MODUL UJI BAHAN 1 edit 2020

MODUL UJI BAHAN 1
EDISI TAHUN 2O2O
LABORATORIUM UJI BAHAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL
POLITEKNIK NEGERI BANJARMASIN
LABORATORIUM BAHAN/STRUKTUR
JURUSAN TEKNIK SIPIL
POLITEKNIK NEGERI BANJARMASIN
PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
Beton adalah campuran antara semen, pasir, kerikil, dan air dimana pasir
dan kerikil sebagai agregat yang berfungsi sebagai bahan pengisi . agregat dituntut
mempunyai sifat bahan kimia serta spesifikasi lain berupa gradasi butiran yang
diharapkan saling mengunci serta memperkecil volume pori dan beton.
Semen dan air keduanya tidak boleh dihilangkan. Semen berfungsi sebagai
bahan pengikat juga harus diketahui karakternya yang dimaksudkan dengan sifat-
sifat tersebut adalah berupa lama waktu proses pengikatan awal sampai dengan
pengikatan akhir. Kehalusannya serta komposisinya bahan kimia lalu yang
dominan sehingga dapat diklasifikasikan dalam tipe I, II, III, IV, V diantara
sifatnya adalah cepat mengeras.
Lambat mengeras bahan terhadap sulfat dan cairan-cairan air sebagai bahan
tambahan juga tidak kalah pentingnya dari bahan yang telah disebutkan di atas.
Air berfungsi sebagai membantu proses pengikatan antara agregat dengan

semen dan proses pengerasan semen kandungan air juga sangat menentukan sifat
beton mentah terhadap workability.
Workability tergantung dari kekentalan campuran beton mentah dan

selanjutnya dengan kekentalan ciri sangat menentukan kekerasan beton-beton
yang bersifat kaku dan keras digunakan manusia untuk sebagai bagian dari
struktur maupun mendukung beban yang cukup besar.
1. PENGUJIAN SEMEN PORTLAND
A. BERAT JENIS SEMEN PORTLAND
(AASHTO T.133-74) (SNI 15-2531-1991)
(ASTM C-188-44)
1. TUJUAN
Setelah melakukan percobaan ini,anda diharapkan mampu:
1. melakukan pengujian berat jenis semen,
2. membuktikan adanya berat jenis semen,
3. terampil melakukan percobaan ini
2. DASAR TEORI
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis semen
portland.Berat jenis semen adalah perbandingan antara berat isi kering semen pada
suhu kamar dengan berat isi kering air suling pada 4 oC yang isinya sama dengan
isi semen.
Semen portland adalah bahan perekat yang dpat mengeras bila bersenyawa
dengan air dan berbentuk padat dan tidak larut dalam dalam air, dengan berat jenis
sekitar 3,15.Semen portland terbentuk dari oxida-oxida utama CaO, SiO 2, Al2O3,
Fe2O3.
Berat jenis semen = berat semen xd

( V2 – V1 )
dimana :
V1 = Pembacaan pertama pada skala botol
V2 = Pembacaan kedua pada skala botol
(V2-V1)= isi cairan yang dipindahkan oleh semen dengan berat tertentu
d = berat isi air pada suhu 4oC (1 gram/cm3)
3. DAFTAR ALAT DAN BAHAN
 Peralatan
1. Botol Le Chatelier
2. Kerosin bebas air atau naphta dengan berat jenis 62 – API ( American
Petrolium Institute )
3. Corong
 Bahan benda uji
Contoh semen portland sebanyak 64 gram
4. CARA MELAKUKAN
a) Isi botol Le Chatelier dengan kerosin atau naphta sampai antara skala 0 dan 1,
bagian dalam botol di atas permukaan cairan dikeringkan.
b) Masukkan botol kedalam bak air dengan suhu konstan dalam waktu yang
cukup lama untuk menghindari variasi suhu botol lebih besar dari 0,2oC
c) Setelah suhu air sama dengan suhu cairan dalam botol, baca skala pada botol
( V1 ).
d) Masukkan benda uji sedikit demi sedikit dalam ke botol, Jangan sampai terjadi
ada semen yang menempel pada dinding dalam botol di atas cairan.
e) Setelah semua benda uji dimasukkan, putar botol dengn posiisi miringsecara
perlahan-lahan sampai gelembung udara tidak timbul lagi pada permukaan
cairan.
f) Ulangi pekerjaan pada 2. Setelah suhu air sama denan suhu cairan dalam
botol,baca skala pada botol ( V2 ).
g) Laporkan nilai berat jenis sampai dua angka di belakang koma.
Catatan
Berat jenis semen portland sekitar 3,15. Percobaan dibuat dua kali
(duplo),selisih yang diijinkan 0,01.
5. KESELAMATAN KERJA
 Gunakan peralatan sesuai dengan petunjuk.
 Periksa peralatan sebelum digunakan.
6. PELAPORAN
Laporkan nilai berat jenis sampai dua angka dibelakang koma, sesuai dengan
formula PA-0101-76.
Laboratorium Uji Bahan
Politeknik Negeri Banjarmasin
PENGUJIAN BERAT JENIS SEMEN PORTLAND
Kelompok : Tanggal uji lab

Jurusan : Jurusan Sipil - Mulai :
Universitas : Politeknik Negeri Banjarmasin - Selesai :
hjfghfgjhgfjgfjj
PERCOBAAN DATA
Suhu awal air
Suhu awal minyak
V1
Suhu akhir air
Suhu akhir minyak
V2
Berat Semen
Berat jenis semen = xd
(V2-V1)
= x1 = gr/cm3
hjKesimpulan:
Anggota:
1
2
3
4
5
6
Ghjghhdhdfhdhddhf
B. ENGUJIAN KONSISTENSI SEMEN PORTLAND

(PA-0103-76 ) (SNI 03-6826-2002)
(AASHTO T.-19-74) ASTM S.-183-71)
1. TUJUAN
Setelah melakukan percobaan ini, anda diharapkan mampu:
1. melakukan pengujian tentang konsistensi semen portland.
2. membuktikan bahwa konsistensi normal dari semen portland dapat ditentukan.
2. DASAR TEORI
Pengertian ini dimaksudkan untuk menentukan konsistensi normal semen portland
dengan alat vikat.
Konsistensi normal semen portland adalah uatu kondisi standar yang menunjukkan
kebasahan pasta semen.
berat air
Konsistensi .= x 100%
berat semen
3. DAFTAR ALAT DAN BAHAN

 Peralatan
1. Neraca, dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh yang ditimbang.
2. Gelas ukur 200 ml, dengan ketelitian 1 (satu0 ml.
3. 1 (satu0 set alat vikat terdiri dari, alat vikat dan cincin konik(conical ring)
4. Stop-watch.
5. Sendok perata (Spatulla).
6. Alat pengaduk.
7. Air suling sebanyak 300 cm3
 Bahan benda uji

Contoh semen portland sebanyak 300 gram.
4. LANGKAH KERJA
1. Masukkan air pencampur berupa air suling sebanyak 27% dari berat benda
uji kedalam mangkok alat pengaduk.
2. Masukkan benda uji kedalam mangkok dan diamkan selama 30 detik.
3. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (140 5) rpm, selama 30 detik.
4. Hentikan mesin pengaduk selama 15 detik, sementara itu bersihkan pasta yang
menempel dipinggir mangkok.
5. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (285 10) rpm selama 1 (satu)
menit.
6. Buatlah pasta berbentuk seperti bola dengan tangan, kemudian dilemparkan
6(enam) kali dari satu tangan ketangan yang lain dengan jarak kira-kira 15 cm.
7. Pegang bola pasta dengan satu tangan, kemudian tekankan kedalam cincin
konik yang dipegang dengan tangan lain melalui lobang besar, sehingga cincin
konik penuh dengan pasta.
8. Kelebihan pasta pada lobang besar diratakan dengan sendok perata yang
digerakkan dalam posisi miring terhadap permukaan cincin.
9. Letakkan pelat kaca pada lobang besar cincin konik,balikkan,ratakan dan
licinkan kelebihan pasta pada lobang kecil cincin konik dengan sendok perata.
10. Letakkan cincin konik dibawah jarum besar vikat, dan kontakkan jarum dengan
bagian tengah permukaan pasta.
11. Jatuhkan jarum dan catat penurunan yang berlangsung selama 30 detik.
Catatan
1. Grafik penurunan terhadap konsistensi.
2. Konsistensi normal, yang didapat pada penurunan (10 1) mm.
3. Untuk mendapatkan konsistensi normal dilakukan beberapa kali percobaan
dengan kadar air yang berbeda. Setiap percobaan harus dibuat dari semen yang
baru dan selama percobaan alat-alat harus bebas getaran. Untuk percobaan
pertama disarankan dengan kadar air 25%
4. Pengaruh suhu udara,air pencampur dan kelembaban ruangan diabaikan.
PENGUJIAN KONSISTENSI SEMEN PORTLAND

Jurusan : Teknik Sipil - Mulai :
DATA:
No. Berat PC Berat Air Konsistensi Penurunan Keterangan
No
Cawan (gram) (gram) (%) (mm)
1
2
3
4
5
Contoh perhitungan:
berat air
Konsistensi = x100%
Berat semen
= x100%
= %
Kesimpulan
Anggota:
1
2
3
4
5
6
C. PENGUJIAN WAKTU PENGIKATAN PERMULAAN
(PA-0104-76) (SNI 03-6827-2002)

(AASHTO-13174) (ASTM C-191-71)
2. TUJUAN PERCOBAAN
Setelah melakukan percobaan ini, diharapkan mampu :
1. melakukan pengujian waktu pengikatan permulaan dari semen portland,
2. membuktikan bahwa semen portlan mempunyai waktu pengikatan permulaan.
3. DASAR TEORI
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan waktu pengikatan
permulaan semen portland. Waktu pengikatan permulaan adalah jangka waktu dari
mulainya pengukuran pasta konsistensi normal sasmpai pasta kehilangan sebagian
sifat plastis (menjadi beku).
4. PERALATAN DAN BAHAN

 Peralatan
1. Neraca, dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh.
2. Gelas ukur 200 ml, dengan ketelitian 1 ml.
3. 1 (satu) set alat vikat terdiri dari alat vikat dan cincin konik ( conical ring )
4. Stop-watch,termometer beton.
5. Sendok perata (spatulla)
6. Alat pengaduk.
7. Air suling 300 cm3.
 Benda uji
Contoh semen portland sebanyak 300 gram
5. LANGKAH PENGUJIAN
1. Masukkan air pencampur berupa air suling yang banyaknya sesuai dengan
jumlah air untuk mencapai konsistensi normal,kedalam mangkokalat pengaduk.
2. Masukkan benda uji kedalam mangkok dan diamkan selama 30 detik.
3. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (140 5) rpm, selama 30 detik.
4. Hentikan mesin pengaduk selama 15 detik, sementara itu bersihkan pasta yang
menempel dipinggir mangkok.
5. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (285 10) rpm selama 1 (satu0
menit.
6. Buatlah pasta berbentuk seperti bola dengan tangan, kemudian dilemparkan
6(enam) kali dari satu tangan ketangan yang lain dengan jarak kira-kira 15 cm.
7. Pegang bola pasta dengan satu tangan, kemudian tekankan kedalam cincin
konik yang dipegang dengan tangan lain melalui lobang besar, sehingga cincin
konik penuh dengan pasta.
8. Kelebihan pasta pada lobang besar diratakan dengan sendok perata yang
digerakkan dalam posisi miring terhadap permukaan cincin.
9. Letakkan pelat kaca pada lobang besar cincin konik,balikkan,ratakan dan
licinkan kelebihan pasta pada lobang kecil cincin konik dengan sendok perata.
10. Taruh termometer beton di atas cincin dan simpan pada moist-cabinet selama
30 menit kemudian baca termometer udara dan termometer beton .
11. Keluarkan cincin konik dari moist-cabinet dan lepaskan termometer beton
kemudian letakkan cincin konik dibawah jarum vikat, dan kontakkan jarum
dengan bagian pasta.
12. Jatuhkan jarum setiap 15 menit sampai mencapai penurunan dibawah 25 mm.
Setiap menjatuhkan jaryum catatlah penurunan yang berlangsung selama 30
detik. Jarak antara titik setiap menjatuhkan jarum adalah ½ cm, dan jarak titik
dari pinggir cincin konik tidak boleh kurang dari 1 (satu)cm.
6. PELAPORAN :
a. Grafik penurunan waktu.
b. Waktu pengikatan permulaan didapat pada penurunan 25 mm, sesuai dengan
standart.
Catatan :
1. Selama pelaksanaan pemeriksasan tersebut, alat-alat di atas harus bebas getaran
dan jarum dijaga supaya tetap lurus dan bersih dari semen yang menempel.
2. Waktu pengikatanpermulaan paling cepat 45 menit, paling ,lambat 10 jam.
3. Pengaruh suhu udara, air pencampur dan kelemmbaban ruangan diabaikan.
Kesimpulan;
*Waktu pengikatan awal = menit
*Waktu pengikatan akhir = menit
Anggota:
1
2
3
4
5
6

PENGUJIAN WAKTU PENGIKATAN PERMULAAN

DATA:
Nomor Pengamatan Waktu penurunan Penurunan
Penurunan (menit) (mm)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
D. KEHALUSAN SEMEN PORTLAND

(PA-0102-76) (SNI 15-2530-1991)
(AASHTO T.- 128-67) (ASTM C-184-66)
1. TUJUAN PERCOBAAN
Setelah melakukan percobaan ini, diharapkan mahasiswa mampu:
1. Melakukan percobaan kehalusan Senmen Portland,
2. Membuktikan bahwa semen portland mempunai kehalusan,
3. melakukan pengijian kehalusan semen portland.
2. DASAR TEORI
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kehalusan semen portland
dengan menggunakan saringan No. 100 dan No. 200.
Kehalusan meripakan suatu faktor penting yang dapat mempengaruhi kecepatan
reaksi antara partikel semen dengan air.
3. DAFTAR PERALATAN DAN BAHAN

 Peralatan
1. Saringan No. 100 dan No. 200 sesuai menurut standar ASTM.
2. Neraca analitik kapasitas maksimum 200 gram dengan ketelitian 0,1% dari
berat contoh.
3. Kuas dengan ukuran tangkai dan bulu kuas yang sesuai untuk keperluan
ini.
 Bahan benda uji
Contoh semen portland sebanyak 50 gram.
a) Masukkan benda uji semen ke dalam saringan No.100 yang terletak diatas
saringan No.200 dan dipasang pan di bawahnya.
b) Goyangkan saringan ini perlahan lahan,sehingga bagian benda uji yang
tertahan kelihatan bebas daripartkerl partikel halus (pekerjaan ini dilakukan
antara 3(tiga) sampai 4(empat) menit.
c) Tutuplah saringan dan lepaskan pan, ketok saringan perlahan lahan dengan
tangkai kuas sampaiabu yang menempel terlepas dari saringan.
d) Bersihkan sisi bagian bawah saringan dengan kuas,kosongkan dan bersihkan
dengan kain, kemmudian dipasang kembali.
e) Ambillah tutup saringan dengan hati-hati,bila ada partikel kasar yang
menempel pada tutup, kembalikan kedalam saringan.
f) Lanjutkan penyaringan dengan menggoyang-goyangkan saringan perlahan
lahan selama 9(sembilan) menit.
g) Tutuplah saringan,penyaringan dilanjutkan lagi selama 1(satu) menit dengan
cara menggerakkan saringan kedeopan dan ke belakang dengan posisi sedikit
dimiringkan.
h) Kecepatan gerakan kira-kira 150 kali per menit, setiap 25 kali gerakan, putar
saringan kira-kira 60. Pekerjaan ini dilakukan diatas kertas putih, bila ada
partikel keluar dari saringan dan atau pan serta tertampung diatas kertas,
kembalikan kedalam saringan. Pekerjaan penyaringan distop setelah benda uji
tidak lebih dari 0,05 gram lewat saringan dalam waktu penyaringan selama I
(satu0 menit.
i) Timbang benda uji tertahan di atas masing-masing saringan No.100 dan
No.200. Kemudian hitung dan nyatakan dalam prosentase berat terhadap berat
benda uji semula.
Perhitungan
F =
Dimana:
F = Kehalusan
A = Berat benda uji yang tertahan diatas masing-masing saringan. No.100
No.200
B = Berat benda uji semula

Pelaporan
Laporkan prosentase benda uji yang tertahan diatas masing-masing saringan
No.100 dan No.200.
1. Benda uji memenuhi syarat kehalusan apabila 0 % tertahan diatas saringan
No.100 dan maksimum 22% tertahan diatas saringan No.200.
2. Faktor koreksi saringan tidak diperhitungkan.

