Anda di halaman 1dari 106

PERENCANAAN PEMBORAN HORISONTAL

Pemboran merupakan langkah yang pertama dan penting dalam industri


perminyakan. Sesuai dengan perkembangan teknologi, maka teknik pemboran mengalami
perkembangan yang cukup pesat bila dibandingkan dengan pemboran yang pertama kali
dilakukan. Saat ini pemboran telah dapat dioperasikan dalam berbagai cara, baik dengan
pemboran vertikal, pemboran miring, sampai pemboran horisontal.
Pemboran horisontal sebenarnya merupakan pengembangan dari teknik pemboran
miring. Di dalam pemboran horisontal, lubang bor diupayakan agar mempunyai panjang
penembusan zona produktif yang lebih besar dan laju pertambahan sudut yang lebih tinggi
dibandingkan dengan pemboran miring.
4.1. Maksud dan Tujuan Pemboran Horisontal
Sesuai dengan sasaran pemboran horisontal, yaitu untuk memperpanjang
penembusan zona produktif, atau dengan kata lain untuk memperluas daerah pengurasan
suatu sumur, maka tujuan pemboran horisontal itu sebagai berikut :
1. Meningkatkan laju produksi sumur.
2. Meningkatkan recovery sumur.
3. Membuat reservoir yang sudah tidak ekonomis bila dikembangkan dengan
pemboran tegak, menjadi ekonomis kembali bila dikembangkan dengan pemboran
horisontal.
4. Memperkecil terjadinya water and gas coning.
4.2. Pertimbangan Dilaksanakan Pemboran Horisontal
Di dalam membor suatu formasi, seharusnya selalu diinginkan lubang yang vertikal,
karena dengan lubang yang vertikal operasinya lebih mudah, dan umumnya biaya lebih
murah daripada pemboran horisontal.

Faktor-faktor yang menyebabkan dilakukan

pemboran horisontal adalah sebagai berikut :


1. Kondisi Permukaan
2. Alasan Geologi
3. Alasan Teknis

4. Alasan ekonomis
4.2.1. Kondisi Permukaan
Pemboran miring disini dilakukan apabila keadaan dimana di permukaan tidak
memungkinkan untuk mendirikan lokasi pemboran, dengan kata lain tidak dapat dicapai
langsung dengan arah yang tegak, misalnya :
Reservoir berada di bawah kota yang mempunyai bangunan-bangunan bersejarah, lalu
lintas yang ramai ataupun di bawah lingkungan perumahan yang padat. Disini tidak
dapat dilakukan pemboran tegak, karena harus membongkar dan mengganggu aktivitas
masyarakat di sekitarnya, seperti terlihat pada gambar (4-1).

Gambar 4-1.
Pemboran Horisontal Bila Reservoir di Bawah
Kota yang Padat Penduduknya
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Reservoir berada di bawah danau, rawa, ataupun sungai dimana bila dilakukan straight
hole drilling harus dibuatkan platform. Ini sebenarnya tidak perlu karena masih ada
alternatif lain, yaitu dengan membor miring dari darat yang diarahkan ke reservoir
tersebut.
Reservoir berada di bawah daerah bertebing terjal yang mana apabila dilakukan
pemboran tegak akan mengalami kesulitan, baik dari segi transfer dan biaya. Maka
untuk melakukan operasi pemborannya dicari tempat yang memungkinkan dibuat
lokasi dan pemboran diarahkan ke reservoirnya, seperti terlihat pada gambar (4-2).

Gambar 4-2.
Pemboran Horisontal Bila Reservoir di Bawah
Tebing yang Curam
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
4.2.2. Alasan Geologi
Alasan Geologi ini ditinjau dari tiga hal, yaitu :
Adanya patahan
Apabila dilakukan pemboran yang melewati zona patahan. Seperti terlihat pada gambar
(4-3) maka akan terjadi :

Mud loss, sebab pada zona ini akan terbentuk rekahan-rekahan yang mana
apabila dilakukan pemboran maka lumpur pemboran akan lari dan masuk
rekahan ini.

Kerugian dikemudian hari apabila patahan ini aktif, walaupun problem


lumpurnya dapat teratasi pada waktu pemboran. Karena patahan aktif akan
menggunting profil lubang sumur.

Gambar 4-3.
Reservoir Minyak Pada Struktur Patahan
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Adanya kubah garam (salt dome)
Bila dilakukan pemboran lurus yang melewati salt dome ini maka akan timbul problem
lumpur yang mana lumpur ini akan melarutkan garam dan dapat menyebabkan caving
yang dapat mengakibatkan runtuhnya formasi. Untuk itu maka dilakukan pemboran
horisontal/ miring, dimana lubang bor tidak melewati salt dome.
Adanya lensa-lensa
Bila reservoir terdiri dari beberapa lensa dan diinginkan untuk ditembus sekaligus
maka lubang bor dirancang dan diarahkan untuk menembus lensa-lensa tersebut.
4.2.3. Alasan Ekonomi
Beberapa alasan ekonomi yang menyebabkan dilakukannya pemboran horisontal
adalah sebagai berikut :
Bila reservoir migas terletak di offshore, karena biaya untuk sewa platform sangat
mahal maka dipakai sistem cluster dimana dari satu lokasi dibuat beberapa buah sumur,
seperti ditunjukkan pada gambar (4-4).

Menghambat terjadinya gas coning dan water coning, dimana water coning dapat
terjadi pada reservoir yang memiliki akumulasi air di bawah kolom minyak pada sistem
reservoirnya, seperti dijelaskan pada gambar (4-5).
Gambar (4-6) memperlihatkan beberapa alasan dilakukannya pemboran datar.

Gambar 4-4.
Pemboran Horisontal di Offshore
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)

Gambar 4-5.
Water Coning Pada Sumur Vertikal
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)

Gambar 4-6.
Alasan Dilakukannya Pemboran Datar
4.3. Type-type Pemboran Sumur Horisontal
Berdasarkan besarnya pertambahan sudut pada lubang yang mengalami
pertambahan sudut (rate radius of curvature), maka pemboran horisontal dibagi menjadi 4
tipe, yaitu :
1. Long radius system
2. Medium radius system
3. Short radius system
4. Ultra short radius system
1. Long Radius System
Metode ini sering disebut dengan sistem pemboran horisontal konvensional.
Pemboran long radius ini mempunyai laju pertambahan sudut yang kecil sekali, yaitu 2
6 / 100 ft.MD. Sudah tentu untuk mencapai titik awal bagian lubang yang horisontal dari
KOP, diperlukan jarak yang sangat panjang yaitu antara 1500 4500 ft. Jarak pemboran
atau ekivalen dengan radius kelengkungan 1000 3000 ft. Peralatan yang digunakan pada
pemboran type ini paling sederhana diantara keempat type pemboran horisontal yang ada,
karena peralatan pada pemboran ini merupakan peralatan pemboran konvensional yang
susunannya telah dimodifikasi. Karena kesederhanaannya dan juga relatif mudah
aplikasinya, pemboran horisontal tipe ini banyak sekali dilakukan, walaupun untuk
mencapai titik sasaran yang sama diperlukan jarak pemboran yang jauh lebih panjang
dibanding dengan ketiga tipe pemboran horisontal lainnya.
Kelebihan dari penggunaan system long radius adalah :

Dapat menghasilkan bagian lubang mendatar yang sangat panjang (>5000 ft).

Peralatan pemboran yang digunakan adalah peralatan yang konvensional (hampir sama
dengan directional drilling).

Tingkat dog leg yang tidak terlalu tinggi.

Sedangkan kelemahan dari penggunaan sistem long radius adalah :


Trayek yang harus dikontrol sangat panjang.
Formasi-formasi di atas target harus ditembus pada jarak yang lebih panjang.
1. Medium Radius Sytem
Pemboran horisontal tipe ini mempunyai laju pertambahan sudut antara 20 - 75 /100
ft. MD. Jarak pemboran atau ekivalen dengan radius kelengkungan 125 300 ft, ata
dengan jarak pemboran 80 450 ft dari KOP. Peralatan pemboran horisontal tipe ini
dikembangkan oleh perusahaan ARCO Oil & Gas Co. Pengembangan peralatan pemboran
horisontal tipe ini dimaksudkan untuk menjembatani pemboran horisontal tipe long radius
dan short radius system.
Kelebihan dari penggunaan sistem medium radius adalah :

Penembusan formasi lain di atas target tidak terlalu panjang.

Kontrol terhadap pemboran lebih baik sebab menggunakan Down Hole Motor (DHM)
dan peralatan steerable.

Dapat mencapai panjang lateral sampai 3000 ft.

3. Short Radius System


Pemboran horisontal tipe ini mempunyai laju pertambahan sudut yang besar sekali,
yaitu 150 - 300 /100 ft. MD. Oleh karena itu bagian lubang bor yang horisontal akan
tercapai dalam jarak pemboran yang relatif pendek dari Kick of Point (KOP), yaitu antara
30 70 ft, atau ekivalen dengan radius kelengkungan antara 20 40 ft.
Peralatan pemboran pada tipe ini dikembangkan oleh perusahaan Eastman
Whipstock, disediakan dalam 3 ukuran lubang bor, yaitu : 4..5, 5.875, dan 6.25.
Pemboran ini banyak diterapkan untuk maksud memproduksi kembali sumur-sumur tegak
yang sudah tidak berproduksi. Biasanya dengan panjang antara 200 400 ft lubang
horisontal,sumur sudah dapat berproduksi kembali dengan laju produksi yang cukup besar.
Sistem short radius yang saat ini cukup aktif dikembangkan, dicirikan oleh
beberapa hal sebagai berikut :

Penggunaan flexible drill pipe

Penggunaan flexible joint drill collar

Penggunaan near bit stabilizer

Down Hole Motor (DHM)


Rangkaian pipa Pemboran dalam sistem ini tidak ikut berputar. Sistem pemboran

yang lama yaitu dengan menggunakan knuckle joint masih digunakan. Near bit stabilizer
berfungsi sebagai penumpu yang dapat menghasilkan efek pendulum sehingga bit dapat
diarahkan sesuai dengan lintasan kurva yang diharapkan. Untuk pembentukan sudut awal
digunakan whipstock.
Kelebihan dari penggunaan sistem short radius adalah :

Jari-jari kelengkungan yang kecil (30 40 ft).

Jarak vertikal reservoir lebih dekat.

Sedangkan kelemahan dari penggunaan short radius adalah :


Panjang bagian yang lateral dari sumur terbatas.
Jumlah round trip relatif lebih banyak.
Memerlukan metode penyelesaian sumur yang khusus.
Gambar (4-7) memperlihatkan tipe-tipe sumur datar.

Gambar 4-7. Tipe-tipe Pemboran Datar

4. Ultra-short Radius System


Telah dikatakan di atas bahwa sistem ultra-short radius merupakan metode yang
saat ini paling aktif dikembangkan dibandingkan dengan metode lainnya. Pengembangan
sistem ini dipelopori oleh Petrolphysics Inc. dengan sistem yang disebut Ultra Short
Radius Radial System (URRS). Mekanisme yang digunakan berupa drill string beserta bit
bergerak ke bawah dan dibelokkan oleh whipstock dengan jari-jari kelengkungan 12
hingga mengarah ke horisontal. Keadaan ini dimungkinkan karena selama pemboran drill
string tidak berputar. Daya penembusan ke dalam batuan diperoleh dari pancaran fluida
berkecepatan tinggi yang dihasilkan oleh jet bit. Berdasarkan penelitian yang sudah
dilakukan, kecepatan penembusan pada berbagai kekerasan batuan yang berbeda adalah :
Unconsolidated sand : 6 60 ft/menit
Sand / Dolomite

: 2 10 ft/menit

Hard (granit)

: 0,5 1 ft/menit

Kelebihan dari penggunaan sistem ultra short radius adalah :

Tingkat ketepatanpencapaian target sangat tinggi.

Dapat memanfaatkan sumur-sumur open hole lama.Dapat menghasilkan sampai empat


arah lubang horisontal pada satu kedalaman.

Sangat baik untuk diaplikasikan pada sistem lensa

Sedangkan kelemahan dari penggunaan sistem ultra short radius adalah :


Panjang bagian lateral terbatas.(sekitar 400 ft).
Operasi dilakukan dengan sistem hidrolik pada tekanan tinggi (10000 psi).
Memerlukan operasi underreaming sebelum pemasangan peralatan.
Jenis penyelesaian sumur kurang dapat bervariasi.
4.4. Perencanaan Lintasan Pemboran
Pelaksanaan Pemboran Horisontal tidak jauh berbeda dengan pemboran sumursumur vertikal, hanya saja pemboran horisontal memerlukan suatu desain pembelokan
yang merupakan proses perencanaan/penentuan arah/bidang bersudut tinggi untuk
mencapai target yang direncanakan.

Sebelum melakukan pengeboran horisontal terlebih dulu harus dibuat rencana


pengeboran (drilling planning), yang menyangkut juga masalah design pembelokan karena
semua kegiatan-kegiatan yang nanti akan dilaksanakan berpedoman pada program
tersebut.
4.4.1. Pengarahan lubang
Design pembelokan merupakan proses perencanaan penentuan arah/bidang
bersudut tinggi untuk mencapai target yang direncanakan. Dalam pelaksanaan pemboran,
pengontrolan terhadap arah lintasan merupakan hal yang menentukan keberhasilan
pencapaian target. Design pembelokan bertujuan untuk :
1. Menghindari terjadinya problem-problem operasi.
2. Meminimalkan terjadinya pergeseran akhir pembelokan (end of the curve/EOC).
3. Meminimalkan panjang pipa pemboran pada proses pembentukan sudut.
4. Toleransi terhadap penyimpangan target kecil.
5. Toleransi terhadap berbagai peralatan produksi dan peralatan penunjang lain.
Langkah awal dari perencanaan pemboran horisontal adalah merencanakan lintasan
pemboran atau target pemboran. Design pemboran berisikan proposal dari berbagai
lintasan yang dapat dibor dan secara ekonomi menguntungkan.
Lubang bor pada pemboran horisontal dibagi menjadi tiga phase, yaitu :
1. Bagian lubang vertikal
2. Bagian penambahan sudut kemiringan sampai kedalaman target
3. Bagian pemboran horisontal
Pada perencanaan, masing-masing bagian digambarkan dalam kondisi ideal sesuai
dengan sudut arah dan besar laju pertambahan sudut yang diinginkan. Dalam
penggambaran tersebut ditunjukkan posisi KOP, arah target, besar DABU, besar DADO,
panjang bagian horisontal, serta ukuran dan kedalaman casing yang akan dipasang.
Penggambaran bagian pertambahan sudut dilakukan dengan metode Radius Of
Curvature. Metode ini menganggap segmen-segmen lubang bor berupa busur suatu
lingkaran yang menyinggung dua titik survey yang mempunyai sudut kemiringan tertentu.

Sedangkan pada penggambaran bagian lubang tanpa pertambahan sudut digunakan metode
tangential.
Interval perhitungan disesuaikan dengan satuan DABU, yaitu 100 ft. Hasil
perhitungan tiap bagian lubang digambarkan dalam bentuk proyeksi vertikal dan horisontal
yang selanjutnya dijadikan pembandingan hasil perhitungan data survey operasi pemboran
di lapangan.

4.4.1.1. Prinsip Pembelokan


Pembelokan lubang bor dalam pemboran horisontal dilakukan dengan besar sudut
kemiringan dan arah tertentu sesuai dengan type pemboran horisontal yang dipilih.
Pembelokan lubang bor dimulai dari KOP hingga target arah yang diinginkan (EOC/End
Of Curvature), pembelokan arah diusahakan agar tidak mengalami penyimpangan terhadap
rencana / target, untuk itu arah lubang bor dikontrol melalui peralatan Measurement While
Drilling (MWD).
Sedangkan pengaturan sudut dilakukan dengan tiga cara, yang pada prinsipnya
merupakan cara penyusunan peralatan pemboran horisontal (BHA), sehingga dapat
menimbulkan efek tertentu terhadap sudut kemiringan pemboran yang dilakukan. Prinsipprinsip tersebut adalah :
1. Prinsip Pendulum
2. Prinsip Fulcrum
3. Prinsip Stabilisasi
Prinsip-prinsip ini berhubungan erat dengan pengaturan jarak antara titik tangential
(titik sentuh peralatan dengan dinding sumur yang terdekat dengan bit) terhadap bit.
Pengaturan ini dilakukan dengan menempatkan stabilizer pada jarak tertentu pada bit.
Pengontrolan arah yang baik adalah penting di dalam pemboran horisontal, sebab
pengontrolan yang kurang baik akan menyebabkan :
1. Menghabiskan waktu serta biaya mahal.
2. Dog Leg dan Key Seat.
Disamping itu untuk mengontrol arah yang baik juga diperlukan :
1. Perencanaan lubang bor yang baik.

2. Pemilihan peralatan-peralatan yang tepat.


3. Memonitor secara akurat dari setiap arah pemboran.
A. Prinsip Pendulum
Pada cara ini, jarak titik tangensial diperbesar dengan jalan menempatkan stabilizer
jauh dari bit (30 90 ft di atas bit). Dengan cara penempatan ini dan dengan pemakaian
stabilizer yang berukuran kecil, maka gaya gravitasi mempunyai kecenderungan menarik
bit ke arah sumbu vertikal lubang, akibatnya sudut kemiringan semakin kecil. Pengaturan
pengurangan besar sudut kemiringan dilakukan dengan jalan mengatur ukuran stabilizer
dan jarak stabilizer terhadap bit, terlihat pada gambar 4-8.

Gambar 4-8. Prinsip Pendulum


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
B. Prinsip Fulcrum
Prinsip ini dimaksudkan untuk memperbesar sudut kemiringan yang telah tercapai,
yaitu dengan cara menempatkan stabilizer didekat bit dan juga pembebanan yang cukup
berat pada drill stem.

Gambar 4-9. Prinsip Fulcrum


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Karena stabilizer akan menjadi tumpuan berat seluruh peralatan di atasnya, maka ketika
mendapatkan pembebanan stabilizer memberikan efek menggeser ke arah bit, dan setiap
penekanan senantiasa akan memperbesar sudut kemiringan. Penambahan besar sudut
kemiringan dapat diatur dengan mengubah-ubah ukuran stabilizer dan besar pembebanan
tanpa mengubah letak / posisi stabilizer pada saat pemboran, dapat dijelaskan pada gambar
4-9.
C. Prinsip Stabilisasi
Prinsip Stabilisasi ini dimaksudkan untuk menjaga sudut kemiringan yang telah
tercapai. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menyusun BHA sekekar mungkin, sehingga
dapat mengurangi atau bahkan menghilangkan pengaruh pembebanan dan perubahan titik
tangensial.

Gambar 4-10. Prinsip Stabilisasi


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Prinsip-prinsip ini sering dilakukan untuk bagian pertambahan, penurunan dan
mempertahankan sudut yang dipasang bersama-sama dengan alat MWD.
Hal-hal lain yang perlu diperhatikan dalam pengaturan sudut kemiringan adalah
besar WOB, RPM, dan faktor hidrolika pada bit. WOB yang terlalu besar akan
memperbesar sudut kemiringan, sedangkan RPM dan hidrolika yang terlalu besar akan
mengakibatkan pembesaran lubang (wash out), sehingga sudut kemiringan mengecil,
seperti gambar 4-10.
4.4.1.2. Cara Pembelokan
Pemboran horisontal dapat dilakukan dengan cara konvensional dan cara steerable
motor.
A. Cara Konventional
Pembuatan lubang bor horisontal dengan cara konventional, yaitu memutar
rangkaian pipa bor dengan rotary table. Pada rangkaian pipa tersebut dipasang susunan
Bottom Hole Assembly (BHA) tertentu untuk mencapai target pemboran horisontal. Cara
pemboran konventional ini pada saat pembuatan lubang bor bersudut besar dapat
dijelaskan sebagai berikut :
1. Build Up Rate dapat dicapai sekitar 4 5/100 ft.
2. Panjang bagian horisontal dapat mencapai sekitar 800 1000 ft dengan sudut
sekitar 82 - 85.
3. Sering terjadi kesulitan untuk menjaga arah lubang agar sesuai program pemboran.
4. Memerlukan banyak jenis Bottom Hole Assembly
5. Pengaturan parameter pemboran seperti WOB, RPM, Flow Rate sangat ditentukan
dengan kondisi lubang (arah dan kemiringan) pada saat pemboran berlangsung.
B. Cara Steerable Motor
Pembuatan lubang horisontal dengan cara steerable motor dengan menggunakan
suatu motor untuk memutar bit, sehingga pada cara ini rangkaian pipa bor tidak berputar.
Motor pemutar yang sedang dikembangkan saat ini adalah buatan Nortrak.

