MESIN

MESIN LAS
LAS LISTRIK
LISTRIK
AFDAL
AFDAL RAHMATULLAH
RAHMATULLAH
2001012002
2001012002
1a
1a TME
TME
LATAR BELAKANG
Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan
logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang
continue. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja,
bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya. Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk
reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian
yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan
sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul
memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di dalamnya banyak masalah-masalah yang harus
diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam pengetahuan. Karena itu di dalam pengelasan, penngetahuan
harus turut serta mendampingi praktek, secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan
mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las dan jenis
las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang. Berdasarkan definisi dari
DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan
lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa
batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk
pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom
molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.Pada waktu ini
pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan
baku logam. Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh
dikatakan hamper tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini.
RUMUSAN MASALAH

1. Apakah Pengelasan itu?

2. Apakah yang dimaksud dengan Las Listrik?
3. Bagaimana kegunanan Proses Pengelasan?
MAKSUD DAN TUJUAN

Maksud dan tujuan dibuatnya makalah ini merupakan tugas utama dalam mengisi nilai
akademik pelajaran teknologi manufaktur yakni las listrik dan las gas. Selain itu, sesuai
sasaran yang dikemukakan diatas, sebagian besar tujuan dibuatnya makalah ini ialah
membagi pengetahuan serta membantu mahasiswa/mahasiswi yang kurang memahami
mengenai las listrik dan las gas, dimana diharapkan dengan itu mahasiswa dapat menguasai
teori pengelasan sehingga nantinya dapat diaplikasikan dalam proses praktik di bengkel.
LAS LISTRIK
Pengertian las listrik Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan
jalan menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan
disambung. Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga
elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus
sampai habis.
Pengertian las listrik Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam
menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai
akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum
atomatom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari
gas yang terserap atau oksida-oksida.
Pengelasan listrik merupakan suatu teknik pengelasan dengan menggunakan arus listrik
berbentuk busur arus dan elektroda berselaput. Tipe-tipe lain dari pengelasan dengan busur
arus listrik adalah Submerged Arc Welding SAW, Gas metal arc Welding GMAW-MIG, Gas
Tungsten Arc Welding G dan plasmaarc. Didalam pengelasan listrik ini terjadi gas penyelimut
ketika elektroda terselaput itu mencair, sehingga dalam proses ini tidak diperlukan
tekanan/pressure gas inert untuk mengusir oksigen atau udara yang dapat menyebabkan
korosi atau gelembung-gelembung didalam hasil las-lasan.
Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur dan mengisi celah dari kedua logam
yang akan disambung, kemudian membeku dan tersambunglah kedua logam tersebut.
Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi antara benda kerja dan
elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi
sambungan las.
Mesin las listrik Mesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga listrik yang diperlukan serta tegangan
yang cukup untuk terus melangsungkan suatulengkung listrik las.
Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan tegangan yang aman (kurang dari 45
volt). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan energi panas yang cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan
logam yang terkena. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan dengan memperhatikan ukuran dan type
elektrodanya.
Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari: Motor bensin atau diesel Gardu induk Tegangan pada mesin las listrik
biasanya :
ü 110 volt
ü 220 volt
ü 380 volt
Antara jaringandengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las digerakkan dengan motor, cocok
dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel yang tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila
dibuat jarak tertentu antara elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda kerja.
Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus, kemudian dengan memisahkan
penghantar timbullah busur. Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam busur dan suhu dapat mencapai 5500 °C.
1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :
· Las listrik dengan elektroda karbon tunggal
· Las listrik dengan elektroda karbon ganda
Pada alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon
dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan
dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.
2. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
· Las listrik dengan elektroda berselaput,
· Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
· Las listrik submerged.
3. Las listrik dengan elektroda berselaput
Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan. Busur listrik yang terjadi di
antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar.
Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda
kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan
memutupi permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. Perbedaan suhu
busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C,
tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000° C.
4. Las Listrik TIG
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan
merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar
merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai
3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi
daerah las dari luar pada saat pengelasan.
Sebagian bahan tambah dipakai elektroda selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang
terjadi antara elektroda wolffram dengan bahan dasar.
Sebagian gas pelindung dipakai angin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang
pemakaiannya tergantung dari jenis logam yang akan di las. Tangkai las TIG biasanya didinginkan
dengan air bersikulasi.
Pembakar las TIG terdiri dari
i. Penyedia arus
ii. Pengembali air pendingi,
iii. Penyedia air pendingin
iv. Penyedia gas argon
v. Lubang gas argon ke luar,
vi. Pencekam elektroda,
vii. Moncong keramik atau logam,
viii. Elektroda tungsten,
ix. Semburan gas pelindung.
5. Las Listrik Submerged
Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk
pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam
timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las
tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi
serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las. Elektroda yang
merupakan kawat selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar
oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.
6. Listrik MIG
Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh busur listrik antara dua
electron dan bahan dasar. Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang geraknya diatur
oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan.
Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas
melalui slang gas.
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau campuran argon dan helium
untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik
atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah
pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik. Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama
dengan gas pelindung.
1. Arus Listrik
a. Arus Searah ( DC = Direct Current )
Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam satu arah. Mesin las listrik –
Rectifier arus searah (DC) Mesin ini mengubah arus listrik bolak-balik (AC) yang masuk, menjadi arus
listrik searah (DC) keluar. Pada mesin AC, kabel masa dan kabel elektroda dapat dipertukarkan tanpa
mempengaruhi perubahan panas yang timbul pada busur nyala.
Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain : Busur nyala stabil Dapat menggunakan elektroda
bersalut dan tidak bersalut Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat mengelas
pelat tipis dalam hubungan DCRP Dapat dipakai untuk mengelas pada tempat-tempat yang lembab dan
sempit 3. Pengkutuban elektroda Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda
dipasang Pada terminal negatif dan . kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering
disebut sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-). Pengkutuban terbalik Untuk
pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada
terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+)
b. Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current )
Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik dengan tegangan yang lebih rendah pada lengkung listrik.
Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang memotong garis nol pada interval
waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus gelombang terdiri dari
setengah gelombang positif dan setenngah gelombang negative. Arus bolak-balik dapat diubah menjadi
arus searah dengan menggunakan pengubah arus (rectifier/adaftor).
Keuntungan – keuntungan mesin las AC antara lain : Busur nyala kecil, sehingga memperkecil
kemungkinan timbunya keropos pada rigi-rigi las Perlengkapan dan perawatan lebih murah
2. Pemilihan Parameter Pengelasan
Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama dengandia. elektrode yang dipakai. Untuk
besarnya tegangan yang dipakai setiap posisi pengelasan tidak sama. Misalnya : elektrode 3 mm – 6
mm,mempunyai tegangan 20 – 30 volt pada posisi datar, dan tegangan ini akandikurangi antara 2 – 5 volt
pada posisi diatas kepala. Kestabilan tegangan ini sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga
dapaTdidengar melalui suara selama pengelasan.Besarnya arus juga mempengaruhi pengelasan, dimana
besarnya aruslistrik pada pengelasan tergantung dari bahan dan ukuran lasan, geometri sambungan
pengelasan, macam elektrode dan dia. inti elektrode. Untukpengelasan pada daerah las yang mempunyai
daya serap kapasitas panasyang tinggi diperlukan arus listrik yang besar dan mungkin juga diperlukan
tambahan panas. Sedang untuk pengelasan baja paduan, yang daerahHAZ-nya dapat mengeras dengan
mudah akibat pendinginan yang terlalucepat, maka untuk menahan pendinginan ini diberikan masukan
panasyang tinggi yaitu dengan arus pengelasan yang besar. Pengelasan logampaduan,agar untuk menghindari
terbakarnya unusur-unsur paduansebaiknya digunakan arus las yang sekecil mungkin. Juga pada
pengelasanyang kemungkinan dapat terjadi retak panas, misalnya pada pengelasanbaja tahan karat austenitik
maka penggunaan panas diusahakan sekecilmungkin sehingga arus pengelasan harus kecil.Kecepatan
pengelasan tergantung dari bahan induk, jenis elektrode, dia.inti elektrode, geometri sambungan, ketelitian
sambungan . agar dapatmengelas lebih cepat diperlukan arus yang lebih tinggi.
Polaritas listrik mempengaruhi hasil dari busur listrik. Sifat busur listrikpada arus searah (DC) akan lebih stabil
daripada arus bolak-balik (AC).Terdapat dua jenis polaritas yaitu polaritas lurus, dimana benda kerjapositif dan
elektrode negatip (DCEN). Polaritas balik adalah sebaliknya.Karakteristik dari polaritas balik yaitu
pemindahan logam terjadi dengancara penyemburan, maka polaritas ini mepunyai hasil pengelasan yanglebih
dalam dibanding dengan polaritas lurus (DCEN).
3. Pengkutuban elektroda
a. Pengkutuban Langsung
Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan . Kabel massa pada
terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif.
(DC-).

