KALIBRASI STRAIGHT BEAM

1
Barang-barang yg dibutuhkan

 Transducer  Cable
– A109S-RM  BCM-74-6

 Test Block
 Couplant
– 2214E (5-step 0.1-0.5in)  B-2

2
Setting Awal
 Pertama-tama user harus men-set parameter di alat agar waveform yg benar muncul
di layar.
 Basic Menu
 [P1] Velocity- 0.2320 in/µs (long. wave di steel)
 [P2] Zero- 0.000µs
 [P3] Range – 1.000 in

 Pulser Menu
 [P1] PRF Mode- Auto
 [P3] Energy- 100V
 [P4] Damping- 50 Ω
 [P5] Mode- P/E (pulse-echo)
 [P6] Pulser- Square
 [P7] Frequency- 5MHz

 Receiver Menu
 [P1] Filter- 1.5 – 8.5 MHz
 [P2] Rectification- Full

3
 Zero Calibration
1. Set Gain ke 12.0dB

2. Tempel transducer ke 5mm step

3. Set Gate 1 agar mencakup

backwall echo pertama dari 5mm
step

4. Gunakan Auto-XX untuk

mengatur gain sehingga
sinyalnya di 80% FSH

4
 Zero Calibration (cont.)

5. Di menu Basic, tekan [F5] Auto

Cal untuk membuka parameter
Kalibrasi

6. Tekan [P1] dan set Type ke

Thickness
(Jika ada selain Gate 1 yg aktif maka akan
terdapat pilihan lain untuk Type)

7. Tekan [P3] untuk CAL Zero

8. Gunakan knob (atau tombol panah)

untuk men-set parameter Cal Zero
ke 5mm

9. Tekan [P3] untuk Continue ke

kalibrasi velocity.

5
 Velocity Calibration

1. Tempel transducer ke 12.5mm

step

2. Set Gate 1 agar mencakup

backwall echo pertama dari
12.5mm step

3. Gunakan Auto-XX untuk

mengatur gain agar sinyalnya di
80% FSH

Perlu diketahui bahwa nilai yg dimasukkan

sebelumnya ditampilkan untuk referensi
6
selama kalibrasi bagian ke-2.
 Velocity Calibration (cont.)

4. Tekan [P2] untuk CAL Velocity

5. Gunakan knob (atau tombol

panah) untuk set parameter Cal
Velocity ke 12.5mm

6. Tekan [P2] untuk memilih Done

dan menyelesaikan kalibrasi

7. Atur Range kembali ke nilai

awal 25mm

7
Kalibrasi Selesai!

 Pastikan alat terkalibrasi dengan benar dengan memeriksa ketebalan di tiap

step dari blok kalibrasi.
 CATATAN: Pastikan untuk menggeser gate agar mencakup backwall echo
pertama dari masing-masing step.

8
KALIBRASI ANGLE BEAM

9
 Barang-barang yg dibutuhkan
 Material:

 TRANSDUCER + WEDGE  CABLE

– A431S-SM – LCB-74-6
– ABWS-6-45
 COUPLANT
– B-2
 TEST BLOCK
– TB7541-1

10
 Langkah-langkah Kalibrasi
 4 langkah untuk kalibrasi Angle Beam

1. Temukan Beam Index Point (BIP) dari Probe.

2. Pastikan Sudut Biasnya

3. Kalibrasi Jaraknya (Menggunakan Fitur Auto-Cal)

4. Kalibrasi Sensitivity

11
 Setting Awal
 Pertama-tama user harus men-set parameter di alat agar waveform yg
benar akan muncul di layar.
– Basic Menu
» [P1] Velocity- 0.1280 in/µs (shear wave di steel)
» [P2] Zero- 0.000µs
» [P3] Range – 10.000 in

– Pulser Menu – Receiver Menu

» [P1] PRF Mode- Auto »[P1] Filter- Standard
»[P2] Rectification-Full
» [P3] Energy- 200V
» [P4] Damping- 50 Ω
– Trig Menu
» [P5] Mode- P/E (pulse-echo) »[P1] Angle- 45.0
» [P6] Pulser- Square
» [P7] Frequency- 5MHz

12
Menentukan Beam Index Point Langkah 1/4

1. Tempatkan wedge dengan tanda nol pada “IIW Type I Block”

2. Gerakkan transducer maju dan mundur hingga didapat puncak tertinggi dari sinyal
pantulan 100mm (Fungsi Peak Memory bisa digunakan dengan menekan [PEAK
MEM])

3. Setelah didapat sinyal puncak

tertinggi, tandai pada wedge sejajar
dengan tanda nol pada IIW. Ini
adalah Beam Index Point.

13
Pastikan Sudut Biasnya Langkah 2/4

1. Tempatkan transducer diatas tanda

sudut pada Blok IIW sesuai
dengan sudut yg digunakan (disini
sudut 45 terletak dibawah blok
kalibrasi).

