Hasil reaksi dari seksi syntheses terdiri atas: Urea, biuret, ammonium carbamat, air dan excess ammonia.

Untuk pembuatan urea diperlukan adanya proses lebih lanjut, sehingga hanya urea saja yang didapat sedangkan sisanya dikembalikan lagi ke reactor untuk diproses lebih lanjut sehingga dapat diperoleh urea. Secara umum proses ammonium carbamat,air dan ammonium berlebih harus dipisahkan dengan memakai sumber tekanan panas serta penurunan ammonium sehingga

Alat-alat dibagian purifikasi perlu sekali dipilih dan dioperasikan dapat yang urea sedemikian diperoleh semaksimal rupa sehingga produksi mungkin

Dalam pengoperasian pabrik urea dan proses control harus diatur dan dipilih sedemikian rupa, sehingga kandungan biuret ari prill urea sekitar 0,5%. Tahap dekomposisi dalam proses

sehingga

menguntungkan. Pembentukan biuret hal lain yang sangat penting diperhatikan di seksi purifikasi dan finishing. Pada tekanan partial ammonia yang rendah dan temperature diatas 90oC, urea berubah menjadi ammonia dan biuret dengan persamaan reaksi sebagai berikut: 2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 urea adalah 3 tingkat, mulai dari tekanan 17 kg/cm2G, 2,5 kg/cm2G dan tekanan atmosphere. Hal ini dimaksudkan untuk

memisahkan ammonium karbamat, air dan ammonia berlebihan dari larutan urea sebelum larutan urea dikirim ke Kristal. Konsentrasi 71% berat. larutan urea yang

carbamat terurai menjadi ammonium carbamat dan gas CO2. Persamaan reaksinya adalah :

+ NH3 (biuret) Reaksi ini berlangsung reversible

dikirim ke Kristal berkisar antara

NH2COONH4 2Nh3 + CO2 Proses dekomposisi ini berlangsung pada temperature antara 151oC dan 165oC. Penurunanan tekanan berarti juga dapat Selama mempertinggi proses temperature. dekomposisi Biasanya pembentukan biuret ini dan lelehan urea dan dalam larutan urea yang pekat dengan konsentrasi ammonia yang rendah sekali, biuret menjadi tinggi. Reaksi hydrolisa + 2NH3 Karena dengan hydrolisa, urea yang dihasilkan menjadi berkurang,, maka perlu sekali diperhatikan peristiwa ini supaya terhydrolisa. Peristiwa hydrolisa dapat terjadi karena temperature tinggi, tekanan rendah dan residence time yang lama. Biuret adalah racun bagi tanaman. urea jangan sampai Dalam hasil urea, kandungan biuret yang diizinkan tidak lebih dari 1%, hal ini sangat penting karena urea dipakai untuk pemupukan tanaman, kalau biuret tinggi maka tanaman akan mati. adalah sebagai Untuk mencegah pembentukan ammonia biuret yang tinggi, maka perlu sekali diperhatikan kelebihan dalam proses pembentukan urea. berikut : NH2CONH2 + H2O CO2 dan variable dasar yang berpengaruh pada reaksi ini adalah temperature, konsentrasi ammonia dan residence time.

http://tentangteknikkimia.wordpress. com/2011/12/16/proses-pembuatanurea-prill/ Produk reaksi dari sintesa terdiri dari urea, amonium karbamat, air, excess ammonia, dan biuret (dimer urea yang tak dikehendaki) selanjutnya dipisahkan ureanya dari campuran produk reaksi. Proses pemisahan dilakukan dengan cara penurunan tekanan secara bertahap dan memanaskan larutan menggunakan uap air (steam) sehingga amonium karbamat akan terurai menjadi gas CO2 dan NH3 dengan reaksi: NH2COONH4 2NH3 + CO2 Q4Penurunan tekanan di seksi dekomposisi terjadi dalam tiga tahap yaitu: High Pressure Decomposer (HPD) DA-201 pada tekanan 17 kg/cm2, Low Pressure Decomposer (LPD) DA-202 pada tekanan 2,5

berlangsung, harus diingat peristiwa hydrolisa urea sangat penting.

kg/cm2, dan Gas Separator DA-203 pada tekanan 0,3 kg/cm . Selama proses dekomposisi terjadi reaksi samping hidrolisa urea yang dipengaruhi oleh tekanan yang rendah, temperatur tinggi, dan waktu tinggal lama dengan reaksi sbb:
2

masuk

ke

LPD

dengan gas

cara dan

pemanfaatan membuat ammonium urea

sintesa dari

senyawa dehidrasi karbamat

memancar terdiri dari

sehingga urea,

organik. Bassarow (1870), berhasil

larutannya terpisah.

