Pengujian Sifat Mekanik

10

BAB 2 PENGUJIAN SIFAT MEKANIK

2.1 PENGUJIAN TARIK
Pengujian tarik bertujuan untuk mengetahui sifat-sifat mekanik dan perubahan-perubahan dari suatu bahan uji terhadap pembebanan tarik. Pada pengujian ini spesimen ditarik sampai putus dengan waktu yang relatif pendek dan dengan kecepatan yang tetap. Standar pengujian menurut ASTM E 8-69, sedangkan bentuk dan ukuran spesimen dapat dilihat pada gambar 2.2.

Gambar 2.1. Mesin uji tarik

Gambar 2.2. Bentuk dan ukuran spesimen uji tarik. (a) spesimen bulat dan , (b) spesimen plat

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

11

Bila sepotong specimen misalnya logam dikenai beban tarik uniaksial, maka akan terjadi deformasi. Bila logam tersebut kembali ke bentuk semula setelah gaya yang bekerja dilepaskan disebut deformasi elastis. Tetapi bila beban dilepaskan dan panjang logam tidak
Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

12

kembali ke bentuk awal maka peristiwa ini disebut deformasi plastis. Tegangan Teknik (Engineering Stress) dan Regangan Teknik (Engineering Strain). Engineering stress Suatu batang silinder dikenai daya uniaksial F, seperti gambar 2.3

Gambar 2.3. Skema pembebanan uniaksial maka tegangan teknik didefinisikan sebagai :
= F(average uniaxial tensile force ) A 0 (original cross sec tion area )

Engineering Strain Lihat gambar 2.3, regangan teknik didefinisikan sebagai :

= (l l 0 ) / l 0 = l (perubahan panjang sampel)

A0 (panjang awal sampel)

Poission`s Ration

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

13

Lihat gambar 20. b, tegangan tarik z menghasilkan regangan aksial +z

Gambar 2.4. Skema pembebanan pada kubus dan kontraksi lateral dari x dan z. Asumsi isotropic material, x dan z sama nilainya. Persamaannya :

V =

(lateral ) = x = y (longitudinal ) z z

Hasil uji tarik digambarkan dalam diagram yang disebut diagram tegangan regangan. (gambar 2.5)

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

14

Gambar 2.5. Diagram tegangan-regangan

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

15

Dari hasil uji tarik dapat dihasilkan data-data sbb : a. modulus elastisitas (Modulus of elasticity) b. kekuatan luluh (yield strength) pada kondisi 0,2 % offset c. kekuatan tarik maksimum (ultimate tensile strength) d. persentase perpanjangan sampai putus. Modulus elastisitas E (Modulus of elasticity) Dibagian awal uji tarik logam akan mengalami deformasi elastis, sehingga jika beban dilepaskan maka spesimen kembali ke bentuk semula. Untuk logam deformasi elastis biasanya kurang dari 5 %.

Hukum Hooke`s menyebutkan bahwa logam dan paduannya menunjukkan hubungan yang linier antara tegangan dan regangan di daerah elastis,

(stress ) = E (strain )
atau

E=

Dimana E adalah modulus elastisitas atau modulus Young.

( kons tan)

Gambar 2.6. Diagram tegangan-regangan untuk deformasi elastis linear (a) ,untuk deformasi elastis non linear (b) Kekuatan luluh y (yield strength)
Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

16

Kekuatan luluh sangat penting nilainya untuk desain struktur suatu bangunan karena ini adalah batas dimana material akan menunjukkan deformasi palstis. Karena tidak ada titik yang jelas mulai terjadinya deformasi plastis maka deformasi plastis ditentukan mulai dari 0,2 % (khusus untuk USA) terjadinya deformasi elastis seperti pada gambar 2.7. 0,2 % kekuatan luluh disebut juga sebagai 0,2 % offset yield strength yang ditentukan dari diagram tegangan-tegangan teknik. Mula-mula tarik garis yang sejajar dengan garis elastis di titik 0,002 in/in kemudian perpotongan garis tersebut dengan diagram uji tarik akan menghasilkan kekuatan luluhnya. Sedangkan di Inggris digunakan 0,1 % offset.

