Jenis Reaktor di Pabrik Amoniak ( NH3 )

Blok diagram proses pembuatan ammonia

Tahapan pembuatan amonia

1. Desulfurisasi
Gas alam pada umumnya mengandung sulfur dalam bentuk H 2S / Sulfur
Anorganik dan Sulfur Organik seperti mercaptan yang rumus molekulnya RS. Kadar
sulfur dalam gas alam yang diijinkan untuk memasuki Primary Reformer maksimum
adalah 0,1 ppm. Pada proses ini, untuk menyerap sulfur dari gas yang dari gas alam
digunakan ZnO sebagai adsorbent, bukan sebagai katalis. Reaksi pada proses
desulfurisasi ini yaitu :

Kondisi operasi di Desulfurisasi: Delta H = 14.49 kj/mole

Pressure

: 35-40 kg/cm2G

Temperature Inlet

: 350-400oC

Temperature Outlet

: 330-380oC

2. Primary dan Secondary Reformer

Pada primary Reformer dimasukan Steam bersama gas alam yang keluar dari
Desulfurisasi. Sebelum bertemu katalis yang berada dalam tube yang dipanasi secara
radiasi oleh burner-burner, campuran steam dan gas terlebih dahulu dipanasi hingga
temperatur reaksi 530-650oC. Hal ini sesuai dengan jenis reaksinya yang endotermis.
Pada dasarnya Scondary Reformer berfunggsi untuk menyempurnakan reaksi reforming
yang telah terjadi di Primery Reforming. Kalau Primery Reformer sumber panas untuk
reaksi reforming yang endotermis disuplay oleh burner-burner yang memberikan
panasnya secara radiasi, maka sumber panas di Scondary Reformer disuplay oleh udara
yang dimasukkan ke Secondary Reformer menggunakan kompresor udara.
Reaksi pembakaran O2 dari udara dengan H2 hasil reaksi reforming di Primary Reformer :
O2 + H2 H2O + Panas ( exothermic)
Akan menghasilkan panas yang akan dipakai oleh reaksi reforming Secondary Reformer.
Katalis yang digunakan pada tahapan ini yaitu Ni. Reaksi yang terjadi di Primary dan
secondary reformer ini sebagai berikut.

Kondisi operasi Primary Reformer :

Pressure

Temperature Inlet

: 35 40 kg/cm2G
: 530 650oC

Temperature Outlet

: 770 811oC

Kadar CH4 Outle

: 9 16 % berat

Kadar CO Outlet

: 8 9 % berat

Kadar H2 Outlet

: 65 70 % berat.

Kondisi operasi di Secondary Reformer :

Pressure

Temperature Inlet

: 520-560oC

Temperature Outlet

: 950-1050oC

CH4 Outlet

: 0,2-1,0 % berat

CO Outlet

: 10-13 % berat

H2 Outlet

: 54-56 % berat

: 35-40 kg/cm2G

3. Shift Converter
CO Shift dibagi dalam dua tahap yaitu :
a. CO shift Temperature Tinggi (HTS)
b. CO Shift Temperature Rendah (LTS)
Tujuan Reaksi shift adalah untuk menyempurnakan pembentukan H 2 seperti telah
dilakukan pada reaksi reforming dengan mereaksikan CO dengan H 2O menjadi H2 dan
CO2 dan untuk mengurangi CO yang terbentuk di Reformer yang merupakan racun bagi
katalisator amoniak.

Shift converter
Pada tahap HTS dimana reaksi masih jauh dari kesetimbangan kimia maka reaksi
dilaksanakan pada temperature tinggi (360oC). Sedang pada LTS dimana reaksi sudah
berada pada kesetimbangan, penurunan temperature reaksi (210oC) akan menggeser
kesetimbangan ke kanan atau kearah terbentuknya H2. Dengan demikian LTS akan
menyempurnakan reaksi yang eksotermis ini ke arah produk. Katalis yang digunakan
pada reaksi ini yaitu Fe3O4 dan Cu. Reaksi yang terjadi pada shift converter sbb :

Kondisi operasi HTS :

Pressure

Temperature Inlat

: 340-380 oC

Temperature Outlet

: 420 440 oC

CO Inlet

: 12-14,5 % berat

CO Outlet

: 2,5-4,5 % berat.

