Penerapan Produksi Bersih
Penerapan Produksi Bersih
Oleh
GALUH AJENG LESTARI
F34101078
2006
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh
GALUH AJENG LESTARI
F34101078
2006
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh
GALUH AJENG LESTARI
F34101078
Galuh Ajeng Lestari. F34101078. Studi Potensi Penerapan Produksi Bersih Pada
Industri Gula (Studi Kasus Di Pg. Pesantren Baru Kediri - Jawa Timur). Dibawah
Bimbingan Dr. Ir. M. Romli, MSc. 2006.
RINGKASAN
Gula pasir merupakan salah satu dari sembilan bahan pangan pokok yang
memberikan kontribusi lebih dari 90% dari pemenuhan konsumsi masyarakat.
Konsumsi gula pasir dalam negeri cenderung mengalami peningkatan dari tahun
ke tahun. Pertumbuhan konsumsi gula di Indonesia yang mencapai nilai 1,44%
per tahun tidak diimbangi dengan peningkatan produksi gula yang menyebabkan
kebutuhan gula dalam negeri harus ditambahkan dengan cara mengimpor dari luar
negeri. Pertumbuhan impor gula ini mencapai 21,6% per tahun (Direktorat
Jenderal Bina Produksi Perkebunan, 2000).
Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi potensi penerapan produksi
bersih pada industri gula kristal putih dengan studi kasus pada PG. Pesantren Baru
Kediri-Jawa Timur.
Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan, dilakukan analisa pada
bagian proses produksi untuk mengidentifikasi tahapan proses yang diefisienkan.
Tahapan selanjutnya adalah dilakukan penyusunan alternatif potensi penerapan
produksi bersih berdasarkan masalah yang dihadapi sehingga diperoleh suatu
proses modifikasi sebagai usulan kepada pihak perusahaan
Jumlah konsumsi residu yang tinggi pada boiler diduga mampu diturunkan
sebesar 1.248.031,421 kg/tahun dengan mengefisienkan penggunaan air imbibisi
dari 38,88% menjadi 32,36%. Pada kondisi kadar air ampas mencapai 51 persen,
maka dihasilkan energi panas 2,70 x 1011 kkal/tahun, sehingga hanya dibutuhkan
tambahan energi dari residu sebesar 1.052.631,5 kg residu/tahun. Dengan
demikian, penurunan kadar air pada ampas dari 51 persen menjadi 50 persen dapat
menghemat kurang lebih 1.879.610,368 kg/tahun (Rp.2.714.468.341/tahun)
dengan penghematan penggunaan air imbibisi sebesar Rp.538.669.759,4/tahun.
Substitusi penggunaan bahan kapur dengan dolomit pada stasiun
pemurnian dengan perbandingan 40% MgO:60%CaO selain tidak menimbulkan
terbentuknya perpecahan sukrosa juga tidak menimbulkan terbentuknya kerak
pada proses berikutnya (penguapan). Nilai ekonomi substitusi CaO dan MgO
adalah sebesar Rp.76.680.000,- per tahun dengan Pay Back Periode adalah 7,7
bulan.
Produksi produk samping yang dapat dilakukan pada PG. Pesantren Baru
Kediri adalah dengan memanfaatkan limbah pabrik seperti ampas, blotong, tetes,
pucuk tebu dan daun tua sebagai pakan ternak. Produksi pakan ternak ini dapat
memberikan keuntungan sebesar Rp. 33.648.470, dengan kapasitas produksi 51
ton per tahun.
Good house keeping yang dapat dilakukan oleh PG. Pesantren Baru Kediri
adalah menerapkan manajemen O&M (Operation and Maintenance) seperti
menutup conveyor belt pengangkut ampas menuju boiler dan membersihkan kerak
pada alat processing. Kebiasaan sederhana karyawan seperti menutup kran air,
mematikan lampu yang tidak digunakan, pemakaian helm, masker hidung dan
sumbat telinga juga sangat membantu dalam peningkatan efisiensi produksi.
SUMMARY
Sand sugar represent one of the nine food substance of fundamental,
giving contribution more than 90% from accomplishment consume society.
Consume sugar of domestic sand sugar tend to experience of improvement from
year to year. Growth consume sugar in Indonesia reaching value 1,44% per year is
not made balance with product increase of sugar, causing requirement of domestic
sugar have to be enhanced by importing from outside the country. Growth import
this sugar reach 21,6% per year (Directorate General Plantation Construct
Production, 2000).
The aim of this research is to identify potency applying of cleaner
production at white crystal sugar industry with case study at PG. Pesantren Baru
Kediri-East Java.
According to data obtained from company, the first step is conducting an
analysis of production process to identify step of inefficient process. Next step is
conducting compilation of alternative potency applying of cleaner production to
solve the problem so that obtained a modification process as a suggestion to the
company.
High consumption residu at boiler estimated able to be degraded equal to
1.248.031,421 kg/year efficiently using imbibisi water from 38,88% becoming
32,36%. At condition water content reach 51%, hot energy produced by baggase
is 2,70 x 1011 kkal/year, so that only required addition energy from residu equal to
1.052.631,5 kg/year. So, degradation of water content from 53% become 51% can
economize more or less 1.052.631,5 kg/year ( Rp.2.714.468.341/year) with use of
imbibisi water equal to Rp. 3.595.567,122/year.
Substitution use of limestone by dolomit stone at purification station with
comparison 40% MgO : 60%CaO besides not formed dissolution sukrosa, nor
generate formed crust at next process (evaporation). Economic value of
substitution CaO and MgO equal to Rp. 76,680,000,- per year by Pay Back Period
equal to 7.7 month.
Produce product from by-product which can be done at PG. Pesantren
Baru Kediri is exploitedly factory waste like baggase, filter mud (blotong),
molasses, sugar cane sprout and cane old leaf as livestock feed. Produce this
livestock feed can give advantage equal to Rp 33,648,470, with capacities produce
51 ton per year.
Good house keeping which can be done by PG. Pesantren Baru Kediri is
apply management O&M ( Operation And Maintenance) like closing baggase
conveyor belt go to boiler and clean crust at appliance processing. Simple habit of
employees like closing faucet irrigate, put-off the light which not used, helmet
usage, and masker also assistive in improvement of efficiency produce.
SURAT PERNYATAAN
Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi dengan judul
Studi Potensi Penerapan Produksi Bersih Pada Industri Gula (Studi Kasus Di PG.
Pesantren Baru Kediri Jawa Timur) adalah hasil karya saya sendiri dengan
arahan dosen Pembimbing Akademik, kecuali yang dengan jelas ditunjukkan
rujukannya.
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Kediri pada tanggal 13 Januari 1984.
Penulis merupakan anak kedua dari dua bersaudara yang
merupakan anak dari pasangan M. Daroel dan Purwani Indyah.
Pada tahun 1989 Penulis memulai pendidikan di SDN IV
Sumbawa Besar dan lulus pada tahun 1995. Pada tahun 1995
Penulis melanjutkan pendidikan di SMP Negeri 1 Gurah dan lulus pada tahun
1998. Pada tahun 1998 Penulis melanjutkan pendidikan di SMU Negeri II PareKediri dan lulus pada tahun 2001. Pada tahun 2001 Penulis diterima di Institut
Pertanian Bogor melalui jalur USMI pada Departemen Teknologi Industri
Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor.
Pada 2004 Penulis melakukan kegiatan praktek lapang dengan judul Proses
Produksi dan Penanganan Limbah Industri di Pabrik Gula Pesantren Baru Kediri
Jawa Timur. Selanjutnya pada tahun 2005 Penulis melaksanakan penelitian
dengan judul Studi Potensi Penerapan Produksi Bersih Pada Industri Gula (Studi
Kasus Di PG. Pesantren Baru Kediri - Jawa Timur) di bawah bimbingan Dr. Ir.
Muhammad Romli, MSc.
UCAPAN TERIMAKASIH
Pada kesempatan kali ini penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada :
1. Ayah dan mamah tercinta yang sudah memberikan kasih sayang yang tidak
ternilai, doa, semangat dan bantuan materi, semoga Allah SWT membalas
dengan kebaikan dan memberikan jannah-Nya di kehidupan yang abadi kelak.
Amin.
2. Citra Puspita, Adha Buyung dan Dhimas Akbar. Terima kasih atas motivasi
dan keceriaannya. Semoga Allah SWT memberikan yang terbaik. Amin.
3. Semua keluarga di Bareng dan Mataram...terimakasih untuk dukungan dan
doanya.
4. Ahda Faradisa, for all the time, patience, and courage. Uve been painting my
blue world..
