POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG

BANDUNG POLYTECHNIC FOR MANUFACTURING

(POLITEKNIK MEKANIK SWISS-SWISS POLYTECHNIC FOR MECHANICS)
Jl. Kanayakan no. 21,Dago Bandung 40235 Phone : 022-2500241 Fax : 022-
2502649
SISTEM PREVENTIVE MAINTENANCE PADA MESIN COIL CART
DAN PAY-OFF REEL
Laporan akhir PPI
Disusun sebagai salah satu syarat
untuk menyelesaikan Program Praktik Industri

Disusun Oleh:
Fuadi Wafa
219313009

PROGRAM STUDI PERAWATN MESIN

JURUSAN TEKNIK MANUFAKTUR

POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG

2022

1
2
 LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Akhir PPI yang berjudul :

SISTEM PREVENTIVE MAINTENANCE PADA MESIN COIL CART

DAN PAY-OFF REEL
Oleh :
Fuadi Wafa
219311009
Telah direvisi, disetujui, dan disahkan sebagai Laporan Akhir PPI program Pendidikan Diploma
Tiga (Diploma III) Politeknik Manufaktur Bandung
Bandung, 21 Februari, 2022
Disetujui,
Pembimbing Industri Dosen Pembimbing

Tarya Darman
NIP. Pembimbing 1 196005091988031004

Mengetahui,
Ka . Prodi Pemeliharaan Mesin

Herman Budi Harja

197902022008101001

3
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................2
KATA PENGANTAR.......................................................................................... 4
BAB I..................................................................................................................... 5
PENDAHULUAN ..................................................................................................................................5
BAB II ....................................................................................................................6
1. PAY OFF REEL................................................................................................................................... 6
1.01 Spesifikasi Pay-off reel (POR) ....................................................................................................6
1.02 Bagian utama pay-off reel ...........................................................................................................6
1.03 Cara kerja pay-off reel dan bagiannya......................................................................................... 7
1.04 TECHINCAL PARAMETER....................................................................................................... 8
2. Coil cart........................................................................................................................................... 15
2.01 Prosedur Pemeliharaan ..............................................................................................................16
2.02 Jadwal pemeliharaan 20
2.03 Perhitungan tenaga kerja............................................................................................................. 24
BAB 3 ...................................................................................................................26
PENUTUP ............................................................................................................................................26

4
 KATA PENGANTAR
Puji dan syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
hidayah-Nya sehingga saya dapat menyusun laporan PPI ini dengan tujuan untuk dapat
melengkapi tugas laporan PPI.
Laporan PPI ini menjelaskan berbagai macam kegiatan yang saya lakukan dalam kurung
waktu yang ditentukan di Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan RI.
Laporan PPI ini membahas mengenai proses PPI Preventive Maintenance, khususnya
pada mesin coil cart dan pay-off reel.

Bandung, 21 Februari, 2022

Fuadi Wafa

5
 BAB I
PENDAHULUAN

PT. Saranacentral Bajatama (SCB) merupakan perusahaan yang memproduksi sheet

atau plat baja yang berfokus pada coating system. Produk plat baja dengan bahan baku
CRC di lakukan proses coating sehingga menghasilkan plat saranalume dengan
komposisi coating adalah alumunium-seng (55%Al – 45%Zn) dengan kontruksi mesin
CSL. Selain produk saranlume, PT. Saranacentral Bajatama juga menyediakan baja Lukis
dan juga baja galvanis.
Alur produksi untuk membuat Saranalume pada CSL adalah dimulai pada bagian
entry yang berisi mesin uncoiler hingga ke looperkemudian masuk ke bagian furnance
kemudian masuk ke pelapisan utama yakni campuran Al dan Zn pada POT, Setelah dari
POT plat masuk ke system pendinginan yang terdiri dari pendinginan air dan juga udara.
Bagian furnance hingga ke proses pendinginan merupakan bagian dari center, setelah dari
center plat masuk pada proses AFP coating (Anti Fingger Print) yang mngandung
chemical agar sidik jari tidak menempel yang merupakan nano teknologi dengan lapisan
coating hingga 20 nm. Setelah dari proses AFP masuk pada Furnance untuk
mengeringkan lapisan AFP. Setelah pengeringan AFP kemudian masuk lagi ke bagian
looper pada bagian exit dan masuk ke coiler (tension reel).

Kemudian untuk focus pelaporan akhir, mesin yang diambil adalah pada bagian entry
yakni Coil Cart dan juga Pay-off reel. Kedua mesin ini dapat menggunakan system
pereventive autonomous maintenance yang berfokus pada pengembangan system
pemeliharaan untuk bertujuan menghilangkan atau mengurangi kerusakan yang terjadi.

