Buku Ajar Mesin Dan Peralatan TPHP

B
B
B
U
U
U
K
K
K
U
U
U

A
A
A
J
J
J
A
A
A
R
R
R

MESIN DAN PERALATAN

BAB I
DASAR DASAR MESIN DAN PERALATAN
HASIL PEMBELAJARAN
Setelah berhasil menyelesaikan bab ini ditunjang dengan menjawab dari beberapa
pertanyaan yang diajukan dosen dalam sesi tanya jawab secara lisan, dan
menyelesaikan tugas tugas dan latihan secara tertulis, Saudara dapat memahami
arti mesin dan peralatan, komponen dasar mesin dan sistem transmisi
Kriteria Penilaian
Keberhasilan Saudara dalam menguasai bab ini adalah dapat diukur dengan
kriteria sebagai berikut :
1.1.Menjelaskan perbedaan mesin dan alat
1.2.Mengenal poros, pegas dan bantalan
1.3.Mengetahui cara pemindahan daya pada elemen transmisi, perhitungan
putaran, kecepatan keliling dan aplikasi sistem transmisi serta mendesain
sistem transmisi mesin-mesin pengolahan hasil pertanian
Sumber Pustaka
Agato, Kuswartini, DUM Susilo, 2005. Buku Ajar Mesin dan Peralatan, DIPA.
Polnep. Pontianak.
Haris Pearson Smith, 1990, Mesin dan Peralatan Usaha Tani Edisi VI, Gadjah
Mada University Press, Yogyakarta
Jac Stolk dan C. Kros, 1993, Elemen Mesin, Erlangga, Jakarta Pusat
Sularso dan Kiyokatsu Suga, 1991, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen
Mesin, Pradnya Paramita, Jakarta
Pendahuluan
Teknologi merupakan hasil perkembangan daya cipta manusia yang kian
waktu terus berkembang. Munculnya inovasi inovasi teknologi karena adanya
tuntutan zaman. Demikian juga pada inovasi permesinan pengolahan dan alat
alat pertanian / perkebunan. Sepuluh tahun yang lalu mungkin belum ada alat
pemipil jagung, pengupas biji lada dan lain lainnya. Walaupun alat sederhana
namun karena perlua dan untuk mempermudah dalam berkerja, maka orang
menciptakan alat alat tersebut.
Sebelum terciptanya mesin mesin, orang zaman dahulu melakukan pengolahan
hasil pertanian / perkebunan dengan bantuan alat alat yang sangat sederhana.
Pada zaman prasejarah, semua alat alat menggunakan batu. Kemudian
ditemukan logam perunggu dan besi, karena sifatnya lebih baik, maka diganti alat
alat tersebut dengan bahan logam. Waktu semakin berlalu dan zaman semakin
berkembang. Dengan ditandai revolusi industri di benua eropa banyak
bermunculan mesin mesin. Baik mesin untuk pengolahan hasil poertanian,
mesin untuk alat transportasi dan bahkan dalam di benua eropa banyak
bermunculan mesin mesin. Baik mesin untuk pengolahan hasil poertanian,
mesin untuk alat transportasi dan bahkan dalam perang. Hingga sekarang ini telah
banyak bermunculan inovasi dari mesin mesin yang sudah ada menjadi lebih
maju dan mutakhir.
Mesin mesin industri yang ada di pabrik terus mengalami perubahan
perubahan yang membawa ke kesempurnaan. Sempurna dalam artian lebih efektif
dan efisien. Perubahan yang biasa dilakukan adalah dengan melakukan modifikasi
modifikasi dari mesin yang telah ada. Semuanya dilakukan guna lebih
memudahkan dalam pekerjaan manusia dan memberikan hasil yang lebih baik.
Yang dimaksud dengan mesin pengolahan hasil perkebunan adalah mesin dan
peralatan yang digunakan untuk menangani hasil perkebunan setelah dipanen ke
proses selanjutnya hingga jadi produk baru. Mesin pengolahan tersebut misalnya
mesin mesin yang digunakan dalam mengolah kelapa sawit hingga dihasilkan
Crude Palm Oil (CPO), mesin pengolahan lateks menjadi crumb rubber, mesin
pengolahan kopra menjadi minyak goreng dan lain lainnya.
1.1.Perbedaan Mesin Dan Peralatan Untuk Panen Dan Pasca Panen
Dalam sub bab ini akan dijelaskan makna dari mesin dan alat atau peralatan.
Hal ini perlu dimengerti antara keduanya dan diketahui perbedaan masing
masing, agar supaya bisa membedakan mana saja yang termasuk peralatan dan
mana saja yang dikatakan sebagai mesin.
Alat adalah satu individu benda yang mempunyai satu atau lebih fungsi bila
digunakan untuk bekerja. Peralatan biasanya digunakan dalam bentuk jamak.
Mesin adalah kumpulan dari berbagai alat yang tergabung menjadi satu rangkaian
dan tidak bisa terpisahkan membentuk satu fungsi tertentu. Jadi jelaslah perbedaan
antara alat, peralatan dan mesin. Kalau alat hanya satu, sedangkan mesin
merupakan kumpulan dari masing masing alat menjadi satu kesatuan. Dan
terkadang atau pada umumnya kalau alat cuma kecil bentuknya bila dibandingkan
mesin yang sama fungsinya bentuknya lebih besar.
Pisau termasuk alat untuk memotong. Sabit adalah juga alat untuk memotong
rumput. Keduanya mempunyai fungsi masing masing hanya terdiri dari satu
individu benda, sehingga disebut sebagai alat. Pisau akan masih tetap berfungsi
tanpa adanya sabit, begitu juga sebaliknya, karena masing - masing merupakan
bagian yang terpisah (tidak harus jadi satu saat digunakan).
Mesin pencacah jerami merupakan kumpulan dari berbagai alat (komponen
komponen mesin), misalnya ada pisau pemotong yang berjumlah banyak dan
tergabung dalam satu roll silinder, alat pemutar roll berupa rantai dan gear, alat
penampung potongan jerami, corong pemasukan jerami, dan seterusnya yang
masing masing komponen tadi akan tersusun menjadi satu kesatuan dan
mempunyai membentuk cacahan cacahan jerami. Rol silinder bila dilepas, maka
mesin tidak berfungsi sebagai mana mestinya. Kemudian apabila tidak ada gear
dan rantai maka rol silinder pisau tidak dapat memotong jerami jerami. Inilah
yang dikatakan satu kesatuan dan membentuk satu fungsi. Seperti juga pada mesin
mesin yang lain, seperti mesin pengupas lada, evaporator nira tebu, drier biji
kakao dan lain lainnya.
Apabila telah diketahui dan dimengerti batasan arti dan perbedaan dari alat,
peralatan dan mesin, maka tidak akan salah dalam menggunakan istilah mesin dan
peralatan. Dan akan tepat dalam menggunakan istilah istilah tersebut.
1.2. Komponen Dasar Mesin
Pada sub bab pertama telah diketahuibahwa sebuah unit mesin tersusun
dari berbagai satuan peralatan yang tersusun menjadi satu. Misalkan sebuah mesin
pemarut kelapa terdiri dari motor penggerak, system transmisi, poros, silinder
pemarut, bantalan dan tentunya terdapat frame/ rangka mesin. Untuk mesin
vibrator screen terdiri dari motor penggerak, system transmisi, poros, bantalan,
pegas dan frame/ rangka. Kedua contoh tersebut menunjukkan bahwa setiap mesin
memiliki perbedaan komponen sesuai dengan fungsi masing-masing mesin.
Pergerakan komponen mesin mencakup gerak lurus dan berputar atau mengubah
dari gerak lurus menjadi gerak putar (mekanisme poros engkol) dan sebaliknya.
Sub bab ini memfokuskan pada komponen dasar mesin pendukung gerak putar
pada transmisi (poros, bantalan) dan pegas.

1.2.1 Poros
Poros berdasarkan bentuk penampang dapat dibedakan menjadi poros
pejal (a) dan poros berlubang (b).

Berdasarkan fungsi, poros dibedakan:
b a
Gambar Penampang poros
1. Poros dukung yaitu poros yang khusus diperuntukkan mendukung elemen
mesin yang berputar.
2. Poros transmisi yaitu poros yang terutama dipergunakan untuk memindahkan
momen puntir, putaran dan daya. Dalam hal ini mendukung elemen mesin
hanya suatu cara bukan tujuan.

1.2.1.1 Poros Dukung
Poros dukung dapat dibagi dalam poros tetap atau berhenti dan poros berputar.
Elemen mesin yang berputar, seperti cakera tali dan puli sabuk mesin, roda jalan
dan roda gigi dipasang berputar terhadap poros dukung tetap atau dipasang tetap
pada poros dukung yang berputar. Pada umumnya poros dukung tetap, kedua atau
salah satu ujungnya ditumpu dan sering ditahan terhadap perputaran dengan
memasang pena, sedangkan poros dukung berputar membiarkan poros ikut
berputar dalam bantalan. Pada poros dukung tetap, tebal pena tergantung pada
beban momen lengkung maksimum, sedangkan tegangan putus-geser dapat
diabaikan. Beban dianggap terpusat pada pena (gambar 1.2), beban sebesar 2F,
sehingga momen lengkung maksimum pena ialah F(k + L/2)

a) Poros dukung tetap b) Poros dukung bergerak
Gambar poros dukung
Pada poros dukung ini perlu dikalkulasi pengaruh tegangan lengkung sebagai
akibat beban pada poros maupun beban massa poros itu sendiri dengan
memperhatikan tegangan lengkung
b
maksimum bahan poros dan momen
lengkung M
b
untuk menentukan momen tahanan
Wb
yang diperlukan dan diameter
pena.

b
b
b
M
W =
W
b
d
3
Contoh
Pada gambar 1.2, andai momen lengkung maksimum 8875 x 10
3
Nmm dan
tegangan lengkung bahan pena yaitu Fe 490 adalah 80 ... 120 N/mm
2
, maka
2
3
b
N/mm 120
Nmm 10 x 8875
W =
= 73960 mm
3
Sehingga 3
0,1
73960
d
90 mm
1.2.1.2 Poros Transmisi
Poros ini berfungsi untuk memindahkan tenaga mekanik salah satu elemen
mesin ke elemen mesin lain. Dalam hal ini elemen mesin menjadi terpuntir dan
dibengkokkan. Disamping itu bobot poros, bobot elemen mesin akan membuat
poros melengkung. Momen M merupakan momen puntir yang terjadi pada poros
yaitu gaya keliling yang terjadi pada piringan dengan jari-jari r, sehingga M= F.r.
Apabila gaya keliling sepanjang lingkaran dengan jari-jari r menempuh jarak
melalui sudut titik tengah (dalam radial) maka jarak ini adalah r. . Momen
tahanan dapat dihitung
W = F.r. = M
w
.
Apabila jarak ini ditempuh dalam waktu t, maka daya
. M
t
M
t
W
P
w w
= = =
merupakan kecepatan sudut konstan poros, sehingga

P
M
w
=
W
w
0,2 d
3
Tegangan puntir
w
w
w
W
M
=

Gambar Hubungan gaya keliling, daya dan kecepatan sudut

Contoh
Tentukan diameter poros untuk pemindahan gerak dengan roda gigi. Daya yang
dipindahkan adalah sebesar 15 kW pada putaran poros 960 rpm. Tegangan puntir
yang diijinkan pada bahan adalah 50 N/mm
2
. Maka:
150N.m
.(960/30)
15x10
P
M
3
w
= = =

3
3
w
mm 3000
50
10 x 150
W = = =
w
w
M

mm 25
0,2
3000
d 3 =
r
1.2.2 Bantalan
Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban sehingga
putaran atau gerakan bolak-balik poros dapat berlangsung secara halus dan aman
serta panjang umur. Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan poros
serta elemen mesin lainnya bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi
dengan baik maka prestasi kerja seluruh sistem akan menurun atau tidak dapat
bekerja secara semestinya.
A. Klasifikasi Bantalan
Bantalan dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Atas dasar gerakan bantalan terhadap poros
a. Bantalan gelinding: Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian
yang berputar dengan bagian yang diam melalui elemen gelinding seperti bola
(peluru) dan rol.
b. Bantalan luncur : Pada bantalan ini terjadi gesekanluncur antara poros dan
bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan
perantaraan lapisan minyak pelumas.
2. Atas dasar arah beban terhadap poros
a. Bantalan radial : Arah beban yang ditumpu bantalan tegak lurus sumbu poros.
b. Bantalan aksial : Arah beban yang ditumpu bantalan sejajar sumbu poros.
c. Bantalan gelinding khusus : Bantalan ini dapat menumpu beban yang arahnya
sejajar dan tegak lurus sumbu poros.

Gambar Beberapa jenis bantalan

B. Perbandingan antara bantalan gelinding dan bantalan luncur
Bantalan gelinding pada umumnya lebih cocok untuk beban kecil daripada
bantalan luncur, tergantung pada bentuk elemen gelindingnya. Putaran pada
bantalan ini dibatasi oleh gaya sentrifugal yang timbul pada elemen gelinding
tersebut. Karena kontruksinya yang sukar dan ketelitiannya yang tinggi, maka
bantalan gelinding hanya dapat dibuat oleh pabrik-pabrik tertentu saja. Harga
bantalan gelinding lebih mahal dari bantalan luncur, sehingga untuk menekan
biaya pembuatan dan memudahkan pemakaian, bantalan gelinding diproduksi
menurut standard dalam berbagai ukuran dan bentuk. Keunggulan bantalan ini
adalah pada gesekannya yang sangat rendah dan pelumasannya sangat sederhana
yaitu cukup dengan gemuk (pelumas padat). Meskipun ketelitiannya sangat tinggi,
namun karena adanya gerakan elemen gelinding dan gelang pada putaran tinggi
bantalan ini agak gaduh dibanding dengan bantalan luncur.
Bantalan gelinding silinder Bantalan gelinding bola Bantalan gelinding rol
Bantalan luncur mampu menumpu poros berputaran tinggi dengan beban
besar. Bantalan ini sederhana konstruksinya dan dapat dibuat serta dipasang
dengan mudah. Karena gesekannya yang sangat besar saat mulai bergerak,
bantalan luncur memerlukan momen awal yang besar. Pelumasan pada bantalan
ini tidak begitu sederhana dan panas yang ditimbulkan dari gesekan juga besar,
terutama pada beban besar memerlukan pendinginan khusus. Bantalan luncur
karena konstruksinya sederhana.
Bantalan gelinding
Bantalan gelinding mempunyai keuntungan dari gesekan yang terjadi
sangat kecil dibandingkan dengan bantalan luncur. Elemen gelinding seperti bola
dan rol dipasang diantara gelang luar dan dalam. Memutar salah satu gelang
tersebut, bola atau rol akan membuat gerakan gelinding sehingga gesek
diantaranya akan jauh lebih kecil. Untuk bola atau rol, ketelitian tinggi dalam
bentuk dan ukuran merupakan suatu keharusan, karena luas permukaan bola atau
rol dengan gelangnya sangat kecil sehingga besarnya beban per satuan luas atau
tekanannya menjadi sangat tinggi. Hal tersebut mengharuskan penggunaan bahan
yang mempunyai ketahanan dan kekerasan yang sangat tinggi. Bantalan gelinding
dapat diklasifikasikan atas bantalan radial dan bantalan aksial. Menurut bentuk
elemen gelindingnya dapat dibagi atas bantalan bola dan rol.

Bantalan luncur
Bantalan luncur dapat dibagi atas bantalan radial dan bantalan aksial.
Bantalan luncur mampu menumpu poros berputaran tinggi dengan beban berat.
Atas dasar tersebut bahan bantalan luncur haruslah memenuhi syarat-syarat
sebagai berikut:
a) Memiliki kekakuan yang cukup (tahan terhadap beban dan kelelahan)
b) Dapat menyesuaikan diri terhadap lenturan poros yang tidak terlalu besar atau
terhadap perubahan bentuk yang kecil.
c) Tidak mudah menempel pada poros jika terjadi kontak dan gesekan antara
logam dengan logam.
d) Bersifat mudah terhindar dari kotoran atau debu.
e) Penghantar panas yang baik supaya tidak terjadi panas berlebihan
f) Tahap terhadap keausan, karat dan harganya murah.
g) Koefisien gesekan kecil sehingga kerugian tenaga kecil

2.2.3. Pegas Mesin
Pada kontruksi suatu mesin sering dijumpai bahwa elemen mesin yang
satu dengan elemen mesin yang lainnya membutuhkan hubungan bersifat fleksibel.
Sifat fleksibel ini dapat diperoleh dengan menggunakan suatu pegas. Pegas
menerima tenaga (kerja) dari gaya luar dan pada saat-saat tertentu
mentransformasikan tenaga (kerja) tersebut menjadi kerja deformasi elastis.
Setelah tenaga (kerja) yang dikandung pegas ditransformasikan menjadi kerja
deformasi elastis, pegas tidak akan mengalami perubahan bentuk karena sifat
elastis yang dimiliki pegas tersebut cukup besar.
Pegas dapat berfungsi sebagai:
a) Elemen tenaga (power element), misal: sebagai pengukur gaya.
b) Peredam beban sodokan (shock absorber)
c) Sumber gerakan, misal: pada jam tangan yang masih memakai pegas.
Berdasarkan tegangan yang diderita pegas akibat gaya luar, pegas dapat dibedakan
atas:
a) Torsional stressed springs
b) Flexural stressed springs
c) Tension-compression stressed springs

Gambar Jenis pegas mesin

Jenis-jenis pegas mesin
Pegas tarik
Bila pada pegas tarik dengan luas penampang A, diameter kumpuran D, jumlah
lilitan efektif i diberi gaya tarik sebesar P maka tegangan maksimum yang timbul
pada pegas adalah:
cos
W
T
A
P

o
t s mak

+ = + =
cos
2.W
P.D

A
P

o
mak

+ =
s
= Tegangan maksimum yang timbul karena gaya gesek
t
= Tegangan maksimum karena puntiran
W
o
= Momen tahanan puntir
= Sudut pendaki lilitan kumparan ( 6-15)
Untuk menyederhanakan perhitungan, pengaruh-pengaruh tegangan geser, sudut
pendakian lilitan kumparan dan kelengkungan pegas diganti dengan suatu faktor
K ( K > 1 ).

