LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN

PT. SOLUSI BANGUN INDONESIA Tbk

TUBAN – JAWA TIMUR

Disusun Oleh :
AZIZAH RAHMAYATI 40040118060002

NURUL DZAKIYYAH 40040118060005

AULIA NISSA 40040118060018

MUHAMMAD FATURAHMAN ALMUHAIMIN 40040118060022

NOOR AFIF 40040118060029

ZEN MAULANA PANGESTU 40040118060032

SHELVIN PUTRI HARIYATNO 40400118060034

HARIN ISTIQOMAH 40040118060036

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI

UNIVERSITAS DIPONEGORO

2020
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik

PT Holcim Indonesia Tbk (sebelumnya bernama PT Semen Cibinong Tbk) adalah
sebuah perusahaan produsen semen di Indonesia. Presiden direkturnya saat ini adalah
Gerhard Wolfgang Schutz. Holcim mengakuisisi saham mayoritas PT Semen Cibinong
Tbk pada 13 Desember 2001. Holcim Indonesia memiliki tiga pabrik semen masing-
masing di Narogong, Jawa Barat, Cilacap, Jawa Tengah, dan Tuban, Jawa Timur dengan
total kapasitas maksimum 12.5 juta ton semen per tahun. Kepemilikan saham Holcim
Indonesia adalah LafargeHolcim Group sebesar 80.65% dan sisanya dimiliki publik.
Pada tanggal 1 Januari 2006, PT. Semen Cibinong berganti nama menjadi PT. Holcim
Indonesia Tbk sesuai dengan keputusan yang diperoleh pada rapat yang diadakan pada
tanggal 24 April 2005. Berdasarkan Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa
(RUPSLB) PT. Holcim Indonesia Tbk yang berlangsung pada Senin 11 Februari 2019
dihasilkan beberapa kesepakatan yakni pergantian nama perusahaan menjadi Solusi
Bangun Indonesia yang dimana ini merupakan hasil akuisisi yang dilakukan oleh PT.
Semen Indonesia (Persero) Tbk.
PT Solusi Bangun Indonesia Tbk adalah sebuah perusahaan publik Indonesia dimana
mayoritas sahamnya (80,65%) dimiliki dan dikelola oleh PT Semen Indonesia Industri
Bangunan (SIIB) – bagian dari Semen Indonesia Group - produsen semen terbesar di
Indonesia dan Asia Tenggara dengan total kapasitas produksi 45 juta ton semen per
tahun. PT Solusi Bangun Indonesia mempekerjakan lebih dari 2.500 orang. PT Solusi
Bangun Indonesia Tbk menjalankan usaha yang terintegrasi terdiri dari semen, beton
siap pakai, dan produksi agregat. Perusahaan mengoperasikan empat pabrik semen
masing-masing di Narogong, Jawa Barat, Cilacap, Jawa Tengah, Tuban di Jawa Timur
dan Lhoknga, Aceh dengan total kapasitas gabungan per tahun 15 juta ton semen.
1.2 Bahan Baku dalam Pembuatan Semen
1.2.1 Batu Kapur (Limestone)
Batu kapur merupakan bahan baku utama dalam proses pembuatan semen
dengan komposisinya ± 77 % dari total bahan baku. Batu kapur mempunyai
 rumus kimia CaCO3 (Calsium Carbonat). Batu kapur ini diambil dari Pulau
Sodong Nusakambangan dengan kemurnian CaCO3 mencapai 95 %.
Berdasarkan kandungan CaCO3nya batu kapur dibedakan menjadi:
 Batu kapur High Grade
Batu kapur ini mengandung CaCO3 lebih dari 95% dan MgO maksimal 5%,
bersifat rapuh.
 Batu kapur Medium Grade
Kadar CaCO3 85-95% dan MgO maksimal 5%,bersifat rapuh dan kurang
keras.
 Batu Kapur Low Grade
Kadar CaCO3 70-85% dan mengandung MgO tinggi.
PT Solusi Bangun Indonesia Tbk menggunakan batu kapur dengan kualitas High
Grade Limestone dan Medium Grade Limestone yang diperoleh dengan cara
penambangan.
Tabel 1. Komposisi Batu Kapur
Komposisi bahan Komposisi (% berat)
CaO 52,12
SiO2 1,89
Al2O3 0,91
MgO 0,46
K2O 0,03
Na2O 0,01
Impuritas 0,06
H2O 6,39
Fe2O3 0,55
LOI 37,4
Total 100
(Dept. Technical, 2019)
1.2.2 Tanah Liat (Clay)
Tanah liat mempunyai rumus Al2O32SiO3.2H2O komposisi tanah liat dalam
bahan baku ± 15 %. .Penambangan dilakukan dengan menggunakan alat berat
yang dilakukan secara bertahap. Pengangkuatan ke pabrik dilakukan dengan
menggunakan dump truck, dan setiap harinya bisa mencapai 800-1000 ton tanah
liat.
Tabel 2. Komposisi Tanah Liat
Komposisi bahan Komposisi (% berat)
 SiO2 46,81
Al2O3 14,87
Fe2O3 6,19
CaO 12,25
MgO 2,29
K2O 1,03
Na2O 0,92
SO3 0,46
Impuritas 1,16
H2O 16,01
Total 100
(Dept. Technical, 2019)
1.2.3 Pasir Silika (silica sand)
Komposisi pasir silika dalam campuran bahan baku ± 5 %. Dalam semen pasir
silika ini membentuk C2S yang berfungsi sebagai penunjang kekuatan akhir dari
semen. Rumus kimia dari pasir silika adalah SiO2. Pasir silika yang diterima
setiap bulannya sebanyak ± 17.000 - 18.000 ton.
Tabel 3. Komposisi Pasir Silika
Komposisi bahan Komposisi (% berat)
SiO2 86,78
Al2O3 6,02
Fe2O3 2,23
CaO 0,85
MgO 0,36
H2O 4,48
Total 100
(Dept. Technical, 2019)

