1991. Dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini mulai
beroperasi mulai 29 April 1994.
6. Perluasan pada Januari 1995
Total produksi PT. PETROKIMIA GRESIK saat ini mencapai 8,9 juta ton
per tahun, terdiri dari 5 (lima) juta ton/tahun produk pupuk, dan sekitar 3,9 juta
ton per tahun produk non pupuk. Struktur pemegang saham PT. PETROKIMIA
GRESIK terdiri dari PT. Pupuk Indonesia (Persero) yang memiliki 2.393.033
saham atau sebesar Rp2.393.033.000.000 (99,9975%) dan Yayasan Petrokimia
Gresik yang memiliki 60 saham atau sebesar Rp 60.000.000 (0,0025%).
Keterangan:
1. Direktur Produksi membawahi 3 kompartemen dan 1 Biro, yaitu:
a. SVP Pabrik I, II, III bertanggung jawab kepada Direktur Produksi
dalam pengaturan faktor produksi dan pemeliharaan peralatan di
Pabrik I, II, dan III agar bisa mencapai target produksi di
masingmasing unit pabrik PT. Petrokimia Gresik yang telah
diterapkan oleh manajemen.
b. SVP Teknologi bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam
pengendalian proses dan pengelolaan lingkungan serta
mempersiapkan suku cadang yang akan digunakan untuk
mendukung kegiatan produksi di seluruh unit pabrik PT. Petrokimia
Gresik.
2. Kompartemen Pabrik I, II, III masing-masing membawahi Departemen
Produksi dan Pemeliharaan:
a. Departemen Produksi I, IIA/IIB, dan IIIA/IIIB bertanggung jawab
kepada SVP Pabrik I, II, dan III dalam pengaturan faktor produksi
agar bisa mencapai target produksi dari masing-masing unit pabrik
I, II, dan III.
b. Departemen Pemeliharaan I, II, dan III bertanggung jawab kepada
SVP Pabrik I, II, dan III dalam pengaturan faktor produksi agar bias
mencapai target produksi dari masing-masing unit pabrik I, II, dan
III.
3. Kompartemen Teknologi membawahi 4 Departemen, yaitu:
a. VP Proses dan Pengelolaan Energi bertanggung jawab kepada SVP
Teknologi dalam pengendalian proses dan melakukan analisa
produksi bahan baku dan parameter operasi untuk mendukung
pencapaian target produksi dari pabrik I, II, dan III.
b. VP Lingkungan bertanggung jawab kepada SVP Teknologi dalam
hal pengelolaan lingkungan di seluruh unit pabrik PT. Petrokimia
Gresik.
• Spesifikasi
a. N (%) : min. 46
b. Biuret (%) : maks. 1.0
c. Air (%) : maks. 0.5
d. Bentuk : brill
e. Ukuran Butir : 1.00 – 3.55 mm
f. Warna : Putih (non-subsidi), Pink (subsidi)
g. Sifat : Higrokopis, mudah larut dalam air
h. Dikemas dalam kantong ber cap Kerbau Emas dengan isi 50 kg
• Manfaat
a. Membuat bagian tanaman lebih hijau dan segar.
b. Mempercepat pertumbuhan.
c. Menambah kandungan protein hasil panen.
Gambar 1. 4. Pupuk ZA
• Spesifikasi
a. N-total (%) : min. 20.8
b. Sulfur (%) : maks. 23.8
c. FA (%) : maks. 0.1
d. Air (%) : maks. 1.0
e. Bentuk : Kristal
f. Warna : Putih (non-subsidi), merah muda (subsidi)
g. Sifat : Higrokopis, mudah larut dalam air
h. Dikemas dalam kantong ber cap Kerbau Emas dengan isi 50 kg
• Manfaat
a. Meningkatkan produksi hasil tebu & hablur gula (Rendeman)
b. Meningkatkan kandungan protein hasil panen
c. Membantu tanaman lebih hijau segar
d. Mempercepat dan meningkatkan pertumbuhan tanaman yaitu
tinggi tanaman, jumlah cabang, dan jumlah anakan
• Spesifikasi
a. P2O5 (%) : min. 36
b. P2O5Cs (%) : min. 34
c. P2O5Ws (%) : min. 30
d. Sulfur (%) : min. 5.0
e. FA (%) : maks. 6.0
f. Air (%) : maks. 5.0
g. Bentuk : Butiran
h. Ukuran Butir : 2.00 – 4.00 mm
i. Warna : Abu-abu
j. Sifat : Higroskopis, dan mudah larut dalam air
k. Dikemas dalam kantong ber cap Kerbau Emas dengan isi 50 kg.
• Manfaat
a. Sebagai sumber unsur hara Fosfor bagi tanaman
b. Memacu pertumbuhan akar dan sistim perakaran yang baik
c. Memacu pembentukan bunga dan masaknya buah/biji
d. Mempercepat panen
e. Memperbesar prosentase terbentuknya bunga menjadi buah/biji
• Spesifikasi
a. N (Nitrogen) : 15%
b. P2O5 (Fosfat) : 15%
c. K (Kalium) : 15%
d. S (Sulfur) : 10%
e. Bentuk : granul
f. Warna : pink/merah muda
g. Sifat : higroskopis dan larut dalam air
h. Kemasan : 50kg
• Manfaat
a. Sebagai sumber unsur hara N, P, K dan S sekaligus bagi tanaman.
