4. Alasan ekonomis
4.2.1. Kondisi Permukaan
Pemboran miring disini dilakukan apabila keadaan dimana di permukaan tidak
memungkinkan untuk mendirikan lokasi pemboran, dengan kata lain tidak dapat dicapai
langsung dengan arah yang tegak, misalnya :
Reservoir berada di bawah kota yang mempunyai bangunan-bangunan bersejarah, lalu
lintas yang ramai ataupun di bawah lingkungan perumahan yang padat. Disini tidak
dapat dilakukan pemboran tegak, karena harus membongkar dan mengganggu aktivitas
masyarakat di sekitarnya, seperti terlihat pada gambar (4-1).
Gambar 4-1.
Pemboran Horisontal Bila Reservoir di Bawah
Kota yang Padat Penduduknya
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Reservoir berada di bawah danau, rawa, ataupun sungai dimana bila dilakukan straight
hole drilling harus dibuatkan platform. Ini sebenarnya tidak perlu karena masih ada
alternatif lain, yaitu dengan membor miring dari darat yang diarahkan ke reservoir
tersebut.
Reservoir berada di bawah daerah bertebing terjal yang mana apabila dilakukan
pemboran tegak akan mengalami kesulitan, baik dari segi transfer dan biaya. Maka
untuk melakukan operasi pemborannya dicari tempat yang memungkinkan dibuat
lokasi dan pemboran diarahkan ke reservoirnya, seperti terlihat pada gambar (4-2).
Gambar 4-2.
Pemboran Horisontal Bila Reservoir di Bawah
Tebing yang Curam
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
4.2.2. Alasan Geologi
Alasan Geologi ini ditinjau dari tiga hal, yaitu :
Adanya patahan
Apabila dilakukan pemboran yang melewati zona patahan. Seperti terlihat pada gambar
(4-3) maka akan terjadi :
Mud loss, sebab pada zona ini akan terbentuk rekahan-rekahan yang mana
apabila dilakukan pemboran maka lumpur pemboran akan lari dan masuk
rekahan ini.
Gambar 4-3.
Reservoir Minyak Pada Struktur Patahan
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Adanya kubah garam (salt dome)
Bila dilakukan pemboran lurus yang melewati salt dome ini maka akan timbul problem
lumpur yang mana lumpur ini akan melarutkan garam dan dapat menyebabkan caving
yang dapat mengakibatkan runtuhnya formasi. Untuk itu maka dilakukan pemboran
horisontal/ miring, dimana lubang bor tidak melewati salt dome.
Adanya lensa-lensa
Bila reservoir terdiri dari beberapa lensa dan diinginkan untuk ditembus sekaligus
maka lubang bor dirancang dan diarahkan untuk menembus lensa-lensa tersebut.
4.2.3. Alasan Ekonomi
Beberapa alasan ekonomi yang menyebabkan dilakukannya pemboran horisontal
adalah sebagai berikut :
Bila reservoir migas terletak di offshore, karena biaya untuk sewa platform sangat
mahal maka dipakai sistem cluster dimana dari satu lokasi dibuat beberapa buah sumur,
seperti ditunjukkan pada gambar (4-4).
Menghambat terjadinya gas coning dan water coning, dimana water coning dapat
terjadi pada reservoir yang memiliki akumulasi air di bawah kolom minyak pada sistem
reservoirnya, seperti dijelaskan pada gambar (4-5).
Gambar (4-6) memperlihatkan beberapa alasan dilakukannya pemboran datar.
Gambar 4-4.
Pemboran Horisontal di Offshore
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Gambar 4-5.
Water Coning Pada Sumur Vertikal
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Gambar 4-6.
Alasan Dilakukannya Pemboran Datar
4.3. Type-type Pemboran Sumur Horisontal
Berdasarkan besarnya pertambahan sudut pada lubang yang mengalami
pertambahan sudut (rate radius of curvature), maka pemboran horisontal dibagi menjadi 4
tipe, yaitu :
1. Long radius system
2. Medium radius system
3. Short radius system
4. Ultra short radius system
1. Long Radius System
Metode ini sering disebut dengan sistem pemboran horisontal konvensional.
Pemboran long radius ini mempunyai laju pertambahan sudut yang kecil sekali, yaitu 2
6 / 100 ft.MD. Sudah tentu untuk mencapai titik awal bagian lubang yang horisontal dari
KOP, diperlukan jarak yang sangat panjang yaitu antara 1500 4500 ft. Jarak pemboran
atau ekivalen dengan radius kelengkungan 1000 3000 ft. Peralatan yang digunakan pada
pemboran type ini paling sederhana diantara keempat type pemboran horisontal yang ada,
karena peralatan pada pemboran ini merupakan peralatan pemboran konvensional yang
susunannya telah dimodifikasi. Karena kesederhanaannya dan juga relatif mudah
aplikasinya, pemboran horisontal tipe ini banyak sekali dilakukan, walaupun untuk
mencapai titik sasaran yang sama diperlukan jarak pemboran yang jauh lebih panjang
dibanding dengan ketiga tipe pemboran horisontal lainnya.
Kelebihan dari penggunaan system long radius adalah :
Dapat menghasilkan bagian lubang mendatar yang sangat panjang (>5000 ft).
Peralatan pemboran yang digunakan adalah peralatan yang konvensional (hampir sama
dengan directional drilling).
Kontrol terhadap pemboran lebih baik sebab menggunakan Down Hole Motor (DHM)
dan peralatan steerable.
yang lama yaitu dengan menggunakan knuckle joint masih digunakan. Near bit stabilizer
berfungsi sebagai penumpu yang dapat menghasilkan efek pendulum sehingga bit dapat
diarahkan sesuai dengan lintasan kurva yang diharapkan. Untuk pembentukan sudut awal
digunakan whipstock.
Kelebihan dari penggunaan sistem short radius adalah :
: 2 10 ft/menit
Hard (granit)
: 0,5 1 ft/menit
Sedangkan pada penggambaran bagian lubang tanpa pertambahan sudut digunakan metode
tangential.
Interval perhitungan disesuaikan dengan satuan DABU, yaitu 100 ft. Hasil
perhitungan tiap bagian lubang digambarkan dalam bentuk proyeksi vertikal dan horisontal
yang selanjutnya dijadikan pembandingan hasil perhitungan data survey operasi pemboran
di lapangan.
Cara steerable motor ini pada saat pembuatan lubang bor bersudut besar dapat
dijelaskan sebagai berikut :
1. Jika diperlukan Build Up Rate dapat mencapai 6/100 ft.
2. Tidak terjadi kesulitan ketika mengebor pada bagian horisontal, karena arah dan
kemiringan dapat dijaga dengan ketelitian tinggi sesuai dengan program pemboran.
3. Hanya memerlukan satu jenis Bottom Hole Assembly (BHA) untuk setiap hole
section.
4. Pengaturan parameter pemboran seperti WOB, RPM, Flow Rate relatif lebih
fleksibel daripada cara konvensional, sehingga memperbesar laju pemboran.
5. Secara keseluruhan waktu pemboran dan biaya pemboran lebih kecil daripada cara
konvensional.
Semakin tipis lapisan produktif dapat mempersulit pembuatan lubang horisontal,
karena dapat memperkecil batas penyimpangan lubang bor, maka disinilah dituntut
ketelitian alat dan ketrampilan untuk menjaga arah dan kemiringan sesuai dengan target
rencana pemboran. Hal ini telah dapat diatasi oleh Nortrak Steerable Motor dan teknologi
MWD.
4.4.1.3. Peralatan Pembelok
Setelah kedalaman titik belok ditentukan, maka mulai dari titik tersebut kita
arahkan lubang bor ke sasaran dengan sudut kemiringan tertentu dengan menggunakan
deflection tools.
Sewaktu membelokkan lubang bor dengan alat-alat pembelok, lubang bor harus
selalu ke arah mana sudut tersebut dapat mencapai sasaran. Pengarahan ini dapat
dilakukan pada titik belok atau setelah titik belok apabila ternyata lubang bor yang dibuat
telah menyimpang dari sasaran yang dikehendaki.
Setelah mencapai sudut tertentu (misalnya 14) maka digunakan bottom hole
assembly baik untuk menambah sudut atau memantapkan sudutnya.
Alat-alat yang digunakan untuk membelokkan arah pada pemboran horisontal
meliputi :
1. Badger bit
2. Spud bit
3. Knuckle joint
4. Whipstock
5. Turbo drill
6. Dyna drill
Berikut ini adalah keterangan dari beberapa peralatan pembelok dan prinsip
kerjanya yang digunakan dalam pemboran horisontal untuk mencapai target yang
diinginkan.
1. Badger Bit
Badger bit biasanya digunakan pada formasi yang lunak, dimana rate pemborannya
40 ft/jam atau lebih. Pahat ini menggunakan jet bit biasa dengan dua atau tiga cone. Prinsip
kerjanya tertletak pada tidak seimbangnya jet lumpur pada pahat tersebut, dengan salah
satu jetnya berukuran lebih besar dari jet lainnya.
Setelah pahat sampai di dasar lubang bor, jet terbesar diarahkan ke arah yang
dikehendaki. Rangkaian pipa pemboran (drill string) dikunci agar tidak dapat berputar.
Sedangkan lumpur pemborannya dipompakan dengan kapasitas pemompaan yang dapat
menghasilkan semburan cukup kuat untuk menghancurkan batuan (jet effect yang tinggi).
Apabila dalam pelaksanaannya dijumpai batuan yang cukup keras, kadang-kadang pahat
ditumbuk-tumbukkan.
Setelah sudut kemiringan lubang bor terbentuk dengan arah seperti pada drilling
planningnya, kemudian pahat dicabut dan diganti dengan pahat biasa. Apabila arah lubang
bornya belum tercapai, maka pengarahan badger bit dan proses jet effect diulangi terus
sampai diperoleh arah lubang bor yang dikehendaki. Kadang-kadang pada pembelokan
pertama (KOP), BHA sudah dilengkapi dengan susunan untuk menaikkan sudut
kemiringan. Setelah terbentuk sudut kemiringan dan arah lubang bor yang sesuai,
pengeboran dilanjutkan dengan memutar pahat tanpa harus mengganti pahat yang lain dan
BHA.
Cara ini menghasilkan beberapa keuntungan, antara lain penghematan waktu untuk
round trip, tidak perlu mengadakan pembesaran lubang bor. Akan tetapi cara ini hanya
terbatas digunakan pada batuan yang lunak dan menggunakan jet effect yang efektif.
2. Spud Bit
Spud bit merupakan bit tanpa roller cutter, bentuknya seperti baji kop. Prinsip kerja
pahat ini adalah seperti pada budger bit, yeitu dengan mengarahkan jet lumpur ke arah
pembelokan lubang yang diinginkan.
Seperti juga pada badger bit, adanya penggunaan jet mengakibatkan alat ini
terbatas untuk formasi lunak saja. Karena bentuknya yang pipih di bagian bawah,
perusakan batuan dilakukan dengan menumbuk-numbukkannya ke dasar lubang bor
dengan ditunjang effect yang optimum.