1.2.4 Pasir Besi (Iron sand)

Dalam pembuatan semen, pasir besi berfungsi sebagai pembentuk C 4AF yang
sangat berpengaruh pada warna semen. Rumus kimia pasir besi adalah Fe 2O3.
Penggunaan pasir besi dalam campuran bahan baku sebesar ± 1 %. .
Tabel 4. Komposisi Pasir Besi
Komposisi bahan Komposisi (% berat)
Fe2O3 47,48
Al2O3 33,94
SiO2 7,41
 CaO 3,51
MgO 2,19
H2O 4,43
Total 100
(Dept. Technical, 2019)

1.3 Bahan Pembantu Pembuatan Semen

1.3.1 Gypsum
Gypsum adalah hidrat sufat (CaSO4.2H2O) yang berfungsi sebagai retarder
untuk mengendalikan setting time dalam beton. Gypsum ini ditambahkan pada
saat penggilingan klinker dengan prosentase sekitar 3-4% dari berat klinker. Jika
komposisi gypsum kurang maka akan terjadi kelebihan C3A yang menyebabkan
panas yang besar sehingga dalam penggunaannya semen mudah pecah
sedangkan jika komposisinya berlebih akan menyebabkan waktu pengerasan
semen akan berjalan lambat. Kebutuhan gypsum diperkirakan sekitar 185.000
ton/tahun.
Tabel 5. Komposisi Gypsum
Komposisi bahan Komposisi (% berat)
SO3 40,92
CaO 34,77
H2O Comb 4,48
Impuritas 1,40
H2O Surf 18,43
Total 100
(Dept. Technical, 2019)
1.3.2 Pozzolan
Seperti halnya gypsum, pozzolan juga baru ditambahkan pada saat klinker
masuk kedalam penggilingan akhir.

1.3.3 Dolomite
Dolomite adalah bahan tambahan dalam proses pembuatan semen yang berupa
batu kapur yang cacat. Komposisi dolomite dalam proses pembuatan semen
adalah ± 16 % dari berat klinker. Sama seperti gypsum, dolomite diikutsertakan
dalam proses pembuatan semen pada saat berada dipenggilingan akhir.
 1.3.4 Fly Ash
Penggunaan fly ash sbenarnya tidak begitu penting dalam proses pembuatan
semen. Namun, dengan penambahan fly ash sebagai bahan tambahan, harga jual
yang dihasilkan bisa lebih murah. Penambahan fly ash tidak berpengaruh pada
kualitas semen.
1.4 Produk Utama
Produk yang dihasikan oleh PT. Solusi Bangun Indonesia Tbk, adalah berupa produk
semen. Namun dalam produk semen yang  dihasilkan mempunyai beberapa tipe serta
penggunaan yang berbeda di setiap tipenya. Berikut jenis semen yang dibedakan
menurut tipe dan penggunaannya (SNI 15 – 2049 – 2004 dan ASTM C – 150 – 2004) :
 Type I (Ordinary Portland Cement) adalah semen yang dipakai untuk penggunaan
umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus
 Type II (Moderate Sulfat Resistance) adalah semen portland yang dalam
penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat sedang dan kalor hidrasi
sedang
 Type III (High Early Strength) adalah semen portland yang dalam penggunaannya
memerlukan kuat tekan awal yang tinggi.
 Type IV (Low Heat of Hydration) adalah semen portland yang dalam penggunaannya
memerlukan kalor hidrasi rendah, biasanya digunakan untuk struktur beton seperti
Dam.
 Type V (Sulfat Resistance) adalah semen portland yang dalam penggunaannya
memerlukan ketahanan terhadap sulfat tinggi.