: 35-40 kg/cm2G

Kondisi operasi LTS :

Pressure

: 35-40 kg/cm2G

Temperature Inlet

: 190-210 oC

Temperature Outlet

: 220-240 oC

CO Inlet

: 2,5-4,5 % berat

CO Outlet

: 0,2-0,4 % berat

CO2 Outlet

: 16-18 % berat

CO2 Removal
Setelah CO diturunkan sampai kadar terendah, selanjutnya CO 2 diturunkan hingga
0,1 % berat (1000 ppm). Penurunan CO2 dilakukan dengan cara absorbsi oleh larutan
K2CO3 ( karbonat) yang konsentrasinya 25-30 % berat di dalam sebuah menara Absorber.
Gas Synthesa yang mengandung 16%-18% berat CO2 dipertemukan dengan
larutan karbonat yang mengalir dari atas ke bawah sedang gas mengalir dari bawah ke
atas. Selanjutnya dalam pertemuan keduanya, CO 2 diserap oleh larutan karbonat. Untuk
meningkatkan

efektifitas

penyerapan

oleh

K2CO3 diberikan

juga

Dietanol

Amine (DEA) dengan konsentrasi 2,5-3 % berat.

Di Absorber penyerapan dilakukan dalam dua tahap. Absorbsi di bagian bawah

absorber dilakukan dengan larutan karbonat yang bertemperature 65-117 oC, sedang
absorbsi berikutnya dilakukan di bagian atas Absorber dengan larutan Karbonat
bertemperature 65-70oC. Tujuan tahapan absorbsi ini adalah untuk meningkatkan
penyerapan CO2.
Penyerapan CO2 di menara Absorber berlangsung dengan kondisi :

Pressure

Temperatur Gas Inlet

: 100-130 oC

Temperatur Gas Outlet

: 65-70 oC

Temperature Larutan Karbonat inlet :

Ke Top menara
Ke Middle Menara

: 27-35 kg/cm2G

: 65-70 oC
: 115-117 oC

CO2 Inlet

: 16-18 % berat

CO2 Outlet

: 0,04-0,1 % berat.

Sebagian besar K2CO3 dalam larutan Karbonat yang telah banyak menyerap
CO2 (Rich Solution) berubah menjadi KHCO3. Selanjutnya KHCO3 ini harus kembali
diubah menjadi K2CO3 agar bisa disirkulasikan ke Absorber untuk menyerap CO 2. Hal ini
dilakukan di Menara Regenerator.

Dari Absorber yang bertekanan 27-35 kg/cm2G larutan Karbonat (Rich Solution)
dikirim ke regenarator yang tekanan operasinya 0,4-0,8 kg/cm 2G. Penurunan pressure
yang cukup besar ini akan menggeser kesetimbangan reaksi no. 6 ke kanan atau ke arah
pelepasan CO2 dan pembentuan K2CO3.
Kondisi operasi Regenarator :

Pressure

Temberature Bottom

: 0,4-0,8 kg/cm2G
: 120-130 oC

Larutan Karbonat yang telah bebas CO2 ( Lean Solution) ini kemudian dikirim
kembali ke absorber.

4. Metanasi
Setelah keluar dari CO2 Removal gas synthesa masih mengandung 0,3 % CO dan
0,1 % CO2 yang harus dikurangi lagi kadarnya hingga total CO+CO 2 maksimum 10 ppm.
Reaksi Metanasi sbb :

Kondisi operasi Metanasi :

Pressure

Temperature Inleet

: 280-310 oC

Temperature Outlet

: 320-340 oC

: 25-30 kg/cm2G

5. Synthesis Loop dan Refrigerasi

Di dalam Synthesis loop ini terdapat converter amoniak yang berfungsi
mereaksikan N2 dengan H2 untuk membentuk Amoniak /NH3.