b. Pengkutuban terbalik
Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada
terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+).
Pengaruh pengkutuban pada hasil las
Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada :
ü Jenis bahan dasar yang akan dilas
ü Jenis elektroda yang dipergunakan
Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya.Pengkutuban langsung akan
menghasilkan penembusan yang dangkal sedangkan Pada pengkutuban terbalik akan terjadi sebaliknya.
Pada arus bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya.
4. Teknik dasar Pengelasan
Pembentukan busur listrik pada proses penyulutan Pada pembentukan busur listrik elektroda
keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif
(anoda).
Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang
udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus
listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku
arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber
arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda didekatkan
pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis
tengah elektroda).
• Kawat inti
• Selubung elektroda
• Busur listrik
• Pemindahan logam
• Gas pelindung
• Terak
• Kampuh las
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan dilas,berlangsung hubungan singkat didalam
rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari
benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian
tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan.
Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las.
Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus
menerus menetes.
a. Pembentukan busur listrik proses penyulutan
i. Pembentukan Busur Listrik
Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub
positif (anoda). Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara
anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan
pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan
kutub negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda.
Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek
(garis tengah elektroda).
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan dilas,berlangsung hubungan singkat didalam
rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari
benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian
tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan.
 Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan
membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat
cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.
ii. Proses Penyulutan
Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan sebentar dan
diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
iii. Menyalakan busur listrik
Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang tepat sesuai dengan type
dan ukuran elektroda, Menyalahkan busurd apat dilakukan dengan 2 (dua) cara yakni :
ü Bila pesawat Ias yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur dilakukan dengan menggoreskan
elektroda pada benda kerja lihat gambar.
ü Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan seperti pada gambar.
Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan pengelasan, busur perlu
dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan pada tempat kurang lebih 26 mm dimuka las
berhenti seperti pada gambar. Jika busur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B untuk
melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi, elektroda diangkat sedikit dari pekerjaan hingga
jaraknya ± sama dengan diameter elektroda. Untuk elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda
dengan permukaan bahan dasar ± 3,25 mm.
Penyalaan busur listrik dapat di lakukan dengan menghubungkan singkat ujung elektroda dengan logam
induk (yang akan dilas) dan segera memisahkan lagi pada jarak yang pendek, hal tersebut dapat dilakukan
dengan 2 cara seperti pada gambar di bawah ini :
Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :
· Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk besarnya sama dengan
diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya ke sisi logam induk.
· Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk memanaskan logam induk.
· Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan garis tengah penampang
tadi.
iv. Memadamkan busur listrik
Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu penyambungan maniklas. Untuk
mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda dijauhkan dari logam induk sebaiknya
panjang busur dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah agak miring.
Pemadaman busur sebaiknya tidak dilakukan ditengah-tengah kawah las tetapi agak berputar sedikit.
b. Macam-macam gerakan elektroda
· Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda.
Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap.
· Gerakan ayunan elektroda.
Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur las yang dikehendaki.
Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan kebawah menghasilkan jalur las yang
lebar. Penembusan las pada ayunan keatas lebih dangkal daripada ayunan kehawah. Ayunan segitiga dipakai
pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk mendapatkan penembusan las yang baik diantara dua celah
pelat.
Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Titik-titik pada ujung ayunan
menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada tempat tersebut untuk memberi kesempatan pada
cairan las untuk mengisi celah sambungan. Tembusan las yang dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik
dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang diperlukan untuk gerakan ayun lebih lama, sehingga dapat
menimbulkan pemuaian atau perubahan bentuk dari bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan
gerakan ayun harus memperhatikan tebal bahan dasar.
Ø Alur Spiral
Ø Alur Zig-zag
Ø Alur Segitiga
c. Posisi Pengelasan
· Posisi di bawah tangan
Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap
pekerjaan pengelasan sedapat meungkin di usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat
terhadap garis vertical kea rah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.
· Posisi tegak (vertical)
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan
yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda
sekitar 10 derajat-15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.
· Posisi datar (horizontal)
Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah
elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10 derajat terhadap garis vertical
dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja.
· Posisi di atas kepala (Overhead)
Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu
diperlukan perlengkapan yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan
kedudukan elektroda sekitar 5 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.
· Posisi datar (1G)
Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat
dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam
pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar.
· Posisi horizontal (2G)
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa.
Kesulitan pengelasan posisi horizontal adalah adanya gaya gravitasi akibatnya cairan Adapun las akan posisi selalu sudut kebawah. Electrode pengelasan
pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las.
Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan
diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.
· Pengelasan posisi 3G
dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan elektrode pada vertikal. plate dan Kesulitan pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat
gaya gravitasi cairan elektrode las akan selalu kebawah.
· Posisi horizontal pipa (5G)
Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :
ü Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik rendah kecepatannya lebih
dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun. Posisi pengelasan
5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las
kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi
jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali
diameter elektrode.
ü Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih
cepat dan lebih ekonomis.
ü Pengelasan posisi Fillet
Pengelasan fillet juga disebut sambungan T.joint pada posisi cairan las-lasan diberikan pada posisi menyudut. Pada sambungan ini terdapat diantara
material pada posisi mendatar dan posisi tegak. Posisi sambungan ini termasuk posisi sambungan yang relative mudah, namun hal yang perlu
diperhatikan pada sambungan ini adalah kemiringan elektroda, gerakan ayunan tergantung pada kondisi atau kebiasaan operator las.
d. Pengaruh Panjang Busur Pada Hasil Las
Panjang busur (L) Yang normal adalah kurang lebih sama dengan diameter (D) kawat inti elektroda. • Bila
panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan mengendap dengan baik. Hasilnya :
Ø rigi-rigi las yang halus dan baik.
Ø tembusan las yang baik
Ø perpaduan dengan bahan dasar baik
Ø percikan teraknya halus.
• Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk bola dari cairan elektroda.
Hasilnya :
Ø rigi-rigi kasar
Ø tembusan las dangkal
Ø percikan teraknya kasar
Ø keluar jalur las.
• Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan ujung elektroda pada
pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya :
Ø rigi las tidak merata
Ø tembusan las tidak baik
Ø percikan teraknya kasar dan berbentuk bola dan dari las
e. Klasifikasi Cara Cara Pengelasan ada Pemotongan
Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu
adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut.Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini dapat dibagi
dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.
Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya.Sedangkan klasifikasi yang kedua
membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.
Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk
kelompok-kelompok yang banyak sekali.
Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih banyak digunakan karena itu
pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga berdasarkan cara kerja.
Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu :
i. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur
listrik atau sumber api gas yang terbakar.
ii. Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.
iii. Pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang
mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.
Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong.
Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik.
Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur gas. Karena itu kedua cara
tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan
dikelompokkan dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka pembahasannya juga
dilakukan secara terpisah.
5. Elektroda
Elektroda baja lunak dan baja paduan tendah untuk las busur listrik menurut klasifikasi AWS (American
Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX yang artinya :
a. E, menyatakan elektroda busur listrik
b. XX (dua angka setelah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan (lb/in2 )
c. X (angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan. Dimana angka 1 untuk pengelasan segala posisi dan
angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah tangan
d. X (angka ke empat) menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok di pakai untuk pengelasan
Contoh : E 6013
Berarti kekuatan tarik minimum deposit las adalah 60.000 lb/in2 .
Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi.
Jenis selaput elktroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC
Adapun macam - macam elektroda adalah sebagai berikut :
1. Elektroda Baja Lunak
a. E 6010 dan e 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai untuk pengelesan dengan penembusan
yang dalam. Pengelasan dapat pada segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan.
Deposit las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat dipakai untuk pekerjaan dengan
pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas
pelindung. E 6011 mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila dipakai arus AC.
b. E 6012 dan E 6013
Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan penembusan sedang. Keduanya dapat
dipakai untuk pengelasan segala posisi, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi pengelasan
tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dipaki pada ampere yang relative lebih tinggi dari E 6013. E 6013
yang mengandung lebih benyak Kalium memudahkan pemakaian pada voltage mesin yang rendah. Elektroda
dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis.
c. E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan teraknya mudah dilepas dari lapisan las.
Selaput elektroda terutama mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan mudah
mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari pada bawah tangan atau datar pada las sudut.
2. Elektroda berselaput
Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan
fluksi pada kawat inti dapat dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 mm sampai 7
mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenis- jenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat
(Ca C03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi, serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan
sebagainya dengan persentase yang berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda. Tebal selaput elektroda berkisar antara 70%
sampai 50% dari diameter elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput elektroda ini akan
turut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar.
Udara luar yang mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam Ias. Cairan selaput yang disebut
terak akan terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas.

