BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang dan Tujuan Perancangan

Perkembangan industri di Indonesia mengalami peningkatan secara kualitatif
maupun kuantitatif, khususnya industri kimia. Hal ini menyebabkan kebutuhan
bahan kimia untuk industri kimia semakin meningkat pula. Pembangunan industri
kimia yang menghasilkan bahan kimia sangat penting karena dapat mengurangi
ketergantungan Indonesia terhadap industri luar negeri yang pada akhirnya akan
dapat mengurangi pengeluaran devisa untuk mengimpor bahan tersebut.
Salah satu bahan kimia yang banyak digunakan adalah amonia. Bahan kimia ini
dapat diproduksi dari gas sintesis sebagai bahan intermediet dalam industri kimia.
Secara langsung amonia digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk (urea,
ammonium nitrate, ammonium sulphate) dan bahan baku pada proses pembuatan
nitric acid dan lain sebagainya (Pujaatmaka, 1999).
Kebutuhan amonia didalam negeri masih belum terpenuhi karena Indonesia masih
mengimpor amonia. Dan kegiatan ekspor amonia masih cukup tinggi. Berdasarkan
data dari Badan Pusat Statistik (BPS) diperoleh kebutuhan ekspor dan impor amonia
di Indonesia yang ditunjukkan pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Perkembangan Ekspor dan Impor Amonia di Indonesia

Tahun

Impor (Ton)

Ekspor
(Ton)

2009

49.044,634

1.180.811,8
7

2010

92.953,592

2011

84.671,566

2012
2013
2014

338.658,927
171.160,838
59.123,837

1.162.978,5
8
1.067.926,7
6

Sumber : Badan Pusat Statistik, 2015.

959.888,64
793.510,481
683.538,615

Di Indonesia, ada beberapa produsen amonia salah satunya adalah PT. Pupuk
Kalimantan Timur. Perusahaan tersebut berlokasi di Bontang, Kalimantan Timur,
anak perusahaan PT. Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC). Pupuk Kaltim
sendiri kini membangun pabrik baru di Bontang. Pabrik Kaltim-5 dengan kapasitas
1,2 juta ton per tahun. Di luar Kaltim-5, perusahaan ini sudah memiliki lima pabrik
dengan kapasitas total untuk amonia 2,51 juta ton (Antara, 2014).
Proyeksi kebutuhan amonia dalam negeri semakin meningkat seiring dengan
peningkatan industri-industri yang menggunakannya. Oleh karena itu, maka
pendirian pabrik amonia akan membawa dampak positif. Pendirian pabrik amonia di
Indonesia dinilai strategis dengan alasan sebagai berikut:
1. Pendirian pabrik amonia di Indonesia dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri,
sehingga dapat mengurangi impor.
2. Menghemat devisa negara dengan mengurangi impor.
3. Menambah devisa negara dengan melakukan ekspor.
4. Mendukung berkembangnya pabrik yang menggunakan amonia sebagai bahan
baku.
5. Membuka lapangan kerja baru, sehingga mengurangi jumlah pengangguran di
Indonesia.
1.2 Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi pabrik didasarkan atas pertimbangan yang banyak untuk mencapai
keuntungan baik dari sisi teknis maupun ekonomis. Sebuah pabrik hendaknya
memiliki lokasi yang strategis sehingga biaya produksi dan distribusinya dapat
diminimalkan. Adapun faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan
lokasi pabrik tersebut antara lain:
1. Ketersediaan bahan baku sangat tercukupi karena pabrik berada di kawasan
industri Bontang, Kalimantan Timur. Bahan baku berupa nitrogen dapat
diperoleh dari udara dan gas metan dapat diperoleh dari PT. Pertamina.
2. Sarana transportasi darat yang memadai serta terletak didekat pelabuhan.
Sehingga, pemenuhan bahan baku maupun pemasaran produk dapat berlangsung
dengan mudah.
3. Prospek pemasaran baik karena letaknya di kawasan industri sehingga banyak
industri yang membutuhkan produk amonia.