Larutan yang ammonium

karbamat dan sedikit ammonia turun kebawah melalui empat buah sieve tray ditampung oleh suatu penyekat yang selanjutnya dialirkan menuju ke Packed bed dan ditampung untuk

(NH2COONH4), yang menjadi dasar dari proses pembuatan urea yang sekarang dipakai secara komersil. Pada tahun 1920 I. G. Ferben, membuat pabrik urea di Jerman berdasarkan proses dehidrasi ammonium karbamat dan juga dapat

NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 Q5 Gas CO2 dan NH3 hasil dekomposisi dikirim ke seksi Recovery untuk dilakukan ke seksi penyerapan Kristalisasi kembali, untuk sedangkan larutan ureanya dikirim dikristalkan dan selanjutnya dibuat butiran (pril) di seksi Pembutiran. High Pressure Decomposer HPD Terdiri dari (internal equipment): Ruang flashing, Empat tingkat sieve tray, Penyekat, Falling film heater FFH dan Penampung larutan Campuran urea, ammonium karbamat dan gas-gas produk reactor dengan tekanan 17 kg/cm2g dan temperature 124 0C masuk ke bagian atas HPD (DA-201) memancar yang menyebabkan gas-gas terpisah dari cairannya. melalui Gas naik buah ke sieve atas tray sedangkan larutan mengalir kebawah empat ditampung oleh suatu penyekat yang selanjutnya dialirkan menuju Falling Film Heater (FFH) dan ditampung untuk proses selanjutnya. Low Pressure Decomposer LPD (DA-202) Terdiri dari (internal equipment): Ruang flashing, Empat tingkat sieve tray, Penyekat, Packed bed Raschig Ring
2

ke proses berikutnya. Gas Separator (DA-203) Terdiri dari (internal equipment): Bagian atas Gas separator dan bawah Oxidizing Column . Larutan dari LPD pada 2.4 Kg/cm 2g dan 116 C memasuki Gas Separator melalui pipa sparger sehingga gas akan terpisah dari larutannya. sedangkan Campuran gas menuju ke Off Gas Condenser (EA-406) larutan turun kebawah melalui pipa yang berbentuk U ke Oxidixing Column. Didalam Oxidizing Column larutan mengalir melalui packed bed yang berisi raschig ring dan terjadi kontak dengan udara yang dihembuskan oleh Off Gas Circulating Blower (GB-401) dan yang berfungsi dioksida logam-logam untuk serta yang menghilangkan sisa-sisa ammonia karbon mengoksidasi
0

membuat urea dengan mereaksikan ammonia karbondioksida (NH3) (CO2) dengan pada

temperatur dan tekanan tinggi. Unit urea 1 (PIM 1) di PT. Pupuk Iskandar Muda dirancang untuk memproduksi urea prill sebanyak 1725 ton/hari. Urea dihasilkan dari reaksi antara ammonia (NH3) dengan karbondioksida (CO2). Proses yang dipakai ini adalah proses Mitsui Toatsu Recycle C Improved. Proses dipilih karena mempunyai antara lain: beberapa murah kelebihan, ongkos

pembangunannya,

mudah pengoperasiannya dan dapat menghasilkan produksi yang tinggi. Unit urea dibagi dalam empat seksi, yaitu:

1. 2. 3. ulang 4.