Gambar 2.7. Kekuatan luluh pada 0.2% regangan (a) ,fenomena kekuatan luluh pada beberapa material Kekuatan tarik maksimum (ultimate tensile strength) Kekuatan tarik maksimum adalah kekuatan maksimum yang dicapai pada kurva engineering stress-strain (titik M pada gambar 2.8). Bila ragangan terus bertambah maka akan terjadi pengecilan penampang sesaat yang disebut sebagai necking. Dengan terus bertambahnya regangan maka tegangan teknik akan turun sampai spesimen putus.
Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

17

Untuk paduan yang liat (ductile) kekuatan tarik maksimum tidak dipakai pada disain teknik karena terlalu banyak deformasi plastis yang terjadi sebalum putus. Jika di dalam logam banyak terdapat porositas atau inklusi maka kekuatan tarik maksimumunya akan lebih kecil dibandingkan keadaan yang normal.

Gambar 2.8. Titik kekuatan tarik maksimum M untuk kurva teganganregangan teknik dan tegangan-regangan sebebarnya M.

Gambar 2.9. Kurva tegangan dan regangan teknik dari logam dan paduan logam.

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

18

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

19

Ketangguhan Material Ketangguhan material pada uji tarik merupakan besarnya energi yang diserap sampai material mengalami patah. Pada diagram tegangan regangan ketangguhan ditunjukkan oleh luas daerah di bawah kurva tegangan-regangan.

Gambar 2.10. Luas daerah di bawah kurva dari diagram teganganregangan teknik menyatakan ketangguhan.

2.2 KEKERASAN DAN UJI KERAS

Kekerasan adalah kemampuan material menahan deformasi plastis. Kekerasan material menentukan: o ketahanan aus. o ketahanan gores. Macam-macam pengujian kekerasan : 1. Dengan cara goresan - MOHS. dengan cara goresan menggunakan batu (ada 10 jenis batu, mulai dari gips sampai intan). 2. Dengan cara penekanan a. ROCKWELL, ASTM E 18-67dengan cara penekanan menggunakan baja berbentuk bola atau intan berbentuk kerucut. VICKERS, ASTM E 92-72, ASTM E 384-73, dengan cara penekanan menggunakan intan berbentuk piramida
Material Teknik

b.

Pengujian Sifat Mekanik

20

c. d.

BRINELL, ASTM E1072, dengan cara penekanan menggunakan baja atau karbida berbentuk bola. MEYER, prinsip seperti BRINELL tetapi perhitungan kekerasan dengan menghitung luas bekas penekanan. 3. Dengan cara pantulan - SHORE SCHLEROSCOPE,ASTM E448, dengan cara menembakkan bola baja ke permukaan material yang diuji dan diukur pantulannya (pantulan makin tinggi material terse but makin keras).

Prosedur pengujian biasanya dimulai dari memberikan beban yang telah diketahui besarnya secara perlahan-lahan dalam arah tegak lurus permukaaan logam yang akan diuji. Setelah dilakukan penekanan maka akan menimbulkan bekas penekanan pada logam uji. Untuk mesin yang masih manual bekas penekanan tersebut yang akan diukur, sedangkan untuk saat ini nilai kekerasan dapat langsung dibaca pada mesin uji keras.

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

21

Tabel 1. Perbandingan antara Brinell Hardness Number (BHN) dengan Tensile Strength.
Materials 1. 1040 carbon steel 2. 8630 low-alloy steel 3. 410 stainless steel 4. Ferrous superalloy (410) 5. ductile iron, 60-40-18 6. 3003-H14 aluminum 7. a. AZ31B magnesium b. AM100A casting magnesium 8. Ti-5A1-2.5Sn 9. Aluminum bronze, 9% (copper alloy) 10. Monel 400 (nickel alloy) 11. AC41A zinc 12. 50:50 solder (lead alloy) 13. Dental gold alloy (precius metal) BHN 235 220 250 250 167 40 73 53 335 165 110-150 91 14.5 80-90 TS(Mpa) 750 800 800 800 461 150 290 150 862 652 579 328 42 310-380

PENGUJIAN KEKERASAN BRINELL Tujuan pengujian : 1 . Menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap tekanan bola baja yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut. 2. Pengujian ini diperuntukkan untuk material yang memiliki kekerasan Brinnnel sampai dengan 400 (400 HB). Lebih dari itu digunakan pengujian Rockwell dan Vikers. ANGKA KEKERASAN BRINELL (HB):