5. Anni dan Oo. After all, ure still my beloved friend and family. Terima kasih
untuk pengertian dan segalanya.
6. Aang (dont ever change), Hanni (), Nyak (pengen nanya apa aja bisa
kejawab..thx yak!), Yeni (makasi printernya..),
7. Fauziahers Indah, QQ, Atiq, Inang, Rani, Chandz, Umee, Melta, Euis.
Senangnya bisa mengenal kalian yang super ceria.
8. Tinners 38, untuk pertemanan dan kekeluargaannya. Friends forever..
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirabbilalamin, dengan segala kerendahan hati Penulis
memanjatkan puji syukur kehadirat Allah SWT, pencipta langit dan bumi beserta
segala isinya, yang selalu melimpahkan nikmat dan karunia-Nya sehingga penulis
dapat menyelesaikan penyusunan skripsi ini. Sholawat serta salam semoga selalu
tercurah bagi Nabi Muhammad SAW, Rasulullah mulia, teladan umat, utusan
yang benar dalam janjinya serta terpercaya.
Skripsi ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar
sarjana pada Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor. Penulis
menyadari bahwa skripsi ini terselesaikan atas bantuan dan dukungan dari
berbagai pihak. Oleh karena itu, dengan rasa tulus dan hormat, Penulis
mengucapkan terimakasih kepada :
1. Dr. Ir. M. Romli, MSc selaku Dosen Pembimbing Akademik yang telah
memberikan arahan, nasehat dan bimbingannya selama ini.
2. Dr. Ir. Suprihatin, MEng selaku Dosen Penguji yang telah bersedia
memberikan saran untuk penyempurnaan skripsi ini.
3. Ir. Sugiarto selaku Dosen Penguji yang telah bersedia memberikan saran untuk
penyempurnaan skripsi ini.
4. Kedua orang tua dan keluargaku atas doa, dukungan, motivasi, cinta dan kasih
sayangnya yang menguatkan langkah perjalanan ini.
5. Seluruh staf PG. Pesantren Baru Kediri yang telah memberikan bantuan dan
informasi selama penelitian berlangsung.
6. TINers 38 atas persaudaraan dan persahabatannya selama ini.
7. Semua pihak yang telah memberi dukungan dan bantuan yang tidak dapat
Penulis sebutkan satu persatu.
Penulis berharap semoga hasil yang sederhana ini dapat menjadi
pembelajaran untuk menjadi lebih baik lagi di masa yang akan datang serta dapat
bermanfaat bagi pihak yang membutuhkan.
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ..................................................................................... i
DAFTAR ISI .................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL ............................................................................................ iv
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... v
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... vi
I. PENDAHULUAN ..................................................................................... 1
A. LATAR BELAKANG ......................................................................... 1
B. TUJUAN .............................................................................................. 3
II. TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................ 4
A. PRODUKSI BERSIH ........................................................................... 4
B. PROSES PRODUKSI GULA ............................................................... 6
III. METODOLOGI PENELITIAN.................................................................. 9
A. TEKNIK PENGUMPULAN DATA .................................................... 9
B. TEKNIK ANALISA DATA ................................................................. 9
IV. UNIT-UNIT OPERASI PRODUKSI.......................................................... 11
A. BAHAN PEMBANTU PRODUKSI...................................................... 11
B. PROSES PRODUKSI ............................................................................ 12
1. Stasiun Gilingan (Unit Operasi Ekstraksi)...................................... 12
2. Stasiun Pemurnian (Unit Operasi Purifikasi).................................. 15
3. Stasiun Penguapan (Unit Operasi Evaporasi) ................................. 18
4. Stasiun Kristalisasi .......................................................................... 21
5. Stasiun Sentrifugasi......................................................................... 23
6. Stasiun Penyelesaian ....................................................................... 25
V. SISTEM PENANGANAN LIMBAH .......................................................... 27
1. Metode In of Pipe.................................................................................... 28
1. Daur Ulang (Recycle)........................................................................ 28
a. Penggunaan dan daur ulang kembali (in site recovery..................
and reuse)...................................................................................... 28
b. Produk samping yang bermanfaat................................................. 29
Halaman
2. Pengurangan pada Sumbernya (Source Reduction) .......................... 30
a. Perubahan bahan input (input material change) ........................... 30
b. Pengendalian proses yang baik (better process control)............... 31
c. Modifikasi peralatan (equipment modification) ............................ 32
2. Metode Out of Pipe ................................................................................. 33
A. Inhouse Keeping............................................................................... 33
B. Limbah Udara................................................................................... 35
C. Limbah B3 ........................................................................................ 36
3. Penanganan Produk Samping.................................................................. 37
A. Ampas (Bagasse) ............................................................................. 37
B. Blotong ............................................................................................. 38
C. Abu Ketel ......................................................................................... 39
D. Tetes ................................................................................................. 39
VI. POTENSI PRODUKSI BERSIH................................................................ 42
A. POTENSI PENGHEMATAN PENGGUNAAN RESIDU
MELALUI PENURUNAN KADAR AIR PADA AMPAS ................. 42
B. POTENSI SUBSITUSI BAHAN KIMIA .............................................. 44
C. PRODUKSI PRODUK SAMPING YANG BERMANFAAT
(Creation of Usefull by Product)............................................................. 49
D. GOOD HOUSE KEEPING .................................................................... 52
VII.KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................. 56
A. KESIMPULAN ..................................................................................... 56
B. SARAN ................................................................................................. 57
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 58
LAMPIRAN ...................................................................................................... 61
viii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1. Baku mutu limbah cair industri gula.................................................. 27
Tabel 2. Hasil uji laboratorium limbah cair PG. PG Pesantren Baru Kediri
musim giling 2004 ............................................................................. 35
Tabel 3. Daftar sumber pencemar limbah pabrik gula dan karakteristiknya ... 41
Tabel 4. Kandungan nutrisi bahan baku pakan ternak dari produk samping
industri gula dan pakan komersil ....................................................... 50
Tabel 5. Peluang efisiensi proses melalui penerapan produksi bersih
di PG Pesantren Baru Kediri .............................................................. 54
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1.
Lampiran 2.
Lampiran 3.
Lampiran 4.
Lampiran 5.
Lampiran 6.
Lampiran 7.
Lampiran 8.
Lampiran 9.
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Gula pasir merupakan salah satu dari sembilan bahan pangan pokok
yang berperan penting dalam pemenuhan kebutuhan kalori masyarakat. Gula
pasir memberikan kontribusi lebih dari 90 % dari pemenuhan konsumsi
masyarakat (sebagai pemanis) disusul oleh gula merah (Sawit dkk, 1998
dalam Meiditha, 2003).
Produksi gula pasir di Indonesia mulai diusahakan sejak tahun 1600-an
sedangkan kejayaan industri gula terjadi pada tahun 1930. Setelah
kemerdekaan, jumlah pabrik gula di Indonesia semakin berkurang, bahkan
sejak awal kemerdekaan hingga tahun 1961 produksi gula pasir dalam
negeri mengalami stagnasi. Saat ini berbagai usaha peningkatan produksi
gula sedang diupayakan, terutama yang bertujuan untuk memenuhi
kebutuhan konsumsi masyarakat (Mubyarto, 1994).
Sejalan dengan meningkatnya jumlah penduduk Indonesia, pendapatan
masyarakat serta semakin berkembangnya industri pengguna gula pasir
(non-rafinasi)
mengakibatkan
permintaan
gula
pasir
dalam
negeri
masalah
pencemaran
berkembang
ke
arah
pendekatan
degradasi
lingkungan
dan
mengurangi
eksploitasi
serta
membantu
mempercepat
tercapainya
pembangunan
menguapkan kandungan air yang terdapat pada nira jernih (nira encer) dari
stasiun pemurnian sehingga dihasilkan nira kental. Unit operasi kristalisasi
bertujuan untuk mengkristalkan nira kental sehingga didapatkan kristal gula
sesuai yang diinginkan. Unit operasi sentrifuse bertujuan untuk memisahkan
kristal gula dengan larutannya dari masakan A, masakan C, dan masakan D
dengan cara pemutaran (sentrifugasi).
Menurut Budianto (2003), dalam memproduksi gula pasir diperlukan
bahan pembantu yang digunakan untuk meningkatkan kualitas dan
memperlancar jalannya proses produksi gula. Bahan pembantu yang
digunakan adalah beberapa zat kimia, yaitu
1. Asam Phospat Cair
Adalah bahan pembantu yang digunakan dan dicampurkan pada
nira mentah di tangki nira tertimbang pada unit operasi purifikasi.