PENGUJIAN KEHALUSAN SEMEN PORTLAND

DATA:
Berat Saringan Berat Saringan+ Benda uji Berat Benda Uji Tertahan
Nomor
Saringan (Gram) (Gram) (Gram)
100
200
A
F= X100%
B
F = Kehalusan
A = Berat benda uji tertahan di atas masing-masing Saringan no. 100 danNo. 200
B = Berat Benda Uji Semula
saringan No.100 .= X100%= %
saringan No.200 .= X100%= %
Kesimpulan :
Anggota:
1
2
3
4
5
6
2. PENGUJIAN AGREGAT
PENGUJIAN ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS DAN KASAR
(PB-0201-76) (SNI 03-1968-1990)
(AASHTO T.-37-74) (ASTM C.-136-46)
1. TUJUAN PERCOBAAN
1. Melakukan prosedur pengujian analisa saringan dengan benar.
2. Menentukan distribusi ukuran agregat baik agregat halus maupun kasar.

2. DASAR TEORI
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk melakukan pembagian butiran (gradasi)

Agregat halus lolos saringan no.4 (4,75 mm) dan agregat kasar tertahan saringan
no.4 (4,75 mm) dengan mengunakan saringan atau ayakan
 Peralatan
1. Timbangan atau neraca dengan ketelitian 0,2 % dari berat benda uji.
2. Satu set saringan dengan 37,5 mm 19,1 mm (3/4”); 9,5 mm (3/8”); No. 4,
8, 16, 30, 50, 100 (standar ASTM).
3. Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk memanasi sampai (110+)0 c
4. Alat pemisah contoh.
5. Mesin pengguncang saringan.
6. Talam-talam.
7. Kuas, sikat kuning, kuas ukuran 3”, sendok dan alat-alat lainnya.
 Bahan Benda Uji
Benda uji didapat dari pemisahan contoh atau cara perempat sebanyak :
a. Agregat halus
Ukuran maksimum no. 4 ; berat minimum 500 gram.
Ukuran maksimum no. 8 ; berat minimum 100 gram.
b. Agregat kasar
Ukuran maksimum 3,5” (89 mm) ; berat minimum 35 kg
Ukuran maksimum 3,0” (7,5 mm) ; berat minimum 30 kg
Ukuran maksimum 2,5” (63,5 mm); berat minimum 25 kg
Ukuran maksimum 2” (50 mm) ; berat minimum 20 kg
Ukuran maksimum 1,5” ( 38 mm) ; berat minimum 15 kg
Ukuran maksimum 1” ( 25,4 mm); Berat minimum 15 kg
Ukuran maksimum ¾” ( 19 mm) ; berat minimum 5 kg

Ukuran maksimum ½” (12,7 mm); berat minimum 2,5 kg
Ukuran maksimum ⅜” (9.5 mm) ; berat minimum 1 kg.
Bila agregat serupa campuran dari agregat halus dan kasar, agregat tersebut
dipisahkan menjadi 2 bagian dengan saringan no. 4, selanjutnya agregat halus dan
kasar disediakan sebanyak sejumlah seperti tercantum di atas.
Benda dipisahkan sesuai dengan PB-0208-76 kecuali apabila butiran yang

melalui saringan no. 200 tidak perlu diketahui jumlahnya, sah bila syarat
ketelitian tidak menghendaki pencucian.
a. Benda uji dikeringkan dalam oven dengan suhu (110+5)0c sampai beratnya
tetap.
b. Benda uji disaring dengan ukuran saringan palinng besar ditempatkan paling
atas, saringan diguncang dengan tangan atau dengan penggentar selama 15
menit.
5. PERHITUNGAN
Hitunglah prosentase berat benda uji yang tertahan diatas masing-masing saringan
terhadap berat total benda uji, selanjutnya tentukan prosentase lolos.
6. PELAPORAN
Laporan meliputi:
a. Jumlah prosentase melalui masing – masing saringan (% lolos)
b. Jumlah prosentase diatas masing – masing saringan (% tertahan )
c. Grafik akumulatif % lolos

Gambar Alat Analisa Saringan

PENGUJIAN ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR

DATA :
Lubang Ayakan Tertahan Persentase komulatif
(mm) inchi Gram %seluruh Tertahan Tembus
9,50 3/4
4,75 No.4
2,36 No.8
1,18 No.16
0,60 No.30
0,30 No.50
0,15 No.100
Pan
Σ
Kesimpulan :
Anggota:
1
2
3
4
5
6
Contoh perhitungan
PERHITUNGAN ANALISA SARINGAN

CARA I
Nomor Berat Persen

Saringan Tertahan (gr) Tertahan lolos
mm inch Contoh Contoh Contoh Rata-rata
1 2 1 2 1 2
9.500 ⅜ 0 0 0.00 0.00 100.00 100.00 100.00
4.750 NO.4 0 0 0.00 0.00 100.00 100.00 100.00
2.360 NO.8 14.7 16.3 1.43 1.35 98.57 98.65 98.61
1.180 NO.16 23.4 27.0 2.28 2.24 96.29 96.42 96.35
0.600 NO.30 87.0 100.5 8.47 8.32 87.82 88.10 87.96
0.300 NO.50 605.8 713.7 58.99 59.08 28.83 29.01 28.92
0.150 NO.100 284.9 336.4 27.74 27.85 1.09 1.17 1.13
Pan 11.24 13.6 1.09 1.13 0.00 0.04 0.02
B. BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR

AGREGAT KASAR
(SNI 03-1969-1990)
(PB.0202-76) (ASTM C.-127-68), (AASHTO T28-74)
1. TUJUAN PERCOBAAN
1. Mengetahui prosedur pengujian berat jenis dan penyerapan air agregat kasar .
2. Menentukan berat jenis kering, berat jenis jenuh permukaan kering (Saturated
Surface Dry = SSD), berat jenis semu (Apperent) dan penyerapan (Absorsi)
dari agregat kasar.
2. DASAR TEORI
Berat jenis kering (bulk specific grafity) adalah berat jenis agregat dan
volumenya adalah volume luar/lateral/volume dimensional agregat kasar (kerikil).
Digunakan untuk menentukan berat isi agrtegat agar supaya dapat direncanakan
suatu campuran beton.
Berat jenis jenuh permukaan kering (SSD)yaitu perbandingan antara berat
agregat kering permukaan jenuh dengan berat air yang isinya sama dengan isi
agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.
Penyerapan adalah kemampuan agregat menyerap air sampai keadaan jenuh.
Besar penyerapan terganmtung porositas yaitu berupa volume pori-pori yang dapat
menyerap air.

 Peralatan
1. Timbang dengan ketelitian 0,01 gram, kapasitas lebih dari 5000 gram
2. Oven pengering, dapat diatur suhu konstan(110 5)
3. Penjepit.
4. Alat pembagi contoh (riffle sampler).
5. Desikator.
6. Bejana gelas.
7. Kain penyerap.
 Bahan
Agregat kasar diperoleh dengan menggunakan riffle sampler atau sistem
perempat (quartering) sebanyak kira-kira 2500 gram.
1. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang melekat
pada permukaan agregat.
2. Keringkan benda uji pada oven dengan suhu (110 5)oC sampai beratnya tetap.
3. Dinginkan dalam desikator atau diamkan di udara terbuka, kemudian timbang
beratnya (Bk).
4. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24 jam.
5. Keluarkan benda uji dari air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air pada
permukaan agregat hilang (agregat ini dinyatakan dalam kondisi jenuh
permukasan kering atau SSD ).
Untuk butiran yang besar, pengeringan lap harus satu persatu.
6. Timbang berat benda uji dalam keadaan jenuh permukaan kering (Bj).
7. Benda uji dimasukkan ke dalam keranjang dalam air. Temperatur air 23⁰ C
dan timbang, sebelum ditimbang keranjang diisi benda uji lalu digoyang-
goyangkan dalam air untuk melepas udara yang terperangkap.
8. Benda uji dikeringkan pada temperatur (110±5)⁰C didinginkan dan ditimbang.
5. PERHITUNGAN
1. Berat jenis kering (bulk dry specific grafity).
Bk
Gsk =
(Bj-Ba)
2. Berat jenis jenuh kering permukaan (SSD).( Gss)
Bj
Gss =
(Bj-Ba)
3. Berat jenis semu (apperent) .(Gsap)
Bk
.Gsap =
(Bk-Ba)
4. Penyerapan.( .Abs)
Bj-Bk
.Abs = x 100%
Bk
dengan,
Bk = berat benda uji dalam keadaan kering oven (gram).
Bj = berat benda uji dalam keadaan SSD (gram).
Ba = berat benda uji dalam air ( gram ).
Catatan :
1. Karena harga berat jenis yang tidak tetap walaupun dilakukan dengan sangat
hati-hati, dalam hal ini diperlukan pemeriksaan berulang-ulang minimal 2 (dua)
kali pemeriksaan. Kemudian diambil harga rata-ratanya.
2. Hasil penentuan dilaporkan dalam 2 (dua) desimal

PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN

AGREGAT KASAR
DATA :
No Pengukuran Notasi 1 2 Satuan
1 Berat benda uji kering oven Bk gram

2 Berat benda uji SSD Bj gram
3 Berat benda uji di dalam air Ba gram
Rata-
No Perhitungan Notasi 1 2
rata
1 Berat jenis bulk
2 Berat jenis SSD
3 Berat jenis semu
4 Penyerapan air (%)
Kesimpulan :
Anggota:
1
2
3
4
5
6
C. PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN

AGREGAT HALUS
(SNI 03-1970-1990)
(PB.0203-76), (ASTM C,-128-68), (AASHTO T84-74)
1. TUJUAN PERCOBAAN
1. mengetahui prosedur pengujian berat jenis dan penyerapan air agregat halus
2. menentukan berat jenis bulk, berat jenis jenuh permukaan kering (saturated
surface dry = SSD), Berat Jenis Semu (apperent) dan penyerapan (absorsi) dari
agregat halus.
2. DASAR TEORI
Berat jenis kering (bulk specific grafity) adalah perbandingan antara berat
agregat kering dan berat air yang isinya sama dengan isiagregat dalam keadaan
jenuh pada suhu tertentu.
Berat jenis kering permukaan kering (SSD)yaitu perbandingan antara berat
agregat kering permukaan jenuh dengan berat air suling yang beratnya sama
dengan berat agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.
Penyerapan adalah prosentase berat air yang dapat diserap pori-pori terhadap
berat agregat kering. Besar penyerapan terganmtung porositas yaitu berupa volume
pori-pori yang dapat menyerap air.

 peralatan
1. Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram, kapasitas lebih dari 2000 gram.
2. Piknometer / gelas ukur, kapasitas 500 ml.
3. Kerucut terpancung untuk menentukan keadaan SSD, diameter atas (40
3)mm, diameter bawah(90 3)mm, dan tinggi(753)mm, terbuat dari
logamdengan tebal minimum 0,8 mm.
4. Penumbuk dengan penampang rata, berat (34015) gram,
diameterpermukaan penumbuk (253)mm.
5. Saringan No. 4, (saringan standart).
6. Oven(pengering),dapat diatur suhu konstan(1105)C.
7. Thermometer.
8. Cawan.
9. Hotplane.
10. Alat pembagi contoh,riffle sampler.
 Bahan
1. Benda uji adalah agregat yang lewat saringan no.4 yang diperoleh dari alat
pembagi contoh atau sistem perempat (quartering)sebanyak 1000 gram.
2. Benda uji terlebih dahulu dibuat dalam keadaan jenuh kering permukaan
(SSD).
Penentuan SSD agregat halus
1. Masukkan benda uji ke dalam kerucut terpancung dalam 3(tiga) lapisan,
yang masing-masing lapisan ditumbuk sebanyak 8(delapan)kali, ditambah
satu kali penumbukan untuk bagian atasnya (seluruhnya 25 kali
tumbukan).
2. Angkat cetakan kerucut terpancung perlahan lahan.
Perhatikan !
 Sebelum diangkat, cetakan kerucut terpancung harus dibersihkan dari butiran
agregat yang berada diluar cetakan.
 Pengangkatan cetakan harus benar-benaar vertikal
3. Periksa bentuk agregat hasil kerucut terpancung diangkat, bentuk
umumnya ada (tiga), yang masing-masing menyatakan keadaan
kandungan air daari agregat tersebut, yaitu keadaan kering, keadaan basah,
dan keadaan SSD.
Perhatikan !
 Jika keadaan agregat kering, maka agregat perlu ditambah air.
 Jika agregat dalam keadaan basah, maka agregat perlu dikeringkan terlebih
dahulu di udara.
Pernentuan berat jenis dan penyerapan agregat halus.
1. Timbang agregat dalam keadaan SSD tersebut pada (1) seberat 500 gram
dan masukkan ke dalam piknometer atau gelas ukur.
2. Masukkan air pembersih mencapai 90% isi piknometer, putar sambil
diguncang sampai tidak terlihat gelembung udara di dalamnya.
Proses untuk menghilangkan gelembung dalam piknometer dapat
dipercepat dengan menggunakan pompa hampa udara atau dengan
merebus piknometer.
3. Tambahkan air pembersih mencapai tanda batas.
4. Timbang piknometer berisi air dan benda uji (B1).
5. Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven dengan suhu (1105)oC,
Sampai berat tetap, kemudian dinginkan (B2).
6. Isi kembali piknometer dengan air sampai tanda batas, lalu timbang
beratnya (B3).
5. PERHITUNGAN
1. Berat jenis kering (bulk dry specific grafity).(Gsk)
Bk
Gsk =
(B+Bj-Bt)
2. Berat jenis jenuh kering permukaan (SSD).(Gss)
Bj
Gss.=
(B+Bj-Bt)
3. Berat jenis jenuh kering semu (apparent).(Gsap
Bk
.Gsap =
(B+Bk-Bt)
4. Penyerapan.Abs
Bj-Bk
.Abs = x 100%
Bk
dengan,
Bt = berat piknometer berisi benda uji dan air (gram).
Bk = berat benda uji dalam keadaan kering oven (gram).
B = berat piknometer berisi air (gram).
Bj = berat benda uji dalam keadaan SSD (gram).
Catatan:
 Hasil perhitungan dilaporkan dalam 2 (dua) desimal.

PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN

AGREGAT HALUS
DATA :
No Pengukuran Notasi 1 2 Satuan
1 Berat benda uji SSD 500 500 500 gram

2 Berat benda uji kering oven Bk gram
3 Berat piknometer + air (25°C) B gram
4 Berat piknometer + benda uji + air Bt gram
Rata-
No Perhitungan Notasi 1 2
rata
1 Berat jenis bulk
2 Berat jenis SSD
3 Berat jenis semu
4 Penyerapan
Kesimpulan :
Anggota:
1
2
3
4
5
6
D. PENGUJIAN KEKERASAN AGREGAT ( IMPACT TEST )

PACT – 012 . 79 BS . 882
1. TUJUAN PERCOBAAN
Setelah melakukan percobaan ini, anda di harapkan mampu :
1. Melaksanakan prosedur pengujian agregat kasar dengan benar
2. Menentukan nilai kekerasan agregat dengan mesin tekan kapasitas 40 ton
dengan kecepatan 4 + 0,0 ton/menit.
2. DASAR TEORI
Pemeriksaan ini menggambarkan suatu cara untuk menentukan nilai
kekerasan dan agregat kering,bahwa keerasan agregat kasar dapat dolongkan
dalam fungsinya untuk
lapisan permukaan jalan bila nilai kekerasannya tidak melampaui 30 % yang
digunakan dalam beton.Sedangkan keperluan lainnya tidak boleh melampaui 45 %
untuk itu perlu diketahui beberapa nilai kekerasannya.