Dengan demikian proses pengarahan dan perusakan batuan dapat dilaksanakan
terus sampai terbentuk sudut kemiringan dan arah yang sesuai. Lubang bor yang dihasilkan
tidak bulat, sehingga setelah pengarahan spud bit harus dicabut dan diganti dengan pahat
biasa dan BHA penaik sudut kemiringan.
3. Knuckle Joint
Knuckle joint pada prinsipnya merupakan suatu drillstring yang diperpanjang
dengan menggunakan suatu sendi peluru. Oleh karena itu memungkinkan terjadinya
putaran bersudut antara rangkaian pipa pemboran dengan pahat, dimana antara drillstring
dan bitnya disetel pada sudut tertentu. Untuk mendapatkan sifat yang fleksibel (luwes),
alat ini sering dipasang langsung pada drillpipe tanpa menggunakan drill collar.
Pada gambar 4-11. menunjukkan pemakaian knuckle joint dimana setelah pahat
mencapai dasar lubang bor, knuckle joint diarahkan ke suatu arah yang dikehendaki.
Kemudian dibor sepanjang kurang lebih 20 feet. Setelah itu lubang bor diperbesar dengan
menggunakan hle opener (reamer) sepanjang 20 feet dan dilanjutkan dengan menggunakan
pahat biasa dan BHA penaik sudut kemiringan.
pada saat pengarahannya. Drill pipe yang digunakan dalam pembuatan lubang bor ini
hanya dipergunakan satu batang saja. Hal ini dilakukan dengan maksud agar sambungan
drill pipe (tool joint) tidak melewati lubang yang ada pada leher whipstoknya.
Sesampainya di dasar lubang bor, arah whipstock ini diperiksa dengan
menggunakan alat perekam arah dan kemiringan (directional instrument survey). Untuk
menghilangkan torsi, rangkain pipa bor dinaikturunkan beberapa kali (4 5 kali). Untuk
meyakinkan arah whipstock, pemeriksaan diulangi dengan menurunkan kembali alat
perekam. Dan setelah menunjukkan arah whipstock yang sesuai, pahat didudukkan
perlahan-lahan untuk mematahkan shear pin. Pompa lumpur dijalan kan dan rotary table
diputar secara perlahan-lahan (10 15 rpm), beban pada pahat diberikan secukupnya (1-3
ton). Kemudian putaran rotary table dapat dinaikkan menjadi 40-50 rpm.
Sebelum pahat/bit dicabut, untuk membersihkan lubang bor dari cutting maka perlu
dilakukan sirkulasi lumpur terlebih dahulu. Dengan demikian diharapkan running peralatan
ke dalam lubang bor akan lancar. Selanjutnya pemboran dilanjutkan dengan menggunakan
pahat biasa dengan tambahan BHA penaik sudut kemiringan (bila kemiringan sudut lubang
bor belum mencapai sudut yang diharapkan), dan untuk memperbesar lubang bor dalam
pemboran digunakan hole opener.
Whipstock dapat dipasang dengan mengkombinasikan peralatan lain untuk
mencapai tingkat sudut kemiringan yang diharapkan. Susunan tersebut dapat dibuat seperti
di bawah ini.
Susunan whipstock dengan peralatan-peralatan lain adalah sebagai berikut :
1. Whipstock + pahat + drill pipe, akan memberikan sudut kemiringan 3/4 - 1
2. Whipstock + pahat + stabilizer + drill pipe, memberikan sudut kemiringan 2 - 4.
3. Whipstock + pahat + stabilizer + universal joint + drill pipe akan memberikan sudut
kemiringan 5 - 7.
Hal-hal yang perlu diperhatikan sewaktu menggunakan whipstock :
4. Sebelum whipstock diturunkan, dasar lubang bor harus bersih dari endapan cutting
yang tertinggal. Kekurangbersihan dasar lubang bor akan mengakibatkan tertimbunnya
cutting dan proses pembelokannya dapat terjadi di atasnya. Sewaktu pembesaran
lubang dengan menggunakan hole opener, kemungkinan yang dapat terjadi adalah
masuknya hole opener ke dalam lubang bor yang lama (salah sasaran).
5. Pengawasan terhadap shear pin, untuk menjaga agar tidak patah sebelum dikehendaki.
6. Menyusun BHA sedemikian rupa sehingga sewaktu ujung pahat menyentuh dasar
lubang bor (setelah shear dipatahkan), kelly bushing sudah berada pada master bushing
dan kedudukan kelly yang berada di atas rotary table masih cukup panjang (20 30 ft).
7. Upaya mempergunakan whipstock sesedikit mungkin. Untuk mencapai tujuan ini
adalah dengan mengupayakan pembelokan yang pertama harus secermat mungkin
sehingga menghasilkan sudut kemiringan dan arah yang dikehendaki. Pemakaian
whipstock yang terlalu sering akan memperpanjang trip time.
Tabel IV-1
Spesifikasi Dyna Drill
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Diameter
inch
Diameter
Lubang, in
Panjang
ft
Berat
Lb3
Total Gear
Dump valve
5
6
7
6 7 7/8
8 - 12
10 5/8 - 15
19,7
19,6
21,0
900
1.500
2.400
3 rig
4 rig
5 rig
Bit Sub
3 rig
5 rig
6 1/8 rig
Prinsip kerja kerja dyna drill ini adalah bila rotor diputar, pompa akan menghisap
cairan dan mengalirkannya ke saluran yang telah ditentukan. Pada dyna drill ini tenaga
hidrolis (volume dan tekanan) dari cairan pemboran akan mengubah rotor yang berbentuk
helicoidal menjadi tenaga mekanis (torsi dan putaran).
Aliran fluida pemboran yang dipompakan melalui rangkaian pemboran dengan
kapasitas aliran tertentu akan memutar rotor dyna drill. Putaran rotor ini akan diteruskan
ke pahat, sehingga terjadi proses pengeboran. Dalam hal ini rangkaian pipa pemboran
tidak ikut berputar.
Untuk menggerakkan dyna drill diperlukan kapasitas aliran lumpur dengan harga
tertentu. Kapasitas aliran ini akan mempengaruhi besarnya kehilangan tekanan (preasure
loss). Untuk menghitung kapasitas hidrolis perlu diketahui besarnya pressure loss pada
peralatan di permukaan, drill pipe, drill collar, dyna drill, pahat dan annulus. Pada saat
berlangsungnya pemboran, kehilangan tekanan yang terjadi pdaa setiap motor kira-kira 80
psi atau kira-kira 240 psi untuk 3 buah motor. Kehilangan tekanan tergantung pada
kekentalan, SG dan kapasitas aliran lumpurnya. Kekenatalan berpengaruh kecil terhadap
bekerjanya dyna drill, sedangkan SG berpengaruh lebih besar. Kapasitas aliran lumpur
sangat tergantung dari ukuran dyna drillnya. Dari percobaan dan penyelidikan diperoleh
kapasitas aliran tertentu untuk dyna drill yang efektif, seperti terlihat pada tabel IV-2.
Tabel IV-2.
Data Operasi Dyna Drill
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Ukuran
Dyna Drill
Volume
Lumpur
Beda
Tekanan
Kecepatan
Putar
Diameter
Lubang Bor
In. OD.
Gpm.
Psi.
Rpm.
In.
5
6
7
225
325
400
225
225
225
400
350
350
6 7 7/8
8 - 12
10 5/8 15
Gaya hidrolis dari lumpur pemboran pada dyna drill ini dapat diuraikan menjadi tiga buah
vektor, yaitu :
1. Gaya yang digunakan untuk memutar motor dan merupakan bagian terbesar dari
gaya hidrolis.
2. Gaya yang digunakan untuk mengatasi gesekan.
3. Gaya yang digunakan untuk meneruskan aliran lumpur.
Bila dyna drill diturunkan ke dasar lubang bor dan pahat masih dalam keadaan
tergantung di atas lubang bor, kehilangan tekanan yang terjadi di dalam rangkaian pipa
pemboran akan tetap pada kapasitas aliran lumpur yang tetap.
Untuk ukuran dyna drill yang berbeda, perbedaan kehilangan tekanan berkisar antara 50
70 psi. Dan apabila pahat telah mencapai dasar lubang bor dan diberikan beban pahat,
tekanan pemompaan akan bertambah. Besarnya penambahan tekanan pemompaan ini
sebanding dengan besarnya penambahan beban pada pahatnya.
Bila beban pada pahat ditambah terus, tekanan pemompaan akan bertambah terus
hingga dicapai tekanan maksimum (kira-kira 300 350 psi). Penambahan beban pahat
yang berlebihan akan menyebabkan motor tidak berputar meskipun masih ada aliran
lumpur. Keadaan ini akan mempercepat rusaknya motor dyna drill.
Putaran pahat ke kanan akan menimbulkan torsi ke kiri pada rangkaian drill
stringnya. Penambahan beban pada pahat akan menambah besarnya torsi dan akan
mencapai harga maksimum pada saat motor dalam keadaan diam, meskipun masih terjadi
aliran lumpur. Torsi ini akan berpengaruh pada waktu pengarahan dyna drill sebagai alat
pembelok, terutama pada pembelokan yang pertama kali (KOP).
Ditinjau dari kegunaannya sebagai alat pembelok, dyna drill mempunyai beberapa
keuntungan, antara lain :
4. Dapat digunakan pada lapisan keras maupun lunak pada segala kedalaman.
5. Penghematan waktu untuk round trip.
6. Setelah pembelokan lubang tidak diperlukan reamer ataupun hole opener untuk
memperbesar lubang bor.
7. Seluruh build up section dapat dibor secara berkesinambungan tanpa harus
mencabut pahat.
8. Lubang yang dihasilkan lebih rata, sehingga dapat dihindari terbentuknya dog leg
yang tajam.
9. Kecepatan pemboran lebih besar.
Selain dari beberapa keuntungan penggunaan ada pula kekurangannya, antara lain :
10. Harganya jauh lebih mahal dibandingkan alat pembelok konvensional.
11. Diperlukan pemeliharaan lumpur yang cermat untuk memperoleh kadar pasir yang
rendah.
12. Bila terjadi hilang lumpur atau hilang sirkulasi, pemasukan bahan-bahan penyumbat
terbatas pada yang halus saja dan juga halus-kasar.
Peralatan-peralatan lainnya meliputi down hole motor, bent sub, non magnetic drill
collar, stabilizer dan peralatan pendukung lainnya. Fungsi dari peralatan ini adalah sebagai
peralatan penunjang yang sering digunakan pada pembentukan sudut kemiringan dalam
pelaksanaan operasi pemboran miring.
a. Down Hole Motor
Down hole motor merupakan suatu peralatan yang dipasang di atas pahat dan
dapat memutar pahat tanpa harus melakukan pemutaran rangkaian pipa pemboran lainnya.
Adapun sumber penggerak dari down hole motor ini dapat berupa :
13. Aliran lumpur, yang akan memutar rotor dan meneruskan putaran putaran tersebut
ke pahat. Rotor dapat berbentuk sudu-sudu / helicoidal yang apabila dikenai aliran
lumpur akan berputar. Peralatan dengan sistem ini dikenal sebagai turbo drill.