C
0,615
4 - 4C
1 - C 4
K + =
C = D/d = Indek pegas ( berkisar 4-12)
d = diameter kawat pegas
Sehingga:
t
o
maks

2.W
P.D
K. =
t
= Tegangan diijinkan terhadap puntiran (2000-10000 kg/cm
2
)
Dengan memperhatikan Panjang pegas (L= . D.i), momen inersia (Jo) dan
modulus gelincir (G), diameter kawat pegas d dapat dihitung

t
.
K.P.C 8.
d =
Pegas tekan
Memiliki fungsi dengan menerima gaya tekan pada pegas
Pegas spiral
Pegas-pegas spiral mendapat beban puntir dan pegas ini kebanyakan digunakan
pada jam, alat-alat pengukuran, fire arms, dll.
Pegas daun
Pegas daun kebanyakan digunakan sebagai alat peredam beban kejut pada
kendaraan dan peralatan-peralatan tempa. Pegas daun dapat dibedakan atas: pegas
quarter-elliptic, pegas cantilever dan pegas semi-elliptic.

BAB II
TRANSMISI
Hasil Pembelajaran
Dengan mempelajari bab ini, mahasiswa dapat menjelaskan tentang sistem
transmisi dan dapat merancang sistem transmisi suatu mesin, peralatan.

Kriteria Pembelajaran
Keberhasilan anda dalam mempelajari bab ini adalah dapat diukur dengan kriteria
dibawah ini:
1. Dapat menjelaskan tentang transmisi
2. Menentukan system transmisi pada suatu mesin, peralatan
3. Menentukan perpindahan momen, kecepatan putaran dan daya pada system
transmisi.
4. Merancang system transmisi pada suatu mesin, peralatan.

Sumber Pustaka
Polnep. Pontianak.
Jac Stolk dan C. Kros, 1993, Elemen Mesin, Erlangga, Jakarta Pusat

Sularso dan Kiyokatsu Suga, 1991, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen

Pendahuluan
Setiap mesin dan peralatan memiliki mekanisme gerak tertentu sesuai dengan
kondisi dan kegunaannya. Dan setiap pergerakan mesin dan peralatan tersebut
tentunya berasal dari sumber penggerak kemudian dipindahkan pada poros output
yang biasanya dikopelkan/ terpasang suatu alat yang digunakan untuk proses
pengolahan atau pengerjaan. Mekanisme perpindahan gerakan dari sumber
penggerak (konvensional, motor baker dan motor listrik) hingga output gerakan
ini memerlukan suatu system dan mekanisme yang benar sehingga output gerakan
yang dihasilkan sesuai dengan keperluan yang diinginkan. Sistem dan mekanisme
perpindahan tersebut dikenal dengan sebutan system transmisi.
Sistem transmisi diklasifikasikan menjadi sistem transmisi langsung (roda
gigi) dan tak langsung (v-belt). Prinsip yang digunakan dalam penentuan
klasifikasi tersebut yaitu arah putaran, jarak, jenis gaya dan lainnya antara bagian
yang menggerakkan dan yang digerakkan. Untuk roda gigi pada sistem transmisi
langsung diklasifikasikan berdasarkan bentuk gigi dan posisi poros. Sedangkan
pada v-belt yaitu untuk transmisi tak langsung terbagi menjadi beberapa tipe
sesuai dengan ukuran dan kemampuan menahan beban pada v-belt.
Mengenal dan mengerti tentang sistem transmisi sangatlah penting yaitu
untuk mengerti sistem pergerakan dan mengetahui kemampuan kerja suatu mesin
dan peralatan. Pengetahuan tentang transmisi ini juga menjadi dasar yang
digunakan untuk dapat merancang gerakan, kemampuan kerja, dan posisi bagian
penggerak dan bagian yang digerakkan pada suatu mesin dan peralatan. Kondisi
tersebut menjadi alasan bahwa untuk pengembangan diri seorang lulusan
Teknologi Pertanian yang dalam aktivitasnya menggunakan mesin dan peralatan
diharapkan memahami tentang transmisi dengan baik.

2.1 Pengertian Transmisi
Transmisi merupakan suatu mekanisme yang dipergunakan untuk
memindahkan gerakan, momen dan daya dari elemen satu keelemen mesin yang
lain. Pada bab ini gerakan yang dipelajari merupakan gerak putar, sehingga lebih
dikenal sebagai transmisi putar. Elemen transmisi meliputi semua elemen yang
ikut bergerak pada saat gerakan dipindahkan, seperti roda gigi, sistem v-belt,
rantai, poros, bantalan, dll. Pada bab ini lebih memfokuskan roda gigi dan sistem
v-belt yang mewakili transmisi dilihat dari cara kerjanya.
Transmisi berdasarkan cara kerjanya dibedakan atas transmisi langsung
dan trnsmisi tak langsung.
1. Transmisi Langsung
Transmisi langsung yaitu mekanisme pemindahan gerakan, dengan mana elemen
yang menggerakkan dan elemen yang digerakkan bersentuhan langsung.
Contohnya sepasang roda gigi.

2. Transmisi Tak Langsung
Transmisi tak langsung yaitu mekanisme pemindahan gerakan, dengan mana
elemen yang menggerakkan dan yang digerakkan terpisah pada jarak tertentu atau
tidak bersentuhan dan dihubungkan dengan suatu perantara. Contohnya sistem v-
belt.

a) Transmisi langsung b) Transmisi tak langsung
Gambar Jenis transmisi berdasarkan cara kerjanya

Transmisi langsung
Roda gigi sebagai contoh transmisi langsung memiliki bagian-bagian yang
perlu untuk diketahui sebelum memahami lebih jauh tentang roda gigi.

Gambar Bagian-bagian roda gigi
Dengan mengetahui bagian-bagian roda gigi, yaitu diameter lingkaran jarak bagi d,
jumlah gigi z dan jarak bagi t dapat ditentukan:

z
.d
t
=
Secara praktis diambil suatu ukuran yang disebut modul m dan harga modul sudah
standar.

z
d
m = sehingga:
t = . M
Roda gig berdasarkan bentuk gigi roda gigi dibedakan menjadi
a) Roda gigi lurus
b) Roda gigi miring
c) Roda gigi spirical

( a ) ( b ) ( c )

Gambar Roda gigi berdasarkan bentuk gigi

Roda gigi lurus
Roda gigi miring
Besar atau kecilnya gaya yang dapat dipindahkan dapat kita perhitungkan dari
luas permukaan kontak roda gigi. Pada roda gigi berdasarkan bentuk gigi pada
diameter dan lebar roda gigi yang sama, bentuk spirical merupakan roda gigi yang
paling besar luasan kontaknya. Hal tersebut berarti bahwa roda gigi spirical dapat
memindahkan daya, gaya yang lebih besar dibanding roda gigi lurus dan miring
untuk ukuran roda gigi yang sama. Roda gigi spirical biasanya diperuntukkan
pada pemindahan gerakan yang besar, halus yaitu pada peralatan atau kendaraan
yang mahal atau bagian transmisi yang penting. Roda gigi spirical juga lebih sulit
dibuat, sehingga harga roda gigi spirical lebih mahal.
Berdasarkan posisi poros, roda gigi dibedakan menjadi:
a) Roda gigi poros sejajar
b) Roda gigi poros tegak lurus
c) Roda gigi poros bersilangan

Gambar Roda gigi poros sejajar
Roda gigi lurus
Roda gigi

Pemilihan roda gigi berdasarkan posisi porosnya sangat tepat untuk merancang
posisi elemen penggerak dan elemen yang digerakkan, yaitu posisi poros input
dan poros output.

Gambar Roda gigi poros tegak lurus
Gambar Roda gigi poros bersilangan
2.2 Analisa Gaya
Kondisi yang paling terlihat berbeda pada transmisi langsung dan tak
langsung adalah arah putaran antara elemen penggerak dan elemen yang
digerakkan, demikian pula arah kecepatan, momen dan gaya, sehingga perlu
dimengerti dan disederhanakan untuk lebih mudah dipelajari.

Gambar Perpindahan oleh sepasang roda pada transmisi langsung

Perpindahan gerakan dari poros yang satu keporos yang lain adalah gaya gesek,
sehingga kedua roda harus saling tekan oleh suatu gaya normal Q untuk
didapatkannya gaya keliling F yang besar maksimalnya adalah f. Q, dengan f
merupakan koefisien gesek.

n2
n1
F2
M2
M1
d2
d1
1
2
F1
V1
V2
n2 V2

Gambar Perpindahan oleh sepasang roda pada transmisi langsung
Pada sabuk, gaya normal terjadi karena sabuk harus diletakkan sekeliling puli
dengan suatu gaya prategang tertentu.

Transmisi Tak Langsung
Pemilihan transmisi tak langsung biasanya diperuntukkan pada
perancangan transmisi, dengan mana elemen penggerak dan digerakkan
mempunyai jarak tertentu dan diinginkan gerakan searah untuk kedua elemen
tersebut. Pada transmisi tak langsung ini akan dibahas tentang sistem v-belt,
dengan mana terdapat v-belt dan puly sebagai bagian dasarnya (gambar 2.8).
Dikatakan sebagai v-belt karena memiliki penampang berbentuk V dan v-belt
terbuat dari karet yang dilengkapi bahan penarik dan pembungkus (gambar 2.9).
Perlunya bahan karet, bagian penarik, pembungkus dan karpet sebagai lapisan
pada permukaan belt agar v-belt mempunyai kelenturan, ketahanan tarik dan
permukaan yang memiliki koefisien gesek yang cukup tinggi (menghindari slip
pada puly).
d1
M1
1
V1
d2
M2
2
n1

Gambar Penampang dan Permukaan v-belt

Ukuran Penampang v-belt
V-belt memiliki ukuran standar baik panjang belt maupun ukuran penampang
yang dibedakan sebagai tipe A hingga tipe E. Setiap tipe memiliki ukuran
penampang yang berbeda. Pada permukaan belt biasanya tercantum tipe belt
tersebut, misalkan A46 yang berarti v-belt tipe A dengan panjang atau keliling
belt 46 inch.

Gambar Ukuran penampang v-belt
A merupakan lebar belt dan b sebagai tinggi belt, sedangkan sudut yang terbentuk
selalu 40.
Terpal
Bagian penarik
Bantal karet
Karet pembungkus
a
b
40
Tabel 2.1 Ukuran penampang v-belt berdasarkan tipe tertentu
Tipe A Tipe B Tipe C Tipe D Tipe E
a ( mm) b ( mm) a ( mm) b ( mm) a ( mm) b ( mm) a ( mm) b ( mm) a ( mm) b ( mm)
12,5 9 16,5 11 22 14 31,5 19 38 25,5

Pemilihan tipe V Belt berdasarkan ukuran puli kecil (penggerak) dan daya
rencana penggerak yang digunakan.

2.3 Perbandingan Transmisi
Perbandingan transmisi i dimaksudkan sebagai perbandingan putaran poros
penggerak n1 terhadap poros yang digerakkan n2.

Tanpa kerugian gesekan (tidak mungkin), daya N pada poros penggerak
dipindahkan seluruhnya pada poros yang digerakkan. Momen dan kecepatan sudut
yang bekerja pada poros penggerak adalah M1 , 1 sedangkan pada poros yang
digerakkan M2, 2.

Dengan mana:

N ( kW ) : n (rpm) : ( rad/s)
Perhitungan dapat dilakukan dengan satuan SI maupun Britis
1 HP = 746 watt merupakan konversi satuan untuk daya.
n2
n1
i =
2 N M2. 1 M1. = =
30
n1
1

=
30
2
n2

=
Momen puntir (M) pada satuan Britis telah dikonversi:

n
N
71620 M =
Dengan mana N merupakan daya (HP), n sebagai putaran (rpm) dan M sebagai
momen puntir (kg.cm).
Jika dilihat hubungan antara kecepatan sudut dengan perbandingan ratio putaran,
dapat ditulis:

Berarti :

Sistem transmisi tidak hanya untuk menurunkan putaran (transmisi perlambatan i
> 1) tetapi dapat juga memperbesar momen.
Ingat, bahwa karena adanya rugi-rugi dalam sistem transmisi, maka P2<P1
( tergantung efisiensi transmisi ).
Kecepatan keliling V dapat ditentukan sebagai:

Kecepatan keliling V1 = V2 atau
d1. n1 = d2. n2
Untuk suatu kasus, dengan mana jumlah gigi roda gigi telah diketahui, maka:

2
1
n2
n1
i
= =
1
2
n2
n1
i
M
M
= =
60
n1 d1. .
V1

=
60
n2 d2. .
V2
=
z1
z2 d2 n1
i = =
d1 n2
=
Soal- soal

Jika diketahui daya motor 0,746 kW, putaran motor 1500 rpm, diameter roda gigi
1 (d1) dan 2 (d2) masing-masing 5 cm, 15 cm dan diameter drum pemutar 10 cm,
tentukan momen puntir poros motor, putaran drum pemutar dan kecepatan
keranjang bergerak (m/s)

d1
Motor
Drum pemutar
d2
V
Keranjang

Sebuah belt berjalan dengan panjang 20 m digerakkan oleh motor dengan daya 2
HP, 1500 rpm. Jika poros motor dikopelkan dengan puly 1 (satu poros) dan poros
puly 2 dikopelkan dengan poros drum belt (satu poros) dan diketahui puly 1,
puly 2 dan drum belt masing-masing 5 cm, 15 cm dan 30 cm tentukan:
a. M2 dan P2 (untuk efisiensi transmisi 0,8)
b. Waktu (m/detik) yang diperlukan TBS untuk mencapai jarak 20 m (dari titik A
ke titik B))

20 m
A B
Puly 2
Drum belt
Puly 1
BAB III
PENGGERAK
KOMPETENSI PEMBELAJARAN
Hasil Pembelajaran
Dengan mempelajari bab ini, mahasiswa dapat menjelaskan tentang
penggerak dan memilih sumber penggerak dalam suatu perancangan mesin dan
peralatan.
Kriteria Penilaian
Keberhasilan anda dalam menguasai bab ini adalah dapat diukur dengan kriteria
sebagai berikut:
1. Menjelaskan tentang penggerak
2. Menentukan penggerak yang diperlukan pada suatu mesin, peralatan

Sumber Pustaka
1. Arens dan H. Berenschot, 1980, Motor Bensin, Erlangga, Jakarta Pusat
2. N. Soenarta dan S. Furuhama, 1995, Motor Serba Guna, Pradnya Paramita,
Jakarta
3. Soelaiman dan M. Magarisawa, 1984, Mesin Tak Serempak, Pradnya
Paramita, Jakarta

Pendahuluan
Setiap mesin dan peralatan tentunya memiliki sumber penggerak sebagai
daya utama yang digunakan untuk menggerakkam mesin dan peralatan tersebut.
Sumber penggerak ini dipilih dengan memperhatikan daya yang diperlukan oleh
mesin dan peralatan tersebut serta kondisi lokasi mesin dan peralatan tersebut
digunakan. Kondisi lokasi menjadi pertimbangan dalam pemilihan sumber
penggerak berkaitan dengan sumber listrik dan bahan bakar yang tersedia untuk
dapat mengoperasikan sumber penggerak.
Sumber penggerak dapat dibedakan menjadi penggerak konvensional,
motor bakar dan motor listrik. Sumber penggerak ini dibedakan berdasarkan
bagaimana sumber penggerak ini dapat dioperasikan, yaitu sumber listrik, bahan
bakar maupun tenaga manual. Dalam perancangan mesin dan peralatan juga
mempertimbangkan nilai ekonomis dan biaya operasional suatu rancangan.
Kondisi tersebut menuntut seorang perancang untuk memahami lebih mendalam
mengenai sumber penggerak, baik prinsip kerja hingga perawatan sumber
penggerak tersebut. Mempelajari tentang sumber penggerak bagi mahasiswa/i
adalah penting, karena dalam pelaksanaan kegiatan dikampus akan berhadapan
dengan mesin dan peralatan yang tentunya memiliki sumber penggerak.

3.1 Pengertian Penggerak
Penggerak merupakan suatu mekanisme atau piranti yang menghasilkan
gerakan, daya dan gaya yang dapat menggerakkan benda lain yang dianggap
sebagai beban. Gerakan yang diamati pada bab ini lebih memfokuskan pada
gerakan putar. Sebagai penggerak, dikatakan bermanfaat jika sumber penggerak
dikopel atau dihubungkan dengan beban atau peralatan lain sebagai beban.
Sumber penggerak dibedakan berdasarkan bagaimana sumber penggerak tersebut
beroperasi, yaitu:
a) Sumber penggerak konvensional / manual
b) Motor bakar
c) Motor listrik

3.1.1 Penggerak Konvensional/ manual
Metode penggerak konvensional merupakan metode yang paling
sederhana dan didasarkan dari kemampuan manusia dan jumlah manusia yang
menghasilkan gaya, momen. Pada gerak konvensional ini gerak yang dihasilkan
merupakan gerak putar yang terukur sehingga penggeraknya difokuskan pada
manusia walaupun kenyataannya ada peralatan yang digerakkan binatang. Untuk
mempermudah mekanisme, memperkecil gaya yang dihasilkan dapat digunakan
piranti berupa tuas atau penggunakan sistem roda gigi. Untuk penggunaan tuas,
yaitu dengan tuas yang panjang untuk gaya konstan menghasilkan momen yang
lebih besar atau pasangan roda gigi untuk mempercepat putaran atau meringankan
putaran.
L
M
F

M = F.L
Dengan mana:
M merupakan momen puntir (kg.m)
F merupakan gaya (kg)
L merupakan panjang tuas (m)

3.1.2 Motor Bakar
Motor bakar merupakan mekanisme torak-engkol dengan gerakan bolak-balik
torak disertai proses pembakaran yang menghasilkan gerak putar. Hasil
pembakaran yaitu gaya dan gerak putar sebagai hasil yang bermanfaat dan gas
sisa pembakaran, getaran dan polusi suara sebagai hasil yang tidak bermanfaat
dan diminimalkan jumlahnya. Secara umum motor bakar sebagai sumber
penggerak lebih banyak menggunakan bahan bakar bensin, sehingga sebagai
gambaran prinsip kerja motor bakar akan dibahas motor bakar empat langkah dan
2 langkah.