4. Penyediaan air untuk proses, air pendingin, air utilitas dan untuk kebutuhan
lainnya, tidak mengalami kesulitan, karena dekat dengan laut.
5. Banyak tersedia tenaga ahli karena pendidikan dan ekonominya cukup stabil.
Dan juga merupakan daerah yang menarik para tenaga kerja dari luar daerah.
Berdasarkan faktor-faktor diatas, maka dipilih untuk mendirikan pabrik amonia di
daerah Kompleks PT Pupuk Kalimatan Timur, Desa Loktuan, Kecamatan Bontang
Utara, Bontang, Kalimantan Timur (Pemkot, 2001).

Gambar 1.1 Peta Lokasi Rencana Pendirian Pabrik Amonia

1.3 Perancangan Kapasitas Produksi

Kapasitas produksi dari pabrik akan mempengaruhi perhitungan teknis maupun
ekonomis dalam perancangan pabrik. Pada dasarnya, semakin besar kapasitas
produksi, maka keuntungan juga semakin besar.
Dengan menggunakan data dari Tabel 1.1 diperoleh kenaikan impor per tahun
adalah 53,13% dan kenaikan ekspor per tahun adalah 10,19%. Serta rata-rata
pertumbuhan per tahunnya adalah 8,43%. Sehingga dapat ditentukan konsumsi

pada tahun 2025 adalah 72.926.071,15 ton dan perkiraan ekspor pada tahun 2025
dengan asumsi kenaikan ekspor per tahun sebesar 5% adalah 142.288,56 ton. Maka
diperoleh konsumsi amonia pada tahun 2025 adalah 72.926.071,15 ton.
Menurut data dari Fertecon diketahui kebutuhan konsumsi amonia dari tahun 2000
hingga 2025 ditunjukkan pada Gambar 1.2.

Gambar 1.2 Kapasitas Ammonia di dunia tahun 2000 - 2025

Dari grafik diatas diketahui bahwa kebutuhan konsumsi amonia dunia pada tahun
2025 adalah sebesar 275,7 juta ton sedangkan untuk kebutuhan konsumsi amonia di
asia pada tahun 2025 adalah sebesar 200 juta ton (Fertecon, 2013).
Berdasarkan data dari perhitungan diatas maka pabrik amonia ini direncanakan
memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000 ton/tahun. Kapasitas itu dipilih
berdasarkan perkiraan kebutuhan amonia di Indonesia tahun 2025 adalah sekitar
72.926.071,15 ton. Dengan asumsi tidak adanya penambahan pabrik amonia baru
sehingga kapasitas produksi amonia konstan. Pabrik ini direncanakan dapat
memenuhi 0,68% kebutuhan amonia. Sedangkan dengan melihat grafik konsumsi
amonia dunia menurut Fertecon maka kapasitas pabrik ini dapat memenuhi 0,18%
dari kebutuhan konsumsi amonia dunia tahun 2025.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
Dalam proses produksi amonia terdapat bahan baku utama yang digunakan, yaitu
metana dan nitrogen untuk menghasilkan produk berupa amonia menggunakan
proses pembuatan dengan teknologi yang terpilih. Untuk mengetahui spesifikasi
bahan baku dan produk, berikut ini merupakan sifat fisik dan kimia dari bahan baku
dan produk dalam proses produksi amonia yang dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku dan Produk

Sifat Fisik
Metan
Nitrogen
o. dan Kimia
a
1
Rumus
CH4
N2
.
Molekul
2
Berat
16
28
.
Molekul
3
Gas tak
Gas tak
Wujud
.
berwarna
berwarna
4
Kapasitas
8,4795
6,773
o
o
.
Panas (Cp)
(T= 0 C)
(T=0 C)
5
47,835(
13,326
Viskositas
o
.
T=27 C)
(T=-148 oC)
6
Titik Didih
-258,7
-195,8
.
7
Titik Beku
-296,5
-209,9
.
8
Densitas
0,042
0,072
.

