STRATEGI OPERASI

(Traditional Approach & Lean Approach)

Dosen Pengampu: Virgiana Mandasari, S.MB, M.SM

Di susun oleh:
Nama : Zakiyyah Adinda Berliana
NPM : 22012010470
Kelas : B012

MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA TIMUR 2024
 Traditional Approach & Lean Approach

A. Traditional Approach
Pendekatan tradisional mengasumsikan bahwa setiap tahap dalam proses akan
menempatkan keluarannya dalam suatu inventaris yang menjadi penyangga tahap
tersebut dari tahap berikutnya di bagian hilir proses. Tahap selanjutnya adalah
mengambil keluaran dari inventaris, memprosesnya dan meneruskannya ke inventaris
penyangga berikutnya. Buffer ini ada untuk mengisolasi setiap langkah dari
langkahnya sendiri sehingga membuat setiap langkah relatif independen. Semakin
besar persediaan buffer, semakin besar tingkat isolasi antar tahapan. Isolasi ini harus
dibayar dalam hal persediaan dan waktu produksi yang lambat karena barang akan
menghabiskan waktu menunggu di persediaan penyangga.
Pendekatan tradisional mengasumsikan bahwa setiap tahap dalam suatu proses
atau jaringan pasokan akan di-buffer dari tahap berikutnya di hilir. Buffer ini
mengisolasi setiap tahap dari tahap-tahap tetangganya, membuat setiap tahap relatif
independen sehingga jika satu tahap berhenti beroperasi karena suatu alasan, tahap
berikutnya dapat dilanjutkan, setidaknya untuk sementara waktu. Semakin besar
persediaan buffer, semakin besar tingkat isolasi antar tahapan, namun waktu
penyelesaian akan lambat karena item akan menghabiskan waktu menunggu di
inventaris.

Contoh Kasus:
Salah satu contoh perusahaan manufaktur yang menerapkan pendekatan operasi
tradisional dengan sukses adalah Toyota Motor Corporation. Toyota terkenal dengan
Toyota Production System (TPS), yang merupakan salah satu pendekatan operasi
terkemuka di dunia. Berikut ini adalah gambaran singkat tentang pendekatan operasi
tradisional Toyota:

1. Manufaktur Terpusat: Toyota memiliki pabrik-pabrik utama di seluruh dunia,

termasuk di Jepang, Amerika Serikat, Eropa, dan Asia lainnya. Meskipun tersebar,
Toyota tetap memegang prinsip manufaktur yang terpusat, yang memungkinkan
mereka untuk mengendalikan kualitas produk secara konsisten.
 2. Just-in-Time (JIT) Manufacturing: Toyota dikenal karena penerapan JIT dalam
proses produksinya. Pendekatan ini memungkinkan Toyota untuk mengurangi
persediaan yang tidak perlu dan memproduksi barang hanya saat diperlukan, sehingga
meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya produksi.

3. Kaizen (Continuous Improvement): Toyota mempraktikkan filosofi Kaizen, yang

merupakan konsep perbaikan terus-menerus. Setiap karyawan didorong untuk terlibat
dalam proses perbaikan dan inovasi, yang membantu Toyota meningkatkan efisiensi,
kualitas, dan produktivitas secara berkelanjutan.

4. Jidoka (Autonomation): Toyota menerapkan konsep Jidoka, yang mengacu pada

otomatisasi dengan pengecualian. Pada dasarnya, ini berarti bahwa mesin diprogram
untuk mendeteksi kesalahan atau masalah produksi dan berhenti secara otomatis,
memberikan kesempatan kepada operator untuk memperbaikinya sebelum masalah
tersebut berkembang menjadi masalah yang lebih besar.

5. Hubungan yang Kuat dengan Pemasok: Toyota memiliki hubungan yang erat
dengan pemasoknya, membangun kemitraan jangka panjang yang saling
menguntungkan. Ini memastikan rantai pasokan yang andal dan berkualitas tinggi,
serta memungkinkan Toyota untuk mengembangkan inovasi bersama dengan
pemasoknya.

Melalui penerapan pendekatan operasi tradisional ini, Toyota telah berhasil menjadi
salah satu pemimpin dalam industri otomotif, dengan reputasi untuk produk
berkualitas tinggi, efisiensi produksi yang tinggi, dan inovasi berkelanjutan.