2. Gerakkan transducer maju dan

mundur untuk “memuncakkan”
pantulan dari lubang besar
berbentuk lingkaran pada blok
kalibrasi. Peak Memory membantu
proses ini dengan menekan
[PEAK MEM].

14
Pastikan Sudut Biasnya (lanjutan.)Langkah 2/4
3. Setelah didapat sinyal tertinggi, pegang transducer stationary. Beam Index Point
pada wedge akan terletak diatas sebuah tanda sudut pada blok IIW.
– Ini adalah SUDUT BIAS (Beta) untuk transducer dan wedge.
4. Jika Nilai Beta berbeda dari nilai yg dimasukkan, masukkan sudut yg benar pada
menu Trig dengan menekan [P1] Angle

15
 Kalibrasi Jarak Langkah 3/4

1. Tempel transducer pada blok IIW hingga Beam Index Point sejajar dengan tanda 0
derajat.

4” 1”

16
 Kalibrasi Jarak (lanjutan.) Langkah 3/4

3. Tempatkan Gate 1 diatas pantulan

100mm dan gunakan Auto-XX untuk
mengatur gain ke 80% screen height.

4. Di menu Basic, tekan [F5] Auto Cal

untuk membuka parameter kalibrasi

5. Tekan [P1] dan set CAL Mode ke

Soundpath
 (Jika ada selain Gate 1 yg aktif maka akan ada
pilihan lain untuk CAL Mode)

6. Tekan [P3] untuk CAL Zero

7. Gunakan knob (atau tombol panah)

untuk men-set parameter Cal Zero ke
100mm

8. Tekan [P3] untuk Continue ke kalibrasi

velocity

17
 Kalibrasi Jarak (lanjutan.) Langkah 3/4

9. Tanpa menggeser probe, tempatkan

gate diatas pantulan dari 225mm.
 Anda mungkin harus menambah 4” 1”
Gain agar dapat melihat
pantulan dari 225mm.
10. Gunakan fitur Auto XX% untuk
membawa pantulan dari 225mm ke
screen height yg diinginkan.

18
 Kalibrasi Jarak (lanjutan.) Langkah 3/4

11. Tekan [P2] untuk CAL Velocity

12. Gunakan knob (atau tombol panah)

untuk men-set parameter Cal Velocity
ke 225mm

13. Tekan [P2] untuk memilih Done dan

menyelesaikan kalibrasi

14. Atur Range kembali ke nilai awal yaitu

250mm

19
 Kalibrasi Sensitivity Langkah 4/4

1. Balik blok IIW dan hadapkan transducer

ke 1.5mm side drilled hole.
1.5mm side
drilled hole
2. Set Range ke 50mm

3. Puncakkan pantulan dari side drilled

hole ke 80% screen height.
– Fungsi Peak Memory dapat digunakan
disini dengan menekan [PEAK MEM]

4. Tekan [2nd F], [dB] (REF dB) untuk

mengunci Reference Gain alat dan
mengaktifkan fungsi Scanning Gain.

5. Kalibrasi Shear Wave telah selesai.

20
DATA LOGGER

21
 Data Logger
Data Logger EPOCH 600 diatur di sebuah menu terpisah. Menu ini
diakses dengan menelusuri ke menu 5 dan pilih [F1] untuk File

22
Tipe File Data Logger

 Standard Data Logger memiliki dua tipe file:

 File Incremental (INC): Beri nama file dan masukkan awalan ID.
Pada saat operator menekan tombol save maka ID akan
bertambah secara otomatis.
 File Kalibrasi (CAL): File ini hanya dapat menyimpan satu buah
ID.

 Tersedia opsi Expanded Data Logger yg menyediakan bentuk

tipe file seperti yg digunakan untuk corrosion thickness
 Tipe-tipe file ini termasuk: Sequential, 2D-Grid, Boiler, dll

 Part number untuk opsi ini adalah EP600-XDATA (U8140150)

23
 Penyimpanan Data Logger
 Penyimpanan Data Logger
 2 GB of onboard memory (secara praktek tidak terbatas)
 Onboard memory disimpan pada Micro SD card yg terpasang ke PCB. Jika
alat rusak, isi data logger dapat diselamatkan dengan mencabut card dari
PCB di tempat servis resmi.

 Default File Incremental – NONAME00

 EPOCH 600 memiliki sebuah file incremental default disebut NONAME00.
sehingga operator dapat langsung mulai menyimpan data pada saat
menyalakan alat tanpa membuat file terlebih dahulu. Nama file bisa diganti
nanti untuk membuat laporan.

24
 Menu Create
Operator menggunakan menu Create untuk setup dan membuat file baru.
Tombol [NEXT GROUP] untuk pindah diantara field.
Untuk membuat sebuah file:
1. Pilih tipe file (INC atau CAL)
2. Masukkan nama file
3. Masukkan Description, Inspector
ID, dan Location note jika
dibutuhkan
4. Masukkan ID prefix jika
dibutuhkan (hanya file INC)
5. Masukkan Start ID (hanya file
INC)
6. Di field Create, pilih satu dari
pilihan create yg ditampilkan
diatas tombol-P
CATATAN: Field yg harus diisi untuk membuat file ditandai dengan *.
25
 Virtual Keypad
Untuk memasukkan karakter alphanumeric pada EPOCH 600, tombol
[P1] Edit ditekan untuk membuka virtual keypad.