Amoni
a

S
atuan

NH3
17
Gas
atau cair
8,59
o
(T=27 C)
129,33
o
(T=27 C)
-33,35
-107,9
0,045

gr
am/mol
k
al/mol.K

Pa.s
o

C
o

C
lb
3

/ft

Sumber : Perrys Chemical Engineers 8th edition, 2008

2.2 Kegunaan Bahan Baku dan Produk

Bahan baku dan produk pada proses produksi amonia ini merupakan bahan-bahan
yang terbaik tidak hanya bahan kimia biasa, namun juga bahan-bahan yang banyak
manfaatnya. Berikut ini merupakan beberapa kegunaan yang terdapat didalam
bahan baku dan produk dalam proses produksi amonia ini dalam kehidupan seharihari yang dapat dilihat pada Tabel 2.2 dibawah ini.

Tabel 2.2 Kegunaan Bahan Baku dan Produk

N
o.

Kom
ponen

Kegunaan
1. Sebagai bahan bakar (biogas) untuk memasak
2. Sebagai bahan bakar kendaraan

1
.

Meta
na (CH4)

3. Bahan pembuatan pupuk.

4. Sebagai pembangkit tenaga listrik.

Nitro
gen (N2)

Amo
nia (NH3)

5. Sebagai bahan pembuatan ban.

1. Sebagian besar nitrogen dipakai untuk membuat
amonia (NH3).
2. Digunakan untuk membuat pupuk nitrogen, seperti
urea (CO(NH2)2) dan ZA (NH4)2SO4).
3. Sebagai selubung gas inert untuk menghilangkan
oksigen pada pembuatan alat elektronika karena sifat inert yang
dimiliki.
4. Digunakan sebagai pendingin untuk menciptakan suhu
rendah, misalnya pada industri pengolahan makanan.
5. Membuat ruang inert untuk penyimpanan zat-zat
eksplosif.
1. Membuat pupuk, seperti urea (CO(NH2)2) dan ZA
(NH4)2SO4).
2. Membuat senyawa nitrogen yang lain, seperti asam
nitrat, amonium klorida, dan amonium nitrat.
3. Sebagai pendingin dalam pabrik es karena amonia cair
mudah menguap dan menyerap banyak panas.
4. Membuat hidrazin (N2H4), bahan bakar roket.
5. Digunakan pada industri kertas, karet, dan farmasi

2.3 Jenis Proses Pembuatan Produk

Proses pembuatan amonia dari gas alam dan gas sintesis dapat dilakukan dengan 4
proses antara lain:
a. Proses Haber-Bosch
Proses pembuatan amonia dari nitrogen dan hidrogen pertama kali ditemukan
oleh Fritz Haber tahun 1908, seorang ahli kimia dari Jerman. Untuk skala

industri pembuatan amonia ditemukan oleh Carl Bosch, seorang ahli kimia juga
dari Jerman.
Dalam proses ini gas hidrogen diperoleh dari reaksi pembakaran bahan batu bara
dengan udara. Gas nitrogen diperoleh dari udara yang digunakan dalam proses
pembakaran batu bara. Hasil pembakaran yang berupa campuran gas sintesis
(hidrogen, nitrogen, karbon dioksida, karbon monoksida) dicampur dengan
steam agar terjadi reaksi dengan karbon monoksida menghasilkan gas hidrogen
dan karbon dioksida. Karbon dioksida dibuang dengan menggunakan water
scrubber sedangkan gas sintesis mengalami penekanan dan pelepasan karbon
monoksida yang belum terkonversi menjadi karbon dioksida dengan
menggunakan amoniacal euprous.
Setelah melalui tahapan tersebut, gas sintesis masuk ke tahap pembuatan
amonia. Proses Haber-Bosh pertama dilangsungkan pada suhu 500 oC dan
tekanan 150 350 atm menggunakan katalis serbuk besi yang dicampur dengan
Al2O3, MgO, CaO dan K2O.
b. Proses Kellog
Proses ini merupakan proses sintesa amonia menggunkan bahan baku dari gas
alam dengan reaksi utama antara gas hidrogen dan nitrogen menjadi amonia
yang berlangsung pada seksi amonia converter. Kondisi optimal yang digunakan
pada proses ini adalah menjaga reaksi pada tekanan 140 150 kg/cm 2 dan
temperatur 400 500 oC. Amonia converter yang digunakan terdiri dari dua
jenis, yaitu kellog horizontal amonia converter dan kellog vertical quench
converter.
Gas sintesis murni yang didapat dari proses ini terdiri dari campuran H 2 (74,2%),
N2 (24,7%), CH4 (0,8%) dan Ar (0,3%). Semua komposisi gas tersebut kemudian
dipisahkan dengan treatment tertentu sehingga gas sintesis yang dihasilkan
hanya mengandung komponen H2 dan N2. Selanjutnya, proses inti terbentuknya
amonia terjadi di dalam amonia converter yang mereaksikan gas nitrogen dan
hidrogen menghasilkan amonia.
c. Proses Lurgi