14. Tenaga listrik yang sumbernya di permukaan. Peralatan yang menggunakan sistem
ini dikenal sebagai elektro drill. Listrik dialirkan melalui kabel ke motor yang
dipasang di atas pahat. Karena harus menggunakan kabel, diperlukan rekayasa dan
rancang bangun khusus pada rangkaian pipa pemboran sebagai tempat melekatnya
kabel dan juga diperlukan mekanisme khusus dalam memasang dan membongkar
kembali kabel pada saat round trip (cabut masuk pahat / peralatan pemboran dari
lubang bor). Down hole motor akan berfungsi sebagai alat pembelok bila
dipergunakan bersama bent sub.
b. Bent Sub
Bent sub merupakan pipa penyambung (substitute) yang bentuknya bengkok.
Sudut pembelokan dibuat beberapa macam berdasarkan laju kenaikan sudut kemiringan
yang diinginkan. Untuk memilih bent sub didasarkan pada dyna drill yang digunakan dan
laju kenaikan sudut kemiringan yang diisyaratkan, seperti tabel di atas.
Sebagai contoh, misalnya pada suatu sumur, pembelokan dilakukan pada lubang 12
-dengan laju kenaikan sudut kemiringan 3/100 ft. Dyna drill yang digunakan adalah 6
dengan bent sub 2 atau dapat pula dyna drill 7 dengan bent sub 1 atau 2.
c. Non Magnetic Drill Collar
Non magnetic drill collar atau disebut juga kinematic model collar (K-monel collar)
adalah drill collar yang telah dihilangkan sifat kemagnetikannya. Pada pengarahan alat
belok, non magnetic drill collar dipasang di atas UBHO sub. Untuk menentukan panjang
non magnetic drill collar yang dipakai, telah dibuat grafik yang menyatakan hubungan
antara panjang non magnetic drill collar, sudut kemiringan dan arah lubang bor dihitung
dari arah utara-selatan. K-monel yang sering digunakan mempunyai panjang berkisar
antara 18 60 feet (2 joint).
d. Stabilizer
Stabilizer mempunyai peranan yang sangat penting di dalam pengaturan sudut
kemiringan lubang bor. Pemakaian stabiliser ini adalah untuk mengontrol letak titik
singgung antara drill collar dengan dinding lubang bor. Dengan pemasangan stabiliser pada
tempat dan jarak tertentu dari pahat, maka kemiringan lubang bor yang dihasilkan oleh
deflection tools dapat dikendalikan. Pemakaian stabiliser pada beberapa tempat (multiple
stabiliser) banyak diterapkan pada pemboran berarah. Keuntungan penggunaan alat ini
adalah sebagai berikut :
15. Mencegah terjadinya pembelokan lubang yang mendadak (dog leg).
16. Memberikan penambahan dan pengurangan sudut kemiringan secara perlahanlahan.
17. Menghindari tersandarnya drill collar pada dinding lubang bor sehingga dapat
mencegah terjepitnya rangkaian pipa pemboran (deferential sticking).
Jenis stabiliser yang umum dipakai di lapangan ada 2, yaitu :
5730
(4-1)
B
Dimana :
R = Radius, ft
B = Build Rate, Deg/100
29. Lintasan ketiga merupakan kelanjutan dari lintasan kedua dengan sudut yang tetap.
Pada umumnya lintasan ketiga dan pertama mempunyai pertambahan sudut (build
up rate) yang tetap.
BUR
200
...(4-2)
L1 L2
= B B1 + B2 .....(4-3)
B1
57.30 S1 1
1
24
L2
L1
.(4-4)
Dimana :
B1
B2
S1
S2
L1
L2
Harga sudut equivalen (B) tergantung pada penempatan motor atau type geometri
mtor yang dipilih, untuk menghitung magnitudnya, maka bisa dilihat berapa jumlah motor
yang dipakai.
4.4.3.1. Geometri Type 1 Motor
Geometri type 1 motor ini merupakan rangkaian dari down hole motor yang
digunakan untuk mengontrol build up rate.
= X ...(4-5)
L1
= A, ft
L2
= B, ft
= X
C B
L1
= A, ft
L2
= B + C, ft
.(4-6)
D CD
= X Y
C D B C D
L1
= A, ft
L2
= B+C+D, ft
.(4-7)
Sudut equivalen pada stabiliser pertama dipengaruhi oleh posisi stabiliser pertama
dan stabiliser kedua dari bit, bent housing dan bent sub.
4.4.3.4. Geometri Type 4 Motor
Geometri type 4 motor ini sama dengan geometri 3 motor, hanya lebih kompleks.
Untuk mencari harga sudut equivalen dapat dicari dengan menggunakan gambar 4-21.
E
DE
A
X
Y
= Z
A B
ED
C D E
L1
= A+B, ft
L2
= C+D+E, ft
(4-8)
2864,79
1909,86
1432,39
4500,00
3000,00
2250,00
4,5
5,0
5,5
6,0
6,5
7,0
7,5
15,0
20,0
200,0
1273,24
1145,61
1041,74
954,93
881,47
818,51
763,94
381,97
286,48
28,65
2000,00
1800,00
1636,36
1500,00
1384,62
1285,71
1200,00
600,00
450,00
45,00
Dari tabel III-3 untuk target yang dalam dipilih lokasi KOP yang sesuai dengan
DABU yang relatif kecil, tetapi target yang dangkal, misalnya seperti 45 ft, diperlukan
DABU yang lebih besar, yaitu 20/100 ft. Namun sekarang telah dilakukan usaha untuk
mendapatkan lubang horisontal pada target ayang dangkal dengan DABU yang kecil.
4.4.4.3. Kemampuan Peralatan
Kemampuan peralatan yang tersedia dalam membentuk DABU berpengaruh pada
penentuan lokasi KOP. DABU yang besar memerlukan konfigurasi drill stem dan peralatan
khusus. Peralatan pemboran long radius dapat digunakan pada DABU sekitar 5 - 7 /100
ft, tetapi sering digunakan pada DABU 4 - 5/100 ft. Pemboran dengan DABU lebih
besar mengalami kesulitan dalam mengontrol sudut arah disamping adanya batasan casing
yang akan digunakan. Peralatan konvensional lebih banyak digunakan karena lebih murah
dan mudah didapatkan di seluruh dunia.
4.4.5. Penentuan End Of Curvature dan Jenis Target Horisontal
Target adalah tempat atau bidang yang menjadi sasaran dari posisi bagian
horisontal yang harus dicapai. Keberhasilan pencapaian titik target sering disebut dengan
toleransi. Toleransi didefinisikan sebagai kemampuan menempatkan bagian horisontal pada
koordinal yang telah ditentukan dengan kemiringan tertentu.
Kemiringan target
terhadap
dihitung dengan
menggunakan persamaan :
dimana :
h
dip
well
TVDTP
DISPL
Gambar 4-24.
Beban Bursting Dikontrol Tekanan Permukaan
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Dalam kedua kasus tersebut tidak mungkin tercapai tekanan yang menyebabkan beban
burst pada pipa karena dikontrol oleh tekanan lumpur masing-masing di dalam dan di luar
pipa. Hampir pada semua kasus yang tidak diperkirakan sebelumnya, kedua berat lumpur,
di dalam dan diluar pipa tersebut akan tetap sama. Oleh karenanya besar tekanan burst
akan dikontrol oleh tekanan permukaan.
3. Dog Leg
Secara umum dog leg dapat dikategorikan menjadi dua, yaitu :
6. Gradual and Long Dog Leg
7. Abrupt Dog Leg
Pada saat drill pipe mengalami abrupt dog leg, tool joint dapat berada tepat pada
ujung dog leg. Keadaan tool joint yang pendek dan lebih kaku daripada drill pipe
menyebabkan yang berada di sekitar tool joint menjadi bengkok dan bisa berbahaya. Untuk
mencegah perubahan perlengkungan drill pipe yang terlalu besar, maka besar gaya yang
terjadi antara tool joint dengan ujung dog leg harus dibatasi, hal ini berkaitan dengan
beban tension yang diderita drill pipe, yaitu :
F = 0.0174 T ..(4-12)
Dimana :
F
= beban tension
Gambar 4-25.
(a) Gradual and Long Dog Leg ; (b) Abrupt Dog Leg
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Tipe kerusakan yang paling sering terjadi adalah karena kelelahan pemakaian dan
ini umumnya terjadi bila pipa mengalami cyclic bending stress.
Kerusakan karena rotasi pada dog leg akan mengalami suatu problem serius bila
sudut dog leg melebihi suatu harga kritis. Lubinski telah melakukan penelitian untuk
menentukan harga kritis ini dimana rotasi pada sudut dog leg di bawah harga tersebut tidak
menyebabkan kerusakan yang berarti. Maximum Permissible Dog Leg Severity sebagai
harga kritis dapat dihitung dengan persamaan :
43200 ob tanh KL
n ED KL
.....(4-13)
dengan :
K
T
EI
.(4-14)
dimana :
C
= setengah jarak antara dua tool joint, in. Pipa range 2 = 180 in
ob
n
( D 4 d 4 ) (4-15)
64
Dimana ob dihitung dari buoyed tensile stress (ot) dan tergantung pada grade drill
pipe. Persamaan untuk bending stress dengan grade pipa E dan S diberikan oleh masingmasing persamaan berikut :
ob 19,5
10
0.6
ot
(ot 33500) 2 ..(4-16)
67 (670) 2
dan
ot
ob 20000 I
145000
..(4-17)
persamaan ini berlaku untuk masing-masing ot. Grade E dan S sampai 67000 psi dan
133400 psi.
Seperti telah dikemukakan di atas, kerusakan pipa terkuat akan terjadi jika dog leg
severity melebihi harga c. Kerusakan ini tergantung pada type metal (aluminium atau baja),
level korosi, stress dan sudut dog leg. Fraksi umur drill pipe yang digunakan pada interval
dog leg dapat dihitung dengan persamaan :
B
(4-18)
N
dimana :
f
= jumlah putaran drill pipe untuk mengebor pada interval dog leg yang
bersangkutan, RPM
Dengan :
B
60 R d
V
...(4-19)
dimana :
R
Dan N tergantung pada bending stress (ob) dalam pipa dan tensile stress (ot).
Dimana :
ot
T
.(4-20)
A
ob
EDCo
(4-21)
2
dimana :
T
Co
Co
= c (KL)
Dimana :
c
Dalam hal adanya tension, maka efek bending stress menjadi lebih kuat, untuk itu bending
stress harus dikoreksi.
T
.(4-22)
T t
dimana :
N, maka f dapat dihitung. Bila lubang mengalami dog leg, selain beban tension
compression pada beban pipa, sejumlah beban juga harus ditanggung oleh tool joint.
Beban ini arahnya lateral dan besarnya berbanding dengan besarnya sudut dog leg. Tapi
agak sulit untuk menentukan sebenarnya besar gaya maksimum yang dapat ditolerir antara
tool joint dan dinding lubang, yang pasti harga ini tergantung pada sejumlah faktor seperti
abrasiveness permukaan tool joint, drilling rate, banyaknya round trip dan sebagainya.