3. Elektroda untuk besi tuang

a. Elektroda baja
Akan menghasilkan depodit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan lagi. Dipakai mesin las AC atau DC kutub terbalik
b. Elektroda nikel
Hasil las bias dikerjakan lagi dengan mesin. Dipakai dalam segala posisi pengelasan. Rigi – rigi las yang dihasilkan rata dan halus.
c. Elektroda perunggu
Hasil las tahan terhadap retak. Kawat inti dari elektroda yang dibuat dari perunggu fosfor dan di beri selaput yang menghasilkan
busur stabil
d. Elektroda untuk alumunium
Di las dengan elektroda yang dibuat dari logam yang sama. Elektroda aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik
adalah dengan pasawat las DC kutub terbalik.
Langkah-langkah Proses Pengelasan
i. Pastikan peralatan dan perlengkapan pengelasan sudah siap semua.
ii. Nyalakan generator las, dan atur amperenya sesuai dengan bahan yang akan di las.
iii. Taruh benda yang akan di las di atas meja kerja las.
iv. Posisikan badan yang benar untuk siap melakukan pengelasan, dilanjutkan dengan pengelasan titik
terlebih dahulu untuk mengikat awal agar tidak terjadi deformasi pada saat proses pengelasan berlangsung
v. Setelah di las titik, benda kerja dibersihkan terlebih dahulu dari kerak agar saat proses pengelasan nanti
tidak terjadi cacat.
vi. Kalau benda kerja sudah dipastikan bersih dari kerak, maka selanjutnya lakukan proses pengelasan sampai
selesai.
vii. Kemudian celupkan benda kerja yang habis di las tersebut ke dalam air agar mempercepat proses
pendinginan.
viii. Bersihkan kerak yang menempel pada hasil pengelasan tersebut dengan palu las.
ix. Agar hasil pengelasan lebih kelihatan bersih, maka bersihkan dengan sikat baja.
x. Proses pengelasan selesai, tinggal melihat hasilnya
xi. Serta jangan lupa, bersihkan peralatan dan tata rapi lagi perlengkapan pengelasan agar penggunaan
berikutnya mudah.
Kelebihan dan Kelemahan Mesin Las Listrik
a. Mesin SAW
Ø Kelebihan Mesin SAW
1. Sambungan dapat dipersiapkan dengan alur V yang dangkal, sehingga tidak terlalu banyak memerlukan logam pengisi,
bahkan sering tidak diperlukan alur.
2. Karena proses terjadi di bawah timbunan flux, maka tidak ada percikan logam (spatter) dan sinar busur yang keluar
3. Kecepatan pengelasan tinggi, baik untuk pengelasan pelat datar, silinder maupun pipa, bahkan baik sekali untk
pendepositan/pelapisan permukaan (surfacing)
4. Flux yang bekerja sebagai pembersih dan deoksidator untuk menghilangkan kontaminan yang tidak diinginkan berada
pada kawah las cair, dan dapat menghasilkan las yang baik . Jika diinginkan flux dapat dipakai sebagai penambah unsur paduan
pada las.
5. Pada pengelasan baja karbon rendah dapat dipergunakan elektroda yang tidak mahal, yang biasanya dilapisi dengan
tembaga tipis agar tidak berkarat dalam penyimpanan.
6. Pengelasan dapat dilakukan pada tempat terbuka, dengan tiupan angin yang kencang,
7. Dapat dihasilkan las dengan rendah hidrogen.
Ø Kekurangan Mesin SAW
1. Proses sedikit rumit, karena selain diperlukan flux dan penahan flux, juga diperlukan “fixtures” lainnya, dan penahan
cairan.
2. Flux dapat mengkontaminasi, yang dapat menyebabkan terjadinya ketaksempurnaan.
3. Untuk dapat menghasilkan lasan yang baik logam induk harus homogen, dan bebas dari scale maupun kontaminan-
kontaminan lainnya.
4. Untuk pengelasan berlapis banyak, yang memerlukan pembersihan terak yang baik sering mengalami kesulitan.
5. Bahan induk dengan ketebalan kurang dari 5 mm sulit dilas dengan proses ini, walaupun dengan menggunakan backing.
6. Posisi pengelasan yang dapat dilakukanmasih terbatas pada posisi datar dan horizontal.
b. Mesin Las SMAW
Ø Kelebihan SMAW
1. Sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya
2. Mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna
memperbaiki struktur anjungan lepas pantai.
3. Dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda.
4. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan
elektroda.
5. Digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan
rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga.
Ø Kekurangan SMAW
1. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis.
2. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti–ganti elektroda.
3. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-
langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %.
4. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam
ruang tertutup.
5. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam.
6. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas apabila mengelas pipa atau
plat hanya dari arah satu sisi.
c. Mesin Las TIG
Ø Kelebihan TIG
1. Menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous.
2. Bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan.
Oleh karena itu digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300
amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-
ubah seperti celah akar.
3. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan
sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan
Ø Kelemahan TIG
1. Laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW.
2. GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu
tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi.
3. Butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak, grease, karat, dan kotoran-
kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain.
4. Harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan
perlindungan inert gas di atas kawah las.
PENUTUP
A. Simpulan
Ø Pengelasan (welding) adalah proses penyambungan dua material secara permanen dengan cara
mencairkan kedua material yang akan disambung dan diikuti oleh material pengisi.
Ø Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses penyambungan logam
dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi surnber panas pada las listrik ditimbulkan
oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan benda kerja.
Ø Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai
pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las gas ini, gas yang digunakan adalah
campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas).
Ø Disamping untuk pembuatan penyambungan antar logam, proses las dapat juga dipergunakan untuk
reparasi missal nya untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas
mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya.