Pada proses Lurgi reaksinya berlangsung dalam reactor fixed bed dengan
menggunakan oksigen dan steam pada kisaran tekanan 2000 3000 kPa (20
30 atm). Oksigen dan steam dimasukkan kedalam gasifier melalui celah ke
dalam rotary grate. Temperatur gasifikasi sekitar 560 620 oC dan tergantung
dari karakteristik umpan. Kandungan metan dan karbondioksida masing-masing
10% dan 28% dalam gasifier. Crude gas dari Lurgi gasifier yang diproses dalam
beberapa

langkah

yaitu

pengolahan

limbah

panas,

shift

conversion,

penghilangan tar, phenol dan produk lain. Nitrogen cair melalui proses
scrubbing akan menghasilkan gas sintesis yang murni dilanjutkan proses
kompresi dan terakhir proses pembuatan amonia.
d. Proses Haldor-Topsoe
Dalam proses ini gas hidrogen diperoleh dari proses reforming gas alam dengan
uap air. Reaksi pembentukan amonia bersifat eksotermis. Reaksi pembentukan
amonia ini baik dijalankan pada tekanan yang tinggi. Secara teoritis konversi
optimum akan dicapai pada rasio gas dengan yang hampir sama dengan keadaan
stoikiometri yaitu 3:1. Keaktifan katalis akan sangat mempengaruhi konversi
yang dihasilkan. Keaktifan katalis akan semakin turun dengan bertambahnya
usia katalis. Temperatur yang terlalu tinggi dan racun katalis seperti, senyawa
sulfur, CO, dan CO2 dapat merusak katalis.
e. Proses Koppers Totzek
Proses ini berawal dari gasification steam generation washing pada fase cair
dengan tekanan yang rendah dan suhu yang tinggi. Campuran homogen dari
batubara, oksigen dan steam memiliki suhu 1925 oC. Steam dan karbon bereaksi
endotermik sehingga terjadi penurunan suhu hingga 1480 oC. Gas sintesis yang
dihasilkan memiliki sulfur, CO dan CO2 yang bersifat racun bagi katalis,
sehingga perlu dilakukan proses penghilangan sulfur, CO dan CO 2. Gas sintesis
yang telah murni kemudian diumpankan dalam amonia converter dengan katalis
Fe2O3 yang sangat reaktif pada suhu 300 oC 500 oC. Konversi amonia overall
yang dihasilkan proses ini adalah 88,8%.
Tabel 2.3 Kelebihan dan Kekurangan Dari Berbagai Proses Pembuatan Amonia
Pr
oses

Haber

Kellog

Bosch
Ke

1)

1)

Penggunaan

Lurgi
energi

1)

Bahan

baku

Haldor

Kopper-

Topsoe

Totzek
1)

1)

ebih
ekonomis
karena
oksigen 2)
jauh lebih murah
3)
4)
lebihan
5)
6)

1Proses menggunakan
tekanan tinggi
2Menggunakan energi
yang
sangat
banyak.
3Bahan baku (batu
bara)
hanya
Ke
menghasilkan
kurangan
hidrogen sedikit
dibandingkan gas
alam.
4Konversi
rendah
hanya sekitar 20
25%

Sumber : Appl, Max. 1999

1)

2)
3)

yang lebih efisien

Bahan
baku
menghasilkan
hidrogen
lebih
banyak
Menggunakan
peralatan dan katalis
yang lebih baik
Pembentukan produk
sampingan
dapat
dikurangi
Proses menggunakan
tekanan rendah (100
- 200 atm)
Konversi tinggi yaitu
99,82%

Katalis
yang
digunakan
tidak
tahan terhadap sulfur
dan klorin
Menggunakan
investasi
desain
reaktor yang besar
Perlu penambahan
steam.

