MINI CEMENT PLANT

WONOGIRI, CENTRAL JAVA

M. TSABIT AYMAN
1306368072

UNIVERSITAS INDONESIA

PT. TAMBANG SUKSES JAYA

2016

1
 CHAPTER I
PENGENALAN

1.1 PROFIL PERUSAHAAN

1.1.1 Nama Perusahaan

PT. Tambang Sukses Jaya

1.1.2 Visi dan Misi

Visi:
Menjadi perusahaan tambang yang memperhatikan lingkungan dan kesejahteraan
pekerja

Mission:
Memproduksi produk dengan kualitas tinggi dengan cara memaksimalkan efisiensi
dalam setiap proses
Melakukan penambangan dan proses produksi dengan memperhatikan kestabilan
lingkungan
Memperhatikan kesejahteraan dan keamanan pekerja dan tanggung jawab sosial

1.2 LATAR BELAKANG PROYEK

Semen merupakan bahan baku untuk membangun sebuah bangunan, jalan raya dan
infratruktur lainnya. Kebutuhan semen di Indonesia setiap tahun semangkit meningkat. Hal
ini dikarenakan pembangunan setiap tahun bertambah terutama dalam hal infrasruktur.
Tahun ini konsumsi semen di Indonesia diperkirakan meningkat sebesar 12% dari tahun lalu.
Konsumsi semen terbesar berasal dari pulau jawa dengan persentase konsumsi sebesar
55.2% lalu diikuti pulau sumatera sebesar 23%. Dengan semakin tingginya tuntutan untuk
pemerataan pembangunan, maka kebutuhan semen nasional akan semakin meningkat lagi

2
untuk tahun-tahun ke depan. Hal ini terbukti dari data dimana konsumsi semen dalam lima
tahun terakhir selalu mengalami peningkatan.

Sementara itu produksi semen di Indonesia saat ini baru mencapai 59.85 juta ton. Hal
ini masih sangat kurang mengingat kebutuhan konsumsi semen nasional yang tinggi. Bahkan
pada tahun 2014, Indonesia masih melakukan impor semen sebesar 2.4 juta ton. Produksi
semen nasional masih perlu ditingkatkan untuk memenuhi kebutuhan semen nasional.
Apalagi pada tahun 2017 konsumsi semen nasional diprediksi dapat mencapai 84.96 juta
ton. Nilai tersebut masih cukup jauh dibandingkan produksi semen nasional saat ini. Oleh
karena itu pembangunan pabrik semen masih diperlukan dan masih sangat menjanjikan.
Bahkan apabila kebutuhan semen nasional sudah terpenuhi, produksi semen nasional masih
dapat diekspor ke pasar-pasar Negara lain yang permintaan semen impornya masih tinggi.

Mengingat bahan baku utama pembuatan semen sangat melimpah di Indonesia terutama
pulau jawa dan sumatera, pembangunan pabrik semen akan sangat menguntungkan. Biaya
bahan baku yang murah dikarenakan mengolah hasil bumi sendiri menjadi faktor penunjang
pertama untuk melakukan pembangunan pabrik semen. Bahan baku utama batu kapur di
pulau jawa masih belum dimaksimalkan potensinya. Terutama daerah sekitar Wonogiri
dimana memiliki cadangan batu kapur yang melimpah. Apalagi fasilitas umum penunjang
di daerah tersebut sudah cukup lengkap. Hal ini menjadikan Wonogiri menjadi lokasi pilihan
utama untuk dilakukan penambangan dan pembangunan pabrik semen.

3
 CHAPTER II
DESKRIPSI PABRIK

2.1 BAHAN BAKU UTAMA DAN LOKASI

Batu kapur merupakan sumber utama dari pembuatan semen. Dalam pembuatan
rencana proyek pembangunan pabrik semen, informasi sumber bahan baku yang detail
menjadi hal yang sangat penting. Potensi batu kapur di Indonesia sangat besar dan hampir
merata di seluruh Indonesia. Pada proyek pembangunan pabrik semen ini, sumber batu kapur
diambil dari Kecamatan Selogiri, Kabupaten Wonogiri, Jawa Tengah, seperti pada Gambar
2.1. Pemilihan lokasi di kabupaten Wonogiri dikarenakan skala pabrik yang akan dibangun
relative kecil dan infrastruktur di kabupaten ini sudah sangat mendukung sehingga investasi
yang dibutuhkan tidak terlalu besar.