TITIK
TUMPUAN
Motor Bakar empat langkah
Sebelum mempelajari lebih mendalam tentang motor bakar empat langkah,
terlebih dahulu mengenal bagian-bagian motor bakar empat langkah:

Gambar. Bagian-bagian motor bakar empat langkah
Pada motor bakar empat langkah ini perlu perhatian lebih pada sistem katup yang
terjadi pada setiap langkah kerja motor bakar empat langkah. Adapun empat
langkah kerja motor bakar empat langkah adalah:

1. Langkah pemasukan atau langkah isap
Katub masuk terbuka dan torak bergerak dari batas atas (titik mati atas: TMA)
menuju kebawah (titik mati bawah:TMB), maka campuran udara dan bahan bakar
mengalir masuk kedalam silinder.

Gambar Proses langkah masuk atau isap
2. Langkah Kompresi
Katub masuk tertutup dan torak bergerak menekan campuran udara dan bahan
bakar yang menyebabkan tekanan meningkat. Sewaktu torak mendekat pada TMA,
ditimbulkan percikan api pada busi. Percikan api ini membakar campuran udara
dan bahan bakar sehingga terjadi pembakaran

Gambar Proses langkah kompresi
3. Langkah Ekspansi
Campuran udara dan bahan bakar yang terbakar berurutan menimbulkan tekanan
sehingga menjadi maksimum. Tekanan maksimum ini menekan torak kebawah
dan baik tekanan maupun suhu dari gas pembakaran mulai turun. Gaya yang
dihasilkan oleh torak ini diteruskan keporos engkol melalui tuas torak dan engkol
sehingga poros engkol dipaksa untuk berputar mengatasi tahanan geseran.

Gambar Proses langkah ekspansi
4. Langkah pembuangan
Katub buang terbuka dan gas sisa pembakaran ditekan keluar oleh torak yang
bergerak keatas dan dengan demikian selanjutnya dimulai lagi dengan langkah
pemasukan untuk siklus berikutnya.

Gambar Proses langkah pembuangan
Ada dua pendapat tentang terjadinya percikan api dan pembakaran yaitu saat
langkah kompresi pada waktu piston mendekati titik mati atas dan langkah
ekspansi pada saat piston baru meninggalkan titik mati atas. Kedua pendapat
tersebut tidak menjadi masalah karena pada dasarnya kedua posisi tersebut
terletak pada titik yang sama, dengan mana tekanan ruang bakar tinggi dan
volume ruang bakar kecil. Untuk pendapat kedua yaitu percikan dan pembakaran
terjadi pada saat piston baru meninggalkan titik mati atas biasa disebut juga
sebagai langkah pembakaran (combution) yang pada pendapat pertama dinyatakan
sebagai langkah ekspansi. Empat langkah kerja motor empat langkah tersebut jika
diurutkan adalah sebagai berikut:

Gambar Proses langkah kerja motor bakar empat langkah

Motor bakar dua langkah

Gambar Bagian utama motor bakat dua langkah
Langkah kerja m
ra yang telah menjadi kabut masuk

presi pada motor bakar dua langkah

. Langkah kompresi dan langkah pembilasan
as yang telah dikompresikan akan
keluar melalui lubang pembuangan.
otor bakar dua langkah adalah sebagai berikut:
1. Langkah pemasukan/ isap dan kompresi
C ampuran bahan bakar (bensin) dan uda
kedalam ruang bilas (scavenging) melalui lubang pemasukan tanpa katup. Bahan
bakar terhisap oleh gerakan torak dari TMB ke TMA. Kompresi secara bersama
terjadi diruang pembakaran karena gerakan torak tadi.

Gambar Proses langkah isap dan kom
2
Percikan api listrik oleh busi menyebabkan g
terbakar dan terjadi ledakan. Karena dinding silinder statis maka ledakan bahan
bakar akan mendesak torak untuk bergerak dari TMA ke TMB (ekspansi) yang
diteruskan keporos untuk menggerakkan mesin. Gerakan ini juga secara
bersamaan akan mendesak bahan bakar yang ada diruang bilas masuk keruang
pembakaran dan terjadi pembilasan yaitu mendesak gas sisa pembakaran (asap)

bilasan motor bakar dua langkah
Memperhatikan proses langkah kerja m pat langkah dan dua langkah,
terdapat perbedaan secara signifikan, yaitu:
r
ran torak untuk satu siklus.
torak, sedangkan untuk 4 langkah terjadi 4 posisi/ gerakan torak
at
pembuangan

Gambar Proses langkah ekspansi dan pem

otor bakar em
1. Untuk motor 2 langkah tidak diperlukan mekanisme katup seperti yang ada
pada motor 4 langkah.
2. Pada motor 2 langkah terjadi 1 putaran torak untuk 1 siklus, sedangkan moto
4 langkah terjadi 2 puta
3. Dalam sekali gerakan usaha, pada motor 2 langkah terjadi 2 posisi/ gerakan
Perbedaan ini berdasarkan langkah kerja, tetapi secara realita tentu masih terdap
perbedaan yang dapat dicantumkan seperti perbedaan jumlah gas
dan polusi suara pada motor bakar empat langkah dan dua langkah. Hal yang
perlu diingat yaitu daya yang dihasilkan sangat tergantung pada volume silinder.

Daya motor
aya indikator untuk motor bakar empat langkah ( Pi ):
n :
tor (watt)
i = Tekanan rata-rata indikator (Pa =N/m2)(6 9 MPa)

e = Pi . m
ta
m= efisiensi mekanis
nya 0,7 dari motor 4 langkah
m/s)
Hz)
D

U tuk dua langkah

Pi = Daya indika
p
A = Luas piston dalam (m2)
s = Langkah piston (m)
n = Frekuensi putar (Hz)

Daya Efektif (Pe) rata-rata
P
Tekanan Efektif (pe) rata-ra
pe = Pi . m
Tekanan rata-rata 2 langkah ha
Jika z merupakan jumlah silinder, maka:
Motor 4 langkah watt
Motor 2 langkah Pe = pe. A.s.n.z watt
Kecepatan rata-rata s. n ( piston (V) = 2.
S = langkah piston (m) dan n = frekuensi (
2
i
n s.
P =
A. pi.
1
n A.s. pi.
P
i
=
2
n.z A.s. . p
P
e
e
=
3.3 Motor Listrik
Motor listrik merupakan alat yang digunakan untuk mengubah energi
gi mekanik. Pada bab ini membahas motor listrik hanya secara
um.
Ber an menjadi:
Ke u bandingkan dengan motor bakar:
guan
Dal gunakan karena memiliki
keistim
iannya
a
Ak memiliki kerugian dalam penggunaannya, yaitu:
listrik menjadi ener
um Walaupun demikian mahasiswa/i diharapkan dapat memilih motor listrik
yang tepat dalam perancangan sesuai dengan spesifikasi dan kemampuan motor
listrik. Berdasarkan sumber tegangan, motor listrik dibedakan menjadi:
1. Motor listrik satu fase (110 V/ 220 V )
2. Motor listrik tiga fase ( 220 V / 380 V )
dasarkan prinsip kerja motor listrik dibedak
1. Motor listrik serempak (sinkron)
2. Motor listrik tak serempak (asinkron)
unt ngan penggunaan motor listrik di
Suara dan getaran kurang menjadi gang
Tidak ada gas buang yang menimbulkan polusi
Cara menghidupkannya sederhanan
am aplikasi, mesin tak serempak lebih dominan di
ewaan, antara lain:
Struktur sederhana
Mudah pengoperas
Perawatan sederhan
Harga relatif rendah
an tetapi motor listrik juga
Motor listrik memerlukan sumber listrik ( daya tertentu ), menggunakan kabel
sumber daya, maka beratnya akan semakin
umum pemasangan dan biaya menggunakan sumber listrik lebih tinggi
an motor bakar,
Pa istrik arus searah ( DC ) dan motor listrik

yang harus terhubung dengan sumber listrik yang berarti lokasi penggunaan
terbatas pada panjangnya kabel.
Jika menggunakan accu sebagai
besar.
Secara
dan kurang praktis dibandingkan menggunakan bahan bakar.
Untuk menghasilkan daya yang sama dengan yang dihasilk
maka motor listrik akan lebih berat.
da motor listrik dikenal juga motor l
arus bolak-balik ( AC ). Motor listrik DC mempunyai daya besar pada putaran
rendah, tetapi dalam aplikasinya motor listrik AC lebih banyak digunakan dengan
alasan arus AC tersedia secara luas walaupun tidak mudah untuk mengubah
putarannya.

BAB IV
SAMBUNGAN
Hasil Pembelajaran
lesaikan bab ini ditunjang dengan menjawab dari beberapa
ahami
riteria Penilaian
ra dalam menguasai bab ini adalah dapat diukur dengan
mbungan
ng digunakan
umber Pustaka
ros, 1993, Elemen Mesin, Erlangga, Jakarta Pusat
an Elemen

Setelah berhasil menye
menyelesaikan tugas tugas dan latihan secara tertulis, Saudara dapat mem
arti sambungan, menjelaskan, menentukan dan menghitung kekuatan sambungan.

K
Keberhasilan Sauda
1.4.Menjelaskan tentan sa
1.5.Menentukan jenis sambungan ya
1.6.Menghitung kekuatan sambungan

S
Jac Stolk dan C. K
Sularso dan Kiyokatsu Suga, 1991, Dasar Perencanaan dan Pemilih

Pendahuluan
esin merupakan perpaduan/ penggabungan dari banyak elemen
esin,
ilihan bentuk sambungan dilihat dari kebutuhan,
rakitan
Suatu m
m dengan mana elemen yang satu disambung dengan elemen yang lain
dengan cara menggunakan sambungan. Sambungan yang dilakukan dapat dalam
bentuk sliding atau fixed.
Pada dasarnya pem
apakah sambungan tersebut perlu dilepaskan atau permanent. Pertimbangan akan
bentuk sambungan merupakan hal yang penting dalam perancangan. Hal tersebut
berkenaan dengan kekuatan sambungan, kemudahan perawatan dan pergantian
elemen mesin. Hal pokok lainya yaitu bahan yang digunakan sebagai sambungan,
yaitu harus lebih lemah dari pada elemen yang disambung dengan harapan jika
terjadi beban lebih, maka elemen sambungan yang mengalami kerusakan.
Penyambungan menjadi suatu proses yang sangat penting dalam pe
suatu mesin sebagai penentu apakah mesin tersebut dapat berfungsi dengan baik.
Kondisi tersebut menjadikan sambungan sebagai salah satu topik yang perlu
dibahas dalam buku mesin dan peralatan ini.

4.1 Pengertian Sambungan
an perpaduan/ penggabungan dari banyak elemen
esin,
.2 Sambungan Paku Keling
ku keling sebagai sambungan permanen banyak
jump
paku keling
Suatu mesin merupak
m dengan mana elemen yang satu disambung dengan elemen yang lain
dengan cara menggunakan sambungan. Sambungan yang dilakukan dapat dalam
bentuk sliding atau fixed. Contoh sambungan bentuk sliding dapat berupa
connecting rod crank pin, poros dan bantalannya, roda gigi, belt dan rantai.
Sambungan jenis fixed biasanya berupa bentuk pengikat antara elemen yang
satu dengan elemen yang lainnya. Cara pengikatan elemen-elemen ini dapat
berbentuk ikatan permanen atau bersifat sambungan dapat dilepas. Sambungan
permanen dapat dilakukan dengan metode las, paku keling dan susut-tekan. Untuk
sambungan dapat dilepaskan dapat berupa sambungan mur-baut.

4
Sambungan dengan pa
di ai pada sambungan ketel uap, kapal laut, jembatan, dll. Secara umum paku
keling dapat dibedakan atas paku keling pejal dan paku keling berongga. Paku
keling pejal biasanya digunakan untuk keperluan yang umum, sedangkan paku
keling berongga sering digunakan pada pesawat udara dan mesin yang
memerlukan ketelitian tinggi.
Tinjauan kekuatan sambungan
sambungan keling untuk kampuh berimpit dapat ditulis sebagai
berikut:
a. Beban terpusat.
Tinjauan kekuatan

T
F
F
d
s
1,5d
b
F F
t
erhadap tarikan: F (b i d) s
t
erhadap geseran: F n ( /4)d
2

s
tu baris
eluruhan paku keling
kan
n
paku keling memperhitungkan distribusi gaya yang
ng digunakan, jumlah dan bentuk susunan paku
T
Terhadap desakan F n.d.s
des
b = Lebar flat
i = Jumlah paku keling dalam sa
n = Jumlah kes
d = diameter paku keling
t
= Tegangan tarik diijinkan
s
= Tegangan geser diijin
des
= Tegangan desak diijinka
Tinjauan kekuatan sambungan
didapatkan flat, kampuh bilang ya
keling.

4.3 Sambungan Las
Sambungan las termasuk sambungan permanen seperti halnya paku keling.
eutce Industries Norman ( DIN ) adalah ikatan metalurgi
paku keling adalah:
. Kekuatan sambungan lebih besar dan sambungan lebih rapat

4. lebih ekonomis baik dipandang segi material ataupun segi
Me n berdasarkan cara kerjanya dapat dibedakan menjadi:
) Metode las-tekan

Definisi las menurut D
pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan
lumer atau cair. Pada masa sekarang teknik pengelasan telah digunakan secara
luas pada kontruksi bangunan baja dan kontruksi mesin. Luasnya penggunaan
teknik pengelasan ini disebabkan kontruksi bangunan baja dan kontruksi mesin
yang dibuat dengan menggunakan teknik penyambungan las ini menjadi lebih
ringan, proses pembuatannya lebih sederhana sehingga biaya keseluruhannya
menjadi lebih murah dibandingkan penyambungan cara lain.

Keuntungan-keuntungan sambungan las terhadap sambungan
1
2. Sambungan lebih ringan sehingga cocok untuk konstruksi yang memerlukan
kondisi ringan.
3. Saat pengelasan relatif tidak bersuara ribut.
Lebih praktis,
pembiayaan.

tode pengelasa
a adalah cara pengelasan dengan mana bagian yang akan
menjadi
satu tanpa bahan tambahan.
disambung dipanaskan (tanpa mencair) dan kemudian ditekan hingga
b) Metode las cair adalah cara pengelasan yang mana bagian yang disambung
dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik ataupun
busur gas.
c) Pemantrian adalah cara pengelasan dengan mana bagian yang akan disambung
diikat dan disatukan dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai
titik cair rendah.
Me
1.
Pengelasan gas cair
n termit
gen
njadi:
e pengelasan, tetapi yang sering dijumpai pemakaiannya
da yang mencair
gen

tode las tekan terbagi menjadi:
Pengelasan api
2.
3. Pengelasan tahanan listrik
4. Pengelasan teka
5. Pengelasan tekan oto
Pengelasan las cair terbagi me
1. Pengelasan busur
2. Pengelasan lebur termit
3. Pengelasan lebur otogen
Masih banyak metod
dimasyarakat meliputi:
1. Pengelasan dengan eletro
2. Pengelasan dengan elektroda bungkus
3. Pengelasan lebur oto
4. Metode pematrian
Tinjauan kekuatan sambungan las:

F = 2 (0,707) s. L.
s

F = (0,707) s. L.
s

F1 = F
b a
b
+
= (0,707) s. L1.
s
2 =

F F
b a
a
+
= (0,707) s. L2.
s
L
s
S = tebal flat
F
L
F
L1
L2
F
4.4 Sambungan susut-tekan
Samb asuk jenis sambungan permanen yang dapat
dibagi atas:
nt)
an dingin.
an cara menekan poros dengan gaya tertentu
ini dapat terjadi karena adanya sifat elastis bahan yang akan disambung.
ungan susut-tekan term
a) Sambungan tekan (force joi
b) Sambungan penyusutan yang dibedakan atas penyusutan panas dan
penyusut
Sambungan tekan diperoleh deng
kedalam sebuah lubang berdiameter lebih kecil dari diameter poros tersebut. Hal
Sambungan tekan lebih banyak digunakan dibanding dengan sambungan
penyusutan panas ataupun penyusutan dingin. Sambungan tekan mempunyai
keuntungan-keuntungan antara lain adalah sederhana dalam perancangan,
keandalannya cukup tinggi dan bongkar-pasang dapat dilakukan tanpa
mengurangi kekuatan sambungan. Kelemahan sambungan tekan ini antara lain
sulit mengontrol tingkat kepercayaan sambungan selama pemasangan dan
membutuhkan ketelitian ukuran-ukuran dari bagian-bagian yang akan disambung.
Sambungan penyusutan panas diperoleh dengan cara memanaskan lubang
sehingga mengembang dan poros dapat dimasukkan dedalam lubang tersebut,
kemudian bagian tersebut didinginkan hingga lubang mengecil kembali seperti
ukuran semula dan akan menjepit poros. Sambungan penyusutan dingin diperoleh
dengan mendinginkan poros sehingga mengecil dan poros dapat dimasukkan
kedalam lubang, kemudian poros mengembang kediameter semula dan
selanjutnya lubang akan menjepit poros sehingga terjadi sambungan. Pada
sambungan penyusutan panas akan terjadi perubahan bentuk dan struktur molekul
bahan karena pemanasan yang dilakukan sebelum penyambungan dan karena
pemanasan yang dilakukan sebelum penyambungan. Pada sambungan penyusutan
dingin akan kurang stabil pada temperatur rendah. Sambungan penyusutan ini
lebih kuat 2,5 kali dari sambungan tekan.