Tujuan pemberian asam phospat cair ini adalah untuk menambah kadar
phospat pada nira mentah, sehingga dalam proses pemurnian dapat
dengan mudah terbentuk endapan Kalsium Phospat (endapan inti) yang
dapat menyerap warna. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut
P2O5 + 3 H2O
2H2OPO4
2H2OPO4 + 3 Ca(OH)2
Ca3(PO4)2 + 6 H2O
SO2 (g)
4. Flokulan
Adalah bahan pembantu yang digunakan di unit operasi
purifikasi. Tujuan pemberian flokulan adalah sebagai katalisator guna
10
2H2OPO4
2H2OPO4 + 3 Ca(OH)2
Ca3(PO4)2 + 6 H2O
menetralisir
kelebihan
susu
kapur
dan
menyerap
atau
11
juga dilakukan di flash tank dan bak pada rotary vacuum filter dengan
tujuan untuk meningkatkan densitas nira kotor sehingga akan lebih mudah
untuk disaring. Jenis flokulan yang digunakan adalah kurifloc
e. Desinfektan
Desinfektan yang digunakan adalah jenis Buckom NT. Bahan kimia ini
digunakan untuk membunuh bakteri pengkontaminasi nira mentah.
Pemberian desinfektan ini adalah dengan cara disemprotkan pada talangtalang nira yang memungkinkan adanya mikroba seperti Leuconostoc sp
dan sebagainya.
f. Caustic Soda
Caustic soda (NaOH) dalam proses pembuatan gula digunakan untuk
pembersihan (skrap) evaporator. Bahan kimia ini berfungsi sebagai
pelunak kerak-kerak yang terbentuk sehingga tidak menghalangi proses
pindah panas dalam nira.
B. Proses Produksi
Proses pengolahan bahan baku yaitu tebu menjadi gula di PG. Pesantren
Baru Kediri terdiri dari beberapa stasiun pengolahan. Stasiun pengolahan
yang saat ini dijalankan adalah stasiun gilingan (ekstraksi), stasiun
pemurnian (purifikasi), stasiun penguapan (evaporator), stasiun kristalisasi,
stasiun sentrifugasi dan penyelesaian.
12
100000
80000
60000
40000
20000
0
1
10
Periode
13
14
mesin adalah sebesar 9,1% (data 2004), dengan demikian rata-rata pabrik
beroperasi selama 22 jam dalam sehari.
penambahan
bahan
kimia
yang
dilanjutkan
dengan
15
glukosa
16
H2SO3
H2SO3
H+ + SO3-
SO3- + Ca 2+
CaSO3
pH nira pada proses sulfitasi ini tidak boleh kurang dari 7.0 karena CaSO3
yang terbentuk dapat terurai kembali menjadi kalsium bisulfit yang akan
larut dalam nira yang tidak mengendap. Jika hal ini terjadi, maka proses
pengendapan tidak akan berlangsung sempurna.
Nira dari tangki sulfitasi kemudian akan masuk ke juice heater II
yang bersuhu 105oC. Pemanasan ini bertujuan untuk menyempurnakan
reaksi gas SO2 dan kelebihan kapur dalam nira, mempercepat pengeluaran
gas, pengendapan, dan juga merupakan persiapan pemanasan dalam
evaporator. Nira kemudian masuk ke dalam flash tank secara tangensial
sehingga terbentuk gerakan atau aliran sentrifugal yang dapat berfungsi
untuk mengeluarkan gas-gas tak terembunkan yang dapat mengganggu
proses pengendapan selanjutnya. Sebelum masuk ke Flash Tank, nira
ditambahkan dengan flokulan untuk mempercepat pengendapan kotoran
nira.
Keluar dari flash tank nira ditambahkan lagi dengan flokulan dan
dialirkan ke snow-balling tank. Fungsi dari snow-balling tank adalah
menghomogenkan campuran antara flokulan dan nira sehingga proses
pengendapan dalam multi tray clarifier bisa berlangsung optimal dan
efektif.
Nira dari snow balling tank kemudian masuk ke dalam multi tray
clarifier. Pada alat ini, nira kotor atau kotoran dalam nira dikumpulkan
dengan rubber scrapper yang berputar lambat (0.167 rpm) menuju ke
bagian tengah dari clarifier, kemudian dikeluarkan secara kontinu ke
dalam peti penampung nira kotor. Putaran penggaruk karet (rubber
scrapper) searah dengan pemasukan nira agar tidak terjadi turbulensi yang
dapat mengganggu pengendapan.
17
18
sepertiga
dari
pipa
pemanas
(pipa
calandria)
untuk
19
pendinginan dan penetralan (bau dan pH) dengan bakteri BT-55 dalam
spray ponds.
Dalam evaporator terdapat pipa amonia yang berfungsi untuk
mengeluarkan gas-gas tak terembunkan dalam proses penguapan, karena
kandungan 3% gas tak terembunkan dalam penguapan akan mengurangi
30% efektifitas penguapan atau proses pindah panas antara uap dan nira
(Hukum Reliux). Gas tak terembunkan pada badan penguapan I dan II
akan langsung dikeluarkan ke udara luar (udara terbuka), sedangkan untuk
20
badan penguapan III, IV, dan V gas-gas tak terembunkan akan dialirkan ke
kondensor untuk kemudian dikeluarkan ke udara luar. Hal ini adalah agar
keadaan vacuum dalam badan penguapan tidak terganggu namun gas-gas
tak terembunkan tetap dapat dikeluarkan.
4. Stasiun Kristalisasi
Stasiun masakan atau stasiun kristalisasi adalah stasiun yang
bertujuan untuk mengkristalkan nira kental sehingga didapatkan kristal
20
gula sesuai yang diinginkan. PG Pesantren Baru menggunakan sistem
masakan ACD yang dengan sistem ini gula produksi akan dihasilkan dari
masakan A.
Secara umum proses kristalisasi melewati 3 tahapan, yaitu:
1. Pembuatan Gula Bibitan
Pembuatan masakan A dibuat dari leburan gula C, gula D2, gula kasar
dan halus, nira kental, dan klare SHS. Masakan D dibuat dari stroop C
serta klare D dan bibitnya dari fondant. Masakan C dibuat dari stroop
A dan gula D2.
2. Pembesaran Kristal Gula
Dilakukan dengan cara mendekatkan molekul sukrosa pada inti kristal.
Sehingga akhirnya molekul tersebut menempel pada inti kristal. Proses
ini dilakukan dalam Vacuum Pan pada daerah yang stabil. Kristal gula
akan berada di tahap ini hingga besar kristalnya sesuai dengan ukuran
kristal gula produk (diameter 0,9-1,1 mm).
3. Kristalisasi sempurna
Tahap pembesaran kristal dilanjutkan dengan penguapan larutan untuk
memperoleh kepekatan setinggi-tingginya dengan tanpa menambah
larutan baru (hanya ditambahkan air seperlunya/secukupnya untuk
menghindari terbentuknya kristal palsu dan juga menguatkan kristal
dan mengurangi larutan di sekeliling kristal) dan tetap menjaga agar
proses ini berlangsung pada daerah daerah stabil. Ciri kristalisasi
sempurna adalah larutan di sekeliling kristal tipis dan bening serta
bebas dari kristal palsu (gula dengan diameter kurang dari 0,9mm).
Pencucian dengan air adalah salah satu cara untuk menghindarkan
21
Masakan A, bahan yang digunakan yaitu: gula C, klare SHS dan nira
kental.
21
22
5. Stasiun Sentrifugasi
Stasiun sentrifugasi bertujuan untuk memisahkan kristal gula dengan
stroopnya atau larutannya dari masakan A, masakan C, dan masakan D
dengan cara pemutaran (sentrifugasi). Stasiun sentrifugasi memiliki 8 unit
HGF (High Grade Fugal) dengan rata-rata putaran 1200 rpm dan 9 unit
LGF (Low Grade Fugal) dengan rata-rata putaran 1800-2000 rpm.
Penggunaan HGF adalah untuk sentrifugasi masakan A dan sentrifugasi
23
gula SHS, sedangkan LGF adalah untuk sentrifugasi masakan C, D1, dan
D2 .
Kristal nira hasil masakan C (Vacuum Pan No. 4) akan turun ke
receiver atau palung 4. Kristal nira dari receiver kemudian akan dialirkan
ke magma mixer dengan tujuan agar nira jangan sampai menggumpal
dengan cara pengadukan nira secara kontinyu. Dari magma mixer, nira
disentrifugasi di LGF No. 8 dan 9. Pada proses ini akan dihasilkan stroop
C (yang akan dialirkan kembali ke masakan untuk bahan pembuatan Gula
D) dan gula C. Gula C yang telah terbentuk ini kemudian dipompa menuju
tangki penampungan sebagai bahan untuk memasak gula A.