BAB II

DESKRIPSI PROSES
 PT. Solusi Bangun Indonesia Tbk. Pabrik Tuban memproduksi General Used Cement
(GUC) serta menggunakan proses kering dalam memproduksi klinker sebagai bahan pokok
pembuatan semen. Umpan berupa tepung baku dengan kadar air 1%.
Unit-unit yang ada pada PT Solusi Bangun Indonesia meliputi :
1. Unit Penyiapan Bahan Baku (Seksi Crusher)
2. Unit Pengolahan Bahan (Seksi Raw Mill)
3. Unit Pembakaran dan Pendinginan (Seksi Kiln dan Cooler)
4. Unit Penggilingan Semen (Seksi Finish Mill)
5. Unit Pengisian dan Pengantongan (Seksi Packer)

2.1 Unit Penyiapan Bahan Baku (Seksi Crusher)

Unit penyiapan bahan baku bertugas untuk menyiapkan bahan baku utama. Unit
ini dibagi menjadi 2 bagian, yaitu limestone crushing (unit persiapan batu kapur) dan
clay crushing (unit persiapan tanah liat).
2.1.1 Proses Material di Limestone Crushing
Limestone crushing merupakan sub unit yang berfungsi untuk memperkecil
ukuran batu kapur yang semula berukuran besar hingga menjadi produk crusher
berukuran ≤90 mm. Type crusher yang digunakan adalah Hammer Mill. Batu kapur
yang dibawa dari Quarry dengan menggunakan Dump Truck dan dimasukan
kedalam Hopper (212-HP1), kemudian oleh Appron Feeder (212-AF1)
diumpankan ke Hammer Crusher (212-HC1) untuk mengalami pengecilan ukuran
(size reduction) dimana material berukuran ± 1200 mm akan dihancurkan menjadi
produk crusher yang berukuran ± 90 mm.
Produk crusher tersebut ditimbang oleh Weight Feeder (212-WF1)
kemudian diangkut ke tongkang yang berkapasitas 5000 ton. Selanjutnya batu
kapur dibawa oleh tongkang menyeberang sampai pelabuhan yang dilakukan 4 kali
dalam sehari. Setelah sampai di pemberhentian tongkang batu kapur dipindah dari
tongkang ke Hopper (242-HPA) oleh Travelling Ship Unloader (242-SU1) dan
ditimbang di Belt Weight (242-BW1), selanjutnya diangkut ke Limestone Storage
menggunakan Belt Conveyor yang dilengkapi dengan Tripper (242-TR1) yang
berfungsi untuk menjatuhkan dan menmpuk batu kapur di storage dengan metode
longitudinal pre blending.
 2.1.2 Proses Material di Clay Crushing
Clay crushing merupakan sub unit yang berfungsi memperkecil ukuran
tanah liat. Tipe crusher yang digunakan adalah double-roll crusher dilengkapi
dengan clay cutter. Tanah liat diangkut dengan Dump Truck dan dimasukkan
kedalam Hopper (222-HP1), kemudian oleh Appron Feeder (222-AF1)
diumpankan ke Roller Crusher (222-RC1) dan clay mengalami size reduction dari
ukuran ± 1200 mm menjadi ukuran ± 90 mm.
Produk dari crusher tersebut akan turun ke Belt Conveyor (222-BC1) dan
ditimbang oleh Belt Weight (222-BW1). Selanjutnya diangkut oleh Belt
Conveyor(222-BC6) yang dilengkapi oleh Mobile Belt Stacker (222-MB1) yang
berfungsi untuk menumpuk tanah liat dengan metode longitudinal pre blending.
2.2 Unit Pengolahan Bahan (Seksi Raw Mill)
Unit pengolahan bahan bertugas untuk menyiapkan bahan mentah yang
diperlukan sebagai umpan Kiln. Unit pengolahan bahan dibagi menjadi 2 bagian, yaitu
raw material reclaiming dan raw grinding.
2.2.1 Raw Material Reclaming
Raw material reclaiming merupakan sub unit yang berfungsi sebagai
pencampuran awal material Iron sand dan Silica sand. Iron sand dan Silica sand
yang disimpan di storagenya yang dilengkapi dengan Slide Reclaimer (X92-RE1)
yang menggaruk (menggambil) material dari sisi pile atau lateral reclaimer,
sehingga terjadi pencampuran material. Hasil garukan dan tarikan dari reclaimer
tersebut dibawa oleh Belt Conveyor (X92-BC1) kemudian dimasukkan kedalam
Iron Sand Bin (X92-3B1) dan Silica Sand Bin (X92-3B2).
Limestone dan clay hasil produk crusher disimpan dimasing-masing
storagenya. Pada limestone storage yang dilengkapi dengan Front Reclaimer (312-
RE1). Hasil garukan dan tarikan reclaimer diangkut oleh Belt Conveyor (312-BC1)
yang dilengkapi dengan Magnetic Separator (332-MS1) yang berfungsi untuk
menarik kotoran menuju Limestone Bin (312-3B1). Begitu pula halnya di Clay
Storage yang dilengkapi dengan Bucket Excavator Reclaimer (322-RE1) untuk