4.5 Sambungan Ulir Sekrup
Sambungan ulir sekrup termasuk sambungan yang dapat dilepas setiap
aat sesuai kehendak operatornya. Keuntungan-keuntungan penggunaan ulir
Rel
rah
ggi
gan ulir sekrup antara lain pada permukaan ulir
n yang lebih besar sehingga bagian ini lebih mudah
ud penggunaannya dibedakan menjadi:
pengikatan biasanya dipakai ulir dengan bentuk V atau
mahan ulir bentuk V, yaitu:
s
sekrup ini antara lain:
a) iable dalam operasinya tinggi
b) Mudah dipasang dan dilepas
c) Kuat dan relatif mu
d) Efisiensi proses pembuatannya tin
Kelemahan penggunaan sambun
terjadi konsentrasi teganga
rusak. Sambungan ulir sekrup untuk maks
a) Ulir sekrup pengikatan
b) Ulir sekrup gerak
c) Ulir sekrup gas
Ulir sekrup untuk maksud
bulat. Kelemahan-kele
a) Ujung-ujung yang tajam pada puncak ataupun pada alas ulir akan melemahkan
ulir, terutama bila ulir menerima beban berulang atau beban kejut.
gan puncak

Profil ulir dapat digambarkan sebagai berikut:
a) Bentuk V (segitiga)
esiu
lir konis antara lain:
Beban merata pada seluruh ulir
seal
cepat
n rusak
ekanisme Gaya Pada Ulir Sekrup:
ila pada ulir bekerja gaya aksial sebesar F maka kesetimbangan gaya-gaya pada

b) Sukar dalam pembuatan ujung-ujung tajam, terutama bila bahan ulir dari besi
tuang, karena itu banyak dipakai bentuk bulat atau bentuk V den
dan dasar ulirnya sedikit dibulatkan, sebab ujung yang tajam mudah rusak.
b) Bentuk persegi panjang
c) Bentuk trapesium
d) Bentuk bulat
e) Bentuk setengah trap m

Keuntungan-keuntungan penggunaan u
a)
b) Dapat digunakan untuk sambungan rapat walaupun tanpa
c) Cara penggunaannya mudah dan
Kelemahan ulir konis ini adalah cara pembuatannya sulit dan kemungkina
lebih mudah.

Perhitungan M
B
ulir dapat dituliskan sebagai berikut:

p
F
F/2 F/2
F
N
P
N
L
d
m
d
m
( ) [ ]
( )
m
m
naik
P
L/d 1
.d L/ F
=

=

+

+
=
.L .d
d . . L
F P
m
m
turun

merupakan koefisien gesek pada ulir

BAB V

MESIN TEKNOLOGI PENGOLAHAN HASIL PERKEBUNAN

HASIL PEMBELAJARAN
Setelah berhasil menyelesaikan bab i ng dengan menjawab dari beberapa
pertan dan
an latihan secara tertulis, Saudara dapat memahami
ai berikut :
ra kerja alat dan mesin boiler, kompresor, mesin-mesin
n dan alat pengolahan hasil perkebunan
Sum
eralatan, DIPA.
Polnep. Pontianak.
ant Layout and Material Handling, Regents/Prentice Hall
Englewood Clift, New Jersey USA. 1993
Apple, tak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi III, ITB.
Bandung. 1990
ni ditunja
yaan yang diajukan dosen dalam sesi tanya jawab secara lisan,
menyelesaikan tugas tugas d
arti boiler, kompresor, mesin-mesin pengering, pendingin, mesin pengolahan hasil
perkebunan
Kriteria Penilaian
kriteria sebag
2. Menjelaskan ca
pengering, pendingin, mesin pengolahan hasil perkebunan
3. Mengenal fungsi mesi

ber Pustaka
Agato, Kuswartini, DUM Susilo, 2005. Buku Ajar Mesin dan P
Meyers, Fred, Pl

M James, Tata le

Pendahuluan
Secara umum proses pengolahan pada produk hasil perkebunan adalah
eliputi proses pengolahan dengan pengeringan dan pendinginan sehingga
uk hasil perkebunan yang dapat langsung digunakan atau masih
membu
n temperature tertentu.
g masuk boiler telah melewati beberapa perlakuan seperti pembersihan,

m
diperoleh prod
tuhkan proses selanjutnya. Untuk itu kita perlu mengetahui bagaimana
mesin yang digunakan dalam proses tersebut, antara lain :
Boiler
Boiler dapat dikatakan sebagai suatu system pemanasan air untuk
didapatkan air panas atau uap (steam) dengan tekanan da
Air yan
penetralan baik dari kandungan mineral, garam maupun logam yang terkandung
dalam air. Air tersebut juga biasanya telah diberi pemanasan awal (reheater).

Gambar Boiler Pipa Air

Jenis Boiler
Boiler berdasarkan letak air yang akan diproses:
o Boiler pipa api yaitu produk pembakaran dilewatkan didalam pipa dengan air
berada disekitar pipa.
o Boiler pipa air yaitu air dilewatkan dalam pipa sedangkan produk pembakaran
melewati sekitar pipa.
Selain boiler pipa api dan pipa air, masih terdapat boiler lorong api, tetapi boiler
digunakan. Pada umumnya boiler pipa api digunakan untuk
epasitas di atas 50.000 Lb
o
Kondisi ini terjadi karena keperluan pengoperasian, seperti pada kereta api uap
menggunakan boiler horisontal karena harus mengikuti bentuk lokomotif. Pada
lorong api ini jarang
k /hr dan tekanan 300 psi. Dibawah kapasitas dan
tekanan tersebut digunakan boiler pipa air.
Boiler berdasarkan posisi/ peletakan/ kontruksi:
Boiler vertikal
o Boiler horisontal
pabrik digunakan boiler vertikal dengan tujuan minimalisasi lokasi. Bahan bakar
boiler dapat berupa bahan bakar cair, (bbm) dan padat (batu bara, dll). Jenis bahan
bakar sangat dipengaruhi bentuk ruang pembakaran dan fasilitas bantu ruang
pembakaran. (combution room).
Kegunaan Produk Boiler
Keperluan akan produk boiler sangatlah bervariasi, ada yang hanya
as, uap yang masih mengandung air dan bertekanan rendah
kelapa sawit, sedangkan uap panas bertekanan
mutar turbin. Untuk dapat mengetahui lebih lanjut
ngen

menggunakan air pan
hingga keperluan uap panas bertekanan tinggi. Aplikasi penggunaan produk boiler
berupa air panas biasa digunakan untuk pencucian produk, air panas untuk dikapal
dan penginapan. Produk boiler berupa uap campuran dan uap panas biasa
digunakan untuk penguapan, perebusan dan sebagai penggerak (generator uap).
Contoh penggunaan uap campuran pada pengolahan yaitu pada pengolahan
minyak atsiri dan perebusan TBS
tinggi digunakan untuk me
me ai uap dapat dipelajari klasifikasi uap pada perubahan fase zat murni (pada
tekanan 1 atm)

Gambar Perubahan fase air murni pada tekanan 1 atm
20
Q
100
Q
100
Q
100
Q
100
Q
State 1 State 2 State 3 State 4 State 5
o State 1, sebagai compressed liquid atau sub colled liquid
o State 2, Fluida tepat akan berubah fase disebut saturated liquid (cairan jenuh)
State 3, Liquid berubah menjadi uap (menguap) sehingga terbentuk campuran
ua n cairan jen
State 4, campuran tepat berubah menjadi uap seluruhnya yang disebut
o State 5, suhu terus bertambah, volum mbah disebut superheated vapor
Control boiler
asilkan.
3. gan yang benar dan efisiensi yang tinggi pada
4. p hasil pembakaran
voleme sedikit bertambah.
o
p da uh.
o
saturated vapor (uap jenuh).
e berta
yang perlu diperhatikan:
1. Panas, proses yang digunakan atau tenaga listrik yang dih
2. Aliran bahan bakar cairan atau padat dan efisiensi pengapian.
Aliran udara untuk doron
pembakaran.
Aliran pembuangan ua
Efesiensi Boiler = % 100 x
Keluaran
= % 100 x
m Energistea

masukan nbakar Energibaha

rtutup

W
Q
In

Gambar Siklus te
In
W
Out
Q
Out
Boiler
Kondensor
Turbin Pompa
in
out in
th
Q
Q Q
=
B. Kompresor
Kompresor merupakan mesin atau peralatan yang difungsikan untuk
emanpatkan udara/ gas da atu ruang tertutup. Tujuan dari pemanpatan gas
tu agar didapatkan tekanan udara yang lebih besar dalam ruang tersebut
ibandingkan tekanan udara luar (atmosfer), sehingga jika diberi saluran dari
alam ruang keluar maka udara akan bergerak dari dalam ruang keluar sampai
kanan udara dalam ruang dan udara atmosfer sama kembali. Kondisi tersebut
menjadi prinsip dasar kompresor.

m lam su
ini yai
d
d
te

Gambar Skema kerja torak pada kompresor
Tekanan didalam silinder ( ):
A
P
= , A merupakan luas penampang silinder
plikasi dan pen
Kompresor jenis perpindahan / displacement

A gembangan dasar kerja kompresor:
-
Fluida
Silinder
Torak
P
Kompresor perpindahan masih manual dan sederhana dengan sedikit
enyempurnakan prinsip dasar. Apabila suatu gas didalam ruang tertutup
iperkecil volumenya, maka gas akan mengalami kompresi. Pada kompresor
perpindahan digunakan suatu kontruksi, dengan mana torak yang bergerak bolak-
balik untuk mengisap, menekan serta mengeluarkan gas secara berulang-ulang.

ih
kecil dari tekanan atmosfer, sehingga udara luar akan masuk lewat celah katup
ap. Kem
engecil sehingga tekanan akan naik menekan klep katub untuk menjadi rapat
engan dinding dan apabila torak terus ditekan maka tekanan semakin besar.
ondisi tersebut menyebabkan tekanan didalam silinder lebih besar dari tekanan
tmosfer dan apabila udara disalurkan kedalam ban, ara akan bergerak
asuk dalam ban.

m
d

Gambar Kompresor perpindahan
Apabila torak ditarik ke atas, tekanan didalam silinder yaitu dibawah torak leb
is
Ban
Torak
Klep katup
Silinder
udian saat torak ditekan kebawah, volume udara dibawah torak
m
d
K
a maka ud
m

Kompresor Otomatis
Kompresor ini merupakan pengembangan dari displacement kompresor
yang dilengkapi sistem torak dengan dua katub yang digerakkan motor listrik.

Gambar Kompresor otomatis
rak pada kompresor memiliki kesamaan dengan motor
tuk
e aka
iperlukan 3 proses yaitu: isap, k bar untuk
etiga proses adalah sama dengan proses yang sa otor bakar empat
ngkah kecuali tanpa adanya pembakaran.
. Proses isap
aat piston bergerak menuju titik mati bawah, katub isap terbuka dan udara terisap
masuk ruang silinder.

Prinsip kerja sistem to
bakar empat langkah dengan perbedaan yaitu pada sistem torak kompresor tidak
terjadi pembakaran dan proses pembuangan gas sisa pembakaran. Un
m
Tangki udara bertekanan
Sistem torak
Motor listrik
Katub udara keluar
ndapatkan udara bertekanan yang akan ditampung dalam tangki udara, m
d ompresi dan keluar. Ilustrasi gam
k ma pada m
la
1
S
2. Proses kompresi
Saat piston bergerak dari titik mati bawah menuju titik mati atas, katub isap
tertutup dan udara didalam silinder dimampatkan.
3. Proses keluar
Bergeraknya piston dari titik mati bawah menuju titik mati atas pada proses
kompresi menyebabkan tekanan meningkat. Tekanan yang besar menyebabkan
katup keluar terbuka kemudian udara bertekanan mengalir keluar menuju tangki
kan sistem torak tetap hidup. Apabila motor listrik tidak
anual, maka motor listrik tersebut akan mati secara otomatis
matis bila sesuai pengaturan
ya sama dengan tekanan atmosfer). Kompresor otomatis ini
sor memiliki kesamaan dengan penghembus udara, akan tetapi
ggi.
penampungan.
Udara bertekanan akan terus masuk tangki penampungan selama motor
listrik yang menggerak
dimatikan secara m
bila udara dalam tangki bertekanan telah mencapai tekanan tertentu sesuai
pengaturan otomatis dan akan hidup secara oto
otomatis (biasan
sering dijumpai dibengkel-bengkel kendaraan bermotor atau mesin peralatan yang
memerlukan dukungan kerja kompresor.
Jenis kompresor
Kompre
yang mempunyai peluahan 738 mmHg atau lebih baru dapat disebut sebagai
kompresor.
1. Kompresor turbo, penghembus udara turbo dengan tekanan peluahan 738
mmHg atau lebih disebut kompresor turbo. Kompresor turbo mempunyai ciri
dapat meluahkan terus-menerus gas dengan komposisi beraturan yang sesuai
bagi penerapan tekanan rendah dan aliran gas besar. Motor listrik dihubungkan
langsung atau melalui roda gigi penggerak untuk memperbesar putaran karena
kompresor dijalankan pada putaran tin
2. Kompresor torak, Kompresi dikerjakan oleh piston torak dalam silinder dan
mac
dengan motor berkutub jamak atau melalui hubungan sabuk yang
3.
4.
rtentu pada
am kompresor ini sesuai untuk tekanan 5 kg/cm
2
atau lebih). Pada
umumnya untuk kerja perputaran lambat dan kompresor dapat dikopel
langsung
sesuai. Kompresor ini banyak digunakan untuk keperluan industri.
Kompresor berputar, Suatu rotor eksentrik berputar dalam silinder
membentuk kompresi. Motor langsung kekopel untuk kerja perputaran tinggi.
Kompresor sekrup, Sama halnya dengan kompresor putar, tetapi kompresor
ini menggunakan dua sekrup berhadapan yang dalam perputarannya memaksa
gas dalam arah aksial.
C. Mesin pada proses pengeringan
Pada prinsipnya untuk mencapai penghilangan air dari produk hasil
perkebunan dengan cara pengeringan paling efisien, desain sistem
pengeringan harus memperhitungkan berbagai proses dan mekanisme yang
terjadi dalam produk. Proses dan mekanisme adalah kepentingan te
hasil perkebunan dengan struktur fisik yang tertentu, oleh karena pengaruh
struktur produk pada pergerakan air dari produk.

Gambar Sistem Pembakaran Gas Alam secara langsung dalam pengeringan
Pengeringan Kabinet menggunakan rak-rak atau pemegang produk serupa
untuk ekspose produk dengan udara panas dalam ruangan tertutup. Pergerakan
udara melewati permukaan produk adalah pada kecepatan relatif tinggi untuk
dan massa akan berlangsung dengan

Tunnel dryer merupakan alat dengan udara pengering dipanaskan dihantarkan
uk. Truk produk dilewatkan melalui
enjaga waktu tinggal
meyakinkan bahwa perpindahan panas
cara efisien.
pada satu ujung terowongan dan bergerak pada kecepatan yang terbentuk
melalui rak-rak produk terbawa pada tr
terowongan pada kecepatan yang diperlukan untuk m
yang diperlukan dehidrasi.

Belt atau conveyor dryer adalah proses pengeringan dengan produk mungkin
juga dipindahkan melalui pengering dengan menempatkannya pada belt atau
conveyor

Rotary dryer merupakan tipe produk
menjatuhkan tumbling dalam rotary ai
sisi dryer dan bergerak menuju sisi
susunan baffle dalam silinder.
tertentu dapat dikeringkan dengan
r dryer. Produk basah memasuki satu
lain dengan kombinasi gravitasi dan

Spray drying merupakan pengeringan produk cair sering disempurnakan
dalam penghilangan air dari pangan cair terjadi setelah cairan di atomisasi atau
disemprotkan kedalam udara panas dalam chamber pengering.

Drum dryer merupakan proses ketika pa
pada permukaan drum, panas dapat di
pengeringan berperan kedalam udara seki m
dipakai untuk memanaskan langsung pe
memanaskan udara, yang selanjutnya
Sejak kedua perpindahan panas melalu
air keluar dari film tipis adalah tipik
memberikan pengeringan yang luma
ngan cair disebarkan pada film tipis
aplikasikan dari dalam drum ketika
tar pengering, pada kasus ini, stea
rmukaan drum, daripada untuk
memanaskan dan mengeringkan pangan.
i drum logam dan perpindahan massa
al agak baik, tipe pengering ini dapat
yan cepat.

Freeze-drying me
mengurangi suhu produk yang kebanyakan
dan dengan penurunan tekanan sekitar pr
Ketika kualitas produk me
pengeringan beku memberikan pendekatan
rupakan pengeringan beku disempurnakan dengan
air produk dalam keadaan padat,
oduk, dapat tercapai sublimasi es.
njadi faktor penting untuk penerimaan konsumen,
alternatif untuk penghilangan air.