6
 BAB II
1. PAY OFF REEL
Yang pertama adalah mesin Uncoiler, uncoiler adalah mesin yang berfungsi untuk
melepas gulungan sheet baja dari coil dan mengubah arah putaran coil menjadi arah
linear yang akan dikirimkan ke proses selanjutnya. Uncoiler sendiri terdiri dari beberapa
masin, yakni coil cart, hold dan juga pay-off reel. Kemudian seluruh mesin tersebut
bergerak dengan motor listrik dan juga hidrolik sebagai sumber tenaganya.
Pada bahasan kali ini akan berfokus pada mesin yang berfungsi untuk melepas coil
dengan mengubah arah putaran menjadi arah linear yakni pay-off reel. Pay-off reel
sendiri memiliki sumber daya dari motor listrik dan juga hidrolik.
1.01 Spesifikasi Pay-off reel (POR)
Pay-off reel atau biasa di sebut uncoiler berfungsi unutk melepas gulungan coil
bahan baku untuk kemudian di ubah dari gerakan melingkar menjadi gerakan linear.
Pay-off reel terdiri dari mandrel, out-board support, hold down roll, Driving system,
Oil system Lubrication system, manual CPC, consist gear box, dan hidrolik. Untuk
kapasitasnya sendiri dapat menahan beban hingga 25 ton, untuk lebih jelasnya dapat
dilihat di bawah :
Kapasitas : 25 ton
Diameter coil : 900 – 2100 mm
Lebar coil : 800 – 1200 mm
Kecepatan : 0 – 175 mm/s (adjustable)
Kecepatan dari pay-off reel sendiri di atur berdasarkan spesifikasi kecepatan
mesin yang berada pada bagian center dengan line speed bagian exit 150 m/menit
sedangkan pada bagian center adalah 120 m/menit, yang kemudian di pada bagian
center diubah menjadi 140 m/menit dan pada bagian center menjadi 175 m dengan
presentase penamabahan speed sebanyak 16,66 %.
1.02 Bagian utama pay-off reel
Pay-off reel terdiri dari mandrel, out-board support, hold down roll, Driving
system, Oil Lubrication system, manual CPC, consist gear box, hydraulic. Masing-
masing bagian memiliki fungsi yang berbeda-beda
a. Mandrell
Mandrell sendiri adalah bagian untuk menempatkan dan memutar coil, dan
dapat di expand dengan menggunakan hydraulic.

b. Out-board support
Out-board support berfungsi untuk menahan beban melalui hold down roll,
agar tidak terjadi unbalance force saat coil sedang di proses.

7
 c. Hold down roll
Bagian ini berfungsi untukmembantu menarik sheet pada saat coil pertama
kali melakukan proses dan menahan agar tidak terjadi pergesaran sheet saat di
proses.

d. Driving System
Driving System terdiri dari mtor listrik dan juga dari hydraulic yang dimana
motor listrik 3 phase berfungsi untuk menggerakan mandrell sedangkan untuk
hydraulic berfungsi unutk expand dari mandrell tersebut. Sedangkan motor 1
phase berfungsi untuk Oil liubrication System.

e. Oil Lubrication system

Bagian ini berfungsi untuk menjaga suhu dari pelumas dan menyetrilkan
pelumas agar tidak terdapat kotoran yang dapat menyebabkan korosi dan
merusak gearbox, bagian ini khusus untuk mengatur dan menstabilkan
kualitas pelumas pada gearbox. Sistem pelumas pada gearbox adalah celup,
sehingga gearbox terendam pada cairan pelumas.

f. Manual CPC
Manual CPC berfungsi untuk pergerakan liner dari pay-off reel, dimana
pergerakan secara liner ini berfungsi untuk menjaga agar pergerakan dari coil
sendiri dapat teratur.

g. Consist Gear box

Gearbox disini berfungsi sebagai penyalur daya dari motor sebagai sumber
daya menuju mandrell dan sebagai pengatur kecepatan pada mandrell,
pelumasan pada gerbox ini menggunakan sistem celup, dimana gerbox
direndam pada pelumas yang memiliki oil lubrication system.

h. Hydraulic
Hydraulic disini disatukan dari satu tank untuk beberapa mesin, jadi
controllnya menggunakan sistem PLC dengan control utama terdapat pada
bagian center
1.03 Cara kerja pay-off reel dan bagiannya
Pay-off reel sendiri berfungsi untuk mengubah gerakan melingkar mnejadi
gerakan linear. Motor 3 phase dengan daya 37 kW sebagai sumber daya disalurkan
dengan kopling tetap dan di lanjutkan ke transmisi roda gigi di dalam gearbox. Di
dalam gearbox sendiri terdapat rasio roda gigi yang mengatur kecepatan dan dapat
menahan beban yang berputar, sehingga jika ingin mengubah kecepatan produksi
maka yang dilakukan harus mengubah dan memodifikasi rasio dari roda gigi dalam
gearbox tersebut. Kemudian dari gearbox akan disalurkan ke mandrell melalui
kopling tetap.
Kemudian dari gearbox itu sendiri terdapat oil lubrication system yang dimana
pelumas pada gearbox dipertahankan suhu, keadaan dan kebersihan dari pelumas itu

8
 sendiri. Cara kerjanya adalah saat mesin bekerja makan sistem itu juga akan bekerja
dengan cara meendaur ulang dan memfilter agar tetap bersih.