.
Gambar 2.1 Lokasi Penambangan Batu Kapur

2.2 KAPASITAS PRODUKSI

Pabrik semen yang akan dibangun memiliki kapasitas produksi sebesar 300 ton per hari
atau sekitar 102,000 ton per tahun. Produk dari hasil pengolahan pabrik semen ini berbentuk
semen sak siap jual. Pada Tabel di bawah dapat dilihat perhitungan produksi semen harian
hingga tahunan. Perhitungan produksi untuk satu tahun dianggap dalam 340 hari kerja
dimana sudah termasuk perhitungan hari untuk perawatan alat dan hal tak terduga.

4
 (Ton) Hari Tahun
Semen 300 102,000

Produksi semen pada saat pabrik baru selesai dibuat kemungkinan belum dapat mencapai
target yang telah ditentukan karena berbagai hal. Hal ini sebagai tahap penyesuaian pabrik
terhadap keadaan pabrik yang mungkin tidak sama persis dari yang direncanakan. Namun
produksi akan mencapai tahap kestabilan dan sesuai target setelah 4 tahun pertama setelah
pabrik selesai dibangun.

2.3 ENERGY

Sumber energy yang digunakan untuk operasi pabrik semen bekerjasama dengan PLN
menggunakan listrik PLN. Total listrik yang dibtuhkan untuk menjalankan pabrik ini sebesar
4 MW. Listrik ini digunakan untuk menjalan peralatan produksi semen, office, laboratorium,
dan utilitas penunjang lainnya. Pemilihan penggunaan listrik yang bersumber dari PLN
didasarkan pada kebutuhan listrik yang relatif kecil untuk produksi semen yang relatif kecil
juga. Sehingga akan menjadi tidak efisien apabila dilakukan pembangunan power plant baru
karena biaya investasi yang dibutuhkan sangat besar.

5
 CHAPTER III
RANCANGAN PABRIK

3.1 DIAGRAM ALIR PROSES

Batu Kapur Primary crusher Fuller Loesche

Mixing (batu
kapur, pasir silika, Blending Silo Rotary Kiln
copper slag)

Finish Milling
Clinker + gypsum Packaging
(Ball Mill)

Semen Sak

3.1.1 Unit Penghancuran (Crushing)

Batu kapur hasil penambangan diangkut menggunakan dump truck dari area
pertambangan ke unit penghancuran. Batu kapur yang dibawa ke unit penghancuran
berukuran maksimal 100 cm. Penghancuran batu kapur dilakukan menggunakan
hammer mill. Batu kapur dibawa oleh dump truck untuk kemudian diumpankan menuju
hopper. Dari hopper, batu kapur akan masuk ke dalam hammer mill. Pada penghancuran
menggunakan hammer mill, batu kapur direduksi dari ukuran maksimal 100 cm menjadi
7-10 cm.

6
 Di saat yang sama, dilakukan proses penghancuran juga pada tanah liat. Tanah liat
dari area penambangan dibawa oleh dump truck dan diumpankan ke dalam hopper. Dari
hopper tanah liat dibawa dengan conveyor untuk diumpankan menuju clay crusher. Di
dalam clay crusher, tanah liat direduksi ukurannya untuk memudahkan proses
pengeringan. Produk dari clay crusher dibawa oleh belt conveyor untuk kemudian
dicampur dengan batu kapur yang telah dihancurkan. Proses pencampuran antara batu
kapur dan tanah liat yang telah dihancurkan terjadi di atas belt conveyor. Batu kapur dan
tanah liat yang sudah dicampur kemudian ditimbang di atas belt conveyor lalu dibawa
ke gudang dengan belt conveyor dan tripper.

3.1.2 Unit Penggilingan (Milling)

Tumpukan hasil pre-blended batu kapur dan tanah liat di dalam pile storage
diambil menggunakan reclaimer dan kemudian dibawa dengan belt conveyor. Mixed
limestone yang dibawa oleh belt conveyor selanjutnya diumpankan ke mix bin. Copper
slag dan pasir silika dari storage terpisah di-reclaim menggunakan front-end loader
untuk ditambahkan ke dalam dua bin yang terpisah melalui hopper.