Kristal nira hasil masakan D (Vacuum Pan No. 5), akan turun ke
receiver No. 5. Kristal nira dari receiver kemudian akan dikirim ke palung
pendingin atau No. 1 hingga 8. Suhu masakan di palung pendingin No. 1
hingga 8 ini akan semakin menurun. Sewaktu masakan masuk ke palung
pendingin, suhunya adalah 62oC dan pada saat sampai di palung
pendingin No. 8 suhu telah mencapai 54oC. Masakan dari palung
pendingin akan dipanaskan kembali hingga 56oC dalam reheater untuk
menurunkan viskositas sehingga tidak memberikan beban yang terlalu
berat untuk stasiun sentrifugasi berikutnya. Hasil dari reheater akan
disentrifugasi di Low Grade Fugal (LGF) D1 No. 1-5 untuk memisahkan
kristal dari larutannya. Dari proses ini terdapat hasil samping gula D1 dan
tetes yang kemudian ditimbang dan dimasukkan ke dalam tangki
penampung molase untuk selanjutnya dimanfaatkan oleh pabrik pembuat
MSG, dsb. Gula D1 kemudian dipompa menuju magma mixer D1. Dari
magma mixer D1, gula disentrifugasi kembali dalam LGF D2 No. 6 dan 7
dan menghasilkan gula D2 dan klare D yang dimasukkan kembali ke
stasiun masakan sebagai bahan pembuat masakan D. LGF No. 5
merupakan LGF interchange yang dapat dipakai sebagai sentrifugasi gula
C ataupun gula D2. Gula D2 akan jatuh ke talang ulir kemudian ditampung
dalam tangki penampung.
Hasil dari masakan A, nira akan turun ke receiver kemudian
dipompa menuju Feed Mixer kemudian dipompa menuju High Grade
24
Conveyor
untuk
kemudian
diteruskan
ke
stasiun
2. Buffer Screen
6. Stasiun Penyelesaian
Gula yang berasal dari Grasshopper Conveyor yang terletak di
bawah HGF-SHS pada stasiun sentrifugasi kemudian dilewatkan ke
Bucket Elevator 1 untuk menuju Sugar Dryer and Cooler. Sugar Dryer
and Cooler adalah unit pengering gula dengan hembusan udara panas dan
udara suhu normal. Suhu panas yang diperbolehkan adalah 85-90oC
dengan tekanan uap panas sekitar 4 kg/cm2 karena apabila lebih dari itu
akan terjadi reaksi browning atau berubahnya gula menjadi warna cokelat.
Suhu pendinginnya adalah suhu normal udara luar.
25
10
Periode
Gambar 5. Jumlah gula produk yang dihasilkan PG. Pesantren Baru Kediri
selama musim giling 2004.
Kemasan gula SHS atau Gula Kristal Putih ini adalah zak plastik
polietilen dan inner bag. Setelah gula mengalami pengepakan dengan Bag
Filling Machine, gula akan dibawa ke gudang. PG Pesantren Baru
memiliki 5 buah gudang dengan kapasitas yang berbeda.
26
Limbah Cair
Kondensor
N
o
Parameter
Kondensor dan
Limbah Cair
Limbah Cair
Kondensor
1.
BOD5
21.1
60
20
2.
COD
41.7
100
40
3.
TSS
20.8
50
20
4.
0.208
5.
0.208
0.5
0.2
pH
69
28
kembali
air
hasil
akhir
pengelolaan
limbah,
dengan
sap
vanger
sehingga
nira
kental
bisa
29
perusahaan
pengguna
dalam
pengambilannya.
30
peran
Tripple
Super
Phospat
(TSP)
dengan
kerja
rol
gilingan
seperti
menghentikan
atau
31
mengatur
32
33
pengolahan
limbah
cair
PG
Pesantren
Baru
b.
c.
34
No.
Parameter
Metode
1.
BOD5
Titrimetri
11
2.
COD
Spektrofotometri
24
3.
TSS
Gravimetri
Spektrofotometri
4.
5.
Minyak dan
Lemak
Sulfida (sebagai
H2S)
(mg/L)
35
diperoleh
dengan
cara
mengalirkan
nira
melalui ventury
dengan
udara
ambien
kadar
gas-gas
Sulfur
Dioksida
(SO2),
36
(toxic), mudah terbakar dan meledak, bersifat korosif, dan juga dapat
menyebabkan infeksi baik pada manusia, hewan, ataupun tumbuhan.
Limbah B3 PG. Pesantren Baru tersebut akan dikumpulkan dan
dikoordinir dari direksi PTPN X untuk selanjutnya ditangani oleh PPLI
(Prasadha Pamunah Limbah Industri).
37
10
Periode
38
10
Periode
D. Tetes (Molasses)
Produk samping lain yang dihasilkan oleh PG. Pesantren Baru Kediri
adalah tetes. Tetes dihasilkan dari stasiun sentrifugasi yaitu hasil sentrifugasi
dari gula D. Tetes yang dihasilkan ini ditampung ke tangki penampungan.
Tangki penampungan tetes ditempatkan di halaman pabrik untuk
memudahkan pengambilannya perusahaan pengguna. Berikut ini disajikan
jumlah tetes yang dihasilkan oleh PG. Pesantren Baru Kediri selama musim
giling 2004.
39
10
Periode
40
Gilingan
(Ekstraksi)
Sumber
Pencemar
Limbah
Cair
Jenis
Bahan
Minyak/Oli
Air
pendingin
Pemurnian
(Purifikasi)
Masakan
(Kristalisasi)
Tinggi
Sifat
Berat
Jenis:<1
Viskositas tinggi
Larut
pH < 5.5
Rendah
Asam
Rendah
Suhu Normal
pH normal
Pendingin
Sublimator
Rendah
Suhu 60-70oC
SO2
Tinggi
Soda
Tinggi
Pending
Kondensor
Rendah
Basa
Suhu >40oC
Limbah
Padat
Hasil Skrap
Tinggi
Basa
Limbah
Cair
Pendingin
Kondensor
Rendah
Suhu >40oC
Limbah
Cair
Limbah
Udara
Penguapan
(Evaporasi)
Intensitas
Limbah
Cair
Limbah
Cair
Pendingin
Vakum
Bahan
Kimia
Rendah
Asam
B3
Suhu >40oC
Bervariasi
Pb
Laboratorium
Limbah
Padat
Ketel
Limbah
Cair
Bekas
Kertas
Saring
Air
Kurasan
Abu dalam
air
Rendah
B3
Rendah
Rendah
Mengendap
41
POTENSI
PENGHEMATAN
PENGGUNAAN
RESIDU
MELALUI
memberikan
peluang
diterapkannya
produksi
bersih
melalui
pada analisis neraca massa ini, dikarenakan data yang digunakan merupakan
kondisi riil yang ada pada perusahaan selama produksi tahun 2003 sampai
dengan 2004, dimana jumlah tebu yang digiling berbeda-beda tergantung
banyaknya tebu yang ditebang.
Berdasarkan diagram neraca massa (Lampiran 4), dapat diketahui
bahwa dengan kondisi kedua, %brix dan %pol yang dihasilkan pada nira
mentah pun cenderung meningkat jika dibandingkan dengan kondisi pertama.
Persen pol nira mentah pada kondisi kedua adalah meningkat dari 14,31%
menjadi 14,526 % dan %pol menjadi 10,1 % dari 8,78 % pol tebu.
Peningkatan ini diduga karena adanya nira imbibisi majemuk yang dialirkan
kembali ke rol gilingan sebelumnya.
Dari sisi jumlah, nira mentah yang dihasilkan berkurang sejalan
dengan adanya penurunan konsumsi air imbibisi dari 38,88 persen menjadi
32,36 persen. Penurunan nira mentah adalah kurang lebih sebanyak 4 persen.
Hasil ini dihitung dari selisih antara nira mentah pada kondisi pertama dan
kedua. Pada kondisi pertama, nira mentah yang dihasilkan sebesar 102 persen
dari tebu yang masuk ke gilingan, sedangkan untuk kondisi kedua, nira
mentah yang dihasilkan adalah 98,55 persen dari tebu yang masuk ke gilingan.