Menurut Lubinski, beban lateral pada tool joint sementara lubang mengalami dog leg,
sebaiknya dibatasi pada harga sebesar 2000 lb, beban di atas limit akan merupakan tool
joint. Persamaan berikut dapat digunakan untuk menentukan dog leg severity maksimum
yang diijinkan pada beberapa beban lateral :
c
108000 F
.(4-23)
nLT
dimana :
F
rangkaian
drill
string
yang
akan
dipergunakan
harus
mempertimbangkan beban drag, beban torsi, dari kemungkinan terketuknya drill string
yang akhirnya menyebabkan beban drag semakin besar, serta apabila critical buckling force
telah melebihi kekuatan yield rangkain pipa yang dipergunakan, maka pipa akan patah.
A. Beban Torsi
Torsi yang berlebihan akan membatasi panjang bagian lubang yang dapat ditembus.
Torsi yang mampu memutar bit dalam pemboran menggunakan metoda rotary dibatasi
oleh :
8. Torsi maksimal yang dapat dilakukan oleh rotary table.
Te 2
Y
A2
0,5
(4-24)
OD 2 ID 2 (4-25)
32
dimana :
T
OD
= outside diameter, in
Te
= beban tensile, lb
phase pertambahan sudut dengan membentuk suatu busur dengan kelengkungan tertentu
(build up) serta pada phase horisontal. Dengan diketahui beban masing-masing phase
pemboran, maka total beban torsi yang diderita drill string dapat diperhitungkan. Dengan
demikian kita dapat memperkirakan beban prime mover (penggerak mula) yang harus
dipersiapkan untuk mengatasi beban torsi tersebut. Beban torsi atau puntiran juga dibatasi
oleh kekuatan tool joint serta jenis pipa yang digunakan. Apabila kita menghadapi kendala
seperti ini maka langkah selanjutnya adalah mendesain ulang lintasan lubang bor sehingga
diperlukan beban torsi yang minimum. Untuk lubang miring (curved hole) gaya kontak
lateral dihitung dengan menggunakan persamaan :
FA.Bv
FC
Wm.Sin
5730
2
FA.BL
5730
0,5
.(4-26)
FA
Bv
BL
Wm
Bt
ODtj Fe
24
.(4-28)
dimana :
T
= torsi, lb-ft/ft
Fc
Odtj
beban torsi yang timbul untuk masing-masing phase pemboran. Tetapi pada lubang lurus
dapat diperkirakan dengan menggunakan persamaan :
Untuk lubang miring :
OD Wm L sin
24
.(4-29)
TH
OD Wm L
72
..(4-30)
TH
OD Wm R
72
..(4-32)
Untuk K positif :
OD Wm R OD
dimana :
T
TH
TB
OD
= panjang pipa, ft
Wm
= konstanta perhitungan, lb
B. Beban Drag
Idealnya pemboran vertikal, drill string yang digunakan tidak akan mengalami
beban drag. Tetapi dengan daerah pertambahan sudut akan menyebabkan drill string rebah
dan menempel pada dinding lubang bor, sehingga menimbulkan beban drag yang arahnya
berlawanan dengan gerak drill string.
Semakin besar ssudut kemiringan sumur, beban drag semakin besar, beban drag maksimum
terjadi saat sumur membentuk sudut 90 atau pada saat pemboran ke arah horisontal.
Beban drag yang timbul pada kondisi ini sama dengan berat benda yang menempel di
sepanjang sumur horisontal setelah dikurangi gaya apung.
Wm L
3
(4-35)
Sementara untuk phase bagian pertambahan sudut, beban drag dapat diperkirakan
dengan menggunakan persamaan berikut yang hanya berlaku pada saat penurunan pipa ke
dasar sumur.
K = FA 0,25 Wm R ....(4-36)
Untuk K negatif :
DB = 0,40 Wm R ...(4-37)
Untuk K positif :
DB = 0,25 Wm R + 0,69 FA .(4-38)
Sedangkan perhitungan untuk phase pertambahan sudut pada saat penarikan drill
string, besar beban drag dapat diperkirakan dengan menggunakan persamaan berikut :
K = FA 0,85 Wm R .(4-39)
Untuk K negatif :
DH
Wm R
3
.(4-40)
Untuk K positif :
DB = 0,69 FA 0,25 Wm R ..(4-41)
Diman :
D
DH
DB
Wm
FA
drill pipe, tool joint dan peralatan penyambungan lainnya. Faktor-faktor yang
menyebabkan drag pada pipa adalah sebagai berikut :
11. Dog leg tidak hanya meningkatkan drag tetapi dapat menurunkan kekuatan strenth
dari drill pipe akibat gaya atau beban bending yang disebabkan tingginya gaya
kontak antara lubang bor dengan drill string.
12. Komponen-komponen peralatan yang mempunyai ujung tajam.
13. Mud cake yang tebal khususnya yang mengandung cutting.
14. Belokan yang mendadak/tajam, khususnya tanpa dog leg yang mulus
15. Lumpur tanpa lubrisitas.
16. Lapisan cutting yang mengendap pada dinding lubang bor pada bagian bawah.
17. Terjadinya swelling.
Tujuan penentuan/ mengetahui besar beban drag adalah untuk mempersiapkan
kekuatan rig serta kemampuan prime mover untuk menurunkan, menahan dan menarik
drill string serta untuk mengatur distribusi WOB akibat adanya beban drag.
C. Buckling
R.F. MITCHELL, telah menurunkan persamaan untuk meramalkan tertekuknya
(buckling) pipa pada lubang miring. Inti dasar dari persamaan adalah gaya gravitasi bumi
menarik pipa ke arah bagian bawah lubang yang cenderung melengkungkan pipa,
kekakuan pipa cenderung mempertahankan kelurusan pipa dan beban pada bagian akhir
pipa cenderung melengkungkan pipa. Adapun persamaan yang dikembangkan adalah :
BF (OD 2 ID 2 ) sin
BL 1,617
H OD
0,5
..(4-42)
dimana :
BL
BF
OD
ID
DH Dtj
0,5
..(4-43)
dimana :
FC
= As
As
OD
ID
Wa
Mw
DH
Dtj
OD 2 ID 2
16
Beban axial pada EOC dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut
ini :
FCEOC = 0,59 F + 0,39 Wm R (4-44)
Dimana :
FEOC
Mw
Sedangkan axial load yang menyebabkan tertekuknya pipa pada lubang horisontal adalah :
1
FE OC
1
( DH Dtj ). L ...(4-45)
60.106. I
dimana :
F
FEOC
DH
Dtj
Dbuck
FA 2 . ( DH Dtj )
.(4-46)
60 . 106. I
dimana :
Dbuck = axial drag pipe tertekuk, lbf/ft
FA
DH
Dtj
2 . R . 57,3 . 100. 12
L L
JL Tan 57,3
4 J 4 J
(4-47)
dimana :
B
( EI )
F
0,5
= As
(OD 2 ID 2 )
16
As
OD
ID
ODtj
I Wa (85,5 MW )
Dh Dtj
0,5
F 957
...(4-48)
dengan :
F
As (OD 2 ID 2 )
16
dimana :
OD
ID
Wa
MW
Dh
Dtj
berlangsung, maka besar pertambahan sudut yang harus dibentuk agar tidak terjadi kontak
dengan dinding sumur dapat diperkirakan dengan menggunakan persamaan :
Bdp
J Tan
J
J
Bwh
J Tan
J
J
.(4-49)
tidak sama pada masing-masing conenya, ini menandakan bit yang dipakai tidak cocok
untuk formasi yang sedang ditembus karena offset anglenya tidak cocok.
23. Break even analysis, adalah perbandingan biaya tiap feet (cost per foot, CPF) dari bit
yang bersangkutan. Batas kelayakan dan keekonomian suatu jenis bit dapat
diperkirakan sebelumnya dari manual yang dikeluarkan oleh pabrik, jika sesuai dengan
manual tersebut bisa dipastikan bahwa bit tidak sesuai dengan formasi yang ditembus.
4.5.2.2. Perhitungan Weight On Bit (WOB)
Weight On Bit (WOB) atau beratan pada pahat memegang peranan penting dalam
kecepatan pemboran. Weight On Bit terletak pada drill collar, jadi untuk menambah beban
di atas bit kita cukup memilih drill pipe yang ukurannya lebih besar. Apabila pembebanan
terlalu di atas bit berat, maka jika menembus batuan yang lunak akan mengakibatkan bit
membelok dan dapat mengakibatkan drill string tersangkut.
Beban pada pahat harus lebih besar dari kekuatan batuan (compressive strength)
agar bit dapat menembus batuan. Secara teoritis makin besar beban pada pahat akan makin
besar pula laju pemboran yang diperoleh. Pertambahan WOB yang dapat meningkatkan
laju pemboran harus diimbangi dengan kemampuan membersihkan serbuk di dasar sumur
yang mana kemampuan ini didukung dengan penggunaan horse power pompa yang
optimum. Apabila pembersihannya tidak baik maka dapat menyebabkan gigi-gigi pahat
akan menghancurkan serbuk bor berulangkali dan mungkin sekali serbuk bor/cutting
tersebut termampatkan pada gigi pahat sehingga menimbulkan efek balling. Pada keadaan
yang demikian ini maka laju pemboran akan turun. Pada dimana cutting tidak dapat
dibersihkan dari dasar lubang bor karena akibat kurangnya hydroulic horse power pada bit
sehingga akan menurunkan laju pemboran dinamakan kondisi flounder.
Berdasarkan data lapangan dan laboratorium menunjukkan bahwa hubungan antara
ROP dan WOB mendekati garis lurus (linier), kemudian Gatlin menurunkan persamaan :
R = a + bw (4-51)
Dimana :
R
A & b = koefisien yang besarnya tergantung sifat batuan, jenis pahat, kecepatan putar
pahat, kecepatan sirkulasi, dan sebagainya.
Dalam kondisi normal, biasanya WOB yang efektif dan aman berkisar 50 80 %
dari berat drill collar yang digunakan. Pembebanan pada pahat yang terlalu besar akan
mempercepat kerusakan pahat (aus) dan akan memperpendek waktu pemakaian. Pada
umumnya umur pahat ditentukan oleh umur gigi, bantalan atau kondisi pemotongannya
tergantung pada bagian mana yang lebih cepat rusak. Hal ini tergantung pada jenis pahat
yang dipakai.
Efek bebanpahatb terhadap keausan gigi-gigi pahat sangat perlu untuk diperhatikan
dalam pengoperasiannya di lapangan, karena mengingat banyak memakan waktu terbuang
(round trip) dan juga beaya untuk membeli pahat yang baru mahal harganya.
Pengaruh kombinasi WOB dan RPM terhadap laju pemboran telah diselidiki Gatlin
dan dicerminkan dalam persamaan sebagai berikut :
R = f Nn (w/db) = f w N0,5 ..(4-52)
Dimana :
db
= diameter pahat, in
= WOB, lb/in
Persamaan di atas digunakan untuk formasi lunak sampai keras. Sedangkan untuk
yang sangat keras persamaan tersebut tidak berlaku lagi, demikian juga untuk harga WOB
yang terlalu kecil.