b. Kandungan unsur hara setiap butir pupuk merata
c. Sesuai untuk berbagai jenis tanaman
d. Meningkatkan produksi dan kualitas panen
e. Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit,
dan kekeringan
5. Pupuk Petroganik
• Spesifikasi
a. C-Organik : >15%
b. C/N Ratio : 15-25
c. Kadar air : <2 %
d. PH : 4-8
e. Bentuk : granul
f. Warna : coklat kecoklatan
• Manfaat
• Spesifikasi
a. C-Organik : min 6%
b. pH :4–9
c. Fe total : 90 - 900 ppm
d. Mn total : 250 - 5000 ppm
e. Cu total : 250 - 5000 ppm
f. Zn total : 250 - 5000 ppm
g. B total : 125 - 2500 ppm
h. Co total : 5 - 20 ppm Mo total : 2 - 10 ppm
i. N :3-6%
j. P2O5 :3-6%
k. K2O :3-6%
l. Si total : Minimal 200 ppm
m. Mg total : Minimal 200 ppm
• Spesifikasi
a. N : 15 %
b. P2O5 : 15 %
c. K : 15%
d. S :9%
e. Zn : 2000 ppm
• Keunggulan
a. Pupuk Majemuk NPK yang diperkaya dengan unsur Sulfur dan Zink
b. Meningkatkan efektifitas & efisiensi penggunaan pupuk
c. Meningkatkan jumlah & mutu hasil panen
d. Hasil racikan bahan baku melalui proses yang tepat sehingga
menghasilkan kualitas campuran produk yang homogen
• Spesifikasi
a. Bentuk : granul
b. Kemasan : karung plastic rangkap, dengan berat isi 50 kg
c. Ukuran : 2-4,75 mm (70%)
• Keunggulan
a. Tidak perlu mencampur beberapa jenis pupuk tunggal, sehingga
praktis
b. Meningkatan kualitas buah dan sayur
c. Meningkatkan daya tahan buah dalam penyimpanan
9. Pupuk ZK
• Spesifikasi
a. Kalium K20 : 50%
b. Sulfur : 17%
c. Bentuk : powder
d. Warna : Serbuk Putih
• Spesifikasi
a. Kadar K2O : 60%
b. Warna : Merah / Putih
c. Bentuk : Kristal
d. Sifat : Larut dalam air
• Keunggulan
a. Membuat tanaman lebih tegak dan kokoh
• Spesifikasi
a. Kadar P2O5 : min. 28%
b. Kadar air : maks. 1,59%
c. Warna : kuning abu-abu
d. Bentuk : Tepung
e. Kemasan : karung plastik dengan berat 50 kg
• Kegunaan
a. Memacu pertumbuhan akar dan pembentukan perakaran yang baik
b. Mempercepat pembentukan bunga serta masaknya buah dan biji
c. Meningkatkan komponen hasil panen tanaman biji-bijia
• Spesifikasi
a. N : 20%
b. P2O5 : 20%
c. S : 13%
d. Sifat : mudah untuk apalikasi kocor
• Keunggulan dan Manfaat
a. Diperkaya dengan unsur Nitrogen, Fosfat, dan Sulfur
b. Mudah untuk aplikasi kocor
c. Meningkatkan efisiensi dan efektifitas penggunaan pupuk
d. Meningkatkan jumlah dan mutu hasil panen
• Spesifikasi
a. N (Nitrogen) : 16%
b. P2O5 (Fosfat) : 16%
c. K (Kalium) : 16%
• Keunggulan
a. Mengandung Nitrogen bentuk Nitrat.
b. Unsur hara tersedia bagi tanaman.
c. Kandungan Hara NPK Seimbang.
• Spesifikasi
a. N (Nitrogen) : 12%
b. P2O5 (Fosfat) : 11 %
c. K2O (Kalium) : 20%
• Keunggulan
a. Memiliki unsur hara yang sesuai dengan kebutuhan tanaman
tembakau dan tanaman holtikultura
b. Rendah hara chlor (Cl) sehingga meningkatkan kualitas daun
tembakau serta kualitas tanaman hortikultura sensitif chlor
c. Memperbaiki warna, aroma, rasa, dan kelenturan tembakau
d. Membuat tanaman tegak dan kokoh serta lebih tahan serangan
hama penyakit
e. Merangsang pertumbuhan umbi dan buah Cocok untuk lahan
kering
• Spesifikasi
a. Bahan aktif : mikroba penambah penambat nitrogen
bebas, penghasil zat pengatur tumbuh (ZPT), pelarut fosfat dan
perombak bahan organic
b. Bahan pembawa : mineral dan bahan organik
c. Warna : kecoklatan
d. Bentuk : granul
e. Kemasan : 2 kg, 5 kg, 10 kg.
f. Masa simpan : 1 tahun
• Komposisi
a. N : 486 ppm
b. Fe : 4 ppm
c. P : 425 ppm
d. Cu : 2 ppm
e. K : 469 ppm
f. Zn : 1 ppm
g. S : 320 ppm
h. Mn : 1.6 ppm
i. Mg : 30 ppm
• Keunggulan
a. Larut sempuna dalam air
b. Mudah dalam aplikasi
2. Petro CAS
• Spesifikasi
a. Kadar CaSO4.2H2O : 90%
b. Kadar CaO : 30%
c. Kadar SO3 : 42%
d. pH :6-7
e. Bentuk : powder
•Kegunaan
a. Menyediakan unsur hara Ca dan S bagi tanaman
b. Memperbaiki sifat fisik dan kimia tanah sampai ke lapisan bawah
(subsoil)
c. Memperbaiki perakaran tanaman
• Spesfikasi
a. Kadar CaCO3 : 85%
b. Bentuk : tepung halus
c. Warna : putih
4. Petro Gladiator
• Spesifikasi
a. Mengandung mikroba fungsional : Trichoderma sp. (dekomposer
lignoselulolitik), Bacillus sp. (dekomposer selulolitik), Streptomyces
sp.
5. Petro Biofeed
• Kandungan Mikroba
a. Lactobacillus sp. memperbaiki serapan nutrisi dalam sistem
pencernaan.
b. Bacillus sp2. meningkatkan kekebalan ternak dari serangan
penyakit.
c. Bacillus sp3. meningkatkan kemampuan mencerna protein untuk
peningkatan bobot badan
• Manfaat
a. Melancarkan metabolisme dalam tubuh ternak
b. Menambah nafsu makan
6. Petro Chick
• Kandungan
a. Lactobacillus sp., memperbaiki serapan nutrisi dalam sistem
pencernaan sehingga menambah nafsu makan Bacillus sp1,
meningkatkan kemampuan mencerna protein untuk peningkatan bobot
badan Bacillus sp2, meningkatkan kekebalan unggas dari serangan
penyakit
• Keunggulan
a. Berbentuk cair sehingga mudah diserap dalam saluran pencernaan
ungags.
b. Dibuat dari bahan organik sehingga aman dan sehat untuk unggas
Mudah dan fleksibel dalam aplikasi, yaitu dapat dicampur langsung
pada air minum atau pakan
c. Kemurnian mikroba terjaga, sehingga tidak tercemar dengan
mikroba patogen atau mikroba lain yang merugikan.
• Manfaat
a. Meningkatkan kekebalan unggas dari serangan penyakit.
b. Menekan mortalitas dan meningkatkan produtivitas.
c. Memperbaiki serapan nutrisi dalam sistem pencernaan sehingga
menambah nafsu makan.
7. Petro Fish
• Spesifikasi
a. Mengandung bahan aktif mikroorganisme seperti Lactobacillus sp.,
Nitrosomonas sp., Bacillus subtilis., Bacillus sp.