Hasil gula yang ditunjukkan oleh %brix dan %pol menunjukkan
bahwa konsentrasi padatan terlarut atau gula ikut meningkat pula. Peningkatan
ini selain akan meningkatkan rendemen dari kristal gula yang dihasilkan, juga
jumlah air dalam nira mentah yang berkurang, akan mengurangi beban
evaporator dalam menguapkan air dalam nira. Besarnya manfaat ekonomi dari
penghematan konsumsi air imbibisi dan penghematan penggunaan energi
penguapan dapat dilihat pada Lampiran 5 dan Lampiran 6.
Kadar air ampas yang terhitung masih tinggi ini (53%), menyebabkan
ampas tidak mampu memenuhi energi panas yang dibutuhkan untuk
menghasilkan uap yang diperlukan untuk keperluan proses. Berdasarkan
perhitungan pada Lampiran 5, diketahui bahwa energi yang dibutuhkan untuk
keperluan produksi adalah sebesar 2,7 x 1011 kkal/tahun.
Saat ini, kebutuhan bahan bakar untuk boiler dipenuhi oleh energi
yang dihasilkan dari ampas tebu dan residu. Dengan mengkonversikan total
43
residu yang dikonsumsi selama satu tahun musim giling, yaitu sekitar
2.300.663 kg/tahun, maka pada kadar air 53 persen dihasilkan nilai energi
panas dari ampas adalah 2,5 x 1011 kkal/tahun, sehingga diperlukan tambahan
energi dari residu sebesar 0,218 x 1011 kkal/tahun.
Pada kondisi kedua, yaitu kadar air ampas diturunkan mencapai 51
persen dengan penurunan penggunaan air imbibisi, maka dihasilkan energi
panas sebesar 2,6 x 1011 kkal/tahun, sehingga hanya dibutuhkan tambahan
energi dari residu sebesar 0,1 x 1011 kkal/tahun atau setara dengan 1.052.631,5
kg residu/tahun. Dengan demikian, penurunan kadar air pada ampas dari 53
persen menjadi 51 persen dapat menghemat konsumsi residu kurang lebih
1.248.031,421 kg/tahun. Jika asumsi harga residu adalah Rp.2175,- per kg,
maka perusahaan dapat menghemat biaya untuk pengadaan residu sebesar Rp.
2.714.468.341,-/tahun atau kurang lebih 2,7 milyar rupiah per tahun dengan
penghematan air imbibisi per tahunnya adalah sebesar Rp. 3.595.567,- /tahun.
B. POTENSI SUBSTITUSI BAHAN KIMIA
Pemurnian nira dengan sistem karbonatasi, defekasi, maupun sistem
sulfitasi selalu melibatkan bahan kapur. Menurut Marches (1963) dalam
Nursasiati (2001), dengan sistem karbonatasi, pada setiap 100 ton tebu
memerlukan kapur (dalam bentuk batu kapur) sebesar 3000 kg. Sementara itu
dengan sistem sulfitasi pada setiap 100 ton tebu memerlukan kapur (dalam
bentuk CaO) sebesar 160 kg.
Pemberian bahan kapur ini harus dilakukan dengan tepat, terutama
dalam hal takarannya. Menurut Meade dan Chen (1977) dalam Nursasiati
(2001), kadar kapur yang tinggi dalam nira mendorong terjadinya reaksi
antara kapur dan gula reduksi yang menghasilkan bahan organik yang tidak
stabil. Pemberian kapur yang tinggi ini, sehingga pH defekasi dapat mencapai
lebih dari 8, dapat mengakibatkan penurunan pH selama proses pemurnian
nira yang dikarenakan adanya pembentukan asam-asam. Asam-asam organik
tersebut dapat terbentuk akibat destruksi gula reduksi yang terjadi akibat
kelebihan kapur. Untuk dapat menurunkan kadar asam organik ini diperlukan
44
kapur dalam jumlah lebih banyak yang secara ekonomis akan merugikan.
Pada suasana alkalis dengan suhu di atas 70OC, akan terjadi perpecahan gula
reduksi yang akan menghasilkan asam dan zat warna yang berdampak negatif
terhadap proses pabrikasi yang lain. Hubungan antara pengaruh pH terhadap
jumlah kerusakan gula pereduksi dapat dilihat pada Gambar 9. Pada PG.
Pesantren Baru Kediri susu kapur ditambahkan dalam precontactor pada
stasiun pemurnian. Jumlah susu kapur yang ditambahkan adalah 130 190 kg /
100 ton tebu.
1000
% CaO
800
600
400
200
0
6
10
11
pH
Gambar
9.
Perubahan kandungan
(Moerdokusumo, 1993).
kapur
dengan
peningkatan
pH
45
(1030 Ha), Bangkalan (540 Ha), dan Pacitan (1000 Ha), dengan jumlah
cadangan diperkirakan lebih dari 300 Juta Ton. Untuk dapat digunakan dalam
pemurnian nira, batuan dolomit tersebut harus dibakar terlebih dahulu. Berikut
ini disajikan dalam Gambar 10 berbagai bentuk batuan dolomit.
46
10
Periode
47
Sehingga untuk 796174,3 ton tebu, diperlukan 1273,87888 ton CaO. Dengan
demikian 40% MgO yang terpakai adalah sebanyak 509,552 ton atau senilai
Rp. 5.044.560,365, dan 60% CaO yang terpakai sebanyak 764,327 ton (Rp.
8.827.980,638). Pemakaian 100% CaO akan menghabiskan biaya sebesar Rp.
14.713.301,06, sedangkan substitusi CaO:MgO akan senilai dengan Rp
13.891.407,65. Jadi jumlah penghematan dari segi penggantian bahan adalah
sebesar Rp. 840.760,06.
Menurut Moerdokusumo (1993), kandungan kapur yang tinggi
menyebabkan inkrustasi atau pembentukan kerak pada pan penguap yang
menghambat perpindahan panas sehingga konsumsi uap meningkat. Di
samping itu, kandungan kapur yang tinggi mempersukar kristalisasi serta
meningkatkan pembentukan molasses.
Penambahan susu kapur dan gas SO2 pada proses pemurnian,
menjadikan nira yang diuapkan memiliki kemungkinan menimbulkan kerak
badan penguap. Kerak dan korosi ini dapat menghambat proses penguapan
karena proses pindah panas menjadi terhambat. Dikarenakan penggunaan
MgO tidak menimbulkan kerak, maka penghambatan jumlah kerak yang
terbentuk adalah sebesar 40%. Perhitungan selengkapnya untuk penghematan
bahan substitusi dan pembentukan kerak disajikan pada Lampiran 5.
Penghematan kerak yang terbentuk adalah sebesar 667,959 kg/hari,
dan jumlah air yang digunakan bisa dihemat sebesar 208 m3/hari atau senilai
dengan Rp.4.680.000. Pemakaian soda caustic atau bahan pelunak kerak yang
bisa dihemat per harinya adalah 80 kg/hari (Rp. 400.000/hari). Sehingga total
penghematan yang dihasilkan dari substitusi CaO : MgO adalah sebesar Rp.
76.680.000 dengan pay back periode selama 7,7 bulan.
C. PRODUKSI PRODUK SAMPING YANG BERMANFAAT (CREATION OF
USEFUL BY-PRODUCT).
Produk samping yang dihasilkan oleh PG. Pesantren Baru Kediri adalah
ampas, blotong, dan tetes. Selama ini perusahaan belum mengembangkan
produk lain dari produk sampingnya yang dapat meningkatkan nilai jual
48
produk, misalnya tetes yang hanya ditampung kemudian dijual kepada pabrik
MSG. Pemanfaatan blotong saat ini adalah dijadikan pupuk organik yang
prosesnya diserahkan kepada PT. AgroBio Teknik Sentosa.
Produksi produk samping yang dapat dilakukan pada PG. Pesantren Baru
Kediri adalah dengan memanfaatkan ampas, blotong, tetes, pucuk tebu dan
daun tua sebagai pakan ternak.
Pucuk tebu dapat digunakan sebagai bahan hijauan pakan ternak. Produksi
pucuk tebu rata-rata adalah 16,05 ton / ha tebu yang dipanen. Umumnya untuk
pakan ternak diperoleh dari tebu tebang (Harliyani, 1999). Ampas tebu
merupakan bahan organik yang didominasi oleh selulosa dan lignin, karena
bagian karbohidratnya telah dipisahkan dan diambil dalam bentuk gula tebu.
Ruminan muda memerlukan energi yang mereka peroleh dari ampas tersebut.
Tetes, walaupun merupakan limbah, namun masih kaya akan karbohidrat yang
mudah larut, mineral dan vitamin B kompleks yang mudah larut dalam air.