B. Saran
Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pembaca makalah ini sebagai berikut :
1. Dalam pembuatan makalah diperlukan kerja keras dalam mencari berbagai referensi agar makalah
yang dibuat lebih baik.
2. Pelajari makalah yang telah dibuat, agar dapat menambah wawasan lagi
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2008. Teknik Pengelesan. http://indonesia-mekanikal.blogspot.com /2008/06/teknik-pengelasan-
welding-bag-2.html diakses pada tanggal 25 November 2013.

Anonim. 2012. Pengertian Mesin Las. http://fikrimiftahidayat3m2.blogspot.com 2012/ 01/pengertian-mesin-

las.html diakses pada tanggal 20 November.

Anonim. 2013. Ddasar Teori Pengelasan Gas Oksi Asitelin. http://wijayamesin.blogspot.com/2013/04/dasar-

teoripengelasan-gas-oksi-asetilin.html diakses pada tanggal 22 November 2013.

Anton, Andri ; Arafic ; dkk. Makalah Listrik dan Gas. Jakarta. diakses pada tanggal 20 November 2013

Karim, Arafiq. Makalah Las Listrik & Gas. http://id.scribd.com/doc/29702957/Makalah-Las-Listrik-Gas diakses

pada tanggal 20 November 2013

Nur, Rizal.Las listrik dan Gas ( las Karbit ) http://id.scribd.com/doc/77044325/Las-Listrik-Dan-Las-Gas-Las-

Karbit diakses pada tanggal 21 November 2013