Seksi sintesa Seksi Seksi Seksi dan daur

mungkin ada dalam larutan. http://ureapusri4.blogspot.com/2011 _10_01_archive.html Unit Urea Urea pertama kali dibuat oleh

penguraian/pemurnian

pengkristalan pembutiran

Wohler (1828) secara sintesa, dengan memanaskan (NH4CO), ammonium sehingga cyanat terbentuklah

3.3.1 Seksi Sintesa Proses pembuatan urea berlangsung dalam reaktor urea (52DC101) pada tekanan dan suhu yang tinggi yaitu tekanan 250 kg/cm2G dan suhu 200 0C. Dalam reaktor urea (52

dan

Penampung

larutan.
o

urea (NH2CONH2). Pembuatan urea secara sintesa pada tahun 1828, menandai permulaan dari

Larutan dari HPD dengan tekanan 17 Kg/cm g dan temperature 160 C

DC101) dimasukkan tiga macam bahan untuk menghasilkan urea, yaitu gas CO2, cairan ammonia dan larutan karbamat. Gas CO2 dari unit ammonia di kirim ke suction CO2 Booster Compressor (52GB101) dan tekanannya dinaikkan dari 0,7 kg/cm2G menjadi 26 kg/cm2G. Kemudian dinaikan lagi dengan CO2 Compressor kg/cm2G, (52GB102A/B), setelah
2

DC101) bersama gas CO2 dan ammonia. Untuk menjaga suhu reaktor tetap sekitar 200 C, maka suhu reaktor perlu diatur dengan jalan:
0

keluar dari reaktor urea (52DC 101) yang terdiri dari urea, biuret, ammonium ammonium menurunkan karbamat, berlebih. tekanan, air dan Proses sehingga

pemisahan ini dilakukan dengan cara ammonium karbamat terurai menjadi ammonia dan CO2, Reaksi 2NH3 Reaksi ini berlangsung pada suhu 165 0C, sedangkan suhu yang masuk ke HDP adalah 124 0C sehingga diperlukan panas untuk mendapatkan reaksi yang sempurna. Selama proses penguraian juga terjadi proses hidrolisa urea menjadi CO2 dan NH3, hal ini disebabkan karena suhu yang tinggi, tekanan yang rendah serta residense time yang lama. Reaksi hidrolisa akan mengakibatkan produk ammonia menjadi berkurang. penguraian ammonium karbamat adalah:2COONH4 CO2 +

Menginjeksika

n ammonia berlebih kedalam reaktor

sehingga tekanannya menjadi 250 tekanannya mencapai 250 kg/cm G. Kemudian dikirim ke reaktor urea (52-DC101). Cairan ammonia dari unit ammonia dikirim ke ammonia reservoir (52FA401), ammonia ini dicampur dengan ammonia condensor (52 EA404) dari proses daur ulang. Ammonia dari ammonia reservoir dipompa dengan ammonia booster pump (52GA-404) kemudian dikirim ke ammonia pump (52GA 101), yang bertujuan menaikkan tekanan dari 17 kg/cm2G menjadi 250 kg/cm2G. Sebelum memasuki reaktor urea (52DC101) cairan ammonia melewati ammonia preheater (52EA101) dan (52 EA102) disini ammonia dipanaskan dengan air panas dari hot water tank (52EA703) dari keluaran high pressure absorber cooler (52 EA 401) dan kukus kondensat dari flush drum (52FA-701). Larutan karbamat dari high pressure absorber dipompa booster hingga kg/cm G,
2

Mengembalika sebagian larutan

recycle ke reaktor

Memanaskan

ammonia yang akan masuk ke reaktor Reaksi yang terjadi adalah:3 + CO2 NH2COONH4NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O Selain reaksi diatas, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu terbentuknya biuret dari urea:2COONH4 NH2CONH2 + NH3 Reaksi antara CO2 dan NH3 menjadi urea berlangsung secara bolak balik dan sangat dipengaruhi oleh tekanan, suhu, komposisi dan waktu reaksi. Perubahan ammonium karbamat menjadi urea dalam fase cair, sehingga dibutuhkan suhu dan tekanan yang tinggi. Dalam reaktor reaksi akan berlangsung selama 25 menit yang disebut residence time. Reaktan dari hasil reaksi dalam reaktor sangat korosif dan dapat merusak reaktor itu sendiri. Oleh karena itu permukaan dalam reaktor perlu dilindungi dari korosi, dengan lapisan pelindung metal titanium (Ti) dalam korosi. 3.3.2 Seksi Penguraian/Pemurnian Pada seksi ini larutan ammonia dipisahkan dari campuran yang reaktor juga dimasukkan udara untuk melindungi titanium dari

Reaksi yang terjadi adalah:

