TUGAS PERANCANGAN ALAT PROSES

Hydrocyclone for solid Clasification

KELOMPOK 3
KELAS C

AHMAD ZAKI

(1207121266)

BENNY AHMADI

(1207121320)

CHARISMAYANI

(1207121300)

DEWI KUSUMA N

(1207121308)

NURHASANAH

(1207121306)

DOSEN PEMBIMBING :
ZULFANSYAH, ST. MT

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2015

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa karena
atas berkat dan rahmat karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan makalah yang
berjudul Hydrocyclone for solid Clasification tepat pada waktunya. Tugas ini
ditujukan untuk memenuhi tugas mata kuliah Perancangan Alat Proses.
Pada kesempatan ini tidak lupa penulis sampaikan terima kasih kepada
Bapak Zulfansyah, ST. MT yang telah memberikan bimbingan dan arahan dalam
penulisan makalah ini.
Kami menyadari bahwa makalah ini masih banyak kekurangan dan
kelemahannya, baik dalam isi maupun sistematika penulisannya. Hal ini
disebabkan oleh keterbatasan pengetahuan dan wawasan kami. Oleh sebab itu,
kami sangat mengharapkan kritik dan saran yang dapat menyempurnakan makalah
ini.
Akhirnya, kami mengharapkan semoga makalah ini dapat memberikan
manfaat, khususnya bagi kami dan umumnya bagi pembaca.
Pekanbaru, 27 Mei 2015

Penyusun

BAB I
PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang
Dalam perekonomian Indonesia, komoditas kelapa sawit memegang

peranan yang cukup strategis karena komoditas ini mempunyai prospek yang

cerah sebagai sumber devisa. Di samping itu, minyak sawit merupakan bahan
baku utama minyak goreng yang banyak dipakai di seluruh dunia, sehingga
perusahaan minyak kelapa sawit ini mampu menciptakan kesempatan kerja yang
luas dan meningkatkan kesejahteraan masyarakat. Indonesia bukan satu-satu
negara yang memiliki industri pengolahan kelapa sawit, negara Malasyia juga
merupakan negara yang juga memiliki industri pengolahan kelapa sawit dan juga
merupakan saingan dari Indonesia. Oleh sebab itu perkembangan teknologi pada
industri pengolahan kelapa sawit mutlak harus dilakukan secara berkala di
Indonesia untuk dapat menghasilkan hasil olahan yang lebih baik lagi dan dapat
menghasilkan kapasitas olahan yang lebih banyak lagi. Langkah sederhana yang
dapat dilakukan ialah peningkatan efisiensi kerja dari mesin-mesin produksi yang
ada di pabrik-pabrik pengolahan.
Hydrocyclone merupakan salah satu mesin produksi CPO (Crude Palm
Oil) pada stasiun pengolahan biji. Hydrocyclone berfungsi untuk memisahkan inti
dengan cangkang. Prinsip kerjanya dengan menggunakan gaya sentrifugal,
terjadinya pemisahan berdasarkan atas adanya perbedaan densitas. Hydrocyclone
banyak digunakan sebagai alat pemisah karena konstruksi dari hydrocyclone yang
sederhana, cara pemakaian yang mudah, biaya perawatan yang minim. Seiring
perkembangan teknologi maka diperlukan perbaikan ataupun pengembangan lebih
lanjut mengenai hydrocyclone tersebut.
Dengan demikian, dibutuhkan pembelajaran lebih lanjut mengenai
hydrocyclone ini agar kerja yang dihasilkan oleh hydrocyclone ini dapat berjalan
maksimal.

1.2 Tujuan
1. Untuk mengetahui mekanisme pemisahan padatan dengan menggunakan
hydrocyclone ( Dense Medium Hydrocyclone )
2. Untuk mengetahui spesifikasi hydrocylone yang digunakan dalam pemisahan
padatan.
3. Untuk memberikan

penjelasan

tentang

bagaimana

cara

hydrocyclone yang digunakan dalam khusus pemisahan padatan

merancanga

BAB II
ISI

3.1

Pengertian Hydrocyclone
Pada dasarnya hydrocyclone merupakan gabungan dari dua kata yaitu

hydro dan cyclone. Hydro dapat diartikan air ataupun cairan, sedangkan cyclone
dapat diartikan sebagai pusaran. Sehingga hydrocyclone diartikan sebagai pusaran
air.

Dalam penggunaanya secara nyata hydrocyclone dapat diartikan sebagai

suatu alat yang dapat memisahkan material ataupun partikel dari suatu komposisi
campuran baik berbentuk padatan dengan cairan ataupun cairan dengan cairan.

2.2

Prinsip kerja Hydrocyclone

Prinsip kerja dari hydrocyclone adalah terdapatnya kumpulan partikel dan air yang
masuk dalam arah tangensial ke dalam siklon pada bagian puncaknya. Kumpulan
air dan partikel ditekan ke bawah secara spiral (primary vortex) karena bentuk dari
siklon. Gaya sentrifugal menyebabkan partikel terlempar ke arah luar, membentur
dinding dan kemudian bergerak turun ke dasar hydrocyclone. Dekat dengan
bagian dasar hydrocyclone, air bergerak membalik dan bergerak ke atas dalam
bentuk spiral yang lebih kecil (secondary vortex) partikel yang lebih ringan
bergerak keluar dari bagian puncak hydrocyclone sedangkan partikel yang berat
keluar dari dasar hydrocyclone.

Gambar 2.1 Prinsip kerja Hydrocycl

Ada beberapa alasan mengapa hydrocyclone dipakai sebagai alat pemisah, yaitu:
Biaya operaional yang relatif murah
Prosesnya dapat dilakukan pada satu tempat
Desain ataupun modelnya sederhana, berupa kombinasi konstruksi silinder dan
kerucut
Tidak memiliki bagian yang bergerak
Minim biaya perawatan

2.3
2.3.1

Jenis Hydrocyclone
Hydrocyclone tipe konvensional

Pada Hydrocyclone tipe konvensional memiliki bagian berbentuk silinder dan

bagian berbentuk kerucut. Memiliki dua jenis tipe yang berbeda yang berdasarkan
o

sudut kemiringannya. Tipe yang pertama memiliki sudut kemiringan 20 25O,

o

sedangkan jenis yang lain memiliki sudut > 25 hingga 180 . Fluida dialirkan
melalui dari lubang inlet bagian atas pada silinder dan aliran tersebut
menghasilkan gerakan berbentuk pusaran yang kuat pada dinding Hydrocyclone.

Gambar 2.2 Hydrocyclone tipe konvensional

Konstruksi pada multicyclone

Pada proses klarifikasi ataupun pada proses klasifikasi untuk ukuran partikel
yang sangat kecil biasanya dipergunakan hydrocylone dalam jumlah yang banyak.
Tetapi ukuran dari hydrocyclone yang digunakan tidak sebesar hydrocyclone pada
umumnya. Hal ini dimaksudkan karena diperlukannya proses pemisahan yang
berulang-ulang dan kualitas hasil pemisahan yang sangat baik sehingga dibuatlah
konstruksi multicyclone.
Secara umum dapat dilihat terdapat 2 jenis konstruksi multicyclone yang dapat
dijumpai, yaitu : konstruksi linear dan konstruksi circular. Kedua jenis konstruksi
tersebut memiliki fungsinya masing-masing, seperti pada konstruksi circular yang
memungkinkan tiap hydrocyclone dapat terhubung dalam jumlah banyak dimana
mengelilingi satu pipa atau lubang utama sehingga panjang pipa penghubung tiap
hydrocyclone tetap sama.
2.3.2 Round Desilter Hydrocyclone
Terdiri dari 10 hingga 20 Hydrocyclone yang digabungkan secara melingkar
menjadi satu bagian. Pada Hydrocyclone ini dilengkapi dengan Shut-off valves
pada setiap konstruksinya. Sehingga memungkinkan untuk memindahkan atau
mengganti salah satu Hydrocyclone jika rusak tanpa menganggu kinerja
Hydrocyclone lainnya dan juga memudahkan operator untuk mengawasi kinerja
disetiap Hydrocyclone.

Gambar 2.3 Round Desilter Hydrocyclone

2.3.3 Inline Desilter Hydrocyclone

Terdiri dari 10 20 Hydrocyclone yang disusun secara pararel. Inline Desilter
Hydrocyclone biasanya digunakan pada tempat yang tidak memiliki area yang
cukup luas untuk menampung banyak konstruksi instalasi mesin. Sehingga dapat
menghemat pemakaian tempat.