menggaruk dan menarik material. Hasil garukan dari reclaimer diangkut oleh Belt
Conveyor (322-BC1) menuju Clay Bin (322-3B1).
 2.2.2 Raw Material Grinding
Raw grinding merupakan sub unit yang berfungsi memperkecil ukuran
material (size reduction) sekaligus mengurangi kadar airnya. Material akan
mengalami penguapan air dimana kandungan air dari material sebesar 10-12 %
akan berkurang menjadi maksimal 1%.
Pengeluaran clay dari Clay Bin (322-3B1) diatur oleh damper dan diterima
oleh Appron Conveyor (332-AC2), material yang tumpah akan dibersihkan oleh
Scavenger Conveyor (332-SXB), selanjutnya ditimbang oleh Weight Feeder (332-
WF2). Begitu pula halnya dengan iron sand dalam Iron Sand Bin (X92-3B1) dan
silica sand dalam Silica Sand Bin (X92-3B2) ditimbang oleh Weight Feeder (332-
WF3 dan 332-WF4). Selanjutnya keempat bahan baku tersebut diangkut
menggunakan Belt Conveyor (332-BC1) yang dilengkapi dengan Magnetic
Separator (332-MS1) untuk menarik kotoran-kotoran yang terdapat dalam material
menuju Raw Mill (362-RM1).
Keempat bahan baku akan mengalami proses grinding, drying dan
separating. Udara panas yang digunakan pada proses drying berasal dari sisa udara
panas Suspention Preheater dan Clinker Cooler. Didalam Raw Mill pada bagian
atas terdapat Classifier yang berputar dan berfungsi untuk memisahkan tepung baku
halus dari yang kasar. Produk dari Raw Mill keluar dengan ukuran yang lolos
ayakan 88 mikron. Raw Meal dibawa aliran udara panas menuju Cyclone (362-CN1
sampai 362-CN4). Raw meal dari Cyclone akan jatuh ke bawah karena gaya
gravitasi menuju Air Slide. Aliran gas panas yang masih mengandung debu keluar
dari masing-masing Cyclone karena hisapan dari 2 buah fan yaitu West Raw Mill
Fan (362-FN2) dan East Raw Mill Fan (362-FN3) menuju ke Electric Presipitator
(442-EP1 dan 442-EP2). Pada Cyclone-Cyclone tersebut ± 90 % raw meal akan
terpisahkan dari aliran udara panas, sedangkan ± 10 % yang merupakan sisa produk
terbawa oleh aliran udara panas karena hisapan dari Fan (362-FN1 dan 362-FN2)
menuju Electric Presipitator (442-EP1 dan 442-EP2) yang kemudian debu sisa
yang terbawa gas panas akan ditangkap oleh Electric Presipitator (422-EP1 dan
422-EP2) yang terlebih dahulu masuk ke Cyclone (362-CN5 dan 362-CN6). Gas
yang bersih akan keluar melalui Electric Presipitator Stack (422-3K1). Produk dari
Cyclone-Cyclone dimasukkan ke Blending Silo.
2.3 Unit Pembakaran dan Pendinginan (Seksi Kiln dan Cooler )
 Unit pembakaran merupakan unit yang sangat vital karena menentukan kualitas
semen yang dihasilkan. Unit pembakaran mempunyai beberapa bagian, yaitu blending
silo, suspension preheater,rotary kiln, dan clinker cooler.
2.3.1 Blending Silo
Blending Silo merupakan sub unit yang berfungsi sebagai mixing chamber
dan storage silo. tipe Continuous Mixing Silo. Blending Silo yang digunakan
dengan kapasitas masing-masing 20.000 ton.
Material keluar melalui katup pengeluaran dan dialirkan oleh Air Slide
menuju Blending Silo Bin (412-3B1 dan 412-3B2) yang berkapasitas masing-
masing 3.000 ton. Prinsip pencampuran material ini adalah dari keluarnya material
dari dalam blending silo melalui 7 tempat pengeluaran yang terbuka secara
bergantian menuju Blending Silo Bin. Pada bagian bawah Blending Silo dilengkapi
Fan yang berfungsi untuk menyebarkan jatuhnya material yang ada di Blending
Silo Bin yang berfungsi sebagai umpan cadangan apabila terjadi kerusakan pada
Blending Silo, sehingga produksi masih bisa berjalan selama 6 jam. Raw meal after
mill dalam West Blending Silo Bin dan raw meal after mill dalam East Blending
Silo Bin diangkut oleh Bucket Elevator (432-BE1) menuju Suspention Preheater.
2.3.2 Suspention Preheater
Suspension Preheater adalah bagian dari Kiln yang berfungsi untuk
mengeringkan dan memanaskan Kiln Feed sebelum masuk ke Kiln. Kiln Feed
masuk dalam Cyclone Stage I yaitu IA dan IB dengan suhu pada SLC (Separate
Lime Calsiner) 368 oC dan 360 oC sedang pada ILC (Inline Lime Calsiner) 368 oC