Beban yang diberikan pada pahat (WOB) merupakan salah satu parameter
pemboran yang sangat berpengaruh pada laju penembusan. Selain itu juga berpengaruh
pada laju pertambahan sudut dalam pemboran horisontal, dimana pertambahan WOB akan
memperbesar laju penembusan. Pada pemborana horisontal berat maksimum WOB
meerupakan jumlah berat yang dihasilkan dari rangkaian peralatan pemboran dengan
panjang kedalaman sebenarnya pada drill string (TVD) dikurangi dengan pergeseran axial
pada bagian tersebut, persamaannya adalah :
Max WOB = (Bf . Ws . TVD Ff)I ..(4-52)
Dimana :
db
= diameter pahat, in
= WOB, lb/in
Persamaan di atas digunakan untuk formasi lunak sampai keras. Sedangkan untuk
yang sangat keras persamaan tersebut tidak berlaku lagi, demikian juga untuk harga WOC
yang terlalu kecil.
Beban yang diberikan pada pahat (WOB) merupakan salah satu parameter
pemboran yang sangat berpengaruh pada laju penembusan. Selain itu juga berpengaruh
pada laju pertambahan sudut dalam pemboran horisontal, dimana pertambahan WOB akan
memperbesar laju penembusan. Pada pemboran horisontal berat maksimum WOB
merupakan jumlah berat yang dihasilkan dari rangkaian peralatan pemboran dengan
panjang kedalaman sebenarnya pada drill string (TVD) dikurangi dengan pergeseran axial
pada bagian tersebut,persamaannya adalah :
Max WOB = (Bf . Ws . TVD . Ff)I .(4-53)
Sedangkan berat gravitasi dari rangkaian pemboran ditimbulkan sepanjang kedalaman
lubang bor, yaitu :
MW
Gr Wt 1
. Air Weight . TVD .(4-54)
65,45
dimana :
Max WOB
Gr Wt = gravitasi weight, lb
Bf
= buoyancy factor
Ws
maka berat pada pahat (WOB) berkurang, maka untuk mengatasi/mencukupi WOB yang
diinginkan harus ditambahkan suatu peralatan pemberat pada rangkaian pipa pemboran
misalnya Heavy Weight Drill Pipe (HWDP) sehingga jumlah dari keseluruhan berat
gravitasi ini dapat diaplikasikan sebagai berat pada pahat (WOB).
mengemukakan
bahwa
laju
pemboran
optimum
sangat
ROP 1,5
N. F 2
(4-55)
D 3 .S 2
dimana :
N
= diameter lubang, in
= Rock Strength
= WOB, lb
Seperti halnya metode Speer, metode Samerton ini berdasarkan pada data RPM
dan WOB yang sudah ada. Gambar 4-28 menunjukkan chart metode Samerton untuk
mencari kombinasi WOB-RPM yang optimum.
Adapun langkah-langkah penentuan WOB RPM yang optimum adalah sebagai
berikut :
31. Catat diameter bit yang dipakai dalam trayek pemboran.
32. Dari data lapangan atau data bit record, catat besarnya strength batuan dan pilih RPM
yang paling optimum / baik untuk suatu kondisi formasi yang sama.
33. Dari data-data di atas, kita dapat menentukan besarnya WOB optimum dengan
menggunakan gambar 4-28. yang disesuaikan dengan ukuran pahat.
WOB dan RPM yang digunakan merupakan kombinasi WOB-RPM optimum,
sedangkan penentuan besar ROP dihasilkan dari pemasukan data hasil ke dalam formula
Samerton.
Motor bottom hole ini merupakan bagian daripada motor penyedia tenaga-tenaga yang
digunakan untuk menggerakkan bit.
2. Rotary Bottom Hole Assembly
Rangkaian drill string akan digerakkan oleh rotary table atau tenaga swivel pada
permukaan.
3. Steerable Bottom Hole Assembly
Pada steerable BHA ini menggunakan bent sub, tilt, sub, offset stabiliser, dan bottom
hole motor.
Ketiga jenis BHA ini menggunakan MWD aatau steering tool yang dihubungkan dengan
non magnetik drill collar.
Prinsip pendulum, fulcrum, dan stabilisasi digunakan dalam menyusun BHA untuk
semua type pemboran horisontal.
4.6.1. Peralatan BHA Untuk Long Radius System
Sumur type long radius dibor dengan peralatan yang sama dengan type medium
radius, kecuali pada bent subnya lebih kecil. Kecepatan pembentukan sudut berkisar antara
3 - 6/100 ft, sumur long radius ini sering dibor dengan peralatan putar (rotary assembly),
tetapi bagian pertambahan sudut dibor dengan steerable motor agar pengontrolan arahnya
dapat dideteksi dengan tepat serta diperoleh lengkungan yang baik (smooth).
Bagian pembentukan sudut yang besar (250 1000 ft) pada sumur jenis ini
umumnya dibor dengan menggunakan motor yang terdiri dari bent subs, bent housing dan
stabiliser. Pada bagian horisontal dibor dengan menggunakan steerable motor atau double
titled U-Joint Motor.
Peralatan MWD, kecepatan pemboran serta roller bit digunakan dalam
memperbesar diameter lubang (5 -12 in). Untuk membuat lubang sumur jenis ini
digunakan Heavy Weight Drill Pipe (HWDP) atau Compressive Service Drill Pipe (CSDP)
untuk menghindari problem pelengkungan pipa (pipe buckling Problems) dan untuk
mendapatkan beban pada pahat.
CSDP berukuran 3 dan 2 7/8 merupakan drill pipe khusus yang dirancang
flexible dan tahan dalam kondisi kompresi, dipasang pada bagian peertambahan sudut dan
horisontal. Agar tidak terjadi kontak yang berlebihan dengan dinding lubang pada CSDP
dipasang contack pad yang berukuran sama dengan tool joint dengan posisi beraturan.
Pada CSDP 2 7/8 ddipasang 3 pad dengan jarak 7 ft.
Bagian pembentukan sudut yang kecil (3 - 5 ) biasa dibor dengan
menggunakan slick assembly yang menggunakan high speed double bent motor dengan
pad atau stabiliser untuk menekan peralatan ke arah yang diinginkan. Bagian horisontal
umumnya dibor dengan steerable motor atau dengan rotary assemblies.
35. Bor curve dengan fixed magnetic orientation dan memonitor kecepatan
pembentukan sudut.
36. Setelah selesai pemboran curve dengan high side orientation dan memonitor.
37. Kemudian angkat peralatan dari lubang bor.
38. Tusunkan magnetic multi shot survey pada curve.
39. Jalankan dalam lubang peralatan untuk mempertahankan sudut mengebor lurus.
40. Memonitor bagian lubang dengan peralatan survey system.
41. Bor untuk penyelesaian bagian horisontal.
42. Turunkan magnetik multi-shot survey untuk ketelitian pada bagian lubang bor yang
dibor.
Peralatan drill collar dan stabiliser digunakan pada bagian pembentukan sudut
untuk mengurangi torsi dan pengontrolan pada bagian horisontal dengan mengubah letak
serta ukuran diameter centralizer pada bit.
yang digunakan untuk mengebor 100 200 ft pada bagian horisontal untuk material
unconsolidated sand.
URRS pada dasarnya menggunakan whipstock yang dapat ditegakkan dan
dimasukkan ke dalam lubang menggunakan workstring yang berukuran 4 inchi (144
mm) agar dapat masuk ke dalam rongga yang berdiameter 22 inchi (56 cm) yang dibuat
secara hidrolik. Whipstock seperti pada gambar 4-33. dirancang untuk casing 7 inchi (178
mm) yang tahan terhadap listrik. Drill string dapat dibuat dari tubing atau dapat juga dari
pipa-pipa yang disambung dengan panjang antara 30 sampai 40 ft (9 sampai 12 meter).
Gambar 4-33.
Petrolphysics Ultra Short Horizontal Drilling System
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
Kepala bor hidrolik atas pada ujung sambungan pertama drill string (pipa radial).
Drll string yang panjangnya 30 sampai 40 ft tersebut disambung/dilas dengan pengelasan
otomatis yang dikontrol menggunakan komputer yang dipasang pada lantai rig. Kontroller
yang digerakkan dengan tenaga hidrolik sebagai pengatur kecepatan penembusan (ROP)
dilaskan pada bagian pangkal drill string.
Setelah drill string selesai dibuat, selanjutnya diturunkan ke dalam workstring
vertikal sebesar 4 inchi (144 mm). Bagian ujung (kepala bor) dari drill string memasuki
katup bertekanan tinggi yang dapat dibuka, yang terletak di bagian atas whipstock. Katup
menjadi bawah workstring, maka drill string 1 inchi (32 mm) sepenuhnya dapat masuk
ke dalam workstring 4 inchi sebelum pemboran dimulai.
Sebuah kabel kawat yang dihubungkan pada pangkal drill string di dalam
workstring merentang sampai ke permukaan dan melalui atas penutup workstring. Rongga
panjang yang tertutup berisi drill string 1 inchi dan kabel penghubungnya dibuat
berdasarkan workstring vertikal 4 inchi.
Fluida pemboran (air) dipompakan dari permukaan dengan tekanan 8.000 sampai
10.000 psi (55 sampai 69 Mpa) ke dalam workstring vertikal dengan menggunakan pompa
fracture konvensional. Fluida pemboran kemudian dipompakan ke bawah ke dalam
workstring dimana fluida tersebut juga memasuki drill string. Tekanan air internal pada
sistem pemboran mendorong drill string melalui penutup (seal) bawah bertekanan tinggi
dan melewati lekukan seta lengser dan roller pada whipstock. Kepala bor melewati radius
12 inchi dan lekukan 90 pada whipstock, kemudian memasuki formasi secara horisontal.
Dari sini dapat diperhatikan bahwa drill string tidak diputar.
4.7. Perencanaan System Lumpur
Pemilihan sistem lumpur berkenaan dengan sifat-sifat lumpur yang cocok dengan
penanggulangan proble yang ditemui dalam pemboran horisontal. Syat\rat yang harus
dipenuhi sistem fluida pemboran ke arah lateral dapat berjalan dengan baik tidak berbeda
dengan fluida untuk pemboran berarah (horisontal / directional). Dalam hal ini, lumpur
yang dipilih diharapkan dapat memenuhi fungsi-fungsi sebagai berikut :
a. Pembersihan lubang yang optimum
Pada bagian pertambahan sudut dan bagian horisontal, cutting sampai ke dasar lubang
dengan jarak jatuh yang pendek. Oleh karena itu pembersihan lubang memerlukan
perencanaan hidrolika dan sistem lumpur yang cocok. Lumpur dengan viscositas dan
gel strength rendah baik untuk pengangkatan cutting berukuran kecil, sedangkan
lumpur berviscositas dan gel strength besar cocok untuk penangkatan cutting
berukuran besar.
b. Membentuk mud cake yang tipis dan licin
Hal ini perlu untuk menghindari yang berlebihan dan terjepitnya rangkaian peralatan.