Cara steerable motor ini pada saat pembuatan lubang bor bersudut besar dapat
dijelaskan sebagai berikut :
1. Jika diperlukan Build Up Rate dapat mencapai 6/100 ft.
2. Tidak terjadi kesulitan ketika mengebor pada bagian horisontal, karena arah dan
kemiringan dapat dijaga dengan ketelitian tinggi sesuai dengan program pemboran.
3. Hanya memerlukan satu jenis Bottom Hole Assembly (BHA) untuk setiap hole
section.
4. Pengaturan parameter pemboran seperti WOB, RPM, Flow Rate relatif lebih
fleksibel daripada cara konvensional, sehingga memperbesar laju pemboran.
5. Secara keseluruhan waktu pemboran dan biaya pemboran lebih kecil daripada cara
konvensional.
Semakin tipis lapisan produktif dapat mempersulit pembuatan lubang horisontal,
karena dapat memperkecil batas penyimpangan lubang bor, maka disinilah dituntut
ketelitian alat dan ketrampilan untuk menjaga arah dan kemiringan sesuai dengan target
rencana pemboran. Hal ini telah dapat diatasi oleh Nortrak Steerable Motor dan teknologi
MWD.
4.4.1.3. Peralatan Pembelok
Setelah kedalaman titik belok ditentukan, maka mulai dari titik tersebut kita
arahkan lubang bor ke sasaran dengan sudut kemiringan tertentu dengan menggunakan
deflection tools.
Sewaktu membelokkan lubang bor dengan alat-alat pembelok, lubang bor harus
selalu ke arah mana sudut tersebut dapat mencapai sasaran. Pengarahan ini dapat
dilakukan pada titik belok atau setelah titik belok apabila ternyata lubang bor yang dibuat
telah menyimpang dari sasaran yang dikehendaki.
Setelah mencapai sudut tertentu (misalnya 14) maka digunakan bottom hole
assembly baik untuk menambah sudut atau memantapkan sudutnya.
Alat-alat yang digunakan untuk membelokkan arah pada pemboran horisontal
meliputi :
1. Badger bit
2. Spud bit
3. Knuckle joint
4. Whipstock

5. Turbo drill
6. Dyna drill
Berikut ini adalah keterangan dari beberapa peralatan pembelok dan prinsip
kerjanya yang digunakan dalam pemboran horisontal untuk mencapai target yang
diinginkan.
1. Badger Bit
Badger bit biasanya digunakan pada formasi yang lunak, dimana rate pemborannya
40 ft/jam atau lebih. Pahat ini menggunakan jet bit biasa dengan dua atau tiga cone. Prinsip
kerjanya tertletak pada tidak seimbangnya jet lumpur pada pahat tersebut, dengan salah
satu jetnya berukuran lebih besar dari jet lainnya.
Setelah pahat sampai di dasar lubang bor, jet terbesar diarahkan ke arah yang
dikehendaki. Rangkaian pipa pemboran (drill string) dikunci agar tidak dapat berputar.
Sedangkan lumpur pemborannya dipompakan dengan kapasitas pemompaan yang dapat
menghasilkan semburan cukup kuat untuk menghancurkan batuan (jet effect yang tinggi).
Apabila dalam pelaksanaannya dijumpai batuan yang cukup keras, kadang-kadang pahat
ditumbuk-tumbukkan.

Gambar 4-11. Badger Bit


(Gatlin, C., 1960)

Setelah sudut kemiringan lubang bor terbentuk dengan arah seperti pada drilling
planningnya, kemudian pahat dicabut dan diganti dengan pahat biasa. Apabila arah lubang
bornya belum tercapai, maka pengarahan badger bit dan proses jet effect diulangi terus
sampai diperoleh arah lubang bor yang dikehendaki. Kadang-kadang pada pembelokan
pertama (KOP), BHA sudah dilengkapi dengan susunan untuk menaikkan sudut
kemiringan. Setelah terbentuk sudut kemiringan dan arah lubang bor yang sesuai,
pengeboran dilanjutkan dengan memutar pahat tanpa harus mengganti pahat yang lain dan
BHA.
Cara ini menghasilkan beberapa keuntungan, antara lain penghematan waktu untuk
round trip, tidak perlu mengadakan pembesaran lubang bor. Akan tetapi cara ini hanya
terbatas digunakan pada batuan yang lunak dan menggunakan jet effect yang efektif.
2. Spud Bit
Spud bit merupakan bit tanpa roller cutter, bentuknya seperti baji kop. Prinsip kerja
pahat ini adalah seperti pada budger bit, yeitu dengan mengarahkan jet lumpur ke arah
pembelokan lubang yang diinginkan.

Gambar 4-11. Spud Bit


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)

Seperti juga pada badger bit, adanya penggunaan jet mengakibatkan alat ini
terbatas untuk formasi lunak saja. Karena bentuknya yang pipih di bagian bawah,
perusakan batuan dilakukan dengan menumbuk-numbukkannya ke dasar lubang bor
dengan ditunjang effect yang optimum.
Dengan demikian proses pengarahan dan perusakan batuan dapat dilaksanakan
terus sampai terbentuk sudut kemiringan dan arah yang sesuai. Lubang bor yang dihasilkan
tidak bulat, sehingga setelah pengarahan spud bit harus dicabut dan diganti dengan pahat
biasa dan BHA penaik sudut kemiringan.

3. Knuckle Joint
Knuckle joint pada prinsipnya merupakan suatu drillstring yang diperpanjang
dengan menggunakan suatu sendi peluru. Oleh karena itu memungkinkan terjadinya
putaran bersudut antara rangkaian pipa pemboran dengan pahat, dimana antara drillstring
dan bitnya disetel pada sudut tertentu. Untuk mendapatkan sifat yang fleksibel (luwes),
alat ini sering dipasang langsung pada drillpipe tanpa menggunakan drill collar.
Pada gambar 4-11. menunjukkan pemakaian knuckle joint dimana setelah pahat
mencapai dasar lubang bor, knuckle joint diarahkan ke suatu arah yang dikehendaki.
Kemudian dibor sepanjang kurang lebih 20 feet. Setelah itu lubang bor diperbesar dengan
menggunakan hle opener (reamer) sepanjang 20 feet dan dilanjutkan dengan menggunakan
pahat biasa dan BHA penaik sudut kemiringan.

Gambar 4-12. Knuckle Joint


(Gatlin, C., 1960)
Adapun kerugian penggunaan alat ini adalah sukar untuk mengontrol arah
deviasinya karena adanya sudut belok yang mendadak. Perubahan deviasi sudut yang
sering terjadi adalah sebesar : 5 - 7/20 ft. Alat ini merupakan suatu drill string yang
diperpanjang dengan sendi peluru sehingga memungkinkan putaran bersudut antara drill
string dengan bitnya.
Keterangan gambar :
1. Knuckle joint sewaktu orientasi, bit mengarah pada posisi arah seperti yang
dikehendaki.
2. Knuckle joint telah membuat lubang yang membelokkan pemboran.
3. Penyempurnaan lubang yang dibuat oleh knuckle joint.
4. Pemboran dilanjutkan dengan memperbesar lubang yang dibuat knuckle joint.
4. Whipstock
Whipstock adalah suatu alat dari besi tuang yang berbentukbaji dengan saluran
tempat bergeraknya bit yang melengkung hingga bit akan dibelokkan arahnya. Whipstock
ini haruslah disetkan pada daerah yang keras agar tidak mudah ikut berputar dengan
berputarnya drill string. Untuk ini serbuk bor di dasar lubang harus dibersihkan lebih
dahulu dan bila perlu dipasang landasan semen. Dari dua jenis whipstock yang ada (yaitu
whipstock yang retrieveable/bisa diangkat kembali dan whipstock yang tidak retrieveable),
yang umum digunakan adalah jenis whipstock yang retrieveable. Penggunaan whipstock
ini akan menghasilkan panjang lubang yang terbatas (20 30 feet).
Setelah dimasukkan ke dalam lubang bor, whipstock diikatkan pada rangkaian drill
string dengan menggunakan dengan shear pin dengan maksud agar whipstock tidak
berputar sewaktu masuk ke dalam lubang bor dan juga untuk mengetahui arah whipstock

pada saat pengarahannya. Drill pipe yang digunakan dalam pembuatan lubang bor ini
hanya dipergunakan satu batang saja. Hal ini dilakukan dengan maksud agar sambungan
drill pipe (tool joint) tidak melewati lubang yang ada pada leher whipstoknya.
Sesampainya di dasar lubang bor, arah whipstock ini diperiksa dengan
menggunakan alat perekam arah dan kemiringan (directional instrument survey). Untuk
menghilangkan torsi, rangkain pipa bor dinaikturunkan beberapa kali (4 5 kali). Untuk
meyakinkan arah whipstock, pemeriksaan diulangi dengan menurunkan kembali alat
perekam. Dan setelah menunjukkan arah whipstock yang sesuai, pahat didudukkan
perlahan-lahan untuk mematahkan shear pin. Pompa lumpur dijalan kan dan rotary table
diputar secara perlahan-lahan (10 15 rpm), beban pada pahat diberikan secukupnya (1-3
ton). Kemudian putaran rotary table dapat dinaikkan menjadi 40-50 rpm.
Sebelum pahat/bit dicabut, untuk membersihkan lubang bor dari cutting maka perlu
dilakukan sirkulasi lumpur terlebih dahulu. Dengan demikian diharapkan running peralatan
ke dalam lubang bor akan lancar. Selanjutnya pemboran dilanjutkan dengan menggunakan
pahat biasa dengan tambahan BHA penaik sudut kemiringan (bila kemiringan sudut lubang
bor belum mencapai sudut yang diharapkan), dan untuk memperbesar lubang bor dalam
pemboran digunakan hole opener.
Whipstock dapat dipasang dengan mengkombinasikan peralatan lain untuk
mencapai tingkat sudut kemiringan yang diharapkan. Susunan tersebut dapat dibuat seperti
di bawah ini.
Susunan whipstock dengan peralatan-peralatan lain adalah sebagai berikut :
1. Whipstock + pahat + drill pipe, akan memberikan sudut kemiringan 3/4 - 1
2. Whipstock + pahat + stabilizer + drill pipe, memberikan sudut kemiringan 2 - 4.
3. Whipstock + pahat + stabilizer + universal joint + drill pipe akan memberikan sudut
kemiringan 5 - 7.
Hal-hal yang perlu diperhatikan sewaktu menggunakan whipstock :
4. Sebelum whipstock diturunkan, dasar lubang bor harus bersih dari endapan cutting
yang tertinggal. Kekurangbersihan dasar lubang bor akan mengakibatkan tertimbunnya
cutting dan proses pembelokannya dapat terjadi di atasnya. Sewaktu pembesaran
lubang dengan menggunakan hole opener, kemungkinan yang dapat terjadi adalah
masuknya hole opener ke dalam lubang bor yang lama (salah sasaran).

5. Pengawasan terhadap shear pin, untuk menjaga agar tidak patah sebelum dikehendaki.
6. Menyusun BHA sedemikian rupa sehingga sewaktu ujung pahat menyentuh dasar
lubang bor (setelah shear dipatahkan), kelly bushing sudah berada pada master bushing
dan kedudukan kelly yang berada di atas rotary table masih cukup panjang (20 30 ft).
7. Upaya mempergunakan whipstock sesedikit mungkin. Untuk mencapai tujuan ini
adalah dengan mengupayakan pembelokan yang pertama harus secermat mungkin
sehingga menghasilkan sudut kemiringan dan arah yang dikehendaki. Pemakaian
whipstock yang terlalu sering akan memperpanjang trip time.

Gambar 4-13. Whipstock dan prinsip kerjanya


(Gatlin, C., 1960)
5. Turbo Drill
Prinsip kerja turbo drill adalah drill stringnya tidak berputar akan tetapi bitnya saja
yang berputar. Bit disambung dengan drill string dengan membentuk sudut tertentu
sehingga didapat pembelokan yang kontinyu.
6. Dyna Drill
Dyna drill merupakan down hole mud motor. Seperti juga turbo drill, dyna drill
akan memutar bit tanpa harus memutar drill string. Adanya bent sub pada peralatan ini
akan menghasilkan lengkungan yang halus (smooth). Di dalam pemakaian yang optimum,
dyna drill sangat tergantung pada kecepatan operasi dan beda tekanan pada pompa.
Pemakaiannya disesuaikan dengan keperluan dan kondisi yang ada.

Tabel IV-1
Spesifikasi Dyna Drill
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Diameter
inch

Diameter
Lubang, in

Panjang
ft

Berat
Lb3

Total Gear
Dump valve

5
6
7

6 7 7/8
8 - 12
10 5/8 - 15

19,7
19,6
21,0

900
1.500
2.400

3 rig
4 rig
5 rig

Bit Sub

3 rig
5 rig
6 1/8 rig

Prinsip kerja kerja dyna drill ini adalah bila rotor diputar, pompa akan menghisap
cairan dan mengalirkannya ke saluran yang telah ditentukan. Pada dyna drill ini tenaga
hidrolis (volume dan tekanan) dari cairan pemboran akan mengubah rotor yang berbentuk
helicoidal menjadi tenaga mekanis (torsi dan putaran).
Aliran fluida pemboran yang dipompakan melalui rangkaian pemboran dengan
kapasitas aliran tertentu akan memutar rotor dyna drill. Putaran rotor ini akan diteruskan
ke pahat, sehingga terjadi proses pengeboran. Dalam hal ini rangkaian pipa pemboran
tidak ikut berputar.
Untuk menggerakkan dyna drill diperlukan kapasitas aliran lumpur dengan harga
tertentu. Kapasitas aliran ini akan mempengaruhi besarnya kehilangan tekanan (preasure
loss). Untuk menghitung kapasitas hidrolis perlu diketahui besarnya pressure loss pada
peralatan di permukaan, drill pipe, drill collar, dyna drill, pahat dan annulus. Pada saat
berlangsungnya pemboran, kehilangan tekanan yang terjadi pdaa setiap motor kira-kira 80
psi atau kira-kira 240 psi untuk 3 buah motor. Kehilangan tekanan tergantung pada
kekentalan, SG dan kapasitas aliran lumpurnya. Kekenatalan berpengaruh kecil terhadap
bekerjanya dyna drill, sedangkan SG berpengaruh lebih besar. Kapasitas aliran lumpur
sangat tergantung dari ukuran dyna drillnya. Dari percobaan dan penyelidikan diperoleh
kapasitas aliran tertentu untuk dyna drill yang efektif, seperti terlihat pada tabel IV-2.
Tabel IV-2.
Data Operasi Dyna Drill
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Ukuran
Dyna Drill

Volume
Lumpur

Beda
Tekanan

Kecepatan
Putar

Diameter
Lubang Bor

In. OD.

Gpm.

Psi.

Rpm.

In.

5
6
7

225
325
400

225
225
225

400
350
350

6 7 7/8
8 - 12
10 5/8 15

Gaya hidrolis dari lumpur pemboran pada dyna drill ini dapat diuraikan menjadi tiga buah
vektor, yaitu :
1. Gaya yang digunakan untuk memutar motor dan merupakan bagian terbesar dari
gaya hidrolis.
2. Gaya yang digunakan untuk mengatasi gesekan.
3. Gaya yang digunakan untuk meneruskan aliran lumpur.
Bila dyna drill diturunkan ke dasar lubang bor dan pahat masih dalam keadaan
tergantung di atas lubang bor, kehilangan tekanan yang terjadi di dalam rangkaian pipa
pemboran akan tetap pada kapasitas aliran lumpur yang tetap.
Untuk ukuran dyna drill yang berbeda, perbedaan kehilangan tekanan berkisar antara 50
70 psi. Dan apabila pahat telah mencapai dasar lubang bor dan diberikan beban pahat,
tekanan pemompaan akan bertambah. Besarnya penambahan tekanan pemompaan ini
sebanding dengan besarnya penambahan beban pada pahatnya.
Bila beban pada pahat ditambah terus, tekanan pemompaan akan bertambah terus
hingga dicapai tekanan maksimum (kira-kira 300 350 psi). Penambahan beban pahat
yang berlebihan akan menyebabkan motor tidak berputar meskipun masih ada aliran
lumpur. Keadaan ini akan mempercepat rusaknya motor dyna drill.
Putaran pahat ke kanan akan menimbulkan torsi ke kiri pada rangkaian drill
stringnya. Penambahan beban pada pahat akan menambah besarnya torsi dan akan
mencapai harga maksimum pada saat motor dalam keadaan diam, meskipun masih terjadi
aliran lumpur. Torsi ini akan berpengaruh pada waktu pengarahan dyna drill sebagai alat
pembelok, terutama pada pembelokan yang pertama kali (KOP).
Ditinjau dari kegunaannya sebagai alat pembelok, dyna drill mempunyai beberapa
keuntungan, antara lain :
4. Dapat digunakan pada lapisan keras maupun lunak pada segala kedalaman.
5. Penghematan waktu untuk round trip.