2)

menghasilkan
hidrogen lebih
banyak
Konversi
lumayan besar
yaitu sekitar
60%

1)
1)
Suhu
yang
2)
digunakan
pada
proses
lumayan tinggi

ahan
baku
menghasilkan
hidrogen
lebih
banyak
2)
K
ualitas peralatan
dan
ketahanan
lebih baik
3)
P
enggunaan energi
yang lebih efisien
4)
P
roses
menggunakan
tekanan rendah
(100 - 200 atm)
5)
M
enggunakan
katalis yang baik
6)
K
onversi tinggi
Perlu penambahan
steam
Katalis
yang
digunakan tidak
tahan
terhadap
sulfur dan klorin

ahan baku yang

digunakan
lebih ekonomis
2) K
onversi yang
lumayan besar
yaitu 88%

1) P
roses
menggunakan
tekanan
dan
suhu tinggi
2) M
enggunakan
energi
yang
sangat banyak.
3) B
ahan
baku
(batu
bara)
hanya
menghasilkan
hidrogen
sedikit

BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Pemilihan Proses
Untuk dapat mengetahui proses yang akan dipilih dalam memproduksi amonia
maka dapat dilihat kondisi operasi pada masing-masing proses seperti pada Tabel
3.1 berikut ini.
Tabel 3.1 Perbandingan Kondisi Proses Pembuatan Amonia

Hab
er Bosch
500
Suhu
o
C
Tekana
200
n
- 350 atm
Konver
20 si
25%
Sumbe
Batu
r hidrogen
bara
8,3
Kebutu
Gkal/MT
han energi
amonia
Proses

Kell
ogg

Lu
rgi

500
o

100
- 200 atm
99,8
2%
Gas
alam
7,2
Gkal/MT
amonia

56
0 - 620 C
20
- 30 atm
61
%
Ga
s alam
8,9
Gkal/MT
amonia
o

Kopp
ers-Totzek
1925
o
C
123
atm

Haldo
r-Topsoe
500
o
C
100 200 atm
99,88
88,8%
%
Batub
Gas
ara
alam/nafta
12,3
6,9
Gkal/MT
Gkal/MT
amonia
amonia

Sumber: Appl, Max. 1999.

Berdasarkan Tabel 3.1 maka proses yang dipilih adalah Haldor-Topsoe dengan
pertimbangan sebagai berikut:
a.
b.
c.
d.

Dapat menghasilkan amonia dalam kapasitas yang besar

Kualitas peralatannya lebih baik dan mempunyai ketahanan lebih baik
Penggunaan energi yang lebih efisien
Dengan tekanan yang lebih tinggi dapat menghasilkan konversi yang lebih

tinggi
e. Proses ini banyak dipakai oleh pabrik yang memproduksi bahan amonia di
Indonesia seperti PT. Petrokimia Gresik dan PT. Pupuk Kaltim.
3.2 Tahapan Proses
3.2.1 Tahap Persiapan Bahan Baku
a. Unit Desulfurisasi
Gas metana sebagai bahan baku harus dibersihkan dari hidrokarbon berat dan
kandungan sulfurnya. Gas alam untuk proses masuk kedalam knock out drum untuk
dipisahkan kandungan hidrokarbon berat yang terkandung didalamnya. Kemudian