Gambar 2.4 Inline Desilter Hydrocyclone

2.3.4

Hydrocyclone aliran aksial

Pada umumnya digunakan pada industri pengolahan air bersih. Berfungsi

memisahkan sisi minyak dari campuran air kemudian sisa minyak tersebut
ditampung dan dibuang.
Karateristik dari Hydrocyclone aliran aksial :
a.) Konsentrasi penyerapan minyak hingga 10.000 ppm
b.) Besar penurunan tekanan balik 2 - 3,5 bar
c.) Besar penurunan tekanan buang 4 7,5 bar

d.) Penurunan tekanan dapat diminimalkan dengan menambah jumlah pipa didalam
Hydrocyclone

Gambar 2.5 Hydrocyclone aliran aksial

Bagian-bagian dari Hydrocyclone

Secara umum bagian-bagian dari Hydrocyclone dapat dilihat dari gambar
berikut :

Lubang Keluar

Feed Chamber
Lubang Masuk
Vortex Finder

Cone Section (Bagian Kerucut)

Tail Pipe

Apex Valve (Katup keluar) (Pipa bawah)

Lubang Keluar

Gambar 2.6 Bagian-bagian Hydrocyclone

Keterangan:
Lubang masuk
Cylindrical section
Vortex finder
Cone section
Lubang keluar

Lubang masuk (Inlet area)

Ada beberapa tipe dari lubang masuk (Inlet area), yaitu : lubang masuk tipe
involute, lubang masuk tipe ramp dan lubang masuk tipe scroll. Berbagai tipe
tersebut dimaksudkan untuk lebih memaksimalkan kinerja dari Hydrocyclone.
Dengan konstruksi lubang masuk dengan tipe involute, lubang masuk tipe ramp dan
lubang masuk tipe scroll dapat mengurangi efek dari turbulensi yang terjadi
disekitar dinding lubang masuk dan daerah antara lubang masuk dengan cylinder
section.

Gambar 2.7 Beberapa tipe dari lubang masuk (Inlet area)

Cylindrical section
Pada dasarnya diameter dari cylindrical section memilki diameter sebesar
diameter dari Hydrocyclone . Konstruksi dari cylindrical section yang panjang
dimaksudkan untuk memperbesar kapasitas dan juga mengurangi dari kecepatan
tangensial. Besar kecilnya dari konstruksi dari cylindrical section dapat
mempengaruhi besarnya tekanan.

Gambar 2.8 Beberapa tipe dari cylindrical section

Vortex finder
Pada umumnya besar dari vortex finder 20 - 45 % dari diameter
Hydrocyclone. Besar dari vortex finder dapat kualitas pemisahan yang dihisap.
Cone section
Besar sudut pada cone section didasarkan pada jenis pemakaiannya. Pada cone
section besudut 20 merupakan standar pemakaian pada industri
pertambangan mineral. Sedangkan untuk Hydrocyclone yang memiliki bagian
bawah datar diperuntukan untuk pemisahan material-material berstruktur
kasar.

Gambar 2.9 Beberapa tipe dari cone section

2.5

Hydrocyclone pada industri kelapa sawit

Digunakan pada stasiun pengolahan inti. Hydrocyclone berfungsi untuk

memisahkan antara inti dengan cangkang. Adapun proses pengolahan dari
kelapa sawit hingga mencapai pada proses pemisahan menggunakan
hydrocyclone terdiri dari beberapa tahapan yaitu:

Fresh Friut

Bunch

Sterilization

Digestion

Pressing Depericarper

Silo Drier

Nut

Cracker

Cracked

Nut Blower

Hydrocyclone

Kernel

Drier

Kernel
Storage

Gambar 2.10 Tahapan proses pengolahan hingga mencapai hydrocyclone

2.5.1 Proses kerja unit Hydrocyclone

Campuran cangkang dan inti yang keluar dari separating coloum dimasukan
kedalam bak 1, lalu oleh pompa hydrocyclone (P1) dipompakan kedalam
hydrocyclone (H1), campuran ini akan diputar oleh gaya sentrifugal, inti yang
mempunyai berat jenis lebih kecil berkumpul ditengah cyclone lalu melalui
vortex finder keluar ke sebelah atas.
Inti yang bercampur dengan air ini kemudian masuk ke dewatering screen
untuk memisahkan air, selanjutnya inti secara teratur banyaknya (atau diatur
water lock) masuk ke kernel transport fan untuk dimasukan ke pemeraman
inti (kernel bin) melalui saringan kernel sterilizer. Sedangkan cangkang yang
mempunyai berat jenis besar akan berkumpul dibagian pinggir cyclone lalu
keluar dari bawah bersama air ke bak 2.
Produk pada bak 2 masih terdapat inti bercampur cangkang. Campuran ini
dipompakan oleh pompa hydrocyclone (P2) dipompakan ke hydrocyclone (H2)
proses pemisahan disini sama dengan pada hydrocyclone (H1). Inti keluar
sebelah atas pipa melalui vortex finder masuk kembali ke bak 3.
Proses pada bak 3 mengandung sedikit inti. Campuran ini dipompakan oleh
pompa hydrocyclone (P3) dipompakan ke hydrocyclone (H3), proses
pemisahan disini sama dengan pada hydrocyclone (H1) dimana cangkang akan
keluar ke shall dewatering screen, selanjutnya secara teratur (diatur water
lock) masuk ke shall transport fan untuk direbus ke

Gambar 2.11 Skema kerja unit hydrocylone

shall hopper sebagai bahan bakar ketel. Inti akan keluar melalui pipa dari atas
dan masuk ke bak 2. Inti kemudian dibawa ke kernel dryer untuk dikeringkan
dan disimpan di kernel storage[4].
2.5.2 Bagian-bagian unit Hydrocyclone Alat ini terdiri dari :
Tabung pemisah (Hydrocyclone) yang dilengkapi dengan pompa pengutip
(vortex Finder) dan konus dibawahnya.
Bak penampung

Tabung pemisah (Hydrocyclone)

Alat ini bekerja bersarkan karena gaya senrtifugal yang di timbulkan oleh
aliran air yang membentuk pusaran (vortex). Akibat gaya sentrifugal yang di
timbulkan oleh aliran vortex maka Inti kelapa sawit yang memiliki massa jenis
1080 kg/

akan berada pada pusat pusaran sedangkan cangkang kelapa sawit

yang memiliki massa jenis 1300 kg/

akan terlempar hingga ke dinding

hydrocyclone.

Gambar 2.12 Proses pemisahan di dalam tabung

Kapasitas aliran masuk pada saluran inlet:

Q=
v
( 2.5.2-1)

dimana: Q
= kapasitas aliran (kg/s)

v
= kecepatan aliran (m/s)

A
2

= luas penampang (m )

Dimana kecepatan aliran dapat diperoleh dari :

v=
v=

4Q

kecepatan
tangensial
(m/s)
ds
2

Jika
kecepatan
rotasi
dinyataka
n dalam N
rpm:

di= diameter pipa inlet (m)

sedangkan laju aliran massa dapat ditentukan dari: m = Q

= 2
N
60

Gaya-gaya yang terjadi (Coulson,1986):

FC = m aC
atau dapat di tulis

( 2.5.2-2)
FC = m r 2 dimana: FC = gaya sentrifugal

m = massa benda yang mengalami gaya sentrifugal

kecepatan sudut
aC = percepatan sudut
Jika :
=

( 2.5.2-3)

(2.5.2-5)
(2.5.2-4)

(2.5.2-6)

Perbandingan gaya gravitasi dan gaya sentrifugal (Coulson,1986):

Gaya gravitasi:

F=mg

(2.5.2-7)

F
r 2
r 2
N
2

Perbandingan:
C

= 0,001118rN 2

Fg
g

60

aC
= 0,001118rN 2

Maka gaya sentrifugal yang di alami oleh inti adalah :

F
= m r 2
(2.5.2-8)
C1
1
1

dimana : FC1 = gaya sentrifugal yang dialami oleh inti

m1 = massa dari inti

r1 = jarak terlemparnya inti dari pusat pusaran

Dan gaya yang dialami oleh cangkang adalah :

F
=m
2

r 2
(2.5.2-9)
C2

dim
ana
:

gaya sentrifugal yang dialami oleh cangkang

FC
2

m2

massa dari cangkang

jarak terlemparnya cangkang dari pusat pusaran

r2

Bak penampung
Bak penampung campuran hasil pemisahan yang dilakukan oleh tabung
pemisah (hydrocylone), yang dilengkapi dengan dewatering drum. Hasil
pemisahan yang dikeluarkan hydrocylone melalui pipa bawah akan
masuk ke dalam bak ini yang selanjutnya akan dibawa keluar oleh shall
transport fan untuk dibawa ke proses selanjutnya untuk direbus ke shall
hopper sebagai bahan bakar ketel[4].