HB =

P (kg / mm 2 ) A
dimana

A = Dh

(D 2 d 2 ) D h= 2 2 1 h = (D (D 2 d 2 ) ) 2

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

22

sehingga : A =

D (D (D 2 d 2 ) ) 2

HB =

2 P(kg ) D( D (D d ) )
2 2

atau

HB =

0.204 P( N) D(D (D 2 d 2 ) )

Notasi angka kekerasan Brinell : HBD/P/t Dimana : D = diameter bola indentor P = gaya yang digunakan T = waktu yang digunakan Proses pengujian : 1. Indentor berupa bola baja diameter 10 mm atau juga bola karbida. 2. Indentor disentuhkan pada spesimen uji, beban tegak lurus permukaan specimen ditekankan secara perlahan (agar tidak ada hentakan), waktu penekanan selama 15 detik untuk material uji baja atau selama 20 detik untuk material uji metal non besi. 3. Jarak pengujian satu dengan yang lain minimal 3d, dan jarak pengujian dari tepi material uji sekurang-kurangnya berjarak 2d. 4. Permukaan harus bersih (dari kerak, karat, dll). 5. Bidang specimen material yang diuji tidak boleh miring. 6. Tebal specimen uji harus cukup hal ini untuk menghindari terjadinya deformasi dibagian bawah dari material yang diuji, jika terlalu tipis gunakan pengujian vickers (tebal minimal 17 kali dalamnya bekas penekanan). Keuntungan : sederhana, hasil cukup mewakili (cocok untuk material heterogen, contohnya besi cor atau cast iron), dan lebih murah dari pengujian tarik Kekurangan : material uji rusak (bekas cukup besar), dan material uji harus mempunyai nilai kekerasan < 400 HB.
Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

23

PENGUJIAN KEKERASAN VICKERS Tujuan : Untuk menentukan kekerasan material dalam bentuk daya tahan material terhadap diamond / intan berbentuk piramida yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut. ANGKA KEKERASA N VICKERS (HV) Angka kekerasan Vickers (HV) adalah hasil bagi dari beban uji P (Kg) (atau jika P dalam Newton maka harus dikalikan faktor 0.102) dengan luas permukaan bekas penekanan indentor A (mm2).

HV =

1.8544 P d2

Proses pengujian : 1. Piramida intan bersudut 136 disinggungkan tegak lurus dengan permukaan material uji. Pembebanan diberikan secara perlahan-lahan sebesar F yang dikehendaki. Menurut standar diberikan lama waktu penahanan pembebanan. 2. Ada beberapa pilihan beban F yang dapat dipakai dalam pengujian, pemilihan besar beban uji biasanya berdasarkan bekas penekanan yang menghasilkan diagonal d nsekurangkurangnya 0.4 mm. 3. Pada umumnya pusat tempat pengujian berjarak sekurang-kurangnya 2.5 d dari tepi material uji atau dari pusat tempat pengujian yang lain. 4. Metode pengujian mikro vickers menggunakan gaya sebesar 200 gr atau 100 gr, pengujian ini digunakan untuk material yang sangat tipis. 5. Pengujian vickers tidak dapat digunakan untuk material dengan struktur yang kurang homogen karena hasil pengujiannya tidak akan menghasilkan harga kekerasan yang sebenarnya.

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

24

PENGUJIAN KEKERASAN ROCKWELL ANGKA KEKERASAN ROCKWELL Pengujian untuk material uji dari baja dipakai indentor kerucut intan (diamond), pengujian ini dikenal dengan nama Rockwell-C (C = Cone = Tirus). Sedangkan pengujian untuk menguji material dari jenis lain kecuali baja dipakai indentor berupa bola baja dan disebut dengan pengujian Rockwell-B (B = Ball = Bola). Angka kekerasan Rockwell (HRC atau HRB) adalah selisih antara sebuah konstanta dan dalamnya bekas penekanan permanen (e dalam mm) yang dibagi dengan 0,002 mm.