1.04 TECHINCAL PARAMETER

Pay-off reel sendiri tidak bekerja selama 24 jam full, karena terdapat 2 mesin
yang bekerja secara bergantian, setiap mesin akan bekerja tergantung dari bahan
baku yang di proses, semakin berat bahan baku maka proses akan memakan waktu
yang lebih Panjang. Untuk menahan beban dan dapat bekerja dengan utilitas
maksimal maka daya dan kemampuan material harus sesuai dengan beban yang di
bebankan dan mampu meneruskan daya yang di dihasilkan dari driving system.
Konstruksi mesin harus mendukung dan memaksimalkan utilitas mesin. Kualitas
bahan kontruksi dan kualitas dari komponen seperti bearing, roda gigi, dan
komponen lainnya. Biasanya rangka atau bodi mesin untuk menahan beban dengan
mempertimbangkan :
 Material : besi tuang, baja carbon , baja paduan dan material
komposit
 Bentuk geometric : bentuk geometric mempengaruhi Pemebntukan
rangka, apa harus melalui proses pengecoran atau pengelasan, pada pay-off
reel rangka mnggunakan sistem box.
Dalam kontruksi rangka mesin pay-off reel yang di pusatkan untuk dapat
menahan beban secara static (berhubungan dengan gaya gaya static) dan dinamik
(gaya yang fluktuatif terhadap waktu). Rangka yang merupakan bagian dari sub-
struktur sebuah dari mesin perkakas harus dapat menahan gaya static maupun
dinamik, misalnya beban pemotongan, berat benda maupun gaya tak seimbang
(unbalance force) yang terjadi dari komponen rotasi (mandrell). Gaya-gaya tersebut
kemudian di salurkan pada sub-struktur kontruksi rangka hingga ke bagian fondasi
dari mesin pay-off reel, biasanya pada bed mesin atau langsung pada base mesin
tersebut.
1. Perhitungan power motor
Dengan kapasitas angkut maksimal 25 ton dan speed hingga 140m/s, tentunya
harus mebutuhkan Drive System yang sesuai dan mumpuni, penggunaan motor
listrik dan permainan tension harus diperhatikan. Untuk dapat memutarkan mandrel
dan menjaga agar coil tetap dalam mandrel dibutuhkan drive system yang sesuai,
misalnya penggunaan motor yang memiliki daya yang besar dan tekanan (Mpa) pada
system hidrolik yang sesuai, berikut bagaimana menentukan daya motor dan juga
tension yang sesuai.
Diketahui :
Inner Diameter (ID) Mandrell : 475 mm
Outer Diameter (OD) Mandrell : 515 mm

9
 Max. speed : 140 m/s
Strip Size : 1.2 x 2100 mm
Motor Speed :
V = r x Θ'
140/60 = 0.475/2 * Wr/60 * 2 * p
Wr = 96.4 Rpm
Wm = GR x Wr
= 4.2 x 96.4 Rpm
= 404.88 Rpm
Setelah diketahui kecepatan putar mandrell dan kecepatan putar dari motor,
kemudian kita dapat mencari berapa daya yang diperlukan untuk dapat mencapai
putaran tersebut dengan berat dari raw material yang di bebankan. Daya dapat di cari
dengan perhitungan berikut :
P = Fxv
=

Penggunaan part harus menyesuaikan kebutuhan dan penggunaan dari pay of reel
sendiri, jika akan meningkatkan utilitas atau nilai gunanya maka kualitas juga harus
di tingkatkan sesuai dengan beban yang di kerjakan.

10
2. Perhitungan tension
Kemudian setelah perhitungan dari driving shaft elektrik atau yang bersumber
dari motor, tenaga yang bersumber dari hidroik juga harus di perhitungkan. Tension
atau tekanan yang di gunakan harus dapat menopang dan dapat menggerakan
mandrell melalui piston. Seperti pada gamabr dibawah ini :

Cara kerja dari mandrell sendiri adalah dengan cara piston yang tersambung
dengan silinder di tengah mandrell yang apabila kondisi tertarik oleh hidrolik maka
mandrell akan mengalami expand dan sebaliknya apa bila di dorong oleh hidrolik
maka mandrell akan mengkuncup sendiri.
Tension pada hidrolik juga harus sesuai agar kondisi coil tidak terllau terikat
ataupun terlalu mengkerut atau dengan kata lain koil dalam keadaan terbaiknya dan
dapat memutar. Tension pada mandrell dapat dihitung dengan perhitungan dan rumus
sebagai berikut
Jika diketahui kondisi pada pay off reel sesaui pada tabel di bawah maka dapat di
perhitungkan untuk tension
vV
Wr=
A

11
 yang diharapkan penggunaan tension tidak kurang atau malah melebihi dari
kapasitas beban yang dikerjkan, sehingga dapat meminimalisir kerokan ataupun
breakdown secara tiba tiba.
3. Sub-bagian Pay off reel (POR)
Dari bagian – bagian utama, akan di kelompokan lagi menjadi bagian bagian
yang lebih kecil sehingga dapat mempermudah proses perawatan dan jika
terdapat perbaikan akan memudahkan penemuan titik masalah. Dari penemuan
titik masalah tersebut kita dapat langsung mendiagnosis bagian atau part mana
yang terjadi kesalahan.
a. Mandrell
Mandrell sendiri di dukung oleh dua sistem penggerak, yakni motor listrik
3 phase dan juga oleh sistem hidrolik. Kedua sistem penggerak ini memiliki
fungsi yang berbeda, dimana motor listrik berfungsi mengubah gerak putar
menjadi gerak linear pada coil sedangkan hidrolik berfungsi sebagai drive
system untuk expand dan menahan coil agar tetap bergerak, tension yang
diperlukan harusnya sesuai dengan beban yang ditanggung oleh mandrell
sehingga tiap selang waktu maka tension yang dibutuhkan juga harus
diturunkan.
Untuk mandrell sendiri digerakan dengan motor menggunakan roda gigi
sebagai transmisinya, dan menggunakan self-aligning roller bearing sebagai
peredam gesekan. Selain dari roda gigi dan bearing, mandrell sendiri juga
terdiri dari outboard bearing house, sleeve, gripper segment, block segment,
mainshaft, joint pin dan rotary cylinder.