Fungsi utama tetes dalam pakan ternak adalah sebagai sumber energi. Tetes
juga meningkatkan cita rasa pakan akibat rasa manis yang ditimbulkannya.
Daun tua tebu dapat diperoleh pada sat penebangan. Hingga saat ini daun tua
hasil penebangan belum banyak dimanfaatkan, biasanya setelah penebangan
daun tua tersebut dibakar. Daun tua ini mempunyai kadar serat yang cukup
tinggi sehingga dapat digunakan sebagai sumber hijauan pakan ternak.
Blotong adalah limbah yang mengandung bahan organik, mineral protein
kasar dan gula yang dapat diberikan maksimal 50% pada ternak setelah
dikeringkan.
Menurut Harliyani (1999), perbedaan konsentrasi tetes memberikan
pengaruh yang sangat nyata terhadap nilai kadar abu, kecernaan bahan kering,
dan bahan organik. Persentase tetes yang disarankan adalah 45%, ampas 5%,
pucuk tebu 7,5%, daun tua 15%, dan blotong 10%. Complete feed block dari
limbah tebu disajikan dalam Gambar 12 berikut ini.
49
Protein Kasar
(%)
Serat Kasar
(%)
Lemak
(%)
Abu
(%)
Tetes
Ampas
34,2
28
Daun Tua
7,4
42,3
2,9
7,4
Blotong
10,4
12,1
23,9
Pucuk Tebu
5,3
42,96
1,37
10,21
TepungSagu
1,6
0,5
0,5
Garam
Urea
262
Pakan Komersil
16
68
TDN
57
50
51
inefisiensi. Hal kecil yang dilakukan pada good housekeeping dapat berarti
pada efisiensi produksi. Menurut Hennana (2000), good housekeeping bersifat
prosedural, administratif, dan institusional dari perusahaan yang dapat
mengurangi terbentuknya limbah. Hal ini erat kaitannya dengan aspek
umberdaya manusia dalam pengoperasian manufaktur.
Sebagian industri gula yang ada saat ini berkembang dengan kurangnya
pengetahuan tentang isu-isu lingkungan dan meremehkan permasalahan
tersebut. Pada PG. Pesantren Baru Kediri ini perlu ditingkatkan manajemen
O&M (Operation and Maintenance) yang intensif terutama pada masa giling,
karena pada saat masa giling mesin dipaksa untuk bekerja selama 24 jam
tanpa berhenti selama waktu 6 bulan. Meskipun hal ini akan menambah
jumlah produksi, namun apabila manajemen O&M yang baik tidak
ditingkatkan akan menyebabkan semakin membengkaknya biaya perawatan
yang dikarenakan banyaknya komponen yang rusak sehingga umur mesin
menjadi pendek. Hal ini tentu akan dapat merugikan perusahaan dalam waktu
yang panjang. Diagram potensi penerapan good house keeping disajikan
dalam Gambar 14.
Pemeliharaan dalam rangka penerapan manajemen O&M dapat dilakukan
dengan cara pertama menutup conveyor belt yang digunakan untuk
pengangkutan ampas menuju stasiun boiler sehingga ampas tidak terlempar
atau beterbangan keluar sehingga mengotori sekitarnya. Kedua, mencegah
melubernya nira kental di stasiun kristalisasi yang sering terjadi akibat tidak
lancarnya proses pada stasiun sebelumya dengan cara pengawasan dan
pemeliharaan peralatan lebih intensif. Ketiga, alat sugar bin yang berfungsi
untuk menampung gula produk (SHS) sebelum masuk ke sugar weigher
sebaiknya ditutup sehingga gula yang dihasilkan tidak tercecer diluar alat.
Keempat, membersihkan kerak dan karat pada alat processing agar tidak
mempengaruhi proses produksi. Mesin dan bak penampung nira yang
berkerak sebaiknya dibersihkan sehingga tidak menghambat proses dan juga
tidak mencemari produk.
52
Gambar 14. Potensi Good House Keeping yang Dapat Dilakukan Oleh PG.
Pesantren Baru Kediri.
Potensi good housekeeping lain yang mungkin sederhana namun berarti
dalam peningkatan efisiensi produksi PG. Pesantren Baru Kediri adalah
menutup kran air yang telah tidak digunakan, memperbaiki kran atau saluran
air yang bocor atau rusak dan mematikan lampu yang tidak digunakan pada
siang hari. Hal ini perlu disampaikan kepada karyawan atau pekerja agar
kesadaran para pekerja akan menghemat energi dan sumberdaya meningkat
sehingga akan berpengaruh kepada efisiensi kegiatan perusahaan.
Pemakaian alat pelindung tubuh dari kecelakaan sewaktu bekerja seperti
helm, sarung tangan dan sepatu boot yang telah diberikan oleh perusahaan
perlu untuk disosialisasikan kembali dan dimasukkan dalam peraturan
perusahaaan untuk menghindarkan karyawan dari resiko kecelakaan sewaktu
kerja. Pemakaian masker hidung untuk keryawan yang bekerja di gudang
ampas dan sumbat telinga bagi karyawan yang bekerja di stasiun gilingan
(ekstraksi) dan stasiun masakan (kristalisasi) juga perlu untuk diterapkan.
Sebagian besar karyawan tidak memakainya karena alasan ketidaknyamanan.
Hal ini perlu dilakukan karena kebisingan akibat suara mesin dirasa cukup
mengganggu. Potensi penerapan produksi bersih di PG Pesantren Baru
disajikan dalam Tabel 5 berikut ini.
53
Tabel 5. Peluang efisiensi proses melalui penerapan produksi bersih di PG. Pesantren Baru Kediri.
No
POTENSI
PRODUKSI BERSIH
ASPEK PERBAIKAN
MANFAAT/KEUNTUNGAN
Finansial
Teknis
Lingkungan
1.
Penghematan
konsumsi air imbibisi
Mengurangi
penggunaan air
imbibisi
Penghematan energi
penguapan
- Mengurangi
pencemaran udara
akibat pembakaran
residu di boiler
- Konservasi
penggunaan air
2.
Substitusi 60%CaO :
40% MgO
Mengurangi
penggunaan kapur
dengan memakai 40%
dolomit (MgO)
Penghematan kapur
Rp.821.893,41, /tahun
Penghematan air skrap
Rp.4.680.000/tahun
Penghematan soda caustic
Rp.72.000.000/tahun
Mengurangi penggunaan
bahan kapur
Meningkatkan persentase
sukrosa/briks.
Mengurangi terbentuknya
kerak pada evaporator
Mengurangi jumlah
limbah cair proses
scrapping
3.
Penghematan
konsumsi air dan
bahan kimia pada saat
skrap kerak.
Mengurangi lama
pencucian dan
pemakaian bahan
kimia
-Konservasi
penggunaan air
- Mengurangi
penggunaan bahan
kimia
54
Tabel 5. Peluang efisiensi proses melalui penerapan produksi bersih di PG. Pesantren Baru Kediri (Lanjutan)
No
4.
POTENSI
PRODUKSI
BERSIH
Produksi produk
samping yang
bermanfaat
MANFAAT/KEUNTUNGAN
ASPEK PERBAIKAN
Pemanfaatan produk
samping (blotong, ampas,
tetes, pucuk tebu, dan
daun tebu) sebagai pakan
ternak
5.
Efisiensi
penggunaan oli
6.
Peningkatan K3
Finansial
Teknis
Lingkungan
Pemanfaatan
produk samping
yang aman
- mengurangi
tingkat pencemaran
dalam pabrik
55
Biaya
penghematan
yang
dapat
dihasilkan
adalah
sebesar
pucuk tebu dan daun tua sebagai pakan ternak. Produksi pakan ternak ini
diperkirakan
dapat
memberikan
keuntungan
per
tahunnya
sebesar
57
DAFTAR PUSTAKA
. 2002. Pembuatan Gula Pasir. Retrieved January 28, 2005. 08.45 PM. From
The
World
Wide
Web
:
http://www.iptek.net.id/ind/jurnal/jurnal_idx.php?doc=V2.n9.02.htm
. 2005. DGI : Volume Impor Gula 2006 Sebesar 300 Ribu Ton. Retrieved
February 1st, 2006. 03.45 PM. From The World Wide Web :
http://agribisnis.deptan.go.id.
Bapedal. 1994. Program Produksi Bersih Badan Pengendalian Dampak Lingkungan.