• Manfaat dan Keunggulan
a. Prosentase kehidupan ikan/udang menjadi tinggi atau mortalitas
benih ikan dan udang menurun.
b. Pertumbuhan pakan alami lebih banyak.
c. Meningkatkan kualitas air.
d. Menghambat pertumbuhan patogen merugikan.
a. CaSO4.2H2O : min 91 %
b. Combaine Water : min 18 %
c. H2O : max 9 %
d. P2O5 : max 0.08 %
e. P2O5 total : max 0.5 %
• Kegunaan : bahan baku pembuatan bata ringan, plasterboard,
perkebunan.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1. Uraian
PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia
yang mampu menghasilkan produk pupuk dan produk non pupuk serta bahan
kimia lainnya. Secara umum, PT Petrokimia Gresik dibagi menjadi 3 unit
produksi, yaitu unit produksi I, unit produksi II dan unit produksi III.
• Pabrik Pupuk ZK I
a. Tahun : 2005
b. Kapasitas : 10.000 ton/tahun
• Pabrik Pupuk ZK II
a. Tahun : 2015
b. Kapasitas : 10.000 ton/tahun
BAB III
PROSES PRODUKSI DEPARTEMEN III A
dibersihkan dari cake dan untuk keperluan pelapisan diatomeus earth dicampur
dengan belerang cair yang dipompa dari bagian penampungan. Setelah keluar
dari filter diharapkan kandungan pengotor pada belerang cair 50 ppm maksimal
sebagai abu. Filtrat hasil filtrasi dimasukkan bak penampung belerang umpan
burner. Semua pipa yang digunakan untuk mengalirkan belerang cair dilengkapi
dengan steam jacket menggunakan kukus bertekanan 4 kg/cm². Belerang cair
dialirkan pada temperatur 135°C karena pada temperatur ini viskositas belerang
berada pada titik terendah.
Economizer E1203. BFW yang digunakan berasal dari service unit ditambah
dengan zat penghambat kerak Kalgen (senyawa Fosfat) dan zat penghambat
korosi Kurin Power (larutan soda) yang dipompakan dari Tangki D1103.
Air umpan boiler dalam WHB akan berubah menjadi steam jenuh
bertekanan tinggi (high pressure steam) 35 kg/cm² dengan laju 90 ton/jam. Suhu
gas SO₂ yang keluar dari WHB menjadi 480°C,sedangkan untuk keperluan
superheater, gas pemanas umpan harus sekitar 600°C sehingga ada sebagian
SO₂ keluaran furnace (B1101) untuk umpan superheater. Temperatur gas
keluaran steam superheater diatur sekitar 430°C dan siap diumpankan ke
Konvertor.
bergeser ke arah reaktan (SO₂). Kondisi pada masing-masing bed adalah sebagai
berikut :
Bed I : Gas SO₂ dari superheater dimasukkan ke dalam Konverter pada Bed I.
Temperatur masuk / keluar = 430°C /610°C, beda tekanan saat bersih/kotor =
11,8/43,4 mmHg, konversi 60%. Temperatur keluaran tidak boleh terlalu tinggi
karena dapat merusak material baja yang digunakan. Outlet Bed I kemudian
didinginkan pada Penukar Panas E1201 dengan pendingin gas SO ₂ keluaran
absorber (80°C).
Bed II : Gas yang didinginkan pada E1201 dimasukkan ke dalam Konverter
pada Bed II. Suhu masuk/keluar = 440°C/521°C, beda tekanan saat bersih/kotor
= 11,0/25,7 mmHg, konversi 27%. Outlet bed ini didinginkan pada penukar
panas E1202 dengan pendingin gas SO₂ keluaran Absorber I dengan temperatur
80°C.
Bed III : Gas dari E1202 kemudian dimasukkan kembali ke Konverter pada bed
III. Suhu masuk/keluar = 430°C/451 ̊ C, beda tekanan saat bersih/kotor =
19,1/30,1 mmHg, konversi 7%. Outlet bed III sebelum dimasukkan ke dalam
Absorber I didinginkan dahulu di dalam Economizer E1203 dengan pendingin
air umpan boiler (BFW) dari condensate collector.
Bed IV: Sisa gas SO₂ dari Absorber I yang telah dilewatkan pada Penukar Panas
E1201 dan E1202 dimasukkan kembali ke Konverter pada Bed IV. Suhu
masuk/keluar = 420°C/441°C, beda tekanan saat bersih/kotor = 17,6/32,3
mmHg, konversi 5,73%. Outlet bed IV sebelum masuk Kolom Absorber II
didinginkan terlebih dahulu pada Economizer E1204 dengan pendingin air
umpan boiler.
̊C/115 ̊C. Mist eliminator F1301 digunakan untuk menghilangkan kabut H₂SO4
yang terbawa udara.
a. Absorber I:
Gas SO₃ dari economizer dimasukkan ke bagian bawah kolom absorber,
sedangkan H₂SO₄ 98,5% disemprotkan dari bagian atas absorber. Absorber ini
menggunakan packing dengan jenis dan ukuran yang sama dengan yang ada
pada absorber pengering udara (T1301). Gas SO₃ akan bereaksi dengan air
yang terkandung dalam asam sulfat pekat sehingga akan terbentuk asam sulfat
99,3%. Absorpsi ini akan menghasilkan panas yang cukup besar sehingga
umpan H₂SO₄ sebelum masuk absorber didinginkan terlebih dahulu pada
penukar panas E1302. Temperatur H₂SO₄ masuk/keluar = 80 ̊ C/118 ̊ C,
sedangkan temperatur gas masuk/keluar absorber = 220 ̊C/80 ̊C. Sisa gas SO2
akan dikembalikan ke dalam konverter (bed IV) sedangkan produk asam sulfat
pekat akan dicampur dengan asam sulfat encer dari absorber pengering udara
dan Raw Clarified Water (RCW) untuk menghasilkan asam sulfat 98,5% dan
dimasukkan ke First Pump Tank.
b. Absorber II
Proses yang terjadi pada absorber II sama hal nya pada absorber I. Gas SO₃
dari bed IV setelah melewati economizer dimasukkan ke bagian bawah absorber
II,sedangkan H₂SO₄ 98,5% disemprotkan pada bagian atas kolom absorber.
Umpan H₂SO₄ sebelum masuk ke absorber didinginkan terlebih dahulu pada
penukar panas E1303. Temperatur H₂SO₄ masuk/keluar kolom 190/80°C.
Prosuk asam sulfat pekat dicampur dengan asam sulfat 98,5% dari First Tank
dan Raw Clarified Water untuk menghasilkan asam sulfat pekat 98,5% dan
dimasukkan ke dalam Second Pump Tank. Gas SO₂ keluar dari absorber II
diharapkan tidak lebih dari 650 ppm dan dibuang ke udara dengan stack setinggi
100 m.