HRB = 130

e(mm) 0.002 mm e(mm) 0.002 mm

HRC = 100

Proses pengujian : 1. Indentor disinggungkan secara tegak lurus dengan permukaan material uji, kemudian ditekan dengan beban awal (F0) secara perlahan-lahan. 2. Dalamnya bekas penekanan diukur dengan dial indicator yang mempunyai ketelitian 0,002 mm. Sesudah beban awal dicapai, jarum penunjuk dari dial indicator disetting pada posisi nol. Pembebanan dilanjutkan dengan beban uji utama F1 yang dicapai dalam kurun waktu tertentu. Beban uji total F = F0 + F1 ditahan sampai jarum penunjuk tidak bergerak lagi. 3. Beban uji utama F1 dihilangkan sehingga material hanya menahan beban uji awal F0. 4. Pertambahan dalamnya bekas penekanan permanen e dapat dibaca dari dial indicator. Biasanya skala dial indicator langsung dibuat dengan satuan angka
Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

25

kekerasan Rockwell.

TABEL 1. KARAKTERISTIK PENGUJIAN KEKERASAN ROCKWELL CARA ROCKWELL SUPERFICIAL (HRA, HRC, DLL) PENGUJIAN (HR30T, HR30N, DLL) Penekan Beban Kekerasan Kerucut intan 120, bola baja 1/16 "s.d 1/2" Beban mula 10 kg beban total 60,100, atau 15O kg Dalamnya penekanan Kerucut intan 120, bola baja 1/16 "s.d 1/2" Beban mula 3 kg beban total 15,30, atau 45 kg Dalamnya penekanan

Pengujian Rockwell superficial mempergunakan beban yang ringan untuk memperbaiki ketelitian dengan cara kerja yang sama dengan pengujian Rockwell biasa. Pengujian ini juga dapat digunakan untuk menguji material dengan permukaan yang telah dikeraskan. TABEL 2. S KALA KEKERASAN ROCKWELL
SKALA A B C D E F G H K L M P R S V INDENTOR Intan Bola baja 1/16 Intan Intan Bolabajal/8" Bob baja 1/16" Bote baja 1/16" Bob baja 1/8" Bob baja 1/8" Bob baja 1/4" Bobbajal/4" Bobbajal/4" Bob baja 1/2" Bob baja 1/2" Bob baja 1/2" BEBAN UTAMA 60 100 150 100 100 60 150 60 150 60 100 150 60 100 150 WARNA DIAL Hitam Merah Hitam Hitam Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

26

Skala kekerasan A, B dan C digunakan untuk menguji material logam. Skala A dapat digunakan untuk menguji material yang sangat keras seperti tungsten karbida. Sedang skala D dan skala lainnya digunakan untuk menguji batu gerinda sampai plastic. KEUNTUNGAN o Universal, dapat untuk benda apapun (material keras atau lunak). o Waktu yang digunakan lebih singkat, dll. KERUGIAN o Tidak bisa menguji material yang tipis, dll.

2.3. PENGUJIAN PUNTIR Pada uji puntir sebuah batang / poros yang solid atan berongga (pipa) dipuntir dengan cara memberikan momen puntir pada salah satu ujung batang tersebut sedangkan ujung batang yang lain ditahan. Deformasi yang terukur adalah sudut puntirnya, sedangkan gaya yang terukur adalah momen puntirnya.

1.

TEGANGAN GESER Material uji solid :

2. Material uji berongga (pipa) :

16 M D3

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

27

16 M (D 4 d 4 )

Hubungan tegangan geser dan tegangan tegangan tarik:

y = 0.5 y
REGANGAN GESER

= tan =

r L

Dimana :

= tegangan geser M= momen punter D = diameter luar poros d = diameter dalam = regangan geser = sudut punter r = jari-jari punter L = panjang benda uji

CATATAN : Material ulet (ductile) yang mengalami patah karena tegangan geser akan mengalami patahan yang tegak hirus sumbunya, sedang untuk material rapuh (brittle) mengami kepatahan dengan sudut 45 (contoh kapur tulis yang patah karena cfipuntir). 2.4. PENGUJIAN KEJUT (IMPACT) Ketangguhan (toughness) diukur dari banyaknya energi yang diserap suatu material sebelum putus. Cara sederhana mengukur ketangguhan suatu material adalah dengan menggunakan pengujian impak. Ada dua metode impak, yaitu metode Charpy dan metode Izod.

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

28

Ketangguhan material juga dipengaruhi oleh temperatur. Gambar 2.12 menunujukkan pengaruh temperatur terhadap energi yang diserap oleh material pada pengujian impak. Harga Impact HI didefinisikan sebagai energi yang diserap untuk mematahkan material dibagi dengan luas penampang di bawah kurva.