Contoh Soal :
Pengering kabinet dipakai untuk mengeringkan produk dari kadar air 68%
(wet basis) menjadi 5,5% (wet basis). Udara pengering masuk sistem pada
suhu 54oC dan RH 10%, dan meninggalkan pada 30oC dan RH 70%. Suhu
produk adalah 25oC selama pengeringan. Hitung jumlah udara yang
diperlukan untuk pengering berbasis 1 kg padatan produk.
Diketahui :
Kadar air produk awal w1 = 0,68/0,32 = 2,125 kg H2O/kg padatan
Kada air produk akhir w2 = 0,055/0,945 = 0,058 kg H2O/kg padatan
Udara masuk pengering = 54oC dan RH 10%
Udara keluar pengering = 30oC dan RH 70%
Suhu produk = 25oC
Perhitungan berbasis pada 1 kg padatan produk
Penyelesaian :
Kebutuhan air untuk pengeringan dapat dinyatakan menggunakan persamaan
sebelumnya dengan modifikasi
(ma/mp)W2 + w1 = (ma/mp)W1 + w2
1. Menggunakan PC
W1 = 0,0186 kg H2O/kg udara kering (suhu 30oC dan RH 30%)
W2 = 0,0094 kg H2O/kg udara kering (suhu 54oC dan RH 10%)
2. Menggunakan modifikasi persamaan
ma/mp (0,0094 kg H2O/kg udara kering) + 2,125 kg H2O/kg padatan =
ma/mp (0,0186 kg H2O/kg udara kering) + 0,0582 kg H2O/kg padatan
0,0092 ma/mp = 2,067
ma/mp = 224,65 kg udara kering/kg padatan
D. Mesin pada proses pendinginan
Komponen utama sistem pendinginan kompresi uap mekanis sederhana adalah
refrigeran mengalir melalui komponen ini, fasenya berubah dari cair ke gas
dan selanjutnya kembali ke cair.

Proses kompresi menaikkan suhu refrigeran dengan cukupnya diatas suhu
kamar sekitar kondensor, sehingga perbedaan suhu antara refrigeran dan
kamar memacu aliran panas dari refrigeran ke kamar.

Sistem menggunakan barrier non-permeable antara produk dan refrigeran,
sistem pembekuan indirect termasuk juga sistem apa saja tanpa kontak
langsung, termasuk juga dimana bahan kemasan menjadi barrier

Tipe yang paling mudah dikenal sistem pendingin indirect adalah tipe
pendingin plate, Produk dibekukan ketika berada diantara dua plate beku.

5. Mesin Pengecilan Ukuran
Pengecilan ukuran sebagai istilah umum meliputi juga pemotongan,
pemecahan dan penggilingan. Pengecilan ukuran dilakukan secara mekanis tanpa
terjadi perubahan sifat-sifat kimianya.
Pemecahan bahan menjadi bagian-bagian yang lebih kecil atau sebaliknya,
pembentukan satuan-satuan yang lebih besar dari bahan yang terpecah halus
adalah operasi yang penting dalam industri pangan.
1. Pengecilan Ukuran Bahan
Pengecilan ukuran mungkin merupakan tujuan utama operasi atau bagian
dari operasi. Pengecilan ukuran dapat dibedakan menjadi pengecilan ukuran yang
ekstrim atau penggilingan pengecilan ukuran yang relatif masih berukuran lebih
besat atau sering menjadi bentuk-bentuk khusus atau pemotongan.
Tujuan pengecilan ukuran sebagai bagian untuk mendapatkan permukaan
yang lebih luas. Hal ini sangat penting terhadap semua jenis bahan padat untuk
penegringan, ektraksi, pelarutan, pendinganan dan pemanasan.
a. Tenaga yang dibutuhkan
Pada kenyataannya, semua bahan memiliki titik-titik lemah dimana
pemecahan terjadi paling awal. Makin lanjut pengecilan terjadi, makin
kecil kemungkinan partikel masih memiliki titik-titik lemah, sehingga
pengecilan ukuran lebih lanjut sulit.
Berdasarkan percobaan-percobaan, untuk pengecilan butiran-butiran yang
kasar, yang mana peningkatan luas permukaan persatuan berat adalah
secara nisbah kecil, untuk menghitung kebutuhan tenaga dengan nilai yang
mendekati ketepatan digunakan hukum Kick. Untuk pengecilan ukuran
sampai diperoleh bubuk yang lembut, yang mana dihasilkan permukaan
baru yang keseluruhannya lebih luas digunakan hukum Rittinger. Dari
keseluruhan itu hukum Bond mengajukan anggapan dengan rumus E =
E1(100/L2)
1/2
(1-1/q
1/2
)
Yang mana satuan L dalam mikron, E1 adalah jumlah tenaga yang
dibutuhkan untuk mengecilkan ukuran butiran besar menjadi butir-butir
kecil 100 mikron, q adalah L1/L2. Persamaan ini kebanyakan digunakan
dalam membuat perbandingan-perbandingan kebutuhan tenaga pada
beberapa tingkat pengecilan ukuran.
b. Ukuran butiran-butiran
Pembatasan mengenai rata-rata diameter partikel adalah salah satu
masalah besar dalam studi proses penggilingan dan dalam penyelidikan
perbandingan serta dalam penilaian kerja alat penggiling. Setiap alat
penggiling mengahsilkan partikel-partikel yang ukuran dan bentuk yang
berbeda.
Cara penentuan kelembutan butiran-butiran hasil penggilingan adalah
dengan menggunakan ayakan Tyler. Alat ini digunakan untuk mengukur
kelembutan dengan rentang dimensi terkecilnya adalah kurang lebih antara
0,125 in sampai 0,0029 in. Ayakan Tyler terdiri atas sejumlah saringan
atau ayakan. Ukuran lubangnya bermula dari 200 mesh, kemudian ukuran
selanjutnya adalah V2 atau 1,414 kali ukuran lubang sebelumnya.
c. Luas permukaan butiran-butiran
Jika suatu butiran digiling, ukuran butiran hasil penggilingan akan
bermacam-macam. Apabila dilakukan penggilingan lagi, ukuran butiran
menjadi lebih kecil lagi, tetapi perubahan ukuran terjadi sangat sedikit
pada butiran yang lembut. Pada penggilingan terus menerus, bagian yang
lembut makin banyak dan akhirnya menjadi banyak.
d. Teknis penggilingan
Secara umum beberapa mekanisme bekerja bersama-sama dalam alat
penggiling, jadi hasil pengecilan ukuran adalah karena tekanan, pukulan,
gesekan dan lain-lain. Mekanisme tertentu sering dominan dan alat
penggiling dapat dikelompokkan secara garis besar berdasarkan karena
geseskan sedangkan mekanisme utamanya adalah pemukulan.
e. Jenis-jenis alat pengecilan ukuran
Alat pengecil ukuran dapat dibagi berdasarkan cara operasi menjadi dua
kelompok, yaitu impact mill (penggilingan dengan pukulan) dan
penggilingan dengan gesekan.
Impact mill adalah pengecilan ukuran dengan pemukul yang berputar
sangat cepat.
Hammer mill adalah pengecilan ukuran dengan pemukul yang berputar
paling cocok untuk bahan yang agak keras.
Pin mill adalah pengecilan ukuran dengan piringan yang tetap tidak
bergerak dengan piringan yang berputar.
Roller mill adalah pengecilan ukuran pada biji-bijian untuk menghasilkan
gilingan yang halus sampai sangat halus pada produk-produk yang cair.
Grater adalah pemarut digunakan untuk pengecilan ukuran bahan yang
agak keras.
Serta beberapa jenis alat pemotong dengan pisau menghasilkan kerusakan
produk yang kecil.
2. Pembesaran Ukuran Bahan
Pembesaran ukuran dan pembuatan suatu bentuk bahan adalah berperan sangat
penting dalam industri pengolahan biji-bijian, gula, coklat, pakan dan lain-lainya.
Alat yang digunakan untuk keperluan ini adalah dikembangkan dari suatu alat
yang biasa digunakan untuk industri lainnya atau meniru cara yang dilakukan
dengan tangan.
a. Perubahan bentuk
Proses perubahan bentuk yang dapat terus-menerus adalah ekstrusi. Bahan
yang akan dibentuk ditekan melalui suatu lubang yang mana akan
menentukan bentuk yang diingini. Contoh dalam pembuatan produk pasta,
pellet, dan lain-lain.
b. Aglomerasi bubuk
Produk berupa bubuk sering lebih disukai karena lebih mudah penanganan,
pengepakan, penyimpanan dan pengangkutannya. Penggerombolan
(aglomerasi) butir-butiran bubuk dapat menyebabkan air lebih mudah
masuk melewati rongga-rongga diantara gerombolan butir-butiran
sehingga dapat meningkatkan kemudahan pembasahan dan dispersi atau
pun pelarutan bubuk.
c. Pengembangan (popping) padi-padian
Padi-padian dapat mengembang, jika dilakukan pemanasan dalam keadaan
kering pada suhu tinggi. Kecuali itu terjadi perubahan rasa dan aroma,
sehingga padi-padian tersebut enak dimakan. Peristiwa perubahan sifat ini
banyak dimanfaatkan dalam pembuatan berondong jagung (popcorn) dan
olahan padi-padian lain untuk makanan kecil maupun sereal untuk sarapan.
E. Material Handling
Pemindahan bahan menggambarkan keadaan pemindahan di suatu tempat,
bagaimana pemindahan dilaksanakan, barang yang di pindah dan tujuannya.
Tujuan pemindahan bahan adalah
1. Menaikan kapasitas
2. Memperbaiki kondisi kerja
3. Memperbaiki pelayanan pada pelanggan
4. Meningkatkan pemanfaatan ruang peralatan
5. Mengurangi Ongkos
Dalam suatu urutan waktu kegiatan pemindahan bahan dalam perusahaan
dapat dikatakan akan melewati tiga tahapan pengembangan :
1. Konvensional
2. Kontemporer
3. Maju
Pada pemahaman maju dapat digambarkan setiap pemindahan bahan dan
kegiatan distribusi secara fisik sebagai bagian dari suatu sistem termasuk :
pemindahan bahan dari semua sumber, seluruh pemindahan dalam pabrik dan
distribusi barang jadi ke pelanggan.

Sistem Pabrikasi

P
e
n
e
r
i
m
a
a
n

G
u
d
a
n
g

B
a
h
a
n

M
e
n
t
a
h

Penggilingan

G
u
d
a
n
g

P
r
o
d
u
k

J
a
d
i

P
e
n
g
i
r
i
m
a
n

Gambar Daur Ulang Barang (dari Production Handbook, The Ronald Press. Co)
Barang-barang yang dipindahkan dari suatu tempat ke tempat lain dapat
dilakukan secara :
Pemurnian
Pengolahan
G
u
d
a
n
g

U
m
u
m

D
i
s
t
r
i
b
u
s
i

P
e
d
a
g
a
n
g

B
e
s
a
r

P
e
n
g
u
b
a
h

P
e
d
a
g
a
n
g

K
e
c
i
l

P
e
l
a
n
g
g
a
n

Pengumpul Penyalur
Bahan Mentah
1. Diskontinyu
a. Perpindahan barang dengan arah perpindahan horisontal.
Contoh : traktor
b. Pemindahan barang dengan arah vertikal
Contoh : lift
c. Pemindahan barang dengan arah kombinasi
Contoh : forklift

2. Kontinyu
a. Perpindahan barang dengan arah perpindahan horisontal.
Contoh : belt conveyor
b. Pemindahan barang dengan arah vertikal
Contoh : bucket elevator
c. Pemindahan barang dengan arah kombinasi
Contoh : chain conveyor
Barang-barang yang dapat dipindahakan dapat berupa :
1. Barang-barang berupa barang curah
2. Barang-barang berupa potongan-potongan
3. Manusia ataupun hewan
Prinsip-prinsip pemindahan bahan :
1. Semua kegiatan pemindahan harus direncanakan
2. Rencanakan urutan operasi dan susunan peralatan untuk mengoptimumkan
aliran barang
3. Gunakan gravitasi untuk memindahkan barang jika mungkin
4. Manfaatkan volume bangunan semaksimal mungkin
5. Gunakan peralatan pemindah mekanis atau otomatis jika mungkin
6. Dalam pemilihan peralatan pemindah pertimbangkan semua aspek barang
yang dipindah, pemindahan yang dilakukan dan cara yang digunakan
7. Minimumkan perbandingan bobot mati peralatan yang bergerak terhadap
beban muatan
8. Peralatan dirancang untuk mengangkut harus tetap bergerak
9. Kurangi waktu kosong atau tidak produktif
10. Rencanakan perawatan pencegahan dan perbaikan terjadwal untuk peralatan
pemindah
11. Ganti cara dan peralatan pemindahan yang kuno jika peralatan dan metode
yang lebih efisien akan memperbaiki operasi
12. Gunakan peralatan pemindah bahan untuk memperbaiki pengendalian
produksi, pengendalian persediaan dan pemindahan lainnya
13. Gunakan peralatan pemindah untuk membantu mencapai kapasitas produksi
penuh
14. Tentukan efisiensi kinerja pemindahan dalam batasan biaya tiap satuan yang
dipindahkan
Faktor-faktor pertimbangan pemilihan peralatan pemindahan bahan, antara
lain :
1. Jalur pengangkutan
2. Sifat obyek yang diangkut
3. Karakteristik-karakteristik bangunan
4. Keadaan ruangan yang tersedia
5. Kapasitas peralatan penanganan yang diperlukan
Jenis-jenis peralatan pemindah dasar
1. Penghantar adalah peralatan yang digunakan gaya berat atau tenaga (mesin)
biasanya digunakan untuk memindahkan muatan merata dari tempat ke tempat
sepanjang satu lintasan tetap dengan fungsi utama menghantar. Contoh :
penghantar pneumatik
2. Derek dan kerekan adalah peralatan layang yang digunakan untuk
memindahkan berbagai beban atau muatan secara serentak antar dua tempat
yang tetap dengan dukungan dan penghantar rel, fungsi utama memindahkan.
Contoh : Kerekan
3. Truk industri adalah kendaraan tangan atau bermesin (bukan kendaraan jalan
raya) digunakan untuk memindahkan beban campuran atau sejenis secara
serentak sepanjang berbagai lintasan yang mempunyai permukaan yang dapat
dijalani (dilalui) dengan fungsi utama mengangkut. Contoh : Kereta traktor
gandengan
4. Perlengkapan tambahan adalah peralatan atau penunjang yang digunakan
dengan peralatan pemindah agar lebih mudah pemakaiannya. Contoh : peti
kemas
Masalah yang menonjol di dalam layout fungsional adalah bagaimana
mengangkut barang-barang di dalam proses produksi dari sati bagian ke bagian
yang lain sehingga proses produksi tidak terganggu akibat terlambatnya barang-
barang atau bahan-bahan yang akan diproses di suatu bagian tertentu. Masalah ini
merupakan masalah material handling atau pengendalian material. Material
handling adalah suatu seni dan ilmu untuk memindahkan, membungkus, dan
menyimpan bahan-bahan dalam segala bentuk (B.K. Hedge, 1972)
Tujuan dari pemindahan bahan adalah mencapai pemndahan bahan-bahan
yang tertib teratur dengan memenuhi syarat-syarat yang telah disebut di muka,
dan yang lebih penting lagi adalah bahwa tujuan tersebut dapat dicapai dengan
biaya yang rendah.
Penurunan biaya material handling dapat diusahakan dengan cara:
1. Pengurangan jumlah dan jarak pengangkutan. Hal ini dapat ditempuh
dengan mengadakan perubahan terhadap layout.
2. Pengurangan waktu yang dibuthkan di dalam pengangkutan bahan. Hal
ini dapat dicapai dengan mengurangi atau menghilangkan sama sekali
waktu-waktu menunggu (waiting time). Dengan melakukan
penghematan terhadapwaktu maka akan terdapat penghematan
berbagai macam biaya disampung itu jadwak waktupun dapat
dipercepat. Penghematan waktu berarti pula pemanfaatan alat-alat
material handling secara lebih efektif.
3. Pemilihan alat pengangkutan bahan yang tepat Alat-alat pengangkutan
bahan harus dipilih agar biaya operasional dan biaya modalnya
minimum, terdapat keluwesan yang tinggi dalam pengangkutan
bahan-bahan memiliki tingkat keselamatan yang tinggi, dan
sebagainya.
Alat-alat material handling ada beberapa macam antara lain:
1. Bagi pabrik yang masih memiliki ruangan ruangan yang cukup lebar
maka dapat dipergunakan:
a) Prahoto
b) Traktor
c) Lori-lori kecil
d) Truk pengangkut (fork lift truck)
2. Bagi pabrik yang memiliki ruangan-ruangan yang terbatas dapat
menggunakan:
a) Ban berjalan (conveyors)
b) Elevator (lift)
c) Derek (cranes)
Pada banyak perusahaan biasanya para pekerja sendiri yang mengangkut
bahan-bahan yang diprosesnya dari satu tempat ke tempat lain sehingga hal ini
mempengaruhi produktivitas kerja mereka, waktu untuk melayani mesin
berkurang, mengakibatkan kelelahan dan sebagainya. Oleh karena itu seyogyanya
material handling dalam pabrik perlu dipikirkan lebih lanjut, misalnya dengan
penyediaan peralatan materials handling xecukupnya sehingga tidak mengganggu
kelancaran proses produksi.
Di dalam perencanaan materials handling beberapa unsur perlu
diperhatikan: Produk, macam/jenisnya: berat, ringan, cair, padat, kecil, dan
seterusnya. Ini menentukan sekaligus pemilihan alatalat material handling. Dari
mana ke mana bahan dipindah-pindahkan: relative dekat, atau jauh. Keadaan
ruangan: cukup luas/sempit: atap: tinggi/rendah. Bentuk gedung: datar, bertingkat.
Dana yang tersedia untuk pembelian/penyewaan alat-alat material handling. Perlu
pengambilan keputusan ekonomis investasi pada aktiva tetap: kegunaannya,
penghematan jangka pangjang yang diakibatkan oleh penggunaan fasilitas
tersebut. Perlu dipertimbangkan pula kemungkinan-kemungkinan perkembangan
baru penggunaan alat-alat material handling, putusan penggantian, dan lain-lain.
Contoh beberapa gambar material handling :