Terkadang kadar batu kapur tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan,
oleh karena itu dilakukan penambahan batu kapur (CaCO3) high grade untuk menjadi
umpan roller mill. Penambahan batu kapur tambahan ini juga dimasukkan ke dalam bin
yang terpisah. Keempat material tersebut sebelum diumpankan ke dalam roller mill
dikeluarkan dari keempat bin terpisah untuk ditimbang menggunakan weight feeder
yang terpisah. Keempat weight feeder tersebut mengatur laju pengumpanan ke dalam
roller mill sehingga didapatkan komposisi umpan yang sesuai seperti pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Komposisi umpan roller mill

Komponen Wt%
Mix 86%
Limestone 11%
Copper Slag 2.97%
Pasir Silika 0.03%

7
 Setelah melewati weight feeder, raw material masuk ke dalam roller mill sesuai
porsi yang telah ditetapkan. Roller mill yang digunakan pada proses ini adalah jenis
Fuller Loesche seperti pada Gambar 3.2. Proses pengeringan raw material dalam roller
mill menggunakan udara panas dari preheater. Produk yang dihasilkan dari roller mill
mempunyai ukuran sekitar 90 mikron dan kadar air kurang dari 1%. Produk tersebut
masuk ke cyclone dimana akan terpisahkan material padat dan gas. Gas yang keluar dari
cyclone kemudian dialirkan ke electrostatic precipitator (ESP) untuk disaring kembali
apakah ada sisa produk yang ikut terbawa gas. Sisa produk yang ada diambil, sedangkan
gas yang sudah bersih dibuang melalui stack. Produk dari cyclone dan electrostatic
precipitator dibawa menuju blending silo oleh screw conveyor.

Gambar 3.2. Skema kerja Fuller Loesche

3.1.3 Unit Pembakaran (Burning)

Pada proses pembuatan semen, unit pembakaran merupakan salah satu yang
terpenting karena sangat menentukan kualitas semen. Batu bara digunakan sebagai
bahan bakar untuk mensuplai panas pada unit pembakaran. Batu bara diambil dari
daerah Kalimantan menggunakan jalur laut. Batu bara ini harus diolah terlebih dahulu
untuk memenuhi ukuran dan kadar air yang sesuai sebelum bisa digunakan. Untuk
mereduksi ukuran batu bara digunakan coal mill yang terdiri dari grinding table dan
grinding roller. Batu bara yang masuk ke dalam coal mill akan jatuh ke atas grinding
table dan tersebar ke tepi meja akibat gaya sentrifugal. Batu bara kemudian dihancurkan
dengan grinding roller menggunakan tekanan hidrolik sehingga memiliki ukuran 170
mesh.

8
 Selain reduksi ukuran dalam coal mill, batu bara juga mengalami pemanasan. Gas
panas dari preheater dan kiln dialirkan ke dalam coal mill. Batu bara yang masuk
awalnya memiliki kadar air sekitar 13% akan direduksi menjadi 5%. Setelah diolah
menjadi ukuran 180 mesh dan memiliki kadar air 5%, batu bara baru dapat digunakan
untuk disuplai ke beberapa proses.

Produk penggilingan dari roller mill lalu dimasukkan ke dalam dua blending silo.
Prinsip dari pencampuran di dalam silo berdasarkan atas perbedaan layer material yang
tercampur saat dikeluarkan dari dalam silo. Proses pencampuran akan berjalan efektif
apabila semakin banyak layer yang terbentuk. Dari silo material keluar menuju kiln feed
bin dikirim oleh air slide. Material umpan yang akan masuk kiln diambil sampel untuk
dianalisis di laboratorium.

Dari kiln feed bin, material akan ditimbang untuk kemudian masuk ke dalam
preheater. Suspension preheater terdiri dari cyclone yang memiliki empat stage
(tahapan). Pada tahap pertama suhu berkisar antara 300-400 oC, pada tahap kedua
berkisar 500-650 oC, pada tahap ketiga berkisar 700-850 oC, pada tahap keempat
berkisar 850-900 oC. Pada tahap tersebut, material umpan akan mengalami pemanasan
awal. Tahapan aliran material pada preheater dimulai dari material masuk ke riser 1.
Karena pengaruh udara panas, material akan naik ke atas dan masuk ke cyclone 1. Dari
cyclone 1 material akan terpisah dengan udara panas sehingga jatuh ke riser 2. Dari riser
2 material akan terangkat oleh udara panas kembali dan masuk cyclone 2. Begitu
seterusnya sampai material masuk ke cyclone 4 dan diumpankan ke kiln.

Temperature keluar produk dari preheater berada pada 900 oC. Pada kondisi
tersebut kalsinasi sudah terjadi sekitar 90%. Kemudian akan diumpankan ke kiln pada
temperatur 900 oC. Pada rotary kiln terdapat empat zona yaitu zona kalsinasi, zona
transisi, zona pembakaran, dan zona pendinginan.