6. Setelah pembelokan lubang tidak diperlukan reamer ataupun hole opener untuk
memperbesar lubang bor.
7. Seluruh build up section dapat dibor secara berkesinambungan tanpa harus
mencabut pahat.
8. Lubang yang dihasilkan lebih rata, sehingga dapat dihindari terbentuknya dog leg
yang tajam.
9. Kecepatan pemboran lebih besar.
Selain dari beberapa keuntungan penggunaan ada pula kekurangannya, antara lain :
10. Harganya jauh lebih mahal dibandingkan alat pembelok konvensional.
11. Diperlukan pemeliharaan lumpur yang cermat untuk memperoleh kadar pasir yang
rendah.
12. Bila terjadi hilang lumpur atau hilang sirkulasi, pemasukan bahan-bahan penyumbat
terbatas pada yang halus saja dan juga halus-kasar.
Peralatan-peralatan lainnya meliputi down hole motor, bent sub, non magnetic drill
collar, stabilizer dan peralatan pendukung lainnya. Fungsi dari peralatan ini adalah sebagai
peralatan penunjang yang sering digunakan pada pembentukan sudut kemiringan dalam
pelaksanaan operasi pemboran miring.
a. Down Hole Motor
Down hole motor merupakan suatu peralatan yang dipasang di atas pahat dan
dapat memutar pahat tanpa harus melakukan pemutaran rangkaian pipa pemboran lainnya.
Adapun sumber penggerak dari down hole motor ini dapat berupa :
13. Aliran lumpur, yang akan memutar rotor dan meneruskan putaran putaran tersebut
ke pahat. Rotor dapat berbentuk sudu-sudu / helicoidal yang apabila dikenai aliran
lumpur akan berputar. Peralatan dengan sistem ini dikenal sebagai turbo drill.
14. Tenaga listrik yang sumbernya di permukaan. Peralatan yang menggunakan sistem
ini dikenal sebagai elektro drill. Listrik dialirkan melalui kabel ke motor yang
dipasang di atas pahat. Karena harus menggunakan kabel, diperlukan rekayasa dan
rancang bangun khusus pada rangkaian pipa pemboran sebagai tempat melekatnya
kabel dan juga diperlukan mekanisme khusus dalam memasang dan membongkar
kembali kabel pada saat round trip (cabut masuk pahat / peralatan pemboran dari

lubang bor). Down hole motor akan berfungsi sebagai alat pembelok bila
dipergunakan bersama bent sub.
b. Bent Sub
Bent sub merupakan pipa penyambung (substitute) yang bentuknya bengkok.
Sudut pembelokan dibuat beberapa macam berdasarkan laju kenaikan sudut kemiringan
yang diinginkan. Untuk memilih bent sub didasarkan pada dyna drill yang digunakan dan
laju kenaikan sudut kemiringan yang diisyaratkan, seperti tabel di atas.
Sebagai contoh, misalnya pada suatu sumur, pembelokan dilakukan pada lubang 12
-dengan laju kenaikan sudut kemiringan 3/100 ft. Dyna drill yang digunakan adalah 6
dengan bent sub 2 atau dapat pula dyna drill 7 dengan bent sub 1 atau 2.
c. Non Magnetic Drill Collar
Non magnetic drill collar atau disebut juga kinematic model collar (K-monel collar)
adalah drill collar yang telah dihilangkan sifat kemagnetikannya. Pada pengarahan alat
belok, non magnetic drill collar dipasang di atas UBHO sub. Untuk menentukan panjang
non magnetic drill collar yang dipakai, telah dibuat grafik yang menyatakan hubungan
antara panjang non magnetic drill collar, sudut kemiringan dan arah lubang bor dihitung
dari arah utara-selatan. K-monel yang sering digunakan mempunyai panjang berkisar
antara 18 60 feet (2 joint).
d. Stabilizer
Stabilizer mempunyai peranan yang sangat penting di dalam pengaturan sudut
kemiringan lubang bor. Pemakaian stabiliser ini adalah untuk mengontrol letak titik
singgung antara drill collar dengan dinding lubang bor. Dengan pemasangan stabiliser pada
tempat dan jarak tertentu dari pahat, maka kemiringan lubang bor yang dihasilkan oleh
deflection tools dapat dikendalikan. Pemakaian stabiliser pada beberapa tempat (multiple
stabiliser) banyak diterapkan pada pemboran berarah. Keuntungan penggunaan alat ini
adalah sebagai berikut :
15. Mencegah terjadinya pembelokan lubang yang mendadak (dog leg).
16. Memberikan penambahan dan pengurangan sudut kemiringan secara perlahanlahan.
17. Menghindari tersandarnya drill collar pada dinding lubang bor sehingga dapat
mencegah terjepitnya rangkaian pipa pemboran (deferential sticking).
Jenis stabiliser yang umum dipakai di lapangan ada 2, yaitu :

18. Rotataing sleeve stabiliser


19. Non rotating sleeve stabiliser
1. Rotating Sleeve Stabiliser
Jenis ini terdiri dari beberapa macam stabiliser, yaitu :
20. Permanent Blade Stabiliser adalah stabiliser yang mempunyai pisau-pisau yang
diikatkan pada bodynya dengan cara dilas.
21. Replaceable Blade Stabiliser adalah stabiliser yang pisau-pisaunya diikatkan pada
body dengan pasak dan ditahan dengan menggunakan sekrup.
22. Integral Blade Stabiliser adalah stabiliser yang pisau-pisaunya menjadi satu dengan
bodynya.
2. Non Rotating Sleeve Stabiliser
Sleeve dapat dinaikturunkan dan berputar pada bodynya. Sewaktu drill string
berputar, stabiliser ini tidak ikut berputar.
4.4.2. Type Trayek Pemboran Horisontal
Ada empat buah type lintasan pemboran horisontal yang digunakan dalam praktek
pemboran horisontal yang disesuaikan dengan kondisi reservoirnya yaitu :
23. Single Build Curve
24. Ideal Build Curve
25. Single Tangent Build Curve
26. Complex Tangent Build Curve
4.4.2.1. Single Build Curve
Secara ideal type ini mempunyai satu pelengkungan dengan pertambahan sudut
yang konstan hingga mencapai target dari KOP hingga EOC. Radius pelengkungannya
dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :
R

5730
(4-1)
B

Dimana :
R = Radius, ft
B = Build Rate, Deg/100

Gambar 4-14. Single Build Curve


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)

4.4.2.2. Ideal Build Curve


Metode ini menggunakan lintasan tunggal dengan pertambahan sudut yang berbeda
sehingga bissa diperoleh lintasan yang halus (smooth).

Gambar 4-15. Ideal Build Curve


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
4.4.2.3. Simple Tangent Build Curve
Simple tangent build curve adalah type lintasan atau pelengkungan yang terdiri atas
tiga bagian, diantaranya :
27. Lintasan pertama / lengkungan pertama dimulai dari KOP dengan sudut tetap,
kemudian dilanjutkan pada tahap yang kedua.
28. Lintasan kedua / bagian tangensial merupakan lanjutan dari lintasan pertama
dengan sudut inklinasi yang konstan.

29. Lintasan ketiga merupakan kelanjutan dari lintasan kedua dengan sudut yang tetap.
Pada umumnya lintasan ketiga dan pertama mempunyai pertambahan sudut (build
up rate) yang tetap.

Gambar 4-16. Simple Tangent Build Curve


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
4.4.2.4. Complex Tangent Build Curve
Type ini sama dengan type tangent build curve, hanya saja pertambahan sudut
(build up rate) pada lintasan pertama dan kedua tidak sama.

Gambar 4-17. Complex Tangent Build Curve


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
4.4.3. Pemilihan Konfigurasi Pembentukan BUR
Posisi motor dan stabiliser serta bent housing akan memberikan efek terhadap
pertambahan sudut pada pembelokan lubang sumur.
Persamaan berikut digunakan untuk menjelaskan pertambahan sudut (BUR) akibat
kombinasi penempatan peralatan seperti dijelaskan pada gambar di atas.

BUR

200
...(4-2)
L1 L2

= B B1 + B2 .....(4-3)

B1

57.30 S1 1
1

24
L2
L1

.(4-4)

Dimana :

= Sudut efektif motor, Deg.

BUR = Build Up Rate, Deg/100 ft.


B

= Sudut equivalent pada single bent sub, Deg

B1

= Sudut stabiliser pertama, Deg

B2

= Sudut stabiliser kedua, Deg.

S1

= Jarak stabiliser pertam, inchi.

S2

= jarak stabiliser kedua, inchi

L1

= Jarak antara titik 1 dan 2, ft.

L2

= Jarak antara titik 2 dan 3, ft.

Harga sudut equivalen (B) tergantung pada penempatan motor atau type geometri
mtor yang dipilih, untuk menghitung magnitudnya, maka bisa dilihat berapa jumlah motor
yang dipakai.
4.4.3.1. Geometri Type 1 Motor
Geometri type 1 motor ini merupakan rangkaian dari down hole motor yang
digunakan untuk mengontrol build up rate.

Gambar 4-18. Geometri Type 1 Motor


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Dimana :
B

= X ...(4-5)

= sudut equivalent pada stabiliser pertama, Deg

= sudut bent housing, Deg.

= jarak antara bit-bent housing, Deg.

= jarak stabiliser 1 dan 2, ft.

L1

= A, ft

L2

= B, ft

4.4.3.2. Geometri Type 2 Motor


Dasar geometri 2 motor sama dengan geometri 1 motor, perbedaannya hanya pada
posisi stabiliser pertama.
Dimana :

= X

C B

= sudut equivalen pada stabiliser pertama, Deg.

= sudut Bent housing, Deg.

= jarak antara bit-stabiliser pertama, ft.

= jarak stabiliser pertama dengan Bent housing, ft.

= Jarak Bent housing dengan stabiliser kedua, ft.

L1

= A, ft

L2

= B + C, ft

.(4-6)

Gambar 4-19. Geometri Type 2 Motor


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)

4.4.3.3. Geometri Type 3 Motor


Geometri type 3 motor ini tersusun atas bent housing, bent sub dan dua stabiliser.
Dimana stabiliser pertama diletakkan antara bit dan puncak/atas dari bent housing.

Gambar 4-20. Geometri Type 3 motor


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Dimana :
B

D CD

= X Y

C D B C D

= sudut equivalen pada stabiliser pertama, Deg

= sudut bent housing, Deg

= jarak antara bit-stabiliser pertama, ft

= jarak stabiliser pertama dengan puncak bent housing, ft

= jarak puncak bent housing dengan puncak bent sub, ft

= jarak puncak bent sub dengan stabiliser kedua, ft

L1

= A, ft

L2

= B+C+D, ft

.(4-7)

Sudut equivalen pada stabiliser pertama dipengaruhi oleh posisi stabiliser pertama
dan stabiliser kedua dari bit, bent housing dan bent sub.
4.4.3.4. Geometri Type 4 Motor
Geometri type 4 motor ini sama dengan geometri 3 motor, hanya lebih kompleks.
Untuk mencari harga sudut equivalen dapat dicari dengan menggunakan gambar 4-21.

Gambar 4-21. Geometri Type 4 Motor


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Dimana :
B

E
DE
A
X
Y
= Z

A B
ED
C D E

sudut equivalen pada stabiliser pertama, Deg

= sudut kemiringan drive bushing, Deg

= sudut bent housing, Deg

= sudut bent sub, Deg

= jarak antara bit-stabiliser pertama, ft

= jarak drive bent dengan stabiliser pertama, ft

= jarak stabiliser pertama dengan puncak bent housing, ft

= jarak puncak bent housing dengan puncak bent sub, ft

= jarak puncak bent sub dengan stabiliser kedua

L1

= A+B, ft

L2

= C+D+E, ft

(4-8)

4.4.4. Penentuan Lokasi Kick Of Point


Titik awal pembelokan (KOP) adalah titik dimana dilakukan pertambahan sudut
pada arah tertentu setelah pemboran tegak mencapai suatu kedalaman. Penentuan lokasi
KOP dibatasi oleh kedalaman target yang harus dicapai, kemampuan peralatan dalam
membentuk bagian pertambahan sudut serta kondisi formasi yang dipilih sebagai landasan
untuk kedudukan KOP.

4.4.4.1. Kondisi Lokasi KOP


Batasan lain yang perlu diperhatikan dalam penentuan lokasi KOP adalah kondisi
lokasi itu sendiri.
Sedapat mungkin lokasi KOP memenuhi kriteria berikut ini :
30. KOP tidak terletak pada zona lunak, Zona rekah, formasi berkemiringan tinggi,
zona perubahan lithologi dan kekerasan, zona loss, zona gas, zona pembesaran
lubang, dan zona swelling, agar tidak menyulitkan dalam pembentukan sudut, arah,
dan kemiringan.
31. KOP terletak pada jarak yang cukup di bawah casing shoe untuk menghindari
terjadinya pergesekan.
32. Pada pemboran dengan sistem cluster, KOP satu sumur tidak terlalu dekat dengan
sumur lain agar tidak terjadi gangguan logam terhadap hasil survey sumur baru.
Ketika batasan di atas saling terkait satu sama lain, sehingga bila salah satu batasan
tidak memenuhi maka batasan tersebut dijadikan patokan untuk dipenuhi oleh batasan
lainnya dalam penentuan lokasi KOP selanjutnya.

4.4.4.2. Kedalaman Target


Kedalaman target yang harus dicapai, dalam hal ini adalah kedalaman titik awal
bagian horisontal berpengaruh pada penentuan lokasi KOP dan berhubungan erat dengan
besar DABU yang dapat dilakukan. Target yang dalam memungkinkan untuk memilih
DABU relatif kecil. Sebaliknya target yang dangkal memerlukan DABU lebih besar. Tabel
IV-3. menunjukkan hasil perhitungan jarak KOP/target dan jarak pemboran (MD) yang
diperlukan untuk berbagai besar laju pertambahan sudut konstan.
Tabel IV-3.
Perhitungan Jarak KOP-Target dan Jarak Pemboran (MD)
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
DABU
Jarak KOP-Target
Jarak Pemboran
(TVD = H, ft)
(MD, ft)
(/100 ft)
2,0
3,0
4,0

2864,79
1909,86
1432,39

4500,00
3000,00
2250,00

4,5
5,0
5,5
6,0
6,5
7,0
7,5
15,0
20,0
200,0

1273,24
1145,61
1041,74
954,93
881,47
818,51
763,94
381,97
286,48
28,65

2000,00
1800,00
1636,36
1500,00
1384,62
1285,71
1200,00
600,00
450,00
45,00

Dari tabel III-3 untuk target yang dalam dipilih lokasi KOP yang sesuai dengan
DABU yang relatif kecil, tetapi target yang dangkal, misalnya seperti 45 ft, diperlukan
DABU yang lebih besar, yaitu 20/100 ft. Namun sekarang telah dilakukan usaha untuk
mendapatkan lubang horisontal pada target ayang dangkal dengan DABU yang kecil.
4.4.4.3. Kemampuan Peralatan
Kemampuan peralatan yang tersedia dalam membentuk DABU berpengaruh pada
penentuan lokasi KOP. DABU yang besar memerlukan konfigurasi drill stem dan peralatan
khusus. Peralatan pemboran long radius dapat digunakan pada DABU sekitar 5 - 7 /100
ft, tetapi sering digunakan pada DABU 4 - 5/100 ft. Pemboran dengan DABU lebih
besar mengalami kesulitan dalam mengontrol sudut arah disamping adanya batasan casing
yang akan digunakan. Peralatan konvensional lebih banyak digunakan karena lebih murah
dan mudah didapatkan di seluruh dunia.
4.4.5. Penentuan End Of Curvature dan Jenis Target Horisontal
Target adalah tempat atau bidang yang menjadi sasaran dari posisi bagian
horisontal yang harus dicapai. Keberhasilan pencapaian titik target sering disebut dengan
toleransi. Toleransi didefinisikan sebagai kemampuan menempatkan bagian horisontal pada
koordinal yang telah ditentukan dengan kemiringan tertentu.
Kemiringan target

terhadap

kemiringan formasi dapat

dihitung dengan

menggunakan persamaan :

h 90 Tan 1 Tan dip Cos dip well (4-10)

dimana :
h

= inklinasi bidang koordinat pada zone target, (derajat)

dip

= inklinasi target plane, (derajat)

well

= azimut bidang horisontal, (derajat)

Sedangkan kedalaman target dapat diperkirakan dengan menggunakan persamaan :


TVDEOC = TVDTP + DISPL [Tan dip Cos (dip - well)] (4-11)
Dimana :
TVDEOC

=TVD dari EOC pada target plane, ft

TVDTP

= TVD pada target plane, ft

DISPL

= panjangb displacement dari lokasi permukaan ke EOC, ft

EOC = Azimuth EOC dari permukaan, (derajat)


Dalam penembusan zone target, type target horisontal secara umum dapat
dikategorikan menjadi tiga type, yaitu :
1. Defined vertikal depth, adalah sumur dengan bagian yang hosrisintal, benar-benar
vertikal (90) dari sumbu tegak.
2. Defined structurel, adalah sumur dengan target horisontal yang mempunyai sudut
mengikut/ sejajar dengan kemiringan struktur lapisan reservoir yang ditembus.
3. Slant hole, adalah sumur horisontal yang menembus formasi target dengan sudut
kemiringan tinggi.

Gambar 4-22. Type-type Target Horisontal


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)

Pemilihan type-type target ini sangat dipengaruhi oleh kondisi/kedudukan


kemiringan formasi, batas WOC, sehingga dapat memperkirakan daerah-daerah yang perlu
diisolasi.
Sedangkan daerah pengurasan sumur horisontal merupakan fungsi panjang daerah
horisontal yang menembus target, serta ukuran dari bagian horisontal tersebut. Panjang
daerah horisontal yang dapat dicapai tergantung pada jenis pemborannya serta peralatan
yang digunakan dihitung dari EOC menuju target. Hal ini dapat diperlihatkan pada oleh
tabel III-3.
4.5. Perencanaan Drill String dan Bit
4.5.1. Perencanaan Drill String
Dalam perencanaan/ desain drill string banyak faktor yang harus diperhatikan,
terutama berjaitan dengan adanya beban dan tekanan yang harus ditanggung oleh drill
string.
4.5.1.1. Mekanika Drill String
Dua proses yang terjadi pada drill string adalah :
4. Menahan berat komponen yang ada di bawahnya.
5. Memberikan beban pada bit (drill collar)
Gaya-gaya yang menyebabkan terjadinya pembebanan pada drill string tersebut
bekerja pada satu baris kerja (yaitu vertikal) dimana satu sama lain saling berlawanan.
Adanya gaya ini akan menyebabkan berat pipa yang harus ditahan ketika pipa
diturunkan ke dalam fluida lebih kecil daripada bila pipa tergantung di udara, gradien
tekanan udara dapat diabaikan. Konsep umum menyatakan bahwa buoyancy adalah sama
dengan berat fluida yang dipindahkan adalah benar untuk keadaan-keadaan tertentu saja.
Gaya buoyant timbul hanya jika terdapat suatu ujung terbuka dan atau cross sectional area,
yaitu tempat dimana tekanan hidrostatik dapt bereaksi secara vertikal.
Tekanan hidrostatik dapat bekerja dari atas atau ke bawah, gaya buoyant adalah
resultannya. Kondisi diman ujung terbawah dari suatu string yang tenggelam harus dalam
keadaan kompression, membuat perhitungn-perhitungan untuk itu menggunakan buoyed
perfoot merupakan kesalahan teknis dalam perhitungan gaya axial pada suatu tubular
sring.

Karena axial compression yang disebabkan buoyancy tidak memberikan


kecenderungan pada pipa untuk melengkung, digunakan istilah titik netral, yaitu titik yang
mengindikasikan pipa di bawah titik tersebut mempunyai kecenderungan untuk
melengkung dan berlaku sebaliknya pada pipa di atas titik tersebut, titik netral bukanlah
titik nol axial stress.
Bila ada fluida, titik netral akan naik dan hanya berlaku sebagai titik dimana
tekanan hidrostatik sama dengan compressive stress, sebagaimana didefinisikan oleh
kilnkenberg bukan sebagai titik nol axial stress.
Oleh karena itu pada drill string baik titik netral maupun nol axial stress ini tidak
boleh terletak pada drill pipe, jika tidak, maka gaya pelengkungan yang besar akan terjadi
pada drill pipe dan akhirnya kerusakan pipa tidak dapat dihindari lagi.
4.5.1.2. Pertimbangan Perencanaan Drill String
Pembebanan yang selalu dihadapi drill pipe string berkaitan peranannya pada
operasi pemboran seringkali menjadi suatu problema bagi drill pipe itu. Problem akan
terjadi dengan seketika bila yang diderita drill pipe melebihi spesifikasinya.
Pada kenyataannya banyak sekali beban yang harus ditanggung drill pipe, baik yang
berkaitan dengan fungsinya maupun beban yang timbul tiba-tiba karena suatu kondisi
tertentu. Pada bagian ini akan dibahas macam-macam pembebanan.
1. Collapse
Beban collaps diakibatkan oleh tekanan di luar pipa yang yang sangat besar, bagian
bawah string akan mengalami beban terbesar akibat tekanan ini. Gambar 4-23.
memperlihatkan beban collapse pada drill string.

Gambar 4-23. Beban Collapse Pada Drill String

(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)


Pada operasi pemboran normal, tekanan terbesar di luar drill stringterjadi ketika
drill string diturunkan ke dalam sumur dalam keadaan kosong atau ketika dioperasikannya
drill stem test.
2. Bursting
Bursting adalah tekanan yang diakibatkan oleh tekanan di dalam pipa. Tekanan
terbesar di dalam drill string terjadi pada saat peristiwa naiknya tekanan bila jet atau nozzle
tersumbat atau ketika pengoperasian DST.

Gambar 4-24.
Beban Bursting Dikontrol Tekanan Permukaan
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Dalam kedua kasus tersebut tidak mungkin tercapai tekanan yang menyebabkan beban
burst pada pipa karena dikontrol oleh tekanan lumpur masing-masing di dalam dan di luar
pipa. Hampir pada semua kasus yang tidak diperkirakan sebelumnya, kedua berat lumpur,
di dalam dan diluar pipa tersebut akan tetap sama. Oleh karenanya besar tekanan burst
akan dikontrol oleh tekanan permukaan.
3. Dog Leg
Secara umum dog leg dapat dikategorikan menjadi dua, yaitu :
6. Gradual and Long Dog Leg
7. Abrupt Dog Leg
Pada saat drill pipe mengalami abrupt dog leg, tool joint dapat berada tepat pada
ujung dog leg. Keadaan tool joint yang pendek dan lebih kaku daripada drill pipe

menyebabkan yang berada di sekitar tool joint menjadi bengkok dan bisa berbahaya. Untuk
mencegah perubahan perlengkungan drill pipe yang terlalu besar, maka besar gaya yang
terjadi antara tool joint dengan ujung dog leg harus dibatasi, hal ini berkaitan dengan
beban tension yang diderita drill pipe, yaitu :
F = 0.0174 T ..(4-12)
Dimana :
F

= gaya antara tool joint dengan ujung dog leg

= besar perubahan sudut di sekitar dog leg

= beban tension

Gambar 4-25.
(a) Gradual and Long Dog Leg ; (b) Abrupt Dog Leg
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Tipe kerusakan yang paling sering terjadi adalah karena kelelahan pemakaian dan
ini umumnya terjadi bila pipa mengalami cyclic bending stress.
Kerusakan karena rotasi pada dog leg akan mengalami suatu problem serius bila
sudut dog leg melebihi suatu harga kritis. Lubinski telah melakukan penelitian untuk
menentukan harga kritis ini dimana rotasi pada sudut dog leg di bawah harga tersebut tidak
menyebabkan kerusakan yang berarti. Maximum Permissible Dog Leg Severity sebagai
harga kritis dapat dihitung dengan persamaan :

43200 ob tanh KL
n ED KL

.....(4-13)

dengan :
K

T
EI

.(4-14)

dimana :
C

= dog leg severity maksimum yang diijinkan, /100 ft

= Modulus Young, psi. Untuk baja = 30 x 10 psi.