 Peralatan
1. Timbangan dengan ketelitian 0,I gram
2. Satu set alat untuk pengujian kekerasan yang terdiri dari
3. Silender diameter 115 mm dan tinggi 180 mm
o Alat
o Pluyer
o Oven
4. Saringan dengan ukuran 12,7 mm, 9,5 mm dan 2,36mm
5. Alat pemadat dengan ukuran 9,5 mm dan tinggi 610 mm
6. Mesin test dengan daya beban 40 ton dengan daya kecepatan tekan
4 (empat)ton/menit
 Bahan Uji
1. Siapkan benda uji seberat 10 kg yang melalui saringan 12,7 mm dan
tertahan pada saringan 9,5 mm.
2. Benda uji agregat dalam keadaan kering yang didapat setelah dimasukkan
kedalam oven selama 4 (empat) jam dengan suhu (110 + 5)0C
1. Benda uji dimasukkan siender berlapis sebanyak 3(tiga) lapis.
2. Padatkan benda uji tiap lapis dengan penumbuk sebanyak 25 kali.
3. Permukaan benda uji rata dan pluyer berada diatasnya,harus diperhatikan agar
pluyer .
4. Kemudian dimasukan kedalam mesin test yang mempunayai daya 40 ton
dengan kecepatan tekan (40,4)ton/menit untuk ditekan.
5. Benda uji dikeluarkan dari mesin test.
6. Kuatkan benda uji dari silender kemudian saring dengan saringan ukuran 3,36
mm.
5. PERHITUNGAN
Nilai kekerasan = A–B x 100%

A
A = Berat benda uji yang terrtahan saringan 9,5 mm

B = Berat benda uji yang tertahan saringan 2,36 mm
6. CATATAN
1. Nilai kekerasan tidak boleh melampaui 30 % untuk beton yang digunakan untuk
permukaan jalan (pavament)
2. Nilai kekerasan tidak boleh melampui 45 % untuk beton yang digunakan untuk
keperluan lain selain diatas.

PENGUJIAN KEKERASAN AGREGAT ( IMPACT TEST )
DATA :
No Pemeriksaan gram
1 Berat mould 1 + benda uji tertehan ayakan 9,5 mm
2 Berat mould (wadah) Aͦ 0
3 Berat benda uji A
4 Berat mould 2 + benda uji tertahan ayakan 2,36 mm
5 Berat mould (wadah) Bͦͦ 0
6 Berat benda uji B
(A – B)
Nilai kekerasan ( % ) .= x 100% %
A
Nilai kekerasan .= x 100%

.= %
Kesimpulan :
Anggota:
1
2
3
4
5
6
E. PENGUJIAN KEAUSAN AGREGAT DENGAN

MESIN ABRASI LOS ANGELES
(SNI 03-2417-1991)
1. Maksud dan Tujuan.

Maksud pengujian ini adalah untuk menentukan ketahanan aggregat kasar
terhadap keausan dengan menggunakan mesin abrasi Los Anggeles.
Tujuan pengujian ini untuk mengetahui angka keausan tersebut, yang
dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan aus lolos saringan No.
12 ( # 1.7 mm) terhadap berat semula, dalam persen.
Ruang lingkup pengujian ini dapat digunakan untuk mengukur keausan
aggregat kasar. Hasil pengujian bahan ini dapat digunakan dalam perencanaan
dan pelaksanaan bahan perkerasan jalan atau konstruksi beton.
2. Bahan
Benda uji dipersiapkan dengan cara sebagai berikut :
a. berat dan garadasi benda uji sesuai daftar (lampiran) ;
±
b. bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada suhu (110
5)°C sampai berat tetap.
3. Cara Pengujian .
Pengujian dilaksanakan sebagai berikut sebagai berikut :
a. Pengujian ketahanan agregat kasar terhadap keausan dapat dilakukan
dengan salah satu dari 7 (tujuh) cara berikut :
(a) Cara A : Gradasi A, bahan lolos # 37.5 mm, sampai tertahan 5
mm, jumlah bola besi 12 buah dengan putaran 500.
(b) Cara B : Gradasi B, bahan lolos # 19 mm, sampai tertahan #
9.5 mm. Jumlah Bola 11 buah dengan 500 putaran.
(c) Cara C : Gradasi C, bahan lolos # 9.5 mm sampai tertahan #
4 .75 mm (no.4), Jumlah bola 8 buah dengan 500
putaran.
(d) Cara D : Gradasi D, bahan lolos # 4.75 mm (no.4) sampai
tertahan # 2.36 mm (no.8), jumlah bola 6 buah dengan
500 putaran.
(e) Cara E : Gradasi E, bahan lolos # 75 mm samapai tertahan #
37.5 mm, jumlah bola 12 buah dengan 1000 putaran.
(f) Cara F : Gradasi F, bahan lolos # 50 mm, sampai tertahan 25
mm, jumlah bola 12 dengan 1000 putaran.
(g) Cara G : Gradasi G, bahan lolos # 37.5 mm samaai tertahan # 19
mm, Jumlah bola 12 buah dengan 1000 putaran.
Bila tidak ditentukan cara yang harus dilakukan, maka pemilihan
gradasi disesuaikan dengan contoh material yang merupakan wakil dari
material yang akan digunakan.
b. Benda uji dan bola baja dimasukan kedalam mesin abrasi Los Angeles;
c. Putar mesin dengan kecepatan 30 sampai dengan 33 rpm. Jumlah putaran
gradasi A,B,C dan D = 500 Putaran dan untuk gradasi E,F dan G = 1000
putaran;
d. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin kemudian saring
dengan saringan no. 12 (# 1.7 mm); butiran yang tertahan diatasnya dicuci
± 5
bersih, selanjutnya dikeringkan dalam oven pada suhu (110 )°C sampai
berat tetap.
4. Peralatan .
Peralatan untuk pelaksanaan pengujian adalah sebagai berikut :
a. Mesin Abrasi Los Angeles (lihat Gambar);
Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan diameter
711 mm (28”) panjang dalam 508 mm (20”); silinder bertumpu pada dua
poros pendek yang tidak menerus dan perputar pada poros mendatar;
silinder berlubang untuk memasukan benda uji; penutup lubang terpasang
rapat sehingga permukaan dalam silinder tidak terganggu; dibagian dalam
silinder terdapat bilah baja melintang penuh setinggi 89 mm (3,5”) ;
Mesin Los Angeles
b. Saringan No. 12 (1,7mm) dan saringan-saringan lainnya;

c. Timbangan dengan ketelitian 5 gram;
d. Bola bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm (1 7/8” ) dan berat
masing-masing antara 400 gram sampai 440 gram;
e. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110 ±
5
)°C .
5. Perhitungan .
Keausan =
Keterangan :
a = berat benda uji semula, (gram)
b = berat benda uji tertahan saringan No. 12 ( gram)
DAFTAR GRADASI PEMERIKSAAN DAN BERAT BENDA UJI
UKURAN SARINGAN GRADASI DAN BERAT BENDA UJI (gram)
Lolos Tertahan
A B C D E F G
mm (“) mm (“)
75 (3”) 62 (2½) ............. ............. ............. ............. 2500 ............. .............

62 (2½) 50 (2) ............. ............. ............. ............. 2500 ............. .............
50 (2) 37,5 (1½) ............. ............. ............. ............. 5000 5000 .............
37,5 (1½) 25 (1) 1250 ............. ............. ............. ............. 5000 5000
25 (1) 19 (¾) 1250 ............. ............. ............. ............. ............. 5000
19 (¾) 12,5 (½) 1250 2500 ............. ............. ............. ............. .............
12,5 (½) 9,5 (⅜) 1250 2500 ............. ............. ............. ............. .............
9,5 (⅜), 6,3 (¼) ............. ............. 2500 ............. ............. ............. .............
6,3 (¼) 4,75(no.4) ............. ............. 2500 ............. ............. ............. .............
4,75(no.4) 2,36(no.8) ............. ............. ............. 5000 ............. ............. .............

Jumlah bola baja 12 11 8 6 12 12 12
Berat Bola 5000 4584 3330 2500 5000 5000 5000
( gram) ± 25 ± 25 ± 20 ± 15 ± 25 ± 25 ± 25
( SUMBER : SNI-03-2417-1991)
F. PENGUJIAN KADAR ORGANIK AGREGAT HALUS

(PB-0207-76.) ( SNI 03-2816-1992)
(AASHTO T.21-74) (AASHTO T.-40-66T)
1. TUJUAN PERCOBAAN
Setelah melakukan percobaan ini, diharapkan mahasiswa mampu:
1. melaksanakan prosedur pengujian kadar organik di dalam agregat halus,
2. menentukan kadar organik yang terkandung dalam agregat halus dengan
pengamatan warna dan endapan.
2. DASAR TEORI
Agregat halus adalah bagian dari campuran beton yang mempunyai sifat
kohesif yang rendah sehingga pasir dapat berfungsi sebagai pengisi da;lam
campuran beton
Kadar organik dalam agregat adalah besar sekali pengaruhnya pada proses
pengikatan pasta beton juga dalam pengerasannya, dengan kadar organik ini :
o mengurangi kekuatan serta berat isi beton,
o menyebabkan terkelupaskan serta lunturnya warna beton,
o mempengaruhi kekuatan terhadap serangan karat.
Kadar organik sangat empengaruhi kualitas dari material dalam hal ini adalah
pasir.kadar organik merupakan unsuir yang terdapat dalam material yang berasal
dari sisa-sisa makhluk hidup yang bersenyawa di dalamnya.Berhubungan dengan
konstrujsi sipil maka kadar tertentu unsur organik merupakan unsur yang
merugikan.
3. PERALATAN ALAT DAN BAHAN

 Peralatan
1. Tabung kaca dilengkapi skala isi.
2. Gelas ukur.
3. Tabel pembanding warna.
 Bahan
1. Pasir.
2. Larutan NaOH 3 (tiga)
Jika mempunyai tabel pembanding warnadapat digunakan bahan pembantu
merupakan cairan pembanding warna (warna standart)yang dapat dibuat dari:
a. Cairan pembanding permanen.
Caranya ;
 Masukkan campuran 9 (sembilan) gram Ferri Chlorida (FeCl36H2O)
dengan 1 (satu) gram Cobalt Chlorida (CoCl26H2O) kedalam 100 ml air
yang telah mengandung 1/3 ml asam HCL,
 Simpan larutan ini dalam botol tetutup rapat dan mempunyai warna
permanen.
b. Cairan pembanding sementara (1 kali pakai).

Caranya :
 Buat larutan asam tanin dalam 10% alkohol,
 Buat larutan 3% sodium hidroksida,
 Campur 2,5 ml larutan asam tanin dengan 97,5 ml larutan sodium
hidroksida 3%,
 Simpan dalam botol tertutup rapat,
 Kocok dan diamkan selama 24 jam.
1. Isikan agregat halus yang diujike dalam botol sampai 130 ml.
2. Tambahkan larutan sodium Hidroksida 3 (tiga)% sampai 120 ml.
3. Turtup botol dengan rapat.
4. Kocok botol selama 10 menit.
5. Diamkan selama 24 jam.
6. Amati warna cairan di atas permukaan agregat halus dalam botol itu dan
bandingkan warnanya dengan tabel pembanding warna atau larutan
pembanding.
Catatan :
Kadar organik dikatakan tinggi(terlalu kotor), jika warna cairan dalam botol di
atas agregat halus lebih tua dibandingkan larutan pembanding.
DATA HASIL PERCOBAAN:

Warna cairan dalam botol percobaan adalah sama dengan No. ……………
Kesimpulan:
Pesyaratan kadar organik untuk campuran beton bila warna skala lakmus < 3
Agregat halus tersebut cukup baik untuk digunakan sebagai bahan campuran beton
G. PENGUJIAN KADAR BUTIR HALUS ( KADAR LUMPUR )
LEWAT SARINGAN NO.200
(PBI 1971) (SNI 03-4142-1996)
(PB. 0208-76), (ASTM C,-177-69)
1. TUJUAN PERCOBAAN
Setelah melakukan percobaan ini anda diharapkan mampu :
1. Melaksanakan prosedur pengujian dengan benar
2. Menentukan nilai berapa persen butir halus lewat saringan no.200
2. DASAR TEORI
Agregat yang cocok untuk produksi beton yang bermutu halus bebas
dilempung lanau dan bahan-bahan organik yang akan mengurangi kekuatannya
agregat harus pula bebas dari butiran-butiran lembek dan mudah hancur dengan
tangan sehingga akan terurai akibat cuaca dan mempengaruhi keawetan beton
secara negatif.Kadar butir halus yang ada dalam agregat dapat ditentukan dengan
penyaringan agregat tersebut dengan saringan no.200
Semakin besar prosentase butir yang lolos saringan no.200 makin buruk
pengaruhnya pada beton karena akan menyerap air lebih banyak sehingga beton
menjadi encer dan pengerjaannya sedikit menyulitkan.

 Peralatan
1. Saringan no.16 dan no.200
2. Bejana gelas + pengaduk
3. Ovaen
4. Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram
5. Cawan
6. Penjepit ( clamp )
7. Desikator
 Bahan benda uji

1. Berat contoh agregat kering minimum tergantung pada ukuran agregat
maksimum sesuai dengan daftar di bawah ini :
Ukuran Agregat Maksimum Berat Contoh Agregat Minimum

( mm ) ( gram )
2,36 100
4,8 500
9,6 2000
19,6 2500
36,1 5000
2. Masukan contoh agregat kurang lebih 1,25 kali berat bend auji ke dalam
cawan dan keringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 5 ) oC sampai berat
tetap
3. Timbang benda uji dengan berat (W1) sesuai daftar.
1. Masukan benda uji dalam bejana , dan tuangkan air bersih ke dalam bejana
sehingga benda uji terendam
2. Aduk contoh benda uji, sehingga terpisah dari bagian yang halus
3. Tuangkan suspensi yang kelihatan keruh dengan perlahan-lahan kedalam
susunan ayakan
Perhatian !
Pada waktu menuang suspensi , usahakan agar butiran agregat yang kasar tidak
ikut tertuang untuk mencegah terjadinya kerusakan pada ayakan.
4. Ulangi pekerjan No. 1,2 dan 3 diatas,beberapa kali, sehingga air cucian
didalam bejana kelihatan jernih
5. Bilas butuiran-butiran yang tertinggal diatas susunan ayakan sehingga air
bilasan kelihatan jernih.
6. Tampung butiran-butiran yang tertinggal diatas ayakan dan dalam bejana.
7. Keringkan butiran tersebut dalam oven suhu ( 110 ± 5 ) oCsampai berat tetap
(W2 ).
8. Timbang dan catat beratnya (W2 ).
5. PERHITUNGAN
(W1-W2)
kadar lumpur agregat kasar .= x 100 %
W1
Dengan,
W1 = berat benda uji semula (gram)
W2 = berat buturan yang tertahan pada saringan No. 200(gram)
Kesimpulan :

PENGUJIAN KADAR BUTIR HALUS ( KADAR LUMPUR )

Universitas : PoliteknikNegeri Banjarmasin - Selesai :
DATA :
Agregat
Agregat halus
No. Pemerisaan kasar
(gram) (gram)
1 Berat Cawan
2 Berat Cawan + benda uji
3 Berat benba uji awal (W1)
Berat cawan + benda uji
4 kering
(lolos saringan No.200)
Berat benda uji kering
5 tertahan
saringan No.200 (W2)
(W1-W2)
6 x 100 %
W1
Kadar Lumpur = X 100% =
= X 100 % =
syarat : kadar lumpur agregat halus max 5%

kadar lumpur agregat kasar max 1%
Anggota:
1
2
3
4
5
6
G. PEMERIKSAAN BERAT ISI AGREGAT
(AASHTO T. – 19 – 74) (ASTM C. – 29 – 71)
(SNI 03-4804-1997)
1. TUJUAN PERCOBAAN
1. Melakukan pelaksanaan prosedur pengujian berat isi agregat .
2. Menentukan berat isi agregat halus, kasar atau gabungan.
2. DASAR TEORI
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat isi agregat halus,

kasar atau campuran.
Berat isi adalah perbandingan antara berat dengan isi agregat.
 Peralatan
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % berat contoh.