Gunakan knob atau tombol panah,

user memilih karakter yg ingin ditulis.
Tekan [F5] INS untuk memasukkan
karakter yg dilih kedalam field yg
disorot
Gunakan [F1] << dan [F2] >> untuk
menelusuri tipe-tipe karakter di field
yg dipilih
Tekan [F4] DEL untuk menghapus
karakter yg terpilih
Tekan [F1] Edit lagi untuk
mematikan virtual keypad, atau tekan
[NEXT GROUP] untuk pindah ke field
berikutnya.
26
 Shortcut Membuat File
 Pada saat membuat file, user harus memilih satu
dari tiga pilihan yg tertera diatas tombol-P:
 [P1] = Create
 [P2] = Create & Open Create:

 [P3] = Create & Save –Langsung membuat file dan kembali

ke layar utama.
–User harus membuka file terlebih
dahulu untuk menyimpan data.
Create & Open:
–Membuat file, membukanya, dan
kembali ke live screen untuk mulai
menyimpan data.
–Biasanya digunakan untuk file data.
Create & Save:
–Membuat file dan menympan setup
alat saat ini.
–Biasanya digunakan untuk file
Kalibrasi (CAL). 27
Menu Open
Operator menggunakan menu Open untuk berbagai fungsi termasuk membuka
file yg telah dibuat sebelumnya. Slide berikut ini menjelaskan fungsi menu
Open.

28
 Menu Open (lanjutan.)
[P1] Details
–Digunakan untuk melihat informasi
tentang file yaitu Description,
Inspector ID, Location Note, Creation
Date, dan Total ID Count.

[P2] Open
–Membuka file yg dipilih dan kembali
ke live screen. Hal ini tidak memanggil
kembali setup parameter alat apapun.
Fungsi ini hanya membuka file dimana
bisa menympan di lokasi tersebut.

29
 Menu Open (lanjutan.)
 [P3] Contents
 Menampilkan waveform,
measurements, dan setup parameter
untuk file yg dipilih. Untuk file INC,
user dapat memilih ID mana yg ingin
dilihat. Setup data juga dapat dilihat
dan dipanggil kembali dari tampilan
ini.
 Menekan [P1] akan merubah antara
waveform yg disimpan dan setup
parameter.

30
 Menu Open (lanjutan.)
 [P4] Summary
 Menampilkan daftar dari seluruh
pengukuran yg disimpan untuk
semua ID didalam file. User juga
dapat melihat laporan statistik dari
pengukuran yg ada didalam file.

 [P5] Export
 Mengekspor seluruh pengukuran dan
setup data ke Micro SD card dalam
bentuk .csv (bisa dibuka di Excel).
Perlu diingat bahwa waveform tidak
diekspor.

31
Menyimpan Data ke sebuah File
 Operator dapat menyimpan data kapanpun di file yg aktif dan sebuah ID telah
dimasukkan.
 File NONAME00 secara otomatis terbuat di tiap unit EP600 untuk memastikan
selalu ada lokasi yg aktif untuk penyimpanan data.

 Untuk menyimpan data ke sebuah file, tekan [2nd F] [FREEZE] (SAVE).

 Jika anda menyimpan data di sebuah file incremental, ID secara otomatis
bertambah ke ID berikutnya setelah menyimpan.

 Ketika menyimpan, EP600 menyimpan informasi-informasi berikut:

 Nama File
 ID
 Pengukuran (hingga 5)
 A-Scan waveform
 Semua setup parameter alat
 Informasi Alarm
– Tampilan flag apapun
– Posisi Gate
– Ikon mode pengukuran Gate
– Indikator Leg untuk kedua gate
– Peak memory atau peak hold A-Scans
– Fitur Software/setup option

32
Memanggil Kembali Setup Alat
 User dapat memanggil kembali sebuah setup yg disimpan dari tampilan
Contents (file INC dan CAL) atau dengan menggunakan fitur Quick Recall
(hanya file CAL).
–Di tampilan Contents,
pilih ID dengan setup yg
akan dipanggil, dan
tekan [P2] Recall.