CONH4 + H2O CO2 + 2NH3 masing-masing

2

Proses penguraian dilakukan dalam tiga tahap, pada tekanan 17 kg/cm G, 2,5 kg/cm2G, 0,3 kg/cm2G. Campuran larutan dari reaktor urea dengan suhu 200 0C masuk ke high pressure decomposer (52DA201) bagian atas, cairan akan turun melalui sieve tray. Pada bagian sieve tray, larutan mendapat panas dari kukus pada reboiler high pressure decomposer (52EA201) dan juga panas dari falling film heater. Steam dari reboiler high pressure decomposer (52EA201) mempunyai tekanan 12 kg/cm2G udara udara anti korosi dengan dinaikkan compressor dan tekanannya

cooler oleh pump

(52EA401) solution 24

recycle

(52GA401A/B), tekanan dipompa

mencapai

kemudian

kembali dengan recycle feed pump (52GA102A/B). sehingga tekanan menjadi 250 kg/cm2G, selanjutnya dimasukkan ke reaktor urea (52

(52GB-201),

dimasukkan pada bottom reboiler

high pressure decomposer (52EA 201F). Campuran gas dari high pressure decomposer (52DA201) masuk lagi ke high pressure absorber cooler (52EA401) dan cairan urea masuk kebagian atas low pressure decomposer (52DA 202) disini telah dihasilkan urea 60 %. Low pressure decomposer terdiri atas empat sieve tray dan package bed. Larutan masuk bagian atas LPD dan (52-DA-202) bercampur dengan larutan dari gas off gas absorber (52DA402). Sebelum masuk ke LPD, larutan HPD dilewatkan ke let down valve sehingga tekanan berkurang dari 17 kg/cm2G menjadi 2,5 kg/cm2G. pada LPD ditambahkan gas CO2 yang gunanya untuk membuang ammonia, CO2 berasal dari booster compressor, sehingga ammonia yang masih tertinggal di package bed akan dibuang oleh gas CO2. latutan di LPD dipanaskan dengan steam bertekanan 7 kg/cm2G. Gas hasil penguraian di LPD masuk ke low pressure absorber (52EA 402). Larutan urea 66 % yang masih mengandung ammonia dan 4. 5. ammonium carbamat keluar melalui bagian bawah LPD dan masuk ke bagian atas gas separator (52DA 203). Gas separator (52DA203) mempunyai 2 bagian yang terpisah, bagian atas beroperasi pada suhu 106
0

gas separator (52DA203) dikirim ke off gas absorber (52EA-402). http://fisikautility.blogspot.com/2012/07/prosesproduksi-proses-produksi.html Separator adalah tabung bertekanan yang digunakan untuk memisahkan fluida sumur menjadi air dan gas (tiga fasa) atau cairan dan gas (dua fasa), dimana pemisahannya dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu : a. Prinsip penurunan tekanan. b. Gravity setlink aliran d. Pemecahan atau tumbukan fluida Untuk mendapaktkan effisiensi kerja yang stabil dengan kondisi yang bervariasi, gas liquid separator harus mempunyai komponen pemisah sebagai berikut : 1. Bagian pemisah pertama, berfungsi untuk memisahkan cairan dari aliran fluida yang masuk dengan cepat berupa tetes minyak dengan ukuran besar. Bagian pengumpul cairan, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan kecil dengan prinsip gravity setlink. Bagian pemisah kedua, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan kecil dengan prinsip gravity settlink. Mist extraktor, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan berukuran sangat kecil (kabut). Peralatan kontrol, berfungsi untuk mengontrol kerja separator terutama pada kondisi over pressure. c. Turbulensi aliran atau perubahan arah 2.2.1.