= drill pipe OD, in

= setengah jarak antara dua tool joint, in. Pipa range 2 = 180 in

= beban tension di bawah dog leg, lb.

ob

= bending stress maksimum yang diijinkan, psi.

=momen inersia drill pipe

n
( D 4 d 4 ) (4-15)
64

Dimana ob dihitung dari buoyed tensile stress (ot) dan tergantung pada grade drill
pipe. Persamaan untuk bending stress dengan grade pipa E dan S diberikan oleh masingmasing persamaan berikut :

ob 19,5

10
0.6
ot
(ot 33500) 2 ..(4-16)
67 (670) 2

dan
ot

ob 20000 I

145000

..(4-17)

persamaan ini berlaku untuk masing-masing ot. Grade E dan S sampai 67000 psi dan
133400 psi.
Seperti telah dikemukakan di atas, kerusakan pipa terkuat akan terjadi jika dog leg
severity melebihi harga c. Kerusakan ini tergantung pada type metal (aluminium atau baja),
level korosi, stress dan sudut dog leg. Fraksi umur drill pipe yang digunakan pada interval
dog leg dapat dihitung dengan persamaan :

B
(4-18)
N

dimana :
f

= fraksi umur drill pipe

= jumlah putaran drill pipe untuk mengebor pada interval dog leg yang
bersangkutan, RPM

= jumlah putaran yanag dapat merusakkan drill pipe, RPM

Dengan :
B

60 R d
V

...(4-19)

dimana :
R

= kecepatan rotasi, RPM

= panjang interval dog leg, ft

= rate pemboran, ft/hr

Dan N tergantung pada bending stress (ob) dalam pipa dan tensile stress (ot).
Dimana :
ot

T
.(4-20)
A

ob

EDCo
(4-21)
2

dimana :
T

=tensile strength pipa, in

= cross-sectional area pipa, in

= modulus young, lb/in

= drill pipe OD, in

Co

= curvature pipa maksimum, rad/in

Co

= c (KL)

Dimana :
c

= curvature lubang, rad/in

= setengah panjang joint drill pipe

Dalam hal adanya tension, maka efek bending stress menjadi lebih kuat, untuk itu bending
stress harus dikoreksi.

T
.(4-22)
T t

dimana :

= faktor koreksi untuk b

= tensile strength pipa, psi in


Sehingga besar ob sebenarnya adalah b. Dengan memasukkan harga ob didapat

N, maka f dapat dihitung. Bila lubang mengalami dog leg, selain beban tension
compression pada beban pipa, sejumlah beban juga harus ditanggung oleh tool joint.
Beban ini arahnya lateral dan besarnya berbanding dengan besarnya sudut dog leg. Tapi
agak sulit untuk menentukan sebenarnya besar gaya maksimum yang dapat ditolerir antara
tool joint dan dinding lubang, yang pasti harga ini tergantung pada sejumlah faktor seperti
abrasiveness permukaan tool joint, drilling rate, banyaknya round trip dan sebagainya.
Menurut Lubinski, beban lateral pada tool joint sementara lubang mengalami dog leg,
sebaiknya dibatasi pada harga sebesar 2000 lb, beban di atas limit akan merupakan tool
joint. Persamaan berikut dapat digunakan untuk menentukan dog leg severity maksimum
yang diijinkan pada beberapa beban lateral :
c

108000 F
.(4-23)
nLT

dimana :
F

= lateral force pada tool joint, lb

= setengah panjang drill pipe joint, in

4.5.1.3. Aspek Pembebanan


Perencanaan

rangkaian

drill

string

yang

akan

dipergunakan

harus

mempertimbangkan beban drag, beban torsi, dari kemungkinan terketuknya drill string
yang akhirnya menyebabkan beban drag semakin besar, serta apabila critical buckling force
telah melebihi kekuatan yield rangkain pipa yang dipergunakan, maka pipa akan patah.
A. Beban Torsi
Torsi yang berlebihan akan membatasi panjang bagian lubang yang dapat ditembus.
Torsi yang mampu memutar bit dalam pemboran menggunakan metoda rotary dibatasi
oleh :
8. Torsi maksimal yang dapat dilakukan oleh rotary table.

9. Kekuatan torsi pada sambungan


10. Kekuatan torsi pada bagian pipa yang tipis.
Berdasarkan API RP 7.6. menghitung beban torsi yang dapat ditanggung oleh pipa pada
kondisi tensile atau tertarik adalah :
0,096167.I
T
OD
I

Te 2
Y

A2

0,5

(4-24)

OD 2 ID 2 (4-25)
32

dimana :
T

= minimum torsi pada kondisi tension, lb-ft

= polar moment inersia, in4

OD

= outside diameter, in

= minimum yield strength, psi

Te

= beban tensile, lb

= luas permukaan pipa, in2


Perhitungan beban torsi akan semakin kritis apabila pemboran sudah memasuki

phase pertambahan sudut dengan membentuk suatu busur dengan kelengkungan tertentu
(build up) serta pada phase horisontal. Dengan diketahui beban masing-masing phase
pemboran, maka total beban torsi yang diderita drill string dapat diperhitungkan. Dengan
demikian kita dapat memperkirakan beban prime mover (penggerak mula) yang harus
dipersiapkan untuk mengatasi beban torsi tersebut. Beban torsi atau puntiran juga dibatasi
oleh kekuatan tool joint serta jenis pipa yang digunakan. Apabila kita menghadapi kendala
seperti ini maka langkah selanjutnya adalah mendesain ulang lintasan lubang bor sehingga
diperlukan beban torsi yang minimum. Untuk lubang miring (curved hole) gaya kontak
lateral dihitung dengan menggunakan persamaan :
FA.Bv

FC
Wm.Sin
5730

2
FA.BL


5730

0,5

.(4-26)

untuk lubang lurus :


FC = Wm Sin ..(4-27)
Dimana :
FC

= gaya kontak lateral, lb/ft

FA

= beban axial (+beban tensile), lb

Bv

= vertical build curve, /100 ft

BL

= lateral hole curvature, /100 ft, dimana BL = (Bt2 Bv2)0,5

Wm

= gaya apung pada pipa, lb/ft

Bt

= total dog leg curvature, /100 ft

= sudut inklinasi, derajat

Pada prinsipnya penentuan torsi dapat dilakukan sebagai berikut :

ODtj Fe
24

.(4-28)

dimana :
T

= torsi, lb-ft/ft

= friction factor, lb/ft

Fc

= gaya kontak lateral, lb/ft

Odtj

= outside diameter tool joint, in


Berikut ini beberapa persamaan yang telah diturunkan untuk menghitung besarnya

beban torsi yang timbul untuk masing-masing phase pemboran. Tetapi pada lubang lurus
dapat diperkirakan dengan menggunakan persamaan :
Untuk lubang miring :

OD Wm L sin
24

.(4-29)

Untuk lubang horisontal :


Dengan asumsi sudut kemiringan sebesar 90 dan friction factor () sebesar 0,33, maka :

TH

OD Wm L
72

..(4-30)

Untuk lubang melengkung :


Sedangkan penentuan torsi pada bagian pertambahan sudut dapat menggunakan
persamaan dengan batasan-batasan sebagai berikut :

K = WOB 0,33 Wm R (4-31)


Untuk K negatif :

TH

OD Wm R
72

..(4-32)

Untuk K positif :

OD Wm R OD

(WOB 0,33 Wm R ) ...(4-33)


72
46

dimana :
T

= torsi friksi pada sumur miring, ft-lbf

TH

= torsi friksi pada horisontal,ft-lbf

TB

= torsi friksi pada bagian pertambahan sudut, ft-lbf

OD

= diameter luar tool joint atau collar, in

= panjang pipa, ft

= kedalaman friksi (diambil 0,33)

= sudut kemiringan sumur, derajat

Wm

= berat pipa dalam lumpur, lb/ft

= jari-jari bagian pertambahan sudut, ft

= konstanta perhitungan, lb

B. Beban Drag
Idealnya pemboran vertikal, drill string yang digunakan tidak akan mengalami
beban drag. Tetapi dengan daerah pertambahan sudut akan menyebabkan drill string rebah
dan menempel pada dinding lubang bor, sehingga menimbulkan beban drag yang arahnya
berlawanan dengan gerak drill string.
Semakin besar ssudut kemiringan sumur, beban drag semakin besar, beban drag maksimum
terjadi saat sumur membentuk sudut 90 atau pada saat pemboran ke arah horisontal.
Beban drag yang timbul pada kondisi ini sama dengan berat benda yang menempel di
sepanjang sumur horisontal setelah dikurangi gaya apung.

Gambar 4-26. Model Torsi dan Drag


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Semakin berat rangkaian pipa yang tergeletak pada dinding sumur semakin besar
beban drag yang harus dihadapi. Secara keseluruhan drag dapat diturunkan dengan
baiknya pendesainan lumpur sehingga diperoleh kemampuan pelumasan dan pengangkatan
cutting yang baik sehingga terhindar dari kemungkinan terjepitnya pipa.
Perhitungan beban drag untuk lubang lurus :
D = Wm L sin .(4-34)
Perhitungan drag untuk lubang horisontal :
Dengan asumsi kemiringan lubang 90 dan koefisien friksi sebesar 0,33, maka :
DH

Wm L
3

(4-35)

Sementara untuk phase bagian pertambahan sudut, beban drag dapat diperkirakan
dengan menggunakan persamaan berikut yang hanya berlaku pada saat penurunan pipa ke
dasar sumur.
K = FA 0,25 Wm R ....(4-36)
Untuk K negatif :
DB = 0,40 Wm R ...(4-37)

Untuk K positif :
DB = 0,25 Wm R + 0,69 FA .(4-38)
Sedangkan perhitungan untuk phase pertambahan sudut pada saat penarikan drill
string, besar beban drag dapat diperkirakan dengan menggunakan persamaan berikut :
K = FA 0,85 Wm R .(4-39)

Untuk K negatif :

DH

Wm R
3

.(4-40)

Untuk K positif :
DB = 0,69 FA 0,25 Wm R ..(4-41)
Diman :
D

= drag pada lubang miring, lbf

DH

= drag pada lubang horisontal, lbf

DB

= drag pada phase build rate, lbf

Wm

= berat pipa dalam lumpur, lb/ft

= panjang pipa yang bersentuhan dengan drag, ft

= koefisien friksi (diambil 0,33)

= sudut kemiringan sumur, derajat

= jari-jari build curve, ft

FA

= beban kompresi pada EOC, lb


Toleransi maksimum drag dalam pemboran ditentukan oleh strength dari dinding

drill pipe, tool joint dan peralatan penyambungan lainnya. Faktor-faktor yang
menyebabkan drag pada pipa adalah sebagai berikut :

11. Dog leg tidak hanya meningkatkan drag tetapi dapat menurunkan kekuatan strenth
dari drill pipe akibat gaya atau beban bending yang disebabkan tingginya gaya
kontak antara lubang bor dengan drill string.
12. Komponen-komponen peralatan yang mempunyai ujung tajam.
13. Mud cake yang tebal khususnya yang mengandung cutting.
14. Belokan yang mendadak/tajam, khususnya tanpa dog leg yang mulus
15. Lumpur tanpa lubrisitas.
16. Lapisan cutting yang mengendap pada dinding lubang bor pada bagian bawah.
17. Terjadinya swelling.
Tujuan penentuan/ mengetahui besar beban drag adalah untuk mempersiapkan
kekuatan rig serta kemampuan prime mover untuk menurunkan, menahan dan menarik
drill string serta untuk mengatur distribusi WOB akibat adanya beban drag.
C. Buckling
R.F. MITCHELL, telah menurunkan persamaan untuk meramalkan tertekuknya
(buckling) pipa pada lubang miring. Inti dasar dari persamaan adalah gaya gravitasi bumi
menarik pipa ke arah bagian bawah lubang yang cenderung melengkungkan pipa,
kekakuan pipa cenderung mempertahankan kelurusan pipa dan beban pada bagian akhir
pipa cenderung melengkungkan pipa. Adapun persamaan yang dikembangkan adalah :

BF (OD 2 ID 2 ) sin
BL 1,617

H OD

0,5

..(4-42)

dimana :
BL

= beban minimum penyebab tertekuknya pipa, lbs

BF

= gaya apung, psi

= sudut kemiringan lubang, derajat

OD

= diameter luar pipa, in

ID

= diameter dalam pipa, in

= diameter lubang (bukan ukuran bit), in


Berikut adalah persamaan lain yang dikembangkan untuk menentukan besar axial

load yang dapat menyebabkan pipa melengkung pada luang lurus.

I . Wa (65,5 Ww) sin


FC 550

DH Dtj

0,5

..(4-43)

dimana :
FC

= maximum axial load pada dasar lubang vertikal, lbf

= As

As

= 0,7854 (OD2 ID2)

= moment inersia, in4

OD

= diameter luar pipa, in

ID

= diameter dalam pipa, in

Wa

= berat pipa di udara, lbf/ft

Mw

= densitas lumpur, ppg

DH

= diameter lubang bor, in

Dtj

= diameter tool joint, in

OD 2 ID 2
16

Beban axial pada EOC dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut
ini :
FCEOC = 0,59 F + 0,39 Wm R (4-44)
Dimana :
FEOC

= Axial load pada EOC, lbs

= axial kompresi load di KOP, lbs

Mw

= berat pipa dalam lumpur, lb/ft

= radius build curve, ft

Sedangkan axial load yang menyebabkan tertekuknya pipa pada lubang horisontal adalah :

1
FE OC

1
( DH Dtj ). L ...(4-45)

60.106. I

dimana :
F

= axial load pipe di lubang horisontal, lbf

FEOC

= axial load di EOC, lbf

DH

= diameter lubang bor, in

Dtj

= diameter tool joint, in

= moment inersia, in4

= panjang dari EOC sampai panjang pipa terakhir, ft

Dbuck

FA 2 . ( DH Dtj )
.(4-46)
60 . 106. I

dimana :
Dbuck = axial drag pipe tertekuk, lbf/ft
FA

= gaya axial pada pipa tertekuk, lb

DH

= diameter lubang bor, in

Dtj

= diameter tool joint, in

= moment inersia, in4


Dalam pendesainan kurva lengkungan bagian pertambahan sudut diusahakan agar

besar pertambahan sudut tersebut dapat memperkecil kemungkinan menempelnya pipa


pada dinding sumur, sehingga dapat menurunkan beban drag dan torsi.
Berikut ini adalah persamaan yang dapat digunakan untuk menentukan besarnya
build rate yang harus dilakukan sehingga tidak terjadi kontak antar pipa dengan dinding
sumur.

2 . R . 57,3 . 100. 12

L L

JL Tan 57,3

4 J 4 J

(4-47)

dimana :
B

= max. build rate yang dapat dilakukan, /100 ft

= Radial clearance tool joint dengan pipa, in

= panjang joint pipa, in

= modulus young (30 x 106) untuk baja

= moment inersia pipa, in

( EI )
F

0,5

= As

(OD 2 ID 2 )
16

As

= luas penampang pipa, in

= beban kompresi pada pipa, lbs

OD

= diameter luar pipa, in

ID

= diameter dalam pipa, in

ODtj

= diameter luar tool joint, in


Sehingga ada load maksimum yang diijinkan pada pipa yang sudah tertekuk dalam

lubang vertikal, yang dapat dihitung dengan menggunakan :

I Wa (85,5 MW )

Dh Dtj

0,5

F 957

...(4-48)

dengan :
F

= beban maksimum pada vertikal, lbs

= moment inersia pipa, in4


=

As (OD 2 ID 2 )
16

dimana :
OD

= diameter luar pipa, in

ID

= diameter dalam pipa, in

Wa

= berat pipa di udara, lb/ft

MW

= densitas lumpur yang digunakan, ppg

Dh

= diameter lubang pemboran, in

Dtj

= diameter tool joint, in


Maksimum curvature build rate bila menggunakan drill pipe pada saat pemboran

berlangsung, maka besar pertambahan sudut yang harus dibentuk agar tidak terjadi kontak
dengan dinding sumur dapat diperkirakan dengan menggunakan persamaan :

Bdp

185 (ODtj OD pipe )


5330 93 .(4-49)

J Tan

J
J

Sedangkan bila menggunakan HWDP, maka persamaan yang dipergunakan :

Bwh

370 (ODtj ODhw )


2665 46,5

J Tan

J
J

.(4-49)

4.5.2. Penentuan Jenis Pahat


Pada dasarnya setiap jenis bit mempunyai limitasi umur pemakaian tergantung pada
parameter yang dipakai pada saat itu, tetapi hal ini tidak bisa dijadikan suatu pegangan
yang pasti mengingat adanya parameter yang variabel yang tidak dapat diketahui secara
tepat, antara lain faktor formasi. Data dari sumur sebelumnya dipakai sebagai bahan
pertimbangan dalam pemilihan bit untuk sumur-sumur berikutnya yang akan dibor pada
struktur yang sama. Sedangkan RPM yang optimum diperlukan untuk dikombinasikan
dengan beratan pada pahat (WOB). Kombinasi yang optimum ini diharapkan nentinya
akan mempunyai laju penembusan yang optimum pula.
4.5.2.1. Pemilihan Jenis Pahat
Pada umumnya pemboran horisontal menggunakan jenis-jenis pahat dikarenakan
beberapa alasan, yaitu :
18. Tri Cone Bit standart dimana mempunyai kelebihan pada penggunaannya, karena
masa pakainya lebih lama sehingga lebih ekonomis terutama pada formasi yang
mengandung shale yang akan mengurangi frekuensi tripping.
19. Polycristalin Diamond Bit (PDC) dimana tidak terdapat bagian yang bergerak
sehingga mengurangi kemungkinan operasi fishing akibat lepasnya cone bit.
Pemilihan bit yang didasarkan pada keausan bit pada pemboran sumur sebelumnya,
dengan data-data yang diperlukan adalah keausan dan umur pemakaian bit, ukuran nozzle,
laju pemompaan, beban pada bit, putaran pada meja dan laju penembusan. Beberapa hal
yang harus diperhatikan dalam menentukan keausan bit antara lain :
20. Keausan gigi bit, dihitung berdasarkan seberapa bagian gigi yang aus dan hilang.
21. Keausan bearing.
22. Offset angle, adalah sudut mendatar yang terjadi antara sumbu bit dengan bidang
tegak, makin keras jenis bit makin kecil offset anglenya. Bila keausan pada diameter bit

tidak sama pada masing-masing conenya, ini menandakan bit yang dipakai tidak cocok
untuk formasi yang sedang ditembus karena offset anglenya tidak cocok.
23. Break even analysis, adalah perbandingan biaya tiap feet (cost per foot, CPF) dari bit
yang bersangkutan. Batas kelayakan dan keekonomian suatu jenis bit dapat
diperkirakan sebelumnya dari manual yang dikeluarkan oleh pabrik, jika sesuai dengan
manual tersebut bisa dipastikan bahwa bit tidak sesuai dengan formasi yang ditembus.
4.5.2.2. Perhitungan Weight On Bit (WOB)
Weight On Bit (WOB) atau beratan pada pahat memegang peranan penting dalam
kecepatan pemboran. Weight On Bit terletak pada drill collar, jadi untuk menambah beban
di atas bit kita cukup memilih drill pipe yang ukurannya lebih besar. Apabila pembebanan
terlalu di atas bit berat, maka jika menembus batuan yang lunak akan mengakibatkan bit
membelok dan dapat mengakibatkan drill string tersangkut.
Beban pada pahat harus lebih besar dari kekuatan batuan (compressive strength)
agar bit dapat menembus batuan. Secara teoritis makin besar beban pada pahat akan makin
besar pula laju pemboran yang diperoleh. Pertambahan WOB yang dapat meningkatkan
laju pemboran harus diimbangi dengan kemampuan membersihkan serbuk di dasar sumur
yang mana kemampuan ini didukung dengan penggunaan horse power pompa yang
optimum. Apabila pembersihannya tidak baik maka dapat menyebabkan gigi-gigi pahat
akan menghancurkan serbuk bor berulangkali dan mungkin sekali serbuk bor/cutting
tersebut termampatkan pada gigi pahat sehingga menimbulkan efek balling. Pada keadaan
yang demikian ini maka laju pemboran akan turun. Pada dimana cutting tidak dapat
dibersihkan dari dasar lubang bor karena akibat kurangnya hydroulic horse power pada bit
sehingga akan menurunkan laju pemboran dinamakan kondisi flounder.
Berdasarkan data lapangan dan laboratorium menunjukkan bahwa hubungan antara
ROP dan WOB mendekati garis lurus (linier), kemudian Gatlin menurunkan persamaan :
R = a + bw (4-51)
Dimana :
R

= laju pemboran, ft/jam

= beban di atas pahat, lb

A & b = koefisien yang besarnya tergantung sifat batuan, jenis pahat, kecepatan putar
pahat, kecepatan sirkulasi, dan sebagainya.