dan 381 oC dengan arah tangensial sehingga terjadi gerakan spiral yang disebabkan
oleh adanya gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya angkat gas dalam Cyclone.
Gaya sentrifugal atau gaya graviatsi lebih dominan untuk material Kiln Feed yang
kasar, sedangkan untuk material Kiln Feed yang halus berlaku gaya angkat gas
sehingga material akan terangkat oleh gas panas keluar dari Cyclone. Kiln Feed dari
Cyclone Stage I turun ke Duting Cyclone Stage III karena adanya aliran gas panas
daari Cyclone III makan material akan terbawa aliran gas panas menuju Cyclone II
dengan suhu masuk 400-600 oC dimana pada suhu ini terjadi penguapan air yang
terkandung didalam tanah liat.
Didalam stage II material akan mengalami proses seperti pada Stage I
dengan suhu di Cyclone 582oC pada SLC dan 505oC pada ILC, kemudian material
 akan turun ke Duting Cyclone Stage IV, karena adanya aira gas panas yang keluar
dari Cyclone Stage IV, maka material akan terbawa ke Cyclone Stage III. Kiln Feed
masuk ke Cyclone III dengan suhu 700 – 800 oC dimana pada suhu ini akan terjadi
penguraian garam-garam karbonat (Calsinasi) MgCO3 dan CaCO3. Kemudian
material pada Stage III mengalami proses seperti pada Stage I dengan suhu
pemanasan di Cyclone pada SLC 757 oC dan ILC 733 oC. Kiln Feed yang keluar
dari Cyclone Stage III kan masuk ke Calsiner dengna suhu 800-900 oC dimana
terjadi pembentukan senyawa Dikalsium Silikat (C2S).
Kalsinasi pada Suspention Preheater terjadi dua kali pada Calsiner SLC dan
Calsiner ILC. Pada ILC, material dari Cyclone Stage III akan masuk ke Calsiner
dan terjadi kalsinasi, kemudian oleh aliran gas material akan terbawa ke Cyclone
IV. Material dari Cyclone IV ILC akan masuk ke Calsiner SLC dan bergabung
dengan material umpan Calsiner SLC. Material dari Calsiner ILC mengalami
kalsinasi lanjut dengan material dari Cyclone III SLC. Dalam CalsinerKiln Feed
mengalami kalsinasi sampai 90 % daiman suhu dalam Calsiner 854 oC pada SLC
dan 842 oC pada ILC. Kemudian Kiln Feed terbawa aliran gas panas masuk
kedalam lalu keluar melalui Down Ducting dan diumpankan kedalam Kiln.
2.3.3 Rotary Kiln
Rotary kiln berfungsi untuk membakar slurry atau Kiln Feed menjadi semen
setengah jadi (klinker). Rotary kiln yang dipasang horisontal dengan kemiringan 4o
berputar dengan kecepatan putaran 1 – 4 rpm. Kiln Feed akan terus meleleh
sehingga terbentuk senyawa-senyawa semen seperti C2S, C3S, C3A, dan C4AF.
Rotary Kiln terbagi menjadi empat zona dimana pada setiap zona memiliki suhu
yang berbeda. Zona tersebut adalah zona kalsinasi pada suhu 800 – 1100 oc, zona
transisi pada suhu 1100 – 1200 oc, zona klinkerisasi pada suhu 1250 – 1450 oc, zona
pendinginan pada suhu 1450 – 1300 oC.
2.3.4 Clinker Cooler
Clinker Cooler yang digunakan terdiri dari 16 grate yang dilengkapi dengan
14 Cooling Fan tersebut klinker yang keluar dari Rotary kiln berbentuk lelehan
yang akan jatuh ke Control Flow Grate Cooler, kemudian udara pendingin dari 14
Cooling Fan dihembuskan dari bawah grate plate menembus tumpukan klinker
(material bed). Klinker yang kasar akan tertinggal di Grate Cooler dan terdorong
maju oleh gerakan bergeser maju mundur grate, dorongan feed yang masuk dan
 hembusan yang kuat dari fan, menuju bagian outlet cooler yang dilengkapi oleh
Clinker Breaker (472-HC1 dan 472-HC2) yaitu Hammer Mill untuk memecah
klinker yang keluar dari outlet cooler. Selanjutnya klinker dibawa oleh Appron
Conveyor menuju ke Clinker Storage Silo (492-3S1).
Klinker yang halus berupa debu akan terhisap menuju Electric Presipitator
(472-EP1 dan 472-EP2) karen hisapan dari Fan (472-FN2). Debu yang terkumpul
akan jatuh ke Chain Conveyor dan oleh Appron Conveyor ditransportasikan menuju
Clinker Storage Silo (492-3S1). Udara buang yang dihasilkan akan keluar melalui
Stack (472-3K1). Sedangkan klinker yang agak halus akan jatuh menuju lubang-
lubang kecil pada grate untuk selanjutnya dibawa oleh Drag Chain Conveyor (492-
CV1 dan 492-CV2) menuju Clinker Storage Silo (492-3S1). Debu klinker dari