B. Lean Approach
Lean Thinking adalah pendekatan terorganisir yang mengidentifikasi &
menghilangkan semua jenis pemborosan yang tidak menambah nilai apa pun pada
proses. Melakukan hal ini akan memungkinkan lebih banyak fleksibilitas &
pembuatan komponen dalam jumlah yang lebih kecil . Hal ini menghasilkan waktu
tunggu yang lebih singkat, berkurangnya inventaris, dan memungkinkan pengiriman
yang lebih persisten ke pelanggan. Oleh karena itu, prinsip inti pemikiran lean
membantu terciptanya organisasi yang efektif dan efisien.
Konsep utama Lean adalah untuk meningkatkan nilai pelanggan sekaligus
mengurangi pemborosan. Manfaat besar dari pemikiran lean adalah Anda akan
memberikan nilai sempurna kepada pelanggan Anda namun dengan sedikit usaha .
Melalui proses penciptaan nilai sempurna yang tidak menghasilkan limbah. Oleh
karena itu, hal ini merupakan kebalikan dari fokus tradisional pada skala ekonomi.
Selama proses alur penciptaan produk, semua aktivitas dikategorikan sebagai “Nilai
Tambah” atau “tidak bernilai Tambah”. Dengan mengetahui bagian proses mana yang
merupakan aktivitas “Tidak bernilai tambah”, maka dapat dihilangkan.
 Contoh kasus:
PT. Gatra Mapan Ngijo merupakan Perusahaan manufaktur yang
menghasilkan produk furniture. Dalam melakukan proses produksinya terjadi
ketidaksesuaian hasil output produksi dengan target produksi yang ditentukan. Hal
tersebut terjadi karena ditemukan adanya waste pada kegiatan proses produksi.
Permasalahan tersebut diselesaikan dengan pendekatan lean manufacturing
untuk menciptkan continuous improvement pada proses produksi dengan metode cost
integrated value stream mapping. Analisis difokuskan pada produk Dino Sideboard 2
D 3 yang mempunyai volume produksi tertinggi. Aspek biaya yang dihitung pada
value stream menggunakan konsep Activity Based Costing (ABC) yang menekankan
pengelolaan bisnis berdasarkan aktivitas. Waste pada current state map dianalisis dan
dicari akar penyebabnya dengan menggunakan analisis Root Cause Analysis (RCA).
Waste yang diprioritaskan untuk menjadi perhatian dalam proses produksi yaitu waste
of defect, waste of waiting, dan underutilizing people. Rekomendasi perbaikan yang
diberikan yaitu pengiriman bahan baku seminggu dua kali, penerapan continous flow,
dan pembuatan kartu kontrol mesin. Hasil Perubahan yang dihasilkan yaitu inventory
cost berkurang Rp 33.590,00, total production lead time berkurang 12,87 hari, total
cycle time berkurang 5,14 menit, dan travel distance berkurang 22 meter. Target biaya
yang ditentukan pada total value added dan non value added cost yakni sebesar Rp
24.000,00.

C. Perbedaan Traditional Approach dan lean Approach

Tradisional : Produksi didorong oleh perkiraan penjualan (Push).
Lean : Produksi didorong oleh permintaan pelanggan; item hanya diproduksi ketika
ada pesanan (Tarik - salah satu dari 5 prinsip lean).

Tradisional : Masalah dipandang hanya sekedar masalah.

Lean : Masalah sering kali dipandang sebagai peluang perbaikan melalui analisis akar
permasalahan.

Tradisional : Pekerjaan dalam proses (WIP) dipandang sebagai bagian normal dari
operasi.
Lean : WIP merupakan tanda bahwa suatu proses perlu ditingkatkan dan dianggap
sebagai jenis pemborosan yang harus dikurangi atau dihilangkan (hal yang sama
berlaku untuk inventaris).

Tradisional : Memperbaiki sistem (mengabaikan semua jenis limbah dalam proses).

Lean : Memperbaiki sistem dengan 1) Menghilangkan pemborosan dan 2)
Memperbaiki proses yang ada.

Tradisional : Manajemen adalah pendorong utama perubahan.

 Lean : Setiap orang diberdayakan, dilatih tentang prinsip-prinsip lean dan didorong
untuk mencari cara untuk meningkatkan proses.

Tradisional : Jika suatu proses berfungsi (jika tidak rusak) jangan diperbaiki.
Lean : Selalu mencari cara untuk meningkatkan proses.

Tradisional : Pekerjaan yang terstandarisasi (orang melakukan tugas yang sama

dengan cara yang sama) hanya ada dalam dokumen seperti SOP, jarang ada dalam
kenyataan
Lean : Setiap orang melakukan tugas yang sama dengan cara yang sama sampai
ditemukan cara yang lebih baik; kemudian setiap orang melakukan tugas dengan cara
yang baru dan lebih baik.

Tradisional : Berfokus pada pelatihan dan mengandalkan orang untuk tidak membuat
kesalahan.
Lean : Berfokus pada membangun proses yang anti kesalahan (seseorang tidak dapat
membuat kesalahan atau akan sulit melakukannya).

Tradisional : Pemikiran sistem (memandang organisasi secara keseluruhan), seringkali

mengabaikan atau tidak mampu melihat peluang perbaikan yang sangat besar.
Lean : Memandang organisasi sebagai serangkaian proses yang saling terkait yang
dapat dan harus ditingkatkan.

D. Kesimpulan
Kerangka kerja transformasional dari pemikiran lean berupaya memberikan
cara berpikir baru tentang bagaimana mengatur aktivitas manusia untuk memberikan
lebih banyak manfaat bagi masyarakat dan nilai bagi individu sekaligus
menghilangkan pemborosan dari proses. Sedangkan pemikiran tradisional mengambil
perspektif dunia usaha secara keseluruhan, karena sering kali mengabaikan atau tidak
mampu melihat kemungkinan besar adanya perubahan

E. Daftar Pustaka
https://www.leanconsultingworks.com/lean-manufacturing.htm
https://learntransformation.com/traditional-thinking-vs-lean-thinking/
https://www.researchgate.net/figure/Traditional-approach-vs-lean-manufacturing-
approach_fig5_322538278