F. Contoh Mesin dan Peralatan pada Industri Perkebunan
1. Mesin dan Peralatan pada Pengolahan Kelapa Sawit (Mini Pabrik)
Penerimaan tandan, untuk 3 ton TBS/jam penerimaan dilakukan di pabrik dan
untuk kapasitas lebih besar penerimaan panen adalah dengan pelataran bongkar
pindah seperti untuk pabrik standar.
Perebusan, untuk 3 ton TBS/jam rebusan adalah tipe tegak berkapasitas 1 ton
TBS/jam. Untuk produk lebih besar yaitu tipe mendatar dengan lori keranjang 1-
1,5 ton TBS. Seperti pada pabrik standar berkapasitas 3 atau 6 ton TBS/jam.
Penebahan, untuk 1 ton TBS/jam penebahan dilakukan dengan tangan untuk 3 ton
TBS/jam lebih besar penebahan dilakukan dengan memakai penebah tipe drum
sama dengan pabrik standar.
Pengempaan, untuk ukuran kecil berkapsdaitas 3 ton TBS/jam atau 5-6 ton
TBS/jam untuk 1 ton TBS/jam menggunakan kempa hidrolik kecil yang digerakan
dengan tanngan berkapasitas 350 kg TBS/jam dan peremasan yang dilakukan
dengan cara menumbuk buahg rebus yang masih panas dalam lubang kayu.
Pengutipan minyak, adalah dilakukan dengan pengendapan minyak dari cairan
kempa mirip cara standar hanya berukuran kecil. Pada pabrik 12 ton TBS/jam.
Pemurnian minyak dilakukan dengan sentrifus dan pengeringan dengan vakum
pada kapasitas yang lebih kecil pengeringan dilakukan dengan memakai kipas
sedangkan untuk 1 ton TBS/jam hanya dengan penguapan alamiah.
Pemisahan sabut, adalah sama seperti cara standar kecuali 1 ton TBS/jam
pengeringan alamiah pemecahan biji memakai alat pemecah kecil tipe sumbu
mendatar kapasitas 3 ton TBS/jam untuk yang lebih besar memakai pemecah lebih
besar tipe sumbu tegak kapasitas 2 ton TBS/jam pemisahan ini dilakukan secara
manual dan untuk yang lebih besar memakai hidrosiklon. Pengeringan dilakukan
dalam silo pengering inti untuk yang kecil 2 ton TBS/jam dengan pengeringan
alamiah.
Ketel uap, berkapasitas 3 ton TBS/jam memakai tipe tegak bertekanan kerja 10
bar untuk lebih besar memakai tipe ketel mendatar bertekanan kerja 18 bar
(uapnya juga untuk menjalankan turbo generator).
Pembangkit listrik, adalah memakai diesel generator, dengan pemakaian listrik
30-40 kilo volt ampere/ton TBS.
2. Mesin dan Peralatan pada Pengolahan Pasca Panen Kakao
Produksi biji kakao Indonesia secara signifikan terus meningkat, namun
mutu yang dihasilkan umumnya masih rendah dan beragam, khususnya yang
dihasilkan oleh petani perkebunan rakyat. Oleh karena itu teknologi pengolahan
kakao pada tingkat petani perlu dikembangkan agar mampu menghasilkan biji
kakao bermutu tinggi secara berkelanjutan. Salah satu upayanya adalah melalui
penerapan alat dan mesin hasil rekayasa terkini untuk dikembangkan pada usaha
agribisnis perkebunan rakyat.

Mesin Pemecah Buah Kakao

1. Spesifikasi Teknis
a. Tenaga Penggerak
- Type/Model : Motor listrik 3 HP, 3 Phase, 380 V
- Bahan Bakar : Solar
b. Kapasitas Kerja : 1000 buah kakao per jam
2. Keunggulan
Kecepatan kerja terjamin
Kebersihan biji terjamin
Konsumsi energi rendah
Mudah diadopsi oleh perkebunan besar maupun perkebunan rakyat
Mesin Pemisah Lendir Biji Kakao Segar (Depulper)

a. Tenaga Penggerak
- Type/Model : Motor listrik 3 HP, 3 Phase, 380 V
b. Dimensi Peralatan
- Panjang : 165 cm
- Lebar : 60 cm
- Tinggi : 120 cm
c. Kapasitas Kerja : 2 Ton biji kakao segar per jam
2. Keunggulan
Hasil pengupasan seragam dan bersih
Perawatan mudah dan murah
Dapat berfungsi sebagai mesin pencuci
Mudah dipindah-pindahkan

Mesin Pengering dan Fermentasi Biji Kakao
Tenaga Surya atau Limbah Kakao

a. Tenaga Penggerak
- Kebutuhan Listrik : Kipas Aksial : Motor Listrik HP, 220V, 1 Phase
Kipas Sentrifugal : Motor Listrik 1 HP, 220V, 1 Phase
- Bahan Bakar : Tenaga Surya (Solar Cell) atau
Kayu bakar 2-3 m
3
/ton biji kakao kering
b. Kapasitas Kerja : 5 ton biji kakao basah
2. Keunggulan
Hemat energi (tenaga surya dan kayu bakar)
Konsumsi energi rendah (23 KWH per ton biji kakao kering)
Hemat tenaga kerja
Bebas polusi
Kompak dan perawatan mudah
Kapasitas pengoperasian alat dapat diatur sesuai jumlah panen

Mesin Sortasi Biji Kakao Kering

a. Tenaga Penggerak
- Type/Model : Motor Listrik 3 HP, 3 Phase, 220/380 V
- Daya/Putaran Mesin : 16 Rpm
- Panjang : 3,5 m
- Lebar : 0,8 m
- Tinggi : 2 m
c. Kapasitas Kerja : 1246 kg/jam biji kakao
2. Mekanisme Kerja/Cara Pengoperasian/Fleksibelitas Pengoperasian
Mudah diadopsi oleh Perkebunan Besar maupun Perkebunan Rakyat.
Dapat digunakan untuk komoditas lain seperti Jagung, Padi, dll.
Kapasitas pengoerasian alat dapat diatur sesuai jumlah panen.
Mesin Penghancur Biji dan Pemisah Kulit Kakao

a. Tenaga Penggerak
- Type/Model : Motor Listrik 1 PK, 3 Phase, 380 V; Motor
Bakar
- Bahan Bakar : Minyak tanah atau gas
b. Kapasitas Kerja : 120 Kg/jam biji kakao

2. Keunggulan
Harga bersaing
Mudah diadopsi oleh Perkebunan Besar atau Perkebunan Rakyat.
Mudah dipindahkkan ke tempat lain.
Perawatan mudah dengan biaya rendah.
Mesin Penyangrai Biji Kakao

a. Tenaga Penggerak
- Type/Model : Motor Listrik 2 PK, 3 Phase, 380 V; Motor
Bakar
- Bahan Bakar : Minyak tanah atau gas
- Panjang : 140 cm
- Lebar : 90 cm
- Tinggi : 160 cm
c. Kapasitas Kerja : 25 Kg/jam biji kakao

2. Keunggulan
Dapat digunakan untuk komoditas lainnya (kopi).
Mutu biji dan keseragaman biji tersangrai konsisten
Sumber panas burner berbahan bakar minyak tanah atau gas.
Mesin Penepung Kakao

a. Tenaga Penggerak
- Type/Model : Motor Listrik 1 HP
- Transmisi : V belt, 3 alur, jenis B
- Panjang : 67 cm
- Lebar : 60 cm
- Tinggi : 70 cm
c. Kapasitas Kerja : 120 kg/jam

2. Keunggulan
Dapat digunakan untuk komoditas lainnya (kopi).
Mutu biji dan keseragaman biji tersangrai konsisten
Sumber panas burner berbahan bakar minyak tanah atau gas.
Alat Kempa Lemak Kakao (Kakao Butter)

Tenaga Penggerak : Kempa Hidraulis

2. Keunggulan
Dapat digunakan untuk memisahkan lemak dan pasta kakao
Mudah diadopsi oleh Perkebunan Rakyat.
Mudah dikembangkan oleh bengkel alsintan setempat.

3. Mesin dan Peralatan pada Pengolahan Pasca Panen Kopi
Buah kopi glondong yang telah ditimbang dimasukkan ke bak penerimaan
yang berlantai miring ke arah saluran yang menuju bak syphon dan dilakukan
penyemprotan untuk membantu pengaliran buah kopi glondong.

Gambar Bak Penerimaan Kopi Merah
Keterangan :
1. Bak cadangan 3. Saluran pengeluaran
2. Bak penerimaan 4. Penyetel katup pengeluran

Fungsi : Tempat menampung buah kopi merah yaitu buah kopi superior dari
kebun sebelum dialirkan ke dalam bak siphon untuk proses pengolahan kopi cara
basah.
Spesifikasi : Bak dibuat dari beton dengan kontruksi dasar bak yang miring.
Terdapat pintu pengeluaran pada sisi yang berhadapan dengan bak siphon.
Kapasitasnya adalah 50 ton kopi gelondong merah.
b. Sortasi Basah
Sortasi basah dilakukan dengan menggunakan bak syphon untuk
memisahkan buah kopi superior dan buah kopi inferior serta kotoran yang
terbawa. Pemisahan tersebut didasarkan pada perbedaan berat jenis. Buah kopi
superior mengalir bersama dengan air melalui pipa yang ada di tengah bak
syphon menuju vis pulper, sedangkan buah kopi inferior akan terapung, mengalir
langsung menuju bak rambangan melalui pintu pengeluaran.
Alat yang digunakan bekerja berdasarkan perbedaan berat jenis kopi
sehingga kondisi proses yang dipersyaratkan agar dapat menunjang tercapainya
proses adalah tinggi air yang digunakan, kecepatan aliran dan perbandingan antara
air dan kopi. Tinggi air harus mampu menciptakan daya
angkat yang lebih besar daripada massa jenisnya. Kecepatan aliran air
menyebabkan kopi superior yang masuk di dalam bak semakin banyak sehingga
mengakibatkan kopi dalam bak syphon terlalu lama. Jika kopi berada di bak
syphon terlalu lama maka kopi akan terfermentasi dan mengeluarkan bau sting.
Apabila kecepatan aliran air terlalu kecil maka kapasitas alat tidak tercapai karena
terlalu kecil. Semakin banyak air yang digunakan maka pemisahan tidak efisien
( biaya lebih mahal ) sedangkan bila kopi yang masuk terlalu besar daripada air
yang masuk maka pemisahan tidak bagus atau kopi sulit dipisahkan.
Perbandingan antara kopi dan air yang sering digunakan adalah 1 : 1 dan
merupakan suatu perbandingan Volume. (Anonim, 1999 ).

Gambar Bak Siphon
Keterangan : A. Tampak atas B. Tampak samping
1. Bak superior 4. Pipa pengeluaran kotoran
2. Pipa pengeluaran buah superior 5.Saluran pemasukan kopi glondong
3. Saluran pengeluaran buah inferior

Fungsi : Untuk memisahkan buah kopi superior dengan buah kopi inferior dan
kotoran berdasarkan berat jenisnya.
Spesifikasi : Bak terbuat dari semen dinding dalam dilapisi dengan porselin
yang mempunyai kemiringan 45
o
dan bagian tengah bak terdapat bak superior
dilengkapi dengan pipa superior. Kapasitas 2,5 ton kopi gelondong per jam.
c. Pengupasan
Pengupasan yaitu pemisahan biji kopi dengan daging buah yang dilakukan
dengan menggunakan vis pulper. Prinsip pengupasannya yaitu dengan cara
menggesek dan adanya sedikit proses penekanan terhadap buah kopi sehingga
menjadi memar akibatnya bagian daging buah akan mudah dipisahkan. Hasil dari
pengupasan berupa kopi HS ( Horn Schild ).
Kondisi proses yang dipersyaratkan pada proses pengupasan meliputi
perbandingan antara air dan kopi, besar kecilnya celah antara silinder dan pisau
karet, dan kelicinan permukaan pisau karet. Perbandingan air dan kopi harus
mampu menciptakan kecepatan aliran. Jika perbandingan antara kopi dan air
terlalu besar maka kecepatan aliran akan lambat dan pemisahan antara kopi kupas
dengan pulp kurang sempurna, sedangkan bila terlalu kecil maka proses
pengupasan kurang efisien ( banyak kopi yang tidak terkupas ). Perbandingan air
dan kopi adalah 2 : 1 ( Anonim ).
Besar kecilnya celah antara silinder dan pisau karet harus diatur supaya
kopi tidak pecah atau lecet karena terlalu sempit tapi semua kopi dapat dikupas.
Permukaan pisau karet yang licin akan mempersulit pemisahan antara kulit
dengan biji kopi.

Gambar Vis Pulper
Keterangan :
1. Corong pemasukan 5. Pisau baja
2. Silinder pengupas buah ukuran besar 6. Baut penyetel pisau
3. Silinder pengupas kedua 7. Saluran pengeluaran pulp
4. Pisau Karet 9. Saluran air

Fungsi : Mengupas pulp dari kulit kopi gelondong baik untuk proses pengolahan
cara basah maupun cara kering.
Spesifikasi : 2 buah silinder yang dilapisi buble plat berdiameter 40 cm x 60
cm terbuat dari besi. 2 buah pisau karet ukuran (60 x 7 x 2) cm. 2 buah roda
penggerak diameter 50 x 16 cm. Penggerak elektrometer; 965 rpm, daya 15 HP.
d. Pencucian
Tujuan pencucian adalah untuk menghilangkan lendir yang terbawa kopi
dan juga untuk mengefektifkan penghilangan kulit buah. Pencucian yang
dilakukan menggunakan alat Raung Washer. Prinsip kerja pencucian yaitu adanya
gesekan antara biji biji kopi dengan dibantu semburan air dari silinder. Hasil
pencucian juga dipengaruhi oleh jarak antara silinder dengan sreen plat dan juga
posisi bandul pemberat.
Agar proses pencucian dapat tercapai maka perbandingan antara kopi dan
air pencuci harus sesuai. Perbandingan yang sesuai dapat mencuci dengan baik
karena kopi dapat bergesekan sehingga sisa pulp yang menempel di biji dapat
tercuci. Bila jumlah kopi terlalu sedikit maka kopi tidak dapat bergesekan satu
sama lain. Bila kopi tidak tercuci bersih maka bandul pemberat akan turun untuk
mempermudah kopi bergesekan. Perbandingan air dan kopi, yaitu 3 : 1

Gambar Raung Washer
Keterangan :
1. Corong pemasukan 8. Bandul pemberat
2. Ulir 9. Saluran pengeluaran
limbah
3. Silinder 10. Kran pengatur air
4. Screen plat 11. Pipa saluran air
5. Lubang air penyemprot biji kopi 12. Elektromotor
6. As penghubung 13. Puli
7. Pintu pengeluaran 14. Dudukan

Fungsi : Menghilangkan lendir dan mengupas pulp dari biji yang tidak terkupas
oleh Vis pulper untuk proses pengolahan kopi cara basah dan cara kering.
Spesifikasi : 1 buah as utama berdiameter 3 inchi panjang 200 cm. 1 buah
silinder yang memiliki bagian berbentuk ulir untuk menekan kopi biji dan
berbentuk ring untuk pencucian. Screen plat berdiameter 2 mm dilengkapi dengan
pisau. Penggerak elektrometer ; 950 rpm, daya 27 HP. Kapasitas 2,5 ton kopi
gelondong / jam.
e. Penirisan.
Setelah biji HS basah dicuci, kemudian ditiriskan dalam bak penirisan.
Penirisan dilakukan dengan cara pemberian air pada bak dan dilakukan
penyemprotan air pada biji kopi yang bersangkutan. Penirisan dilakukan berulang
hingga air tirisan jernih dan tidak berubah.
Tujuan dari penirisan adalah untuk membersihkan sisa lendir dan warna
merah pada biji HS basah, karena bila biji kopi masih mengandung kotoran dapat
mengakibatkan warna yang tidak hijau kebiruan dan mengakibatkan cacatnya biji
kopi.

Gambar Bak HS Basah
Keterangan :
1. Bak penyalur ke pompa 5. Penyetel katup
2. Bak penampung HS basah 6. Plat borders
3. Pintu pengeluaran ke bak penyalur 7. Saluran air penirisan
4. Lubang pengeluaran ke pompa
Fungsi : Menampung dan meniriskan biji kopi berkulit tanduk basah dari raung
washer sebelum dikeringkan dengan mason drier.
Spesifikasi : Bak terbuat dari beton dan dinding bagian dalam dilapisi porselin.
Bagian dasar bak dibuat miring ke tengah dan diatas dasar diberi plat borders
berdiameter 5 mm. Pada ujung bak menuju pompa HS basah terdapat bak
penyalur untuk mempermudah penyaluran biji ke pompa.
f. Pengeringan.
Tujuan pengeringan adalah untuk menurunkan kadar air biji kopi HS
basah dari 53 % menjadi kopi HS kering yang mempunyai kadar air 10 11%.
Alat yang dipergunakan adalah Mesin Pengering. Prinsip kerja dari alat ini adalah
perpindahan panas dari udara pengering yang dihembuskan oleh blower ke
permukaan biji kopi secara konveksi dan diteruskan dari permukaan ke dalam biji
kopi. Sejalan dengan itu, maka terjadi perpindahan massa air dari permukaan biji
kopi ke udara kemudian dilanjutkan dengan perpindahan air dari dalam biji ke
permukaan secara difusi.

Gambar Pompa HS Basah
Keterangan :
1. Pipa pemasukan biji kopi HS basah 6. As
2. Mur pengikat 7. Bantalan peluru
3. Kipas 8. Puli penggerak
4. Body pompa 10. Motor penggerak
5. Pipa pengeluaran HS basah

Fungsi : Memindahkan biji kopi berkulit tanduk basah dari bak penampungan
ke dalam mason drier.
Spesifikasi : 1 set impeller dengan tutup terbuat dari besi, penggerak
elektromotor, diameter roda penggerak 31 cm, 940 rpm.