12
 Penggunaan self aligning roller bearing sendiri bertujuan agar apabila
terjadi missaligment pada main shaft, mesin masih tetap berjalan. Karena
fungsi dari self-aligning roller bearing sendiri memiliki fungsi untuk tetap
berputar dengan kaadaan baik walaupun pada keadaan atau sudut yang
ekstrim. Kemudian penggunaan jenis roller lebih propper atau lebih baik di
karenakan beban yang terjadi adalah aksial sehingga dapat menerima beban
yang lebih baik dari pada bearing dengan elemen glinding bola.

Self aligning roller bearing Self aligning ball bearing

b. Out-board support
Out-board support sendiri bergerak secara vertical dengan mengandalakan
hidrolik untuk menggerakan bagian arm (lengan). Bagian ini sendiri berfungsi
sebagai penahan agar mandrell tidak memiliki beban berlebih yang dapat
mengakibatkan unbalance force saat beroperasi dan dapat bekerja dengan
normal. Out-board support bekerja dengan menahan mandrell pada bagian
out-board bearing housing yang berada pada ujung mandrell.
Tekanan yang diperlukan oleh hidrolik untuk dapat menahan mandrell tidak
sama dengan tekanan yang diperlukan untuk expand mandrell, tekanan
hidrolik selalu konstan dan dapat di cari dengan rumus tekanan yakni :

F
P=
A

13
 P = Tekanan yang terjadi (N/m)
F = Gaya yang bekerja (N)
A = Luas Penampang (M)
c. Hold-down Roll
Hold-fown roll sendiri berfungsi untuk mendorong lembaran sheet agar dapat
maju ke depan menuju ke conveyor. Hold-down roll sendiri terpasang pada
bagian atas POR yang tersambung langsung dengan body dari POR itu
sendiri. Kemudian pada hold-down roll terdapat rubber roll yang berfungsi
untuk mendorong ataupun menarik sheet pada coil secara otomatis.

d. Driving system (DS)

Driving system (DS) merupakan sumber tenaga dari mesin tersebut, dapat
berupa motor listrik, motor vvva atauapun hidrolik. Pada POR menggunakan
2 DS yakni motor listrik dan juga hidrolik. Motor listrik yang digunakan ada
2 macam, yakni 1 phase dan juga 3 phase. Perbedaan dari 1 phase dan 3
phase sendiri adalah pada daya nya, jika 1 phase memiliki daya 220 VAC,
pada motor listrik 3 phase memiliki daya sebesar 380 VAC. Motor listrik
yang digunakan juga memiliki spesifikasi yang dapat di rangkai dengan
rangkaian star maupun delta. Motor listrik 3 phase pada POR digunakan
sebagai sumber tenaga untuk menggerakan mandrell sedangkan motor listrik
1 phase digunakan pada oil lubrication system.

e. Oil Lubrication System

Oil Lubrication System adalah bagian dari pay-off reel yang berfungsi untuk
meng-rycle pelumas pada gearbox. Pada oil lubrication system terdiri dari
pipa,filter, valve katup dan juga motor listrik 1 phase. Cara kerja bagian ini

14
 adalah mengalirkan pelumas dari gearbox secara terus menerus hingga ke
gearbox kembali.

f. Manual CPC
Manual CPC terpasang terpisah dari Pay-off reel namun masih menjadi satu
kesatuan dengan pay-off reel seperti hold-down roll ataupun out-board
support. Guananya sendiri adalah sebagai sensor pendeteksi dan juga sebagai
alat untuk menyelaraskan coil apabila melenceng saat di jalankan.

g. Consist Gearbox
Gearbox yang digunakan adalah gerbox khusus untuk uncoiler, susunan roda
gigi menggunakan roda gigi helik yang terhubung angsung dengan poros
utama dari mandrell. Rasio umum yang digunakan oleh consist gearbox
adalah 4,2, angka ini sering digunakan unutk perhitungan awal konturksi
khususnya di PT. Saranacentral Bajatama.

h. Hydraulic System
Hidrolik sebagai salah satu sumber tenaga yang menggunakan tension/
tekanan untuk menggerakan mesin di gunakan tabung atau tenpat penampung
yang dinamana satu sistem hidrlik dapat menjadi sumber ke beberapa mesin.