Sistem lumpur yang dipilih harus mempunyai fluid loss kecil dan karaktersitik mud
cake yang baik dengan harga koefisien friksi relatif kecil.
c. Menahan cutting saat sirkulasi terhenti
Sifat gel strength lumpur yang harus memadai dalam menahan cutting Pengendapan
cutting memperbesar gesekan, mempersulit kerja bit serta dapat menyebabkan
terjepitnya pipa.
d. Mendinginkan dan melumasi bit serta rangkain pipa
Bit dan rangkaian peralatan yang rebah pada dasar lubang akan menjadi panas karena
efek gesekan dan putaran yang kontinyu. Sistem lumpur panas jenis yang memadai
diperlukan agar peralatan tidak menjadi rusak dan bit tahan lebih lama.
e. Media logging
Dalam pemboran horisontal digunakan MWD system yang dapat mencatat resistivity
dan radioaktivitas formasi. Sensor MWD memerlukan media penghantar elektrolit
untuk dapat mencatat data dengan baik. Water base mud dan emulsion mud dapat
digunakan untuk tujuan ini.
f. Mengimbangi tekanan formasi
Lumpur dengan densitas tertentu diperlukan untuk mengimbangi tekanan formasi.
Dalam keadaan statis, tekanan lumpur bor adalah sebesar :
P = 0,052 x MW x D ...(4-56)
Dimana :
MW
= kedalaman, ft
Sedangkan pada keadaan dinamis, tekanan kolom lumpur adalah statis ditambah
tekanan pompa yang hilang di annulus di atas kedalaman tersebut.
4.7.1. Pemilihan Berat Lumpur Pada Pemboran Horisontal
Untuk memperoleh berat lumpur yang stabil pada lubang yang miring dan lubang
yang horisontal diperlukan tambahan kurang lebih 1 ppg sampai dengan 2 ppg dari berat
lumpur semula (berat lumpur pada lubang horisontal), hal ini dilakukan guna menahan
tekanan batuan yang arahnya vertikal terhadap lubang bor (menahan dinding lubang bor)
serta berguna agar cutting dapat terangkat dengan sempurna ke permukaan. Persamaan
yang digunakan adalah sebagai berikut :
1 cos 2
.(4-57)
1,6
dimana :
Mwhorisontal = Berat lumpur pada lubang horisontal, ppg
Mwvertikal
OBW
LOT
diketahui variasi lapisan yang akan ditembus dan sifat fisik kandungan lapisannya,
disamping itu dipertimbangkan terhadap biaya perawatan pada waktu pemboran haruslah
serendah mungkin.
Pada pemboran horisontal sifat rheologi lumpur yang perlu diperhatikan adalah :
43. Lumpur yang dapat memberikan yield point yang tinggi.
44. Lumpur dengan gel strength yang besar.
45. Lumpur dengan harga C300 dan C600 yang tinggi.
Sedangkan untuk pembersihan lubang bor yang baik dipertimbangkan hal-hal
sebagai berikut :
46. Aliaran turbulent.
47. Kecepatan di annulus (annulus velocity) harus lebih besar dari kecepatan kritisnya.
Semakin besar harga ratio Yp/Pv, akan asemakin bagus lumpur tersebut sebagai
media transformasi cutting ke permukaan.
4.7.2. Penggunaan Lumpur Polymer Pada Pemboran Horisontal
Water base mud dan oil emultion mud dengan polymer sebagai fasa kimia ternyata
lebih murah, lebih mudah dikelola, dan mempunyai karakteristik yang hampir menyamai
lumpur minyak.
Sistem lumpur ini telah digunakan secara luas dalam pemboran horisontal. Polymer
ternyata dapat membentuk dan mengoptimumkan sifat-sifat lumpur sehingga sesuai
dengan kondisi dan problem yang dihadapi dalam pemboran horisontal.
Polymer merupakan senyawa kimia kompleks, terdiri dari susunan struktur
cellulose atau polyether yang membentuk rantai panjang dan berat molekul besar sekali.
Secara umum polymer dalam lumpur pemboran dapat berfungsi sebagai pengontrol fluid
loss, pengontrol viscositas, mengurangi hidrasi shale, memperbaiki karakteristik mud cake,
mengurangi friksi dan torsi, serta dapat berfungsi sebagai emulsifier. Jenis polymer yang
banyak digunakan dalam teknik pemboran horisontal adalah :
1. Lignosulfonate
Lignosulfonate berfungsi sebagai thinner dengan mengabsorbsi muatan negatif
pada clay sehingga gaya tolak menolak agregat clay dan sistemnya meningkat dan
viscositas lumpur turun. Penyebaran partikel yang terjadi juga menurunkan laju fluid loss
dan memperbaiki sifat mud cake. Lignosulfonate degradasi pada temperatur di atas 300 F.
2. Lignite
Lignite dapat berfungsi sebagai thinner dan pengontrol fluid loss, merupakan
senyawa carboxyclic yang mempunyai berat molekul rendah, dan memerlukan PH tinggi
untuk larut dalam air. Lignite juga menyebarkan partikel clay lumpur tetapi tidak dapat
berfubgsi dengan baik dalam lumpur air asin dan temperatur > 350 F.
3. Starch
Fungsi utama starch adalah sebagai pengontrol fluid loss dan dapat berfungsi dalam
lumpur air asin. Starch bersifat non ionic, mengental bila terkontaminasi calcium
memerlukan biocide untuk menghindari fregmentasi, dan mengalami pada temperatur di
atas 200 F. Starch memberikan effek yang baik terhadap pengangkatan cutting karena
melapisi cutting dan bersama KCl dapat menstabilkan shale untuk mengurangi effek
swelling.
4. CMC
CMC menurunkan fluid loss dengan melapisi clay dan dapat mengurangi flokulasi
untuk memberikan effek yang baik terhadap pengangkatan cutting dan sifat mud cake.
Untuk lumpur air tawar, CMC lebih sering dipakai dibandingkan dengan starch. CMC
mengalami degradasi di atas 250F.
5. Acrylic Polymer
Material ini termasuk polymer sintesis, bersifat basa, non ionic, dan mempunyai
berat molekul besar. Acrylic yang digunakan dalam lumpur adalah dari kelompok
polyacrylamide. Polyacrilamide dapat berfungsi sebagai pengontrol viscositas dan
memperbaiki sifat mud cake serta bersama KCl mengurangi hidrasi dan swelling shale.
6. Alkylene Oxide Polymer
Material ini larut dalam air, non ionic, dan stabil terhadap kontaminasi garam.
Polymer ini berfungsi sebagai thinner, mengurangi water loss, dan dapat bertindak sebagai
emulsifier.
4.8 Perencanaan Casing
Beban yang dialami casing untuk sumur horisontal tak berbeda dengan beban yang
dialami pada sumur-sumur vertikal. Disain rangkaian casing memerlukan perhitungan
struktur seperti bending dan torsi, juga harus diperhitungkan faktor-faktor lain seperti
collaps dan tension. Perencanaan casing memerlukan juga data ukuran casing dan
kedalaman pemasangannya serta kondisi tekanan dan besar DABU yang diterapkan. Data
yang ada menunjukkan komposisi ukuran casing yang banyak digunakan adalah 26 30
conductor casing, 13 3/8 surface casing, 9 5/8 production casing, serta 4 - 7 liner pada
bagian horisontal.
Bagian pertambahan sudut menimbulkan beban bending pada casing yang dipasang
dan memperbesar beban tension yang harus ditanggung oleh casing, besar beban bending
dapat ditentukan dengan persamaan berikut :
BL = 63 x DLS x OD casing x Wn ..(4-58)
Beban bending dijumlahkan dengan beban tension akibat berat casing pada bagian
pertambahan sudut yang dapat dihitung dengan persamaan berikut :
W = W x B x cos .(4-59)
Dimana :
BL
DLS
OD
= berat casing, lb
= buoyancy factor
MW
65.45
Penjumlahan kedua beban di atas dikalikan dengan faktor desain 1,6 1,8
merupakan beban tension yang harus dipenuhi oleh casing pada bagian pertambahan sudut.
Efek lain yang ditimbulkan oleh adanya bagian pertambahan sudut adalah dalam
pemilihan sambungan casing (coupling) yang kuat agar tidak terjadi kerusakan pada
sambungan. Namun untuk sumur pemboran horisontal harus dipilih coupling yang
mempunyai kekuatan yang sama dengan body casing atau mempunyai effisiensi joint. Jenis
coupling yang memenuhi syarat dan banyak digunakan adalah Buttress Thread Coupling
(BTC). Coupling jenis ini lebih panjang dan mempunyai ulir persegi sehingga kekuatannya
lebih besar. Berikut ini adalah tabel untuk kekuatan maksimum dan minimum yield strength
selubung.
Tabel IV-4
Grade dan Yield Strength Selubung
(Neal J. Adams, 1985)
Grade
Yield Strength
Yield Strength
Minimum
Maksimum
F 25
25,000
H 40
40,000
50,000
J 55
55,000
65,000
K 80
80,000
85,000
P 110
110,000
123,000
4.8.1. Perencanaan Casing dan Pemasangannya
Setelah pemboran sumur minyak dan gas bumi mencapai kedalaman tertentu, maka
kedalam sumur tersebut perlu dipasang casing yang kemudian disusul dengan proses
penyemenan. Casing merupakan suatu pipa baja, bergungsi antara lain untuk :
1. Mencegah gugurnya dinding sumur
2. Menutup Zona bertekanan abnormal
3. Zona Lost
4. Sebagai fonadasi peralatan BOP
5. Memberikan tempat yang cukup untuk pemasangan peralatan produksi
4.8.2. Pemasangan Casing
Pemasangan casing pada lubang dengan sudut kemiringan yang tinggi adalah
sangat sulit karena mud cake pada dinding lubang bisa casing atau adanya gaya friksi yang
sangat berlebihan, berikut ini beberapa teknik penurunan casing pada sumur dengan sudut
kemiringan tinggi.
Tabel IV-6.
Sifat Yield Point Lumpur
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
ANGLE
YIELD POINT @ 72 f
45
15
60
20
85
28
90
30
Bila memungkinkan Plastic Velocity (PV) sebaiknya diturunkan sebelum
penyemenan dilakukan, hal ini akan membantu dalam pendesakan bubur semen dan
konstruksi lubang akan baik.
Fluid loss lumpur akan berpengaruh terhadap ketebalan mud cake, semakin rendah
fluid loss semakin tipis mud cake yang terbentuk, yang diinginkan adalah fluid loss yang
rendah dan mud cake yang tipis. Mud cake yang tebal akan mengurangi ikatan semen
dengan formasi dan dapat menyebabkan terjadi migrasi gas melalui annulus sehingga
akan terbentuk channeling. Untuk itu fluid loss yang rendah daripada lumpur pemboran
adalah sangat disarankan.
4.9.1.2. Pergerakan pipa
Gerak memutar disarankan untuk sumur dengan kemiringan besar atau sumur
horisontal. Gerak naik turun hanya diperbolehkan dilakukan sebelum pelaksanaan
pekerjaan, sedangkan gerak memutar dapat dilakukan sebelum dan selama proses
penyemenan.