Penerbit Nuansa, Bandung
Bratasida, Liana. 1996. Prospek Pengembangan Sistem Manajemen Lingkungan
Indonesia. BAPEDAL, Jakarta.
di
Budianto, Erwin. 2003. Alat-Alat Produksi di PG. Pesantren Baru Kediri. PG. Pesantren
Baru, Kediri
Damora, A.S. Uly, Siti Robiah dan Ayi Firdaus Maturidy. 2000. Studi Konsumsi Kayu
Bakar Rumah Tangga di Desa-Desa Sekitar Hutan Taman Nasional Way
Kambas (Studi Kasus Di Desa Labuhan Ratu VI dan Labuhan Ratu VII
Kecamatan Pembantu Labuhan Ratu). Faperta., Universitas Lampung.
Dipenda Kabupaten Bogor. 2004. Pajak Galian Golongan C. Retrieved August 15,
2005. 10.35 AM. From The World Wide Web: www.dipenda-kab-bogor.net
Djajadiningrat, Surna T. 1999. Peranan Produk dan Teknologi Bersih dalam
Meningkatkan Daya Saing Industri Nasional. Artikel dalam Paradigma
Produksi Bersih-Mendamaikan Pembangunan Ekonomi dan Pelestarian
Lingkungan. Penerbit Nuansa, Bandung.
Glass, Prism Research. 2006. Sublimator. Retrieved January 17, 2006. 09.35 AM. From
The World Wide Web: http://www.prismresearchglass.com.
Halliday, David and Robert Resnick. 1985. Fisika Jilid 1 Edisi Ketiga. Terjemahan.
Silaban, Pantur dan Erwin Sucipto. Penerbit Erlangga, Jakarta.
Harliyani, Ade. 1999. Pemanfaatan Limbah Tebu Sebagai Bahan Baku Utama Complete
Feed Block Untuk Ternak Ruminansia. Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian,
Institut Pertanian Bogor.
Hennana, Joni. 2000. Penerapan Produksi Bersih dalam Sistem Manajemen Lingkungan
Perusahaan. Kumpulan Makalah Produksi Bersih. Pusat Penelitian
59
Siregar, Bastanul dan Bambang Supriyanto. 2005. Impor Gula 2006 Sekitar 200.000-an
Ton. Retrieved January 30, 2006. 01.30 PM. From The World Wide Web:
www.bumnonline.com.
UNEP.
Assessment
in
Industries.
Di
dalam.
60
LAMPIRAN
F u r f u r a l a n d D e r iv a t iv e s
A lp h a C e llu lo s e
C a r b o x y m e t h y l C e llu lo s e
X y lit o t
S o il A m e n d m e n t
P la s t ic s
E th a n o l
A m m o n ia
E le c t r ic it y
U t iliz a t io n a s F u e l
C h a r c o a l B r iq u e t t e s
M e th a n e & P ro d u c e rs G a s
Fuel G ases
P u lp a n d P a p e r
F ib r o u s P r o d u c t s
C ane Tops
and Leaves
P a p e r B o a rd a n d C a rd B o a rd
B agasse
P a r t ic le B o a r d
C e m e n t B a g a s s e B o a rd
E x p o r t a t io n
F e r t iliz e r
M o u ld e d B o a r d
F e r t iliz e r
F ilte r M u d
A n im a l F e e d
S ugar C ane
Sugar
D e h y d r a t e d M o la s s e s
D ir e c t U t iliz a t io n
W a x a n d F a ts
A n im a l F e e d
R um
F u rn a c e A s h
D is t illin g I n d u s t r ie s
P r o t e in f r o m C a n e J u ic e
E t h y l A lc o h o l
R e c t if ie d S p ir it s
M o la s s e s
A n h y d r o u s n a lc o h o l
A lc o h o l D e r iv a t iv e s
O t h e r F e r m e n t a t io n I n d u s t r ie s
V in e g a r & A c e t ic A c id
A c e to n e - B u ta n o l
M is c e lla n o u s
C it r ic A c id
L in o le n ic A c id
I t a c o n ic A c id
X a n th a n G u m
L - L y s in e
D e x tra n
M o n o s o d iu m G lu t a m a t
A c o n it ic A c id
P o u lt r y L it t e r & M u lc h
B a g a s s e C o n c e n tra te
D ia c e t y l
L a c t ic A c id
G ly c e r o l
Y east
S in g le C e ll P r o t e in
A n im a l F e e d
62
63
Material
% brix
%pol
HK
% tebu
Tebu
14,88
9,35
12,84
100
Sabut
16,90
Ampas
36,88
Nira Mentah
14,03
8,92
62,60
102
Nira Gil.1
19,44
12,69
65,28
49,50
Nira Gil.2
8,93
5,59
62,59
52,50
Nira Gil.3
7,62
4,63
60,68
46,72
Nira Gil.4
4,70
2,74
58,30
14,36
Nira Gil.5
3,19
1,78
55,79
9,48
%brixNM %brixN 2
xNm%tebu
%brixN1 %brixN 2
14,03 8,93
x102
=
19,44 8,93
= 49,50
Nira1 (% tebu)
Nira 3 (% tebu)
Nira 4 (% tebu)
Nira 5 (% tebu)
= 52,50
%brixN1 %brixN 2
=
xN 2%tebu
%brixN1 %brixN 3
19,44 8,93
x52,50
=
19,44 7,62
= 46,68
%brixN1 %brixN 3
=
xN 3%tebu
%brixN1 %brixN 4
19,44 7,62
x 46,68
=
19,44 4,70
= 37,43
%brixN1 %brixN 4
=
xN 2%tebu
%brixN 1 %brixN 5
19,44 4,70
x52,50
=
19,44 3,19
= 47,62
= %brix nira 1 x N1%tebu
64
Ampas (% tebu)
Ampas 2 (% tebu)
Ampas 3 (% tebu)
65
= 45,82
Brix NM (% tebu)
66
: 2,98
No
Nira
% brix
HK
Nira Mentah
14,73
69,73
Nira Gil.1
17,69
71,33
Nira Gil.2
8,16
67,63
Nira Gil.3
5,80
64,35
Nira Gil.4
3,58
60,77
Nira Gil.5
2,09
55,57
Nira1 (% tebu)
Nira 4 (% tebu)
Nira 5 (% tebu)
%brixNM %brixN 2
xNm%tebu
%brixN1 %brixN 2
14,73 8,16
x98,55
=
17,69 8,16
= 67,94
=
67
Ampas (% tebu)
Ampas 2 (% tebu)
Ampas 3 (% tebu)
68
Brix NM (% tebu)
= 10,1
% Pampas
Brix ampas (% tebu) =
xampas %tebu
HKN 5
2,98
=
x33,81
55,57
= 1,81
% Pampas
xampas%tebu
Pol Ampas (% tebu) =
100
2,98
=
x33,81
100
= 1,01
Brix tebu
Pol tebu
69
Brix ampas 4 (% tebu)= Brix ampas 3 %tebu + brix nira 5 %tebu brix nira 4 %tebu
= 2,56 + 0,39 0,74 = 2,21
Pol ampas 4 (% tebu) = Pol ampas 3 %tebu + Pol nira 5 %tebu Pol nira 4 %tebu
= 1,29 + 0,22 0,45 = 1,06
70
71
72
Kondisi I
Imbibisi
= 38,88 %
= 53 %
s (pol % ampas)
= 0,25 %
, Hugot (1986)
1425
= 2,3 kg uap
630,15
1425
= 619,6 kkal
2,3
73
1 _ kg ampas
1425 kkal
= 175.438.596,5 kg ampas/tahun
= 51,25 % 51%
= 1,01 %
NCV ampas
, Hugot (1986)
1513
= 2,4 kg uap
630,15
74
1kg _ IDO
9500 _ kkal
= 1.052.631,5 kg residu/tahun
Jadi, konsumsi residu dapat dihemat sebesar
= (2.300.663 - 1.052.631,5)
= 1.248.031,421 kg/tahun
Asumsi harga residu = Rp. 2175/kg
Maka penghematan residu adalah sebesar =
1.248.031,42 kg Rp.2175
x
tahun
kg
= Rp. 2.714.468.341/tahun
Penggunaan air imbibisi dapat menghemat 6,52% pemakaian air. Pemakaian air
imbibisi menurut data adalah 38,88% dari ton tebu tergiling, yaitu sebesar
257.642,0035ton/tahun. Jadi, pemakaian harian adalah sebesar 1750,69 m3/hari.
Jumlah air imbibisi
= 1750,69 m3/hari.
