SISTEM PRODUKSI TOYOTA

Sistem Produksi Toyota

 Just-In-Time Manufacturing
• Uses a systems approach to develop and operate a
manufacturing system
• Organizes the production process so that parts are
available when they are needed
• A method for optimizing processes that involves
continual reduction of waste
• Producing only what is needed, when it is needed
(not early, not late; not less, not more)
 Kunci Utama JIT
1. Menghasilakan produk yang sesuai dengan
jadwal yang didasarkan pada permintaan.
2. Memproduksi dengan jumlah kecil
3. Menghilangkan pemborodan
4. Memperbaiki aliran produksi
5. Menyempurnakan kualitas produk
6. Orang-orang yang tanggap
7. Menghilangkan ketidakpastian
8. Penekananan pada pemeliharaan jangka
panjang.
A Real World Example
The Toyota Production System
 INDUSTRI JEPANG
• 1935, export textile 60%. Thn 2000, export textile
1,9%, export pemesinan 45%, export otomotif 15%
• 1954 terdapat 100 perusahaan otomotif, tahun 2001
menjadi 4 perusahaan otomotif besar

Fakta Toyota 1
• Profit TMC tahun 1976 $ 597.4 juta
• Profit TMC tahun 1977 $ 716.7 juta
5 ways japanese industries changing

• Internationale spesialization
• Growing domestic efficiency
• Growing demand for services
• Greater information content
• Harmony with the environment
 Fakta Toyota 2
• Profit TMC tahun 2003 $ 8,13 milyar (lebih
besar dari profit gabungan GM, Chrysler, &
Ford)
• Agustus 2003, TMC melampaui Chrysler dalam
jumlah penjualan

Apakah TMC mendapatkan keuntungan besar

karena membeli lebih murah dan menjual lebih
mahal?
 Perkembangan Sistem Produksi Toyota (1)
• 1900 awal Sakichi Toyoda menemukan mesin tenun dengan
mekanisme jidoka. Filosofi keluarga Toyoda “belajar sambil
melakukan’
• Sebelum PD II Toyoda mengembangkan bisnis mobil. Kapasitas
FORD 9000 unit, Toyota 900 unit.
• PD II Kiichiri Toyoda membangun Toyota Automotive Company
• PD II perusahaan kecil domestik Jepang menerima permintaan
produk otomotif yang bervariasi
• 1937 Taichi Ohno menghasilkan suatu filosofi SPT
yaitu melakukan continous improvement melalui
pengurangan ‘Seven Waste’
 Perkembangan Sistem Produksi Toyota (2)

• 1950 Taichi Ohno mengembangkan One-Piece

Flow Production
• 1950 an Shigeo Shingo mengembangkan SMED.
• 1950 Toyota mempelajari Deming Cycle
• 1950 Ford River Rouge melakukan program inspeksi di bagian
akhir lintas produksi.
• 1950 Supermarket di USA menggunakan Sistem
Tarik
• “Toyota Production System” formed in 1950 based
on Just-In-Time principle
The Toyota
Approach : 4Ps Problem
Solving
(Continuous
Improvement and Learning)

People and Partners

(Respect, Challenge and Grow Them)

Process
(Eliminate Waste)

Philosophy (Long-term Thinking)

 Toyota’s 14 Management Principles
1. Membuat keputusan manajemen berdasarkan filosofi jangka panjang,
bahkan bila harus mengorbankan tujuan keuangan jangka pendek
2. Membuat alur proses yang kontinyu untuk mengangkat permasalahan ke
permukaan.
3. Menggunakan sistem "tarik" (pull) untuk menghindari produksi yang
berlebihan.
4. Meratakan beban kerja (heijunka). (Bekerjalah seperti kura-kura, bukan
seperti kelinci).
5. Membangun budaya untuk berhenti jika ada masalah dan memperbaiki
masalah, sehingga kualitas yang tepat diperoleh sejak pertama kali.
6. Tugas dan proses yang terstandar merupakan dasar untuk perbaikan secara
terus-menerus dan pemberdayaan karyawan.
7. Menggunakan pengendalian visual agar tidak ada masalah yang
tersembunyi.
8. Menggunakan hanya teknologi yang dapat dipercaya dan benar-benar teruji
untuk melayani orang-orang dan proses.
9. Mengembangkan pemimpin yang benar-benar memahami pekerjaannya,
Menjiwai filosofinya, dan mengajarkannya kepada orang lain.
10. Mengembangkan orang-orang dan tim yang luar biasa, yang bersedia
mengikuti filosofi perusahaan Anda.
11. Menghormati jaringan mitra dan pemasok dengan cara terus menantang
mereka dan membantu mereka memperbaiki diri.
12. Pergi dan melihat sendiri untuk dapat benar-benar memahami situasi (genchi
genbutsu).
13. Mengambil keputusan secara perlahan-lahan dengan konsensus, seksama
dalam mempertimbangkan semua pilihan; mengimplementasikan keputusan
dengan cepat (nemawashi).
14. Menjadi organisasi pembelajar melalui refleksi yang terus-menerus (hansei)
dan perbaikan yang berkesinambungan (kaizen).
 Philosophy (Long-term Thinking)