1. Phospate Rock
a. Ukuran Partikel dari Ground Rock
Lolos 2mm : 99%
Lolos 1mm : 95%
Lolos 32 tyler mesh : 80%
Lolos 100 tyler mesh : 33%
b. Kadar air maksimum : 4% on wet basis
c. Warna : Kuning
2. Asam Sulfat (H2SO4)
a. Bentuk : Cair
b. Suhu : 34°C
c. Tekanan : atmosferik
d. Kandungan : 98,5%
Feeding gypsum ke reaktor bisa langsung dari pabrik asam fosfat atau dari
open storage di ZA II. Gypsum dari PA diangkut dengan sistem conveyor sampai
ke damper M7119-1-2. Damper ini mengatur jumlah bagian yang ke reaktor dan
ke openstorage. Conveyor yang digunakan ke reaktor antara lain: M7119-2,
M5212, dan M5213.
Bila gypsum diambil dari openstorage, maka dengan payloader
dimasukkan ke hopper D5204 yang terletak di atas M5212. Pada M5213 terdapat
pengukur flowgypsum (weigher ) WQ 5201. Di atas reaktor pertama (A
atau B) terdapat vortexmixer D5201AB.
Gypsum yang masuk ke vortexmixer dicampur dengan slurry dari pompa
sirkulasi P5202. Flow CL (amonium karbonat) diatur dengan FCV 5105 yang di-
cascade-kan dengan WQ 5201. Di atas reaktor A dan B, R.5201 A dan B terdapat
vortex mixer. Vortex mixer ini berguna untuk melancarkan proses masuknya
padatan gypsum karena ada gaya sentrifugal atau pemusing. Terbaru saat ini
gypsum hanya dimasukkan ke reaktor A karena lebih efisien. Carbonated liquor
akan diumpankandari arah samping. Reaksi yang terjadi dalam reaktor adalah:
(NH4)2CO3+CaSO4.2H2O→(NH4)2SO4+CaCO3+2H2O
Q = -2.7 kkal/mol
Reaktor tempat terjadinya reaksi di atas merupakan reaktor
berpengaduk (CSTR) dan disusu seri. Konversi keseluruhan dari reactor ini dapat
mencapai 30%. Produkkeluaran reaktor disebut sebagai slurry magma. Untuk
mendapatkan konversi yang lebih tinggi, carbonated liquor (CL) dibuat berlebih.
Kelebihan CL diatur berdasarkan kandungan NH3 sisa yang terkandung dalam
larutan yang keluar dari reaktor terakhir. Reaksi dapat dipercepat atau diperlambat
dengan pengaturan kelebihan CL, namun hal yang perlu diperhatikan bahwa
kelebihan CL dapat menimbulkan foaming pada slurry magma apabila kondisi CL
terlalu basa (NH3 dalam CL terlalu tinggi). Foaming akan menghambat kerja dari
pompa.
Suhu reaktor pertama dijaga di sekitar 65 oC sedangkan di reaktor berikutnya
70-73oC, hal ini karena reaksi di atas meyerap energi atau membutuhkan panas.
Menjaga suhu tersebut agar tetap 65oC maka dibutuhkan steam ke dalam heating
coil yang terdapat di dalam reaktor. Waktu tinggal keseluruhan dari semua
senyawa yang ada di dalam reaktor adalah 6 jam dengan kecepatan pengadukan
15 rpm. Lebih dari waktu tersebut dapat menimbulkan kelebihan kapur dalam SM
sehingga membuatnya sulit dipompa. Aliran slurry magma dari reaktor pertama
menuju reaktor lainnya menggunakan system overflow yang memanfaatkan gaya
gravitasi sehingga dalam transportasinya reaktor tidak dilengkapi dengan pompa.
Pada awal perancangan, reaktor dibuat dalam lima susunan. Yang terbaru saat ini
reaktor yang difungsikan hanya tiga. Reaktor R-5201D saat ini hanya difungsikan
sebagai tanki penampungan SM yang dilengkapi pompa P-5201 untuk
mentransportasikan SM ke seksi filtrasi. Penggunaan 3 reaktor dimaksudkan
untuk menecegah pembentukan chalk cake yang terlalu halus sehingga akan
mengurangi efesiensi dari unit filtrasi.
B. Scrubbing
Gas scrubbing berguna untuk menangkap kembali gasgas yang lolos dari
berbagai unit dan digunakan kembali pada unit lain, dalam hal ini adalah
carbonation tower. Gas yang di-scrub adalah gas dari carbonation tower,vacuum
pump, bagian netralisasi, reaktor dan bagian filtrasi. Saat ini exhaust gas
yang ikut diserap untuk dialirkan ke gas srubber juga berasal dari seksi #5400
pada reaktor R5401, R-5403 dan R-5501. Exhaust gas dimasukkan melalui bawah
scrubber, sedangkan larutan yang akan menangkap gas tersebut yaitu proses
kondensat dari evaporator akan dispray dari bagian atas. Larutan yang telah
menangkap gasgas tersebut, scrubber liquor, akan dilewat di dalam cooler. Hal
ini karena terjadi reaksi eksotermis meskipun tidak dominan yang ada pada
scrubber :
NH3+ CO2 + H2O → (NH4)2CO3 (encer)
Hasil dari scrubber adalah scrubber liquor dengan
spesifikasi berikut: NH3 1,9%; CO2 2,4%; H2O sisanya, SG 1,04, dan temperatur
36 oC.
SM dari reaktor akan dipisahkan antara chalk cake (kapur) dan filtrate
berupa strong liquor. Terdapat dua tahap filtrasi yang digunakan setelah tahap,
yaitu primary filtration dan secondary filtration. Selain itu terdapat tahap
tambahan yaitu setlling yang dilakukan pada settler.
A. Primary Filter
Primary filter mempunyai dua belt filter discharge dan dilengkapi dengan
chalk repulper. Reaction magma akan masuk ke primary filter melalui dua
portal yang dipakai untuk mengatur aliran magma ke dalam filter . Pada tahap
Form atau pembentukan, cake akan menempel pada cloth dari filter akibat
tekanan vakum kemudian drum diputar. Langkah selanjutnya adalah initial dry
dimana akibat adanya sistem vakum, maka filtrat akan terambil. Setelah agak
kering, cake akan disirami dengan weak liquor (hasil filtrasi pada filtrasi
sekunder) untuk mencuci sisa-sisa dari larutan ammonium sulfat yang mungkin
masih tersisa. Setelah cake terlepas dari filter cloth melalui bagian discharge,
filter cloth akan dicuci menggunakan spray washer dan kemudian berputar
kembali dan hasil filtrasi akan ditampung di filtrate receiver D-5302. Filtrat
ini merupakan filtrat strong liquor yang akan dipompa ke settler D-5309.