Gas synthesa dengan kadar CO+CO2 maksimum 10 ppm sebelum dimasukkan ke

Synthesis loop dinaikkan tekanannya terlebih dahulu ke 130-210 kg/cm 2G menggunakan
kompressor Synthesis Gas. Yang perlu diperhatikan adalah rasio H 2/N2 dijaga 3 atau
sedikit dibawah dari 3. Hal ini penting dipertahankan agar reaksi pembentukan amoniak
berjalan maksimal. Pengaturan Ratio ini dilakukan dengan mengatur laju udara yang
dimasukkan ke Secondary Reformer.
Reaksi pembentukan amoniak ini berlangsung pada temperature inlet Converter
270 oC dan temperature 530 oC. Dengan temperature setinggi ini, maka amoniak yang
terbentuk mustahil diperoleh dalam keadan cair. Untuk itu gas keluar Converter harus
terlebih dahulu menjalani pendinginan hingga temperature 6 (-5) oC. Pendinginan ke
temperature ini dilakukan dengan cara,melakukan pertukaran panas antara gas masuk
dengan Converter dengan gas keluar Converter, pembangkitan steam dan pemanasan air
umpan boiler (BFW),pendinginan dengan menggunakan air pendingin ( cooling
water ) serta yang utama adalah pendinginan menggunakan refrigerasi.
Gas yang telah didinginkan,karena masih mengandung H2 dan N2 yang tidak
bereaksi, gas dicampur dengan gas dari metanasi dikembalikan ke Converter amoniak.
Sistem ini akhirnya merupakan sebuah Loop atau siklue Amoniak.
Di dalam Loop ini juga ada gas-gas yang benar-benar tidak bereaksi yang disebut
inert, yaitu CH4 yang berasal dari Metanasi dan Argon(Ar) yang berasal dari udara yang

dimasukkan ke Scondary Reformer. Inert ini konsentrasinya harus dijaga sekitar 7-11 %
berat agar reaksi pembentukan amoniak berlangsung maksimal.
Adapun gas dari metanasi yang mengandung CO, CO2 dan H2O sebelum masuk ke
dalam synthesis Loop dipertemukan terlebih dahulu dengan gas keluar Converter yang
sudah didinginkan dan mengandung amoniak cair. Tujuannya adalah agar CO, CO 2 dan
H2O yang ada dalam gas dari Metanasi (make up gas) dapat larut dalam amoniak cair dan
terbawa ke refrigerasi, tidak ke inlet Converter amoniak.
Kondisi Operasi Converter :

Pressure

Temperature Inlet

: 250-270 oC

Temperature Outlet

: 480-530 oC

NH3 Inlet

: 1,5-5 % berat

NH3 Outlet

: 13-20 % berat.

: 230-210 kg/cm2G

Refrigerasi
Produk amoniak cair dengan temperature 6 oC (-5) oC ini selanjutnya dikirim ke
Refrigerasi untuk dimurnikan dari H2, N2, CO, CO2, H2O dan inert yang terlarut dalam
amoniak cair dan didinginkan hingga temperature -31 oC. Pemurnian dilakukan dengan
jalan menurunkan tekanannya dari 130-210 kg/cm2G menjadi 17 kg/cm2G. Dengan jalan
ini kelarutan gas-gas tersebut diatas akan turun dan gas-gas akan lepas dari amoniak cair.
Sifat Fisik dan Kimia N2 REAKTAN
Fase : Gas
Massa Jenis : 1,251 g/l (0 oC, 101,325 kPa)
Massa Jenis : 0.808 g/cm3 (titik didih)
Titik Lebur : -210 oC (-346 oF)
Titik didih : -195,79 oC (-320,33 oF)
Tekanan Kritis : 33,5 atm
Kapasitas Kalor : 29,124 J/mol K
Massa Atom Standar : 14,0067

Sifat Fisik dan Kimia H2 REAKTAN

Fase : Gas
Massa Jenis : 0,08988 g/L (0 oC, 101,325 kPa)
Massa Jenis : 0,07 g/cm3
Titik Lebur : -259,16 oC
Titik Didih : -252,879 oC
Tekanan Kritis : 12,8 atm
Kapasitas Kalor : 28,836 J/mol K
Massa Atom Standar :1,008

Sifat Fisik dan Kimia CH4 REAKTAN

Fase : Gas
Specific Gracity : 0.554
Titik Didih : -258,7 oF (-161,5 oC)
Titik Lebur : -296,5 oF (-182,5 oC)
Tekanan Kritis : 45,8 atm
Massa Atom : 16,04
Densitas : 0,042 lb/ft3
Proses ammonia dari haber bosch menggunakan reactor FIXED BED karena
katalis heterogen berbentuk padat dan pada proses ammonia katalis yang digunakan
adalah Fe sehingga cocok untuk reactor fixed bed.