Dalam kondisi normal, biasanya WOB yang efektif dan aman berkisar 50 80 %
dari berat drill collar yang digunakan. Pembebanan pada pahat yang terlalu besar akan
mempercepat kerusakan pahat (aus) dan akan memperpendek waktu pemakaian. Pada
umumnya umur pahat ditentukan oleh umur gigi, bantalan atau kondisi pemotongannya
tergantung pada bagian mana yang lebih cepat rusak. Hal ini tergantung pada jenis pahat
yang dipakai.
Efek bebanpahatb terhadap keausan gigi-gigi pahat sangat perlu untuk diperhatikan
dalam pengoperasiannya di lapangan, karena mengingat banyak memakan waktu terbuang
(round trip) dan juga beaya untuk membeli pahat yang baru mahal harganya.
Pengaruh kombinasi WOB dan RPM terhadap laju pemboran telah diselidiki Gatlin
dan dicerminkan dalam persamaan sebagai berikut :
R = f Nn (w/db) = f w N0,5 ..(4-52)
Dimana :
db

= diameter pahat, in

= WOB, lb/in
Persamaan di atas digunakan untuk formasi lunak sampai keras. Sedangkan untuk

yang sangat keras persamaan tersebut tidak berlaku lagi, demikian juga untuk harga WOB
yang terlalu kecil.
Beban yang diberikan pada pahat (WOB) merupakan salah satu parameter
pemboran yang sangat berpengaruh pada laju penembusan. Selain itu juga berpengaruh
pada laju pertambahan sudut dalam pemboran horisontal, dimana pertambahan WOB akan
memperbesar laju penembusan. Pada pemborana horisontal berat maksimum WOB
meerupakan jumlah berat yang dihasilkan dari rangkaian peralatan pemboran dengan
panjang kedalaman sebenarnya pada drill string (TVD) dikurangi dengan pergeseran axial
pada bagian tersebut, persamaannya adalah :
Max WOB = (Bf . Ws . TVD Ff)I ..(4-52)
Dimana :
db

= diameter pahat, in

= WOB, lb/in

Persamaan di atas digunakan untuk formasi lunak sampai keras. Sedangkan untuk
yang sangat keras persamaan tersebut tidak berlaku lagi, demikian juga untuk harga WOC
yang terlalu kecil.
Beban yang diberikan pada pahat (WOB) merupakan salah satu parameter
pemboran yang sangat berpengaruh pada laju penembusan. Selain itu juga berpengaruh
pada laju pertambahan sudut dalam pemboran horisontal, dimana pertambahan WOB akan
memperbesar laju penembusan. Pada pemboran horisontal berat maksimum WOB
merupakan jumlah berat yang dihasilkan dari rangkaian peralatan pemboran dengan
panjang kedalaman sebenarnya pada drill string (TVD) dikurangi dengan pergeseran axial
pada bagian tersebut,persamaannya adalah :
Max WOB = (Bf . Ws . TVD . Ff)I .(4-53)
Sedangkan berat gravitasi dari rangkaian pemboran ditimbulkan sepanjang kedalaman
lubang bor, yaitu :
MW

Gr Wt 1
. Air Weight . TVD .(4-54)
65,45

dimana :
Max WOB

= berat maksimum pada bit, lb

Gr Wt = gravitasi weight, lb
Bf

= buoyancy factor

Ws

= berat udara pada setiap bagian drill string, lb/ft

TVD = True Vertical Depth


I

= indeks yang melambangkan setiap bagian dari rangkaian pemboran


Karena ada gaya gesekan antara rangkaian pipa bor dengan dinding lubang bor

maka berat pada pahat (WOB) berkurang, maka untuk mengatasi/mencukupi WOB yang
diinginkan harus ditambahkan suatu peralatan pemberat pada rangkaian pipa pemboran
misalnya Heavy Weight Drill Pipe (HWDP) sehingga jumlah dari keseluruhan berat
gravitasi ini dapat diaplikasikan sebagai berat pada pahat (WOB).

4.5.2.3. Perhitungan RPM


Salah satu faktor yang umum dipertimbangkan dalam usaha mempertinggi rate
penetration adalah faktor mekanika yaitu kecepatan rotasi dan WOB. Pada dasarnya
pemilihan kecepatan rotasi dan WOB tidak lepas dari kondisi formasi, kapasitas kerja
peralatan (drill string) dan kondisi lubang bor. Banyak metode yang dipakai untuk
menentukan hubungan antara WOB RPM, yaitu untuk menentukan atau mendapatkan
laju pemboran yang optimum, dua metode itu diantaranya :
Metode Speer dan Metode Samerton.
A. Metode Speer
Speer

mengemukakan

bahwa

laju

pemboran

optimum

sangat

dipengaruhi/tergantung dari kombinasi WOB-RPM dan hidrolikanya. Untuk ini dalam


suatu operasi pemboran ada tiga masalah, yaitu :
24. Bagaimana menentukan besarnya WOB optimum dan RPM yang tepat untuk
peralatan yang digunakan.
25. Bagaimana mengkombinasikan ktiga faktor di atas dengan cost yang minimum.
26. Bagaimana mengkombinasikan WOB-RPM optimum untuk peralatan penunjang
yang ada.

Gambar 4-27. Chart Penentuan WOB-RPM Optimum Speer


Speer selanjutnya mengadakan percobaan laboratorium untuk menentukan
hubungan ketiga faktor, seperti gambar 4-27 di bawah ini dan dikorelasikan antara :
27. Rate oof Penetration (ROP) dengan WOB
28. ROP Mdengan Hydroulic Horese Power
29. ROP dengan WOB optimum
30. RPM optimum dengan WOB
b. Metode Samerton
Samerton berpendapat bahwa laju pemboran berbanding lurus dengan RPM dan
kuadrat dari strength batuan, yang dirumuskan sebagai berikut :

ROP 1,5

N. F 2
(4-55)
D 3 .S 2

dimana :
N

= Laju Putaran, RPM

= diameter lubang, in

= Rock Strength

= WOB, lb
Seperti halnya metode Speer, metode Samerton ini berdasarkan pada data RPM

dan WOB yang sudah ada. Gambar 4-28 menunjukkan chart metode Samerton untuk
mencari kombinasi WOB-RPM yang optimum.
Adapun langkah-langkah penentuan WOB RPM yang optimum adalah sebagai
berikut :
31. Catat diameter bit yang dipakai dalam trayek pemboran.
32. Dari data lapangan atau data bit record, catat besarnya strength batuan dan pilih RPM
yang paling optimum / baik untuk suatu kondisi formasi yang sama.
33. Dari data-data di atas, kita dapat menentukan besarnya WOB optimum dengan
menggunakan gambar 4-28. yang disesuaikan dengan ukuran pahat.
WOB dan RPM yang digunakan merupakan kombinasi WOB-RPM optimum,
sedangkan penentuan besar ROP dihasilkan dari pemasukan data hasil ke dalam formula
Samerton.

Gambar 4-28. Chart Penentuan WOB RPM Samerton


(Gatlin, C., 1960)
4.6. Peralatan BHA Berddasarkan Jenis Pemboran Horisontal
Peralatan BHA pada pemboran horisontal dapat dibedakan menjadi tiga bagian,
yaitu :
1. Motor Bottom Hole Assembly

Motor bottom hole ini merupakan bagian daripada motor penyedia tenaga-tenaga yang
digunakan untuk menggerakkan bit.
2. Rotary Bottom Hole Assembly
Rangkaian drill string akan digerakkan oleh rotary table atau tenaga swivel pada
permukaan.
3. Steerable Bottom Hole Assembly
Pada steerable BHA ini menggunakan bent sub, tilt, sub, offset stabiliser, dan bottom
hole motor.
Ketiga jenis BHA ini menggunakan MWD aatau steering tool yang dihubungkan dengan
non magnetik drill collar.
Prinsip pendulum, fulcrum, dan stabilisasi digunakan dalam menyusun BHA untuk
semua type pemboran horisontal.
4.6.1. Peralatan BHA Untuk Long Radius System
Sumur type long radius dibor dengan peralatan yang sama dengan type medium
radius, kecuali pada bent subnya lebih kecil. Kecepatan pembentukan sudut berkisar antara
3 - 6/100 ft, sumur long radius ini sering dibor dengan peralatan putar (rotary assembly),
tetapi bagian pertambahan sudut dibor dengan steerable motor agar pengontrolan arahnya
dapat dideteksi dengan tepat serta diperoleh lengkungan yang baik (smooth).

Gambar 4-28. Smith Steerable Motor System


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Steerable motor yang digunakan adalah bent housing motor yang diputar untuk
pemboran vertikal atau berarah di dalam pemboran horisontal, sedangkan offset steerable
system dengan single bends dan multiple bend untuk mengarahkan benda.
Sistem peralatan pemboran horisontal type long radius system terdiri dari
orientation assembly, flexible drive pipe, dan stabilized straight assembly. Peralatan
pembentukan sudut pada sumur long radius digunakan 1 - 2 bent subs yang dipasang
diatas motor dan untuk mempertahankan sudut digunakan string stabiliser.
Orientasi assembly berupa whipstock dengan kemiringan 7 - 9 yang dipasang
pada lokasi KOP. Curve Assembly dan flexible drive pipe merupakan peralatan utama
dalam pembelokan lubang.
4.6.2. Peralatan BHA Untuk Medium Radius System
Peralatan pemboran horisontal type medium radius system terdiri dari HWDP,
spiral drill collar, compressive service drill pipe, MWD, dan Experiment tool. HWDP
berukuran 3 yang berada pada bagian vertikal dapat dijadikan sebagai cadangan beban
untuk WOB.

Gambar 4-29. CSDP dengan Contact Pad


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)

Bagian pembentukan sudut yang besar (250 1000 ft) pada sumur jenis ini
umumnya dibor dengan menggunakan motor yang terdiri dari bent subs, bent housing dan
stabiliser. Pada bagian horisontal dibor dengan menggunakan steerable motor atau double
titled U-Joint Motor.
Peralatan MWD, kecepatan pemboran serta roller bit digunakan dalam
memperbesar diameter lubang (5 -12 in). Untuk membuat lubang sumur jenis ini
digunakan Heavy Weight Drill Pipe (HWDP) atau Compressive Service Drill Pipe (CSDP)
untuk menghindari problem pelengkungan pipa (pipe buckling Problems) dan untuk
mendapatkan beban pada pahat.
CSDP berukuran 3 dan 2 7/8 merupakan drill pipe khusus yang dirancang
flexible dan tahan dalam kondisi kompresi, dipasang pada bagian peertambahan sudut dan
horisontal. Agar tidak terjadi kontak yang berlebihan dengan dinding lubang pada CSDP
dipasang contack pad yang berukuran sama dengan tool joint dengan posisi beraturan.
Pada CSDP 2 7/8 ddipasang 3 pad dengan jarak 7 ft.
Bagian pembentukan sudut yang kecil (3 - 5 ) biasa dibor dengan
menggunakan slick assembly yang menggunakan high speed double bent motor dengan
pad atau stabiliser untuk menekan peralatan ke arah yang diinginkan. Bagian horisontal
umumnya dibor dengan steerable motor atau dengan rotary assemblies.

Gambar 4-31. Steerable Medium Radius Assemblies


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
4.6.3. Peralatan BHA Untuk Short Radius System
Eastment Christensen talah mengembangkan system short radius (40-60 ft) yang
kegunaannya untuk mengebor 800 1500 ft pada bagian horisontal. Prosedur untuk
pembuatan lubang bor pada pemboran horisontal type short radius system dengan
menggunakan motor assembly adalah :
34. Turunkan dalam lubang bor peralatan angle build assembly.

35. Bor curve dengan fixed magnetic orientation dan memonitor kecepatan
pembentukan sudut.
36. Setelah selesai pemboran curve dengan high side orientation dan memonitor.
37. Kemudian angkat peralatan dari lubang bor.
38. Tusunkan magnetic multi shot survey pada curve.
39. Jalankan dalam lubang peralatan untuk mempertahankan sudut mengebor lurus.
40. Memonitor bagian lubang dengan peralatan survey system.
41. Bor untuk penyelesaian bagian horisontal.
42. Turunkan magnetik multi-shot survey untuk ketelitian pada bagian lubang bor yang
dibor.
Peralatan drill collar dan stabiliser digunakan pada bagian pembentukan sudut
untuk mengurangi torsi dan pengontrolan pada bagian horisontal dengan mengubah letak
serta ukuran diameter centralizer pada bit.

Gambar 4-32. Tenaga Motor Untuk Short Radius System


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
4.6.4. Peralatan BHA Untuk Ultra Short Radius System
Pada pemboran jenis ini diperlukan ruangan di bawah tanah pada lubang bor yang
berfungsi untuk menempatkan peralatan pembelok (underreamed zone), biasanya
digunakan peralatan whipstock assembly sebagai alat pembelok.
Mekanisme yang digunakan berupa drill string beserta bit bergerak ke bawah dan
dibelokkan oleh whipstock hingga mengarah ke horisontal. Daya penembusan ke dalam
batuan yaitu dari pancaran fluida bertekanan tinggi yang dihasilkan oleh jet bit (10.000 psi)

yang digunakan untuk mengebor 100 200 ft pada bagian horisontal untuk material
unconsolidated sand.
URRS pada dasarnya menggunakan whipstock yang dapat ditegakkan dan
dimasukkan ke dalam lubang menggunakan workstring yang berukuran 4 inchi (144
mm) agar dapat masuk ke dalam rongga yang berdiameter 22 inchi (56 cm) yang dibuat
secara hidrolik. Whipstock seperti pada gambar 4-33. dirancang untuk casing 7 inchi (178
mm) yang tahan terhadap listrik. Drill string dapat dibuat dari tubing atau dapat juga dari
pipa-pipa yang disambung dengan panjang antara 30 sampai 40 ft (9 sampai 12 meter).

Gambar 4-33.
Petrolphysics Ultra Short Horizontal Drilling System
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Kepala bor hidrolik atas pada ujung sambungan pertama drill string (pipa radial).
Drll string yang panjangnya 30 sampai 40 ft tersebut disambung/dilas dengan pengelasan
otomatis yang dikontrol menggunakan komputer yang dipasang pada lantai rig. Kontroller

yang digerakkan dengan tenaga hidrolik sebagai pengatur kecepatan penembusan (ROP)
dilaskan pada bagian pangkal drill string.
Setelah drill string selesai dibuat, selanjutnya diturunkan ke dalam workstring
vertikal sebesar 4 inchi (144 mm). Bagian ujung (kepala bor) dari drill string memasuki
katup bertekanan tinggi yang dapat dibuka, yang terletak di bagian atas whipstock. Katup
menjadi bawah workstring, maka drill string 1 inchi (32 mm) sepenuhnya dapat masuk
ke dalam workstring 4 inchi sebelum pemboran dimulai.
Sebuah kabel kawat yang dihubungkan pada pangkal drill string di dalam
workstring merentang sampai ke permukaan dan melalui atas penutup workstring. Rongga
panjang yang tertutup berisi drill string 1 inchi dan kabel penghubungnya dibuat
berdasarkan workstring vertikal 4 inchi.
Fluida pemboran (air) dipompakan dari permukaan dengan tekanan 8.000 sampai
10.000 psi (55 sampai 69 Mpa) ke dalam workstring vertikal dengan menggunakan pompa
fracture konvensional. Fluida pemboran kemudian dipompakan ke bawah ke dalam
workstring dimana fluida tersebut juga memasuki drill string. Tekanan air internal pada
sistem pemboran mendorong drill string melalui penutup (seal) bawah bertekanan tinggi
dan melewati lekukan seta lengser dan roller pada whipstock. Kepala bor melewati radius
12 inchi dan lekukan 90 pada whipstock, kemudian memasuki formasi secara horisontal.
Dari sini dapat diperhatikan bahwa drill string tidak diputar.
4.7. Perencanaan System Lumpur
Pemilihan sistem lumpur berkenaan dengan sifat-sifat lumpur yang cocok dengan
penanggulangan proble yang ditemui dalam pemboran horisontal. Syat\rat yang harus
dipenuhi sistem fluida pemboran ke arah lateral dapat berjalan dengan baik tidak berbeda
dengan fluida untuk pemboran berarah (horisontal / directional). Dalam hal ini, lumpur
yang dipilih diharapkan dapat memenuhi fungsi-fungsi sebagai berikut :
a. Pembersihan lubang yang optimum
Pada bagian pertambahan sudut dan bagian horisontal, cutting sampai ke dasar lubang
dengan jarak jatuh yang pendek. Oleh karena itu pembersihan lubang memerlukan
perencanaan hidrolika dan sistem lumpur yang cocok. Lumpur dengan viscositas dan
gel strength rendah baik untuk pengangkatan cutting berukuran kecil, sedangkan

lumpur berviscositas dan gel strength besar cocok untuk penangkatan cutting
berukuran besar.
b. Membentuk mud cake yang tipis dan licin
Hal ini perlu untuk menghindari yang berlebihan dan terjepitnya rangkaian peralatan.
Sistem lumpur yang dipilih harus mempunyai fluid loss kecil dan karaktersitik mud
cake yang baik dengan harga koefisien friksi relatif kecil.
c. Menahan cutting saat sirkulasi terhenti
Sifat gel strength lumpur yang harus memadai dalam menahan cutting Pengendapan
cutting memperbesar gesekan, mempersulit kerja bit serta dapat menyebabkan
terjepitnya pipa.
d. Mendinginkan dan melumasi bit serta rangkain pipa
Bit dan rangkaian peralatan yang rebah pada dasar lubang akan menjadi panas karena
efek gesekan dan putaran yang kontinyu. Sistem lumpur panas jenis yang memadai
diperlukan agar peralatan tidak menjadi rusak dan bit tahan lebih lama.
e. Media logging
Dalam pemboran horisontal digunakan MWD system yang dapat mencatat resistivity
dan radioaktivitas formasi. Sensor MWD memerlukan media penghantar elektrolit
untuk dapat mencatat data dengan baik. Water base mud dan emulsion mud dapat
digunakan untuk tujuan ini.
f. Mengimbangi tekanan formasi
Lumpur dengan densitas tertentu diperlukan untuk mengimbangi tekanan formasi.
Dalam keadaan statis, tekanan lumpur bor adalah sebesar :
P = 0,052 x MW x D ...(4-56)
Dimana :
MW

= berat lumpur, ppg

= kedalaman, ft

Sedangkan pada keadaan dinamis, tekanan kolom lumpur adalah statis ditambah
tekanan pompa yang hilang di annulus di atas kedalaman tersebut.
4.7.1. Pemilihan Berat Lumpur Pada Pemboran Horisontal