B. Secondary Filter
Cake yang terlepas pada primary filter akan difiltrasi kembali pada
secondary filter. Pada secondary filter ini akan menghasilkan weak liquor yang
nantinya digunakan sebagai washing pada primary filter . Slurry cake yang
terlepas akan dialirkan ke tangki penampung TK5303 kemudian dialirkan ke
secondary filter Fil.5302A/B. Prinsip kerja dari filtrasi pada secondary filter
adalah sama dengan primary filter, hanya saja penyaring yang digunakan
berbeda. Setelah cake terbentuk, pencucian dilakukan dengan kondensat yang
dipanaskan dengan steam sampai suhu 95oC untuk menghilangkan sisa
ammonium sulfat. Cake yang sudah kering, dalam hal ini CaCO3, akan dikirim
melalui belt conveyor untuk dikemas menjadi kapur pertanian (kaptan).
Sedangkan weak liquor akan dialirkan ke primary filter sebagai washer.
C. Settler
45%. Penambahan reaktan murni pada strong liquor menimbulkan terjadi panas
reaksi sehingga memicu terjadi penguapan solvent pada reaktor, maka suhu
dijaga 1000C agar kristal tidak terbentuk dalam reaktor.
c. Evaporator Ketiga
Evaporator ketiga fungsinya sama dengan evaporator kedua. Hanya saja
larutan yang masuk ke evaporator tiga akan jauh lebih pekat dibandingkan
dengan evaporator kedua. Sehingga hasil kristal di evaporator ketiga lebih
banyak. Selain itu, karena adanya vacuum condenser juga akan menyebabkan
proses pengkristalan lebih cepat karna titik didih larutan yang turun di
evaporator ketiga.Slurry kristal amonium sulfat basah yang dihasilkan memiliki
komposisi (NH4)2SO4 99% dan H2O 1%. Uap hasil evaporator pertama dikirim
ke sistem vakum. Kondensat (proses kondensat) yang terbentuk di E5503 juga
E 5502 dikirim ke process condensate storage tank. Proses kondensat yang
dihasilkan mengandung 300 ppm NH3 dalam bentuk
(NH4)2SO4 dan dibuang melewati effluent treatment.
d. Sistem Vakum
Sistem vakum berguna untuk menarik uap dari evaporator agar kristal
mudah cepat terbentuk, hal ini disebabkan sistem vakum dapat menurunkan titik
didih dari suatu campuran sehingga kristal dapat terbentuk lebih cepat. Sistem
vakum ini memanfaatkan uap dari evaporator ketiga yang dimasukkan ke
barometric condenser E-5220. Air pendingin yang berasal dari condensate
cooling tower masuk dengan suhu 31oC dengan tekanan 3 kg/cm2. Kondensat
yang keluar akan ditampung oleh hot well D-5521 yang selanjutnya dikirim ke
kondensat cooling tower untuk didinginkan.
Tekanan vakum diatur dengan pembukaan udara yang dimasukkan ke line
uap ke ejector J-5501. Selanjutnya, setelah kristal yang diinginkan terbentuk
kristal dikirim ke centrifuge namun sebelum ke centrifuge terlebih dahulu
dilewatkan ke Thickener D-5511A/D untuk menaikkan konsentrasi kristal dari
25% ke 40%. Kemudian di centrifuge agar terpisah antara kristal dan larutannya.
Kristalnya akan di kirim ke dryer-cooler M5601, sedangkan larutannya akan
dikirim ke Mother Liquor Storage Tank untuk diumpankan kembali ke
Evaporator.
Pada bagian ini Kristal (NH4)2SO4 atau ammonium sulfat akan dikeringkan
dengan menguapkan sisa H2O yang masih menempel. Sebelum itu, pada saat
kristal berada di atas conveyor M-5502 menuju ke dryer cooler, kristal diberi
dengan anti-cacking agent yang berguna untuk mencegah agar kristal yang masih
mengandung H2O tidak menggumpal. Selain itu saat di conveyor pula kristal
ammonium sulfat diberikan pewarna sesuai dengan permintaan Pemerintah akan
pupuk ZA yang bersubsidi harus diwarna dengan warna orange.
Pada seksi ini media pemanas pada dryer–cooler adalah udara panas berasal
dari furnace, sedangkan bahan bakar furnace sendiri berasal dari gas alam. Gas
alam dengan tekanan 20 lbs/in2 diturunkan menjadi 1.2 lbs/in2 yang kemudian
dimasukkan ke dalam furnace. Udara pembakaran didapat dari Furnace
Combustion AirFan C-5605. Suhu pembakaran di dalam furnace bisa mencapai
600˚C. Gas panas furnace hasil pembakaran didinginkan dengan udara dari
Furnace Dilution Air Fan C-5602 sampai suhunya mencapai 162˚C. Udara panas
keluar dari furnace akan dimasukkan ke bagian drying di Rotary Dryer Cooler
M5601.
Kristal yang berasal dari evaporator masih dalam kondisi basah, untuk itu
harus dilakukan proses pengering karena efek pengeringan, Kristal harus
didinginkan. Pendinginannya menggunakan udara pendingin diperoleh dari
hembusan udara cooler air feed fan C-5604. Proses pengeringan dan pendingan
ini berlangsung dalam satu alat yaitu Rotary Dryer Cooler M-5601. Debu Kristal
yang halus dalam Rotary Dryer Cooler M-5601 terikut pada udara keluar,
sedangkan produk kristal akan diangkut oleh sistem konveyor ke bagian
pengantongan. Debu kristal tadi ditangkap dengan Dryer Cyclone D-5601 agar
dapat di-recycle di Remelt Tank. Di dalam Remelt Tank sisa-sisa debu diserap
oleh kondensat proses.
BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN
B. Reaction Vessel
Fungsi : Sebagai tempat mereaksikan gypsum dengan Carbonate
Liquor
Tipe : CSTR
Ukuran : Φ ID 3632 x 7000 mm (R.5201 A-B)
Φ ID 3632 x 7000 mm (R.5201 C -D)
Kapasitas : R.5201 A-B : 72.5 m3 R.5201
C-D : 62.5 m3
Suhu : 70oC
Tekanan : ATM
Material : Shell, Bottom, Roof, Nozzle, Flange (304 L.SS)
C. Filter
• Primary Filter
Fungsi : Memisahkan Reaction Magma menjadi cake dan Strong Liquor
Tipe : Rotary Drum Belt
Ukuran : Φ ID 3000 x 4800 mm
Luas : 45 m2
Kapasitas : 63,4 Ton/Jam/Cm
Suhu : 70oC
Tekanan : Vacuum (-360 torr)
Material : 304 L.SS
• Secondary Filter
Fungsi : Memisahkan repulper (cake dari primary filter ) dari
repulping tank menjadi cake dan weak liquor
Tipe : Rotary Drum Knife Dischare
Ukuran : Φ ID 3000 x 4800 mm
Luas : 32 m2
Kapasitas : 3.4 Ton/Jam/cm
Suhu : 70oC
Tekanan : Vakum (-360 torr)
Material : 304 L.SS
D. Neutralizer Tank
Fungsi : Menetralkan kelebihan NH3 dalam strong liquor dengan
H2SO4
Tipe : CSTR (20 RPM)
Ukuran : Φ ID 10.000 x 10.000 m
Luas : 32 m2
Kapasitas : 30 m3 (max)
Suhu : 95oC
Tekanan : - (Full Fluid)
F. Centrifuge
Fungsi : Memisahkan ZA dengan larutan utama
Kriteria : Basket
Speed : 800 RPM
Stroke Frequency : 40 RPM
Push Stroke : 60 mm
Oil Press. : 15 kg/cm2
CW inlet : 31oC
CW inlet flow : 1m3/jam
G. Drying Cooler
Fungsi : Mengeringkan kristal produk ZA dengan udara panas dari
furnace dan mendinginkan kristal yang telah kering dengan
udara ambient
Tipe : Roto-Louvre type Dryer Cooler
Ukuran : Φ ID 3500 x 9150 mm ( Dryer Side)
Φ ID 3500 x 7320 mm (Cooler Side)
Design : Inlet moisture : 1%
Discharge Moisture : 0.1%
Inlet temp. product : 72 oC
Outlet temp. product : 55oC
Putaran : 6.2 RPM
Kapasitas : Product Inlet : 39 Ton/jam
Product Outlet : 38.84 Ton/Jam
Hot Air : 412 m3/min temp. 162oC-200oC
Cool Air : 1000 m3/min temp. 33oC
Dust Exhaust Dryer : 346.2 m3/min temp. 82oC
Dust Exhaust Coole : 1197 m3/min temp. 56.6oC
Material : 304 SS ( Dryer Side)
CS (Cooler Side)
B. CO2 Compressor
C. Vacuum Pump
Berfungsi untuk membuat tekanan vakum pada primaryfilter dan
secondary filter sehingga dapat menyedot filtrat. Spesifikasi pompa vakum yang
digunakan adalah : Tipe : Liquid Ring Rotary Vacuum Pump
Desain : P inlet : -500 mmHg
P disch : 0,1 kg/cm2
Kapasitas : 120 m3/jam
Material : Casing , impeller SCS. 13, Shaft SNCM. 447
D. Chalk Settler
Berfungsi untuk membuat tekanan vakum pada primary filter dan
secondary filter sehingga dapat menyedot filtrat. Spesifikasi pompa vakum
yang digunakan adalah : Tipe : Liquid Ring Rotary Vacuum Pump
Desain : P inlet : -500 mmHg
P disch : 0,1 kg/cm2
Kapasitas : 120 m3/jam
Material : Casing , impeller SCS. 13, Shaft SNCM. 447
Tinggi : 30097 mm
Material : Bottom shell : 304 SS with RL
Stack : CS with RL
G. Furnace
Berfungsi untuk menghasilkan udara panas dari hasil pembakaran fuel oil
/gas alam yang digunakan untuk mengeringkan kristal ZA di unit dryer
M5601.
Desain : Pressure : 200 mmH2O
Temperature : 1200oC
Kapasitas : 1 jt kcal/jam
Dimensi : Diameter shell :1800 mm
Innershell :1650 mm
Refractory :1150 mm
Material : Shell / Inner : SS.41
Oilgun : SCS.13 / STPG.38
Diffuser : SCH.21
Refractory : SCH.21
Insulation : LC-165 / LC-12N
H. Belt Conveyor
Di pabrik ZA II ada dua sistem conveyor :
• Sistem conveyor Gypsum
Sistem conveyor gypsum adalah sistem conveyor yang membawa
bubuk gypsum. Mulai dari conveyor yang membawa gypsum dari
pabrik asam fosfat, lalu masuk ke storage jika tidak ingin langsung
digunakan atau langsung ke reaktor jika ingin langsung digunakan.
Selain dari pabrik asam fosfat, gypsum juga dapat berasal dari
impor.
• Sistem conveyor Product
BAB V
UTILITAS
b. Pre – Treatment
Tahapan proses pengolahan air di Babat dan Gunungsari secara umum adalah
sebagai berikut :
1. Penghisapan
Tahap ini menggunakan penghisapan yang dilengkapi dengan
pompa vakum untuk mengalirkan air dari sungai ke stasiun pemompa air.
Pemakaian sistem ini disebabkan ketinggian air tidak tetap.
2. Penyaringan
Tahap ini menggunakan course and fine screen yang berfungsi
untuk menyaring kotoran sungai berukuran besar yang terpompa.
3. Pengendapan
Pengendapan dilakukan dengan cara memakai settling pit untuk
mengendapkan partikel – partikel yang tersupensi dalam air. Faktor yang
mempengaruhi proses ini antara lain adalah laju alir dan waktu tinggal.
Demineralized Unit terdiri dari 2 Train yang mempunyai kapasitas 2 ×50 m3,
dengan flow rate masing-masing 50m3/h.
Tipe yang digunakan pada Demineralized Unit ini adalah Ultra Filtration
Reverse Osmosis dan Mixed bed dimana water treatment flow berlawanan arah
dengan regeneration flow. Flow water treatment dialirkan dari bawah sedangkan
flow regeneration dialirkan dari atas. Keuntungan menggunakan tipe Ultra
Filtration Reverse Osmosis dan Mixed bed adalah :
1. Menghemat pemakaian bahan kimia untuk regenerasi.
2. Water Press losses kecil.
3. Menghemat pemakaian air untuk proses pencucian.
4. Waktu regenarasi relatif pendek.
Raw water dipompa masuk ke Multi Media Filter dengan tekanan 4kg/cm 2
dan laju alir 50 m3/hr. Multi Media Filter berfungsi untuk menyerap bahan
organik, klorin dan suspended solid. Air yang keluar dari Multi Media filter
ditampung di MMF Water Tank, selanjutnya dipompa masuk ke Unit Ultra
Filtration. Unit Ultra Filtration berfungsi untuk mengurangi kandungan bakteri
dan virus yang terlarut dalam air, mengurangi padatan terlarut dalam
air,mengurangi tingkat kekeruhan air, menstabilkan kualitas air, dan meringankan
beban membran semi permiable pada proses reverse osmosis. Air dari tangki ultra
filtration dipompa menuju Reverse Osmosis Package. Prinsip dari proses Reverse
Osmosis atau osmosis berbalik adalah dengan memberikan tekanan tinggi (dengan
pompa tekanan tinggi) pada larutan yang berkadar garam tinggi (Concentrated
Solution) supaya terjadi aliran molekul airmenuju larutan dengan kadar garam
rendah (Dilute solution). Pada proses ini, molekul garam tidak bisa menembus
membran semi permiable, sehingga yang bisa menembus hanya aliran molekul air
saja. Melalui proses RO ini kita mendapatkan air murni yang dihasilkan dari
larutan berkadar garam tinggi.