15
2. Coil cart

Kapasitas : 25 ton
Diameter coil : 900 – 2100 mm
Lebar coil : 800 – 1200 mm
Jarak gerak : 7500 mm
Kecepatan : 50 – 250 mm/s (adjustable)
`Jarak angkat : 850 mm
Penggunaan mesin berlaku secara continue terus menerus sealama 24 jam.
Strukutur dari coil cart body, hydraulic lifting sadlle and running gear drived by VVVAC
motor (hidrolik motor), railways, cable, and two chain.
Coil cart di tenagai oleh 2 sumber yakni hydraulic untuk lifting sadlle dan motor
untuk menggerakan body dari titik A ke B melalui rel.
Focus perawatan pada motor hydraulic dan body.
Penggerak :
- Selang
- Seal
- bearing
- Chain
- motor
Hydraulic :
- Reservoir
- Saluran hydraulics
- Electric Valve
- Actuator
Body :
- Korosi
- Lintasan
( Peridoe down time dalam sebulan adlah 4 – 6 shift, yang di gunakan unutk pergantian
sink roll )

16
 2.01 Prosedur Pemeliharaan
Prosedur pemeliharaan yang sesuai dan dapat di gunakan untuk strategi
pemeliharaan, penggunaan prosedur Condition Base Maintenance (CBM) dan Redudency
(RED). Penggunanaan prosedur CBM dan RED dapat digabungkan sehingga
menghasilkan metode yang tidak mengganggu proses produksi. Namun penggunaan
metode ini memakan cost yang sangat tinggi, dikarenakan prosedur RED diharuskan
menyediakan part cadangan yang siap pakai dikala terjadi downtime di luar rencana
(Unplanned Preventive Maintenance).
Penggabungan prosedur CBM dan RED dapat dikatakan berhasil dan akurat
karena prsoes produksi tidaka akan terganggu, dimana prosedur CBM menjalankan
proses preventive dan prosedur RED dapat menyediakan part cadangan saat part utama
sedang melakukan perawatan.
Namun resiko dari kedua prosedur ini adalah menimbulkan maintenance cost
yang tinggi. Penyedian part tambahan dan terbatas pada alat yang dapat ditambahkan,
seperti penambahan motor listrik sebagai cadangan, untuk part yang berurusan langsung
dengan proses produksi tidak dapat ditambahkan karena produksi tidak dapat di
pindahkan saat sedang berjalan.
Setelah menentukan prosedur pemeliharaan, selanjutnya adalah mentukan waktu
yang efektif untuk melakukan pemeliharaan. Penggunaan metode FMEA (Failure
Methode and Effect Analysis ) dapat di gunakan untuk menghitung waktu pemeliharaan
komponen berdasar elemen dengan nilai risk tertinggi. Nilai risk atau yang biasa di sebut
dengan daerah kritis sebuah mesin dapat di hitung atau di tentukan dengan nilai-nilai
hasil dari Severity, Occurance dan Detection masing-masing komponen.
Perhitungan FMEA ( Filure Mode and Effect Analysis ), penentuan S-O-D
diasumsikan dengan angka sebagai berikut :
No Nama S O D RPN
1 Seal 8 9 3 216
2 Selang Hidrolik 4 6 4 96
3 Bearing 2 2 9 36
4 Electric Hydraulic Valve 5 2 5 50
5 Hydraulic motor 2 6 8 96
6 Transmisi roda 3 7 8 168
7 Lintasan roda 3 7 6 126

RPN ( Risk Priority Number ) di dapat dari mengalikan S-O-D

RPN = S x O x D

Diagram pareto

17
 Komponen dengan risk tertinggi terdapat pada seal dan selang hidrolik, keduanya
mencapai RPN sebesar 62%, sehingga daerah kritis terdapat pada seal dan selang
hidrolik. Nilai RPN menentukan daerah kritis pada mesin tersebut, perhitungan reliability
per part dapat menambah tingkat ketilitian pemeliharaan.
Selanjutnya adalah menentukan nilai dari (MTTR), Mean Time Between Failure
(MTBF) dan Mean Time To Failure (MTTF), yang dimana data tersebut diambil dari
kartu Riwayat mesin. Data tersebut nantinya akan digunakan untuk menentukan jadwal
pemeliharaan terencana hingga menghilangkan resiko kerusakan yang sama pada mesin
tersebut, tentunya dengan menggunakan metode improvement maintenance.

Merupakan singkatan dari Mean Time Between Failures, yaitu rata-

rata uptime alat berat di antara failure (kegagalan/kerusakan) yang
terjadi. MTBF diaplikasikan pada alat yang bersifat ‘dapat diperbaiki’ setelah mengalami
kerusakan. Dengan menggunakan MTBF, perusahaan dapat mengetahui ketersediaan dan
ketahanan dari alat berat atau komponen. Perusahaan kemudian mampu menghitung
frekuensi inspeksi untuk melakukan penggantian sebagai langkah preventive
maintenance aset.

18
 MTBF = (Total Available Time – Time Lost)/Number of Shutdowns

MTBF yang meningkat setelah implementasi preventive maintenance merupakan

indikasi adanya peningkatan kualitas dari produksi. Mudahnya,
meningkatnya MTBF sebanding dengan keberhasilan maintenance yang dilakukan.
Mean Time To Repair, atau waktu rata-rata yang digunakan untuk
proses repair (perbaikan) alat berat. Perhitungan MTTR dimulai ketika alat rusak sampai
kembali beroperasi normal. MTTR menunjukkan data efisiensi kemampuan perusahaan
dalam menanggapi dan menyelesaikan masalah yang terjadi.