–Untuk file Kalibrasi,

cukup tekan [P4] Quick
Recall dari menu
datalogger. Sebuah
daftar dari file CAL di alat
akan ditampilkan.
Kemudian tekan [P1]
untuk Recall file CAL yg
dipilih dan kembali ke
live screen.
33
SOFTWARE DAN FITUR-FITURNYA

34
Fitur Software
Dynamic DAC/TVG

35
 Dynamic DAC/TVG
EPOCH 600 memiliki kemampuan DAC dan TVG sebagai fitur standard.
EPOCH 600 memiliki mode-mode standard DAC/TVG sebagai berikut:

 ASME
 ASME-3
 JIS
 Custom

36
Setup Dynamic DAC/TVG

Langkah pertama untuk setting DAC/TVG adalah dengan

mengkalibrasi alat sesuai material yg diperiksa, range
pemeriksaan dan sensitivity yg umum. Yaitu:

Pengaturan Pulser dan Receiver yg benar (filters, energy, square wave

pulser, dll)

Kalibrasi untuk probe delay (zero offset) dan material velocity

Pilihan Range pada layar yg benar

Pengaturan Gain agar membuat pantulan dari reference ke 80% full screen
height

37
Setup Dynamic DAC/TVG

EPOCH 600 yg terkalibrasi dgn benar

38
 Aktifasi Opsi DAC/TVG
Untuk mengaktifkan opsi
DAC/TVG:
1.Di menu DAC/TVG tekan [F1]
DAC/TVG

2.Tekan [P7] untuk masuk ke layar

Setup

3.Gunakan knob, tombol panah, atau

tombol –P untuk memilih mode
DAC/TVG yg diinginkan.

4.Tekan tombol [ESC] untuk kembali ke

tampilan utama.

39
DAC/TVG Reference Correct
Reference Correction: Pada saat menginspeksi menggunakan DAC/TVG, biasanya
membandingkan secara digital tinggi dari sebuah reflektor dengan tinggi dari
kurvanya. Juga biasanya menggunakan scanning gain selama mencari cacat/defect.
Scanning gain menambah tinggi dari pantulan tanpa mengubah level dari kurva.

Sebuah pantulan dibandingkan terhadap sebuah kurva (dalam % atau dB) sambil
menggunakan scanning gain tidak akan menghasilkan perbandingan yg benar-benar
digital. Reference Correction secara otomatis menghilangkan scanning gain dari
perbandingan secara digitalnya saja agar inspektor dapat men-scan dengan
scanning gain sementara masih bisa membuat perbandingan digital yang benar
antara pantulan dan kurva.

 Gunakan REF CORRECT control box untuk merubah

Reference Correction ON atau OFF

40
 Mendapatkan Titik-titik DAC
Membuat sebuah kurva DAC di EPOCH 600 cepat dan akurat!
 Tangkap reference reflector

 Tekan [P1] untuk Add reflektor ini

sebagai titik DAC

 Geser GATE1 untuk menankap

reference reflector berikutnya

 Ulangi hingga terbentuk kurva

 Tekan [P3] Done untuk selesai

41
 Pengaturan DAC/TVG
 Pada saat membuat sebuah kurva DAC, EPOCH 600 membolehkan operator untuk
mengatur tinggi sinyal dari masing-masing reference reflector menggunakan fitur AUTO-
XX%.

 Menggunakan AUTO-XX% untuk mendapatkan tiap titik dapat menambah akurasi dari
kurva, khususnya di soundpath yg lebih panjang atau material dgn atenuasi tinggi.
 Operator dapat mengakses AUTO-XX% dgn menekan [2nd F] [GATES]

42
 Pengaturan DAC/TVG
 Sambil membuat sebuah kurva DAC, operator dapat mengatur parameter-
parameter alat berikut:
 RANGE
 SCREEN DELAY
 GAIN
 ANGLE
 PART THICKNESS
 OUTER DIAMETER (CSC)

Live Range Adjustment

43
 Pengaturan DAC/TVG
 Sambil membuat sebuah kurva DAC, operator dapat menghapus sebuah titik yg
salah didapatkan dengan menekan [P2] Delete.

Titik yg salah didapatkan DELETE untuk Menghilangkan

44
 Inspeksi DAC/TVG
Setelah membuat atau memanggil kembali sebuah kurva DAC/TVG, pengaturan untuk
pemeriksaan dapat dilakukan menggunakan parameter yg berbeda di menu DAC/TVG pada
EPOCH 600.
 Pengaturan ini diantaranya :
– DAC GAIN
– GAIN STEP
– CURVE NO
– VIEW

45
 Inspeksi DAC/TVG
Pengaturan DAC Gain baik ditambah atau dikurangi gain-nya untuk kedua-duanya
pantulan dan kurva.
 Berdasarkan kode DAC bahwa indikasi apapun diatas 20% full screen
height, range yg bisa digunakan dari kurva DAC biasanya terbatas.

 DAC Gain membolehkan operator untuk menginspeksi indikasi yg

terjadi pada soundpath yg lebih panjang di suatu material hanya
dengan mengatur keseluruhan gain dari kurva dan indikasi lebih tinggi
dari 20% FSH.

 Sebelumnya, beberapa setup DAC harus dibuat dan disimpan untuk

menginspeksi range keseluruhan dari sebuah test piece.