setelah terpisah dari hidrokarbon beratnya, gas alam masuk ke dalam unit
desulfurisasi untuk dihilangkan atau diturunkan kandungan sulfurnya.
Proses desulfurisasi adalah proses yang berfungsi untuk mengubah sulfur organik
yang terkandung dalam natural gas menjadi sulfur anorganik serta menyerap sulfur
anorganik. Proses desulfurisasi berguna untuk menghilangkan/mengurangi senyawa
sulfur yang terkandung didalam gas alam yang merupakan racun pada katalis nikel
di seksi reforming. Gas alam pada umumnya mengandung sulfur dalam bentuk
H2S/sulfur anorganik dan sulfur organik seperti merkaptan yang rumus molekulnya
RSH. Untuk mengubah sulfur organik menjadi sulfur anorganik maka sulfur
organik direaksikan dengan gas hidrogen.
H2 + RSH H2S + RH .................................................................................... (3.1)
Pada saat proses desulfurisasi terjadi reaksi sebagai berikut:
ZnO + H2S ZnS + H2O ................................................................................. (3.2)
Gas alam yang sudah bebas dari sulfur kemudian dapat digunakan sebagai bahan
baku proses untuk diubah menjadi H2 dan direaksikan dengan N2 untuk
menghasilkan amonia.
b. Unit Reforming
Tujuan dari proses reforming adalah untuk memperoleh gas H2 dan N2 sebagai
bahan baku yang digunakan dalam reaksi sintesa amonia, yang didapat melalui
suatu reaksi katalitik reforming antara hidrokarbon dengan steam. Reaksi reforming
berlangsung dalam dua tahap, yaitu di primary reformer dan di secondary reformer.
Primary reformer tempat terjadinya reaksi reformasi menghasilkan gas H2 dengan
mereaksikan gas alam dengan steam untuk menghasilkan gas sintesa dan secondary
reformer untuk menyediakan N2. Reaksi steam reforming dari hidrokarbon dapat
diuraikan sebagai berikut:
CH4 + H2O CO + H2 ...................................................................................... (3.3)
Disamping reaksi diatas, terjadi juga reaksi kesetimbangan pergeseran air (water
gas shift reaction) antara CO dan uap air:
CO + H2O CO2 + H2 ...................................................................................... (3.4)
Di secondary reformer oksigen yang terkandung didalam udara akan membakar
CO, sisa metana, dan hidrogen. Reaksi yang terjadi didalam secondary reformer
sebagai berikut:

2H2 + O2 2H2O ............................................................................................... (3.5)

CO + H2O CO2 + H2 ....................................................................................... (3.6)
CH4 + H2O CO + H2 ....................................................................................... (3.7)
c. Unit Shift Converter
Untuk memurnikan gas sintesa H2 dan N2 maka kandungan CO dan CO2 harus
dihilangkan karena dapat pula menjadi racun bagi katalis di NH 3 converter, Oleh
karena itu CO diubah terlebih dahulu menjadi CO 2 pada unit shift converter. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO + H2O CO2 + H2 ....................................................................................... (3.8)
d. Unit CO2 Removal
Unit ini bertujuan untuk memurnikan gas sintesa yang berfungsi menyerap gas CO 2
yang terdapat pada gas proses, sehingga gas sintesa (H 2 dan N2) bebas dari CO2.
CO2 dalam gas proses diserap dengan menggunakan kalium karbonat dengan reaksi
penyerapan sebagai berikut:
CO2 + K2CO3 + H2O 2KHCO3 ....................................................................... (3.9)
e. Unit Metanasi
Unit ini bertugas mengubah gas CO dan CO 2 yang masih tersisa pada gas proses
menjadi CH4, sehingga reaksi pembentukan amonia tidak terganggu oleh kehadiran
CO dan CO2. Reaksi yang terjadi di metanasi adalah:
CO + 3H2 CH4 + H2O ................................................................................... (3.10)
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O ............................................................................... (3.11)

3.2.2 Tahap Reaksi

Tahap ini menjadi inti dari proses pembuatan amonia. Reaksi antara H 2 dengan N2
menjadi amonia terjadi pada unit sintesa amonia. Reaksi sintesa amonia adalah reaksi
eksotermis dengan reaksi sebagai berikut:
N2 + 3H2 2NH3 .................................................................................................... (3.12)