1. Dasarkan keputusan manajemen anda pada filosofi jangka panjang,

bahkan bila harus mengorbankan tujuan keuangan jangka pendek

Toyota mission:
• Contribute to the economic growth of the country in which
it is located (external stakeholders)
• Contribute to the stability and well being of team members
and partners (internal stakeholders)
• Contribute to the overall growth of Toyota
 Process (Eliminate Waste)
2. Membuat alur proses yang kontinyu untuk mengangkat permasalahan
ke permukaan.
3. Menggunakan sistem "tarik" (pull) untuk menghindari produksi yang
berlebihan.
4. Meratakan beban kerja (heijunka). (Bekerjalah seperti kura-kura, bukan
seperti kelinci).
5. Membangun budaya untuk berhenti jika ada masalah dan memperbaiki
masalah, sehingga kualitas yang tepat diperoleh sejak pertama kali.
6. Tugas dan proses yang terstandar merupakan dasar untuk perbaikan
secara terus-menerus dan pemberdayaan karyawan.
7. Menggunakan pengendalian visual agar tidak ada masalah yang
tersembunyi.
8. Menggunakan hanya teknologi yang dapat dipercaya dan benar-benar
teruji untuk melayani orang-orang dan proses.
 the three evils of any manufacturing system

• Muda adalah segala kegiatan yang tidak bernilai

atau aktivitas pemborosan yang tidak
menambahkan nilai atau tak produktif
• Mura diartikan sebagai ketidak merataan,
ketimpangan, tidak teratur
• Muri diartikan sebagai pembebanan yang
berlebihan, keterpaksaan, atau melampaui batas
yang diberikan kepada sumber daya. Kejadian ini
dapat dihindari melalui pemberian spesifikasi atau
standar kepada suatu produk atau sumber daya.
 Taiichi Ohno’s Seven Wastes

Overproduction

Defective Time on Hand

Products (Waiting)

Movement
MUDA Transportation

Stock on Hand
Processing
(Inventory)
Sumber : Virginia Mason (2006)
Waste in Operations (1)
PENYEBAB WASTE DAMPAK

OVER PRODUKSI

TIME ON HAND

TRANSPORTATION

PROCESSING

STOCK ON HAND

MOVEMENT

DEFECTIVE PRODUCT
PENGARUH PEMBOROSAN TERHADAP BIAYA
PRODUKSI :
• Total Biaya Produksi = Bahan Baku yang
digunakan + Biaya Tenaga Kerja Langsung +
Biaya Overhead Pabrik
• Harga pokok produksi = Total biaya
manufaktur + Beginning work in process –
Ending work in process
Konsep Ongkos dalam Sistem Produksi Toyota

Selling Price = Cost + Profit ?

Or
Profit = Selling Price – Cost ?

True cost is the size of

a plum seed
 TUJUAN SPT

COST REDUCTION

LANDASAN SPT

ELIMINATE WASTE
 People and Partners
(Respect, Challenge and Grow Them)
9. Mengembangkan pemimpin yang benar-benar
memahami pekerjaannya, Menjiwai filosofinya, dan
mengajarkannya kepada orang lain.
10. Mengembangkan orang-orang dan tim yang luar
biasa, yang bersedia mengikuti filosofi perusahaan
Anda.
11. Menghormati jaringan mitra dan pemasok dengan
cara terus menantang mereka dan membantu
mereka memperbaiki diri.
 “No Problem” is problem
Jumping from “problem” to “solution” without
clear understanding and analysis

No Problem” is problem

Problems are opportunities to learn

Hiding problems undermines the system

 Continous Improvement Culture
• Kaizen mindset
• Customer orientation
• Quality control circle
• Suggestion system
• Discipline in the workplace
• Small group activities
• Total Quality Management
 Problem Solving
(Continuous Improvement and Learning)

12. Pergi dan melihat sendiri untuk dapat benar-benar

memahami situasi (genchi genbutsu).
13. Mengambil keputusan secara perlahan-lahan
dengan konsensus, seksama dalam
mempertimbangkan semua pilihan;
mengimplementasikan keputusan dengan cepat
(nemawashi).
14. Menjadi organisasi pembelajar melalui refleksi yang
terus-menerus (hansei) dan perbaikan yang
berkesinambungan (kaizen).
 SUBSISTEM PRODUKSI TOYOTA

1. SMED 7. Produksi Berimbang

2. Memperpendek leadtime 8. Tata Letak
produksi 9. Flexible Work Force
3. Sistem Kanban 10. Autonomasi
4. Heijunka 11. Manajemen Mutu
5. Sistem Informasi 12. Total Productive
6. Sistem Pengendalian Maintenance
Komputer