Gambar 2.13 Jalur distribusi inti dan cangkang

Kecepatan settling sentrifugal

Kecepatan settling sentrifugal atau kecepatan pengendapan sentrifugal
ditinjau dari sebuah sebuah partikel berdiamater Dp, berotasi pada jari-jari = r,
maka gaya sentrifugal seperti perilaku gerak partikel dalam fluida, tetapi gaya
gravitasi diganti dengan gaya sentrifugal[1]. Adapun kecepatan settling
sentrifugal dapat dilihat pada persamaan 2.6-1 (Coulson,1986).
v
=v
v
2

(2.6-1)

gr

gt
T

vgt = gravitational terminal velocity (m/s) vt = kecepatan tangensial (m/s)

Gambar 2.14 Variasi kecepatan tangensial dan kecepatan radial [Ter linden,
Inst.page165.(1949)]
Maka,
v
=
vr g dout
(2.6-2)

v2

gt

Dimana:
v
=
v
(2.6-3)

2 r

v = kecepatan air volumetrik [massa/waktu] (m /s)

Jika dinyatakan dalam luas penampang masuk (Ain):

v =
A
2

out

g
(2.6-4)

in

din v

gt

Aliran Vortex
Vortex adalah massa fluida yang partikel-partikelnya bergerak berputar
dengan garis arus (streamline) membentuk lingkaran konsentris[7]. Gerakan
vortex berputar disebabkan oleh adanya perbedaan kecepatan antar lapisan
fluida yang berdekatan. Dapat diartikan juga sebagai gerak alamiah fluida
yang diakibatkan oleh parameter kecepatan dan tekanan. Vortex sebagai
pusaran yang merupakan efek dari putaran rotasional dimana viskositas

berpengaruh didalamnya. Sebuah vortex mewakili sebuah aliran yang garisgaris arusnya adalah lingkaran-lingkaran sepusat (konsentris). Aliran vortex
awalnya dianggap sebagai kerugian dalam suatu aliran fluida. Belakangan ini
prinsip aliran vortex digunakan untuk pengembangan teknologi penegeboran
minyak, pemisahan partikel ataupun material padatan dengan cairan, industri
kimia dan lain sebagainya.
Pergerakan aliran fluida dapat dibedakan menjadi tiga jenis, yaitu:
Translasi murni atau translasi irrotasional
Rotasi murni atau translasi rotasional
Distorsi atau deformasi murni, baik angular ataupun linier
Aliran irrotasional terjadi apabila elemen fluida di setiap titik tidak
mempunyai kecepatan sudut netto terhadap titik tersebut. Sebaliknya aliran
rotasional terjadi apabila elemen fluida mempunyai kecepatan sudut netto.
Gerak vortex dapat dikategorikan sebagai dalam aliran rotasional. Vortex
digambarkan sebagai aliran yang bergerak dan berputar terhadap sumbu
vertikal sehingga terjadi perbedaan tekanan antara bagian sumbu dan
sekelilingnya.
Tetapi pada beberapa kondisi vortex juga dapat dikategorikan sebagai aliran
irrotasional. Kelihatannya agak mengherankan bahwa gerakan vortex
irrotasional. Namun demikian harus diingat kembali bahwa rotasi mengacu
pada orientasi pada elemen fluida bukan lintasan yang diikuti oleh elemen
tersebut. Jadi, untuk sebuah vortex irrotasional, jika sebuah tongkat pendek

ditempatkan di dalam medan aliran pada lokasi A, seperti pada gambar 2.16,
tongkat-tongkat itu kan berotasi selagi bergerak ke lokasi B. Salah satu
tongkat yang sesuai garis-garis akan mengikuti sebuah lintasan yang
melingkar dan berputar dengan arah berlawanan dengan arah jarum jam.
Tongkat yang lain akan berotasi searah putaran jarum jam karena sifat alamiah
dari medan aliran, di mana bagian tongkat yang terdekat dengan titik asal
bergerak cepat dari pada ujung lainya.

Gambar 2.15 Pola garis arus untuk sebuah vortex

Berdasarkan klasifikasi aliran berputar yang terjadi dalam kehidupan seharihari maka aliran vortex dapat dibedakan menjadi tiga bagian, yaitu :
Aliran vortex Bebas
Aliran vortex terjadi walaupun tidak adanya gaya yang dilakukan pada
fluida tersebut. Karateristik dari vortex bebas adalah kecepatan tangensial dari
partikel fluida yang berputar pada jarak tertentu dari pusat vortex . Hubungan

kecepatan partikel fluida v terhadap jaraknya dari pusat putaran r dapat dilihat
pada persamaan 2.7.1-1 (Munson et al,2003).
v=

(2.7.1-1)

2r

dimana :

-1

= kecepatan tangensial fluida (m s )

= jari-jari putaran partikel fluida dari titik pusat (m)

= sirkulasi

Gambar 2.16 Gerakan elemen fluida dari A ke B : vortex bebas

Pada aliran vortex bebas dengan menganggap elemen air memiliki :

l

= panjang elemen air

dr

= ketebalan elemen air

= kecepatan tangensial

dP

= beda tekanan dari elemen air

dan aliran bebas mempunyai gaya, tekanan yang sebanding dengan aksi gaya
sentrifugal air.

2
dp xl = (wl dr)v gr

dp = v2 dr w gr

(2.7.1-2)

Dan diketahui energi keseluruhan elemen air :

2
E = P + v w gh

(2.7.1-3)

Didefenisikan maka:

dE =

dP

+ vdv

w
g

dr + vdv

dr

dP

gr

dr
w
gr

dE
v
v
dv

(2.7.1-4)

+
+

dr
g

r
dr

Dalam vortex bebas, tidak ada perubahan energi melintas pada aliran lurus,
jadi persamaan diatas sama dengan nol.

v
v
dv
=0

+
+

r
dr

+ dv

=0

r
dr

dv
+

dr

=0

v
r

Setelah diintegralkan persamaan diatas menjadi:

loge v + loge r = C
(2.7.1-5)

vr = C (identik dengan teori kinematik fluida)

Jika digeneralisasikan, maka:

v=
C
(2.7.1-6)
r

Jika C sama dengan konstan maka dapat diketahui kekuatan dari vortex,
nampak jelas bahwa kecepatan partikel berbanding terbalik dengan jarak dari
pusat vortex.
2.7.2 Aliran Vortex Paks

Apabila suatu gaya diberikan pada suatu fluida dengan maksud membuat
aliran fluida berputar. Hubungan kecepatan partikel fluida v terhadap jaraknya
dari pusat putaran r dapat dilihat pada persamaan 2.7.2-1 (Munson et al,2003).
v = r
(2.7.2-1)
dimana :
= kecepatan sudut
r = jari-jari putaran (m)

Gambar 2.17 Gerakan elemen fluida dari A ke B : Vortex paksa

Air dalam tabung diputar dengan gaya torsi, partikel P pada permukaan air,
berjarak x pada sumbu putaran, bekerja gaya-gaya:
Berat partikel, arah ke bawah (W)
Gaya sentrifugal dengan arah menjauhi pusat putaran (FC)
Gaya reaksi zat cair yang mendesak partikel (R)

Bekerjanya gaya selain gaya gravitasi pada air dalam tabung menghasilkan
gaya vortex yang dikenal sebagai aliran vortex paksa. Pada putaran silinder, N
dan kecepatan sudut , partikel P mempunyai sudut tangen , berat partikel
W dan gaya sentrifugal FC.
Gaya sentrifugal didefenisikan sebagai berikut (Ridwan dan Siswantara,2002):

F
C

=W

X
2

)
(2.7.2-2)

dimana:

(2.7.3-2)
r > r0

(2.7.3-1)
r r0

= kecepatan sudut (rad/s) W = berat partikel (kg)

2

g = gaya gravitasi (m/s ) X = jarak dari sumbu (m)

2.7.3 Aliran Vortex Kombinasi
Aliran Vortex Kombinasi adalah vortex dengan vortex paksa pada inti pusatnya
dan distribusi kecepatan yang sesuai dengan vortex bebas pada luar intinya.
Jadi untuk sebuah votex kombinasi dapat dilihat pada persamaan
berikut (Munson et al ,2003)
v =r
dan

v =

dimana K dan adalah konstanta dan r0 adalah jari-jari inti pusat.