2. Talam berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat.
3. Tongkat pemadat diameter isi 15 mm panjang 60 cm ujung bulat

sebaiknya terbuat adri baja tahan karat.
4. Mistar perata (Streight edge).
5. Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder denga alat pemegang,
berkapasitas seperti berikut :
Kapasitas Diameter Tinggi Tebal minimum wadah Ukuran butir

(liter) (mm) (mm) Dasar Sisi maksimum
2,832 152,4 + 2,5 154,9 + 2,5 5,08 2,54 12,7
9,435 203,2 + 2,5 292,1 + 2,5 5,08 2,54 25,4
14,158 254,0 + 2,5 279,4 + 2,5 5,08 3,00 38,1
28,316 355,6 + 2,5 284,4 + 2,5 5,08 3,00 101,6
 Bahan benda uji.
Agregat kondisi kering oven (masukkan contoh agregat ke dalam talam

sekurang-kurangnya sebanyak kapasitas wadah sesuai daftar no. 1;
keringkan dalam oven dengan suhu (110+5)0c, sampai berat tetap)
Berat isi lepas
a) Timbangan dan contohnya (w1)
b) Masukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir-
butir dari ketinggian maksimum 5 cm diatas wadah dengan menggunakan
sendok atau sekop sampai penuh.
c) Ratakan permukaan benda dengan mengginakan mistar perata.
d) Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji(W2)
e) Hitunglah berat uji (W3=W2-W1)
B. Berat isi padat agregat ukuran butir maksimum 38.1mm (1 ½ “0 dengan cara
penusukkan.
a) Timbang dan catatlah berat wadah (W1).
b) Isilah wadah dengan cara benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal, tiap
dipadatkan denagan tongkat pemdat sebanyak 25 kali tusukan secara
merata.Pada pemadatan tongkat harus tepat masuk sampai lapisan bagian
b awah tiap-tiap lapiasan.
c) Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
d) Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2).
C. Berat isi padat agregat ukuran butir antara 38,1 mm (1 ½”) sampai 101,6
(4”0) dengan cara penggoyangan.
a) Timbangan dan catatlah berat wadah (W1).
b) Isilah wadah dengan benda uji dalam 3 lapis yang sama tebal.
c) Padatkan setiap lapisan dengan cara menggoyang-gotangkan wadah

seperti berikut :
 Letakkan wadah diatas tempat yang kokoh dan datar, angkatlah salah
satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm kemudian lepaskan.
 Ulangi hal ini pada sisi yang berlawanan, padatkan lapisan sebanyak 25
kali untuk setiap sisi.
d) Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
e) Hitunglah berat benda uji ( W3=W2-W1).
5. PERHITUNGAN
Berat Isi Agregat ɤ
W3
ɤ=
V (Kg/m3)
dimana :
V = Volume (Isi) wadah (dm3)
W3 = Berat benda uji Kg
Catatan
Wadah sebelum digunakan harus dikalibrasi dengan cara :
1. Isilah wadah dengan air sampai penuh pada suhu kamar, sehingga pada waktu
ditutup dengan pelat kaca tidak terlihat gelembung udara.
2. Timbang dan catatlah berat wadah beserta air.
3. Hitunglah berat air. Berat air sama dengan isi wadah.

PEMERIKSAAN BERAT ISI AGREGAT HALUS

DATA :
Lepas Penusukkan Penggoyangan
No. Pemeriksaan
(gr) (gr) (gr)
1 Berat wadah (W1)
2 Berat wadah + benda uji (W2)
3 Berat benda uji (W3 =W2-W1)
4 Isi wadah v cm 3
Berat isi (W3/v) Kg/dm3
1. Berat isi agregat (lepas) = W3/V =
2. Berat isi agregat (ditusuk) = W3/V =
3. Berat isi agerga(penggoyangan ) =W3/V =

Anggota:
1
2
3
4
5
6
Kesimpulan:

PEMERIKSAAN BERAT ISI AGREGAT KASAR

DATA :
Lepas Penusukkan Penggoyangan
No. Pemeriksaan
(gr) (gr) (gr)
1 Berat wadah (W1)
2 Berat wadah + benda uji (W2)
3 Berat benda uji (W3 =W2-W1)
4 Isi wadah v cm 3
Berat isi (W3/v) kg/dm3
1. Berat isi agregat (lepas) = W3/V =
2. Berat isi agregat (ditusuk) = W3/V =
3. Berat isi agerga(penggoyangan ) =W3/V =

Anggota:
1
2
3
4
5
6
Kesimpulan:
H. PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT HALUS DAN KASAR

(PB. 0210-76),(ASTM C.-556-67)
1. TUJUAN PERCOBAAN
Setelah melakukan percobaanini, anda diharapan mampu :
1. memahami prosedur pengujian kadar air yang terdapat pada agregat dengan
benar,
2. menentukan prosentase kadar air terkandug dalam agregat,
3. terampil dalam menentukan kadar air yang terkandung dalam agregat.
2. DASAR TEORI
kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang terkandung dalam
agregat dengan berat agregat kering yang dinyatakan dalam prosentase.
Berat air yag terkandung dalam agregat besar sekali pegaruhnya pada
pekerjaan yang menggunakan gregat terutama beton . dengan diketahui kadar air
yag terkandung dalam agregat, maka perencanaan mix design lebih sempurna
(akurat) karena adanya faktor koreksiadar air campuran beton terhadap tegangan
tekan rencana yang akan dicapai.
3. PERALATAN ALAT DAN BAHAN
 peralatan
1. Timbang dengan ketelitian 0,01 gram.
2. Oven (pengering).
3. Cawan, dibuat dari porselin/baja.
 Bahan
Berat contoh agregat minimum tergantung pada ukuran butir maksimum sesuai
tabel berikut:
Ukuran butir maksimum Berat contoh agregat minimum

( mm ) ( kg )
6,3 0,5
9,6 1,5
12,7 2,0
19,1 3,0
25,4 4,0
38,1 6,0
50,8 8,0
63,5 10,0
76,2 13,0
88,9 16,0
101,6 25,0
152,4 50,0
1. Timbang berat talam /tempat (W1).
2. Masukkan benda uji basah kedalam talam dan timbang beratnya (W2).
3. Hitung berat benda uji basah (A = W2 – W1).
4. Keringkan benda uji berikut tempat dalam oven dengan suhu (1105) oC,sampai
beratnya tetap.
5. Timbang berat tempat dan benda uji (W3).
6. Hitung berat benda uji kering oven (B = W3 – W1).
5. PERHITUNGAN
Kadar air agregat (ω)
Kadar Air (ω) = x 100 %
dengan,
A = berat benda uji semula (gram).
B = berat benda uji kering oven (gram).
Laboratorium Teknik Sipil

PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT HALUS

DATA :
Agregat halus
Pemeriksaan
(gram)
Berat cawan (w1)
Berat cawan + benda uji (w2)
Berat benda uji (w3 = w2 – w1)
Berat cawan + benda uji kering (w4)
Berat benda uji kering oven (w5 = w4 – w1)
Kadar air (W3 – W5)

.= x 100 %
agregat W5
Kadar air
.= x 100 %
agregat
.= %
Anggota:
1
2
3
4
5
6
Kesimpulan:
.
Laboratorium Teknik Sipil

PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT KASAR

DATA :
Agregat kasar
Pemeriksaan
(gram)
Berat cawan (w1)
Berat cawan + benda uji (w2)
Berat benda uji (w3 = w2 – w1)
Berat cawan + benda uji kering (w4)
Berat benda uji kering oven (w5 = w4 – w1)
Kadar air (W3 – W5)

.= x 100 %
agregat W5
Kadar air
.= x 100 %
agregat
.= %
Kesimpulan:
.
Anggota:
1
2
3
4
5
6
I. PENGUJIAN PELAPUKAN AGREGAT

DENGAN SODIUM SULFAT ATAU MAGNESIUM SULFAT
(SOUNDNESS)
(SNI 03-3407-1994)
1. Tujuan Umum dan Sasaran Praktikum

Praktikum ini memberi kemampuan kepada mahasiswa untuk dapat menentukan
menguji kekuatan agregat terhadap pelapukan.
Setelah melakukan praktikum ini diharapkan mahasiswa dapat menentukan dan

menghitung agregat yang tersisa akibat pengaruh senyawa kimia.
2. Daftar Istilah
Sodium Sulfat : Larutan jenis garam-garaman, jika dicampur air bisa
berupa anhydrous (Na2SO4) dan atau crystalline
(Na2SO4.10H2O).
Magnisium Sulfat : Larutan jenis garam-garaman, jika dicampur air bisa
berupa anhydrous (MgSO4) dan atau crystalline
(MgSO4.10H2O) Epsom salt
Pelapukan : Proses disintergrasi agregat yang disebabkan
mensimulasikan pelapukan yang terjadi akibat cuaca.
3. Teori Dasar
Istilah soundness diartikan sebagai kemampuan agregat untuk menahan perubahan
volume yang berlebih, sebagai akibat dari perubahan lingkungan fisik, seperti beku
– cair (freezze-thaw), perubahan panas. Soundness termasuk tes fisika – kimia
(Physico – chemical test).
Fenomena cuaca ini secara umum berlangsung pada skala waktu geologi, tetapi
pada situasi tertentu bisa terjadi pada masa layan terutama pada agregat di
permukaan yang terekspos.
Sodium Sulfat (NaSO4)

Mr = 142,04 gr/Mol
Titik leleh = 884oC
Kelarutan dalam air pada 20oC = 162 gr/L
Sifat sangat higrokopis (sangat mudah mengikat H2O) sehingga dalam perlu
dijauhkan dari air, uap air, atau udara terbuka. Penyimpanan dapat menggunakan
bahan plastik atau kaca asalkan terbebas atau tidak dapat kontak langsung dengan
udara terbuka.
Magnesium Sulfat (MgSO4)
Mr = 120,36gr/Mol
Titik Leleh = 1124oC
Kelarutan dalam air pada 20oC = 269gr/L
Secara umum sifatnnya sama dengan Sodium Sulfat, demikian juga penanganannya.
4. Prosedur Praktikum (AASHTOT 104-86 : 1990)

4.1 Peralatan
 Oven yang dilengkapi dengan kontrol suhu pada (105 + 5)oC dan kecepatan
penguapan air minimum 25 gram/jam untuk selama 4 jam ; selama
pemanasan pintu oven tidak boleh terbuka; kecepatan penguapan ini bisa
ditentukan dengan mengetahui hilangnya air sebanyak satu liter dari lima
beker glas berisi air maisng-masing 500 gr bersuhu awal ( 21 + 2)oC, yang
ditempatkan empat buah pada setiap sudut dalam oven serta satu buah di
tengah-tengah oven tersebut ;
 Timbangan kapasitas tidak kurang dari 500 gram dengan ketelitian 0,1
gram untuk fraksi agregat kasar;
 Saringan-saringan sesuai yang diperlukan adalah sebagai berikut :
Tabel 1
Ukuran Saringan yang digunakan
Ukuran Kasar
Ukuran Halus
0,15 mm (No.100) 8,00 mm
0,30 mm (No.50 9,50 mm
0,60mm (No.30) 12,50 mm
1,18 mm (No.16) 16,00 mm
2,36 mm (No.8) 19,00 mm
4,00 mm (No.5) 25,00 mm
4,75 mm (No.4) 32,00 mm
37,50 mm
50,00 mm
63,50 mm
 Pengatur suhu harus digunakan untuk mengatur suhu pada tempat larutan
selama pelaksanaan perendaman sampel;
 Alat pengguncang saringan bila diperlukan;
 Keranjang kawat untuk menempatkan sampel yang dicelupkan dan
direndam bersama-sama dalam bak perendam berisi larutan; besarnya
lubang-lubang keranjang kawat tidak boleh mengakibatkan berkurangnya
benda uji yang ada di dalamnya; tinggi dan diameter keranjang kawat
disesuaikan ukuran bak yang tersedia, seperti terlihat pada gambar
terlampir;
 Alat pengukur berat jenis larutan atau hidrometer sesuai ASTM E – 100
dengan ketelitian + 0,001;
 Beker glas digunakan untuk tempat air pada saat pengeringan sampel.
4.2 Sampel
 Sampel harus diberi nomor, identitas serta tanggal pengambilan;

 Pengambilan sampel harus dilakukan secara acak pada contoh yang sama
dari suatu sumber agregat.
Pengambilan contoh uji dilakukan sesuai dengan cara – cara pemisahan yang
berlaku; jumlah contoh uji masing-masing fraksi harus sesuai dengan ukuran
nominal bahan; untuk pengujian ini maka digunakan sampel yang beratnya
lebih besar 5 % dari pada berat total, sesuai ketentuan pada Tabel untuk agregat
halus dan Tabel 2 untuk agregat kasar di bawah;
4.3 Persiapan Sampel
Sebelum dilakukan pengujian, maka harus disiapkan sampel sebagai berikut:
Siapkan larutan Sodium Sulfat atau Magnesium Sulfat untuk pelaksanaan

perendaman sampel; dimana volume dari larutan kira-kira lima kali dari
seluruh sampel untuk setiap kali perendaman; cara mempersiapkan larutan
adalah sebagai berikut:
– Larutan Sodium Sulfat
Campurkan garam ke dalam air pada temperatur (25 s/d 30) oC, yaitu 215
gram Anhydrous salt (Na2SO4) atau 700 gram decahydrate (Na2SO4.10H2O)
dalam bentuk kristal dengan 1 liter air; aduk garam dengan air hingga
tercampur dan mempunyai berat jenis antara 1,151 dan 1,174 pada suhu (21
+ 1)oC, kemudian larutan dibiarkan selama 28 jam sebelum digunakan
dalam pengujian;
– Larutan Magnesium Sulfat

Campurkan garam dengan air pada temperatur (25 s/d 30) oC, yaitu 350
gram Anhydrous salt (MgSO4) atau 1230 gram heptahydrate (MgSO4.7H2O)
dalam bentuk kristal dengan satu liter air; aduk hingga larutan bercampur
sampai mencapai berat jenis antara 1,295 dan 1,308 pada suhu (2.1 + 1)oC,
kemudian larutan dibiarkan selama 48 jam sebelum digunakan dalam
pengujian;
Sampel agregat halus

Benda uji adalah agregat tertahan saringan 0,30 mm (no.50) dan lolos
saringan ukuran 9,5 mm yang sudah dicuci; tahap penyiapan sampel harus
dilakukan sebagai berikut :
– Cuci agregat halus dengan saringan No.50;