Untuk memperoleh berat lumpur yang stabil pada lubang yang miring dan lubang
yang horisontal diperlukan tambahan kurang lebih 1 ppg sampai dengan 2 ppg dari berat
lumpur semula (berat lumpur pada lubang horisontal), hal ini dilakukan guna menahan
tekanan batuan yang arahnya vertikal terhadap lubang bor (menahan dinding lubang bor)
serta berguna agar cutting dapat terangkat dengan sempurna ke permukaan. Persamaan
yang digunakan adalah sebagai berikut :

MWhorisontal MWvertikal (OBW LOT )

1 cos 2
.(4-57)
1,6

dimana :
Mwhorisontal = Berat lumpur pada lubang horisontal, ppg
Mwvertikal

= berat lumpur pada lubang vertikal, ppg

OBW

= berat overburden (overburden stress), ppg

LOT

= Leak Off Test, ppg

= kemiringan lubang bor


Dalam memilih lumpur pemboran yang akan digunakan terlebih dulu harus

diketahui variasi lapisan yang akan ditembus dan sifat fisik kandungan lapisannya,
disamping itu dipertimbangkan terhadap biaya perawatan pada waktu pemboran haruslah
serendah mungkin.
Pada pemboran horisontal sifat rheologi lumpur yang perlu diperhatikan adalah :
43. Lumpur yang dapat memberikan yield point yang tinggi.
44. Lumpur dengan gel strength yang besar.
45. Lumpur dengan harga C300 dan C600 yang tinggi.
Sedangkan untuk pembersihan lubang bor yang baik dipertimbangkan hal-hal
sebagai berikut :
46. Aliaran turbulent.
47. Kecepatan di annulus (annulus velocity) harus lebih besar dari kecepatan kritisnya.
Semakin besar harga ratio Yp/Pv, akan asemakin bagus lumpur tersebut sebagai
media transformasi cutting ke permukaan.
4.7.2. Penggunaan Lumpur Polymer Pada Pemboran Horisontal

Water base mud dan oil emultion mud dengan polymer sebagai fasa kimia ternyata
lebih murah, lebih mudah dikelola, dan mempunyai karakteristik yang hampir menyamai
lumpur minyak.
Sistem lumpur ini telah digunakan secara luas dalam pemboran horisontal. Polymer
ternyata dapat membentuk dan mengoptimumkan sifat-sifat lumpur sehingga sesuai
dengan kondisi dan problem yang dihadapi dalam pemboran horisontal.
Polymer merupakan senyawa kimia kompleks, terdiri dari susunan struktur
cellulose atau polyether yang membentuk rantai panjang dan berat molekul besar sekali.
Secara umum polymer dalam lumpur pemboran dapat berfungsi sebagai pengontrol fluid
loss, pengontrol viscositas, mengurangi hidrasi shale, memperbaiki karakteristik mud cake,
mengurangi friksi dan torsi, serta dapat berfungsi sebagai emulsifier. Jenis polymer yang
banyak digunakan dalam teknik pemboran horisontal adalah :
1. Lignosulfonate
Lignosulfonate berfungsi sebagai thinner dengan mengabsorbsi muatan negatif
pada clay sehingga gaya tolak menolak agregat clay dan sistemnya meningkat dan
viscositas lumpur turun. Penyebaran partikel yang terjadi juga menurunkan laju fluid loss
dan memperbaiki sifat mud cake. Lignosulfonate degradasi pada temperatur di atas 300 F.
2. Lignite
Lignite dapat berfungsi sebagai thinner dan pengontrol fluid loss, merupakan
senyawa carboxyclic yang mempunyai berat molekul rendah, dan memerlukan PH tinggi
untuk larut dalam air. Lignite juga menyebarkan partikel clay lumpur tetapi tidak dapat
berfubgsi dengan baik dalam lumpur air asin dan temperatur > 350 F.
3. Starch
Fungsi utama starch adalah sebagai pengontrol fluid loss dan dapat berfungsi dalam
lumpur air asin. Starch bersifat non ionic, mengental bila terkontaminasi calcium
memerlukan biocide untuk menghindari fregmentasi, dan mengalami pada temperatur di
atas 200 F. Starch memberikan effek yang baik terhadap pengangkatan cutting karena
melapisi cutting dan bersama KCl dapat menstabilkan shale untuk mengurangi effek
swelling.
4. CMC

CMC menurunkan fluid loss dengan melapisi clay dan dapat mengurangi flokulasi
untuk memberikan effek yang baik terhadap pengangkatan cutting dan sifat mud cake.
Untuk lumpur air tawar, CMC lebih sering dipakai dibandingkan dengan starch. CMC
mengalami degradasi di atas 250F.
5. Acrylic Polymer
Material ini termasuk polymer sintesis, bersifat basa, non ionic, dan mempunyai
berat molekul besar. Acrylic yang digunakan dalam lumpur adalah dari kelompok
polyacrylamide. Polyacrilamide dapat berfungsi sebagai pengontrol viscositas dan
memperbaiki sifat mud cake serta bersama KCl mengurangi hidrasi dan swelling shale.
6. Alkylene Oxide Polymer
Material ini larut dalam air, non ionic, dan stabil terhadap kontaminasi garam.
Polymer ini berfungsi sebagai thinner, mengurangi water loss, dan dapat bertindak sebagai
emulsifier.
4.8 Perencanaan Casing
Beban yang dialami casing untuk sumur horisontal tak berbeda dengan beban yang
dialami pada sumur-sumur vertikal. Disain rangkaian casing memerlukan perhitungan
struktur seperti bending dan torsi, juga harus diperhitungkan faktor-faktor lain seperti
collaps dan tension. Perencanaan casing memerlukan juga data ukuran casing dan
kedalaman pemasangannya serta kondisi tekanan dan besar DABU yang diterapkan. Data
yang ada menunjukkan komposisi ukuran casing yang banyak digunakan adalah 26 30
conductor casing, 13 3/8 surface casing, 9 5/8 production casing, serta 4 - 7 liner pada
bagian horisontal.
Bagian pertambahan sudut menimbulkan beban bending pada casing yang dipasang
dan memperbesar beban tension yang harus ditanggung oleh casing, besar beban bending
dapat ditentukan dengan persamaan berikut :
BL = 63 x DLS x OD casing x Wn ..(4-58)
Beban bending dijumlahkan dengan beban tension akibat berat casing pada bagian
pertambahan sudut yang dapat dihitung dengan persamaan berikut :
W = W x B x cos .(4-59)

Dimana :
BL

= bending load (beban akibat pembelokan), lb

DLS

= dog leg severity, /100 ft

OD

= diameter luar casing, in

= berat casing, lb

= berat peralatan di udara, lb

= buoyancy factor

= sudut kemiringan rata-rata lubang bor,


= 1

MW
65.45

Penjumlahan kedua beban di atas dikalikan dengan faktor desain 1,6 1,8
merupakan beban tension yang harus dipenuhi oleh casing pada bagian pertambahan sudut.
Efek lain yang ditimbulkan oleh adanya bagian pertambahan sudut adalah dalam
pemilihan sambungan casing (coupling) yang kuat agar tidak terjadi kerusakan pada
sambungan. Namun untuk sumur pemboran horisontal harus dipilih coupling yang
mempunyai kekuatan yang sama dengan body casing atau mempunyai effisiensi joint. Jenis
coupling yang memenuhi syarat dan banyak digunakan adalah Buttress Thread Coupling
(BTC). Coupling jenis ini lebih panjang dan mempunyai ulir persegi sehingga kekuatannya
lebih besar. Berikut ini adalah tabel untuk kekuatan maksimum dan minimum yield strength
selubung.
Tabel IV-4
Grade dan Yield Strength Selubung
(Neal J. Adams, 1985)
Grade
Yield Strength
Yield Strength
Minimum
Maksimum
F 25
25,000
H 40
40,000
50,000
J 55
55,000
65,000
K 80
80,000
85,000
P 110
110,000
123,000
4.8.1. Perencanaan Casing dan Pemasangannya

Setelah pemboran sumur minyak dan gas bumi mencapai kedalaman tertentu, maka
kedalam sumur tersebut perlu dipasang casing yang kemudian disusul dengan proses
penyemenan. Casing merupakan suatu pipa baja, bergungsi antara lain untuk :
1. Mencegah gugurnya dinding sumur
2. Menutup Zona bertekanan abnormal
3. Zona Lost
4. Sebagai fonadasi peralatan BOP
5. Memberikan tempat yang cukup untuk pemasangan peralatan produksi
4.8.2. Pemasangan Casing
Pemasangan casing pada lubang dengan sudut kemiringan yang tinggi adalah
sangat sulit karena mud cake pada dinding lubang bisa casing atau adanya gaya friksi yang
sangat berlebihan, berikut ini beberapa teknik penurunan casing pada sumur dengan sudut
kemiringan tinggi.

4.8.2.1. Casing Adjuster


Casing adjuster (anon, 1987) yang lebih umum digunakan untuk meletakkan joint
atau drilling jars, dipasang pada beberapa lokasi casing untuk membantu casing ke bawah
permukaan, casing adjuster dapat berfungsi sebagai :
6. Ketika casing adjuster menghantam daerah yang keras, casing adjuster dapat
digunakan sebagai bumper sub, sehingga akan mendorong casing ke bawah.
7. Ketika casing mengalami sticking, adjuster dapat berfungsi sebagai jaring sub
untuk membantu melepaskan jepitan.
8. Setelah pemompaan semen, casing adjuster digunakan untuk menempatkan semen,
sehingga mengisi ruangan atau mendorong fluida ke permukaan.
Diameter dalam adjuster sama dengan diameter casing dan diameter luar sedikit
lebih besar dari ukuran couplingnya, ukuran standar casing adjuster adalah 3 ft panjangnya
dan bisa diexpand sampai 10 ft.
4.8.2.2. Drill Casing In

Dismukes (1986) mengusulkan sebuah teknk dengan menggunakan Retractable


Down Hole Drilling Motor, untuk menghancurkan hambatan yang berada di depan casing.
Diusulkan pemasangan pembangkit listrik displacement atau turbine retractable
drilling Motor ke dasar sumur dengan wire line, dimana akan berhubungan dengan shaft
dan propeler atau bit untuk menghancurkan rintangan dan serpihan-serpihan di depan
casing.
4.8.2.3. Pengapungan Casing
Casing yang berat biasanya diapungkan untuk menghindari berat yang harus
ditanggulangi oleh rig, umumnya dengan menutup bagian bawah casing dan diisi air atau
lumpur, konsep ini telah dibuktikan untuk mengatasi gaya friksi yang tinggi pada sumur
dengan kemiringan yang tinggi.
Seal digunakan untuk memisahkan gas dengan lumpur (karbon dioksida, sulfur
dioksida, dan hydrogen sulfida) dan jika bercampur dengan lumpur tak akan terjadi
pendorongan lumpur yang bisa menyebabkan kick.
Gaya apung casing yang mengandung gas dan lumpur akan memberikan efek dua
buah gaya yang saling berlawanan, yaitu lumpur berada di bagian bawah atau mendorong
casing bergerak ke bawah, sementara gas berada pada bagian atas sehingga menghasilkan
gaya angkat yang akan memperkecil bidang kontak antara casing dengan dinding lubang
bor.
Keuntungan teknik ini bahwa gaya apung terdistribusi di sepanjang casing dan akan
menjaga casing tetap berada di tengah-tengah lubang bor, apabila bagian bawah casing
diisi lumpur atau cairan, bagian bawah casing akan bersentuhan dengan dinding sumur dan
menyebabkan friksi atau sticking.
Mobil juga memperkenalkan teknik memasukkan bahan pengisi casing
(polystryrene foam, polyurethane foam, kayu atau gabus). Setelah casing dipasang, semen
dapat mendorong bahan yang telah dimasukkan tersebut, dengan desain ini gaya apung
terdistribusi menahan di sepanjang casing dan tak ada kecenderungan casing melakukan
kontak dengan lubang bor.
4.9. Perencanaan Penyemenan Sumur Horizontal

Penyemenan pada lubang horisontal memerlukan penanganan yang lebih khusus,


bila dibandingkan denganpenyemenan pada lubang vertikal, untuk memperleh effisiensi
pemindahan lumpur di bawah kondisi sumur kemiringan tinggi atau sumur horisontal
dibutuhkan perhatian-perhatian khusus pada penyemenan di lubang horisontal,
memerlukan penanganan yang cermat seperti sistem fluida pemboran dan sifat-sifatnya,
ukuran lubang dan casing guna mengoptimalkan displacement lumpur dan hasil pekerjaan
penyemenan.
Di dalam penyemenan sumur horisontal, tiga hal utama yang harus diperhatikan
adalah :
9. Pemindahan lumpur (mud displacement)
10. Sifat-sifat lumpur
11. Disain bubur semen
4.9.1. Pemindahan Lumpur
Salah satu hal yang penting untuk diperhatikan dalam pekerjaan penyemenan
adalah teknik pemindahan lumpur (mud displacement) yang tepat. Bila hal ini tidak dapat
dilakukan dengan baik maka akan membentuk rongga pada annulus, akan berakibat korosi
dan interzonal communication pada casing.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pemindahan lumpur tersebut adalah sebagai
berikut :
12. Kondisi lumpur
13. Pergerakan pipa
14. Sentralisasi pipa
15. Kecepatan fluida
16. Fluida pembersih
4.9.1.1. Kondisi Lumpur
Yang terpenting dari faktor-faktor teknik pemindahan ini adalah kondisi lumpur
harus baik sebelum pekerjaan penyemenan. Keinginan yang hendak dicapai adalah dapat
membuang atau mensirkulasikan lumpur yang Low Mobility Mud.

Tabel IV-5. memperlihatkan properties lumpur yang sebaiknya dicapai sebelum


pekerjaan penyemenan dan tabel IV-6. memperlihatkan Yield Point (YP) yang disarankan
pada sumur berarah dan horisontal.
YP sumur berarah lebih besar daripada sumur vertikal. YP yang lebih besar akan
mengurangi pengendapan solid dari lumpur pada dasar lubang. Bila terjadi pengendapan
akan semakin sulit untuk dibersihkan.
Tabel IV-5.
Sifat Lumpur
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Properties
Value
Yield Point
< 10
Viscositas Plastis
< 20
Fluid Loss
< 15
Gel Strength 10 sec/ 10 min
Flat profile (2/3 atau 2/10)

Tabel IV-6.
Sifat Yield Point Lumpur
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
ANGLE
YIELD POINT @ 72 f
45
15
60
20
85
28
90
30
Bila memungkinkan Plastic Velocity (PV) sebaiknya diturunkan sebelum
penyemenan dilakukan, hal ini akan membantu dalam pendesakan bubur semen dan
konstruksi lubang akan baik.
Fluid loss lumpur akan berpengaruh terhadap ketebalan mud cake, semakin rendah
fluid loss semakin tipis mud cake yang terbentuk, yang diinginkan adalah fluid loss yang
rendah dan mud cake yang tipis. Mud cake yang tebal akan mengurangi ikatan semen
dengan formasi dan dapat menyebabkan terjadi migrasi gas melalui annulus sehingga
akan terbentuk channeling. Untuk itu fluid loss yang rendah daripada lumpur pemboran
adalah sangat disarankan.
4.9.1.2. Pergerakan pipa

Gerak memutar disarankan untuk sumur dengan kemiringan besar atau sumur
horisontal. Gerak naik turun hanya diperbolehkan dilakukan sebelum pelaksanaan
pekerjaan, sedangkan gerak memutar dapat dilakukan sebelum dan selama proses
penyemenan.
Untuk penyemenan dengan sudut besar atau horisontal linier, pergerakan pipa
dapat dipergunakan satu atau dua cara. Pilihan pertama dengan cara memutar liner hanger
lalu set sebelum conditioning lumpur. Pilihan kedua dengan cara menggerakkan pipa baik
memutar maupun naik turun sebelum liner hanger kita set.
Tabel IV-7.
Pergerakan Pipa vs Effisiensi Displacement
(R. Suryaman Adiwinata, 1997)
Pergerakan pipa
Effisiensi displacement
None
65
20 rev/min

97

4.9.1.3. Centralisasi Pipa / Casing


Centralisasi casing adalah salah satu faktor untuk mendapatkan pemindahan
lumpur yang efisien. Penyemenan pada sumur horisontal centralisasi secara mekanis adalah
mutlak karena casing akan tidur pada lubang pemboran, sehingga tidak akan mendapatkan
aliran yang uniform pada sekitar casing, hal ini menyebabkan tidak akan tersemennya
secara menyeluruh/ maksimal casing tersebut.
Maksud utama untuk centraliser adalah melindungi lubang selama fluida pemboran
dalam proses pemindahan agar pipa dapat dijaga tetap di tengah lubang. Centralizer dapat
pula digunakan untuk mencegah sticking pada formasi yang permeabilitasnya tinggi.
Permasalahan yang biasa terjadi pada centralizer adalah tidak sesuai jumlah yang
dipergunakan. Masalah lainnya adalah akan menimbulkan gaya gesek yang berlebihan pada
lubang. Pengertian yang salah adalah minimal stand Off terjadi pada centralizer,
sebenarnya berada di titik tengah antar centralizer. Jarak antara centralizer yang satu
dengan yang lain dapat diperhitungkan dengan menggunakan program komputer guna
mendapatkan stand off yang dikehendaki dengan minimum drag force, harga stand off yang
disarankan adalah 70 %.

Ada dua macam centralizer di pasaran, pertama Bowspring centralizer yang


bertumpu pada daun berbentuk elips, pencapaian gaya centeringnya langsung mengikuti
bentuk casing, kedua Rigid Centralizer.
Peralatan casing lainnya disamping menggunakan centralizer adalah stop collar,
wall cleaner. Stop collar menjaga pengikatan di dalam selubung, wall cleaner
menghilangkan filter cake dan gel fluida pemboran yang terikut saat penyemenan di antara
permukaan formasi dan pipa selubung. Wall cleaner berdasarkan cara kerjanya ada dua
tipe, yaitu yang bekerja secara rotasi dan gerak naik turun.

Gambar 4-34.
Definisi Casing Stand Off dan Effisiensi Displacement
(R. Suryaman Adiwinata, 1997)
4.9.1.4. Laju Alir
Faktor dominan selanjutnya yang mempengaruhi pemindahan lumpur adalah efek
laju alir. Fluida dapat dipompa dengan tiga macam aliran, yaitu :
1. Turbulent
2. Laminar
3. Plug

Turbulent adalah aliran tercepat diantara ketiga di atas, dan pola aliran ini adalah
pada umumnya telah diakui sebagai aliran yang terbaik guna manghasilkan maksimum
pemindahan lumpur. Akan tetapi bubur semen tidak selalu dapat dipompa dengan cara
turbulent, hal ini karena dibatasi oleh sifat formasi yang tidak memungkinkan untuk
dilakukan secara turbulent, yaitu keterbatasan kemampuannya menahan tekanan untuk
tidak terjadi rekahan.
4.9.1.5. Spacers dan Pembersih
Spacers dan fluida pembersih yang digunakan bagi pekeerjaan penyemenan agar
smen dapat ditempatkan secara baik dan efisien sebaiknya mempertimbangkan kondisi
lumpur (oil base mud dan water base mus) pada sumur miring dan horisontal, penggunaan
spacers dan fluida pembersih ada dua macam, yaitu :
Pertama : Seperti namanya spacers adalah sebagai pemisah fluida-fluida yang tidak
compatible (misalnya semen dan lumpur bor). Dan spacers ini juga
membantu proses efisiensi pemindahan lumpur. Standar volume yang
disarankan untuk spacers ini adalah sekitar 1.000 ft ketinggiannya di annulus
atau 10 menit contact time pada zona interest, dengan asumsi fluida dipompa
dengan aliran turbulent.
Kedua :

Fluida pembersih adalah fluida yang berfungsi sebagai fluida pencuci


formasi, dan tidak mempunyai partikel padatan di dalamnya. Umumnya akan
sangat mudah dipompa dengan aliran turbulent, dan aliran ini akan membantu
membersihkan lubang bor.

4.9.2. Sifat-sifat Lumpur


Sifat lumpur akan didesain sesuai volume annulus yang akan disirkulasi secara
komplit selama pekerjaan penyemenan, tight filter cake pada formasi dan minimal daerah
gel, serta lumpur yang tidak bergerak. Penelitian scale yang besar telah dilakukan oleh
Halliburton Service dan telah dikonfirmasikan bahwa pemindahan lumpur kemiringan
tinggi dan lubang horisontal dapat juga menjadi rumit pada formasi yang rongga padatan
rendah (low side channel of compacted solids) yang mana dapat mengendap selama
sirkulasi fluida pemboran.