Sebuah konsep matematika yang biasanya berhubungan dengan gerakan
vortex adalah sirkulasi. Sirkulasi didefenisikan sebagai sebuah integral garis
dari komponen tangensial kecepatan yang diambil dari sekeliling kurva
tertutup di medan aliran. Konsep sirkulasi sering digunakan untuk
mengevaluasi gaya-gaya pada terbentuk pada benda-benda yang terendam
dalam fluida yang bergerak.

Gambar 2.18 Tipe-tipe Vortex

Tipe vortex 1 merupakan awal aliran air berputar di permukaan. Tipe 2 putaran
air mulai menunjukkan adanya cekungan kedalam di bagian tengah pusaran.
Tipe 3 pusaran air mulai membentuk kolom udara (vortex) yang

bergerak menuju oulet. Tipe 4 kekuatan vortex mampu menarik material

apung masuk ke dalam pusaran. Tipe 5 adalah vortex dimana gelembunggelembung udara pecah di ujung pusat pusaran yang masuk konstruksi
silinder. Tipe 6 vortex dengan lubang udara penuh menuju outlet.
Aliran berputar dalam tabung
Sebuah tulisan yang dibuat oleh F.Chang dan V.K Dhir mengemukakan
sebuah penelitian eksperimental untuk memahami karateristik daerah turbulen
pada aliran berpusar secara tangensial dalam tabung. Profil kecepatan aksial
menunjukkan terjadinya aliran balik dibagaian tengah tabung yang mengecil
ukurannya sesuai berkurangnya intensitas putaran, kecepatan aksial minimum
didekat dinding juga berkurang sesuai berkurangnya intensitas pusaran. Profil
kecepatan tangensial menunjukkan bahwa daerah kecepatan tangensial
maksimum akan bergerak secara radial menuju tengah putaran, sesuai denagn
penambahan jarak aksial putaran dari fluida yang masuk. Aliran yang berputar
dapat dibagi dua bagian tengahnya terbentuk vortex paksa dan pada bagian
tepinya merupakan vortex bebas dengan daerah transisi diantaranya. Maka
aliran yang terbentu dalam tabung tersebut merupakan aliran vortex Rankine.
Parameter yang paling penting pada Hydrocyclone sebagai alat pemisah adalah
efisiensi pengumpulannya dan titik tekan antar unit. Efisiensi pengumpulan
Hydrocyclone ditentukan oleh kemampuannya menangkap dan menyimpan
partikel atau material dimana titik tekanan sejumlah dengan kekuatan yang
dibutuhkan unit untuk melakukan hal tersebut.

V
4

R
+1

Gaya pemisah
:
F
=
g

(2.8-1)

Faktor pemisah
:
S
=

F
C

V2

(2.8-2)

gR

dimana: W = Berat partikel (kg)

V = Kecepatan aliran (m/s) R = Jari-jari rotasi (m)

g

= Gaya gravitasi (m/s )

Distribusi kecepatan tangensial tidak bervariasi secara signifikan terhadap arah

aksial. Perbedaan antara kecepatan tangensial dalam silinder bagian atas dan
kerucut bagian bawah tidak terjadi. Hal ini menunjukkan bahwa tidak terjadi
percepatan kecepatan dalam kerucut akibat penurunan luas penampang
kerucut. Bagaimanapun, terjadi perbedaan kecepatan tangensial pada
ketinggian yang berbeda. Kecepatan tangensial secara signifikan turun ketika
ketinggian hydrocyclone meningkat dan ini bertanggung jawab pada
rendahnya efisiensi pemisahan. Fenomena ini terjadi pada kerucut yang
panjang. Satu perkecualian adalah bahwa jika hydrocyclonenya sangat pendek
sehingga menyebabkan pipa keluar menonjol ke bagian kerucut sehingga
efisiensi dari siklon akan turun akibat aliran pintas ke pipa keluar.
Menurut Kim dan Lee lapisan batas kecepatan yang terbentuk pada permukaan
dinding siklon memegang peranan penting sebagai penghalang deposisi
partikel karena terjadinya penurunan gaya sentrifugal yang tajam di daerah
dekat dinding. Pemodelan turbulen perlu memperhitungkan difusi turbulen
dalam daerah inti aliran dan gerakan partikel di dalam lapisan batas
ini.Turbulen merupakan bentuk aliran yang berfluktuasi terhadap ruang dan
waktu. Turbulen merupakan proses yang kompleks.Aliran turbulen adalah
bagian dari disiplin ilmu mekanika fluida. Dalam analisanya, mekanika fluida
selalu menggunakan pendekatan bahwa fluida sebagai kontinum, suatu ukuran
fluida yang jauh lebih besar dari ukuran molekul, tetapi lebih kecil dari ukuran
partikel. Karakter aliran turbulen tidak ditentukan oleh jenis fluida tetapi oleh
karakter aliran itu sendiri. Turbulensi aliran pada fluida air dengan udara akan
memiliki karakter yang sama jika memiliki bilangan Reynolds yang sama.
Tegangan geser yang terjadi pada lapisan batas turbulen berasal dari viskositas
fluida/viskositas molekuler (sifat molekuler fluida) dan viskositas turbulensi
(sifat aliran).

Turbulen akan terjadi ketika gaya inersia dalam fluida menjadi sangat
dominan dibandingkan gaya viskos (dicirikan dengan tingginya Reynolds,
(Re). Nilai absolut dari bilangan Reynolds untuk turbulen selalu relatif
terhadap konfigurasi aliran. Misalnya aliran eksternal akan memiliki bilangan
Reynolds yang lebih tinggi daripada aliran internal. Tetapi nilai relatif
bilangan Reynolds aliran turbulen selalu lebih tinggi daripada aliran laminer.
Karena bilangan Reynolds merupakan rasio antara gaya inersia aliran dan gaya
gesek, pengaruh gaya inersi pada aliran turbulen jauh lebih dominan
dibandingkan dengan pengaruh gaya gesek.
2.9

Dense Media Hydrcyclone

Prinsip dan dasar dari perancangan hidrosiklon konvensional pertama

kali dipatenkan pada tahun 1891 tetapi hanya sebatas aplikasi yang signifikan
ditemukan dalam industri setelah Perang Dunia Kedua (Svarovsky, 1984).
Hidrosiklon yang sering disebut sebagai siklon (Arterburn, 1982), telah
menjadi suatu metode standar untuk mendegradasi sludge di industri mineral
sejak pertengahan 1950-an (Plitt, 1976).
Dense Media Hydrocyclone (DMH ) memisahkan partikel padat atas
dasar ukuran. Prosesnya adalah dengan menggunakan air sebagai pembawa
dan memisahkan partikel yang tidak diinginkan dengan menggunakan
magnetit atau ferosilikon dicampur dengan air sebagai pembawa.

Gambar 2.19 Dense Material Hydrocyclone

2.9.1 Test Work Procedure

Proses media padat didasarkan pada prinsip-prinsip mengapung dan tenggelam .
Percobaan pertama untuk menggunakan prinsip mengapung dengan menggunakan
westafle pada skala industri adalah Sir HenryBesssemer yang dipatenkan sebagai
proses media padat pertama pada tahun 1858 (England et al, 2002). Dalam
laboratorium, batubara bersih dipisahkan dari pengotor dengan cara merendam
batubara mentah dalam cairan memiliki densitas diantara batubara bersih dan
gangue bahan (England et al, 2002).
Untuk wastafel batu bara dan analisis float, cairan organik seperti Certigrav, atau
campuran karbon tetraklorida, petroleum eter dan bromoform, atau larutan seng
klorida dalam air, bisa digunakan untuk mendapatkan pemisahan yang hampir
sempurna dari batubara dari kotoran berdasarkan densitas relatifnya. Pengaruh
ukuran dan bentuk untuk partikel yang lebih besar dari 0.5mm dapat diabaikan
(England et al, 2002).