– Keringkan sampai berat konstan pada suhu (110 +5)oC;
– Saring agregat sesuaiu ukuran-ukuran fraksi di atas dan yang tertahan di
atas saringan masing-masing dipisahkan
– Timbang agregat sebanyak masing-masing 100 gram untuk tiap fraksi
dan tempatkan masing-masing pada keranjang yang telah tersedia beri
identitas.
Contoh uji agregat kasar
Benda uji adalah agregat tertahan saringan 4,75 mm (no. 4) yang sudah
dicuci; tahap penyiapan sampel adalah sebagai berikut :
– Cuci sampel
– Keringkan sampi berat konstan pada suhu 110 + 5 oC ;
– Saring agregat dan timbang sesuai ukuran-ukuran fraksi pada tabel 2 di atas;
– Tempatkan masing-masing sampel itu ke dalam keranjang yang tersedia secara
terpisah dan beri identitas.
4.4 Prosedur Pelaksanaan
Rendam sampel larutan Sodium Sulfat atau Magnesium sulfat ke selama antara
16 – 18 jam dengan kedalaman perendaman sekurang-kurangnya 12,70 mm;
Tutup bak perendam untuk mengurangi penguapan;
Jaga suhu larutan perendam pada suhu (21 + 1) oCselama perendaman;
Sesudah masa perendaman, pindahkan sampel dari larutan;
Tiriskan selama (15 + 5) menit sebelum dikeringkan dalam oven;
Keringkan sampel pada suhu (110 + 5) oC selama 2 – 4 jam;
Ulangi percobaan dari tahap (1 s/d 6) paling sedikit 5 kali sampai diperoleh
hasil yang diharapkan;
Setelah pengulangan akhir atau beberapa kali perendaman dan pengeringan dan
sampel menjadi dingin, cuci dengan larutan Barium Clorida (BaCl 2) untuk
melarutkan Sodium Sulfat atau Magnesium Sulfat yang melekat pada sampel;
Cuci sampel dengan menggunakan air yang mengalir pada suhu (43 + 6) oC;
Keringkan sampel sampai berat konstan pada suhu (110 + 5) oC;
Saring benda uji dengan saringan yang sama dengan saringan yang dipakai
pada saat sebelum perendaman untuk agregat halus, sedangkan untuk agregat
kasar saringan gunakan saringan sebagai berikut;
Tabel 2
Ukuran Saringan yang digunakan setelh Pelapukan
Saringan agregat kasar sesudah pengujian

Ukuran agregat (mm) Saringan untuk pelapukan
63,0 – 37,5 32,0 mm
37,5 – 4,75 16,0 mm
19,0 – 9,5 8,0 mm
9,5 – 4,7 (No.4) 4,0 mm
Timbang masing-masing sampel yang tertahan pada saringan dan catat berat
masing-masing sampel sebagai berat akhir pengujian.
4.5 Hasil Pengujian

Laporkan nilai persentase berat pelapukan dari masing-masing fraksi baik
agregat halus maupun agregat kasar sampai nilai yang terdekat 2 angka di
belakang koma;
Laporakan nilai persentese berat total pelapukan dari masing-masing fraksi
baik agregat halus maupun agregat kasar sampai nilai yang terdekat 2 angka di
belakang koma;
Laporkan hasil analisa sasirangan yang diperoleh untuk berat total agregat
halus maupun agregat kasar.
Batasan spesifikasi yang digunakan sebagai rujukan disajikan pada Tabel di
bawah berikut:
Tabel 3
Spesifikasi Prosentasi larutan yang digunakan
AASHTO M 29 – 70 (1982) M 283 – 81
Sodium Magnesium Sodium Magnesium
Larutan yang digunakan
Sulfat Sulfat Sulfat Sulfat
Agregat halus 15 % 20 %
Agregat kasar 12 % 18 %
4.6 Cara Perhitungan
Perhitungan nilai persentase pelapukan agregat, dihitung dengan menggunakan

rumus sebagai berikut:
(ai – bi)
Xi = x 100
ai
Xi = Persentase agregat yang lolos saringan sesudah di uji;
ai = berat sebelum di uji;
bi = berat yang tertahan saringan sesudah di uji;
persentase berat agregat asal, dihitung sebagai berikut;
yi
% yi = x 100
y
%yi = persentase berat agregat terhadap total agregat;

yi = berat agregat untuk tiap fraksi
Y = persentase agregat yang mengalami pelapukan;
%wi = %yi x Xi
%wi = persentase berat agregat yang mengalami pelapukan ;
%yi = persentase berat agregat terhadap total berat agregat;
Xi = persentase agregat yang lolos saringan sesudah pengujian;
Total persentase berat agregat yang mengalami pelapukan;
n
%w = ∑ % Wi
i
%wi = Persentase total ebrat agregat yang mengalami pelapukan;
5. Diskusi
Pengujian yang berhubungan dengan perubahan cuaca ini atau physico-chemical
test ini ada beberapa macam, diantaranya slake durability index, modal analysis.
Slake durability index mengukur ketahanan batuan terhadap retak, index yang
diukur berdasarkan kekuatan batu lumpur. Modal analysis menentukan mineral
sekunder yang dihasilkan dari proses cuaca dan perubahannya, test ini merupakan
indakator utama untuk menetapkan derajat pengaruh cuaca.
3. PENGUJIAN BETON
A. PERENCANAAN CAMPURAN BETON (MIX DESAIN)
PBI – “71, (SNI 03-2834-1993)
( AASHTO T. – 27 – 74 ) ( ASTM C. – 136 –50 )
1. TUJUAN PERCOBAAN
1. Menentukan proporsi bahan campuran beton
2. Melakukan pembuatan beton yang memenuhi standar mutu yang disyaratkan
2. DASAR TEORI
Perencanaan campuran beton bertujuan menentukan proporsi bahan campurn
dalam berat. Bahan tersebut terdiri dari semen, pasir, kerikil, dan air. Air yang
dipakai telah dikoreksi terhadap kadar air dan penyerapan agregatnya.
Untuk mendapatkan suatu campuran beton yang sesuai dengan mutu beton
yang dikehendaki maka perlu diadakan terlebih dahulu perencanaan campurannya.
Berdasarkan material yang disediakan untuk campuran beton tersebut, sehinggga
dari hasil perencanaan beton tersebut diharapkan dapat digunakn dilapangan.
Material yang dipakai sudah melalui pengujian karakteistik.
PERENCANAAN CAMPURAN BETON (MIX DESAIN)

DATA
Tabel/grafik/
No. Uraian Nilai
Perhitungan
1 Kuat tekan yang disyaratkan Ditetapkan MPa pada 28 hari
Bagian cacat 5 %
ayat 3.3.1 MPa pada atau tanpa
2 Deviasi standart
Tabel 1.4.5.1 data
3 Nilai tambah (margin) (k=1,64) 1,64 x = MPa
4 Kekuatan rata-rata yang ditargetkan ayat 3.3.2 + = MPa
5 Jenis semen Ditetapkan
6 Jenis agregat : kasar
Jenis agregat : halus
Tabel 2
7 Faktor air semen bebas
Grafik 1 atau 2
ayat 3.3.2
8 Faktor air semen maksimum
Tabel 3
Ditetapkan
9 Slump Slump mm
Ayat 3.3.3
Ditetapkan
10 Ukuran agregat maksimum mm
Ayat 3.3.4
Tabel 6
11 Kadar air bebas Kg/m3
Ayat 3.3.5
12 Jumlah semen 11:8 atau 7 = Kg/m3
13 Jumlah semen maksimum Ditetapkan .------------------ Kg/m3
Ditetapkan
14 Jumlah semen Kg/m3
ayat 3.3.2
15 Faktor air semen yang disesuaikan Tabel 3,4,5
16 Susunan besar butir agregat Grafik 3 s/d 6 Daerah gradasi susunan butir
17 Persen agregat halus Grafik 10 s/d 12 Persen
Berat jenis relatif,agregat
18 (diketahui /dianggap)
(kering permukaan)
19 Berat jenis beton Grafik 13 Kg/m3
20 Kadar agregat gabungan 19-(12+11) Kg/m3
21 Kadar agregat halus 17x20 Kg/m3
22 Kadar agregat kasar 20-21 Kg/m3
Semen portlan Air Ag.halus(pasir) Ag.kasar(bt.pecah)
Bahan
(kg) (liter) (kg) (kg)
1 m³ beton
……. m³
3. PERHITUNGAN
Hitungan perencanaan campuran beton ini digunakan tabel dan grafik :
Tabel 1. Mutu pelaksanaan diukur dengan deviasi standar (PBI 1971)
Isi pekerjaan Deviasi Standar S (kg/cm2)

Jumlah Beton
Sebutan Baik sekali Baik Dapat diterima
(m3)
55 < s ≤ 65
Kecil < 1000 45 < s ≤ 55 45 < s ≤ 55 65 < s ≤ 85
Sedang 1000 - 3000 35 < s ≤ 45 35 < s ≤ 45 55 < s ≤ 75
Besar > 3000 25 < s ≤ 35 45 < s ≤ 65
Tabel 2. Perkiraan Kekuatan Tekan Beton Dengan Faktor Air Semen 0,5
KEKUATAN TEKAN (N/mm)
JENIS JENIS AGREGAT PADA UMUR
SEMEN KASAR (HARI) BENTUK
BENDA UJI
3 7 28 91
Semen Batu tak dipecahkan 17 23 33 40

Silinder
Portland Batu pecah 19 27 37 45
Type I Atau
Semen Sufat Batu tak di pecahkan 20 28 40 48
Kubus
Type II, V Batu pecah 23 32 45 54
Batu tak di pecahkan 21 28 44 44

Silinder
Semen Batu pecah 25 33 44 48
Portland
Type III Batu tak di pecahkan 25 31 46 53
Kubus
Batu pecah 30 40 53 60
Persyaratan Jumlah Semen Minimum Dan Faktor Air Semen Maksimum Untuk
Berbagai Macam Pembetonan Dalam Lingkungan Khusus
Jumlah Semen Minimum Nilai Faktor Air Semen
Per m3 Beton (kg) Maksimum
Beton didalam ruang
bangunan :
a. Keadaan keliling non-
275 0,60
korosif
b. Keadaan keliling korosif
disebabkan oleh
kondensasi atau uap
korosif 325 0,52
Beton diluar ruangan

bangunan :
a. Tidak terlindungi dari
hujan dan terik matahari
langsung 325 0,60
b. Terlindung dari hujan
dan terik matahari
langsung 275 0,60
Beton yang masuk kedalam

tanah :
a. Mengalami keadaan
basah dan kering
berganti-ganti 325 0,55
b. Mendapat pengaruh
sulfat dan alkali dari
tanah
Beton yang continue

berhubungan :
a. Air tawar
b. Air laut Lihat tabel 4
Lihat tabel 5
Kandungan Semen Minimum Beton Bertulang dalam Air
Ukuran Agregat
Berhubungan
Tipe Semen (mm)
dengan
40 20
Air Tawar Semua Tipe I – IV 280 300
Air Payau Tipe I + Pozolan(15 + 40)% 340 380
atau S.P.Pozolan
Tipe II atau V 290 330
Air Laut Tipe II atau V 330 370
Kandungan Semen Minimum untuk Beton yang berhubungan dengan Air tanah yang
Mengandung Sulfat
Konsentrasi Sulfat (SO3) Kandungan Semen
Dalam Tanah Minimum (kg/m3)
SO3 dlm SO3 Dalam Air Jenis Semen Ukuran Agregat
Total SO3 % campuran (g/l) Tanah (g/l)
air : tanah =2 : 1 40 20 10
< 0,2 < 1,0 < 0,3 Tipe I, dgn atau tanpa
280 300 350
Pozolan(15-40)%
0,2 – 0,5 1,0 – 1,9 0,3 – 1,2 Tipe I tanpa Pozolan
290 330 380
Tipe I + Pozolan (15-40)%atau
S.P.Pozolan
Tipe II atau V
250 290 430
0,5 – 1,0 1,9 – 3,1 1,2 – 2,5 Tipe I + Pozolan (15-40)%atau
340 380 430
S.P.Pozolan
Tipe II atau V
290 330 380
1,0 – 2,0 3,1 – 5,6 2,5 – 5,0 Tipe II atau V
330 370 420
> 2,0 > 5,6 > 5,0 Tipe II atau V dan Lapisan
330 370 420
Pelindung
1. Ukuran Maksimum Agregat

Penetapan butir maksimum diperoleh melalui pengayakan, dan tidak boleh
melebihi ketentuan-ketentuan berikut ini:
a) Tiga per empat(¾) kali jarak bersih minimum antar tulangan atau
berkas baja tulangan atau tandon prategang atau selongsong.
b) Sepertiga(⅓) kali tebal plat.
c) Seperlima(1/5 jarak terkecil antara bidang samping cetakan
Untuk penetapan butir maksimum dapat menggunakan diameter maksimum
40 mm, 20 mm, dan 10 mm.
Dari Analisa saringan didapatkan ukuran maksimum agregat 40 mm
Nilai-nilai Slump Untuk Berbagai-Bagai Pekerjaan Beton
Slump (cm)
Uraian
Maksimum Minimum
Dinding, pelat pondasi dan pondasi
telapak bertulang 12,5 5,0
Pondasi telapak tidak bertulang, koison
9,0 2,5
dan konstruksi dibawah tanah
Pelat, balok, kolom, dan dinding 15,0 7,5
Pengerasan jalan 7,5 5,0
Pembetonan masal 7,5 2,5
Perkiraan Kadar Air Bebas (Kg/m3) yang Dibutuhkan Untuk Beberapa Tingkat
Kemudahan Pengerjaan Adukan Beton
SLUMP (mm)
UKURAN BESAR BUTIR
0-10 10-30 30-60 60-100
JENIS AGREGAT
AGREGAT MAKSIMUM
10 Batu tak dipecahkan 150 180 205 225

Batu pecah 180 205 230 250
20 Batu tak dipecahkan 135 160 180 195
Batu pecah 170 190 210 225
Batu tak dipecahkan 115 140 160 175
40
Batu pecah 155 175 190 205
2. Kebutuhan Air
Kebutuhan air ditentukan sebagai berikut:
a) Agregat tak dipecah dan dipecah (Jenis agregat sama) dipergunakan
tabel 1.8
b) Agregat yang digunakan adalah agregat kasar batu pecah, agregat
halus pasir sungai (tidak dipecah), maka dihitung menurut rumus:
W = ²⁄₃Wk + ⅓Wh
Keterangan:
W = kebutuhan air
Wh = perkiraan jumlah air untuk agregat halus
Wk = perkiraan jumlah air untu agregat kasar
3. Gradasi Agregat Halus

Tentukan gradasi agregat halus melalui analisa saringan. Dalam SK-SNI-T-
15-1990-03 kekasaran pasir dibagi menjadi 4 daerah yaitu:
a) Daerah I : pasir kasar
b) Daerah II : pasir agak kasar
c) Daerah III : pasir agak halus
d) Daerah IV : pasir halus
Pasir Rantau yang dipakai termasuk dalam gradasi zona II yang berarti
pasir agak halus.
Tabel Gradasi Pasir

Persen Lolos Saringan
Lubang Ayakan (mm)
Daerah I Daerah II Daerah III Daerah IV
10,0 100 100 100 100
4,80 90 - 100 90 - 100 90 - 100 95 - 100
2,40 60 - 95 75 - 100 85 - 100 95 - 100
1,20 30 - 70 55 - 90 75 - 100 90 - 100
0,50 15 - 34 35 - 59 60 - 79 80 - 100
0,30 5 - 20 8 - 30 12 - 40 15 - 50
0,15 0 – 10 0 - 10 0 – 10 0 – 15
Persentase Jumlah Pasir yang Dianjurkan Untuk Daerah Susunan Butir No.1,2,3,
dan 4
% Pasir terhadap agregat gabungan
Ukuran Butir Agregat Maksimum 40 mm
1
1
1 2
1
2 3
2 2
3 4
3 3 4
4 4
0.51
Cara Analitis 2 fraksi agregat
a + b = 100 b = 100 – a
Keterangan :
P = % lolos syarat agregat gabungan
pada saringan yang ditinjau
y1 = % lolos agregat halus
y2 = % lolos agregat kasar
a = kadar / porsi agregat halus
b = kadar / porsi agregat kasar
Contoh
Tentukan ; -kadar agregat halus (a)
-kadar agregat kasar (b)
Agregat maksimum 40 mm (data saringan hal.30 tabel 11. Pedoman Perencanaan
Beton Normal) )
Penyelesaian:
P = 35 % , y1= 100, y2= 1
35х100 = 100*a+ 100 – a
3500 – 100 = 100*a – a
, a = 35 % , b = 100% – 35% = 65 %
Penggabungan Agregat (Kombinasi )