Gambar Mason Drier
Keterangan :
1. Tungku api 9. Pintu pemasukan/pengeluaran biji kopi
2. Ruang panas udara 10. Katup
3. Pipa pemanas 11. Sudu-sudu pembalik
4. Saluran udara segar masuk 12. Tromol berlubang
5. Cerobong asap 13. Tiang penyangga
6. Blower 14. Plat besi berlubang
7. Bantalan metal 15. Motor penggerak
8. Gigi penggerak 16. Batu tahan api

Fungsi : Mengeringkan biji kopi berkulit tanduk basah dari kadar air 52-55 %
hingga mencapai kadar air 10-11 %
Spesifikasi : Setiap unit mason memiliki 1 set oven & heater tempat
pembakaran kayu. Mason drier berbentuk silinder dan dibagi menjadi 2 buah
tromol dengan dinding berlubang diameter 5 mm. 1 unit gear box untuk memutar
silinder dengan elektromotor ; 960 rpm, 7,5 HP. Kapasitas 9 ton biji HS basah/18
jam.
Menurut Hendrowidyatmoko ( 1991 ), proses pengeringan dibagi menjadi
dua periode, yaitu periode lembab dan periode higroskopis. Periode lembab
menunjukkan terjadinya penguapan air pada biji kopi dan juga terjadi penurunan
kadar air sekitar 30 %, sedangkan periode higroskopis terjadi difusi air dari dalam
biji kopi ke permukaan biji kopi. Periodisasi proses pengeringan menurut
Hendrowidyatmoko
Tabel Periodisasi Proses Pengeringan.
Periode Pengeringan Jam Lama (jam) Suhu (
0
C)
Periode Lembab 0 6 6 110 125
Periode Higroskopis 6 8
8 13
13 16
16 18/22
2
5
3
2 - 4
110 120
90 110
80 100
60 80
Sumber : Hendrowidyatmoko, 1991.
Diketahui bahwa proses pengeringan selama 5 jam pertama bertujuan
untuk menguapkan air yang terdapat di permukaan biji kopi atau mencapai
periode lembab, dan jam berikutnya bertujuan untuk mencapai periode
higroskopis. Proses pengeringan dihentikan bila kadar air biji kopi telah mencapai
10 11 %. Pengukuran kadar air dimulai pada jam ke 14 dengan menggunakan
cera tester.
g. Penyimpanan Sementara ( Tempering)
Tujuan penyimpanan sementara adalah untuk menurunkan dan
menyeragamkan suhu biji kopi HS kering yang masih rapuh sehingga tidak
mudah pecah pada saat digerbus.
Penyimpanan sementara dilakukan minimal selama 2 hari dan dapat pula
selama 3 4 bulan. Tempat penyimpanan kopi selama 2 hari berbeda dengan
tempat penyimpanan selama 3 4 bulan yang digunakan sebagai tempat
penimbunan hasil sampai kondisi pasar memungkinkan. Biji kopi kering yang
disimpan lama akan menjadi lembab sehingga kadar airnya meningkat, maka
perlu dilakukan perlakuan pengeringan sebelum digerbus untuk mengurangi kadar
airnya agar biji kopi tidak terlalu ulet pada saat digerbus.

Gambar Elevator
Keterangan :
1. Silinder/rol 7. Bantalan peluru
2. Aligator 8. Motor penggerak
3. Saluran biji HS kering dari bak 9. Body
4. Bucket 10. Bak penampung HS kering
5. Saluran pengeluaran 11. Katup pengeluaran
6. Silinder penggerak
Fungsi : Menaikkan biji kopi berkulit tanduk kering dari gudang penyimpanan
sementara ke tempat penampungan biji yang akan di gerbus
Spesifikasi : Elevator memiliki tinggi 7 m. Elevator memiliki 45 bucket.
Bagian bawah elevator terdapat bak penampungan kopi HS kering dengan dasar
miring. 2 buah silinder berdiameter 30 cm sebagai pemutar aligator. Penggerak
elektromotor, 1410 rpm, daya 2 HP.

h. Penggerbusan.
Penggerbusan yang menggunakan Huller ini bertujuan untuk mengupas
kulit tanduk dan kulit ari yang melekat pada biji kopi HS kering. Prinsip kerja dari
Huller ini adalah gesekan antar biji biji kopi oleh perputaran silinder dan
tekanan dari ketiga pisau serta pisau statis sehingga kulit tanduk akan pecah dan
terkelupas dari keping biji kopi.
Biji kopi berkulit tanduk kering masuk ke Huller melalui corong
pemasukan yang terdapat pada bagian atas mesin tersebut, dan kemudian didorong
oleh perputaran pisau berbentuk S. Pisau berbentuk balok dan pisau statis yang
terdapat pada penutup silinder menggerbus biji kopi sehingga kulit tanduk pecah
dan terlepas dari keping biji. Kemudian biji kopi yang telah digerbus, didorong
keluar oleh pisau berbenruk segitiga melalui lubang pengeluaran dan dialirkan ke
dalam katador. Bagian sekam akan disedot keluar melalui pipa menuju tempat
penampungan. Biji kopi yang bercampur dengan sekam ditampung oleh bucket
katador dibawa ke atas blower.

Gambar. Huller
Keterangan :
1. Puli penghubung blower 9. Bantalan peluru
2. Body 10. Besi pengikat
3. Corong pemasukan 11. Pisau baja
4. Katup 12. Screen plat
5. Silinder pengupas 13. Pipa pengeluaran sekam
6. Baut penyetel pisau 14. Kipas
7. Pintu pengeluaran 15. Puli
8. Puli penggerak as 16. Van belt

Fungsi : Mengupas kulit tanduk dan kulit ari yang melekat pada biji kopi HS
kering.
Spesifikasi : Memiliki sebuah silinder yang terdapat 3 jenis pisau yaitu pisau S,
pisau balok dan pisau segitiga. 1 buah screen plat panjang 100 cm, lebar 31 cm,
diameter lubang 3 mm. Penggerak elektromotor ; 950 rpm, daya 15 HP.

i. Sortasi kering.
Sortasi kering merupakan pemisahan biji kopi kering setelah digerbus. Biji
kopi kering dipisahkan kering dari bahan lain seperti kulit ari, kulit tanduk, dan
kotoran lainnya berdasarkan ukuran dan nilai cacatnya. Ada 3 tahap sortasi kering
yang dikerjakan antara lain :
1). Sortasi mekanis dengan menggunakan katador.
Tujuan penggunaan katador dalam sortasi adalah untuk memisahkan biji
kopi dengan kulit tanduk, kulit ari, serta kulit gelondong yang terikut bersama biji.
Prinsip kerja dari sortasi menggunakan katador adalah pemisahan berdasarkan
berat yang dilakukan dengan bantuan hembusan udara oleh bowler. Dengan
adanya hembusan blower maka tiap komponen tersebut akan terlempar dengan
jarak yang berbeda ke tempatnya masing masing. Tempat pengeluaran hasil
sortasi katador dibedakan menjadi 4 :
Biji kopi utuh dan sebagian kecil buah glondong kering yang relatif lebih berat
tidak terlempar oleh hembusan blower melainkan langsung jatuh ke dalam
lubang pengeluaran 1 yang berada di dekat blower.
Biji kopi pecah dan kulit tanduk ukuran besar yang relatif agak berat terlempar
pada lubang 2.
Biji kopi meniran dan kulit tanduk ukuran kecil yang relatif lebih ringan akan
jatuh pada lubang yang ke 3.
Kulit ari, dedak, debu serta pecahan kulit glondong ukuran kecil terlempar
paling jauh , masuk lubang 4.
Biji kopi yang keluar melalui lubang 1 dialirkan menuju ayakan goyang,
sementara kopi pecah dan kulitnya pada lubang 2, 3, 4 di tampung di dalam
karung.

Gambar Katador
Keterangan :
1. Saluran biji kopi dari Huller 7. Sirip blower
2. Bucket 8. Puli blower
3. Elevator 9. Sekat
4. Rantai penghubung 10. Saluran pengeluaran biji
5. Gear 11. Motor penggerak
6. Body

Fungsi : Memisahkan biji kopi hasil gerbusan dari sisa-sisa kulit tanduk dan kulit
ari yang masih terbawa dari huller
Spesifikasi : Blower penghembus udara berdiameter 45 cm. Elevator yang
memiliki 28 bucket yang berfungsi untuk menaikkan biji kopi dari Huller ke
bagian atas katador. 4 buah corong pengeluaran, 3 buah sekat yang terletak di
dalam mesin untuk menahan biji kopi dan kotoran berdasar berat jenisnya.
Penggerak elektromotor ; 1440 rpm, 5,5 HP.
2). Pengayakan.
Tujuan pengayakan adalah untuk memisahkan biji kopi berdasarkan perbedaan
ukurannya. Pengayakan dilakukan dengan menggunakan ayakan goyang yang
bergerak maju mundur yang disebabkan oleh poros engkol eksentrik yang
digerakkan oleh elektromotor. Hasil sortasi dengan ayakan dibedakan menjadi 4 :
Biji ukuran besar ( L ) adalah biji yang tidak lolos ayakan 7,5 mm.
Biji ukuran sedang ( M ) adalah biji kopi yang lolos ayakan 7,5 mm tetapi
tidak lolos ayakan 6,5 mm.
Biji ukuran kecil ( S ) adalah biji kopi yang lolos melewati lubang ayakan 6,5
mm tetapi tidak lolos ayakan 5,5 mm.
Biji ukuran sangat kecil ( SS = sub standard ) adalah biji kopi yang lolos
melewati lubang ayakan 5,5 mm.

Gambar Ayakan Goyang
Keterangan :
1. Corong pengeluaran grade L 8. Plat berlubang 6,5 mm
2. Corong pengeluaran grade M 9. Pintu kontrol
3. Corong pengeluaran grade S 10. Silinder eksentrik
4. Penyekat 11. Batang penghubung
5. Plat berlubang 7,5 mm 12. Hak ban
6. Plat penyalur dari katador ke ayakan 13. Motor penggerak
7. Plat ezyer 14. Tiang penyangga

Fungsi : Memisahkan biji kopi berdasarkan ukuran
Spesifikasi : Plat ayakan yang terdiri dari 3 tingkat, yaitu ; tingkat I plat
ayakan berdiameter 7,5 mm ; Tingkat II plat ayakan berdiameter 6,5 mm ; Tingkat
III plat besi polos. Penggerak elektromotor ; 1420 rpm, daya 3 HP. Poros engkol
penggerak maju mundur ayakan panjang 52 cm.

3). Sortasi manual.
Tujuan sortasi manual adalah untuk memisahkan biji yang telah diayak
berdasarkan cacat pada bijinya. Biji cacat dipisahkan dari biji normalnya. Sortasi
manual dilakukan secara berkelompok yang terdiri dari 4 orang dan 1 meja sortasi.
Tugas dari penyortir pertama adalah untuk memisahkan glondong dan
kotoran kemudian dimasukkan ke dalam kotak pertama, sedangkan tugas
sampingannya adalah memisahkan biji kopi hitam dan pecah ke kotak kedua.
Kopi yang sudah bersih dari cacat tersebut digeser ke sebelah kanan pada orang
kedua.
Tugas dari penyortir kedua adalah untuk memisahkan biji cacat terbakar,
biji muda, biji tutul dan biji berlubang lebih dari 1 kemudian dimasukkan ke
dalam kotak ketiga. Penyortir kedua melakukan koreksi bila ada biji cacat yang
lolos orang pertama, diambil dan dimasukkan ke dalam kotak 1 dan 2. Biji yang
bersih dari cacat digeser ke sebelah kanan pada orang yang ketiga.
Tugas dari penyortir yang ketiga adalah untuk memisahkan biji tutul
ringan, biji berkulit ari dan berlubang 1 kemudian masuk pada kotak 4. Selain itu,
tugas dari penyortir ketiga adalah untuk mengoreksi bila masih terdapat bila masih
ada biji berlubang lebih dari 1 kemudian dimasukkan ke dalam kotak 3.
Tugas dari penyortir keempat adalah mengoreksi bila masih ada cacat dan
dimasukkan ke dalam kotak 5. Hasil sortasi akhir dimasukkan ke dalam kotak
yang ada di sebelah kanan meja dimana biji tersebut merupakan biji mutu 1.

Gambar Meja Sortasi
Keterangan :
1. Pintu pengeluaran 5. Kotak IV
2. Kotak I 6. Kotak V
3. Kotak II 7. Pintu pengeluaran hasil sortasi, mutu I
4. Kotak III

Fungsi : Untuk menghamparkan dan memisahkan biji kopi yang di sortir menurut
jenisnya.
Spesifikasi : Meja sortasi dibuat dari papan kayu. Di atas meja terdapat lima
kotak tempat biji, yaitu kotak I untuk biji glondong dan kotoran; kotak II untuk
biji hitam dan biji pecah; kotak III untuk biji berlubang lebih dari satu, biji
terbakar biji tutul dan biji muda; kotak IV untuk biji tutul ringan, biji berkulit ari
dan berlubang satu; kotak V untuk kotoran maupun biji cacat yang masih terikut
dan belum terpisahkan oleh penyortir I,II dan III.
4.1.2. Pengolahan Cara Kering.
a. Pememaran
Pememaran dilakukan pada buah kopi yang berwarna hijau, sehingga
daging buah kopi menjadi rusak yang akan memperluas permukaan buah kopi
agar cepat kering. Pememaran dilakukan dengan kneuzer yang akan menggencet
buah kopi dengan silinder putar dan plat lengkung statis yang ada di bawahnya.
Buah kopi hijau harus dimemarkan dahulu sebelum dikeringkan, tetapi buah kopi
hitam / rambangan langsung dijemur setelah ditiriskan dari rak rambangan.

Gambar Kneuzer
Keterangan :
1. Corong pemasukan 5. Sabuk penghubung
2. Silinder 6. Roda penggerak
3. Pisau 7. Elektromotor
4. Pengeluaran

Fungsi : Mememarkan buah kopi gelondong hijau
Spesifikasi : Penggerak elektromotor ; 920 rpm, daya 3 HP

b. Pengeringan.
Pengeringan dilakukan di atas lantai pengeringan yang ada di halaman
pabrik dengan sinar matahari. Pengeringan dilakukan jam 07.00 14.00 dalam
sehari tergantung cuaca. Untuk mencapai kadar air yang diharapkan, pengeringan
dilakukan selama 7 15 hari bila cuaca tidak mendung / hujan.

c. Penyimpanan sementara.
Seperti pada pengolahan cara basah, penyimpanan sementara juga
dilakukan setelah buah kopi dikeringkan dengan tujuan untuk menyeragamkan
kadar air sehingga biji kopi yang tercampur dengan kulit buah tersebut tidak
pecah sewaktu digerbus.

d. Penggerbusan.
Tujuan penggerbusan adalah untuk memisahkan kulit tanduk, kulit ari dan
kulit buah yang masih melekat pada biji kopi. Biji kopi yang masih berkulit
tanduk dan kulit ari serta kopi glondong akan saling bergesekan akibat perputaran
silinder dan gesekan dengan pisau statis. Adanya gaya gesekan ini menyebabkan
terlepasnya kulit dari biji.

e. Sortasi kering.
Sortasi kering meliputi sortasi mekanis dengan katador dan pengayakan,
dan sortasi kering secara manual. Katador akan memisahkan biji kopi dengan
bgian lain berdasarkan berat, biji kopi utuh akan jatuh dekat dengan blower
menuju ayakan. Sedangkan bagian lain akan terlempar lebih jauh keluar melalui
corong ditampung dengan karung plastik. Pengayakan dilakukan juga dengan
menggunakan ayakan goyang dengan ukuran screen diameter 7,5 mm. Biji yang
tidak lolos ayakan diameter 7,5 mm merupakan biji kopi ukuran besar ( L ),
sedangkan biji yang lolos ayakan berdiameter 7,5 mm merupakan biji kopi yang
berukuran S.