Gambar 2.20 Prinsip pemisahan pada Dense Medium

Teknik Mengapung dan tenggelam atau HLS (Heavy Liquid Separation )
ini dilakukan karena tiga alasan utama (England etal, 2002):

Penentuan karakteristik pencucian batubara atau mineral.

Evaluasi efisiensi pemisah.
Untuk pengontrolan Industri

Kemudian, parameter yang digunakan pada analisa HLS ini adalah (England et al,
2002) :
Densitas Pemisah : titik di mana kurva melewati faktor partisi 50% dan
biasanya didefinisikan sebagai densitas partisi (d50). Hal ini juga dikenal sebagai
titik Cut Tromp
Ecart Probable (moyen) (EPM): didefinisikan sebagai salah satu setengah dari
perbedaan antara relatif density yang sesuai dengan 75% dan 25% koordinat
seperti yang ditunjukkan dalam kurva partisi ((D75 - D25) / 2).

2.9.2

Media Pemisah ( Separation Media )

Media pemisah dalam proses media yang padat merupakan media yang

ideal karena biayanya murah, bercampur dengan air, mampu penyesuaian atas
berbagai kepadatan relatif, stabil, tidak beracun, non - korosif dan rendah
viskositas (England et al, 2002). Meskipun cairan yang digunakan dalam biasanya
pada pengujian dilaboratorium, namun terlalu mahal untuk skala industri (England
et al, 2002) dan sering beracun (Wills, 1997). Medium yang digunakan sekarang
dalam semua proses sedang padat komersial seluruh dunia adalah suspensi dalam
air dari partikel padat tidak larut dari kepadatan relatif tinggi. Bubuk padat yang
biasa digunkan adalah ferosilikon atau magnetit dalam air. Ferrosilicon, juga
dikenalsebagaiFeSi,adalah digunakan untuk aplikasi kepadatan tinggi (medium
density 3.2-4.2t / m3) (Grobler et al, 2002).
Sebuah FeSi suspensi harus memiliki sebagian besar padatan dalam air untuk
mencapai kepadatan yang tinggi. Sebagai contoh, untuk mencapai kepadatan
media 4t / m3, 7 ton FeSi (kerapatan padat 7t / m3) harus ditambahkan
untuk 1m3 air untuk membuat 2m3 media berat (Grobler et al, 2002). Demikian
pula, 1 ton magnetit (density padat 5t / m3), dicampur dengan 2m3 air, akan
memberikan 2.2m3 medium heavy dengan kepadatan pulp 1.36t / m3. England et
al (2002) mencatat bahwa magnetit sekarang satu-satunya yang solid digunakan
dalam industri batubara Afrika Selatan, meskipun pasir telah digunakan di masa
lalu. Pabrik batu bara Afrika Selatan beroperasi antara 1.3t / m3 dan 2.0T / m3 cut
poin (England et al, 2002). Magnetit relatif murah dan digunakan untuk
mempertahankan densitas campuran hingga 2.5T / m3(Wills, 1997).

Ukuran partikel medium berperan penting dalam berbagai sifat media. Semakin
kasar suatu partikel, maka semakin besar risiko keluar dari padatan. Sebuah media
dari mana padatan menetap cepat dikatakan stabil. Oleh karena itu, partikel kasar
menciptakan kondisi yang tidak stabil, sedangkan partikel halus menciptakan
kondisi yang stabil (Inggris et al, 2002). Bentuk media partikel (FeSi dan
magnetit) tergantung pada proses manufaktur (milling atau atomisasi)(Grobler et
al,2002).
Stabilitas medium adalah suspensi dan dianggap sebagai non homogen
dua sistem fase - itu adalah reologi dari fase padat dalam lingkungan dibentuk
oleh fase cair. Gerakan relatif dari padatan dalam fase cair di bawah massa dan
permukaan gaya menentukan tingkat homogenitas suspensi, dan properti
menengah penting pada DMS (Grobler et al, 2002). Dengan kata lain stabilitas
suspensi media dapa tdiukur dengan lamanya waktu yang dibutuhkan untuk media
padatan untuk menyelesaikan suatu proses (England et al, 2002). Grobler et al
(2002) lebih lanjut mencatat bahwa stabilitas media menentukan gradien densitas
menengah di zona pemisahan dan dengan demikian secara langsung
mempengaruhi ketajaman pemisahan . Ukuran padatan yang halus dalam medium,
merupakan suspensi yang lebih stabil. Dan semakin rendah kepadatan relatif
dari suatu padatan, maka suspensinya lebih stabil (England et al, 2002). Sebuah
media yang ideal memiliki tinggi stabilitas yang menghasilkan kepadatan
menengah tinggi, partikel menengah halus dan kontaminasi padatan yang rendah
dari bijih slimes (Grobler etal,2002).
Reologi media (tebal dan cepat suspensi menetap) dapat digambarkan oleh
viskositas dan stabilitas. Viskositas adalah ukuran ketahanan media cairan
sementara aliran stabilitas adalah ukuran dari kecenderungan media untuk
menyelesaikan. Kedua sifat yang sangat dipengaruhi oleh parameter seperti
densitas sedang, bentuk partikel, distribusi ukuran partikel dan tingkat
kontaminasi dengan slimes. Karakteristik kental dari medium padat yang
umumnya non Newtonian (viskositas adalah fungsi dari laju geser) dan viskositas
jelas jangka (Pada tingkat geser didefinisikan) lebih disukai (Grobler et al, 2002).

Suspensi tanah halus dari konsentrasi di bawah 30% volume air berperilaku cairan
Newtonian dasarnya yang sederhana. Di atas konsentrasi ini, bagaimanapun,
suspensi menjadi non-Newtonian dan tertentu stres minimum, atau stres hasil,
harus diterapkan sebelum geser akan terjadi dan pergerakan partikel dapat dimulai
(Wills, 1997). Lebih lanjut dicatat oleh Grobler et al (2002) media yang ideal
memiliki viskositas rendah untuk memaksimalkan pemisahan dan memompa
efisiensi. Sebuah viskositas tinggi tidak diinginkan karena mengurangi kecepatan
partikel mineral yang dipisahkan, meningkatkan kemungkinan salah penempatan
dan mengurangi efisiensi pemisahan. Sebuah viskositas rendah biasanya diperoleh
untuk densitas rendah menengah, partikel kasar, partikel bulat halus dan bersih
media tidak terkontaminasi. Faktor mengendalikan viskositas dirangkum oleh
Napier-Munn dan Scott (1990):
Medium density - viskositas meningkat dengan konsentrasi padatan dan dengan
demikian dengan media density, dengan cara non linear, peningkatan menjadi
cepat di atas konsentrasi kritis tertentu.
Densitas Padatan - ini mengendalikan konsentrasi padatan yang diperlukan untuk
mencapai media tertentu massa jenis; kepadatan tinggi padatan memerlukan
konsentrasi yang lebih rendah (viskositas rendah) untuk mencapai media tertentu.
Ukuran partikel distribusi - partikel bulat atau halus menghasilkan viskositas
rendah dari sudut atau kasar partikel.
Kontaminasi baik - kontaminan, seperti slimes dari bijih atau batubara, biasanya
meningkatkan viskositas, baik untuk padatan rendah kepadatan dan ukuran
partikel halus.
Demagnetisation - media komersial umumnya magnetik (FeSi dan magnetit)
untuk memungkinkan pemulihan dan regenerasi proses sederhana. Perjalanan
melalui magnetik pemisahan di sirkuit pemulihan media menginduksi magnet sisa
yang menyebabkan flokulasi atau aglomerasi partikel magnetised. Efek ini
umumnya meningkat viskositas. Efeknya dapat diminimalkan dengan
demagnetising atau depolarisasi medium setelah pemulihan media.