Gradasi Agregat Gabungan
AG. AG. AG. AG .HA AG.GABU SPESIFI NILAI

NO.
KASAR HALUS KASAR LUS NGAN KASI TENGAH
MAKS.40
SARINGAN Bt.Pech Pasir 65% 35% (% Lolos)
MM
38 100 100 65.0 35.0 100.0 100 100

19 75.1 100.0 48.8 35.0 83.8 50 - 75 62.5
9.5 10.8 100.0 7.0 35.0 42.0 35 - 60 47.5
4.75 3.5 100.0 2.3 35.0 37.3 23 - 47 35.0
2.36 1.7 99.6 1.1 34.9 36.0 18 - 37 27.5
1.18 1.4 97.8 0.9 34.2 35.1 12 - 30 21.0
0.6 1.2 90.0 0.8 31.5 32.3 7 - 23 15.0
0.3 0.8 32.6 0.5 11.4 11.9 3 - 15 9.0
0.15 0.4 3.5 0.3 1.2 1.5 0-6 3
4. Berat Jenis Relatif Agregat Gabungan
Berat jenis relatif agregat ditentukan sebagai berikut:
d) Apabila tidak ada data maka agregat alami (tak dipecah) 2,6 t/m 3 dan
untuk agregat dipecah 2,7 t/m3.
1. Apabila memiliki data (dari hasil uji) dapat menggunakan rumus:
BJ Ag.Gabungan = (% Agr. Halus x BJ Agr. Halus) +
(% Agr. Kasar x BJ Agr. Kasar)
5. Berat Jenis Beton

Tentukan berat jenis beton menurut Grafik sesuai dengan kadar air bebas
yang sudah ditentukan dan berat jenis relatif agregat gabungan.
6. Menentukan Kebutuhan Pasir dan Batu Pecah
Berat pasir+kerikil = BJ Beton Basah – Kebutuhan. Semen – Kebutuhan Air
7. Menentukan Kebutuhan Pasir

Kebutuhan pasir = (berat pasir+kerikil) x % Agregat. Halus
Menentukan Kebutuhan Batu Pecah
Kebutuhan batu pecah = (berat pasir+batu pecah) – Kebutuhan pasir
Perhitungan Benda Uji
Untuk percobaan ,Volume benda uji :
1 Balok Ukuran : 0,15x0,15x0,53 = 0,0119 m3
1 Silider Ukuran :
Dalam pelaksanaan ditambah 20% dari jumlah total untuk menjaga dari
kemungkinan susut. Jadi material yang diperlukan adalah:
2 Balok = 1.2 x2x0,0119 = 0,0286 m3
6 Silinder = 1.2x6x0,0053 = 0,0382 m3
Total = 0,0668 m3
Karakteristik Agregat
Karakteristik agregat yang diperlukan adalah :
- kadar air pasir dan kerikil
- berat jenis pasir dan kerikil
- penyerapan pasir dan kerikil
- zone gradasi pasir yang dipakai
- mutu beton yang direncanakan
KOREKSI PROPORSI CAMPURAN
 AIR = B – (Ck – Ca ) X C / 100 – ( Dk – Da ) X D / 100

 AGREGAT HALUS = C + (Ck - Ca ) X C / 100
 AGREGAT KASAR = D + (Dk – Dc ) X D / 100
keterangan :
B = jumlah air ( kg / m3 )
C = jumlah agregat halus ( kg / m3 )
D = jumlah agregat kasar ( kg / m3 )
Ca = abssorpsi air pada agregat halus (%)
Da = abssorpsi air pada agregat kasar (%)
Ck = kandungan air dalam agregat halus (%)
Dk = kandungan air dalam agregat kasar (%)
DATA :
B. PENGUJIAN SLUMP BETON
PBI – 1971
( AASHTO T. – 119 – 74 ) ( ASTM C. – 143 – 71 )
1. TUJUAN PERCOBAAN
1. Melakukan pengujian slump beton
2. Mengukur kekentalan beton
3. Terampil melakuakn percobaan ini
2. DASAR TEORI
Slump beton bertujuan mengetahui kekentalan beton segar, sehingga dapat
diketahui nilai kekentalan beton tersebut.
Beton yang sedang diaduk merupakan beton segar, yaitu beton yang sedang
menuju proses pengerasan. Untuk mengeras campuran beton ini memerlukan air
dan kebutuhannya sesuai dengan perencanaan dan perhitungan.
Campuran dikatakan encer apabila penggunaan air terlalu banyak atau
melebihi dari perencanaan, sebaliknya beton dikatakan kental atau kaku apabila
penggunaan air kurang dari air yang direncanakan, hal ini dapat diketahui apabila
dilakukan pengujian dengan slump.

 Peralatan
1. Cetakan berupa kerucut terpancung dengan diameter bagian atas 10 cm.
Bagian bawah dan atas cetakan terbuka.
2. Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm, ujung
dibulatkan dan sebaiknya dibuat dar baja tahan karat.
3. Pelat pemadar dengan permukaan tang kokoh, rata, dan kedap air.
4. Sendok spesi cekung.
 Bahan Benda Uji

Campuran betan segar.
1. Kerucut terpancung dan pelat dibasahi dengan kain basah
2. letakan kerucut terpancung diatas pelat.
3. Isilah kerucut terpancung sampai penuh dengan beton segar dalam 3 (tiga)
lapis, tiap lapis berisi kira – kira 1/3 bagian isi kerucut tersebut. Setiap lapis
dipadatkan 25 tusukan secara merata. Pada pemadatan, tongkat harus tepat
masuk sampai lapisan bagian bawah tiap lapisan. Pada lapisan pertama
penusukan bagian tepi, tongkat dimiringkan sesuai dengan kemiringan kerucut.
4. Segera setelah selesai pemadatan, ratakan permukaan benda uji dengan
tongkat, tunggu selama ½ menit, dan dalam jangka waktu ini semua benda uji
yang jauh disekitar kerucut harus disingkirkan.
5. Kemudian angkat kerucut perlahan – lahan tegak lurus keatas.
6. Letakan kerucut secara perlahan – lahan disamping benda uji.
7. Ukurlah slump yang terjadi dengan menentukan dengan penurunan benda uji
terhadap kerucut terpancung.
5. PERHITUNGAN
Besar slump = tinggi penurunan adukan beton (mm ).
catatan**
Untuk mendapatkan hasil yang lebih teliti dilakukan 2 (dua) kali pemeriksaan
dengan adukanyang sama dan dilaporkan hasil rata-ratanya.
PENGUJIAN SLUMP BETON

DATA :
h1 h2 h3
UKURAN
atas tengah bawah
Tinggi (cm)
Rata-rata(cm)
Kesimpulan :
Dari hasil percobaan di lab. bahan maka slump tersebut memenuhi perencanaan dari
mix desain yaitu antara ……. cm.
Anggota:
1
2
3
4
5
6
C. PENGUJIAN KADAR UDARA BETON

PBI – 1971
( AASHTO T. – 119 – 74 ) (ASTM C. – 143 – 71 )
1. TUJUAN PERCOBAAN
1. Melakukan pengujian mengenai kadar udara dalam beton.
2. Membuktikan bahwa didlam beton terdapat udara.
3. Terampil melakukan percobaan ini.
2. DASAR TEORI
Pengujian udara dalam beton ini dimaksudkan untuk mengetahui prosentase
udara yang ada didalam campuran beton segar.
Kadar udara dalam beton adalah nilai yang ditujukan oleh permukaan air
ditabung ( air entrainment meter ) pada tekanan udara 0,002 N/mm ( 0,20 MN/m).
Dalam campuran beton segar terdapat rongga udara, dan untuk mengetahuinya
dengan cara memasukkan air yang bertekanan kedalam campuran beton tersebut.
Dalam campuran beton segar mempunyai komposisi sebagai berikut :
o udara 3% sampai dengan 5%
o air 8%
o semen 15%
o agregat 74%

 Peralatan
1. alat pengukur udara dalam ( air entrament meter ) 1 set
2. tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm ujung dibulatkan
dan sebaiknya dibuat dari baja tahan karat
3. pompa tangan / kompresor
4. sendok spesi cekung

 Bahan benda uji
campuran beton segar
4. LANGKAH KERJA
1. Basahi wadah campuran beton segar pada alat pengukur kadar udara dalam
beton, serta pelat penyekat.
2. Tuangkan campuran beton segar kedalam wadah tersebut sampai penuh dalam
3 ( lapis ) lapis, tiap lapis berisi kira-kira 1/3 isi wadah tersebut. Setiap lapis
dipadatkan 25 tusukan secara merata. Pada pemadatan, tongkat harus masuk
sampai lapisan bagian bawah tiap-tiap lapis.
3. Bersihkan bibir wadah dari campuran beton yang menempel, kemudian
memasang tabung pengukur yang dilengkapi dial tekanan udara serta
penguncinya.
4. Isi tabung pengukur dengan air sampai batas angka 0.
5. Pompakan udara kedalam tabung pengukur sampai mencapai tekanan 0,002
N/mm ( 0,02 MN/m ).
6. Baca skala pada tabung pengukur dengan penunjuk berupa permukaan air
dalam tabung tepat pada tekanan tersebut diatas.
7. Catat hasil bacaan tsb diatas sebagai prosentase kadar udara dalam beton.
8. Buang campuran beton segar dari wadah.
5. PERHITUNGAN
Dari bacaan skala pada tabung pengukur maka didapat kadar udara beton.
catatan**
Pengujian dinyatakan gagal apabila tekanan belum mencapai 0,002 N/mm, dan
tidak dapat membaca skala pada tabung pengukur yang disebabkan air dalam
tabung turun seluruhnya becampur dengan campuran beton.
DATA:
Dari bacaan skala pad tabung pengukur maka didapat kadar udara ….. %
Kesimpulan :
Dari hasil bacaan berarti kadar udara kurang dari 3% maka cukup bagus untuk
beton
D. PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON

(SNI 03-1974-1990)
(AASHTO T. – 119 – 74 ) (ASTM C. – 143 – 711 )
1. TUJUAN
1. Melakukan pengujian kuat tekan beton
2. Menentukan besarnya kuat tekan beton
3. Terampil menguji tekan beton
4. Menentukan kuat tekan karakteristik beton dan dapat menghitung sampai
mendapatkan mutu beton
2. DASAR TEORI
Pengujian kuat tekan beton dimaksudkan untuk mengetahui nilai kuat tekan
beton melalui benda uji kubus dan silinder dengan umur pengujian tertentu melalui
curring dilaboratorium.
Kuat tekan beton adalah nilai yang ditunjukan dengan jalan menekan benda uji
beton melalui alat tekan beton. Besarnya kuat tekan beton ini menunjukan baik
tidaknya mutu pelaksanaan beton.
Apabila mutu pelaksanaan beton tepat dan benar maka akan didapat mutu
beton sesuai dengan yang diinginkan.
Dengan menekan benda uji beton sampai hancur pada mesin tekan beton akan
didapatkan beban hancur. Kemudian bearnya hancur ini dibagi dengan luasan
permukaan benda uji yang tertekan maka akan didapatkan besarnya tegangan tekan
beton.
Dengan kata lain kuat tekan beton adalah beban dipersatukan luas yang
menyebabkan beban hancur.
Bisa juga dengan menggunakan hammer test sehingga beton yang di uji tidak
hancur.Dan hasil dari pengujian ini tidak beda jauh dengan alat tekan.
3. DAFTAR PERALATAN DAN BAHAN

 Peralatan
1. Mesin tekan dengan kemampuan 2500 KN
2. Timbangan
3. Set alat capping
 Bahan benda Uji

1. Benda uji beton bentuk kubus 15 x 15 x 15 cm.
2. Benda uji silinder diameter 15 cm x tinggi 30 cm
4. LANGKAH KERJA
 Dengan mesin tekan beton :
 Persiapan Pengujian
1. Ambillah benda uji yang akan diuji kekuatannya dari bak perendam
kemudian bersihkan dari kotoran yang menempel dengan kain lembab,
tiriskan sampai kering pada suhu ruangan.
2. Tentukan berat dan ukuran benda uji.
3. Untuk benda uji berbentuk silinder, permukaan atas dan bawah dilapis
dengan mortar belerang(capping) dengan cara sebagai berikut:
a. Lelehkan mortar belerang di dalam pot peleleh(melting pot) sampai
meleleh.
b. Tuangkan mortar belerang cair ke dalam cetakan pelapis yang dinding
dalamnya telah dilapisi gemuk tipis.
c. Letakkan benda uji silinder tegak lurus pada cetakan pelapis sampai
mortar belerang cair menjadi keras.
d. Angkat benda uji silinder yang permukaannya telah dilapisi mortar.
 Pengujian
1. Letakkan benda uji pada mesin tekan secara sentris
2. Jalankan mesin tekan dengan kecepatan pembebanan yang berkisar antara
0,15Mpa per menit sampai dengan0,35 Mpa per menit.
3. Lakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan catatlah beban
maksimum yang terjadi selama pemerikasaan benda uji.
4. PERHITUNGAN
1. Rumus kekuatan tekan beton :
fc kg/cm2
Dimana :
fc = Kekuatan tekan beton (kg/cm²) atau (σ'b)
P = Beban maksimum (kg)
A = Luas penampang benda uji (cm2)
Kuat Tekan Beton Rata-rata dan Standar Deviasi
NO (σ'b) (σ'bm) (σ'b-σ'bm) (σ'b-σ'bm)2

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Σ=
Kuat Tekan Beton Rata-rata σ'bm

Σσ'b
σ'bm .= .= .=
N
Standar Deviasi S
S=
√ Σ(σ'b-σ'bm)2
N-1
=
√
Kekuatan Tekan Beton Karakteristik σ'bk
σ'b
k .= σ'bm-1,64xS
.
Contoh Perhitungan Kuat Tekan Beton
Kuat Tekan fc
Tanggal Analisa SNI
Umur Berat Luas Slump Beban (kg/cm²) Faktor
No
(hari) (kg) (cm²) (mm) Maks. (kg) Umur Umur Rata-rata Rata-rata
Pengecoran Pengujian Pengujian
28 hari 2 bh 3 bh
1 7-12-2012 21-12-2012 14 12,6 176,715 35 43000 243,33 276,51 0,88
2 7-12-2012 21-12-2012 14 12,6 176,715 35 45000 254,65 289,37 088 282,9
3 7-12-2012 21-12-2012 14 12,6 176,715 35 43000 243,33 276,51 0,88 282,9 280,8
4 7-12-2012 21-12-2012 14 12,6 176,715 35 44000 248,99 282,94 0,88 279,7 282,9
5 7-12-2012 21-12-2012 14 12,6 176,715 35 48000 271,62 308,66 0,88 295,8 289,4
6 7-12-2012 21-12-2012 14 12,6 176,715 35 45000 254,65 289,37 0,88 299,0 293,7
Tabel 4.2 Kuat tekan beton rata-rata(fcr) dan standar deviasi(S)
Kuat
No. Tekan(fc) (fci-fcr) (fci-fcr)²
Kg/cm²
1 276,51 -10,72 114,86
2 289,37 2,14 4,59
3 276,51 -10,72 114,86
4 282,94 -4,29 18,38
5 308,66 21,43 459,46
6 289,37 2,14 4,59
1723,7 716,75
2. Faktor umur kekuatan tekan beton
Faktor umur adalah perbandingan kekuatan tekan beton berbagai umur H hari
dengan kekuatan tekan beton pada umur 28 hari benda uji silinder seperti tabel
4.3 sebagaiberikut:
Tabel 4.3 Faktor Umur
Umur beton (hari) 3 7 14 21 28
Semen tipe I 0,46 0,70 0,88 0,96 1,00
3. Kekuatan tekan beton rata-rata(fcr).