Appron Conveyor (492-AC2) terbawa oleh aliran udara yang dihisap oleh Dust
Collector Fan (492-FN2). Debu yang terkumpul dalam Bag Filter (492-BF1)
diangkut oleh Screw Conveyor (492-SC2) kemudian masuk ke Clinker Storage Silo
(492-3S1).
Pengeluaran klinker dari Clinker Storage Silo diatur oleh 10 Pin Gate.
Klinker yang keluar dari Pin Gate 1, 2 dan 3 diangkut oleh Belt Conveyor
kemudian ke Bucket Elevator (513-BE1) menuju ke Clinker Bin (513-3B1).
Sedangkan klinker dari Pin Gate 4, 5, 6 dan 7 diangkut oleh Bucket Elevator.
Begitu pula klinker dari Pin Gate 8, 9 dan 10 diangkut oleh Bucket Elevator dan
ditampung dalam Clinker Bin (514-3B1).
2.4 Unit Penggilingan Semen (Seksi Finish Mill)
Sub unit ini berfungsi menangani klinker yang telah didinginkan dalam cooler,
dengan cara penyimpanan dalam Clinker Storage Silo, juga berfungsi untuk menyediakan
bahan pembantu berupa gypsum dan trass. Penggilingan pendahuluan (Pregrinding)
dilakukan didalam Raw Mill type Vertical Roller Mill (543-RM1 dan 543-RM2).
Material yang digrinding dalam Roller Mill merupakan klinker yang berasal dari klinker
Bin yang nantinya setelah keluar dari pregrinder material akan dibawa oleh Bucket
Elevator kemudian diteruskan oleh Belt Conveyor untuk diumpankan ke Ball Mill
bersama dengan bahan tambahan yaitu Dolomite, Pozzolan dan Gypsum sebagai
Retarder.
Gypsum diangkut dengan menggunakan truk dan dimasukkan kedalam Hopper
(K12-HP1) lalu oleh Appron Conveyor (K12-AC1) diumpakan ke Belt Conveyor (K12-
BC2) yang dilengkapi dengan Belt Weight lalu ditransportasikan oleh Belt Conveyor
 (K12-BC2) dan Tripper (K12-TR1) untuk menumpuk material di storage. Dari storage
gypsum, additive dan fly ash dimasukkan kedalam Hopper (K92-HP1) dan akan jatuh ke
Appron Conveyor (K92-AC1) untuk diumpankan kedalam Bin (K92-3B1 sampai K92-
3B4).
Material semen yang halus terbawa aliran udara menuju Bag Filter (564-BF1
dan 563-BF1).Debu yang terkumpul diangkut oleh Srew Conveyor (563-SC1 dan 563-
SC1) menuju Air Slide dan bercampur dengan semen dari Bag Filter. Selanjutnya produk
semen keluar dari Ball Mill ditambahkan Fly Ash. Kemudian material menuju ONODA
Separator/ O-Sepa (563-SR1 dan 564-SR1). O-Sepa ini berfungsi untuk memisahkan
material semen yang halus dan yang kasra dengan prinsip Cyclone. Material semen yang
kasar akan turun ke bawah, lalu dibawa oleh Air Slide kembali ke Ball Mill untuk
digiling. Sedangkan material yang halus terbawa aliran udara oleh hisapan Fan (563-FN2
dan 564-FN2) menuju Cyclone (563-CN1 dan 564-CN1). Cyclone akan memisahkan
material semen yang halus dari gas/udara. Produk material semen yang halus dari
Cyclone dibawa oleh Air Slide, kemudian diangkut oleh Bucket Elevator dan Air Slide
menuju Cement Silo (598-3S1 dan 598-3S2).
2.5 Unit Pengisian dan Pengantongan (Seksi Packer)
Pengantongan semen diatur dalam berat 50 kg untuk OPC (Ordinary Portland
Cement) dan 40 kg untuk PPC (Pozzolan Portland Cement). Tahap pengantongan semen
dimulai dari Cement Silo (598-3S1 dan 598-3S2). Sebagian semen akan dijual secara
curah dan dikeluarkan melalui Juction Box, kemudian ditampung didalam Bin (61B-3B1
dan 61B-3B2). Selanjutnya dialirkan melalui Air Slide (62T-AS1 dan 62U-AS1) dan
diangkut oleh truk.
Sedangkan untuk semen kantongan, semen dari Bin dibawa Air Slide menuju
Bucket Elevator yang mengangkut semen ke FeedBin (66I-3B1 dan 66F-3B1). Setelah
feed Bin, semen akan diteruskan ke Packing Machine (66I-PM1 dan 661-PM1) yaitu
Rotary Packer yang dilengkapi dengan 8 buah spot tube berupa suntikan untuk
memasukkan semen kedalam kantong semen. Kantong akan jatuh ke Belt Conveyor
secara otomatis jika beratnya telah tercapai dan ditimbang kembali oleh Belt Weight (66I-
BW1 dan 66F-BW1). Apabila berat semen kurang atau melebihi berat yang telah
ditentukan maka semen akan dikeluarkan melalui Bin Reject (66I-BT1 dan 66F-BT1) dan
dikembalikan ke Feed Bin. Berat semen yang sesuai akan diangkut oleh Belt Conveyor
menuju truk untuk didistribusikan ke konsumen.
 BAB III

UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

3.1 Utilitas
Utilitas adalah unit penunjang produksi yang ada pada suatu pabrik untuk
membantu dan mempertahankan kondisi proses produksi secara normal dan dapat
dipakai untuk menunjang kebutuhan diluar pabrik. Unit-unit penunjang yang ada di PT
Solusi Bangun Indonesia Tbk. Pabrik Tuban meliputi:
1. Unit Penyediaan Air
2. Unit Penyediaan Tenaga Listrik
3. Unit Penyediaan Udara Tekan
4. Unit Penyediaan Bahan Bakar
3.1.1 Penyediaan Air
Kebutuhan air di PT Solusi Bangun Indonesia didapatkan dari Waduk
Temandang, Sumur Bor dan Bozem (penampungan air hujan dan limbah pabrik).
Air tersebut digunakan untuk air sanitasi dan sebagai air pendingin. Pemenuhan
kebutuhan air di PT Solusi Bangun Indonesia Pabrik Tuban dilakukan dengan
cara mengolah sendiri air sumber sehingga memenuhi standar untuk air sanitasi
dan air pendingin.
3.1.2 Unit Penyediaan Tenaga Listrik
PT Solusi Bangun Indonesia Tbk, Pabrik Tuban memperoleh listrik dari
Perusahaan Listrik Negara (PLN) yang digunakan untuk keperluan proses dan
administrsi atau kantor sebesar 96 MVA/hari. Empat buah generator digunakan
sebagai cadangan listrik pada cooler, kiln dan penggiling batu bara dengan daya
2,5 MVA persatuan generator, sedangkan pada proses lain menggunakan 28
buah generator yang diletakan dimasing-masing unit serta untuk perkantoran
menggunakan 6 buah generator. Generator ini digunakan bila pasokan listrik dari
PLN terhenti, kemudian sebuah breaker akan mengalihkan pengambilan daya
listrik dari PLN ke generator dalam waktu kurang dari lima menit.
3.1.3 Unit Penyediaan Udara Tekan
Udara proses dihasilkan oleh 7 buah kompresor yang menghasilkan
tekanan sebesar 5,5 – 6 bar. Penggunaan udara proses banyak digunakan di kiln
 untuk membantu masuknya minyak IDO agar menjadi kabut pada proses heating
up, untuk alat-alat yang bekerja berdasarkan pneumatik, seperti bag filter dan
pembersihan pada Cyclone Preheater, sertauntuk aerasi bin, dan untuk peralatan
instrumen.
3.1.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan oleh PT. Solusi Bangun Indonesia Tbk ada
2 jenis, yaitu:
3.1.4.1 Penyediaan Batu Bara
PT Solusi Bangun Indonesia Tbk menggunakan batu bara untuk
pemanasan awal di preheater dan pembakaran terak di kiln. Batu bara
didatangkan dari beberapa perusahaan penambang batu bara di Kalimantan
dengan transportasi laut, kemudian disimpan di coal storage yang berada
di pelabuhan. Batu bara perlu mengalami proses penggilingan dan
pengurangan kadar air untuk mendapatkan nilai bakar yang tinggi yaitu
sekitar 5500 kkal/jam.
3.1.4.2 Penyediaan Minyak IDO (Industrial Diesel Oil)
PT Solusi Bangun Indonesia Tbk menggunakan minyak. Minyak IDO
didatangkan dari Pertamina. Minyak ini digunakan untuk bahan bakar
mesin penggerakkan generator, selain itu digunakan pula untuk pemanas
awal (starting up) pada preheater dan kiln. Minyak IDO diturunkan dari
kapal kemudian ditransfer ke areal pabrik dan ditampung pada tangki-
tangki.
3.2 Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan oleh PT. Solusi Bangun Indonesia Tbk ada 3 jenis, yaitu
limbah gas, limbah padat dan limbah cair. Berikut adalah cara pengolahan limbahnya:
3.2.1 Pengolahan Limbah Gas (Debu)
Debu merupakan pencemaran yang paling besar ditimbulkan pada
proses produksi semen. Debu yang tersuspensi di udara lingkungan sekitar
pabrik sebesar 40-60 mg/Nm3, sedangkan baku mutu udara emisi untuk
lingkungan sebesar 80 mg/Nm3. Dengan demikian udara sekitar pabrik masih
tergolong sebagai udara yang cukup bersih dari polusi.
Pengolahan limbah debu di PT Solusi Bangun Indonesia,Tbk sebagai berikut :
3.2.1.1 Bag Filter
 Bag filter merupakan alat penangkap debu yang terdiri dari
ruangan yang didalamnya terdapat kantong–kantong yang terbuat dari
cotton glass woll yang berfungsi untuk menangkap debu.
3.2.1.2 Electrostatic Precipitator
Electrostatic precipitator adalah alat penangkap debu yang
digunakan apabila suhu debu yang keluar bersama gas cukup tinggi
yaitu lebih dari 850C sehingga tidak dapat digunakan bag filter.
Pengolahan limbah debu di PT Solusi Bangun Indonesia dibarengi
dengan pengendalian limbah berupa penghijauan dan penyiraman jalan.
Penghijauan dilakukan agar udara di kawasan pabrik tetap terjaga
kebersihannya, hal tersebut dilakukan dengan cara menanam pohon disekitar
pabrik.
3.2.2 Pengolahan Limbah Padat (Sampah Kertas)
PT Solusi Bangun Indonesia Tbk. Pabrik Tuban juga menghasilkan
limbah padat berupa sampah kertas yang berasal dari kertas-kertas arsip
perkantoran yang di buang karena sudah tidak terpakai dan kertas kantong
semen yang pecah dan tidak dapat dipakai lagi.
3.2.3 Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair yang utama berasal dari limbah air sanitasi,limbah
pencucian mesin-mesin dan peralatan pesawat. Penanganannya yaitu dengan
mengalirkan limbah tersebut ke danau/bozem yang ada di kawasan PT Solusi
Bangun Indonesia Tbk Pabrik Tuban, kemudian air dari danau tersebut diolah
lagi bersama air dari sumur bor untuk digunakan kembali sebagai air sanitasi
dan air pendingin. Proses pengolahan air tersebut dengan proses kapur soda.