Penelitian yang lebih luas telah menyimpulkan identifikasi besarnya yield point pada
kondisi 72 F dimana akan mengontrol pengendapan runtuhan pada sisi rendah annulus
ketika dipompa dalam aliran laminer. Jika diperoleh aliran turbulent, akan mempunyai efek
yang bagus untuk menghilangkan padatan yang mengendap di rongga. Harga minimum
dari yield point yang dibutuhkan tergantung padatannya selama fase dinamis terendah
seperti sudut kemiringan.
Harga fluid loss dan gel strength yang rendah memberikan kemungkinan yang
terbaik meminimalkan dehydrasi dan atau zona gel tinggi yang sukar dihilangkan dari
annulus. Rendahnya gel strength efektif untuk merendahkan yield stress yang berguna
untuk mengawali aliran lumpur pemboran dalam breaking circulation. Tight filter cake dan
less densified fluids merupakan karakteristik dari nilai rendah fluid loss. Dalam kombinasi,
ini akan memberikan kemampuan maksimum pembersihan dari lubang sumur. Seluruh
harga akan dipelihara dari initial drilling hingga semen berada di tempatnya.
4.9.3. Disain Bubur Semen
Hal terpenting di dalam merencanakan bubur semen yang digunakan sumur
horisontal adalah penambahan free water pada bubur semen yang dipakai, hal ini dapat
membentuk suatu lorong (water channel) sepanjang interval penyemenan, memungkinkan
terjadinya komunikasi rekahan atau antar fluida reservoir. Hal tersebut tidak diinginkan,
ketepatan percobaan dengan stimulasi kondisi downhole selama testing kandungan air
bebas adalah sangat menentukan hasil penyemenan tersebut.
Dengan menggunakan metode percobaan di atas dan tipe yang sesuai kondisi,
diharapkan sebagai berikut :
4. Mengukur bubur semen free water pada kemiringan 45 horisontal setelah kondisi
terisi bubur semen pada Bottom Hole Circulating Temperature (BHCT) dan bottom
hole pressure. Diharapkan /direkomendasikan 0% air setelah keadaan 2 jam statik.
5. Mengukur karakteristik setting dari bubur semen ketika vertikal setelahkondisi/langkah
1. Perbedaan densitas antara atas, tengah, dan bawah tidak boleh lebih dari 0,5 lb/gal
setelah 2 jam.
6. Fluid loss diukur pada saat BHCT dan 1.000 psi menjadi < 100 cc/30 menit.
(diasumsikan porsi horisontal pada lubang terisi fluida).

7. Penggunaan komposisi standar penyemenan yang dipakai untuk sumur horisontal,


dimana fraktur gradien rendah, penyemenan dua sstage dapat dihindari dengan
menggunakan semen ringan, microspheres atau material densitas rendah. Ekaspansi
semen dapat digunakan untuk mempererat ikatan dengan casing.
Beberapa sistem penyemenan yang dipakai untuk sumur vertikal atau pemboran
berarah dapat digunakan di sumur horisontal, akan tetapi desain bubur semen yang
digunakan khusus untuk sumur horisontal.

Gambar 4-35. Skema Simulasi


(R. Suryaman Adiwinata, 1997)
4.10. Optimasi Terhadap Target dan Operasi Pemboran
Monitoring diperlukan untuk mengetahui ketepatan dari peralatan pemboran sesuai
dengan perencanaan lintasan yang telah dibuat sebelumnya. Dengan demikian akan
diketahui bila terjadi penyimpangan arah dan hal ini bisa terjadi dimungkinkan koreksi
sehingga lintasan tetap terjaga.
4.10.1. Peralatan Survey
Selama operasi pemboran setiap telah dicapai titik-titik di kedalaman tertentu kita
mengukur sudut kemiringan dan sudut arah lubang bor. Dari pengukuran ini dapat
diketahui penyimpangan sudut dari sasaran yang direncanakan sehingga dari setiap titik
pengukuran ini kita dapat mengoreksi penyimpangan dan mengarahkan kembali ke sasaran
semula.
Tujuan dilakukan survey pada pemboran horisontal adalah :

8. Untuk memonitor lintasan sumur sehingga dapat dibandingkan dengan lintasan


yang direncanakan.
9. Untuk mencegah tumbukan dengan sumur yang berada di sekitarnya.
10. Untuk menentukan orientasi yang diperlukan untuk menempatkan alat pembelok
(deflection tools) pada arah yang tepat.
11. Untuk menentukan lokasi yang tepat dari dasar sumur (koordinat sumur).
12. Untuk menghitung dog leg severity.
4.10.1.1. Peralatan Single Shot dan Multi shot
Alat survey ini terbagi atas dua macam, yaitu :
13. Single shot
14. Multi shot
a. Single Shot
Merupakan peralatan survey yang hanya dapat mencatat sekali dalam sekali
pengukuran kedalaman. Prinsip kerjanya sama dengan peralatan multi shot.
b. Multi shot
Peralatan ini dapat mencatat berkali-kali selama sekali pengukuran. Prinsip
kerjanya adalah sebagai berikut : Sebuah kompas dan unit pencatat sudut yang berbentuk
cakram dipotret bersama-sama oleh sebuah kamera. Hasil pemotretan ini menghasilkan
penyimpangan dari vertikal, karena adanya fluida yang bebas bergerak, sedang arah dicatat
pada unit pencatat ( terdiri dari 3 macam : 0 - 12, 10 - 20, dan 15 - 90).
Sebagai contoh pembacaan lihat gambar 4-37. (ini adalah contoh alat pencatat unit
0-12). Dari gambar ini dapat dibaca :
Sudut kemiringan lubang bor = 5 / 22
Sudut arah lubang bor

= N 42E

Gambar 4-36. Contoh alat Survey dan Prinsip Kerjanya


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)

Gambar 4-37.
Cara Pembacaan Hasil Pengukuran Alat Survey
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
4.10.1.2. Peralatan Measurement While Drilling (MWD)
Measurement While Drilling (MWD) merupakan ssuatu temuan baru di bidang
teknologi pemboran, khususnya dalam pengontrolan arah dan kemiringan lubang bor.
Peralatan MWD ini lebih canggih dibandingkan dengan peralatan survey konvensional
seperti single shot dan multi shot karena dapat mengetahui orientasi drill string di dalam
lubang bor dan mengidentifikasi parameter-parameter bawah permukaan lainnya selama
operasi pemboran berlangsung.
A. Pengertian dan Kegunaan Peralatan MWD
Measurement While Drilling (MWD) adalah suatu sistem pengukuran data lubang
bor yang diletakkan di dekat pahat dan mengirimkan data tersebut ke permukaan secara
langsung (real time) ketika proses pengeboran sedang berlangsung. Peralatan ini
dikembangkan oleh The Analyst Schlumberger, dipasang dalam suatu non magnetic drill
collar dekat pahat. Dilengkapi dengan turbin alternator yang akan berputar dan
menghasilkan arus listrik apabila dilalui aliran lumpur. Informasi sekitar pahat akan
dikirimkan ke permukaan melalui kolom lumpur yang ada di dalam rangkaian pengeboran
sebagai gelombang tekanan modulasi (modulated pressure wave). Sinyal akan dideteksi
oleh sensor tekanan yang dipasang pada pipa tegak (sstand pipe), untuk diteruskan ke
komputer.
Data yang diukur berupa data geologi dan data teknis lubang bor (tergantung dari
susunan sensor yang dipasang pada peralatan bawah tanah), yang meliputi :
1. Formation Radioactivity (Gamma Ray).
Diukur dengan bantuan ruggedized scintillation detector setiap 27 detik pada
pengeboran biasa dan 54 detik dengan down hole motor.
2. Formation resistivity (Short Normal).
Dengan memasang electrode short normal 16 inci dan mengukur setiap 27 detik.
3. Annular Temperature
Sensor yang dipasang di bagian luar MWD akan mengukur suhu lumpur yang melalui
sensor tersebut setiap 54 detik.
4. Down Hole Weight On Bit

Mengukur gaya aksial yang terjadi pada pahat. Hasil pengukuran dikirimkan setiap 27
detik dan dapat diperbandingkan dengan beban pahat di permukaan (Surface Weight
On Bit = SWOB).
5. Borehole Deviation / Azimuth
Kemiringan dan arah lubang bor dapat diukur dengan sistem magnetometer dan
accelerometer setiap saat selama aliran lumpur berlangsung.
6. Tool Face Angle
Arah dari bent-sub dapat diketahui dengan magnetometer dan accelerometer.
Pemakaian MWD dimulai sekitar tahun 1980 di Teluk Mexico dan Laut Utara,
sedangkan di Indonesia pada tahun 1986 oleh Atlantic Richfield Indonesia Inc. dengan
memanfaatkan pelayanan dari The Analyst Schlumberger.
B. Element-element MWD
Pada prinsipnya element-elemen MWD terdiri dari :
1. Turbine Alternator
Berfungsi untuk menghasilkan daya ke sistim battery.
2. Modulator
Berfungsi untuk menggerakkan sinyal ke bentuk binner yang siap ditransmisikan.
3. Pressure Velocity Sub.
Berfungsi mengirim atau mentransmisikan sinyal yang disebabkan oleh gangguan aliran
fluida dan membebaskan tekanan ke annulus.
4. Cumulatif Sub.
Merupakan alat pengaman di dalam collar terutama untuk melubangi screen, dapat
mengatur atau membatasi sirkulasi dan dapat dipompa keluar untuk sirkulasi.
Kesemua element di atas ditempatkan pada drill pipe yang dibuat khusus dan
ditempatkan sedekat mungkin dengan bit.
C. Jenis-jenis peralatan MWD
Didasarkan atas fungsinya, peralatan MWD dibedakan menjadi dua jenis, yaitu :
1. Jenis MWD Rotary (Rotary Drilling Mode)
Peralatan jenis ini dapat digunakan pada pengeboran biasa-biasa dan pengeboran
dengan down motor tanpa diperlukan pengarahan lubang bor. Dari perekaman, alat ini
akan menghasilkan data :
15. Formation radioactivity

16. Formation resistivity


17. Suhu annulus (annular temperature)
18. Torsi di pahat (downhole torque)
19. Beban pahat di dasar (downhole weight on bit)
20. Sudut kemiringan lubang (hole deviation)
21. Arah lubang (azimuth)
2. Jenis Tool Face (Tool Face Mode)
Peralatan jenis ini dipergunakan apabila pengarahan alat pembelok (deflection tool /
tool face) harus dilakukan terus menerus. Bent sub dipasang di atas downhole motor,
di bawah MWD. Pada penggunaan peralatan ini, rangkaian pengeboran tidak diputar
untuk mencegah kesalahan pengarahan alat pembelok.
Rekaman ini akan menghasilkan data :
22. Formation Radioactivity
23. Magnetic tool face angle
24. Grafity tool face angle
25. Downhole weight on bit
26. Arah lubang (azimuth)

Gambar 4-38. MWD Dari The Analyst Schlumberger


Maurer Engineering Inc., 1990)
Untuk sudut kemiringan sampai dengan 5 perekaman menggunakan magnetic tool face,
sedangkan untuk kemiringan di atas 5 digunakan gravity tool face.
4.10.1.2. Metode Survey Lintasan
Setelah rencana pengeboran dibuat dan telah dilaksanakan maka dalam
pengoperasiannya setiap kedalaman tertentu dilakukan pengukuran sudut kemiringan dan
arah lubang bor. Dan apabila pada titik-titik survey tersebut terjadi penyimpangan maka
lubang bor diarahkan kembali ke arah yang telah ditetapkan.
Beberapa metoda yang dapat menentukan koordinat titik survey tersebut, dalam
perhitungannya didasarkan pengukuran kedalaman sumur, prubahan sudut arah dicatat
oleh alat survey. Metode-metode perhitungan tersebut adalah :
1. Metode Tangential
Prinsipm dari metode ini adalah menggunakan sudut inklinasi dan azimuth dari titik
awal interval untuk menghitung vertical depth, departure dan posisi. Prinsip dari metode
tangential tersebut ditunjukkan gambar 4-39.
VD = MD cos I2 .(4-60)
D = MD sin I2 ..(4-61)
D = D sin A2 = MD sin I2 sin A2 ..(4-62)
N = D cos A2 = MD sin I2 cos A2 ..(4-63)

Gambar 4-39. Tangential Methode


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
dimana :
MD = pertambahan measured depth
VD = pertambahan TVD
D

= pertambahan departure

= pertambahan koordinat arah utara

= pertambahan koorninat arah selatan

2. Metoda Balanced Tangential Method


Metoda ini membagi dua interval dimana untuk bagian atas interval digunakan
sudut inklinasi dan azimuth pada titik awal interval dan untuk bagian bawah interval
digunakan sudut inklinasi dan azimuth pada titik akhir interval.
Prinsip dari metoda ini ditunjukkan oleh gambar 4-40.

Gambar 4-40. Balanced Tangential Method


(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
MD
sin I1 ..(4-61)
2

D1

MD
sin I 2 ...(4-62)
2

D2

D1 D2

MD
(sin I1 sin I 2 ) ....(4-63)
2

MD
cos I1 ..(4-64)
2

VD1

MD
cos I 2 .(4-65)
2

VD2

VD VD1 VD2
N

N1 N 2 D1 cos A1 D2 cos A2

MD
(cos I1 cos I 2 ) .....(4-66)
2

MD
(sin I1 cos A1 sin I 2 cos A2 ).. (4 67)
2

= E1 + E2 = D1 sin A1 + D2 sin A2

MD
sin I1 sin A1 sin I 2 sin A2 ....(4-68)
2

3. Metode Angle Averaging


Prinsip dari metode ini adalah menggunakan rata-rata sudut inklinasi dan rata-rata
azimuth dalam menghitung vertical depth, departure dan posisi. Perhitungan dengan
metode ini hampir sama dengan metode tangential method.

= MD sin

( I 1 I 2)
...(4-69)
2

VD = MD cos

( I 1 I 2)
..(4-70)
2

= MD sin

( I 1 I 2)
( A A2 )
cos 1
(4-71)
2
2

= MD sin

( I 1 I 2)
( A A2 )
cos 1
(4-72)
2
2

4. Metode Radius of Curvature


Metode ini menganggap bahwa lintasan yang melalui dua stasiun berbentuk kurva
yang mempunyai radius of curvature tertentu. Prinsip perhitungan dengan metode ini dapat
dilakukan dengan persamaan :
VD =

360 MD
(sin I 2 sin I1 ) (4-73)
2 ( I 2 I1 )

360 MD
(cos I1 cos I 2 ) ...(4-74)
2 ( I 2 I1 )

3602 MD (cos I1 cos I 2 ) (sin I 2 sin I1 )


=
(4-75)
4 2( A2 A1 ) ( I 2 I1 )

5. Metode Minimum of Curvature


Persamaan ini hampir sama dengan persamaan pada metode balanced tangential,
kecuali data-data survey-nya dikalikan dengan RF.
RF

2
DL
tan
(4-76)
DL
2

Dimana :
DL

= dog leg angle

Cos DL = cos (I2 - I1) sin I1 x sin I2 [1 cos (A2 - A1)

VD

MD
(cos I1 cos I 2 ) RF ..(4-77)
2

MD
(sin I1 cos A1 sin I 2 cos A2 ) RF ..(4-78)
2

MD
(sin I1 sin A1 sin I 2 sin A2 ) RF ...(4-79)
2

6. Metode Mercury
Metode ini merupakan perbaikan dari metode balanced tangential dengan
memasukkan faktor koreksi panjang dari alat survey yang dipergunakan.
MD STL
(cos A2 cos A1 ) STL cos A2 ....(4-80)
2

VD =

MD STL
(sin I 2 cos A2 sin I1 cos A1 ) STL sin I 2 cos A2 ...(4-81)
2

MD STL
(sin I 2 sin A2 sin I1 sin A1 ) STL sin I 2 sin A2 .(4-82)
2

4.10.2. Optimasi Terhadap Target dan Operasi Pemboran


4.10.2.1. Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Target Pemboran
Banyak di dalam lubang bor yang dihasilkan menyimpang dari terget yang
diinginkan. Hal ini disebabkan lubang bor yang terjadi berbengkok-bengkok dengan
sendirinya. Penyebab hal ini adalah 2 faktor yang bekerja bersama-sama yaitu faktor
formasi dan faktor mekanis.
4.10.2.1.1. Faktor Formasi
Pada formasi yang berlapis-lapis dengan bidang perlapisan yang miring maka
lubang bor akan cenderung untuk tegak lurus terhadap bidang perlapisannya.

Gambar 4-41. Miniature Whipstock Theory


(Rudi Rubiandini R.S., 1989)
Penembusan bit pada formasi akan meninggalkan suatu baji kecil yang dapat
bertindak sebagai whipstock kecil (miniature whipstock) yang dapat membelokkan lubang
sumur. Teori ini disebut dengan Miniature Whipstock Theory, seperti diperlihatkan pada
gambar 4-41.
Pada formasi dengan perlapisan yang berganti-ganti dari lunak ke keras dan
sebaliknya akan menyebabkan bit ditahan dengan berat sebelah pada kedua sisinya,
sehingga bit akan terperosok ke salah satu sisi dan mengakibatkan bengkoknya lubang bor.
Teori ini disebut formation drillability theory, seperti pada gambar 4-42.

Gambar 4-42. Formation Drillability Theory


(Rudi Rubiandini R.S., 1989)

Gambar 4-43. Formasi Dengan Bidang Perlapisan > 45

(Rudi Rubiandini R.S., 1989)


Pada formasi dimana kemiringan bidang perlapisan lebih besar dari 45, maka bit
akan cenderung mengikuti bidang perlapisan, seperti pada gambar 4-43.
4.10.2.1.2. Faktor Mekanis
Faktor-faktor ini menyangkut :
27. Drill collar yang tidak cukup kekar sehingga drill collar mudah melengkung
28. Beban pada bit yang berlebihan akan mengakibatkan drill collar melengkung
29. Perubahan BHA akan menghasilkan bentuk lubang yang berlainan
4.10.2.2. Optimasi Target Pemboran
Dasar pemikiran pengontrolan terhadap target pemboran ini dapat diterangkan
dengan teori pendulum. Untuk menerangkan teori ini dapat dilihat pada gambar 4-44.,
suatu drill string yang terdapat pada lubang bor yang miring. Karena ada clearance antara
drill collar dengan dinding lubang bor, pada jarak tertentu di atas bit, rangkaian drill string
akan menempel pada dinding lubang bor. Titik ini (P) disebut titik kontak. Di atas titik ini
rangkaian drill string akan berbaring pada dinding lubang bor. Drill collar antara titik P
dengan bit, akan bekerja sebagai gaya Fa dimana gaya ini cenderung untuk membelokkan
lubang ke arah vertikal atau memperkecil sudut kemiringan. Selain dari itu akan timbul
pula gaya Fb yang merupakan akibat dari berat pada bit. Gaya ini cenderung untuk
memperbesar sudut kemiringan karena membuat sudut dengan lubang bor (sudut b).

Gambar 4-44.
Drill String Pada Lubang Bor yang Miring (teori Pendulum)
(Rudi Rubiandini R.S., 1989)

Di dalam waktu yang sama gaya Fa dan Fb ini akan bekerja bersama-sama
(dianggap tidak ada pengaruh formasi di sekitarnya), gaya-gaya ini akan menentukan
penyimpangan sudut kemiringan lubang bor. Gaya Fa merupakan fungsi berat persatuan
panjang drill collar antara titik P dan bit, sedangkan gaya Fb tergantung kepada berat pada
bit (weight on bit).
Tetapi pengaruh gaya Fb inipun akan berkurang dan akibatnya bending moment
drill collar berkurang juga. Berkurangnya bending moment ini akan menyebabkan jarak
titik P dan bit bertambah sehingga gaya Fa bertambah dan cenderung mengurangi
penyimpangan lubang.
Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa untuk mengontrol penyimpangan
sudut dapat dilakukan dengan mengatur titik kontak P atau mengatur jarak titik P dengan
bit. Hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan drill collar yang dirangkaikan dengan
stabilizer.
4.10.2.2.1. Strategi Drill Collar dengan Stabilizer
Pada dasarnya strategi drill collar dengan stabilizer pada rangkaian drill string
adalah untuk mengatur jarak titik kontak P dengan bit sehingga secara tidak langsung
mengatur gaya Fa dan Fb akan mengontrol penyimpangan. Sebagai gambaran dapat dilihat
pada gambar 4-45.