Kekuatan tekan beton rata-rata(fcr),dari sejumlah benda uji campuran percobaan
benda uji silinder sebagai berikut:
a. Kekuatan tekan beton rata-rata(fcr) seluruh sample campuran percobaan
ƒcr =
=
= 287,23 kg/cm²
b. Kekuatan tekan beton rata-rata 2 buah benda uji berurutan terkecil = 279,7
kg/cm²
c. Kekuatan tekan beton rata-rata 3 buah benda uji berurutan ter kecil = 280,8
kg/cm²
4. Standar deviasi(S)
Standar deviasi dihitung dengan rumus sebagai berikut:
S=
S = kg/cm²
Keterangan:
ƒcr = kekuatan tekan beton rata-rata (kg/cm²)
ƒci = kekuatan tekan beton benda uji silinder ukuran diameter 150 mm tinggi 300
mm
n = jumlah benda uji
S = Standar deviasi
5. Kekuatan tekan beton karakteristik(fck)
Kekuatan tekan beton karakteristik(fck) adalah kekuatan tekan beton rata-rata dari
sejumlah benda uji silinder ukuran diameter 150 mm dan tinggi 300 mm pada umur
28 hari dikurangi dengan angka tetapan statistic kali standar deviasi , seperti rumus
sebgai berikut:
fck = fcr - 1,64S
fck = 287,23 – 1,64x1,16x11,97 = 264,46 kg/cm²
Keterangan:
fck = kekuatan tekan beton karakteristik (kg/cm²)
Konstanta (tetapan statistik = 1,64 pada presentase kegagalan hasil uji maksimum
5%).
S = standar deviasi minimal 30 buah, jika kurang dari 30, dikalikan dengan faktor
pengali seperti tabel 4.4 sebagai berikut:
Tabel 4.4 Faktor pengali untuk standar deviasi dengan benda uji < 30 buah.
Jumlah pengujian Faktor pengali standar deviasi
15 1,16
20 1,08
25 1,03
>30 1,00
6. Perbandingan kekuatan tekan beton dari kubus ke bentuk silinder

Kekuatan tekan beton menurut SNI adalah benda uji bentuk silinder ukuran
diameter 150 mm,
Tinggi 300 mm, jika benda uji bentuk kubus maka dikalikan dengan factor
perbandingan kekuatan beton seperti tabel sebagai berikut:
Perbandingan kekuatan tekan beton berdasarkan bentuk benda uji
Bentuk benda uji Perbandingan kekuatan tekan
Silinder : Ø150mmx300mm 1,00
Kubus : 150x150x150mm 0,83'b
200x200x200mm 0,90'b
'b = Kekuatan tekan beton benda uji kubus

Konversi satuan : 1kg/cm² = 0,1MPa
1 Mpa = 1N/mm2
Gambar Pelaksanaan Pratek Struktur Beton
Slump Test dan Adukan Beton Pengecoran Benda Uji Silinder dan
Balok
Pengujian Kuat Tekan Beton

Benda Uji Silinder Pola Keruntuhan Benda Uji
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON KERAS
DENGAN ALAT SHMIDT TEST HAMMER
1. Maksud.
Pengujian ini dimaksudkan untuk menentukan kuat tekan beton keras dengan hasil uji tidak merusak
( Non Destructive Test / NDT ), hasil uji hanya memberikan indikasi (kira-kira) saja dari kuat tekan
beton yang bersangkutan, apakah cukup baik atau tidak memenuhi syarat. Untuk itu hasilnya harus
diadakan kesepakatan bersama antara pihak-pihak yang bersangkutan.
Pengujian tidak merusak ini menggunakan alu-alu beton yang biasa dikenal dengan alat Schmidt
Test Hammer.
2. Pengujian NDT.
1. Kuat Tekan Beton dengan Alat Schmidt Test Hammer.

Cara uji menggunakan alat ini mempunyai keuntungan dan kerugiannya, antara lain :
a. Keuntungan :
- Sangat mudah dilaksanakan dilapangan (lebih praktis)
- Alatnya sangat ringan dan dapat dipakai berulang-ulang.
- Dapat dilakukan dengan cepat / tidak memerlukan waktu yang lama.
b. Kerugian :
- Hanya memberikan indikasi pada permukaan beton, sehingga terbatas cakupannya.
- Cara pemakaian alat harus mengikuti aturan yang berlaku, seperti cara pemukulannya, cara
perawatan dan penerepannya.
- Beton yang diuji harus dalam keadaan kering udara.
- Tempat / titik yang dipukul, harus rata dan tidak terkena butir agregat atau rongga.
Konstruksi / beton yang akan diuji dengan menggunakan alat ini dianggap memenuhi syarat apabila
hasil evaluasinya mencapai angka minimum 80% dari kuat tekan beton karakteristik (  bk ) yang
direncanakan ( PBI-71 ).
2. Sistem Kerja Alat.

a. Suatu masa baja yang diberi muatan energi kinetik melalui sistem Per (pegas) dengan cara
menekan toraknya (plungger) secara perlahan-lahan pada permukaan beton yang diuji.
b. Setelah mencapai batas tertentu, maka massa baja tersebut akan dilepas yang kemudian
memukul torak tadi yang tetap tertekan pada permukaan beton uji.
c. Akibat pukulan tersebut, maka masa baja tersebut akan memantul kembali. Besarnya pantulan
inilah merupakan suatu ukuran dari kekerasan permukaan beton yang sedang diuji yang
ditunjukan oleh sebuah jarum petunjuk yang dapat bergerak pada sebuah skala linier.
d. Besarnya pantulan dari masa baja tersebut sangat dipengaruhi oleh sudut penekan terhadap
permukaan beton yang diuji. Hal ini dikarenakan energi pukulan yang terjadi akan tidak sama /
berubah, sehingga pembacaan pantulan yang terjadi harus dikoreksi.
Beberapa sudut penekanan ( angle impact ) yang terdapat pada alat Shmidt Test Hammer :
 = + 45°  = - 45°
 = + 90°  = - 95°
 = 0°  = 0°
3. Kalibrasi Alat.
Syarat – syarat kalibrasi alat shmidt test hammer adalah sebagai berikut :
a. alat sudah dilakukan penembakan sebanyak 1000 kali (untuk alat yang lama).
b. alat sudah dilakukan penembakan sebanyak 2000 kali (untuk alat yang baru).
c. Pada landasan anvil menunjukan angka terendah 78 dan tertinggi 82 maka nilai rata-ratanya :
( 78 + 82 ) / 2 = 80
Contoh :
Dari hasil penembakan didapat angka angka ( R / Rebound Value ) sebagai berikut :
REBOUND VALUE 
70 75 74 70 289
71 73 72 70 286
74 71 70 69 284
75 72 73 70 290
73 71 71 69 284
 1.433
Jumlah Data (N) = 20

R rata-rata =  R/N = 1.433 / 20 = 71,65
Angka Kalibrasi (AK) = 80 / 71.65 = 1,16
Jadi :
 bm (AK) =  bm x AK =  bm x 1,16
2. Prosedur Pelaksanaan.
1. Persiapan Bahan
a. beton yang akan diuji harus dalam keadaan kering udara artinya benda uji tidak lembab / basah.
b. Permukaan beton yang akan diuji harus rata.
c. Untuk beton yang sudah diplester atau permukaannya dilapisi sesuatu maka plesteran / lapisan
tersebut harus dikupas / dibuang terlebih dahulu dan permukaan betonnya diasah rata.
d. Apabila beton yang akan diuji adalah beton yang lama / sudah tua yang mana permukaannya
sudah mengalami pelapukan, maka permukaannya harus dikupas lebih dahulu kurang lebih 12
mm.
2. Pelaksanaan
a. Siapkan semua peralatan dan bahan yang akan digunakan dan diperiksa kondisinya, semuanya
harus dalam keadaan baik dan bersih serta dapat digunakan.
b. Tentukan beberapa titik uji ( N ) pada permukaan beton yang akan diuji, dengan jarak titik uji
yang satu dengan lainnya kira-kira 1 – 2 cm tergantung dari bagian konstruksi.
c. Pada setiap titik uji dibuat suatu bidang yang berukuran tidak kurang dari 10 x 10 cm atau
ukuran bidang dapat memberikan paling sedikit 10 pukulan.
d. Dari hasil nilai rata-rata (R), dikonversikan kepada kekuatan tekannya ( b) sesuai dengan
kalibrasi alat.
2. Analisa Data.
a. Hitung Rebound Number = R =  r / N, masing-masing titik uji.
b. Untuk beberapa titik uji akan didapat nilai rebound number : R1,R2....dst
( N = Jumlah titik uji ) = 20 titik
c. Setiap R yang didapat dikonversikan terhadap kuat tekannya ( b) sesuai dengan tabel kalibrasi alat.
d. Hitung kuat tekan betonnya rata-ratanya (  bm ).
 bm =  ( b) / N
e. Hitung  bm . kalibrasi =  bm . AK
 bm . AK =  bm x AK AK = Angka Kalibrasi
f. Hitung Standar Deviasinya (S).
g. Hitung kuat tekan beton karakteristiknya (  bk )

 bk =  bm (AK) – k . S  k = untuk percobaan  20 nilai k = 1.645
h. Hitung 80% x  bk
NO F(σ'b) (σ'bm) (σ'b-σ'bm) (σ'b-σ'bm)2

1 167.38 180.84 -13.46 181.04
2 180.84 180.84 0.00 0.00
3 171.12 180.84 -9.72 94.43
4 204.01 180.84 23.17 536.96
Σ= 723.35 Σ= 812.43
Kekuatan Beton Rata-rata

Σσ'b 723,35
σ'bm .= .= .= 180,84
N 4
Standar Deviasi
S=
√ Σ(σ'b-σ'bm)2
N-1
=
√ 812,43
4-1
= 16,456
Kekuatan Tekan Beton Karakteristik
σ'b
k .= σ'bm-1,64xS
.= 180,84-1,64X16,456
.= 153,85 kg/cm2<σ'bk Rencana K225
Kesimpulan :
Tidak memenuhi mutu beton K225
Mutu beton yang dicapai K150
PEMERIKSAAN KUAT LENTUR BETON DENGAN BALOK UJI

SEDERHANA THIRD-POINT LOADING
A. Tujuan Percobaan
Periksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kuat lentur beton dengan balok
sederhana yang dibebani terpusat dan disebarkan sepertiga bentang(third-point
loading). Kuat lentur adalah nilai tegangan tarik yang dihasilkan dari momen lentur
dibagi dengan mmen penahan penampang balok uji.
B. Peralatan
a. Cetakan balok ukuran 15cmx15cmx53cm, untuk mencetak benda uji.
b. Mesin pengaduk beton(molen) dan bak penampung adukan beton.
c. Satu set alat pemeriksaan slump.
d. Satu set peralatan pemeriksaan lentur harus memenuhi ketentuan sebagai
berikut:
1. Mesin uji tekan yang menghasilkan beban dengan kecepatan kontinu tidak
menimbulkan efek kejut, keteltian pembacaan beban maksimum 0,5 kN.
2. Mesin dilengkapi dengan dua buah blok tumpuan dan satu buah blok beban
yang dapat menyalurkan beban tunggal terpusat.
3. Bentang di antara kedua blok tumpuan 450mm, jarak beban ke tumpuan
blok beban 75mm, jarak blok beban ke blok tumpuan terdekat 150mm.
4. Blok beban dan blok-blok tumpuan tinggi maksimal 64mm diukur terhadap
sumbu puar blok, dan panjang blok minimal sama dengan lebar blok uji.
C. BAHAN
a. Air bersih
b. Agregat halus (pasir awang bangkal)
c. Agregat kasar (batu pecah awang bangkal)
d. Semen portlan Tiga Roda (semen tipe I)
D. CARA MELAKUKAN
 Pembetonan Beton Segar
1. Timbang bahan-bahan tersebut di atas seperti tercantum dalam perencanaan
campuran.
2. Pengadukan bisa dilakukan dengan menggunakan mesin pengaduk, pemasukan
material kedalam sebagai berikut:
a. Agregat kasar berupa batu pecah
b. Agregat halus berupa pasir sungai
c. Semen portland tipe I
d. Air , tunggu sampai campuran merata(homogen) kemudian dilakukan
percobaan slump.
 Penentuan Slump
1. Tentukan nilai slump dengan range slump 60 – 180 mm.
2. Apabila nilai slump telah memenuhi range 60 – 180 mm, berarti kekentalan
beton segar telah memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan.
3. Apabila belum memenuhi, maka ulangi pekerjaan pengadukan sampai
memenuhi nilai slump yang direncanakan.
 Pencetakan dan Persiapan Benda Uji
1. Cetakan diolesi dengan oli terlebih dahulu supaya pada saat pelepasan benda uji
dari cetakannya lebih mudah
2. Isilah cetakan dengan adukan dalam tiga lapisan dipadatkan dengan tusukan 25
kali secara merata.
Pada saat melakukan pemadatan lapisan pertama, tongkat pemadat boleh
mengenai dasar cetakan. Pada saat pemadatan lapisan kedua serta ketiga tongkat
pemadat boleh masuk antara 25.4 mm kedalam lapisan pertama atau bawahnya.
Tempatkan cetakan di atas alat penggetar atau gunakan alat penggetar
(Vibrator) dan getarkan sampai gelembung dan rongga-rongga udara tidak ada
lagi. Ratakan permukaan beton dan tempatkan cetakan di tempat yang lembab,
kemudian diamkan selama 24 jam.
3. Setelah 24 jam bukalah cetakan dan keluarkan benda uji.
4. Rendam benda uji di dalam bak perendam berisi air yang telah memenuhi syarat
perawatan selama waktu yang dikehendaki.
 Persiapan Pengujian
Persiapan pengujian harus mengikuti ketentuan sebagai berikut:
1. Mesin uji dan blok-blok tumpuan disiapkan sehingga jarak tumpuan
sesuai ketentuan.
2. Balok uji diletakkan simetris diatas blok tumpuan dengan kedua sisi
samping bidang bekas cetakan sebagai bidang atas dan bidang bawah.
3. Blok beban diletakan tepat di tengah-tengah antara kedua blok tumpuan
pada posisi sejajar.
 Pengujian
Lakukan pengujian sebagai berikut:
1. Blok beban diturunkan perlahan-lahan sampai menempel pada bidang atas
balok ,dan memberikan beban sebesar 3% beban maksimum yang dapat
dicapai.
2. Berikan beban dengan kecepatan pembebanan 6,0 kN per menit, hingga
terjadi keruntuhan.
3. Catat besarnya beban maksimum, ukur lebar dan tinggi penampang balok.
E. Perhitungan Kuat Lentur