 GAIN STEP mendefinisikan besarnya penyesuaian GAIN DAC

46
Inspeksi DAC/TVG
Inspeksi dengan DAC pada berbagai kedalaman/jarak sound path:
DAC GAIN = 0.0 dB DAC GAIN = +12.0 dB

Inspeksi yg Valid Area Inspeksi yg tdk Valid Inspeksi yg Valid

(Diatas 20% FSH) (Kurva Dibawah 20% FSH) (Diatas 20% FSH)

47
 Inspeksi DAC/TVG
CURVE NO adjustment changes the warning curve which defines the digital comparison
being made between an indication and the DAC/TVG setup.

 Dengan Warning Curves inspektor

dapat mengukur indikasi lebih
akurat yg biasanya lebih besar atau
lebih kecil dari kurva DAC utama.

 Warning curves biasanya di-set

pada +/- 6.0dB dari kurva utama,
sama seperti -14.0 dB (ASME-3).

 Sebuah pantulan dibawah kurva

utama yg benar-benar cocok
dengan tinggi -6.0dB warning curve
mengindikasikan sebuah cacat
berukuran ½ dari reference
reflector.

48
 DAC/TVG Inspection
Pengaturan VIEW merubah antara tampilan kurva DAC dan tampilan TVG.

 TVG (Time Varied Gain) mewakili indikasi

dari ukuran reflektor yg sama dengan
berbagai kedalaman didalam material
dengan pantulan 80% FSH dengan GAIN
yg bervariasi sesuai range di EPOCH
600.

 Dengan TVG dapat scanning cacat lebih

cepat dengan membawa cacat sesuai
dengan code-compliant tanpa mengatur
DAC GAIN.

 Pengaturan VIEW membolehkan

merubah secara dinamis dari DAC ke
TVG berdasarkan sebuah setup DAC,
menyediakan kegunaan dari kedua
metode kepada operator tanpa memakan
waktu setup yg lebih lama.

49
 DAC/TVG Custom
 Bermacam-macam kode inspeksi yg beredar di pasaran menggambarkan penggunaan dari DAC
dan/atau TVG untuk mengukur besar cacat.

 Didalam kode ini, tingkat Warning Curve biasanya didefinisikan sesuai dengan yg dibutuhkan kode
untuk mengukur besarnya cacat. Contohnya:
 ASME – Satu kurva DAC mewakili tinggi dari reference reflector
 ASME-3 – Tiga buah kurva DAC dengan Reference, -6.0dB and -14.0dB
 JIS – kurva Positif dan Negatif tiap +/-3.0dB

 Dengan Fitur EPOCH 600 mode CUSTOM DAC/TVG, operator dapat mendefinisikan hingga 3 Warning
Curves (iditambahkan ke kurva Reference utama) dari -24.0dB sampai +24.0dB dari Reference.

50
 DAC/TVG Custom
Dengan Mode CUSTOM DAC/TVG operator juga dapat mendefinisikan Curve Type untuk
kurva custom Warning Level ini:

 POLYNOMIAL – Menghubungkan titik-titik referensi yg didapat dengan sebuah garis

kurva yg menginterpolasi atenuasi dari gelombang tiap-tiap reference reflector (sama
seperti dalam kode ASME dan ASME-3).

 STRAIGHT – Menghubungkan titik-titik referensi yg didapat dengan segmen garis lurus

(sama seperti dalam kode JIS). 51
Fitur Software
DGS/AVG

52
 DGS/AVG
EPOCH 600 memiliki fitur on-board DGS/AVG. Software DGS/AVG
mengkomprehensif library transducers baik dari Olympus NDT dan
kompetitor.

53
 DGS/AVG Overview
DGS/AVG adalah metode untuk mengukur besar cacat dengan membandingkan tinggi dari
sebuah reflektor terhadap sebuah kurva yg mewakili perkiraan tinggi dari ukuran cacat yg
diketahui dengan panjang soundpath didalam material yg bervariasi. DGS/AVG sama seperti
metode mengukur besar cacat DAC, tapi dengan beberapa perbedaan:
Reference Curve(s) tidak dibuat titik demi titik menggunakan reference reflectors – akan tetapi,
kurva berdasarkan Diagram DGS yg memperkirakan respon pantulan (dan atenuasi) dari beberapa
ukuran reflector diatas sebuah range soundpath tertentu di carbon steel.

DGS Diagram
54
 DGS/AVG Overview
 Diagram DGS spesifik untuk transducer yg digunakan untuk inspeksi.

 Diagram/Kurva DGS dibuat berdasarkan pada atenuasi di sebuah material

carbon steel yg “ideal”. Operator harus menyesuaikan atenuasi
berdasarkan material yg diperiksa agar dapat memprediksi dengan akurat
atenuasi yg sebenarnya, terutama didalam “far field”

 Setup DGS/AVG hanya membutuhkan SATU reference point untuk

membuat kurva sizing yg dibutuhkan.