Gambar Mesin pengupasan biji kopi kering

Gambar Mesin Sortasi Biji Kopi Kering

Gambar Mesin Sangrai Kopi

Gambar Mesin Pembubuk Kopi

4. Mesin dan Peralatan pada Pengolahan Pasca Panen Karet
Tahapan-tahapan pengolahan RSS adalah sebagai berikut :
a. Penerimaan latek
Latek hasil penyadapan yang berasal dari berbagai kebun yang berada
disekitar pabrik diangkut dengan tangki yang ditarik oleh truk. Sesampainya
dipabrik latek diterima dan dicampur didalam bak penerimaan. Latek
tersebut harus mengalami penyaringan untuk mencegah aliran latek yang
terlalu deras dan terbawanya lump atau kotoran lainnya ke dalam bak
penerimaan.
b. Pengenceran latek
Pengenceran latek atau memperlemah kadar karet adalah menurunkan kadar
karet yang terkandung dalam latek sampai diperoleh kadar karet bakunya.
Dalam pengenceran latek, jumlah air yang diperlukan harus sesuai dengan
keperluan sehingga diperoleh kadar karet baku untuk pembuatan sheet.
c. Pembekuan
Ukuran bak pembekuan yang digunakan dalam proses koagulasi bermacam-
macam, tergantung pada besarnya produksi dari masing-masing kebun.
Pabrik sheet milik perkebunan besar umunya menggunakan tangki
pembekuan dari aluminium atau besi yang tahan karat yang bersekat dengan
ukuran standar sebagai berikut :
- Panjang bak bagian dalam 300 cm
- Lebar bak bagian dalam 70 cm
- Tinggi bak bagian dalam 40 cm
- Jarak antar sekat 4 cm
d. Penggilingan
Koagulum yang telah membeku kemudian dilepas dari cetakannya dan
kemudian siap untuk dilakukan penggilingan. Mesin penggiling dilengkapi
dengan air pelincir yang terletak di atas gilingan masing-masing.
Penggilingan koagulum dilakukan dengan baterai sheet yang terdiri atas 4,5
atau 6 gilingan beroda dua yang berjalan secara otomatis. Untuk mesin
giling yang mempunyai gilingan sebanyak 4 buah biasanya dari gilingan 1
sampai gilingan 3 lembaran yang dihasilkan berupa lembaran yang halus
sedangkan pada gilingan yang terakhir digunakan gilingan yang berpola, hal
ini dimaksudkan untuk memperluas permukaan sehingga mempercepat
adanya proses pengeringan
e. Pengasapan dan Pengeringan
Lembaran sheet yang keluar dari mesin gilingan mengandung 30% air, yaitu
air yang melekat pada permukaan lembaran dan air yang terdapat diantara
butiran karet yang terdapat dalam lembaran itu sendiri. Untuk mendapatkan
lembaran yang sungguh-sungguh kering, air yang terdapat dalam lembaran
harus dikeluarkan. Disamping itu lembaran perlu diawetkan agar tahan
terhadap kerusakan karena gangguan jamur yang akan mengakibatkan
penurunan kualitas. Oleh karena itu dilakukanlah pengeringan. Untuk
pengeringan dan pengasapan digunakan rumah asap. Bentuk rumah asap
bermacam-macam dari yang sederhana dan berkapasitas rendah sampai yang
modern dan berkapasitas tinggi.
Rumah pengasapan dibagi menjadi 2 yaitu :
- Rumah pengasapan sederhana
Merupakan rumah pengasapan dan pengeringan sederhana berbentuk
bangunan kecil saja, berdinding bilik, dan beratap genting. Pada umumnya
rumah ini dilengkapi dengan ventilasi yang berguna untuk mengatur
peredaran udara dengan baik.
- Rumah Pengasapan Modern
Rumah pengasapan modern terdiri dari banyak kamar, beratap genting.
Tiap kamar terdiri atas dua ruangan, ruang atas disebut dengan stook
kamer yakni bagian dapur. Dalam ruangan ini dilakukan pengasapan
dengan kayu baka yang menghasilkan asap yang berfungsi untuk
mengasapi lembaran yang ada diatasnya.
f. Pengepakan
Peti pengepakan yang dipergunakan terbuat dari kayu dan sebelum
dibungkus lembaran sheet dilipat untuk memudahkan pengaturan dalam
peti pengepakan. Setelah itu dilakukan pengepresan. Pengepresan
dilakukan dengan dua cara yaitu :
1. Pada pabrik yang mempunyai kapasitas produksi yang rendah
digunakan alat press yang digerakkan dengan tangan.
2. Pada pabrik yang mempunyai kapasitas yang tinggi biasanya
digunakan mesin press hidraulik yang digerakkan dengan
electrometer. Setelah dipress kemudian bandela dibungkus kembali
dengan lembaran sheet yang telah ditaburi dengan campuran talk dan
perekat, baru kemudian diberi tanda/merk sesuai dengan peraturan.
Keterangan gambar :
1. Wadah Penerimaan latek
2. Wadah penyaringan latek
3. Wadah pengenceran latek
4. Wadah asam semut
5. Bak koagulasi
6. Penggilingan koagulum secara manual
7. Penggilingan dengan hand mangel pola licin
8. Penggilingan dengan hand mangel pola motif
9. Bak pencucian
10. Ruang pengeringan angin
11. Rumah asap

1 2

3
4
5

6 7 8

9 10 11
Gambar. Peralatan dan tata letak alat dalam suatu pabrik pengolahan RSS.

BAB VI
PEMELIHARAAN SERTA SANITASI MESIN DAN PERALATAN
HASIL PEMBELAJARAN
dan menjalankan proses pemeliharaan dan sanitasi mesin dan peralatan
pengolahan hasil perkebunan
Kriteria Penilaian
1. Menjelaskan cara pemeliharaan dan sanitasi mesin dan peralatan pengolahan
hasil perkebunan
Sumber Pustaka
Polnep. Pontianak.
Darsam, dkk, Petunjuk Praktek Alat dan Mesin Pengolahan Hasil Pertanian 3,
Departemen Pendidikan dan Kebudayaan, Jakarta. 1981

Kamarijani, Perencanaan Unit Pengolahan, Handout Fakultas Teknologi
Pertanian Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta. 1983

Kartika, Bambang, Tata Letak Peralatan dalam Pabrik dan Penanganan Bahan,
Bahan Ajaran. PAU Pangan dan Gizi Universitas Gadjah Mada.
Yogyakarta. 1992

Kuswartini, Laporan Kerja Praktek PT. Indocement Tunggal Prakarsa-Bogasari
Flour Mills Division Jakarta, Fakultas Teknologi Pertanian Universitas
Gadjah Mada. Yogyakarta. 1996
Pearson, Haris S, Mesin dan Peralatan Usaha Tani, Edisi VI, Gadjah Mada
University Press. Yogyakarta. 1990

Suyitno, dkk, Petunjuk Laboratorium Rekaya Pangan, PAU Pangan dan Gizi
Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta. 1989

Pendahuluan
A. Pemeliharaan Mesin dan Peralatan
Pemeliharaan mesin dan peralatan (maintenance) adalah suatu cara
yang lebih baik, efisien dan ekonomis dari pada menunggu mesin dan
peralatan tersebut rusak dan harus diperbaiki.
Tujuan dari pemeliharaan mesin dan peralatan adalah :
1. Membuat mesin dan peralatan selalu dalam keadaan siap pakai
2. Menghemat biaya exploitasi
3. Mendeteksi kerusakan yang akan terjadi
4. Mengoptimalkan umur mesin dan peralatan
Struktur organisasi dalam suatu pabrikasi juga terdapat departemen
yang khusus menangani pemeliharaan pabrik. Gambar dari struktur
organisasi tersebut dapat dilihat di bawah ini :
Struktur Organisasi
Kepala Teknisi
Teknisi Pabrik

Departemen Departemen
Bengkel Mesin Pemeliharaan Pabrik

Gambar Struktur Organisasi Pabrikasi
Pemeliharaan yang baik adalah mencegah kerusakan. Biaya
pemeliharaan tertinggi bukan biaya reparasi, tetapi biaya berhenti untuk
reparasi menyebabkan berhentinya produksi, akibatnya : mesin dan
peralatan juga karyawan menganggur, produksi hilang dan pada akhirnya
pesanan tertunda.
Biaya pemeliharaan preventif adalah biaya-biaya yang timbul dari
kegiatan pemeriksaan dan penyesuaian mesin dan peralatan, penggantian
atau perbaikan komponen-komponen dan kehilangan waktu produksi yang
diakibatkan oleh kegiatan-kegiatan tersebut.
Biaya pemeliharaan korektif adalah biaya-biaya yang timbul bila
mesin dan peralatan rusak atau tidak dapat beroperasi yang meliputi
kehilangan waktu produksi, biaya pelaksanaan pemeliharaan atau pun biaya
penggantian mesin dan peralatan.
Kebijaksanaan dan Alternatif Pemeliharaan
Alternatif Pemeliharaan
Mereparasi, memperbaiki atau
mengganti
Kebijaksanaan-
Kebijaksanaan
Pemeliharaan
Pada akhir
n jam
operasi
Pada periode
waktu
persiapan
Setelah
kerusakan
Memeriksa, mengukur
kebutuhan reparasi,
perbaikan/penggantian
Pemeliharaan
Perbaikan
(Remedial)
X
Pemeliharaan
Preventif

X

X

Pemeliharaan
Kondisional

X

Salah satu maksud utama kegiatan pemeliharaan adalah untuk
memelihara rehabilitas sistem pengoperasian pada tingkat yang dapat
diterima dan tetap memaksimumkan laba atau meminimumkan biaya.
Ada dua kategori kebijaksanaan dalam pemeliharaan mesin dan
peralatan, antara lain :
1. Kebijaksanaan-kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi
frekuensi kerusakan-kerusakan.
a. Pemeliharaan preventif termasuk pemeliharaan kondisional
b. Simplikasi operasi
c. Penggantian awal
d. Perancangan reliabilitas ke dalam komponen-komponen sistem
e. Instruksi yang tepat kepada para operator
2. Kebijaksanaan-kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi akibat
kerusakan-kerusakan.
a. Percepatan pelaksanaan reparasi dengan demikian harus
meningkatkan jumlah tenaga reparasi
b. Mempermudah tugas reparasi dalam mendesign mesin dan peralatan
c. Penyediaan keluaran alternatif selama waktu reparasi adanya mesin
dan peralatan cadangan.

B. Sanitasi Mesin dan Peralatan
Sanitasi adalah pengendalian yang terencana terhadap lingkungan
produksi, bahan-bahan baku, mesin dan peralatan serta pekerja untuk
mencegah pencemaran pada hasil olah, kerusakan hasil olah, mencegah
terlanggarnya nilai estetika konsumen, serta mengusahakan lingkungan kerja
yang bersih dan sehat.
Mesin dan peralatan yang dimaksud adalah alat dalam pabrik yang
dipakai dalam memperlakukan bahan olah, meliputi alat-alat pemindah
bahan, alat-alat tempat bahan mengalami perubahan penyesuaian serta
perlengkapan mengendali proses, seperti penggiling, pengering, pencampur,
pemanas dan lain-lain.
Mesin dan peralatan pengolahan yang memenuhi persyaratan sanitasi
adalah mesin dan peralatan yang konstruksinya sedemikian rupa sehingga
mudah dibersihkan dan dibuat dari bahan-bahan yang mudah dibersihkan
dan tidak berpengaruh negatif terhadap produk serta tahan terhadap bahan
dan bahan pembersih

BAB VII
PENJADWALAN MESIN

HASIL PEMBELAJARAN
penjadwalan mesin dan peralatan pengolahan hasil perkebunan
Kriteria Penilaian
1. Menjelaskan cara penjadwalan mesin dan peralatan pengolahan hasil
perkebunan
Sumber Pustaka
Polnep. Pontianak.
Ahyari, Agus, Manajemen Produksi Perencanaan Sistem Produksi, Buku 2 Edisi
4 BPFE. Yogyakarta. 1986

Biegel, E.John, Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif, Akademika
Pressindo. Jakarta. 1992

Herjanto, Eddy, Manajemen Produksi dan Operasi, PT. Gramedia Widiasarana
Indonesia, Jakarta. 1997

Kamarijani, Perencanaan Unit Pengolahan, Handout Fakultas Teknologi
Pertanian Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta. 1983

Long, Chang Yih, Quantitative System Version 3.0, Georgia Institute of
Technology, Prentice-Hall International, Inc, New Jersey, USA.1995

Pearson, Haris S, Mesin dan Peralatan Usaha Tani, Edisi VI, Gadjah Mada
University Press. Yogyakarta. 1990

Pendahuluan
Penjadwalan (scheduling) merupakan salah satu kegiatan penting dalam
suatu perusahaan industri untuk mengalokasikan tenaga operator, mesin dan
peralatan produksi, urutan proses, jenis produk, dan sebagainya.
Tujuan dari penjadwalan mesin adalah untuk meminimalkan waktu proses,
waktu tunggu langganan dan tingkat persediaan serta penggunaan yang efisien
dari fasilitas, personel, mesin dan peralatan.
Dampak positif dengan adanya penjadwalan mesin adalah rendahnya biaya
operasi, waktu pengiriman yang dapat meningkatkan kepuasan pelanggan.
Pemilihan teknik penjadwalan tergantung dari pengendalian yang
diperlukan selama proses, contoh : perlunya pengendalian terhadap waktu kosong
dari mesin yang biaya operasinya tinggi. Dikenal dua buah teknik penjadwalan,
antara lain :
A. Teknik Penjadwalan Maju (Forward Scheduling)
Teknik penjadwalan ini dimulai dari pekerjaan seawal mungkin sehingga
pekerjaan biasanya selesai sebelum batas waktu yang dijanjikan (due date).
Ciri-ciri dari teknik penjawdalan ini antara lain :
1. Terjadinya akumulasi persediaan sampai pekerjaan tersebut diperlukan
pada mesin berikutnya
2. Mengasumsikan pengadaan material dan operasi dimulai segera setelah
pesanan diterima.
3. Dilakukan secara berurutan dari awal hingga seluruh kegiatan operasi
selesai
4. Banyak digunakan dalam perusahaan dimana operasi dibuat berdasarkan
pesanan dan pengiriman segera setelah pekerjaan selesai.

B. Teknik Penjadwalan Mundur (Backward Scheduling)
Teknik penjadwalan ini berlawanan dengan penjadwalan maju, kegiatan
operasi yang terakhir dijadwalkan lebih dulu yang selanjutnya secara berturut-
turut ditentukan jadwal untuk kegiatan sebelumnya satu per satu secara
mundur. Ciri-ciri dari teknik penjawdalan ini antara lain :
1. Meminimalkan persediaan
2. Perlu perencanaan dan estimasi waktu tenggang yang akurat
3. Tidak terjadi break down selama proses
4. Tidak terjadi perubahan due date yang lebih cepat

Untuk menggambarkan perbedaan dari dua teknik penjadwalan di atas
dapat di lihat contoh berikut ini :
Misalnya suatu perusahaan mendapat dua pesanan pekerjaan A dan B yang
keduanya diproses dengan menggunakan fasilitas mesin yang sama. Perusahaan
ini menggunakan aturan-aturan First Come First Serve (FCFS) sehingga
pekerjaan A yang datang lebih dulu mendapat prioritas untuk diselesaikan lebih
dulu. Kedua pekerjaan dijadwalkan harus selesai dalam waktu 10 hari. Saat ini
tidak ada pekerjaan yang dikerjakan sehingga semua fasilitas dapat digunakan
untuk mengerjakan pekerjaan A dan B. Tabel berikut menunjukkan urutan proses
yang diperlukan untuk mengerjakan pekerjaan A dan B, serta waktu proses yang
diperlukan pada tiap mesin.
A B
Urutan Proses Mesin Waktu
Proses
Mesin Waktu
Proses
1

2

3
1

2

3
2

3

1
1

3

2
3

1

2

Penjadwalan maju dan penjadwalan mundur dari kedua pekerjaan tersebut dapat
digambarkan :
A. Penjadwalan Maju
Hari ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Mesin 1
Mesin 2
Mesin 3
Arah Penjadwalan
B. Penjadwalan Mundur
Hari ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Mesin 1
Mesin 2
Mesin 3
Arah Penjadwalan
Keterangan Tabel :
Pekerjaan A
Pekerjaan B

Dalam kegiatan Jobbing Shop Production semua produk dibuat melalui
dua pusat kerja yang berbeda dan mesin yang berbeda pula.
Tujuannya untuk mengatur urutan pekerjaan yang dapat meminimalkan total
waktu penyelesaian seluruh pekerjaan. Metode yang banyak digunakan untuk
meminimalkan waktu proses atau waktu kosong (idle time) adalah Kaidah
Johnson (Johnsons Rule)
Prosedur Kaidah Johnson :
1. Susun daftar pekerjaan beserta waktu prosesnya untuk setiap pusat kerja
2. Pilih pekerjaan dengan waktu terpendek, jika pekerjaan tersebut berada pada
pusat pertama, urutkan pekerjaan tersebut diawal, namun jika waktu terpendek
berada pada pusat kedua, urutkan pekerjaan diakhir
3. Lakukan pengurutan lebih lanjut pada pekerjaan lainnya sampai selesai
Contoh Soal :
Suatu Perusahaan Makanan Kaleng TPHP FOOD mendapat pesanan untuk
membuat produk Kaleng enam jenis Buah. Proses pembuatan produk dimulai dari
Pusat I yang pekerjaannya mengolah bahan baku menjadi produk jadi, dan
selanjutnya proses pengemasan dan labeling pada Pusat II. Data waktu proses
untuk masing-masing produk Kaleng Buah adalah sebagai berikut:
Waktu Proses (jam)
Jenis Produk
Pusat I Pusat II
A
B
C
D
E
F
5
4
14
2
8
11
5
3
9
6
11
12

Dengan menggunakan Kaidah Johnson maka penyelesaian pengurutan pekerjaan
di atas dapat dilakukan serta banyaknya idle time juga dapat ditentukan.
Untuk situasi dimana pekerjaan menggunakan tiga pusat kerja yang sama,
masalah menjadwalkannya menjadi lebih kompleks. Kaidah Johnson masih bisa
diterapkan bila memenuhi kondisi sebagai berikut :
1. Waktu proses yang terpendek pada Pusat I harus lebih lama dari waktu proses
terpanjang di Pusat II
2. Waktu proses yang terpendek pada Pusat III harus lebih lama dari waktu
proses terpanjang di Pusat II.
Contoh Soal :
Terdapat tiga pekerjaan D.E.F yang akan diproses melalui tiga Pusat kerja yang
sama.
Waktu Proses (jam)
Pekerjaan
Pusat I Pusat II Pusat III
D
E
F
8
12
7
4
6
5
7
10
9

Ujilah apakah memenuhi dengan Kaidah Johnson ? kemudian buat urutan proses
pekerjaannya.
Dalam pembuatan produk ganda, dimana terdapat kemungkinan beberapa
mesin dapat melakukan pekerjaan yang sama, akan terjadi masalah-masalah
pengerjaan pesanan ke mesin-mesin. Sasarannya adalah untuk menurunkan Total
Biaya. Untuk perhitungan dapat digunakan suatu metode yang sederhana yang
disebut Metode Indikator.
Langkah pertama untuk menentukan jumlah jam yang diperlukan dalam
mengerjakan suatu pesanan yang telah diberikan pada suatu mesin. Langkah
kedua adalah membuat beberapa ukuran dari efisiensi setiap mesin yang
mengolah setiap pesanan ini dengan indikator. Mesin dengan kecepatan produksi
yang paling tinggi untuk suatu pesanan diberikan indikator 1 (satu).

Buku Ajar Mesin Dan Peralatan TPHP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Ajar Mesin Dan Peralatan TPHP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

B

Anda mungkin juga menyukai