2.9.3 Dense Media Separator ( Media pemisahan padatan )

Ada banyak varian dari DM ( Dense Media ) dan lembar aliran tetapi prinsip tetap
sama. Seperti yang telah disebutkan, campuran padat dan pemisah sentrifugal
adalah DM yang paling umum dari proses pemisahan yang digunakan. Hanya

beberapa desain DM yang sekarang digunakan secara komersial. Mandi DM bath

diklasifikasikan ke dalam kelas dua utama, bath dalam dan bath dangkal. Bath
dalam berisi lebih menengah dari bath dangkal dengan kapasitas dinilai sama
tetapi kurang rentan untuk dipengaruhi oleh selain disengaja air untuk media
(England et al, 2002). Mendalam mandi termasuk Kesempatan pasir kerucut,
Barvoys dan Tromp bath dalam. Mandi dangkal termasuk drum Wemco,
Drewboy, Teska, dan Norwalt bath.
Media pemisah padatan kini menjadi banyak digunakan dalam perlakuan
bijih dan batubara. Siklon DM memberikan gaya sentrifugal yang tinggi dan
viskositas rendah dalam medium memungkinkan banyak pemisahan halus yang
akan dicapai dibandingkan pemisah gravitasi (Wills, 1997). England et al (2002)
merangkum sejarah siklon DM sebagai berikut: Pada saat treatment pemisahan
batu bara pada media padat di Eropa loess digunakan sebagai medium padat.
Kemudian barulah dikembangkan siklon yang digunakan untuk merebut kembali
dan mengentalkan suspensi loess. Pada kesempatan ketika siklon pengental di
tambang Maurits di Belanda tersumbat, overflow ditemukan diisi dengan batu
bara yang bersih dari kotoran. Pengamatan ini menyebabkan perkembangan topan
sebagai perangkat pembersih. Selama periode 1950-1980, penggunaan siklon DM
secara bertahap menjadi luas di seluruh dunia dan, selama bertahun-tahun terakhir
ini, beberapa mesin pemisah sentrifugal lain dikembangkan.
Prinsip operasi dari siklon DM dikembangkan oleh tambang negara
Belanda (DSM) yang sangat mirip dengan yang dari hidrosiklon konvensional di
mana kedua bijih dan menengah dengan prinsip gaya sentrifugal, meskipun siklon
DM memisahkan berdasarkan kepadatan (densitas) dan tidak ukuran (Bosman dan
Engelbrecht, 1997).

Umpan ke siklon DM, yang merupakan campuran bubur media padat dan batubara
/ bijih, memasuki tangensial dekat bagian atas bagian silinder di bawah tekanan,
sehingga meningkatkan kuat aliran berputar-putar. Kotoran atau abu tinggi
partikel bergerak ke arah dinding di mana kecepatan aksial vektor menunjuk ke
bawah, dan dibuang melalui keran. Batubara bersih ringan (atau mineral gangue)
bergerak ke arah sumbu longitudinal dari pusat aliran di mana biasanya ada inti
udara aksial hadir dan kecepatan vektor aksial poin aliran lumpur ke atas dan
melewati melalui pusaran finder (Wang et al, 2009).

Aliran dalam siklon DM sangat rumit dengan adanya putaran turbulensi, inti udara
dan pemisahan partikel dan melibatkan beberapa fase: gas, cair, batubara dan
magnetik / non partikel magnetik dari berbagai ukuran dan kepadatan. Biasanya,
bubur termasuk air, magnetit dan konten non magnetik disebut media (Wang et al,
2009).
Dengan kata lain, siklon DM yang menggunakan gaya sentrifugal untuk
mendapatkan kekuatan yang lebih besar yang dapat beroperasi pada partikel. Hal
ini menyebabkan "lebih berat" partikel bergerak cepat menuju dinding siklon dan
"ringan" partikel bergerak cepat menuju pusat siklon (England et al, 2002).
Besarnya gaya gravitasi dan apung yang memisahkan partikel adalah
pertimbangan utama karena mengatur kecepatan dengan mana partikel-partikel
terpisah, yang pada gilirannya menentukan kapasitas pabrik (England et al, 2002).
Dalam bath statis gaya gravitasi bersih dikurangi gaya apung dapat diberikan
sebagai:
Fg = (Mp Mf ) g....................................................................(2.9.3-1 )
Ket :
Fg = Gaya gravitasi
Mp = Massa partikel
Mf = Massa fluida
G = Acceleration of gravity

Untuk partikel mengambang, Fg akan memiliki nilai negatif, yaitu Mf> Mp.
Untuk partikel wastafel ( tenggelam ), Mf <Mp dan nilai akan positif. Dalam
siklon DM, pemisahan kepadatan relatif hasil terutama dari pemanfaatan gaya
gravitasi dan apung. Dalam siklon DM, bagaimanapun, percepatan gravitasi
digantikan oleh percepatan sentrifugal:
Fc = (Mp Mf)(V2/r)........................................................................(2.9.3-2)
Dimana,
Fc = Gaya sentrifugal
V = kecepatan tangensial

r = jari-jari siklon
Oleh karena itu, lebih kecil jari-jari, semakin besar gaya sentrifugal yang bekerja
pada partikel. Karena itu, partikel halus dapat dipisahkan dengan siklon diameter
yang lebih kecil. Namun, van der Walt (2002) berkomentar bahwa baik DMS
hanya akan melepas pada skala besar dengan pengembangan desain satu tahap
besar yang cocok untuk fine (-0.5mm) DMS. Single besar Unit akan lebih praktis
dan kemungkinan akan dikembangkan melalui teknologi modern seperti CFD.
Menurut England et al (2002), DSM cocok untuk treatment batu bara dan mineral
pada rentang ukuran lebar, 80mm - 0.1mm, dengan dua kualifikasi utama:
Ukuran dari siklon diperlukan meningkat dengan ukuran atas diproses (maksimum
ukuran partikel diambil sebagai sepertiga dari diameter inlet siklon).
Efisiensi pemisahan fraksi -4mm memburuk secara signifikan dengan
siklon besar lebih besar dari 800mm diameter. Pernyataan ini bertentangan dengan
Mengingat industri batubara Australia, di mana Sedgman saja dipasang delapan
puluh + Siklon 1000mm DM sejak tahun 1999. Selain itu, tidak ada data
operasional membuktikan bahwa Ep memburuk untuk lebih besar siklon diameter
DM, atau dari breakaway ukuran untuk besar siklon diameter DM (Mackay et al,
2009).

Gaya sentrifugal yang bekerja pada partikel di wilayah inlet biasanya 20 kali lebih
besar darigaya gravitasi di bath statis. Pada bagian kerucut dari siklon DM, yang
tangensial kecepatan yang lebih meningkat dan pada puncak itu adalah lebih dari
200 kali lebih besar dari gravitasi (England et al, 2002).
Parameter operasi penting lainnya untuk siklon DM adalah tekanan umpan atau
tekanan di yang pulp dimasukkan ke pusaran. Tekanan pakan mengontrol
kekuatan dalam DM siklon dan, batubara, biasanya bervariasi antara 70kPa dan
105kPa. Pakan dapat diperkenalkan baik melalui pompa atau gravitasi (England et
al, 2002). Kapasitas topan meningkatkan sebanding dengan akar kuadrat dari
kepala operasi yang biasanya ditetapkan pada minimum 9 x "D", diameter siklon.
Tekanan adalah kompromi antara sistem kebutuhan daya, ukuran pompa dan
memakai, versus efisiensi pemisahan minimum yang dapat diterima
(England et al, 2002).
2.9.4 Dense Media Cyclone Developments

DSM mencatat banyak pedoman prinsip siklon DM yang digunakan sampai hari
ini. Pedoman DSM dirangkum dalam tabel 2.1.
Tabel 2.1 DSM DM cyclone slection guidelines vs current trends

Meskipun pola aliran normal dari siklon DM mirip dengan siklon

klasifikasi, pekerjaan penelitian baru-baru ini sedang dilakukan menggunakan
CFD dan model lainnya untuk menggambarkan aliran dan kinerja siklon DM
lebih akurat. Seperti disebutkan, CFD adalah Pendekatan pilihan untuk
pemodelan berdasarkan fundamental kinerja hidrosiklon. Lengkap pemodelan
aliran hydrocyclone yang melibatkan memprediksi fase kecepatan cair, bubur
profil konsentrasi, viskositas turbulen dan kecepatan slip partikel sehubungan
dengan fase cair untuk berbagai ukuran partikel sebelum memprediksi kurva
partisi. Solusinya adalah kompleks karena persamaan aliran fluida yang
mengatur adalah nonlinear, simultan parsial persamaan diferensial (Cilliers,
2000).
Berbagai publikasi tersedia menggambarkan pemodelan CFD. Suasnabar
dan Fletcher (1999) mengembangkan model Newtonian berdasarkan pendekatan
Euler-Lagnarian. Hu et al (2001) mengembangkan model untuk memprediksi
kurva partisi dari fraksi ukuran partikel yang lebih kecil dari data eksperimen tes
tracer kepadatan pada ukuran partikel besar dalam siklon DM.
Narasimha et al (2006a) digunakan Besar Eddy Simulation (LES)
ditambah dengan model campuran dan pelacakan partikel Lagrangian untuk
mempelajari pemisahan menengah dan partisi partikel batubara di DM siklon
menggunakan perangkat lunak Fluent. Nilai Ep diprediksi berasal dari simulasi
ini adalah sangat dekat dengan nilai-nilai eksperimental meskipun sedikit
penyimpangan dalam prediksi titik potong yang diamati. Narasimha et al
(2006b) juga digambarkan bahwa simulasi numerik bergolak didorong mengalir
dalam siklon DM dengan media magnetit menggunakan Lancar dapat digunakan
untuk memprediksi inti udara bentuk dan diameter dekat dengan hasil
eksperimen ketika diukur dengan tomografi sinar gamma.
Narasimha et al (2006b) mencatat bahwa model turbulensi LES dengan
Campuran model multi phase dapat digunakan untuk memprediksi udara /
antarmuka bubur akurat meskipun LES mungkin perlu grid halus.
Narasimha et al (2007b) mengembangkan simulasi fase multi turbulen
didorong aliran di DM siklon dengan media magnetit di Fasih menggunakan