Pada zona kalsinasi yang terjadi adalah proses kalsinasi lanjutan dimana terjadi
reaksi penguraian kalsium dan magnesium karbonat menjadi CaO, MgO, dan CO2. Pada
zona ini temperatur berkisar 900-1100 oC. pada saat proses kalsinasi juga akan terbentuk
mineral 2CaO.SiO2 atau C2S.

Pada zona transisi, oksida besi mulai mengikat oksida aluminium dan oksida
kalsium. Dengan peningkatan temperatur oksida kalsium akan berikatan dengan
9
alumina membentuk 3CaO.Al2O3 dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3. Pembentukan pada
reaksi ini terjadi pada temperatur 1100-1200 oC.

Pada zona pembakaran, fasa kalsium alumina ferrit (C4AF) berubah fasa menjadi
liquid di temperatur sekitar 1200-1400 oC. perubahan fasa terus terjadi seiring
peningkatan temperatur hingga mencapai 30% fasa cair. Viskositas dari fasa cair
bergantung pada rasio alumina, alkali, SiO3, sedangkan MgO alkali menyebabkan
peningkatan viskositas. Pada zona ini, unsur CaO akan berikatan dengan C2S untuk
membentuk senyawa 3CaO.SiO2.

Pada zona pendinginan, pendinginan terak mulai terjadi setelah melewati flame.
Pada zona ini juga masih terjadi reaksi kimia hingga akhir kiln seperti senyawa C2A
yang tidak stabil sehingga berubah menjad C3A. Selain itu juga terjadi reaksi dengan
CaO bebas yang tidak membentuk C2S. Pada zona ini terjadi perubahan campuran
kalsium alumina ferrit yang awalnya berbentuk cairan menjadi kristal. Sumber panas
pada kiln menggunakan batu bara sebagai bahan bakar untuk burner. Cadangan bahan
bakar yang digunakan untuk menggantikan batu bara adalah IDO dan oksigen yang
digunakan berasal dari udara dan grate cooler.

3.1.4 Unit Penggilingan Akhir (Finish Milling)

Terak yang keluar dibawa oleh conveyor menuju gudang penyimpanan terak. Dari
gudang terak akan dikeluarkan menggunakan dump truck menuju hopper dan dibawa
oleh belt conveyor untuk proses pencampuran. Pada proses penggilingan akhir, terjadi
penambahan gypsum dan limestone atau trass. Hal ini dikarenakan kualitas terak belum
memenuhi spesifikasi semen. Sebelum ditambahkan, gypsum dan trass dari storage
berbeda diambil dan diumpankan ke hopper. Kemudian gypsum dan trass dibawa oleh
belt conveyor menuju hammer mill. Ukuran gypsum dan trass akan direduksi di dalam
hammer mill menjadi kurang dari 2 cm. Kemudian produk dari hammer mill akan
dibawa menuju gypsum bin dan trass bin.

Pada proses penggilingan akhir, alat yang digunakan adalah ball mill. Untuk
menghasilkan produk semen jenis PPC maka bahan yang digunakan adalah terak,

10
 gypsum, dan trass. Sedangkan untuk menghasilkan produk semen OPC bahan yang
dipakai adalah terak, gypsum, dan limestone.

Terak, gypsum, dan limestone/trass masuk melalui weight feeder untuk diatur
proporsi seperti yang telah ditentukan. Ketiga material tersebut kemudian dibawa oleh
belt conveyor menuju Roller Crusher (RC) sebelum dimasukkan ke dalam ball mill.
Produk dari RC kemudian dibawa oleh belt conveyor ke ball mill 1 kemudian masuk ke
ball mill 2. Produk dari RC yang berukuran 80 mikron akan mengalami reduksi ukuran
menjadi 110 mesh di dalam ball mill. Untuk mendapatkan hasil penggilingan yang
maksimal, ditambahkan fly ash pada ball mill 2.

Untuk mengendalikan suhu di dalam ball mill, dilakukan air spray dengan
menyemprotkan udara. Produk dari ball mill akan dipisahkan oleh separator melalui air
slide. Produk yang memiliki ukuran 300 mesh akan dibawa oleh udara masuk ke
cyclone. Sedangkan produk yang belum memiliki ukuran 300 mesh akan dimasukkan
kembali ke dalam ball mill. Produk dari ball mill selanjutnya dibawa oleh air slide
menuju cement silo.

3.1.5 Unit Pengemasan (Packaging)

Dari cement silo, semen dialirkan oleh air slide untuk menuju vibrating screen.
Pada vibrating screen, semen dipisahkan dengan kotoran yang mengganggu. Dari
vibratng screen semen dialirkan dengan air slide menuju cement bin. Dari semen bin
kemudian semen dimasukkan ke dalam packaging dengan berat yang sudah diatur yaitu
50 kg.

3.2 PERALATAN UTAMA

Crusher
Tipe : Hammer crusher
Kapasitas : 10 ton/jam
Input size : <200 mm
Output Size : <25 mm
Power : 11 kW

11
 Mill
Tipe : Fuller Loesche
Kapasitas : 20 ton/jam
Output Size : 80-400 mesh
Power : 200 kW

Kiln
Tipe : Rotary Kiln
Kapasitas : 30 ton/jam
Dimensi : 10 m (panjang) x 100 cm (diameter)
Power : 300 kW

Finish Mill
Tipe : Ball Mill
Kapasitas : 30 ton/jam
Output Size : 0.047 mm
Power : 15 kW

12
3.3 DENAH PABRIK

13
 CHAPTER IV
JADWAL KONSTRUKSI PABRIK

14
 CHAPTER V
ANALISIS KEUANGAN

6.1 BIAYA PEMBANGUNAN PABRIK

Item Harga Total (Rp)

Luas Lahan 120 m x 75 m Rp 250 juta/hektar 225,000,000
Pengembangan Lahan Rp 200 juta/hektar 180,000,000
Pembangunan Pabrik 5x harga lahan 1,125,000,000
Kontraktor 5% total biaya 76,500,000

Total 1,606,500,000

6.3 BIAYA PERALATAN

No Peralatan Kuantitas Harga (Rp) Total (Rp)

1 Hammer Mill 2 39,000,000 78,000,000
2 Dump Truck 4 260,000,000 1,040,000,000
3 Roller Mill 2 65,000,000 130,000,000
4 Coal mill 2 130,000,000 260,000,000
5 Blending silo 2 130,000,000 260,000,000
6 Rotary Kiln 2 3,900,000,000 7,800,000,000
7 Ball Mill 2 26,000,000 52,000,000
8 Belt Conveyor 8 65,000,000 520,000,000
9 Stacker 2 26,000,000 52,000,000

Total Process Equipment 10,192,000,000

6.4 CAPEX

No Item Kuantitas Harga (Rp) Total (Rp)

Peralatan
1 Hammer Mill 2 39,000,000 78,000,000
2 Dump Truck 4 260,000,000 1,040,000,000
3 Roller Mill 2 65,000,000 130,000,000
4 Coal mill 2 130,000,000 260,000,000
5 Blending silo 2 130,000,000 260,000,000
6 Rotary Kiln 2 3,900,000,000 7,800,000,000
7 Ball Mill 2 26,000,000 52,000,000

15
 8 Belt Conveyor 8 65,000,000 520,000,000
9 Stacker 2 26,000,000 52,000,000

Total Process Equipment 10,192,000,000

Konstruksi
1 Luas Lahan 120 m x 75 m Rp 250 225,000,000
juta/hektar
2 Pengembangan Lahan Rp 200 800,000,000
juta/hektar
3 Pembangunan Pabrik 5x harga lahan 2,250,000,000
4 Kontraktor 5% total biaya 163,750,000

Total Konstruksi 3,438,750,000

Total CAPEX 13,630,750,000

6.7 BIAYA OPERASIONAL

No Deskripsi Jumlah (ton) Harga (Rp) Total

Bahan Baku
1 Limestone 333,720 41,000 13,682,520,000
2 Clay 37,080 115,000 4,264,200,000
3 Sandstone 41,200 37,000 1,524,400,000
4 Gypsum 8,240 81,000 667,440,000
5 Pumice 4,120 40,000 164,800,000

Total Biaya Per Tahun 20,303,360,000

Utilitas
1 Konsumsi Listrik 4 MW 8.9 US$/kWh 9,996,480,000
2 Perawatan 10% Equipment Cost - 1,019,200,000
3 Biaya Pekerja - - 6,240,000,000
4 Asuransi Pekerja 1% Labour Cost 62,400,000

Total Biaya Utilitas 17,318,080,000

Total Biaya Operasional 37,621,440,000

16
6.8 KEUNTUNGAN

No Deskripsi Harga (Rp)

1 Penjualan Semen 118,320,000,000
2 Biaya Opersional 38,968,240,000

Keuntungan 79,351,760,000

17