55
Setup DGS/AVG

Langkah pertama dalam penggunaan AWS weld rating

software adalah dengan mengkalibrasi alat sesuai dengan
material yg diperiksa, range pengukuran dan sensitifitas.
Yaitu:

Pengaturan Pulser dan Receiver yg sesuai (filters, energy, square wave

pulser, dll)

Kalibrasi untuk probe delay (zero offset) dan material velocity

Range yg sesuai pengukuran

Pengaturan Gain agar reference echo 80% full screen height

56
Setup DGS/AVG

EPOCH 600 yg sudah dikalibrasi dgn benar

57
 Aktivasi DGS/AVG
Untuk mengaktifkan DGS/AVG:
1. Di menu DAC/TVG tekan [F2]
DGS/AVG

2. Tekan [P7] untuk masuk ke layar

Setup

3. Gunakan tombol [NEXT

GROUP] bersama dengan knob,
tombol panah, atau tombol –P
untuk mengatur di menu
DGS/AVG

4. Tekan tombol [ESC] untuk

kembali ke layar utama

58
 Parameter DGS/AVG
Setup DGS/AVG berisi 10 parameter pilihan/pengaturan sebelum operator
bisa mulai inspeksi:

Probe Type – Operator harus memilih tipe probe yg digunakan untuk inspeksi (baik
Straight Beam, Angle Beam, atau Dual Probe)

Probe Name – Operator harus mengindikasikan dengan benar probe mana yg akan
digunakan untuk inspeksi (kurva DGS berdasarkan sebagian dari respon sebuah probe
tertentu di steel)

Reflector Type – Sebuah reference reflection dibutuhkan untuk membuat kurva DGS di
EPOCH 600 – bisa berasal dari sebuah Backwall, Flat-Bottom Hole (FBH), Side-Drilled Hole
(SDH), K1/IIW Block Radius*, atau K2/DSC Block Radius*

*hanya digunakan dengan Angle Beam probe

59
Parameter DGS/AVG
 Reflector Diameter – Ketika memilih tipe Reflector SDH atau FBH, operator harus
mengindikasikan ukuran dari lubang reference.

 Delta VT – Juga dikenal dengan Transfer Correction, Delta VT adalah nilai yg

dihitung dari jumlah semua perbandingan atenuasi antara reference/blok kalibrasi
dengan nilai aktual saat inspeksi (biasanya disebabkan oleh kondisi permukaan atau
variasi dari tingkat kehalusan material)

 Registration Level – Nilai dari reference reflector yg “kritis” untuk inspeksi.

Mendefinisikan tinggi relatif dari kurva DGS dan perbandingan dengan pantulan cacat
yg tidak diketahui untuk rejection/acceptance criteria.

 Warning Level – DGS/AVG membolehkan menambah satu Warning Curve di kurva

DGS utama. Ini bisa di-set dari +6.0dB hingga -14.0dB dibawah kurva utama, atau
0.0dB untuk mematikan kurva ini.

60
Parameter DGS/AVG
 ACV Specimen – Sebuah nilai kompensasi atenuasi untuk benda yg diinspeksi. Nilai
ini digunakan untuk menyesuaikan kurva DGS, dimana berdasarkan kepada atenuasi
di sebuah carbon steel yg “ideal” atau “perfect”, untuk merefleksikan secara akurat
respon atenuasi didalam test piece. Penting khususnya untuk soundpath yg lebih
panjang. Perhitungan untuk penyesuaian atenuasi ini didefinisikan didalam code EN
583 dan dokumen lainnya.

 ACV Calibration Block – Sebuah nilai kompensasi atenuasi untuk blok kalibrasi.
Nilai ini mempunyai tujuan yg sama dengan ACV Specimen, tapi digunakan pada
saat menangkap sebuah reference reflector dari blok kalibrasi.

 X-Value – Parameter ini hanya digunakan dengan Angle Beam probe. Nilai ini adalah
jarak dari Beam Index Point ke depan angle beam probe/wedge. Digunakan untuk
menghilangkan jarak wedge ini dari pengukuran Surface Distance sehingga operator
dapat menentukan lokasi sebuah cacat pada test piece dengan mengukur dari depan
transducer, bukan dari Beam Index Point, dimana bisa kurang akurat dan sulit saat
melakukan inspeksi.

61
Setup DGS/AVG

Parameter DGS/AVG diatur dengan benar

*ACV Specimen/Cal Block belum dihitung

62
 DGS/AVG Reference
Setelah parameter DGS/AVG telah diatur dengan benar, operator harus
menangkap Reference Reflector untuk meyelesaikan setup DGS/AVG.

 Tangkap Reference Reflector

dengan Gate1

 Gunakan AUTO-80% untuk

membawa reflector ke 80% FSH

 Tekan [P1] Ref untuk menangkap

Reference Reflector dan
membuat kurva DGS/AVG

 Tekan [P1] YES untuk menyimpan

nilai reference

63
 DGS/AVG Reference
 Ketika didapat Reference Reflector, operator dapat menyesuaikan parameter
alat barikut ini:
 RANGE
 SCREEN DELAY
 GAIN
 ZERO OFFSET
 ANGLE
 PART THICKNESS
 OUTER DIAMETER (CSC)

Live Range Adjustment

64
DGS/AVG

Kurva DGS/AVG EPOCH 600 selesai dibuat

65
 Inspeksi DGS/AVG
Setelah membuat atau memanggil kembali sebuah kurva DGS/AVG, pengaturan
untuk inspeksi dapat dilakukan menggunakan parameter berbeda di menu
DGS/AVG pada EPOCH 600.