Untuk penyemenan dengan sudut besar atau horisontal linier, pergerakan pipa
dapat dipergunakan satu atau dua cara. Pilihan pertama dengan cara memutar liner hanger
lalu set sebelum conditioning lumpur. Pilihan kedua dengan cara menggerakkan pipa baik
memutar maupun naik turun sebelum liner hanger kita set.
Tabel IV-7.
Pergerakan Pipa vs Effisiensi Displacement
(R. Suryaman Adiwinata, 1997)
Pergerakan pipa
Effisiensi displacement
None
65
20 rev/min
97
Gambar 4-34.
Definisi Casing Stand Off dan Effisiensi Displacement
(R. Suryaman Adiwinata, 1997)
4.9.1.4. Laju Alir
Faktor dominan selanjutnya yang mempengaruhi pemindahan lumpur adalah efek
laju alir. Fluida dapat dipompa dengan tiga macam aliran, yaitu :
1. Turbulent
2. Laminar
3. Plug
Turbulent adalah aliran tercepat diantara ketiga di atas, dan pola aliran ini adalah
pada umumnya telah diakui sebagai aliran yang terbaik guna manghasilkan maksimum
pemindahan lumpur. Akan tetapi bubur semen tidak selalu dapat dipompa dengan cara
turbulent, hal ini karena dibatasi oleh sifat formasi yang tidak memungkinkan untuk
dilakukan secara turbulent, yaitu keterbatasan kemampuannya menahan tekanan untuk
tidak terjadi rekahan.
4.9.1.5. Spacers dan Pembersih
Spacers dan fluida pembersih yang digunakan bagi pekeerjaan penyemenan agar
smen dapat ditempatkan secara baik dan efisien sebaiknya mempertimbangkan kondisi
lumpur (oil base mud dan water base mus) pada sumur miring dan horisontal, penggunaan
spacers dan fluida pembersih ada dua macam, yaitu :
Pertama : Seperti namanya spacers adalah sebagai pemisah fluida-fluida yang tidak
compatible (misalnya semen dan lumpur bor). Dan spacers ini juga
membantu proses efisiensi pemindahan lumpur. Standar volume yang
disarankan untuk spacers ini adalah sekitar 1.000 ft ketinggiannya di annulus
atau 10 menit contact time pada zona interest, dengan asumsi fluida dipompa
dengan aliran turbulent.
Kedua :
Penelitian yang lebih luas telah menyimpulkan identifikasi besarnya yield point pada
kondisi 72 F dimana akan mengontrol pengendapan runtuhan pada sisi rendah annulus
ketika dipompa dalam aliran laminer. Jika diperoleh aliran turbulent, akan mempunyai efek
yang bagus untuk menghilangkan padatan yang mengendap di rongga. Harga minimum
dari yield point yang dibutuhkan tergantung padatannya selama fase dinamis terendah
seperti sudut kemiringan.
Harga fluid loss dan gel strength yang rendah memberikan kemungkinan yang
terbaik meminimalkan dehydrasi dan atau zona gel tinggi yang sukar dihilangkan dari
annulus. Rendahnya gel strength efektif untuk merendahkan yield stress yang berguna
untuk mengawali aliran lumpur pemboran dalam breaking circulation. Tight filter cake dan
less densified fluids merupakan karakteristik dari nilai rendah fluid loss. Dalam kombinasi,
ini akan memberikan kemampuan maksimum pembersihan dari lubang sumur. Seluruh
harga akan dipelihara dari initial drilling hingga semen berada di tempatnya.
4.9.3. Disain Bubur Semen
Hal terpenting di dalam merencanakan bubur semen yang digunakan sumur
horisontal adalah penambahan free water pada bubur semen yang dipakai, hal ini dapat
membentuk suatu lorong (water channel) sepanjang interval penyemenan, memungkinkan
terjadinya komunikasi rekahan atau antar fluida reservoir. Hal tersebut tidak diinginkan,
ketepatan percobaan dengan stimulasi kondisi downhole selama testing kandungan air
bebas adalah sangat menentukan hasil penyemenan tersebut.
Dengan menggunakan metode percobaan di atas dan tipe yang sesuai kondisi,
diharapkan sebagai berikut :
4. Mengukur bubur semen free water pada kemiringan 45 horisontal setelah kondisi
terisi bubur semen pada Bottom Hole Circulating Temperature (BHCT) dan bottom
hole pressure. Diharapkan /direkomendasikan 0% air setelah keadaan 2 jam statik.
5. Mengukur karakteristik setting dari bubur semen ketika vertikal setelahkondisi/langkah
1. Perbedaan densitas antara atas, tengah, dan bawah tidak boleh lebih dari 0,5 lb/gal
setelah 2 jam.
6. Fluid loss diukur pada saat BHCT dan 1.000 psi menjadi < 100 cc/30 menit.
(diasumsikan porsi horisontal pada lubang terisi fluida).
= N 42E
Gambar 4-37.
Cara Pembacaan Hasil Pengukuran Alat Survey
(Rudi Rubiandini, R.S., 1989)
4.10.1.2. Peralatan Measurement While Drilling (MWD)
Measurement While Drilling (MWD) merupakan ssuatu temuan baru di bidang
teknologi pemboran, khususnya dalam pengontrolan arah dan kemiringan lubang bor.
Peralatan MWD ini lebih canggih dibandingkan dengan peralatan survey konvensional
seperti single shot dan multi shot karena dapat mengetahui orientasi drill string di dalam
lubang bor dan mengidentifikasi parameter-parameter bawah permukaan lainnya selama
operasi pemboran berlangsung.
A. Pengertian dan Kegunaan Peralatan MWD
Measurement While Drilling (MWD) adalah suatu sistem pengukuran data lubang
bor yang diletakkan di dekat pahat dan mengirimkan data tersebut ke permukaan secara
langsung (real time) ketika proses pengeboran sedang berlangsung. Peralatan ini
dikembangkan oleh The Analyst Schlumberger, dipasang dalam suatu non magnetic drill
collar dekat pahat. Dilengkapi dengan turbin alternator yang akan berputar dan
menghasilkan arus listrik apabila dilalui aliran lumpur. Informasi sekitar pahat akan
dikirimkan ke permukaan melalui kolom lumpur yang ada di dalam rangkaian pengeboran
sebagai gelombang tekanan modulasi (modulated pressure wave). Sinyal akan dideteksi
oleh sensor tekanan yang dipasang pada pipa tegak (sstand pipe), untuk diteruskan ke
komputer.
Data yang diukur berupa data geologi dan data teknis lubang bor (tergantung dari
susunan sensor yang dipasang pada peralatan bawah tanah), yang meliputi :
1. Formation Radioactivity (Gamma Ray).
Diukur dengan bantuan ruggedized scintillation detector setiap 27 detik pada
pengeboran biasa dan 54 detik dengan down hole motor.
2. Formation resistivity (Short Normal).
Dengan memasang electrode short normal 16 inci dan mengukur setiap 27 detik.
3. Annular Temperature
Sensor yang dipasang di bagian luar MWD akan mengukur suhu lumpur yang melalui
sensor tersebut setiap 54 detik.
4. Down Hole Weight On Bit
Mengukur gaya aksial yang terjadi pada pahat. Hasil pengukuran dikirimkan setiap 27
detik dan dapat diperbandingkan dengan beban pahat di permukaan (Surface Weight
On Bit = SWOB).
5. Borehole Deviation / Azimuth
Kemiringan dan arah lubang bor dapat diukur dengan sistem magnetometer dan
accelerometer setiap saat selama aliran lumpur berlangsung.
6. Tool Face Angle
Arah dari bent-sub dapat diketahui dengan magnetometer dan accelerometer.
Pemakaian MWD dimulai sekitar tahun 1980 di Teluk Mexico dan Laut Utara,
sedangkan di Indonesia pada tahun 1986 oleh Atlantic Richfield Indonesia Inc. dengan
memanfaatkan pelayanan dari The Analyst Schlumberger.
B. Element-element MWD
Pada prinsipnya element-elemen MWD terdiri dari :
1. Turbine Alternator
Berfungsi untuk menghasilkan daya ke sistim battery.
2. Modulator
Berfungsi untuk menggerakkan sinyal ke bentuk binner yang siap ditransmisikan.
3. Pressure Velocity Sub.
Berfungsi mengirim atau mentransmisikan sinyal yang disebabkan oleh gangguan aliran
fluida dan membebaskan tekanan ke annulus.
4. Cumulatif Sub.
Merupakan alat pengaman di dalam collar terutama untuk melubangi screen, dapat
mengatur atau membatasi sirkulasi dan dapat dipompa keluar untuk sirkulasi.
Kesemua element di atas ditempatkan pada drill pipe yang dibuat khusus dan
ditempatkan sedekat mungkin dengan bit.
C. Jenis-jenis peralatan MWD
Didasarkan atas fungsinya, peralatan MWD dibedakan menjadi dua jenis, yaitu :
1. Jenis MWD Rotary (Rotary Drilling Mode)
Peralatan jenis ini dapat digunakan pada pengeboran biasa-biasa dan pengeboran
dengan down motor tanpa diperlukan pengarahan lubang bor. Dari perekaman, alat ini
akan menghasilkan data :
15. Formation radioactivity
= pertambahan departure
D1
MD
sin I 2 ...(4-62)
2
D2
D1 D2
MD
(sin I1 sin I 2 ) ....(4-63)
2
MD
cos I1 ..(4-64)
2
VD1
MD
cos I 2 .(4-65)
2
VD2
VD VD1 VD2
N
N1 N 2 D1 cos A1 D2 cos A2
MD
(cos I1 cos I 2 ) .....(4-66)
2
MD
(sin I1 cos A1 sin I 2 cos A2 ).. (4 67)
2
= E1 + E2 = D1 sin A1 + D2 sin A2
MD
sin I1 sin A1 sin I 2 sin A2 ....(4-68)
2
= MD sin
( I 1 I 2)
...(4-69)
2
VD = MD cos
( I 1 I 2)
..(4-70)
2
= MD sin
( I 1 I 2)
( A A2 )
cos 1
(4-71)
2
2
= MD sin
( I 1 I 2)
( A A2 )
cos 1
(4-72)
2
2
360 MD
(sin I 2 sin I1 ) (4-73)
2 ( I 2 I1 )
360 MD
(cos I1 cos I 2 ) ...(4-74)
2 ( I 2 I1 )
2
DL
tan
(4-76)
DL
2
Dimana :
DL
VD
MD
(cos I1 cos I 2 ) RF ..(4-77)
2
MD
(sin I1 cos A1 sin I 2 cos A2 ) RF ..(4-78)
2
MD
(sin I1 sin A1 sin I 2 sin A2 ) RF ...(4-79)
2
6. Metode Mercury
Metode ini merupakan perbaikan dari metode balanced tangential dengan
memasukkan faktor koreksi panjang dari alat survey yang dipergunakan.
MD STL
(cos A2 cos A1 ) STL cos A2 ....(4-80)
2
VD =
MD STL
(sin I 2 cos A2 sin I1 cos A1 ) STL sin I 2 cos A2 ...(4-81)
2
MD STL
(sin I 2 sin A2 sin I1 sin A1 ) STL sin I 2 sin A2 .(4-82)
2
Gambar 4-44.