Dari RO Package, air masuk ke MMF Back Wash Tank dan Deaeration
Tower. Di dalam Deaeration Tower terjadi proses pelepasan CO 2 dari Asam
Karbonat (H2CO3) yang terbentuk. Air di MMF Back Wash Tank berfungsi untuk
melakukan back wash, sedangkan air yang masuk ke Deaeration Tower dihembus
b. Boiler
Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANG
PT. PETROKIMIA GRESIK
DEPARTEMEN PRODUKSI III A
2. Temperatur 400oC
BAB VI
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
D. Safety Representative
Safety Representative adalah merupakan komite pelaksana K3 yang
mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan
K3perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja
yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. SKPTS No.
0254/08/TU.04.02/36/SK/2004 Tanggal :10 Agustus 2004 tentang SAFETY
REPRESENTATIVE, berisi sebagai berikut :
1. Struktur Organisasi
Anggota Tetap : Pejabat Eselon V sampai dengan Eselon I Pembina
Manager di masing-masing Unit Kerja.
Pengawas : Kabag/Eselon III Di masing-masing Unit Kerja.
Anggota Bergilir : Karyawan Eselon IV/V/Pelaksana yang ditunjuk
masing – masing unit kerja.
2. Tugas dan tanggung jawab
1) Menjadi teladan pelaksanaan K3 di unit kerjanya.
2) Berperan aktif:
a. Menegakkan peraturan K3 di unit kerjanya
b. Memberikan teguran dan/atau saran kepada setiap orang yang
melakukan penyimpangan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3
yang ditetapkan pimpinan perusahan.
3. Melakukan safety patrol/pemeriksaan K3 di unit kerjanya secara mandiri
atau gabungan bersama Tim Sub P2K3 yang mencakup sikap dan kondisi
yang tidak aman, pemeriksaan lingkungan kerja, estetika dan aspek K3
lainnya, secara rutin
4. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,
kenyamanan dan menjaga kerapian baik di dalam maupun di luar gedung
di unit kerjanya
5. Mencatat semua temuan dan secara rutin membuat laporan kegiatan sesuai
dengan prosedur pelaporan dan pemantauanK3
6. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan
K3 di unit kerjanya.
7. Berperan aktif:
a. Di dalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat
kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya.
b. Melakukan pengawasan pemakaian sepeda static (crosstrainer) yang
ada di unit kerjanya.
3. Audit SMK3
Sistem penilaian program dan kinerja K3 di perusahaan dengan pokok
sasaran:
a. Manajemen Audit
Menilai pelaksanaan K3 di perusahaan.
b. Physical Audit
Penilaian perangkat keras di unit kerja.
Di daerah berdebu.
a. Menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem- frais.
b. Dimana terdapat bahan kimia yang berbahaya termasuk asamatau
alkali.
c. Pengelasan.
3. Alat pelindung muka
Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher.
a. Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang berbahaya
(warna kuning). Digunakan di mana terhadap atau handle bahan asam
atau alkali.
b. Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu)
c. Digunakan di tempat kerja di mana pancaran panas dapat
membahayakan karyawan.
d. Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet dan inframerah.
4. Alat pelindung telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan di mana bila alat
tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan
ketulian yang bersifat tetap. Digunakan:
a. Ear Plug
Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan sampaidengan
95 dB.
b. Ear Muff
Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan lebih besardari
95 dB.
5. Alat pelindung pernafasan
Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari :
a. Masker kain
Dipakai di tempat kerja di mana terdapat debu pada ukuran lebih
10mikron.
b. Masker dengan filter untuk debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat
menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 98%.
d. Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang
berbahaya, korosif dan iritatif.
e. Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan
terkena bahaya listrik.
8. Sepatu Pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan
karyawan di tempat kerja.
a. Sepatu keselamatan
Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam,
luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam dan
untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh air/minyak.
b. Sepatu karet
Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang
berbahaya.
c. Sepatu listrik
Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya
listrik.
9. Baju Pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan
yang dapat membahayakan karyawan.
a. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali(warna kuning)
digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan
bahan kimia yang berbahaya baik asam maupun alkali.
b. Baju pelindung terhadap percikan pasir digunakan untuk melindungi
seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan
logam dengan semprotan udara.
BAB VII
UNIT PENGOLAHAN AIR LIMBAH
akan dimulai. Filter cloth tidak selalu fix di peeling point, akan keluar dari
drum dan setelah pencucian dengan water sprayer akan kembali lagi ke
drum. Filter cloth akan dicuci setiap kali putar dan filter area harus selalu
bersih untuk menambah laju dehidrasi. Jumlah pencucian filter cloth
sebesar 150 liter/menit/filter atau 300 liter/menit atau 18 m 3/jam untuk dua
filter. Untuk menghemat water consumption, air cucian filter cloth akan di-
treated didalam coagulation sedimentation equipment untuk dipakai
kembali. Di dalam coagulation sedimentation equipment, suspended
solid (SS) dari waste water diambil. Jumlah pencucian filter cloth =
150/min/fil. atau 300l/min = 18 m3/j untuk 2 filter, untuk menghemat
water consumption, air cucian filter cloth akan ditreat didalam
coagulation sedimentation equipment untuk dipakai kembali.
Di dalam coagulation sedimentation equipment diambil SS-nya
dari waste water. SS didalam air bekas cucian akan diambilkira-kira 300
mg/L. sebagai koagulan dipakai alum dan polimer. flok setelah
koagulation akan dikirim ke thickener D-6645 dimana akan didiamkan
untuk dipisahkan menjadi supernatant liquor dan sludge, dengan demikian
liquor supernatant akan dipakai kembali sebagai air pencuci filter cloth.
Sludge akan dikirimkan kembali ke vacuum filter untuk dehydration dan
cake dehydration akan disimpan sementara didalam cake hopper D-6649
AB kemudian diangkut dengan dump truk ke tempat pembuangan. Dalam
operasi normal, jumlah filtrat dalam vacuum filter dan supernatant liquor
dari thickener, diharapkan 49,6 ton/j dengan flowrate water 50,2 ton/j dan
slurry yang direcycle 4,5 ton/h dari secondary effluent treatment section.
kandungan air dalam cake dehydrate diharapkan 60% cake dischargekira-
kira 5 t/h (± 3 t/h air akan terikut dalam hydrate cake ), menyaring 20,4 t/h
hasil dari 49,6 t/h akan dikirim ke Primary effluent treatment section yang
digunakan kembali dan sisa 29,2 t/h akan dikirim ke secondary effluent
section dimana N,P,F dan SS yang terkandung dalam filtrate akan diambil.