Kuat lentur dihitung menggunakan persamaan berikut:
f =
lt
Keterangan:
ƒ = Kuat lentur dalam (kg/cm²)
lt P = Beban maksimum (kg)
l = Panjang bentang diantara tumpuan (cm)
b = Lebar balok pada penampang runtuh (cm)
d = Tinggi balok pada penampang runtuh (cm)
Contoh perhitungan
ƒlt = kg/cm²
Tabel 5.1 Perhitungan Kuat Lentur beton
Kuat Lentur
Tanggal Umu Panja Leba Tingg Beban ƒlt(kg/cm²)
Tanggal Slump Faktor
No. pengecora r ng r i Maks
pengujian (cm) Umur
n (hari) l (cm) b(cm) d(cm) P(kg) Penguji Umur 28
an hr
1 7-12-2012 21-12-2012 14 45 15 15 3,5 0,88 4710 62,80 71,36
2 7-12-2012 21-12-2012 14 45 15 15 3,5 0,88 5310 70,80 80,45
Rata-rata = 75,91
Skema pengujian lentur balok beton
1/3l d
1/3l
1/3l
l
l
Gambar 5.1 Pengujian Lentur Balok Beton
Hasil Analisa
Mutu beton ƒ'c = 35 MPa
Tegangan lentur tanpa tulangan tarik(ƒlt) menurut PBI 1971 sebesar
ƒlt₍izin₎ = 4,141 MPa
= 41,41 kg/cm²
Menurut spesifikasi umum 2005, Perkerasan Beton dari Bina Marga tengan lentur
minimum 45 kg/cm²
F. Kesimpuan
Hasil penggujian kuat lentur(ƒlt) adalah 75,91 kg/cm², memenuhi spesifikasi

umum.
PEMERIKSAAN KUAT LENTUR BETON DENGAN BALOK UJI SEDERHANA
DENGAN PEMBEBANAN TERPUSAT (CENTER POINT LOADING)
Kuat lentur dihitung dengan rumus :
Keterangan:
ƒlt = Kuat lentur dalam (kg/cm²)
PEMERIKSAAN KUAT LENTUR BETON DENGAN BALOK UJI SEDERHANA

THIRD-POINT LOADING
Kuat lentur dihitung dengan rumus :
Keterangan:
ƒlt = Kuat lentur dalam (kg/cm²)
Pembacaan
SKEMA Proving Ring
PENGUJIAN 1 : 40+X Pembacaan Proving Ring
SKEMA PENGUJIAN 2 : 60+X
SKEMA PENGUJIAN 01 SKEMA PENGUJIAN 02
P A ½P B
½P
½L ½L 1/3L B
1/3L 1/3 L
L= 600 mm
L= 600 mm
A
B
H= 150
H = 200
B = 200
cm
B= 150 Ukuran balok ( mm)
cm
POTONGAN A-A POTONGAN B-B
METODE PENGUJIAN KUAT TARIK BAJA BETON
(SNI 07-2529-1991)
1.1 Maksud dan Tujuan
1.1.1 Maksud
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan dan acuan untuk melakukan pengujian kuat
tarik baja beton.
1.1.2 Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk mendapatkan nilai kuat tarik baja beton dan parameter
lainnya. Pengujian ini selanjutnya dapat digunakan dalam pengendalian mutu baja.
1.2 Ruang Lingkup

Ruang lingkup metode ini meliputi persyaratan-persyaratan, ketentuan-ketentuan, dan cara
pengujian serta laporan hasil Uji.
1.3 Pengertian
Yang dimaksud dengan :
1) baja beton adalah baja yang digunakan sebagai penulangan dalam konstruksi beton
bertulang;
2) nilai kuat tarik leleh adalah besarnya ‘gaya tarik yang bekerja pada saat benda uji
mengalami, leleh pertama;
3) nilai kuat tarik putus adalah besarnya gaya tarik maksimum yang bekerja pada saat
benda uji putus;
4) contoh baja beton adalah batang-batang beton yang panjangnya tertentu, yang diambil
dari tempat penyimpanan secara acak serta dianggap mewakili sejumlah baja beton yang
akan digunakan sebagai bahan struktur;
5) benda uji adalah batang baja beton yang mempunyai bentuk dan dimensi tertentu, yang
dibuat/diambil dari contoh-contoh baja beton. SNI 07-2529-1991
PERSYARATAN PENGUJIAN
2.1 Jumlah Contoh
Contoh disyaratkan sebagai berikut :

1) jumlah contoh dari setiap jenis dan ukuran baja beton yang diperlukan untuk pengujian
kuat tarik beton ditetapkan berdasarkan ketentuan yang berlaku;
2) jika suatu konstruksi beton akan menggunakan lebih dari satu jenis dan ukuran
bajabeton, maka setiap jenis dan ukuran harus dilakukan pengujian kuat tarik;
3) pengambilan contoh-contoh untuk setiap jenis dan ukuran baja beton dilakukan secara
acak berdasarkan ketentuan yang berlaku;
4) dimensi setiap contoh ditentukan berdasarkan bentuk, dimensi, dan jumlah benda uji.
2.2 Pengelolaan Contoh

Pengelolaan contoh disyaratkan, sebagai berikut :
1) setiap contoh diberi label yang jelas, sehingga identitas contoh dapat diketahui;
2) label contoh meliputi :
(1) nomor contoh;
(2) jenis dan grade baja beton;
(3) dimensi contoh;
(4) asal pabrik;
3) petugas/teknisi yang mengambil contoh;
4) tanggal pengambilan contoh;
5) contoh-contoh baja beton harus ditempatkan pada tempat yang baik sehingga terhindar
dari pengaruh korosi dahaya destruksi lainnya.
2.3 Sistem Pengujian

Sistem pengujian yang digunakan sesuai dengan persyaratan, berikut :
1) pengujian kuat tarik baja beton untuk setiap contoh uji dilakukan secara ganda (duplo),
sehingga untuk setiap contoh harus disiapkan 2 (dua) buah benda uji;
2) pencatatan data pengujian harus menggunakan formulir laboratorium yang berisi :
(1) identitas benda uji dan contoh;
(2) teknisi pengujian;
(3) tanggal pengujian;
(4) penanggung jawab pengujian;
(5) pencatatan data pengujian;
(6) nama laboratorium dan instansi penguji;
3) hasil pengujian harus ditanda tangani oleh penanggung jawab.
KETENTUAN-KETENTUAN
3.1 Benda Uji

Benda uji ditentukan sebagai berikut :
1) benda uji merupakan batang proporsional dimana perbandingan antara, panjang dan
luas pena mpang sebelum pengujian adalah sama;
lo Aso K = . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (1)
lo = panjang ukur benda uji, mm
Aso = luas penampang terkecil semula, mm2
2) besarnya nilai k, adalah sebagai berikut :
(1) untuk dp5, maka k=5,65 sehingga Lo = 5d
(2) untuk dp 10, maka K=11.3 sehingga Lo = 10d
3) bentuk dan dimensi benda uji, adalah sebagai berikut :
(1) jika diameter contoh ≤ 15 mm sehingga gaya tarik maksimum lebih kecil dari
kapasitas mesin tarik, maka benda uji dibuat dengan bentuk dan dimensi seperti
tercantum pada Gambar 1, tanpa perubahan bentuk penampang :
Gambar 1 Bentuk Benda uji yang Mempunyai Diameter ≤ 15 mm

(2) jika diameter contoh > 15 mm, atau gaya tarik maksimum melebihi kapasitas mesin
tarik, maka bentuk dan dimensi benda uji dibuat seperti Gambar 2.
Gambar 2 Bentuk Benda uji yang Mempunyai Diameter > 15 mm
Keterangan Gambar 2 :
Lt = panjang total benda uji, mm
Lo = panjang ukur semula benda uji, mm
Do = diameter terkecil benda uji, mm
D = diameter contoh, mm
Ij = panjang bagian benda uji yang terjepit pada mesin tarik
R = jari-jari cekungan, bagian benda uji yang konis
P = panjang bagian benda uji yang berbentuk yang berbentuk konis, mm
m = panjang bebas benda uji, mm
Aso = luas penampang benda uji semula, mm
(3) untuk baja lunak, diameter yang terjepit D harus dipertebal, sedang untuk baja keras
panjang lj harus diperbesar;
(4) besarnya parameter dimensi benda uji tercantum pada tabel 1 dibawah ini :
5) untuk baja deform, diameter benda uji adalah :
Do = (4,0295) x( B) ^½
Dimana : Do = diameter benda uji, mm
B = berat benda uji persatuan panjang 0,1 kg/m.
3.2 Peralatan
Peralatan untuk pengujian kuat tarik baja beton terdiri dari :
1) mesin uji tarik, harus memenuhi ketentuan sebagai berikut :
(1) mempunyai kecepatan tarik yang merata dan dapat diatur sedemikian rupa sehingga
besarnya penambahan tegangan tidak melebihi 10 MPa untuk setiap detik;
(2) pembacaan gaya, dapat dilakukan dengan ketelitian 10% dari gaya tarik maksimum.
2) alat, pengukur geser;
3) peralatan pembuat benda uji, yaitu :
(1) alat pemotong baja;
(2) alat penggores benda uji;
(3) mesin bubut.
3.3 Perhitungan
Parameter pengujian dihitung dengan rumus-rumus sebagai berikut :
1) tegangan tarik putus : Fs;
Pmaks
fs = ………………………………………………………………..(2)
Aso
2) tegangan tarik leleh : fy;

Py
fy = ………………………………………………………………..(3)
Aso
3) regangan maksimum : E maks;

lu - lo
E maks = x 100 % . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . (4)
lo
4) Kontraksi Penampang : s;
Aso - Asu
s = x 100 % . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . .... . . (5)
Aso
5) Luas Penampang
Aso = ¼x(3,1426x(Do)2)
dimana :
fs : tegangan tarik putus, Mpa
Pmaks : kuat tarik putus, N
Aso : luas penampang benda uji semula, mm2
Asu : luas penampang benda uji setelah pengujian, mm2
fy : tegangan tarik leleh, N
Py : kuat tarik leleh, N
Emaks : regangan maksimum benda uji pada saat putus, %
lu : panjang benda uji setelah pengujian, mm
lo : panjang benda uji semula, mm
S : kontraksi/reduksi penampang benda uji pada saat putus.
CARA UJI
Proses pengujian dilakukan sebagai berikut :
1) buat benda uji untuk setiap contoh dengan bentuk dan dimensi yang sesuai dengan
ketentuan yang tercantum dalam BAB III;
2) setiap contoh dibuat 2 (dua) buah benda uji untuk pengujian ganda;
3) setiap benda uji dilengkapi dengan nomor benda uji, nomor contoh serta dimensinya;
4) pasang benda uji dengan cara menjepit bagian h dari benda uji pada alat penjepit mesin
tarik; sumbu alat penjepit harus berimpit dengan sumbu benda uji;
5) tarik benda uji dengan penambahan beban sebesar 10 MPa/detik sampai benda uji
putus; catat dan amatilah besarnya perpanjangan yang terjadi setiap
penambahanpenambahan beban 10 MPa;
6) Catat besarnya gaya tarik pada batas leleh Py dan pada batas putus Pmaks, bila benda uji
merupakan baja lunak;
7) buatlah grafik antara gaya tarik yang bekerja dan perpanjang.
(1) untuk baja lunak, lihat Gambar 3-1;
buat garis DE//AB untuk menentukan besarnya perpanjangan e = AE; garis AF =
batas leleh
(2) untuk baja keras, lihat gambar 3-2;
a. Tentukan bagian garis lurus AC, kemudian tarik garis DE//AC untuk menentukan
besarnya perpanjangan e = AE;
b. Tentukan titik F untuk regangan n = 0,2% atau perpanjangan AF = 0,2%.lo
c. Tarik garis FB//DE, sehingga besarnya Py bisa diketahui;
d. Ukur diameter bagian benda uji yang putus (Du) dan panjang setela putus (lu),
lihat Gambar 3;
Gambar 3 Penampang bagian yang putus

8) hitung parameter-parameter pengujian dengan menggunakan rumus-rumus yang
tercantum pada Sub Bab 3.3.
LAPORAN UJI
Laporan uji kuat tarik baja beton mencantumkan data, sebagai berikut :
1) identitas contoh :
(1) nomor contoh;
(2) jenis contoh;
(3) asal pabrik dan proyek yang akan menggunakan.
2) laboratorium/instansi yang melakukan pengujian;
(1) nama teknisi yang melakukan pengujian;
(2) nama & jabatan yang bertanggung jawab terhadap hasil pengujian.
3) hasil pengujian;
4) kelainan/kegagalan selama pengujian; hasil pengujian dinyatakan gagal dan harus
diadakan penggantian benda uji dalam hal :
(1) contoh asli mempunyai permukaan tidak rata;
(2) contoh asli mempunyai dimensi tidak sesuai;
(3) dimensi benda uji tidak memenuhi syarat;
(4) cara pengujian tidak mengikuti prosedur;
(5) benda uji patah di luar panjang uji;
(6) benda uji patah tidak di tengah panjang uji;
(7) alat uji tidak bekerja sesuai prosedur;
5) rekomendasi dan saran-saran.
LAMPIRAN A DAFTAR ISTILAH

Duplo : Ganda
Kontraksi : Peregangan
Reduksi : Penyusutan

MODUL UJI BAHAN 1 edit 2020

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL UJI BAHAN 1 edit 2020

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL UJI BAHAN 1

EDISI TAHUN 2O2O

LABORATORIUM UJI BAHAN

POLITEKNIK NEGERI BANJARMASIN

Air berfungsi sebagai membantu proses pengikatan antara agregat dengan

Workability tergantung dari kekentalan campuran beton mentah dan

Berat jenis semen = berat semen xd

PENGUJIAN BERAT JENIS SEMEN PORTLAND

Kelompok : Tanggal uji lab

B. ENGUJIAN KONSISTENSI SEMEN PORTLAND

3. DAFTAR ALAT DAN BAHAN

 Bahan benda uji

Laboratorium Uji Bahan

Politeknik Negeri Banjarmasin

PENGUJIAN KONSISTENSI SEMEN PORTLAND

C. PENGUJIAN WAKTU PENGIKATAN PERMULAAN

(PA-0104-76) (SNI 03-6827-2002)

4. PERALATAN DAN BAHAN

Laboratorium Uji Bahan

PENGUJIAN WAKTU PENGIKATAN PERMULAAN

D. KEHALUSAN SEMEN PORTLAND

3. DAFTAR PERALATAN DAN BAHAN

B = Berat benda uji semula

Laboratorium Uji Bahan

PENGUJIAN KEHALUSAN SEMEN PORTLAND

saringan No.100 .= X100%= %

saringan No.200 .= X100%= %

PENGUJIAN ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS DAN KASAR

(PB-0201-76) (SNI 03-1968-1990)

(AASHTO T.-37-74) (ASTM C.-136-46)

1. Melakukan prosedur pengujian analisa saringan dengan benar.

2. Menentukan distribusi ukuran agregat baik agregat halus maupun kasar.

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk melakukan pembagian butiran (gradasi)

3. PERALATAN DAN BAHAN

3. Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk memanasi sampai (110+)0 c

4. Alat pemisah contoh.

5. Mesin pengguncang saringan.

 Bahan Benda Uji

Ukuran maksimum no. 4 ; berat minimum 500 gram.

Ukuran maksimum no. 8 ; berat minimum 100 gram.

Ukuran maksimum 3,5” (89 mm) ; berat minimum 35 kg

Ukuran maksimum 3,0” (7,5 mm) ; berat minimum 30 kg

Ukuran maksimum 2,5” (63,5 mm); berat minimum 25 kg

Ukuran maksimum 2” (50 mm) ; berat minimum 20 kg

Ukuran maksimum 1,5” ( 38 mm) ; berat minimum 15 kg

Ukuran maksimum 1” ( 25,4 mm); Berat minimum 15 kg

Ukuran maksimum ¾” ( 19 mm) ; berat minimum 5 kg

Ukuran maksimum ⅜” (9.5 mm) ; berat minimum 1 kg.

Benda dipisahkan sesuai dengan PB-0208-76 kecuali apabila butiran yang

a. Jumlah prosentase melalui masing – masing saringan (% lolos)

b. Jumlah prosentase diatas masing – masing saringan (% tertahan )

c. Grafik akumulatif % lolos

Laboratorium Uji Bahan

PENGUJIAN ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR

Kelompok : Tanggal uji lab

PERHITUNGAN ANALISA SARINGAN

Nomor Berat Persen

B. BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR

3. PERALATAN DAN BAHAN

Laboratorium Uji Bahan

PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN

No Pengukuran Notasi 1 2 Satuan

1 Berat benda uji kering oven Bk gram

C. PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN