DASAR TEORI
diagram atau grafik statsitik untuk mengendalikan variable-variabel produk. Hal ini
dekade yang sama, H.F Dodge dan HG Roiming, keduanya juga dari bell telephone
Pada tahun 1946, America society for qualtity control dibentuk pada tahun 1950,
Edward Deming memberikan kuliah tentang metode statiskal kepada insinyur jepang
akan pentingnya tanggung jawab kualitas pada manajemen puncak dan dijepang
Kekalahan Jepang pada perang dunia II, membangkitkan budaya Jepang dalam
Jepang pada tahun 1950 membuat para ilmuwan dan insinyur Jepang lebih
6
perusahaan-perusahaan di negara maju lainnya. Perusahaan kelas dunia kemudian
mempelajari apa yang pemah diraih oleh perusahaan Jepang dalam mengembangkan
konsep kualitas.
bawah ini.
1. Pada tahun 1946-1950 adalah periode perintisan atau periode penelitian dan
penelaahan (Research and Study). Pada periode ini, yaitu pada bulan Juli 1950,
2. Tahun 1951 - 1954 adalah periode pengendalian mutu statistik (Statistical Quality
J. M. Juran.
3. Tahun 1955 -1960 adalah periode pengendalian mutu secara sistematik. Kelompok
Quality Creation). Pada tahun 1962, Prof. DR. Kaoru Ishikawa memperkenalkan
7
Kemudian Pada akhir 1980 an, industri otomotif mulai menerapkan pengendalian
pertahanan amerika juga menerapkan SPC. Kemudian konsep baru yang bernama
berlanjut pada era 1990 an. Kemudian terbentuklah ISO 9000 di amerika serikat yang
menjadi model dunia untuk sistem kualitas. Sampai saat ini telah berkembang
menjadi ISO 9000-:2000 dan dikembangkan pula ISO 14000 yang mengatur tentang
Mengenai arti dari pada mutu atau kualitas tergantung dari pada perangkaian atau
kalimat dimana istilah mutu ini dipakai oleh orang yang meggunakannya. Menurut
Pengertian mutu atau kualitas akan berlainan bagi setiap orang dan tergantung
pada konteksnya. Mutu atau kualitas suatu barang pada umumnya diukur dengan
tingkat kepuasan konsumen atau pelanggan. Seberapa besar kepuasan yang diperoleh
8
Konsep kualitas itu sendiri sering dianggap sebagai ukuran relatif kebaikan suatu
produk atau jasa yang terdiri atas kualitas desain atau rancangan dan kualitas
sedangkan kualitas kecocokan adalah seberapa baik produk itu sesuai dengan
Dari pengertian kualitas di atas sebenamya terdapat beberapa elemen sebagai berikut :
3. Kualitas yang selalu berubah kondisinya (kondisi dinamis), saat ini dianggap
dicapai, maka perlulah dibuat suatu perencanaan produksi yang baik. Suatu rencana
yang sempurna belumlah berarti dapat dilaksanakan dengan baik, karena selama
terduga. Oleh karena itu perlu adanya pengendalian atas pelaksanaannya, sehingga
perbaikan secepatnya.
9
mengawasi apakah segala sesuatunya telah berjalan sesuai dengan rencana yang telah
Ada beberapa alasan mengapa mutu harus diperhatikan secara tegas dalam suatu
1. Meningkatkan kesadaran konsumen akan mutu dan orientasi konsumen yang kuat
4. Kemajuan yang luar biasa dalam produktivitas melalui program keteknikan mutu
yang efektif.
Maksud dari pengendalian kualitas adalah agar spesifikasi produk yang telah
1. Agar barang hasil produksi dapat menacapai standart kualitas yang telah
ditetapkan.
3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan
10
4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.
keuntungan yang bisa diperoleh perusahaan dalam hal ini, yaitu antara lain:
produktif.
Menjaga agar penjualan (sales) akan tetap meningkat sehingga profit tetap
Semakin tinggi kualitas suatu produk akan menyebabkan semakin tinggi pula
11
- Internal Failure Cost, yaitu seperti skrap, rework, retest down time, dll.
Biaya tidak akan terjadi bila tidak ada defects yang diketemukan dalam
- External Failure Cost, yaitu biaya yang dikeluarkan akibat defects yang
kelengkapan peralatan kerja instruksi kerja, inspeksi yang tepat, dan lain-lain.
Berdasarkan suatu penelitian, maka total quality cost yang terdiri atas failure cost,
preventive cost dan inspection cost tersebut di atas akan meliputi sekitar 15 % dari total
Failure cost . : 70 %
Preventive cost : 5%
Inspection/Appraisal cost : 25 %
(quality cost) akan selalu dikaitkan dengan produk-produk cacat (defect), yaitu biaya
12
2.2 Total Quality Management (TQM)
usaha dan berorientasi pada kepuasan pelanggan dengan melibatkan seluruh anggota
saing organisasi melalui perbaikan terus menerus atas produk, jasa, manusia, proses,
dan lingkungannya
Landasan dari Total Quality Management adalah statistical process control yang
diperkenalkan oleh Edwards Deming dan Joseph Juran untuk membantu memulihkan
industri Jepang yang hancur akibat Perang Dunia II. Model yang dikembangkan per-
tama kali adalah manajemen manufaktur, yang selanjutnya mengalami evolusi dan
dan juga bidang pendidikan. Perkembangan TQM juga tidak terlepas dari kontribusi
Kontribusi bidang tersebut merupakan satu dimensi tersendiri yang dapat disebut
mencari cara terbaik untuk melakukan pekerjaan melalui time and motion study
13
dan proses produksi secara ban berjalan. TQM memperluas konsep ke dalam
5. Pelibatan karyawan. TQM memberi peluang kepada para karyawan untuk ikut
turunan dari group dynamics yang bertujuan melatih seluruh organisasi (tidak
14
hanya satu kelompok) agar lebih produktif. Organisasi akan lebih efektif belajar
menambahkan dua unsur, yaitu titik berat pada kualitas dan menuntut hasil yang
dapat diukur.
8. Budaya Perusahaan. adalah pola nilai-nilai, keyakinan dan harapan yang tertanam
yang kondusif agar para anggota mau dan komitmen terhadap tujuan organisasi.
anggota secara sistematis agar tujuan organisasi tercapai. TQM mendasarkan pada
yang baik.
pendapat bahwa data yang penting untuk perencanaan harus berasal dari yang
15
dekat dengan konsumen dan data ini sebagai pertimbangan perencanaan yang
Salah satu cara terbaik dalam persaingan global adalah dengan menghasilkan suatu
produk barang/jasa dengan kualitas terbaik. Kualitas terbaik akan diperoleh dengan
proses, lingkungan. Penerapan TQM adalah hal yang sangat tepat agar dapat
memperbaiki posisi persaingan. Dengan posisi yang lebih baik akan meningkatkan
pangsa pasar dan menjamin harga yang lebih tinggi. Hal ini akan memberikan peng-
hasilan lebih tinggi dan secara otomatis laba yang diperoleh semakin meningkat.
bebas dari kerusakan atau mengurangi produk yang cacat. Berkurangnya produk yang
cacat berarti berkurang pula biaya operasi yang dikeluarkan perusahaan sehingga
16
2.3 Six Sigma
peningkatan proses bisnis yang bertujuan untuk menemukan dan mengurangi faktor-
faktor penyebab kecacatan dan kesalahan, mengurangi waktu siklus dan biaya
baik, mencapai tingkat pendayagunaan asset yang lebih tinggi, serta mendapat imbal
hasil atas investasi yang lebih baik dari segi produksi ataupun pelayanan. Metode ini
Wacana six sigma dalam dunia bisnis telah dikemukakan secara gamblang, pada
bulan Oktober 1987, oleh Wiliam Cooper Procter. Six sigma melalui proses DMAIC
17
Process
Proses Bisnis Supplier Input Output Customer
yang sudah
ada
Perumusan Pengukuran
Perbaikan
Kinerja Bisnis
yang Meningkat
Kualitas Produktivitas Biaya Profitabilitas
1. Selalu berpikir dalam kerangka proses bisnis utama serta kebutuhan pelanggan
3. Menekankan sistem pengukuran yang bisa dikuantifikasi, seperti cacat per satu
proses serta memastikan bahwa sistem tersebut berfokus pada pencapaian bisnis,
18
5. Menyediakan pelatihan menyeluruh yang diikuti dengan penugasan tim proyek
menerapkan aneka alat untuk meningkatkan kinerja serta dapat memimpin tim.
Metrik (metric) adalah cara untuk mengukur karakter tertentu yang dapat di
verifkasi, dinyatakan baik secara numeric ataupun kualitatif. Konsep six sigma
Unit (U)
Oppurunities (OP)
bagi kualitas.
19
Defect per Unit (DPU)
D
DPU =
U
TOP = U x OP
D
DPO =
TOP
kesalahan paling banyak berjumlah 3,4 cacat per satu juta kemungkinan. konsep ini
berakar dari konsep spesifikasi desain di bidang manufaktur serta kemampuan suatu
proses untuk mencapai spesifikasi tersebut. Tingkatan kualitas sigma enam adalah
tingkat yang setara dengan variasi proses sejumlah setengah dari yang ditoleransi
oleh tahap desain dan dalam waktu yang sama memberi kesempatan agar rata-rata
produksi bergeser sebanyak 1,5 deviasi standar dari target. Adalah penting untuk
20
memberikan kesempatan pada kurva distribusi untuk bergeser, karena tidak ada
DPMO
y = e ( DPO ) , dimana DPU =
1.000.000
Kemudian dicari nilai Z pada tabel statistik distribusi normal (Lampiran 4).
atau Tingkatan sigma dapat dihitung langsung dengan Excel menggunakan formula :
Tahapan Metodologi DMAIC, dimana pada setiap tahapan six sigma digunakan
beragam metode statisitik yang relevan dengan rincian pada setiap tahapnya sebagai
berikut :
Define
Measure
21
Analyze
ketidakpuasan konsumen.
Improve
Control
22
2.4 Komparasi Six Sigma dan TQM
Perbandingan TQM dan Six sigma dapat dilihat dalam tabel berikut :
Tujuan Perbaikan terhadap semua masalah quality 3.4 DPMO (Defect per million Opportuniti)
Biasanya tidak ditargetkan ke semua proses bisnis. area di targetkan / difokuskan
Biasanya tidak fokus luas projek didefinisikan oleh management
Tidak ada level performance
kepemimpinan Biasanya hanya di support oleh vokal yang kuat Dimana kesuksesannya berdasarkan implementasi
Sering ditempatkan oleh aktif leader yang telah permintaan manajemen.
sukses ada level tertentu. Posisi Managemen berada pada peran aktif di
kebanyakan manajemen menyusupkan leader semua fase Six Sigma.
Aplikasi Mempelajari semua tools Black belt (berpengalaman) yang telah di latih
Tidak terlibat pada lini bawah Projek diharapkan untuk bertemu secara objektif
Menggunakan semua tools yang memungkinkan. Hanya menggunakan toolsyang perlu selama proyek.
terlalu banyak tempat dengan beraneka ragam proyek Dihasilkan.perbaikan yang signifikan
Waktu Hanya didalam departement (QC) Hasil terbaik ketika fokus kepada customers
dan kesempatan Biasanya berdasarkan kriteria krtie dari cutomers. Fokus kepada bisnis proses
Tidak ada target waktu Perbaikan signifikan pada setiap proyek
Rentang waktu menjadi bagian dari ruang lingkup.
23
Metode statistika tidak dapat dijalankan tanpa adanya data, dengan demikian data
Berdasarkan data ini maka kita akan memiliki landasan untuk menganalisis dan
melakukan tindakan-tindakan tertentu. Fakta yang ada haruslah dapat dicari dan
dituangkan dalam bentuk data, karena itu data yang diperoleh harus teliti apakah:
ada, maka proses pengambilan data harus dilaksanakan secara teliti. Kalau data tersebut
harus diambil berdasarkan sampling data harus pula dilakukan berdasarkan metode
diketahui dan prosentase kesalahan atau "cacat" akan dapat diukur. Penyimpangan
ini akan dapat diketahui dengan jalan mengamati data yang diperoleh kemudian
24
Alat untuk menganalisis keadaan nyata dan permasalahan yang ada.
Berdasarkan data yang diperoleh maka akan bisa dicari hubungan antara
Berdasarkan data yang ada maka dapat diketahui apakah proses kerja telah
berlangsung secara normal atau tidak. Disini peta kontrol (control charts) bisa
digunakan untuk mengevaluasi apakah proses telah berlangsung secara normal atau
tidak, selanjutnya tentu saja tindakan-tindakan korektif bisa segera diambil apabila
Berdasarkan data yang mencerminkan fakta yang ada akan dapat diketahui dan
ditetapkan apakah sesuatu sample lost harus ditolak atau diterima setelah inspeksi
dilaksanakan. Disini ada 2 metode untuk melakukan inspeksi, yaitu total inspeksi
atau sampling. Sesuai dengan informasi yang diperoleh ini maka dapat disimpulkan
tindakan-tindakan yang harus diambil terhadap hasil kerja (output) yang diperoleh.
Seperti telah dijelaskan bahwa data akan berfungsi sebagai alat atau dasar
ternyata ada proses kerja yang salah. Hal ini dilakukan setelah evaluasi terhadap
kondisi nyata sehingga tindakan korektif yang tepat bisa diambil. Dengan demikian
25
satu hal yang terpenting disini ialah sample (contoh) menentukan apakah data yang
pengambilan keputusan
Data yang diperlukan untuk aktivitas pengendalian mutu pada umumnya bisa
diklasifikasikan sebagai:
26
- Data produk atau hasil kerja disini biasanya dikategorikan sebagai baik atau
mengatur data tersebut agar bisa dilakukan analisis data. Disini histogram adalah
salah satu alat dari metode statistik yang bisa dipakai untuk menganalisa data.
Harga rata-rata atau central tendency dari nilai data yang terkumpul.
n
i =1
xi x1 + x 2 + x3 + .......x n
Mean ( x) = =
n n
n
i =1
( xi x) 2
Standar Deviasi (SD) =
n
27
Bentuk distribusi data yang terkumpul
kejadian yang di luar normal. "We live a world of dispersion" demikian satu
ungkapan yang sering kita dengar. Didalam proses pengendalian kualitas maka
bisa ditolerir.
28
Untuk menganalisa sebuah histogram lebih lanjut, terutama apabila terjadi
penyimpangan, maka data tersebut harus dikelompokkan untuk satu jenjs pengamatan
yang sama sebab distribusi data yang satu mungkin akan berbeda dengan distribusi
lainnya. Dengan stratifikasi atau pengelompokan data ini maka analisa akan lebih
mudah dibuat.
Tergantung pada tingkat keyakinan (confidence level) yang diambil, maka dalam
batas toleransi penyimpangan dapat ditunjukkan dalam gambar daerah kurva normal
berikut:
29
2.6 Metode teknik pengendalian kualitas.
diperhatikan agar data dapat terkumpul dengan baik dan mudah yaitu:
c. Tentukan cara pengumpulan data (seperti siapa, kapan, dimana dan cara
pengumpulan data).
d. Dibuat sesederhana mungkin sehingga dapat diisi dengan cepat dan mudah,
CHECK SHEET
Product: Bicycle-32 Da te: Jan, 21
Sta de: Final Inspection ID: Paint
Number Inspected: 2217 Operator/Inspe ctor: Jane
30
2.6.2 Stratifikasi
menurut:
a. Jenis kesalahan/kerusakan.
Kegunaan stratifikasi:
Penjual
Jenis A B C D E F TOTAL
I 100 25 50 125 150 25 475
II 25 125 100 50 75 100 475
III 50 150 50 25 25 100 400
TOTAL 175 300 200 200 250 225 1350
a. Grafik
Grafik merupakan data yang dinyatakan dalam bentuk gambar dan memiliki
31
2. Hubungan dengan data yang lalu dapat dipaparkan sekaligus.
3. Perbandingan dengan data lain yang berhubungan dapat dilihat dengan jelas.
b. Bagan Pengendalian
Kegunaan bagan ini adalah menunjukan batas minimum dan maksimum daerah
pengendalian dan memperlihatkan perubahan data dari waktu ke waktu tetapi tidak
Diagram pareto merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan grafik garis
keseluruhan.Dengan diagram paretro dapat terlihat masalah mana yang dominan dan
32
Kegunaan diagram pareto:
100 100
80 80
Percent
60 60
Count
40 40
20 20
0 0
Keluhan Noise Suspensi Keras Kendaraan Bergetar Other
Count 86 8 3 3
Percent 86.0 8.0 3.0 3.0
Cum % 86.0 94.0 97.0 100.0
Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone diagram) dan berguna
umumnya ada lima faktor utama yang perlu diperhatikan dalam penyusunan diagram
sebab akibat yaitu: pekeja, mesin, material metoda dan lingkungan. Dalam bahasa
33
Lingkungan Manusia
(Environment) (Man)
Kualitas
AKIBAT
SEBAB
antara 2 faktor/data yang ada.Dengan diagram ini dapat terlihat apakah 2 faktor yang
40
Gas Mileage (ml/gal)
30
20
10
0 X
30 40 50 60 70 80
Spe e d (m l/hr)
34
2.6.7. Histogram
Histogram merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan menggambarkan
600
500
Qty
400
300
200
100
0 1 2 3 4 5 6
Bulan
: Tahun 2002 : Tahun 2003
ukuran yang dihasilkan. Penyimpangan atau variabilitas dari produk akan disebabkan
a. Bahan baku (raw material) yang dipakai berasal dari berbagai macam sumber
35
c. Adanya perbedaan pada faktor manusia (operator) dalam pengetahuan,
(random) dan sulit untuk dikontrol. Disisi lain upaya untuk menghasilkan produk
dengan ukuran yang selalu persis sama atau sempurna juga akan terasa tidak
(allowance) ukuran agar hasil produksi tetap bisa memenuhi persyaratan yang
ditetapkan. Berkaitan dengan masalah yang berkaitan dengan konsep variabilitas, ada
beberapa istilah umum yang harus di ketahui dan pahami terlebih dahulu, seperti:
setiap produk yang dibuat bila dibandingkan dengan spesifikasi atau standar
Ketepatan (Precision) : ialah derajat ketepatan dari hasil yang dicapai yang
lainnya.
Peta kontrol pada dasarnya merupakan alat analisis yang dibuat mengikuti metode
statistik, dimana data yang berkaitan dengan kualitas produk/proses akan diplotkan
36
Gambar 2.12 Contoh peta kontrol
Dalam peta kontrol tersebut bila dijumpai adanya data yang berada di luar batas
kontrol baik di atas BKA ataupun dibawah BKB maka indikasi bahwa proses
berada dalam posisi "out of control" dan proses produksi karena segera dikoreksi.
Variabilitas yang menyimpang dari batas-batas kontrol tersebut disebabkan oleh fak-
diantara BKA dan BKB; hal ini tidak perlu dirisaukan benar, karena proses masih
causes).
Data yang diperlukan disini harus dapat diukur (measurable) dan karakteristik
kualitas akan ditentukan oleh besar kecilnya penyimpangan terhadap unit ukuran
yang distandarkan untuk hasil proses kerja yang berlangsung. Disini ada dua macam
37
X Chart
Peta pengendalian dengan memperhatikan harga rata-rata dari hasil (output) kerja.
R Chart
Peta pengendalian dengan memperhatikan range atau selisih harga maksimum dan
minimum dari data output kerja. (mencerminkan dispersi data yang ada).
Proses kerja akan dikatakan terkendali apabila data yang diplotkan pada X ataupun
R akan berbeda dalam batas-batas kontrol. Apabila ada data yang keluar dari batas
kontrol yang ditetapkan meskipun hanya pada salah satu peta, maka proses kerja yang
berlangsung perlu segera dianalisa dan dikoreksi. Pada dasarnya kedua peta X dan R
harus dibuat secara bersama-sama sebelum kesimpulan bahwa proses terkendali atau
tidaknya diambil.
Peta ini akan menggambarkan variasi harga rata-rata (mean) dari suatu sample lot
data (data yang diklasifikasikan dalam kelompok-kelompok) yang ditarik dari suatu
38
Variasi data akan diajukan dengan memperhatikan daerah sekitar garis sentral_(X
atau grand mean), sedangkan batas-batas kontrol untuk peta X ini adalah :
Dimana A2 adalah suatu faktor yang harganya akan tergantving pada jumlah data
yang diambil dalam masing-masing sample lots (n) dan R adalah harga rata-rata dari
selisih harga maksimum dan minimum dari data masing-masing sample lots.
Peta ini akan menggambarkan variasi dari range sample lots data yang ditarik dari
suatu proses kerja. Variasi data juga akan ditujukan dengan memperhatikan daerah
sekitar garis sentral yang dalam hal ini adalah harga range rata-rata (R), dan batas-
Seperti halnya dengan A2, maka harga D3 dan D4 akan tergantung pada sample lot
Data yang diperlukan disini hanya diklasifikasikan sebagai data kondisi baik atau
jelek (cacat). Jadi disini kualitas hasil kerja hanya dibedakan dalam 2 kondisi tadi
39
dimana inspeksi bisa dilakukan secara visual tanpa perlu melakukan pengukuran.
p atau np - chart
Seperti halnya dengan variable control chart, maka proses akan dikatakan
terkendali bila data yang diplotkan akan berada dalam batas-batas kontrol. Perbedaan
yang ada adalah bahwa disini karakteristik peta terkendali attribute sudah
mencerminkan harga rata-rata (mean) dan penyimpangan (dispersi) dari proses kerja
yang berlangsung.
p chart akan berkaitan dengan "fraction defectives" yaitu jumlah cacat dibagi
number defectivesatau jumlah cacat yang diketemukan dalam sample lot sizes (n)
tidak sama, sedangkan np charts besarnya n dari masing-masing sample lot akan
sama.
40
Tabel 2.2 Jenis peta kontrol atribut p - chart dan np - chart serta batas-batas
kontrolnya
Untuk p - chart batas-batas kendali harus dihitung satu per satu untuk masing-
masing kelompok sample lots, karena disini harga n akan berbeda-beda untuk setiap
memenuhi spesifikasi. Jika proses memiliki kapabilitas yang baik, proses tersebut
apabila proses memiliki kapabilitas yang rendah akan menghasilkan banyak produk
41
Untuk melakukan pemeriksaan kapabilitas proses, dilakukan langkah sebagai berikut:
2. Standarisasi
Procedure/Instruksi Kerja.
42
2.8.1 Potensial capability (Cp)
USL LSL
Cp = =
6
Dimana USL dan LSL menunjukan spesifikasi limit atas daln limit bawah,
Menggambarkan jika ;
LSL USL
Cpk = minimum ,
3 3
Dimana X =
R
=
d2
43
2.9 Failure Mode Effect and Analysis (FMEA)
Failure Mode Effect and Anlysis adalah suatu penaksiran elemen per elemen
atau sistem memenuhi keinginan dan spesifikasi konsumen, termasuk kemana. Hal ini
ditandai dengan yang tinggi atas elemen dai komponen, produk, proses atau sistem
dll. Hal itu dapat dilaksanakan pada tahap perancangan dengan menggunakan
proses atau design. Kualitas dalam memperoleh komponen atau pelayanan dapat
44
Peningkatan keselamantan produk dan penerapan proses.
analyst :
yang diinginkan.
Efek kegagalan potensial, apa yang akan menjadi akibat dari kegagalan
sitem gagal dalam memenhi apa yang diharapkan melalu kegagalan potensial.
Pengendalian saat ini, apa yang harus dilakukan saaat ini utnuk mengurangi
ataupun lingkunan.
Severirty (S), Dampak dari kegagalan yang terjadi bagi pemakai ataupun
lingkunagan.
45
Langkah-langkah dan konsesp-konsep kunci dalam FMEA adalah sebagai berikut :
detecability.
dapat terjadi. Rating ini terdiri dari 10 poin dengan 1 menjadi rating yang paling
rendah dan 10 menjadi rating yang tertinggi. Metode terbaik untuk mementukan
rating tersebut adalah dengan menggunakan data aktual dari suatu proses. Jika data
46
aktual tidak tersedia, maka tim six sigma harus memperkirakan kemungkinan mode
Occurence
Rating Keterangan
1 Adalah tidakmungkin bahwa penyebab ini yang
mengakibatkan mode kegagalan (1 dalam 1000.000)
2 Kegagalan akan jarng terjadi (1 dalam 20.000)
3 Kegaglan akan jarang terjadi (1 dalam 4000)
4 Kegagalan akan jarang terjadi (1 dalam 1000)
5 Kegagalan agak mungkin terjadi (1 dalam 400)
6 Kegagalan akan mungkinterjadi (1 dalam 80)
7 Kegagalan agak mungkin terjadi (1 dalam 40)
8 Kegagalan agak mungkin terjadi (1 dalam 20)
9 Hamper dapat di pastikan bahwa kegagalan akan terjadi (1 dalam8)
10 Hamper dapat di pastikan bahwa kegagalan akan terjadi (1 dalam2)
Rating Severity (S), Merupakan suatu estimasi atau perkiraaan subyektif tentang
berdasarkan pada pengetahuan dan keahlian yang dimiliki oleh tim Six Sigma
47
Tabel 2.5 Definisi FMEA untuk Rating Severity.
Severity
Rating Keterangan
1 Tidak mungkin efekpada konsumen
2 Ganguan kecil padqa konsumen
3 Menimbulkan gangguan pada konsumen tetapi tidak kehilangan funsi
utamnya.
4 Kumngkinan produk dikembalikan ke produsen
5 Produk pasti dikembalikan kekonsumen
6 Kegaglan yyang di timbulkan menyebablkan pelanggaran undang-undang.
7 Kegagalam menyebaabkan luka-luka atau masalah keamnan lainhnya.
8 Malasalh keselamatan penurunan fungsi yang menyebakan luka serius.
9 Kegagalan kompleks yangmnugkin menyebabkab luka serius atau kematian.
10 Kegagalan yang mngkin bersas menyebabkan kematian.
Detecability
Rating Keterangan
1 Selalu jelas, sangat mudah unutuk diketahhui
2 Jelas Bagi indera manusia
3 Memerlukan Inspeksi
4 Inspeksi dengan hati-haiti dengan menggunakan indera manusia
5 Inspeksi yang sangat hati-hati dengan indera manusia
6 Memerlukan bantuan dan atau pembongkran sederhana
7 Diperlukan inspeksi dan atau pembongkaran
8 Diperlukan inspeksi dan atau pembonkran yang komleks.
9 Kemungkinan besara tidak dapat dideteksi
10 Tidak dapat di deteksi.
48
Perlu diperhatikan bahwa setaip mode kegagalan akan mengakibatkan paling
sedikit satu akibat. Sehingga untuk setiap akibat, atau kelompok akibat yang sama,
diestimasi atau diduga. Rating ini tidak boleh melebihi raritng kemungkinan akibat
secara keseluruhan, yaitu : 8, oleh Karena itu skala nilai teritigi disusutkan atau
dikurangi dari 10 besar, sehingga akan memperoleh rating 6 pada skala nilai rating 1.
Angka-angka ini dicatat dalam formulir FMEA, dengan cara disusun, misal :
Nilai kemgnkina untuk kerusakan beasr memperoleh skor 1, dan untuk kerusakan
49
Risk Priorirty Number (RPN) merupakan perkalian dari rating Occurrence (O)
RPN = O x S x D
Angka ini seharusnya digunakan sebagai paduan untuk mengetahui maslah yang
paling serius, dengan indikasi angka yang palin tinggi memerlukan penenganan
serius.
Metode uji DOE yang popular, yaitu dengan Faktorial dan Taguchi.
Design Factorial
Istilah isitilah yang yang biasa muncul seperti Jumlah variable Faktor, Jumlah level
50
Sebgai contoh : 2 Level : untuk kategori kuantitatif-suhu misal 100C
a atau metode b.
(minus)untuk nilai level yang lebih rendah dan + (plus) untuk nilai level
51
Replikasi merupakan pengulangan sebuah perlakuan.
faktor yang tidak dapat dikontrol, yang berdampak pada hasil DOE..
52
Tabel 2.9 Desain 2 3 faktorial Penuh random Desain
53