5. Cushion Pond
Cushion Pond adalah kolam penampung acidic water, pada bagian
dalam dilapisi lembaran plastik agar acidic water tidak penetrasi kedalam
tanah dengan kapasitas 30000 m3. Acidic Water inlet dari PA, CR & AlF3
Cushion Pond diisi jika proses penetralan pH air limbah di TK-6611 No.1
pH Adjusting Tank overload.
BAB VIII
KESIMPULAN DAN SARAN
VIII.1 Kesimpulan
Setelah dilakukannya kerja praktek di departemenen produksi IIIA PT.
Petrokimia Gresik serta dari pemaparan dalam bab-bab sebelumnya, maka dapat
disimpulkan bahwa :
1. Departemen produksi IIIA PT. Petrokimia Gresik terdiri dari Unit Pabrik
Asam Sulfat, Asam Fospat, dan ZA II.
2. Bahan baku yang digunakan adalah :
a. Pabrik asam sulfat berbahan baku belerang dan O2
b. Pabrik asam fospat berbahan baku phospat rock dan asam sulfat
c. Pabrik ZA II berbahan baku ammonia, asam sulfat, karbondioksisa
dan fosfo gypsum
VIII.2 Saran
1. Mempertahankan perawatan dan pergantian alat atau mesin yang sudah
tua secara berkala sehingga efisiensi produksi dapat terus meningkat serta
proses produksi berjalan degan aman
2. Mengingat bahwa Gresik sudah menjadi daerah industri dengan segala
kompleksitas masalah yang dihadapi, hendaknya PT. Petrokimia Gresik
juga ikut memberikan langkah–langkah kongkretnya yang lebih besar
bagi kelestarian lingkungan didaeraah Gresik dan sekitarnya.
BAB IX
TUGAS KHUSUS
IX.3 Tujuan
1. Mengetahui data awal, kondisi design dan aktual dari Cooler E-1303, serta
sistem proteksi anodik yang terpasang.
2. Mengetahui penyebab terjadinya kebocoran yang terjadi dikaitkan dengan
sistem perlindungan yang telah dipasang.
3. Mengetahui solusi yang perlu dilakukan untuk mengatasi masalah yang
serupa kedepannya.
silinder. Pada ujung tube terpasang tube sheet yang berguna untuk
memisahkan aliran fluida dalam tube dan sheet. Baffle di pasang di dalam
shell untuk mengatur aliran fluida dalam shell dan untuk memasang tube.
Tujuan pemasangan fluida dalam shell dan tube adalah memperoleh
efisiensi yang tinggi dan kemudian dalam pemeliharaan. Kemampuan
transfernya dapat lebih besar dan dapat digunakan untuk bermacam jenis
fluida.
Keterangan gambar:
1. Tabung (shell)
2. Tutup tabung (shell cover)
3. Flens sisi alur (shell flange channel end)
4. Flens sisi tutup (shell flange cover end)
5. Nosel (shell nozzle)
6. Pemegang pipa mengambang (floating tube sheet)
7. Penutup tabung mengambang (floating head cover)
8. Flens mengambang (floating head flange)
9. Peralatan dibelakang flens (floating head backing device)
10. Pemegang pipa tetap (stationary tubesheet)
11. Kanal atau tutup tetap (channel or stationary head)
( )
1/ 3
Cs . μs
Pr ¿
Ks
b. Pada tube
( )
1/ 3
Ct . μt
Pr ¿
Kt
Keterangan:
C = Kapasitas panas (Btu/lb)
µ = Viskositas (ft/hr)
K = Konduktivitas thermal (Btu/hr ft2 °F/ft)
Pr = Tekanan (psi)
4. Perhitungan Rasio Viskositas
a. Rasio viskositas shell
( )
0.14
μs
φs=
μsw
b. Viskositas tube
( )
0.14
μs
φt =
μtw
Keterangan :
φ = viskositas rasio
N = Jumlah pass
D = Diameter dalam tube
Sg = Spesific gravity
Menurut Kern pada tahun 1965, dalam menganalisa performance
shell dan tube heat exchanger diasumsikan bahwa:
1. Terdapat heating surface yang sama pada setiap pass
2. Overall Coefficient Heat Transfer (Uc) adalah konstan
kinerja. Maka didapat dari perhitungan data aktual, dimana efisiensi aktual
sebesar 81,67%. Perbandingan nilai efesiensi heat exchanger jenis cooler E-1303
dari data design dan aktual terlihat mengalami penurunan. Hal ini dapat
disebabkan karena semakin meningkatnya nilai fouling factor (Rd) dari
0,057136111 BTU/jam.ft2.ºF menjadi 0,063578389 BTU/jam.ft2.ºF. Selain itu,
juga disebabkan karena di dalam tube sudah banyak yang mengalami kerusakan.
Untuk mengatasi hal tersebut tube
pada cooler E-1303 harus disumbat sehingga dampak yang didapatkan pada
proses produksi cooler E-1303 air dingin yang masuk menjadi sedikit dan
pendinginan juga menjadi tidak maksimal, hal ini juga akan mempengaruhi pada
proses selanjutnya. Kebocoran tube yang terdapat pada cooler E-1303 ini juga
terjadi akibat terbentuknya sumuran atau pitting pada permukaan tube yang
berpenetrasi kedalam pipa. Korosi pitting ini terjadi akibat proteksi anodic yang
diaplikasikan sudah mendekati area transpassive dan diindikasikan sebagai
inisiasi awal kerusakan yang berkolaborasi dengan kondisi laju aliran fluida dalam
heat exchanger E-1303.
Oleh karena itu, untuk mencegah terjadinya kebocoran pada cooler E-1303
yang disebabkan oleh pitting, perlu diaplikasikan perlindungan anodik atau dapat
disebut sebagai sistem proteksi anodik, yaitu sistem perlindungan yang berguna
terhadap korosinya. Sistem ini hanya bisa diaplikasikan untuk proteksi material
logam tertentu yang aktif serta kontak dengan lingkungan korosif asam sulfat.
Prinsip dasar perlindungan korosi dengan sistem proteksi anodik ini adalah
dengan membawa logam ke arah pasif menurut diagram polarisasinya. Daerah
pasif merupakan daerah dimana logam akan membentuk lapisan pasif yang
proteksi dipermukannya sehingga dapat tahan akan korosi. Secara teoritik, dapat
dilihat pada gambar 9. 10.