 Pengaturan ini adalah:

– DELTA VT
– REG LEVEL

Ini adalah nilai yg sama untuk Transfer Correction dan Registration Level yg
sebelumnya diset up di menu DGS/AVG. Kedua nilai ini dapat diubah selama
inspeksi jika perlu.
66
 Inspeksi DGS/AVG
Selama inspeksi, operator dapat memilih untuk melihat variasi dari pengukuran digital
berdasarkan indikasi pada gate. Pengukuran khusus untuk DGS/AVG adalah:

 FBH – Menampilkan ukuran

FBH yg terdapat di gate

 % to Curve – Membandingkan
tinggi dari inikasi pada gate
dengan kurva DGS/AVG dalam
amplitude %

67
Opsi Software
AWS D1.1/D1.5

68
 AWS D1.1/D1.5
EPOCH 600 memiliki software AWS sebagai sebuah fitur opsi.
Software AWS di EPOCH 600 dimaksudkan untuk membantu weld
inspectors melakukan inspeksi yg sesuai dengan AWS.

69
AWS D1.1/D1.5
Kode AWS disediakan untuk inspektor dengan metode untuk mengklasifikasikan cacat
yg ditemukan di las-lasan menggunakan ultrasonic. Kode ini menggunakan formula
berikut ini untuk mengembangkan sebuah rating indikasi untuk sebuah reflektor yg
ditemukan selama inspeksi:

A–B–C=D

A = Discontinuity Indication Level (dB)

B = Reference Indication Level (dB)
C = Attenuation Factor: 2 x (soundpath in inches – 1 inch) (dB)
D = Indication Rating (dB)

Seorang inspektor AWS D1.1 harus mengambil Indication Rating (D) yg dihitung
berdasarkan A, B, dan C ke sebuah tabel Ultrasonic Acceptance – Rejection Criteria yg
dibuat oleh AWS dengan tujuan untuk mengklasifikasikan seberapa parah cacat yg
ditemukan.

70
Setup AWS

Langkah pertama dalam penggunaan AWS weld rating

software adalah dengan mengkalibrasi alat sesuai dengan
material yg diperiksa, range pengukuran dan sensitifitas.
Yaitu:
Pengaturan Pulser dan Receiver yg sesuai (filters, energy, square wave pulser, dll)

Verifikasi karakteristik dari wedge, seperti Beam Index Point Sudut Bias

Kalibrasi untuk probe delay (zero offset) dan material velocity

Range yg sesuai pengukuran

Pengaturan Sensitivity untuk reference

71
Setup AWS

EPOCH 600 yg sudah dikalibrasi dgn benar

72
 Aktifasi Opsi AWS
Untuk mengaktifkan Opsi
AWS D1.1/D1.5:
1.Di menu DAC/TVG tekan[F3] AWS

2.Tekan [P7] untuk masuk ke layar

Setup

3.Gunakan, tombol panah, atau

tombol –P untuk merubah opsi On
atau Off

4.Tekan tombol [NEXT GROUP] dan

masukkan nilai yg akan digunakan
untuk Ref Level (50% FSH atau
lebih)

5.Tekan tombol [ESC] untuk kembali

ke layar utama

73
 Setup AWS
Setelah AWS diaktifkan, user harus
menyimpan nilai dari Reference Gain.

Bawa sensitivity reflector dari blok kalibrasi ke tinggi

reference
 Catatan: Tinggi reference ini adalah nilai yg
dimasukkan selam setup dan akan muncul sebagai
nilai AUTO-XX% yg ada diatas tombol [P6]

Gunakan tombol [P1] untuk menyimpan nilai gain ini

sebagai Ref B (Reference Gain Indication Level)

Tekan [P1] untuk menerima nilai gain ini sebagai Ref B

EPOCH 600 sekarang akan secara otomatis

me-rating semua pantulan yg ada di gate
dengan sebuah nilai D.

74
Opsi Software
API 5UE

75
 API 5UE
EPOCH 600 memasukkan API 5UE crack sizing software sebagai
fitur optional. Software API 5UE di EPOCH 600 dimaksudkan untuk
membantu operator menggunakan API Recommended Practice 5UE
dalam mengevaluasi ukuran tinggi cacat selama proses pembuatan
pipa.