aljabar Model slip Campuran untuk model membubarkan fase dan inti udara dan
kedua model turbulensi LES dan Reynolds Stres Model (RSM) penutupan
turbulensi. Diprediksi bentuk inti udara dan diameter yang ditemukan dekat
dengan hasil eksperimen diukur dengan tomografi sinar gamma. Narasimha et al
(2007b) selanjutnya menyimpulkan bahwa adalah mungkin untuk menggunakan
model turbulensi LES dengan ASM model multi phase untuk memprediksi
antarmuka udara / bubur akurat.
Narasimha et al (2007a) lebih lanjut mengembangkan model CFD dari
siklon DM menggunakan Lancar oleh kopling model komponen untuk inti
udara, media magnetit dan partikel batubara. Selama pengerjaan ini,
karakteristik partisi untuk siklon DM untuk partikel antara 0.5mm dan 8mm
diameter dimodelkan menggunakan pelacakan partikel Lagrangian. Untuk
pertama kalinya poros. Fenomena, di mana kurva partisi untuk ukuran yang
berbeda dari batubara melewati poros umum titik, telah berhasil dimodelkan
menggunakan CFD. Nilai-nilai Ep diprediksi oleh Lagrangian yang pelacakan
partikel yang sangat dekat dengan nilai-nilai eksperimental meskipun prediksi
titik potong menyimpang sedikit. Model CFD komprehensif ini menyediakan
alat untuk desain DM siklon baru dengan jelas keunggulan dibandingkan
pendekatan berdasarkan membangun dan uji coba desain baru eksperimental.
Simulasi numerik lanjut menggunakan software CFD Fluent dilakukan
oleh Shen et al (2009) di siklon DM kecil. Hal ini diikuti oleh model matematika
untuk menggambarkan sistem aliran di DM siklon dengan cara menggabungkan
Metode Discrete Element (DEM) dengan CFD (Chu et al, 2009a). Hal ini diikuti
oleh penelitian numerik lanjut pada 1000mm DM siklon oleh Wang et al (2009)
dan kepadatan partikel studi distribusi memanfaatkan CFD-DEM pada siklon
1000mm DM oleh Chu et al (2009b). Analisis CFD pada siklon DM besar akan
membuat perbaikan DM Siklon mungkin tanpa data eksperimen dan juga
memungkinkan pengembangan besar diameter DM siklon untuk pengobatan
benefisiasi batubara halus seperti yang diminta oleh van der Walt (2002).

2.10

Contoh Hydrocyclone pemisah padatan ( Desander Hydrocikcone )

2.10.1 Description
Simulasi numerik lanjut menggunakan software CFD Fluent dilakukan oleh
Shen et al (2009) disiklon DM kecil. Hal ini diikuti oleh model matematika untuk
menggambarkan sistem aliran di DM siklon dengan cara menggabungkan Metode
Discrete Element (DEM) dengan CFD (Chu et al, 2009a). Hal ini diikuti oleh penelitian
numerik lanjut pada 1000mm DM siklon oleh Wang et al (2009) dan kepadatan partikel
studi distribusi memanfaatkan CFD-DEM pada siklon 1000mm DM oleh Chu et al
(2009b). Analisis CFD pada siklon DM besar akan membuat perbaikan DM
Siklon mungkin tanpa data eksperimen dan juga memungkinkan pengembangan besar
diameter DM siklon untuk pengobatan benefisiasi batubara halus seperti yang diminta
oleh van der Walt
(2002).

Gambar 2.21 Desander Hydrocyclone

2.10.2 Specification
3

Sebagai acuan, efisiensi pemisahan meningkatkan sebagai penurunan diameter

Hydrocyclone dan meningkat kerugian head. Miniatur Hidrosiklon dapat digunakan
untuk memudahkan pengambilan sampel cairan, untuk menentukan penyaring
(termasuk Hidrosiklon lebih besar) operasi dan efisiensi dan untuk menguji kelayakan
operasi untuk masalah yang dihadapi. Setiap filter dirancang dan diproduksi untuk
mencapai standar kualitas tertinggi dan selesai.

kerugian head Direkomendasikan untuk operasi yang efektif: 3-8 psi

Maksimum direkomendasikan tekanan kerja: 120 psi
Tekanan Maksimum: 150 psi
inlet dan outlet Air: horizontal dan vertikal
Sisipan: standar pada semua ukuran kecuali 3 "dan 4"
Pelindung lapisan: polyester pada lapisan seng-fosfat
katup Tekanan: harus dimasukkan sebelum instalasi penyaringan jika tekanan
tidak terkontrol
Tersedia ukuran: 3 ", 4", 6 ", 8", 12 ", 16", 20 ", 24" dan 30 "
koneksi End: Thread (TH), Flange (FL), Groove (GR)
koneksi Sedimentasi Tank:
- Thread: 3 "dan 4" ukuran
- Flange: 12 ", 16", 20 ", 24" dan 30 "ukuran
- Groove: 6 "dan 8" ukuran
Tabel 2.2 Laju Alir yang di Rekomendasikan

2.10.3 Operation
Berdasarkan prinsip centrifuge, partikel yang berputar di dinding luar
Hydrocyclone dan tertarik pada bagian bawah ke dalam Sedimentasi Tank.

Kecepatan di mana air mengalir melalui Hydrocyclone menentukan efisiensi di

mana partikel dipisahkan dari air.

kondisi kerja normal dicapai ketika headloss pada Hydrocyclone tidak kurang
dari 3 psi dengan berbagai direkomendasikan 3-8 psi.
- Sebuah headloss kurang dari 3 psi akan mengurangi efisiensi pemisahan dan
headloss lebih dari
8 psi mungkin menyebabkan erosi meningkat.
Hydrocyclone ini dirancang untuk maksimum direkomendasikan tekanan kerja
120 psi dan tidak boleh melebihi 150 psi.

2.10.4 Installation
Menginstal dan menghubungkan Hydrocyclone vertikal dengan Sedimentasi
Tank bawah Hydrocyclone.

Perhatian khusus harus diberikan terhadap arah aliran yang benar: inlet dan
outlet horisontal vertikal atas jelas ditandai dengan panah.
Pasang bola katup manual ke port siram dari Sedimentasi Tank.
Periksa bahwa laju alir aktual melalui Hydrocyclone adalah dalam kisaran yang
direkomendasikan. Laju aliran yang tidak memadai akan menghasilkan kinerja
berkurang.
Jika lebih dari satu Hydrocyclone diinstal, meninggalkan ruang yang cukup
antara unit untuk memudahkan pemeliharaan.
manifold dirancang khusus tersedia untuk pemasangan beberapa filter.
Sebuah katup tekanan harus dipasang hulu Hydrocyclone jika tekanan tidak
dikendalikan

2.10.5 Installation With Optional Automatic Flushing Kit

Menginstal katup ric terpilih pada pembukaan outlet Sedimentasi Tank.

Hubungkan controller untuk katup listrik.

Masukkan baterai di dalam controller (atau plug in untuk AC) dan menutup
penutup erat.
Sesuaikan controller sebagai berikut:

- Waktu Flushing untuk Tank Sedimentasi dengan 1,3-16 galon: 15-20 detik
- Waktu Flushing untuk Tank Sedimentasi dengan 32-85 galon: 30-40 detik
- Waktu antara flushings: 30-120 menit
- Jika air mengandung beban tinggi dari kotoran, mempersingkat waktu antara
flushings.