MTTR = Total Maintenance Time/Total Number of Repairs

Berbeda dengan MTBF, MTTR yang semakin kecil justru semakin baik bagi
perusahaan. Mudahnya, semakin lama waktu dihabiskan untuk repair berarti semakin
lama downtime alat sehingga tingkat produktivitas pun berkurang.
Durasi repair yang lama bisa disebabkan oleh berbagai hal, salah satunya
ketidaksediaan spare part atau request spare part melewati proses panjang/lama.
Mean Time To Failure adalah ukuran rata-rata waktu aset sampai mengalami
kerusakan. Indikator ini digunakan untuk mendapatkan estimasi umur aset yang non-
repairable (tidak bisa diperbaiki). Nilai MTTF dihitung dengan memperhatikan sejumlah
besar unit aset yang sama dalam periode yang cukup lama.

MTTF = Total hours of operation/Total number of units

Hasil MTTF yang kecil/rendah menunjukkan downtime dan gangguan pada alat
berat sering terjadi. Sekilas, MTTF dan MTBF terlihat sama. Namun, ada satu perbedaan
mencolok, yaitu MTTF digunakan untuk aset non-repairable sedangkan MTBF untuk
aset yang repairable.

MTTR, MTBF, dan MTTF penting, terutama bagi para

manajer maintenance untuk mengukur dan merencanakan program maintenance dalam
menjaga performa alat berat. Oleh karena itu, sebaiknya data dari lapangan akurat,
lengkap, dan faktual agar penggunaan indikator ini lebih efektif.

( DATA PERHITUNGAN MTTF, MTBF DAN MTTR UNTUK PENENTUAN WAKTU

PEMELIHARAAN BELUM TERSEDIA )

Metode pemeliharaan yang digunakan adalah mengmabil dari 8 pilar

maintenance, yakni autonomous maintenance. Dikarenakan sistem mesin yang berjalan
selama 24 jam atau disebut secara continuous maka yang mempunyai peran terbesar pada
konidisi mesin adalaha operator mesin. Maka dari itu operator harus mengetahui basic
dari kondisi terbaik mesin.

19
 Maka dari itu, pemberlakukan autonomous maintenance sebelumnya harus di
lakukan oleh operator adalah mendapat :
1. Increase operator knowledge
2. Initial cleaning and inspection
3. Remove the cause of contamination and improve acces
Tujuan dari pengadaan kegiatan 3 diatas adalah agar operator sendiri nantinya
akan mempunyai skill basic dari kondisi mesin tersebut. Kemudian jika keseluruhan
operator sudah mengetahui basic dan konidisi dari mesin, pemberlakuakn starting-up
masing-masing mesin pershift harus dilakukan pengecekan, mulai dari :
 leaks
 loose bolts
 proper lubrication
 crack- both appearent and non appeare nt
 fluid contamination rate
 removal of duts and dirt
Metode pemeliharaan yang digunakan adalah ISMO yakni Inspection, small
reoair, Medium Repair, dan Overhaul. Metode ini dirasa akan efektif dikareanakan
penggunaan mesin yang continus 24 jam kemungkinan besar akan mengalami kerusakan
atau downtime yang tiba-tiba, maka dari itu pemeriksaan atau inspeksi harus dijdwalakan
secara rutin untuk menegetahui kondisi terkini mesin.

20
 2.02 Jadwal pemeliharaan
Setelah perhitungan MTTR, MTBF dan MTTF di dapat, maka akan di ketahaui
berapa lama mesin dapat bertahan hingga mengalami kerusakan dan berapa lama mesin
dapat di perbaiki. Maka dari data tersbut dapat disimpulkan kebutuhan waktu yang dapat
dijatahkan pada mesin tersebut untuk jadwal pemeliharaan. Kebutuhan waktu akan
dimasukan dan dicocokan dengan siklus pemeliharaan tahunan dengan menyesuaikan
rentang waktu menuju kerusakan. Jadwal pemeliharaan dikerucutkan dari rentang waktu
tahunan hingga ke rentang waktu harian, tujuan pembagian waktu ini agar performa
mesin dapat terpantau secara runtut dan baik.

Didalam hal mempersiapkan jadwal tahunan, data masing-masing jenis/tipe mesin

dibuat dalam tabel dan perioda antara dua masa pemeliharaan mesin disesuaikan menurut
instruksi dari pabrik pembuat mesin pada buku petunjuk pemeliharaan dan
dikombinasikan dengan pengalaman yang pernah didapat dilapangan.
Mesin Model Siklus perawatan preventive Pelumasan
Siklus Periode antar 2 Bak oli Jenis Banyak Periode
Reparasi masa dalam oli dalam penggantian
bulan, 1 giliran liter dalam bln (ltr)
Coil B,I1,K1,I2,K 3 Hydrolik - - -
cart 2,I3,M1,I4,K Transmisi
3,I5,K4,I6,M roda
2,I7,K5,I8,K6
,I9,B1