76
API 5UE Overview
API Recommended Practice 5UE dikembangkan khusus untuk pembuat OCTG untuk
memeriksa dan mengkarakterisasi cacat inner-diameter (ID) di pipa yg baru dibuat. API
5UE code menggunakan dua metode pengukuran besar cacat untuk mengkarakterisasi
cacat ID: Amplitude Comparison Technique (ACT) dan Amplitude-Distance Differential
Technique (ADDT). Software ini dikembangkan untuk seri EPOCH untuk membantu
melakukan metode ADDT, dimana menggunakan formula berikut ini untuk menentukan
ukuran cacat ID:

di = Amax*(T2-T1)*k

di = imperfection size
Amax = Maximum amplitude returned from defect area (usually 80%)
T1 = 6dB drop point from leading peak of Amax (distance or time)
T2 = 6dB drop point from trailing peak of Amax (distance or time)
k = a constant calculated from calibration to a reference notch

Seorang inspektor dalam menerapkan API 5UE harus menggunakan formula diatas
untuk menentukan tinggi cacat dan mengacu pada API code untuk kriteria rejection atau
acceptance.

77
Setup API 5UE
Langkah pertama dalam menggunakan API 5UE crack sizing software adalah
dengan mengkalibrasi alat sesuai dengan material yg diperiksa, range
pengkuran dan sensitivity. Yaitu:

 Pengaturan Pulser dan Receiver yg benar (filters, energy, square wave pulser, dll)

 Verifikasi untuk karakteristik dari wedge, seperti Beam Index Point dan Sudut Bias

 Kalibrasi untuk probe delay (zero offset) dan material velocity

 Range yg sesuai pengukuran

 Penyesuaian Sensitivity dari reference

78
Setup API 5UE

EPOCH 600 yg dikalibrasi dengan benar

79
 Aktifasi Opsi API 5UE
Untuk mengaktifkan Opsi API
5UE:
1.Di menu DAC/TVG tekan [F4] API5UE

2.Tekan [P7] untuk masuk ke layar Setup

3.Gunakan knob, tombol panah, atau tombol-

P untuk menyalakan opsi (ON)

4.Tekan [NEXT GROUP] dan gunakan knob

atau tombol panah untuk memasukkan tinggi
dari calibration reference notch yg diketahui
kedalam box Ref. Depth.

5.Tekan tombol [ESC] untuk kembali ke

layar utama

80
 API 5UE Setup: Peak Envelope
Setelah API 5UE diaktifkan, user harus mengumpulkan data dari sebuah
reference notch untuk mengkalibrasi untuk inspeksi. Ini bisa dilakukan dengan
menggunakan salah satu dari dua metode:
Metode Peak Envelope:
1. Tekan [PEAK MEM] untuk mengaktifkan
Peak Memory
2. Cari pantulan dari calibration notch dan
gunakan AUTO-80% untuk membawa
indikasi ini ke 80% FSH
3. Atur GATE1 agar mencakup indikasinya
4. Gerakkan transducer maju dan mundur
diatas notch untuk menggambar sebuah
peak envelope dari pantulan dinamis notch
5. Tekan [P1] untuk Collect data Amax, T1
dan T2 dari envelope
6. Tekan [F5] untuk pindah dari mode kalibrasi
ke mode Inspect

81
 Setup API 5UE: Point by Point
Metode Point by Point:
1. Temukan pantulan dari calibration notch
dan gunakan AUTO-80% untuk
membawa indikasi ini ke 80% FSH
2. Atur GATE1 agar mencakup
indikasinya
3. Tekan [P1] RefAMax untuk
memasukkan titik AMax point, dan
tekan [P1] untuk konfirmasi
4. Gerakkan transducer maju diatas notch
hingga puncaknya turun ke 40% FSH
5. Tekan [P2] RefT1 untuk menangkap
titik T1

82
 Setup API 5UE: Point by Point (lanjutan)
Metode Point by Point (lanjutan):
6. Gerakkan transducer mundur diatas
notch hingga puncaknya naik ke
80% kemudian turun kembali ke
40% FSH
7. Tekan [P3] RefT2 untuk
menangkap titik T2
8. Tekan tombol [P5] untuk
menyelesaikan kalibrasi dan pindah
ke mode Inspect
9. Operator dapat selalu
menggunakan tombol [P6] untuk
Clear (menghapus) titik kalibrasi
saat ini dan memulainya lagi.

83
 Inspeksi API 5UE
Setelah API 5UE dikalibrasi, user dapat mengevaluasi indikasi secara langsung:
Temukan pantulan dari tinggi cacat yg
diketahui
Gunakan Peak Memory atau metode Point
by Point untuk mengumpulkan nilai dari Amax,
T1 dan T2 dari indikasi yg diketahui
Catatan: Operator dapat mengukur sebuah
cacat yg diketahui dari level reference gain
yg sama yg digunakan untuk kalibrasi, ATAU
dengan mengatur puncaknya ke 80% FSH
sebelum mengumpulkan data titik-titiknya
Setelah data titik Amax, T1 dan T2
dikumpulkan, alat akan menunjukkan
pembacaan tinggi indikasi yg benar sama
seperti hasil pembacaan digital
Tekan [P6] untuk Clear (menghapus) titik yg
terkumpul saat ini dan lanjut ke pemeriksaan
Tekan [P5] Re-Cal di titik manapun untuk
kembali ke mode kalibrasi
84
Selesai

85