Gambar 2.22 Multiple Hydrocylone and Sedimentation Tank Installation

2.10.6 Sedimentation Tank Flushing

Tangki Sedimentasi dapat digunakan secara manual atau otomatis dengan

pengendali irigasi atau komputer secara berkala.
Ketika katup manual diinstal, menguras Tangki Sedimentasi secara periodik
sesuai dengan rekomendasi.
Tangki sedimentasi harus dikeringkan ketika 1/3 penuh
Jangan biarkan Tangki sedimentasi diisi lebih dari dari volume, jika pasir
tidak akan flush dengan benar. Akibatnya, pasir akan berputar, tidak memiliki
tempat untuk menguras, dan menyebabkan lubang pin di leher Hydrocyclone.

2.10.7 Sedimentation Tank Periodic Cleaning

Periksa insert karet tidak dipakai atau rusak dan ganti jika perlu. Ketika
memisahkan pasir, insert karet mungkin perlu diganti setiap 2-3 tahun. Ketika
memisahkan lumpur, insert karet mungkin perlu diganti setiap tahun.
Tutup katup pada saluran masuk dari Hydrocyclone.
Buka katup pembuangan yang terletak di bagian bawah Sedimentasi Tank untuk
melepaskan tekanan dan tiriskan.
Lepaskan penutup.
Hapus semua sedimen dikumpulkan di Sedimentasi Tank.
Benar-benar bilas bagian dalam kosong Sedimentasi Tank.
Pasang kembali penutup pada Sedimentasi Tank sehingga gasket penutup cocok
di atasnya.
Gunung pengetatan braket dan mengencangkan pegangan benar.

2.10. 8 Maintenance

Oleskan lapisan lemak untuk menangani benang setahun sekali.

Segera memperbaiki kerusakan lapisan pelindung tangki.

Gambar 2.23 Contoh Perancangan Desander Hydrocyclone

2.11 Contoh Perhitungan Perancangan Dense Medium Hydrocyclone
1. Soal 1
Padatan dari slurry encer harus dipisahkan menggunakan hidrosiklon. Dimana
Densitas padatan adalah 2900 kg / m3, dan cairannya adalah air. Efisiensi pemisahan 95
persen untuk partikel yang lebih besar dari 100 um diperlukan. Suhu operasi minimum
adalah 10 oC dan maksimal 30 oC. Flow rate nya sebesar 1200 Liter / menit
Penyelesaian :
Densitas padatan = 2900 kg/m3
Pada Suhu 10 oC :
Densitas Cairan = 999,73 kg/m3
Viskositas Cairan = 1,3077 cp
Pada Suhu 30 0C :
Densitas Cairan = 995,68 kg/m3
Viskositas Cairan = 0,8007 cp
Sehingga,
Pada Suhu 10 oC (minimum ) :

Dari gambar 10.22 (Coulson and Richardsons, 1999), untuk efisiensi 95 % pada ukuran
partikel diatas 100 um , d50 = 64 um
Dan pada gambar 10.23 (Coulson and Richardsons, 1999) pada viskositas cairan 1,3077
cp , Dc = 110 cm
Pada Suhu 30 oC ( maksimum ) :

Pada Gambar 10.23 ( Coulson and Richardsons, 1999 ) pada viskositas cairan 0,8007
cp, Dc = 150 cm
Sehingga nilai Dc untuk perancangan Hydrocyclone ini berada antara 110 cm 150 cm
Yang diambil, Dc = 120 cm
Dc/ 2 = 60 cm
Dc/3 = 40 cm
Dc/5 = 24 cm
Dc/7 = 17,142 cm
Dc/10 = 12 cm
Sehingga, Gambar Rancangannya adalah :

DAFTAR PUSTAKA

Arterburn, R A. 1982, The sizing and selection of hydrocyclones, Krebs Engineers,

MenloPark, CA, p1-19.
Bosman, J. and Engelbrecht, J. 1998, Size really counts, Multotec Process Equipment
PTY Ltd. Johannesburg
Bruce R. Munson, Donald F. Young, Theodore H. Okiishi. (2003). Mekanika Fluida
jilid II. PT. Erlangga. Jakarta.
Chu, K. W. Wang, B. Yu, A. B. Vince, A. 2009a, CFD-DEM modelling of multiphase
flow in dense medium cyclones, Powder Technology 193, 2009, p235-247.
Chu, K. W. Wang, B. Yu, A. B. Vince, A. Barnett, G. D. Barnett, P. J. 2009b,CFDDEM
study of the effect of particle density distribution on the multiphase flow and
performance of dense medium cyclone, Minerals Engineering 22, 2009,
p893- 909.
Cilliers, J. J. 2000, Hydrocyclones for particle size separation, Academic press, p1819
1825, Manchester, UK.
Coulson & Richardson's. (1999). Chemical Enginnering Design, vol 6, 3st, New York:
R.K. Sinnott.
England, T. Hand, P. E. Michael, D, C. Falcon, L. M. Yell, A. D. 2002. Coal
Preparation in South Africa, 4th Edition, South African Coal Processing
Society.
Grobler, J. D. Sandenbergh, R. F. Pistorius, P. C. 2002, The stability of ferrosilicon
dense medium suspensions, The Journal of the South African Institute of
Mining and Metallurgy, March 2002, Volume 102, nr 02, p83.
Hu, S. Firth, B. Vince, A. Lees, G. 2001, Prediction of dense medium cyclone
performance from large size density tracer test, Minerals Engineering, Vol.
14, No. 7, pp 741-751.
Mackay, L. Hoffman, D. Clarkson, C. Mitchell, K. 2009, The use of large diameter
cyclones, SACPS International Conference Secunda, Coal, Powering the
Future, 2009
Napier-Munn, T. J. Scott, I. A. 1990, The effect of demagnetisation and ore
contamination on the viscosity of the medium in a dense medium cyclone
plant, Minerals Engineering, Vol. 3. No. 6, pp 607-613, 1990.

Narasimha, M. Brennan, M. Holtham, P. N. 2007b, Prediction of magnetite segregation

in dense medium cyclone using computational fluid dynamics technique,
International Journal for Mineral Processing. 82, 2007 p41-56.
Narasimha, M. Brennan, M. S. Holtham, P. N. 2006b, Numerical simulation of
magnetite segregation in a dense medium cyclone, Minerals Engineering 19,
2006, p1034-1047.
Narasimha, M. Brennan, M. S. Holtham, P. N. Napier-Munn, T. J. 2007a, A
comprehensive CFD model of dense medium cyclone performance, Minerals
Engineering 20, 2007, p414-426.
Narasimha, M. Brennan, M. S. Holtham, P. N. Purchase, A. Napier-Munn, T. J. 2006a,
Large eddy simulation of a dense medium cyclone prediction of medium
segregation and coal portioning Fifth International Conference on CFD in
the Process Industries, CSIRO, Melbourne, Australia
Plitt, L. R. 1976, A mathematical model of the Hydrocyclone Classifier, CIM bulletin,
December 1976, Edmonton Alta.
Ridwan,

Indra

Siswantara

A.,

Suprianto.2002.Kajian

Model

Cyclone

Separator.KOMMIT Universitas Gunadarma hal 484 - 493

Shen, L. Hu, Y. Chen, J. Zhang, P. Dai, H. 2009, Numerical simulation of the flow field
in a dense media cyclone, Mining Science and Technology 19, 2009, p225229.
Suasnabar, D. J. Fletcher, C. A. J. 1999, A CFD model for dense medium cyclones,
Second International Conference on CFD in the Minerals and Process
Industries, CSIRO, Melbourne, Australia.
Svarovsky, L. 1984, Hydrocyclones, Pennsylvania, Holt, Rinehart and Winston Ltd.
van der Walt, P. J. 2002, Comment on G. J. de Kortes Dense medium beneficiation of
fine coal revisited, The South African Institute for Mining and Metallurgy,
January/February 2003, Vol 103, nr 1, p073.
Wang, B. Chu, K. W. Yu, A. B. Vince, A. 2009, Numerical studies of the effects of
medium properties in dense medium cyclone operations, Minerals
Engineering 22, 2009, p931-943.

10

Wills, B. A. 1997, Mineral processing technology: An introduction to the practical

aspects of ore treatment and mineral recovery, Sixth edition, Butterworth
Heinemann, Oxford, p192-213 and p237-257.

11