21
 Bagian bagian yang akan menjadi focus perawatan akan di bagi dan di kalisifikasikan dalam daftar spesifikasi kerja mesin.
Penggunaan metode ISMO dengan penentuan jadwal tahunan sebagai berikut, dengan tipe produksi masal dan bahan benda
produksi adalah baja kontruksi.
no nama kode tipe mesin shift periode antar nilai reparasi th 2020 Bulan pelaksaanaan reparasi 2021
mesin mesin kerja 2 masa kerumitan jenis bln 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
pemeliahraan reparasi reparasi

1 coil cart cc 01 coil cart 3 3 8 B 3 I1 K1 I2 B

8 40 8 240

TOTAL 8 8 40 8 240

22
 Selain dari jadwal tahunan, jadwal bulanan juga harus dibuat untuk
menjadian proses pemeliharaan lebih efektif. Penentuan jdwal bulanan dapat
di laksanakan menurut data downtime mesin tiap bulannya. Pada lane CGL,
mesin akan melukakan downtime selama 4 – 6 shift untuk melakukan
pergantian zincroll , sehingga dapat di katakana pada lane tersebut memiliki
waktu untuk melakukan perawatn dan perbaikan sebanyak 32 jam- 48 jam.
Perawatan sesuai jadwal ISMO dapat dilakukan dengan intens dengan jatah
waktu tersebut, namun dikarenakan jumlah mesin dalam satu lane yang begitu
banyak dan beroprasi dengan watku yang bersamaan maka perlu juga
dilakukan pengcekan harian yang dapat dijadwalkan setiap shift nya.
no Nama Type Jenis Minggu Tanggal pelaksanaan
mesin mesin perbaikan pemeliharaan
1 Coil cart Cc 01 inpeksi v 01/11/21- 01/11/21

Untuk menyesuaikan waktu downtime, pemeriksaan harian perlu dilakukan untuk

tetap menjaga dan memantau kinerja mesin. Namun pada pengecekan harian, hanya
dilakukan oleh operator dengan dasar pengecekan secara visual dan berdasarkan suara,
berbeda dengan pengecekan inspeksi yang dilakukan sesuai jadwal perawatan.
Dasar pengecekan harian dapat disesuaikan dengan kondisi mesin yang harus
diperiksa dan dilakukan pada sheet tabel.
Pelumasan = sesuai setandar pelumasan
Cleaning = memastikan area kerja dan mesin bersih dari genangan
oli dan debu pada mesin yang dapat mneyebabkan korosi
Pengecekan = meliputi pengecekan sambungan secara visual,
pengecekan suara mesin dengan indera pendengar dan
pengecekan getaran mesin.
no Nama mesin Shift kerja kondisi
1 2 3
1 Coil cart
a. Cleaning v v Keterangan shift :
(1) Terdapat genangan oli
(2) Area clear
(3)
b. Lubricant and oil level v v Keterangan shift :
(1) Pelumasan, oil level 80%
(2) Pelumasan, oil level 75 %
(3)
c. Checking v v Keterangan shift :
(1) pipa hidrolik bocor (seal rusak), baut
kendor karena getaran.
(2) Kondisi mesin baik
23
 (3)

*Centang pada shift yang dilaksanakan dan isi kondisi mesin sesuai dengan intruksi yang diminta

Spesifikasi Kerja
Jenis
No Item Pemeriksaan/ Perbaikan Standar Alat Pemeliharaan
I S M O
A BAGIAN SADDLE
1 Periksa kesejajaran pergerakan saddle arah 0.1 mm / 200 Dial indikator v v v v
memanjang mm
2 Periksa kondisi permukaan sadle secara umum Baik, rata Visual, batu v v v v
gosok
3 Periksa kondisi stoper saddle berfungsi Manual v v v v
4 Lumasi titik-titik pelumasan Oli cukup Oil gun, gelas v v v v
ukur,corong
B BAGIAN SILINDER
1 Periksa kesejajaran pergerakan silinder arah 0.01 mm / 200 Dial indicator, v v v
vertical atau sumbu y mm test bar
2 Periksa kondisi permukaan silinder secara umum Baik , rata Visual ,batu v v v v
gosok
Periksa katup slilinder secara umum Baik, tidak Visual, senter v v v v
bocor
4 Lumasi titik-titik pelumasan Ada oli/grease Oil gun,gelas v v v v
ukur ,corong
C BAGIAN BASE v v v v
1 Periksa kondisi base seacara umum Normal Manual v v v v
2 Bongkar dan bersihkan sparepart Normal Tool kit v v
3 Periksa kodisi roda dan lintasan Lurus, baik visual v v v v
3 Lumasi titik-titik pelumasan Oli cukup Oil gun, gelas v v v v
ukur,corong
D BAGIAN PENGGERAK ( HYDROMOTOR )
1 Periksa clearance radial & axial mtor 0.005 mm Dial indikator v v v v
2 Periksa kondisi bearing , ganti bila perlu Baik Visual,tangan v v
3 Lumasi titik-titik pelumasan Oli cukup Oil gun, gelas v v v v
ukur,corong
4 Periksa suara dan suhu motor penggerak Normal ,suhu Thermometer v v v v
< 50 C
E BAGIAN HIDROLIK
1 Periksa oli tanki hidrolik Bersih , oli Visual v v v v
cukup
2 Periksa saluran – saluran hidrolik Tidak bocor Visual,senter v v v v
3 Periksa tekanan hidrolik yang diharuskan Lihat manual Pressure gauge v v v v
book
4 Periksa kondisi seal, ganti bila perlu Tidak aus Visual v v
5 Periksa selenoid valve Normal Manual v v v v
6 Ganti oli hidrolik v v
F BAGIAN PENDINGIN (COOLING)