75
830.250.560kg 12,96
x 1
796.174,3ton
64
= 831,6 kg uap/ton tebu giling
kg _ uap
ton _ tebu
Jika terdapat penghematan air imbibisi sebesar 2 persen, maka dapat dihemat :
kkal
= 2 % x 4,102 x1011
- Energi uap
tahun
kkal
= 0.0079 x1011
tahun
kkal
= 8,204 x109
tahun
1 kg uap
kkal
- Konsumsi uap = 8,204 x109
x
tahun 619,6 kkal
kg _ uap
= 13.240.800,52
tahun
kkal 1 kg residu
x
- Energi residu = 8,204 x109
tahun 9500 kkal
kg _ IDO
= 863.578,9474
tahun
kg residu Rp 2175
= =863.578,9474
- Biaya
tahun
kg residu
= Rp.1.878.284.211 Rp.1.87 Milyar
76
40% MgO
= 764,327 ton.
Nilai Beli
= 509,552 ton
Nilai Beli
Pajak (10%)
=0,1xRp.4.585.963,968
= Rp. 458.596,3968,-
Total MgO
=Rp.4.585.963,968+
Rp.8.827.980,638
= Rp. 8.827.980,638,-
Rp. 458.596,3968
= Rp. 5.044.560,365
Pemakaian air
Selisih harga
Penghematan
= Rp.821.893,41, /tahun
77
Investasi
*) http://www.prismresearchglass.com, 2006.
PENGHEMATAN PEMBENTUKAN KERAK
Asumsi: kerak terbentuk dengan ketebalan 1 mm pada evaporator.
Luas penampang evaporator
= 1000-1700 m2
= 65 m3/jam
= 520 m3/hari
= 0,001m x 1700m2
= 1,7 m3
= 1669,86 kg/hari 1,7 ton/hari
= 200 kg
Hal ini sesuai dengan data perusahaan bahwa jumlah kerak hasil proses scrapping
tiap harinya mencapai 1-2 ton.
Penghematan jumlah kerak terbentuk
= 40% x 200 kg
= 80kg x Rp.5000
= Rp. 400.000/hari
= Rp.72.000.000/tahun
Penghematan
PBP =
Rp. 50.000.000
Rp. 76.680.000 + Rp. 821.893,41
78
% nira encer
: 11,92
HK nira encer
: 72,43
: 2,5
: 10,1
Pemkaian belerang
Perhitungan:
100% CaO
79
201,05
0,26 = 0,52kg / jam
100
= 0,00052 ton/jam = 0,00026 (%tebu)
4. Pemakaian flokulan
= Zkbl x bl (%tebu)
= 3,50 x 3,5 = 0,8225(%tebu)
= % pbl x bl (%tebu)
= 0,025 x 3,5 = 0,0875
= Zka x A (%tebu)
= 0,49 x 33,81 = 16,57
= % pa x A (%tebu)
= 0,0298 x 33,81 = 1,008
zka
(Pnm(%tb) Pbl(%tb))
100 Bnm(%tb) + posp(%tb) + CaO(%tb) + SO2(%tb) + Flc(%tb) zkbl(%tb)
% pa
%bne HKne/100
zka
%bne
% pa
=100 14,526 + 0,006 + 0,1331 + 0,05 + 0,093 + 0,00026 0,8225 49 10,1 0,0875
2,98
= % brix ne x Ne %t
= 11,92 x 115,89 = 13,8
80
4. Pemakaian flokulan
= 0,006 (%tebu)
201,05
0,26 = 0,52kg / jam
=
100
= 0,00052 ton/jam = 0,00026 (%tebu)
= Zkbl x bl (%tebu)
= 3,50 x 3,5 = 0,8225(%tebu)
= % pbl x bl (%tebu)
= 0,025 x 3,5 = 0,0875
81
= Zka x A (%tebu)
= 0,49 x 33,81 = 16,57
= % pa x A (%tebu)
= 0,0298 x 33,81 = 1,008
zka
(Pnm(%tb) Pbl(%tb))
100 Bnm(%tb) + posp(%tb) + CaO(%tb) + MgO(%tb) + SO2(%tb) + Flc(%tb) zkbl(%tb)
% pa
%bne HKne/100
zka
%bne
%pa
49
10014,526 + 0,006 + 0,0799 + 0,045 + 0,0321 + 0,093 + 0,00026 0,8225
10,1 0,0875
2,98
=
11,.92 x72,43 / 100
11,92
x 49
100(13,959 164,64 )
=
2,98
130,04
= 115,87
= % brix ne x Ne (%tebu)
= 11,92 x 115,87 = 13,812
Nilai brix dan pol sebelum dan setelah substitusi terlihat hanya selisih 0,1. Nilai brix
hasil perhitungan ini adalah nilai yang tidak dibandingkan dengan parameter lain,
sehingga tidak dapat diketahui komposisi padatan terlarut, termasuk gula di dalamnya.
Menurut hasil penelitian Nursasiati (2001), pemakaian 100% CaO menghasilkan kadar
sukrosa/brix(%) sebesar 88,05, sedangkan dengan pemakaian 40% MgO persentase
sukrosa/brix adalah sebesar 88,70, sehingga selisih persentase sukrosa/brix dengan
pemakaian 100% CaO dan 40% MgO : 60% CaO adalah sebesar 0,65%. Hal ini
menunjukkan bahwa penggunaan MgO akan menghasilkan 88,70% dari total brix yang
ada dalam nira mentah tersebut adalah sukrosa.
82
: 283,6 284 kg
3. Harga jual
: Rp 3000
: 7 jam
: 10
7. Tingkat bunga
: 20 %
Jenis
Jumlah
1
2
3
4
6
Alat pemotong
Oven
Chopper
Alat pencetakan
Timbangan
Total
2
4
2
4
2
Umur
(thn)
10
10
10
10
10
Nilai Investasi
(Rp)
1.000.000
20.000.000
6.000.000
1.600.000
700.000
29.300.000
Penyusutan
(Rp)
100.000
2.000.000
600.000
160.000
70.000
2.930.000
Nilai Sisa
(Rp)
-
Variabel
Jumlah
Harga (Rp)/unit
Total (Rp)
Tetes (kg)
450
490
220.500
Ampas (kg)
50
150
7.500
Blotong (kg)
100
125
12.500
75
150
100
2.500
250.000
Garam (kg)
50
1.500
75.000
Urea (Kg)
25
1.400
35.000
Air (liter)
0.4
125
50.000
10.
Listrik (Kwh)
181,25
450
81.562,5
11.
Tenaga Kerja
15.000
75.000
807.062,5
Total
83
Umur ekonomis usaha diperkirakan 10 tahun (10 kali siklus produksi) dalam 1
tahun berproduksi selama 6 bulan dengan setiap bulannya selama 30 hari, sedangkan
tingkat bunga yang berlaku diasumsikan 20 % dan biaya produksinya adalah sebagai
berikut:
a. Biaya produksi per bulan : 30 x Rp.807.062,5
= Rp 24.211.875,-
= Rp 145.271.250,-
HPP
Dari hasil perhitungan maka harga pokok penjualan pakan ternak per liter adalah
Rp 2899,09 /kg
b. Titik Impas (BEP)
BEP (break event point) terjadi jika total cost (TC) sama dengan total
revenue (TR), maka hasil perhitungannya adalah :
BEP
Rp148.201.250
Rp 2899,09
= 51.119,92 kg/thn
84
Rp 29.300.000
Rp 33.648.470
= 0,9
=
Pay back period yang didapatkan adalah 0,9 maka dalam jangka waktu 10,8
bulan usaha ini telah kembali modal.
d. Net present value (NPV)
Net present value (NPV) merupakan perbedaan antara nilai investasi
sekarang dari keuntungan dan biaya di masa yang akan datang, menghitung nilai
NPV harus diketahui aliran net cash flow. Pada tabel disajikan aliran cash flow
dari usaha pakan.
Tabel 11. Aliran cash flow usaha pakan
Thn
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
D.F = 20 %
0,83
0,69
0,58
0,48
0,40
0,33
0,28
0,23
0,19
0,16
27.928.230,1
23.217.444,3
19.516.112,6
16.151.256,6
13.459.388
11.103.995,1
9.421.571,6
7.739.148,1
6.393.209,3
5.383.755,2
140.314.110,9
85
= Rp 111.014.110,9
Rp 29.300.000
= 3,78
PI yang didapatkan adalah 3,78. Oleh karena nilai PI lebih besar 1 maka
usaha pakan ternak layak untuk dilakukan. Hasil analisa kelayakan usaha
menunjukkan bahwa usaha pakan ternak secara finansial layak untuk dilakukan.
86