Drill String Pada Lubang Bor yang Miring (teori Pendulum)
(Rudi Rubiandini R.S., 1989)
Di dalam waktu yang sama gaya Fa dan Fb ini akan bekerja bersama-sama
(dianggap tidak ada pengaruh formasi di sekitarnya), gaya-gaya ini akan menentukan
penyimpangan sudut kemiringan lubang bor. Gaya Fa merupakan fungsi berat persatuan
panjang drill collar antara titik P dan bit, sedangkan gaya Fb tergantung kepada berat pada
bit (weight on bit).
Tetapi pengaruh gaya Fb inipun akan berkurang dan akibatnya bending moment
drill collar berkurang juga. Berkurangnya bending moment ini akan menyebabkan jarak
titik P dan bit bertambah sehingga gaya Fa bertambah dan cenderung mengurangi
penyimpangan lubang.
Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa untuk mengontrol penyimpangan
sudut dapat dilakukan dengan mengatur titik kontak P atau mengatur jarak titik P dengan
bit. Hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan drill collar yang dirangkaikan dengan
stabilizer.
4.10.2.2.1. Strategi Drill Collar dengan Stabilizer
Pada dasarnya strategi drill collar dengan stabilizer pada rangkaian drill string
adalah untuk mengatur jarak titik kontak P dengan bit sehingga secara tidak langsung
mengatur gaya Fa dan Fb akan mengontrol penyimpangan. Sebagai gambaran dapat dilihat
pada gambar 4-45.
Bila kita bandingkan gambar 4-45a. dengan 4-45b. akan terlihat bahwa dengan
memperbesar berat drill collar akan mengakibatkan titik kontak P naik karena kekakuan
drill collar naik dan sudut mengecil. Hal ini mengakibatkan berat drill collar antara bit
dan titik P naik sehingga Fa membesar dan Fb mengecil. Sekarang kita perhatikan gambar
4-45.c dan 4-45a. , clearance drill collar pada gambar 4-45c. mengecil mengakibatkan titik
P mendekati bit. Hal ini menyebabkan gaya Fa mengecil dan Fb membesar.
Gambar 4-46.
Grafik-grafik Untuk Penempatan Stabilizer (Single Stabilizer)
(Rudi Rubiandini R.S., 1989)
Sebagai contoh, misalkan kita membor lubang dengan ukuran 8 inch dan ukuran
drill collar 7 inch. Dengan kemiringan lubang maksimum 3, WOB sebesar 5000 lb pada
kedalaman tertentu . Dengan melihat gambar 4-46b (tanda panah), akan dcapai kenaikan
25% pada WOB apabila dipasang stabilizer pada posisi yang ideal.
Dari gambar 4-46a, dapat ditentukan bahwa posisi stabilizer yang ideal sejauh 87 ft
dari bit.
a. WOB rendah
b. RPM tinggi
c. RPM dan rate pemompaan dinaikkan sehingga sirkulasi lumpur lebih cepat.
B. Strategi BHA, WOB, dan RPM Tahap Build Up Curve
Rangkain Bottom Hole Assembly yang umum digunakan untuk pembentukan sudut
adalah :
Bit Dyna Drill Bent Sub KMC DC HWDP DP - dst.
Pada rangkaian drill string untuk menaikkan sudut (build up), penempatan
stabilizer harus selalu ditempatkan di dekat bit. Adanya beban pada bit menyebabkan
bagian drill collar di atas stabilizer membelok dengan kemiringan tertentu. Rate build up
ini sangat tergantung kepada WOB, posisi stabilizer dan ukuran drill collar. Rangkain
drillstring yang umumnya digunakan pada build up section ini adalah :
A. Tipe Long Radius Sistem
Bit Stab Bent Sub MWD Pulser Collar Moleshoe Sub Non Magnetic Stab
KMC Stab - dst.
B. Tipe Medium Radius Sistem
Bit Bent Sub/Bent Housing Stab MWD CSDP Spiral DC HWDP DP -
dst.
C. Tipe Short Radius Sistem
Bit Stab Bearing Ass Double Tilted U Joint Housing Motor Section Bypass
Valve Orientation/latchdown Sub - dst.
D. Tipe Ultra Short Radius Sistem
Bit Sealed Trust Bearing Ass Stab Lower Tilt Sub Upper Tilt Sub Ass- Power
Section Low, Medium or High Speed Dump Sub Stab Short Flex NMDC Jars
Cross Over Sub HWDP DP - dst.
Untuk perubahan sudut build up yang besar, maka dianjurkan :
a. WOB tinggi
b. Ukuran Monell drill collar kecil
c. RPM dan rate pemompaan kecil apabila formasi lunak
Sedangkan untuk perubahan sudut build up yang kecil, dianjurkan hal-hal sebagai
berikut :
a. WOB kecil
b. Ukuran monel drill collar besar
c. Tempatkan stabilizer pada puncak monel drill collar
d. Tambahkan jarak bit dengan stabilizer
e. Tambahkan RPM dan rate pemompaan pada formasi lunak
C. Strategi BHA, WOB, dan RPM Pada Bagian Tangent
Pada kasus ini sangat sukar menentukan tangent drill string yang dapat sekaligus
mengatur atau mempertahankan kemiringan dan arah lubang bor. Umumnya persoalan
yang terbesar adalah di dalam mengontrol sudut arah, sedang mengontrol sudut
kemiringan agak lebih mudah. Apabila WOB dan RPM diubah untuk dapat
mempertahankan sudut arah, tetapui efek lain yang mengubah sudut kemiringan atau
sebaliknya, juga faktor formasi sangat mempengaruhi. Umumnya tangent section ini dibor
dengan sistem rotary karena akan menghemat biaya. Drill string yang umum digunakan
adalah sebagai berikut :
Bit Stabilized Straight Assembly (Under Gauge Stab) Flex DP DP - dst.
D. Strategi BHA Pada Bagian Horizontal
Bottom Hole Assembly yang digunakan pada bgian horizontal yang umum
digunakan adalah :
A. Tipe Long Radius Sistem
Bit String Stab KMC String Stab MWD String Stab HWDP DP - dst.
B. Tipe Medium, Short, Ultra Short Radius Sistem
Bit Integral Blade Stabilizer Bent Sub Integral Blade Stabilizer CSDP Spiral
DC HWDP DP - dst.
4.10.2.2.3. Hidrolika Pemboran
Perencanaan hidrolika akan selalu berhubungan erat dengan jenis lumpur pemboran
yang digunakan, dimana pada pemilihan lumpur pemboran pada setiap jenis pemboran
diharapkan dapat mengurangi kemungkinan problem yang akan timbul, khususnya yang
diakibatkan oleh kehilangan tekanan. Konsep hidrolika ini juga untuk mengoptimasikan
aliran lumpur pada bit, sedemikian rupa sehingga dapat membantu laju penembusan.
A. Pertimbangan Tekanan
Dasar pertimbangan tekanan terhadap lapisan adalah tidak lepas dari pengertian
fracture gradient, pore pressure overburden pressure, matrix stress. Secara matematika
didapat hubungan :
FG = FP + (S FP) K ...(4-83)
Dimana :
FG
FP
= overburden pressure
.V. d
....(4-84)
dimana :
= diameter pipa, in
= viscosity, cp
= friction factor
Tabel IV-9
Tahanan Aliran Turbulent Disurface Connection
(Maurer Engineering Inc., 1990)
Komponen
pada No.1
No.2
No. 3
surface connection
ID L
ID L
ID L
in - ft
in ft
in - ft
A. Stand Pipe
2 40 3.5 40
4 45
B. Hose
2 45 5 55
3 55
C. Swivel
2 4 2.5 - 5
2.5 - 5
D. Kelly
2.3 40 3.3 40
3 40
Drill Pipe
No. 4
ID L
in - ft
4 45
3 55
3 40
4 - 40
OD
in
3.5
4.25
5
Berat
In ppf
13.3
16.6
19.5
437
340
816
579
Tabel IV-10.
Surface Friction Factor
(Maurer Engineering Inc., 1990
Type Peralatan Pada Surface
Friction Factor
Connection
1
2
3
4
1.
1.0
0.36
0.22
0.15
string (drill pipe, drill collar, pahat) dan di annulus yang meliputi annulus drill pipe dan
annulus drill collar. Kehilangan tekanan ini akan mempengaruhi tenaga sirkulasi.
Kehilangan tekanan yang besar akan merugikan daya yang diperlukan untuk pahat dan
mengurangi kecepatan dalam pemboran.
2.
Kehilangan tekanan pada rangkaian pipa bor (turbulent flow). Dinyatakan dalam
persamaan :
0.000061. . L . Q1.86
d 4.86
(4-85)
. Q2
(4-86)
10858 ( An) 2
3. Kehilangan tekanan di annulus yang terdiri dari kehilangan tekanan di annulus drill
collar dan annulus di drill pipe.
(1.4327 x 107 ) . . L . V 2
Dh Dp
...(4-86)
Dp
= diameter pipa, in
IF
24,5 . Q
( Dh 2 Dp 2 )
.(4-88)
0,32 . Q
.(4-90)
An
104.2 Pb
0.5
..(4-91)
Hpb
HpS K P Q x 1
.(4-92)
1714
dimana :
Hpb
Hps
Kp
= konstanta parasitik
= konstanta pangkat
Ki
= konstanta impact
Ps
Pp
jet
velocity
berusaha
mencapai
pembersihan
lubang
dengan
Ps
Pp
Output optimasi hidrolika adalah laju sirkulasi optimum dan kombinasi nozzle yang
sesuai dengan batasan tekanan dan daya pompa serta laju sirkulasi yang diizinkan.
Dengan menganggap ketiga metode optimasi hidrolika mampu memberikan laju
penembusan yang sama, maka untuk perbandingan harga laju optimum ketiga metoda
dapat ditunjukkan pada tabel IV-21. Dari tabel tersebut dapat diambil kesimpulan sebagai
berikut :
3.
: QBHHP = QBHI
4.
5.
QBHI
2 ( z 1) 2 z 2
QBHHP
( z 2)
z2
Karena 1 < Z < 2, maka untuk kondisi Pmax berlaku : QBHI > QBHHP > QJV
Dengan demikian metode BHI lebih relevan sebagai optimasi hidrolika di pahat
untuk pemboran horisontal.
Tabel IV-21
Harga Laju Sirkulasi Optimum Metoda Optimasi
Hidrolika di Pahat
(Rudi Rubiandini R.S., 1989)
Pmax
HPmax
Pertengahan
P max
( z 1) Kp
1/ Z
2 P max
( z 2) Kp
1/ Z
BHHP
BHI
Qmin
HP max 1714
( z 2) Kp
Qmin
1
( Z 1)
HP max1417
P max
HP max1417
P max
Qmin
JV
VL
Vp
dimana :
1
m
dc
..(4-96)
dc
Qm 86.5
c
1
dc
0 .5
ROP
dp
1
dh
..(4-97)
Ca
dimana :
Qm
ROP
= kecepatan penembusan
Ca
dp
dh
= luas annulus, m2
.(4-98)