2.2. Jenis Separator Dalam industri perminyakan dikenal beberapa jenis separator berdasarkan bentuk, posisinya dan fungsinya. Jenis separator berdasarkan bentuk dan posisinya. a. Separator tegak/vertikal. Biasanya digunakan untuk memisahkan fluida produksi yang mempunyai kadar GLR padatan rendah tinggi, dan/atau

separator ini sudah dibersihkan serta mempunyal kapasitas cairan dan gas yang besar. b. Separator datar /horisontal Sangat baik untuk memisahkan fluida produksi yang mempunyai GLR tinggi dan cairan berbusa. Separator ini dibedakan menjadi dua jenis, yaitu single tube horizontal seprator dan double tube horizontal separator. Karena bentuknya yang panjang, separator ini banyak memakan tempat dan sulit dibersihkan, kebanyakan dilepas separator pasir, ini namun fasilitas pantai dan demikian pemisahan menggunakan untuk ini fluida tidak

2. 3.

produksi yang banyak mengandung separator menguntungkan. c. Separator bulat /spherical. Separator jenis ini

C, tekanan 0.3 kg/cm2G, bagian

bawah beroperasi 92 0C dan tekanan atmosfer. Sejumlah kecil dari gas ammonia dan CO2 dipisahkan dengan penurunan tekanan. Larutan urea yang keluar dari gas separator (52DA203) bagian bawah yang sudah mencapai 74 % urea kemudian dikirim ke seksi kristalisasi sedangkan keluaran di bagian atas

Didalam block station, mempunyai kapasitas gas dan surge disamping terdapat separator terbatas sehingga umumnya pemisah gabungan terdapat juga separator uji yang berfungsi untuk digunakan untuk memisahkan fluida melakukan pengujian (test) produksi produksi dengan GLR kecil sampai suatu sumur dan dari separator uji ini laju produksi sumur (Qo,Qw,danQg) sedang namun separator ini dapat bias didapat dimana Qo dan Qw bekerja pada tekanan tinggi. diperoleh dari barel meter sedangkan Qg diperoleh dari pencatatan orifice Terdapat dua tipe separator bulat flow meter (orifice plate ) atau dari yaitu tipe untuk pemisahan dua fasa alat pencatat aliran gas lainnya. Disamping itu ditinjau dari dan tipe untuk pemisahan tiga fasa. tekanan kerjanyapun separator dapat Berdasarkan fasa hasil pemisahanya jenis dibagi tiga, yaitu separator tekanan tinggi (750 1500 psi), tekanan separator dibagi dua, yaitu: sedang (230 700 psi), tekanan a. Separator dua fasa, memisahkan fluida rendah (10 225). dormasi menjadi cairan dan gas, gas

keluar dari atas sedangkan cairan keluar dari bawah. b. Separator tiga fasa, memisahkan fluida formasi menjadi minyak, air dan gas. Gas keluar dari bagian atas, minyak dari tengah dan air dari bawah. 2.2.3. Kelebihan dan kekurangan dari masing-masing separator : a. Separator Vertikal kelebihannya : Pengontrolan level cairan tidak terlalu rumit Dapat menanggung pasir dalam jumlah yang besar Mudah dibersihkan Sedikit sekali kecenderungan akan penguapan kembali dari cairan Mempunyai surge cairan yang besar Kekurangannya : Lebih mahal Bagian-bagiannya lebih sukar dikapalkan (pengiriman) Membutuhkan tertentu b. Separator Horizontal Kelebihannya : Lebih vertical Lebih mudah pengiriman bagianbagiannya Baik (foaming) Lebih ekonomis dan efisien untuk mengolah volume gas yang lebih besar Lebih luas untuk setting bila terdapat dua fasa cair Kekurangannya : Pengontrolan level cairan lebih rumit daripada separator vertical Sukar dalam lebih membersihkan kecil untuk Lumpur, pasir, paraffin Diameter kapasitas gas tertentu untuk minyak berbuih murah dari separator diameter yang lebih besar untuk kapasitas gas

c. Separator Bulat Kelebihannya : Termurah dari kedua tipe diatas Lebih mudah mengeringkan dan membersihkannya yang lain Kekurangannya : Pengontrolan cairan rumit Mempunyai ruang pemisah dan kapasitas surge yang lebihk kecil http://abdulrohimbetawi.blogspot.com/2011/04/separa tor-dan-macam-macamseparator.html Amonium Unit Karbamat yang tidak dan dari pada separator vertical, lebih kompak dari

terkonversi dan kelebihan amonia di Sintesa diuraikan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan dengan 2 langkah penurunan tekanan, yaitu pada 17 Kg/cm2 dan 22,2 Kg/cm2. Hasil penguraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim kebagian recovery, sedangkan larutan urea dikirim ke bagian Kristaliser