E A E = m g ( h1 h 2 ) HI =
dimana : E = energi impact yang diserap m = massa bandul/hammer g = gravitasi h1= tinggi awal bandul h2= tinggi bandul setelah menabrak benda uji A = luas penampang di bawah takikan

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

29

Gambar 2.11. Spesimen uji impact (a), alat uji impact (b) Secara umum fracture suatu logam dapat diklasifikasikan sebagai : Material liat (ductile) Material getas (brittle)
Kedua bentuk di atas dapat diamati dari bentuk petahannya. Pada material liat akan terjadi deformasi plastis sebelum putus dan membentuk sudut 45 di bekas patahannya,s edangkan pada material getas tidak tampak adanya deformasi plastis.

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

30

Gambar 2.12. Pengaruh temperatur pada harga impak

2.5. PENGUJIAN LELAH Didalam pemakaiannya kebanyakan logam mengalami beban bolakbalik/berulang sehingga terjadi kelelahan (fatique). Akibatnya sering terjadi kegagalan pada suatu konstruksi meskipun beban yang bekerja lebih rendak dibandingkan dengan kekuataan luluhnya (yield strength). Tegangan yang menyebabkan terjadinya kegagalan ini disebut fatique failure. Peristiwa ini sering terjadi pada bendabenda yang bergerak seperti roda gigi, poros dan connecting rods. Kegagalan fatique dimulai dari pengintian dimana terjadi konsentrasi tegangan seperti pada radius yang kecil/sempit, ujung yang tajam, ataupun adanya takikan (notch) kemudian terjadi perambatan retak dan akhirnya akan putus/gagal. Selama proses perambatan ini akan ditandai dengan adanya beach mark pada permukaan patah dari material yang bersangkutan. Untuk mengetahui umur fatique material perlu dilakukan pengujian. Salah satu metode pengujian yang banyak digunakan untuk mengetahui umur fatique adalah seperti pada gambar 2.13.
Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

31

Gambar 2.13. Skema mesin uji fatique R.R. Moore reversedbending.

Data dari pengujian fatique dicetak kedalam kurva yang disebut SN Curve yang terdiri dari tegangan (S) dan siklus (N). untuk alumunium dan paduannya tegangan yang mengakibatkan putus menurun dengan naiknya jumlah siklus. Sedangkan untuk baja karbon pertama-tama terjadi penurunan tegangan fatique dengan kenaikan siklus, tetapi kemudian tidak terjadi penurunan kekuatan fatique meskipun siklus meningkat. Peristiwa ini disebut endurance limit dan terletak diantara jumlah siklus 106 dan 1010. Kebanyakan paduan ferro memiliki harga endurance limit sebesar setengah dari tegangan tariknya. Sedangkan non ferro dan paduannya tidak memiliki endurance limit, dan biasanya kekuatan fatique-nya di bawah 1/3 kekuatan tarik (tensile strength). Gambar 2.14 menunjukkan kurva SN pada beberapa jenis logam.

Gambar 2.14. Tegangan vs jumlah siklus (SN curve) pada pengujian lelah

Material Teknik

Pengujian Sifat Mekanik

32

2.6. PENGUJIAN MULUR (CREEP) Pengujian tarik pada temperatur kamar tidak mampu memprediksi sifat mekanik suatu logam apabila dikenai beban pada temperatur tinggi. Yang dimaksud dengan temperatur tinggi (elevated temperature) adalah apabila temperatur yang bekerja 1/3 s/d kali temperatur cair absolut material yang bersangkutan. Perbedaan dengan pengujian tarik yaitu bahwa pada pengujian mulur beban yang diberikan tetap/konstan. Dengan demikian creep dapat didefinisikan sebagai deformasi plastis yang terjadi pada temperatur tinggi akibat adanya beban selang waktu tertentu. Gambar 2.15 menunjukkan cara pengujian creep dan kurva yang dihasilkan dari pengujian tersebut. Kurva creep dapat dibagi kedalam tiga bagian. Yaitu : primary stage yang ditandai dengan adanya penurunan laju regangan, secondary stage berupa garis lurus dan laju regangan yang tetap, dan yang terakhir tertiary stage adanya peningkatan laju regangan sampai akhirnya putus.

Gambar 2.15. Sketsa pengujian creep dan kurva yang dihasilkan.

Material Teknik