Reaksi ini adalah reaksi kesetimbangan dan tidak seluruh reaktan bereaksi membentuk
amonia karena itu sebagian besar gas yang keluar dari converter akan disirkulasikan
kembali ke converter. Amonia yang dihasilkan memiliki konsentrasi sekitar 15 20%.
3.2.3 Tahap Pemurnian atau Pemekatan
Untuk menaikkan konsentrasi amonia maka gas sintesa yang tidak habis bereaksi
disirkulasikan kembali untuk menghasilkan amonia. Amonia yang awalnya memiliki
konsetrasi sekitar 15 20% akan mengalami peningkatan konsentrasi hingga mencapai
99,8%. Amonia dengan konsentrasi tinggi ini akan dikondensasikan dengan coolercooler dan dipisahkan fase gas dan cairnya. Amonia cair ini akan diturunkan tekanannya
sehingga gas yang terlarut akan terlepas dari larutan. Amonia cair ini diturunkan
tekanannya hingga tekanan atmosfer hingga temperaturnya turun sampai -33C
kemudian dikirim ke tangki penyimpanan.
3.2.4 Tahap Penyimpanan Produk
Semua amonia cair disimpan dalam tangki penyimpanan yang dijaga pada temperatur
sekitar -33C dan tekanan atmosfir. Amonia tersebut dipertahankan dalam bentuk cair
dalam tangki dengan sistem refrigerasi, yaitu dengan menghisap, menekan, dan
mengkondensasikan uap yang ada dalam tangki yang ditimbulkan oleh adanya panas
yang merambat masuk kedalam penyimpanan amonia.

3.3 Diagram Alir Kualitatif

Sumber : Topsoe, 2007

DAFTAR PUSTAKA
Anonim, Handbook Desain Pabrik Kimia, 2000.
Antara, Dari Mitsui Menjadi Milik Anak Negeri, 2014, Antara News.
Aries, RS., & Newton, RD., 1955, Chemical Engineering Cost Estimation, McGrawHill Companies Inc, United States of America.
BPS, Data Ekonomi dan Perdagangan serta Ekspor-Impor, 2015, Badan Pusat
Statistik.
Brownell, LE, & Young, EH., 1959, Equipment Design, Wiley Eastern Limited, New
Delhi.
Coulson, J. M., Richardson J. F., Sinnot R. K., Chemical Engineering Vol 6, An
Introduction to Chemical Engineering Design, 1989, Pergamon Press,
Singapore.
Evans, FL., 1974, Equipment Design Handbook for Refineries and Chemical Plants
Vol. 2, 2ndedn, Gulf Publishin Company, Houston, Texas.
Fertecon, Ammonia Outlook, 2013, UK, Informa.
Geankoplis, CJ., 1993, Transport Processes and Unit Operations 3thedn, PrenticeHall inc, New Jersey
Kern, DQ., 1950, Process Heat Transfer, McGraw-Hill Company, Singapore.
Kirk, RE., & Othmer, D.F., 2007, Encyclopedia of Chemical Engineering Technology,
5th Edition, Volume 22, The Interscience Publisher Division of John Wiley and
Sons Inc, New York.
Max, Appl., Amonia Principles and Industrial Practice, 1999, Wiley-VCH, New
York.
McCabe, WL., Smith, JC., & Harriot, P., 1993, Unit Operations of Chemical
Engineering, McGraw-Hill Inc, Singapore.
Nielsen, Svend Erik., Latest Development in Amonia Production Technology, 2007,
Haldor-Topsoe, Denmark.
Pemkot, Profil Kota Bontang Kalimantan Timur, 2001, Pemkot Bontang, Bontang.
Perry, RH., & Green, DW., 1997, Perrys Chemical Engineers Handbook 7thedn,
McGraw-Hill Companies Inc, United States of America.
Perry, RH., & Green, DW., 2008, Perrys Chemical Engineers Handbook 8thedn,
McGraw-Hill Companies Inc, United States of America.
Peters, MS. & Timmerhaus, KD., 1991, Plant Design and Economics for Chemical
Engineers 4thedn, McGraw-Hill Book Co, Singapore.
PT Pupuk Kalimantan Timur, Diktat Bahan Bacaan Amonia, 2002, PT Pupuk
Kalimantan Timur, Bontang.
Pujaatmaka, A. Hadyana, Kimia Untuk Universitas, 1999, Jakarta, Erlangga.
Smith, JM., Van Ness, HC., & Abbott, MM., 2005, Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics 7thedn, McGraw-Hill Inc, Singapore.

Ulrich, GD., 1984, A Guide To Chemical Engineering Process Design and

Economics,JohnWileyandSonsInc,Canada.
Vilbrandt, FC, & Dryden, CE., 1959, Chemical Engineering Plant Design 4thedn,
McGraw Hill International Book Company, Kogakusha Ltd, Tokyo.
Yaws, CL., 1999, Chemical Properties Handbook, McGraw-Hill Companies, New
York.