24
1 Periksa motor pendingin Normal Visual v v v v
2 Bersihkan radiator pendingin Bersih Visual v v v v
3 Periksa saluran pendingin Tidak bocor Visual v v v v
G PANEL LISTRIK v v v v
1 Periksa panael control / pengendali Normal Manual v v v v
2 Periksa dan bersihkan komponen-komponen Normal, bersih Toolkit, v v v v
elektrik, switch, kontaktor, fuse, kabel-kabel dll contack
cleaner
3 Periksa panel elektrik Normal Manual v v v v
4 Periksa dan bersihkan komponen-komponen Normal, bersih Toolkit, v v v v
elektrik, switch, fuse, kebl-kabel dll contack
cleaner
5 Bongkar fan ganti komponen bila perlu baik Toolkit v v
G UMUM v
1 Levelling mesin 0.02 / m Water pas v v v v
2 Bersihkan body mesin dari kotoran ,karat,dan Bersih Majun, kwas v v v v
sebagainya
3 Bersihkan sekeliling mesin dari genangan oli Bersih Majun, serbuk v v v v
gergaji

4 Lakukan pendempulan dan pengecatan ulang Baik Sprayer,sendo v

k dempul

2.03 Perhitungan tenaga kerja

Focus perawatan pada part dapat di sesuaikan menurut pada spesifikasi kerja,
dimana setiap jenis perawatan pada setiap part dapat dilakukan sesuai dengan jadwal dan
waktu yang sudah di tetapkan.
Nilai MH dapat diambil dari table dibawah ini :
Tahap pelaksaan Jam kerja yang dibutuhkan setiap unit dari nilai kerumitan
pemeliharaan
teknisi operator Pengoli (helper)
Inspeksi 1 0.5 0.5
Small repair 5 4 1
Medium repair 18 10 2
Overhaul 30 20 4

Tabel dibawah ini berisi angka pembagi sesuai dengan jenis mesin yang
dikerjakan :
Jenis peralatan Tehnisi Operator Mesin Pemberi Oli
Mesin pemotong logam a/400 a/1650 a/950
Peralatan forging b/200 b/900 b/500
Pengepresan c/300 c/1350 c/600
Peralatan pengerjaan kayu d/300 d/1350 d/900
Peralatan foundry e/150 e/750 c/500
Peralatan pengangkat (cranes f/200 f/350 -
etc)

25
 Tenaga kerja yang dibutuhkan :
JTK
Tenaga Kerja (TK) = (peralatan pengangkat dengan nilai pembagi 200)
200
Penentuan tenaga kerja yang dibutuhkan berdasar klasifikasi ISMO :
JTK X MH
Tenaga Kerja (TK) =
℘ X JK
Dimana :
TK = Tenaga Kerja
JTK = jumlah total nilai kerumitan
MH = nilai jam kerja orang (klasifikasi pemeliharaan berbeda beda)
WP = waktu yang diijinkan unutk pemberhentian mesin
JK = jam kerja 1 shift per hari
Perhitungan jumlah tenaga kerja berdasarkan jenis mesin :
Jenis mesin adalah mesin pengangkat dengan rata-rata nilai kerumitan adalah 74
74 x 8
(TK) =
200
= 2.94 ( membutuhkan 3 teknisi )
Perhitungan tenaga kerja berdasarkan tahapan pemeliharaan
- Inspeksi
1x 8
(TK) =
1x 8
= 1 (1 orang teknisi )

- Small repair
5x8
(TK) =
2 X8
= 2.5 ( 2 orang teknisi + 1 helper )

- Medium repair
18 x 8
(TK) =
4.8 X 8
= 3.74 ( 3 orang teknisi + 1 helper )
- Overhaul
30 x 8
(TK) =
8X8
= 3.75 ( 3 orang teknisi + 1 helper )
26
 Jadi, untuk pengerjaan preventive maintenance mesin coil cart dengan nilai
kerumitan 8 dan sesuai dengan metode ISMO hanya membutuhkan 3 orang teknisi dan
helper 1 orang.

BAB 3
PENUTUP
Preventive maintenance merupakan langkah yang penting dan harus di laksanakan untuk
setiap industry yang ada di Indonesia. Preventive maintenancae dapat berfungsi untuk menambah
lifetime dari mesin dan juga dapat menurunkan cost apabila aterjadi breakdown. Hal itu terjadi
karena kondisi dari mesin dapat terpantau, sehingga dapat meminimalisir terjadinya breakdown.
Preventive maintenance juga merupakan langkah untuk menuju zero waste, yang dimana
itu adalah tujuan maintenance sendiri. Selain preventive maintenance, predictive dan sistim
maintenance lainnya juga diperlukan untuk menunjang mutu produksi hingga mutu keseluruhan
industry tersebut.

27
 Referensi
Manual book sunny
Modul Manajemen Maintenance
Engineering Book, repair complexity
https://www.motadata.com/id/blog/incident-management-metrics

28