Bila kita bandingkan gambar 4-45a. dengan 4-45b. akan terlihat bahwa dengan
memperbesar berat drill collar akan mengakibatkan titik kontak P naik karena kekakuan
drill collar naik dan sudut mengecil. Hal ini mengakibatkan berat drill collar antara bit
dan titik P naik sehingga Fa membesar dan Fb mengecil. Sekarang kita perhatikan gambar
4-45.c dan 4-45a. , clearance drill collar pada gambar 4-45c. mengecil mengakibatkan titik
P mendekati bit. Hal ini menyebabkan gaya Fa mengecil dan Fb membesar.

Gambar 4-45. Penggunaan drill Collar Dengan Stabilizer


(Rudi Rubiandini R.S., 1989)
Terakhir kita lihat gambar 4-45d. dan 4-45a. , pemasangan stabilizer disini akan
mengakibatkan Fa membesar dan Fb mengecil. Jadi dari uraian di atas dapat disimpulkan
bahwa pengaturan clearance dan penempatan stabilizer yang tepat akan dapat mengontrol
penyimpangan.
Wilson membuat hubungan antara ukuran drill collar minimum dengan diameter
casing dan diameter bit sebagai berikut : Diameter (OD) drill collar yang diizinkan = 2
(diameter casing-OD) diameter bit-OD. Woods dan Lubinsky membuat grafik-grafik
untuk penempatan stabilizer (single stabilizer) agar weight on bit (WOB) dapat
ditingkatkan secara maksimal dengan sudut kemiringan lubang bor yang tertentu. Gambar
4-46a. dan 4-46b. adalah salah satu dari grafik-grafik yang telah dibuatnya.

Gambar 4-46.
Grafik-grafik Untuk Penempatan Stabilizer (Single Stabilizer)
(Rudi Rubiandini R.S., 1989)
Sebagai contoh, misalkan kita membor lubang dengan ukuran 8 inch dan ukuran
drill collar 7 inch. Dengan kemiringan lubang maksimum 3, WOB sebesar 5000 lb pada
kedalaman tertentu . Dengan melihat gambar 4-46b (tanda panah), akan dcapai kenaikan
25% pada WOB apabila dipasang stabilizer pada posisi yang ideal.
Dari gambar 4-46a, dapat ditentukan bahwa posisi stabilizer yang ideal sejauh 87 ft
dari bit.

4.10.2.2.2. Strategi Bottom Hole Assembly, WOB, dan RPM


Dengan latar belakang teori yang telah dipaparkan di atas, pengaturan sudut
kemiringan dan sudut arah dapat dilakukan dengan mengatur atau mengkombinasikan
rangkaian bottom hole assembly. Ini biasanya dilakukan setelah mencapai sudut tertentu
misalnya 14. Pengaturan ini termasuk antara lain mengatur titik kontak, memilih jarak
penempatan stabilizer dari bit, memilih ukuran dan kekakuan drill collar yang tertentu,
mengatur WOB dan RPM, mengatur jarak stabilizer pertama dan kedua, dan lain-lain.
Susunan bottom hole assembly yang ternyata berhasil baik digunakan pada suatu sumur,
belum tentu baik pula di terapkan di sumur lain, hal ini dikarenakan pengaruh dari formasi
yang dibor.
Dari uraian di atas, maka sangat diperlukan pengalaman di dalam pengaturan
rangkaian bottom hole assembly ini agar diperoleh hasil yang baik di dalam suatu operasi
pemboran horisontal. Mengenai penggunaan berbagai susunan rangkaian bottom hole
assembly (BHA), pengaturan WOB dan RPM dapat dijelaskan sebagai berikut :
A. Strategi BHA, WOB, dan RPM dari O - KOP
Susunan rangkaian BHA yang umum digunakan untuk membor bagian vertikal
yaitu dari permukaan sampai sebelum titik belok (KOP) adalah :
Bit DC DP - dst.
Apabila formasi yang dibor lunak, maka dianjurkan hal-hal di bawah ini :

a. WOB rendah
b. RPM tinggi
c. RPM dan rate pemompaan dinaikkan sehingga sirkulasi lumpur lebih cepat.
B. Strategi BHA, WOB, dan RPM Tahap Build Up Curve
Rangkain Bottom Hole Assembly yang umum digunakan untuk pembentukan sudut
adalah :
Bit Dyna Drill Bent Sub KMC DC HWDP DP - dst.
Pada rangkaian drill string untuk menaikkan sudut (build up), penempatan
stabilizer harus selalu ditempatkan di dekat bit. Adanya beban pada bit menyebabkan
bagian drill collar di atas stabilizer membelok dengan kemiringan tertentu. Rate build up
ini sangat tergantung kepada WOB, posisi stabilizer dan ukuran drill collar. Rangkain
drillstring yang umumnya digunakan pada build up section ini adalah :
A. Tipe Long Radius Sistem
Bit Stab Bent Sub MWD Pulser Collar Moleshoe Sub Non Magnetic Stab
KMC Stab - dst.
B. Tipe Medium Radius Sistem
Bit Bent Sub/Bent Housing Stab MWD CSDP Spiral DC HWDP DP -
dst.
C. Tipe Short Radius Sistem
Bit Stab Bearing Ass Double Tilted U Joint Housing Motor Section Bypass
Valve Orientation/latchdown Sub - dst.
D. Tipe Ultra Short Radius Sistem
Bit Sealed Trust Bearing Ass Stab Lower Tilt Sub Upper Tilt Sub Ass- Power
Section Low, Medium or High Speed Dump Sub Stab Short Flex NMDC Jars
Cross Over Sub HWDP DP - dst.
Untuk perubahan sudut build up yang besar, maka dianjurkan :
a. WOB tinggi
b. Ukuran Monell drill collar kecil
c. RPM dan rate pemompaan kecil apabila formasi lunak
Sedangkan untuk perubahan sudut build up yang kecil, dianjurkan hal-hal sebagai
berikut :

a. WOB kecil
b. Ukuran monel drill collar besar
c. Tempatkan stabilizer pada puncak monel drill collar
d. Tambahkan jarak bit dengan stabilizer
e. Tambahkan RPM dan rate pemompaan pada formasi lunak
C. Strategi BHA, WOB, dan RPM Pada Bagian Tangent
Pada kasus ini sangat sukar menentukan tangent drill string yang dapat sekaligus
mengatur atau mempertahankan kemiringan dan arah lubang bor. Umumnya persoalan
yang terbesar adalah di dalam mengontrol sudut arah, sedang mengontrol sudut
kemiringan agak lebih mudah. Apabila WOB dan RPM diubah untuk dapat
mempertahankan sudut arah, tetapui efek lain yang mengubah sudut kemiringan atau
sebaliknya, juga faktor formasi sangat mempengaruhi. Umumnya tangent section ini dibor
dengan sistem rotary karena akan menghemat biaya. Drill string yang umum digunakan
adalah sebagai berikut :
Bit Stabilized Straight Assembly (Under Gauge Stab) Flex DP DP - dst.
D. Strategi BHA Pada Bagian Horizontal
Bottom Hole Assembly yang digunakan pada bgian horizontal yang umum
digunakan adalah :
A. Tipe Long Radius Sistem
Bit String Stab KMC String Stab MWD String Stab HWDP DP - dst.
B. Tipe Medium, Short, Ultra Short Radius Sistem
Bit Integral Blade Stabilizer Bent Sub Integral Blade Stabilizer CSDP Spiral
DC HWDP DP - dst.
4.10.2.2.3. Hidrolika Pemboran
Perencanaan hidrolika akan selalu berhubungan erat dengan jenis lumpur pemboran
yang digunakan, dimana pada pemilihan lumpur pemboran pada setiap jenis pemboran
diharapkan dapat mengurangi kemungkinan problem yang akan timbul, khususnya yang
diakibatkan oleh kehilangan tekanan. Konsep hidrolika ini juga untuk mengoptimasikan
aliran lumpur pada bit, sedemikian rupa sehingga dapat membantu laju penembusan.

A. Pertimbangan Tekanan
Dasar pertimbangan tekanan terhadap lapisan adalah tidak lepas dari pengertian
fracture gradient, pore pressure overburden pressure, matrix stress. Secara matematika
didapat hubungan :
FG = FP + (S FP) K ...(4-83)
Dimana :
FG

= formation fracture gradient

FP

= formation pore pressure

= overburden pressure

= konstanta matrix stress

Pengetahuan mengenai tekanan formasi ini sangat penting dalam pemboran


horizontal karena akan berpengaruh terhadap perencanaan casing, berat jenis lumpur
pemboran, laju penembusan serta mengatasi problem-problem selama operasi berlangsung.
Kriteria yang penting dalam perencanaan aliran fluida adalah suatu model aliran
yang dapat membersihkan lubang dari cutting hasil pemboran, yang harus terangkat ke
atas dimana aliran yang diharapkan adalah aliran turbulensi pada zona horizontal dan aliran
laminer pada zona vertikal. Sifat aliran yang sesuai untuk kondisi ini adalah jenis fluida non
Newtonian, sifat alirannya pseudo plastis yang diharapkan pada bagian lubang horisontal
dan pertambahan sudut perbandingan shear stress daan shear rate telah mencapai suatu
titik pada kondisi linier, dan selanjutnya untuk bagian vertikal perbandingan shear stress
dan shear rater adalah konstan (linier).
Untuk menentukan sifat aliran pada suatu pipa alir jenis turbulen atau laminer
digunakan pendekatan angka Reynold dimana rumus tersebut adalah :
Nr 928

.V. d
....(4-84)

dimana :

= densitas fluida, ppg

= kecepatan aliran, fps

= diameter pipa, in

= viscosity, cp

Dari percobaan diketahui bahwa Nr > 2000 turbulen


Nr < 2000 laminer
Turbulensi adalah suatu fungsi rheologi fluida pemboran dan aliran fluida rata-rata.
Untuk memperoleh aliran turbulensi, aliran harus mempunyai kecepatan di annulus lebih
besar dari kecepatan kritiknya. Hal ini bisa dicapai dengan cara penurunan viscositas dari
Reynold Number fluida pemboran, dimana aliran laminer berubah menjadi aliran turbulent
pada kecepatan yang besar.
30. Pressure Loss di Atas Permukaan
Kehilangan tekanan di atas permukaan terdiri dari jumlah kehilangan pada flow
line, stand pipe, swivel, dan kelly yang dihitung berdasarkan equivalensi. Kombinasi
peralatan di permukaan dibagi menjadi 4 kelas dan masing-masing dibuat equivalensi
terhadap panjang pipa bor, seperti pada tabel IV 9.
Sebagai contoh : Jika kehilangan tekanan pada drill pipe adalah 0,1 psi/ft, sedang
kombinasi no. 4, dengan drill pipe 5 OD 19,5 ppf yang digunakan, maka kehilangan
tekanan di permukaan adalah = 579 x 0,1 psi = 57,9 psi. Atau dengan suatu persamaan :
P = c. (Q / 100) 1.86 ..(4-85)
Dimana :
P

= kehilangan tekanan, psi

= friction factor

= Mud weight, ppg

= circulation rate, gpm, sedang harga c didapat dari Tabel IV-10.

Tabel IV-9
Tahanan Aliran Turbulent Disurface Connection
(Maurer Engineering Inc., 1990)
Komponen
pada No.1
No.2
No. 3
surface connection
ID L
ID L
ID L
in - ft
in ft
in - ft
A. Stand Pipe
2 40 3.5 40
4 45
B. Hose
2 45 5 55
3 55
C. Swivel
2 4 2.5 - 5
2.5 - 5
D. Kelly
2.3 40 3.3 40
3 40
Drill Pipe

No. 4
ID L
in - ft
4 45
3 55
3 40
4 - 40

OD
in
3.5
4.25
5

Berat
In ppf
13.3
16.6
19.5

437

Equivalensi panjang surface connection


dalam ft panjang drill pipe.
161
761
479

340
816

579

Tabel IV-10.
Surface Friction Factor
(Maurer Engineering Inc., 1990
Type Peralatan Pada Surface
Friction Factor
Connection
1
2
3
4

1.

1.0
0.36
0.22
0.15

Kehilangan Tekanan Di Bawah Permukaan


Kehilangan tekanan di bawah permukaan meliputi kehilangan di rangkaian drill

string (drill pipe, drill collar, pahat) dan di annulus yang meliputi annulus drill pipe dan
annulus drill collar. Kehilangan tekanan ini akan mempengaruhi tenaga sirkulasi.
Kehilangan tekanan yang besar akan merugikan daya yang diperlukan untuk pahat dan
mengurangi kecepatan dalam pemboran.
2.

Kehilangan tekanan pada rangkaian pipa bor (turbulent flow). Dinyatakan dalam
persamaan :

0.000061. . L . Q1.86
d 4.86

(4-85)

2. Kehilangan tekanan di pahat, dinyatakan dalam persamaan :

. Q2
(4-86)
10858 ( An) 2

3. Kehilangan tekanan di annulus yang terdiri dari kehilangan tekanan di annulus drill
collar dan annulus di drill pipe.

Dinyatakan dalam persamaan :


P

(1.4327 x 107 ) . . L . V 2
Dh Dp

...(4-86)

4. Jet Impact dihitung dengan :


IF = 0.000516 . . Q . Vn (4-87)
Dimana :
Dh

= diameter lubang bor,in

Dp

= diameter pipa, in

= kecepatan annulus, fpm

= kedalaman / panjang pipa, ft

IF

= Jet Impact, lbs

= diameter dalam pipa, in

Dalam perhitungan hidrolika lumpur disamping persamaan tersebut di atas masih


ada beberapa persamaan aliran dan kecepatan di dalam perencanaan program lumpur
pemboran.
a. Kecepatan rata-rata di annulus :
Va

24,5 . Q
( Dh 2 Dp 2 )

.(4-88)

b. Kecepatan kritik di annulus :


Vc

1.08 PV 1.08 PV 2 9.3 ( Dh Dp ) 2 . . YP


...(4-89)
. ( Dh Dp)

Bila Va > Vc adalah aliran turbulen


Va < Vc adalah aliran laminer
c. Kecepatan lumpur di pahat :
Vn

0,32 . Q
.(4-90)
An

Dimana harga An dapat dihitung dengan persamaan :


An

104.2 Pb

0.5

..(4-91)

B. Optimasi Hidrolika di Bit


Sasaran optimasi hidrolika di pahat adalah mencapai pembersihan lubang dan
pengnagkatan cutting ke permukaan yang lebih baik supaya tidak terjadi penggilingan
kembali cutting oleh gigi bit sehingga laju penembusan menjadi lebih besar. Ada tiga
metoda yang digunakan dalam proses optimasi hidrolika di pahat, yaitu :
1. Metode Bit Hydraulic Horse Power
Metoda ini berusaha memaksimumkan daya pancaran fluida pemboran pada
formasi agar efek pembersihan lubang lebih baik.

Hpb

HpS K P Q x 1
.(4-92)
1714

dimana :
Hpb

= daya yang hilang pada pahat

Hps

= daya pompa permukaan, hp

Kp

= konstanta parasitik

= laju sirkulasi fluida, gpm

= konstanta pangkat

2. Metoda Bit Hydraulic Impact (BHI)


Metoda BHI berusaha memperbaiki pembersihan lubang dengan memaksimumkan
tumbukan sesaat (impact) fluida pemboran pada formasi.
Fb = Ki x Q x (Ps Pp)0,5 (4-93)
Dimana :
Fb

= gaya impact fluida, lb

Ki

= konstanta impact

= laju sirkulasi fluida, gpm

Ps

= tekanan pompa di permukaan, psi

Pp

= tekanan yang hilang pada sistim, psi

3. Metoda Jet Velocity (JV)


Metoda

jet

velocity

berusaha

memaksimumkan aliran fluida pada bit nozzle.

mencapai

pembersihan

lubang

dengan

Vb = C x (Ps Pp) 0,5 ...(4-94)


Dimana :
Vb

= kecepatan aliran di pahat, fps

= Konstanta jet velocity

Ps

= tekanan pompa di permukaan, psi

Pp

= tekanan yang hilang pada sistem, psi

Output optimasi hidrolika adalah laju sirkulasi optimum dan kombinasi nozzle yang
sesuai dengan batasan tekanan dan daya pompa serta laju sirkulasi yang diizinkan.
Dengan menganggap ketiga metode optimasi hidrolika mampu memberikan laju
penembusan yang sama, maka untuk perbandingan harga laju optimum ketiga metoda
dapat ditunjukkan pada tabel IV-21. Dari tabel tersebut dapat diambil kesimpulan sebagai
berikut :
3.

Untuk kondisi pertengahan

: QBHHP = QBHI

4.

Untuk kondisi Hpmax

: QBHI > QBHHP = QJV

5.

Untuk kondisi Pmax

QBHI
2 ( z 1) 2 z 2

QBHHP
( z 2)
z2

Karena 1 < Z < 2, maka untuk kondisi Pmax berlaku : QBHI > QBHHP > QJV
Dengan demikian metode BHI lebih relevan sebagai optimasi hidrolika di pahat
untuk pemboran horisontal.

Tabel IV-21
Harga Laju Sirkulasi Optimum Metoda Optimasi
Hidrolika di Pahat
(Rudi Rubiandini R.S., 1989)
Pmax
HPmax

Pertengahan

P max

( z 1) Kp

1/ Z

2 P max
( z 2) Kp

1/ Z

BHHP

BHI

Qmin
HP max 1714

( z 2) Kp

Qmin

1
( Z 1)

HP max1417
P max
HP max1417
P max

Qmin

JV

C. Optimasi Hidrolika di Annulus


Selama proses pemboran berlangsung, bit yang dipakai selalu menggerus batuan
formasi dan menghasilkan cutting, sehingga semakin dalam pemboran berlangsung akan
semakin banyak pula cutting yang dihasilkan. Supaya tidak menumpuk di bawah lubang
dan tidak menimbulkan masalah pipe sticking, maka perlu diangkat ke permukaan dengan
baik, yaitu banyak cutting yang terangkat sebanyak cutting yang dihasilkan.
Dalam proses rotary drilling, lumpur baru masuk lewat dalam pipa dan keluar ke
permukaan lewat annulus sambil mengangkat cutting, sehingga perhitungan kecepatan
minimum yang diperlukan untuk mengangkat cutting (slip velocity) dilakukan di annulus.
Kecepatan slip adalah kecepatan minimum dimana cutting dapat terangkat atau
dalam praktek merupakan pengurangan antara kecepatan lumpur dengan kecepatan dari
cutting.
Vs = Vl Vp ....(4-95)
Dimana :
Vs

= kecepatan slip, ft/menit

VL

= kecepatan lumpur, ft/menit

Vp

= kecepatan partikel, ft/menit


Dengan memasukkan kondisi yang biasa ditemui dalam operasi pemboran,

maka didapatkan kecepatan slip sebesar :


Vs 86.5

dimana :

1
m

dc

..(4-96)

dc

= diameter cutting terbesar, inch

= berat cutting, ppg

= berat lumpur, ppg

Begitu pula rate minimum yang harus dipilih sebesar :

Qm 86.5

c

1
dc

0 .5

ROP

dp

1
dh

..(4-97)

Ca

dimana :
Qm

= rate minimum, gpm

ROP

= kecepatan penembusan

Ca

= fraksi volume cutting di dalam annulus

dp

= diameter pipa, inch

dh

= diameter lubang, inch

= luas annulus, m2

Untuk mencegah aliran turbulen, dapat diindikasikan dengan bilangan Reynold.


Dengan bilangan Reynold yang tidak lebih dari 2000, aliran akan tetap laminer, sehingga
batas tersebut dijadikan pegangan untuk menentukan kecepatan maksimum di annulus
yang disebut kecepatan kritik (Vca dalam ft/detik). Jadi keceatan lumpur di annulus
harus diantara kecepatan slip dan kecepatan kritik.
Vca

1.08 PV [ PV 2 9.3 ( dh dp ) yb 2 m]0.5


m ( dh dp )

.(4-98)