BAB VI

LABORATORIUM

Laboratorium merupakan bagian dari kontrol proses PT. Solusi Bangun Indonesia
Tbk. Pabrik Tuban yang berfungsi untuk mengendalikan mutu bahan baku, bahan setengah
jadi dan bahan jadi selama proses serta mempertahankan mutu produksi sesuai SNI (Standart
Nasional Indonesia). Seksi Laboratorium pada PT. Solusi Bangun Indonesia Tbk. Pabrik
Tuban terbagi dalam 3 bagian : Quality Control Shift (QC Shift), Chemical Laboratory dan
Physical Laboratory. Dalam pelaksanaannya, ketiga bagian tersebut mempunyai tugas yang
berbeda tetapi pada dasarnya mempunyai tujuan yang sama yaitu untuk menjaga kualitas
semen yang diproduksi.

 Laboratorium Kimia (Chemical Laboratory)

Laboratorium kimia adalah laboratorium yang mengadakan analisa bahan
untuk memeriksa oksida-oksida bahan mentah sampai menjadi semen.
Laboratorium kimia bertugas untuk menganalisa komposisi kimia dari sampel
yang meliputi :

1. Bahan Baku
Bahan baku yang diuji adalah batu kapur, tanah liat, pasir silika dan pasir
besi. Analisa bahan baku meliputi:
 Analisa kadar air
 Hilang pijar (Lost of Ignition)
 Analisa kadar SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Fe2O3, SO3, Alkali (NaO dan
K2O) dan Cl
Analisa bahan baku ini dilakuakn sebanyak 1 kali setiap ada receiving.

2. Bahan Pembantu
Bahan pembantu yang diuji adalah gypsum
 Penetapan kadar air bebas
 Penetapan kadar air kristal
 Analisa kadar CaO dan SO3
3. Pengujian terhadap bahan setengah jadi dan bahan jadi :
Bahan setengah jadi berupa klinker dan bahan jadi berupa semen
 Hilang pijar (Lost Of Ignition)
 Analisa kadar SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Fe2O3, SO3, Alkali (NaO dan
K2O) dan Cl
 Analisa Free Lime (batu kapur)
 Analisa Insoluble (bagian yang tidak larut dalam asam klorida)
Analisa klinker dan semen pada laboratorium kimia dilakukan sebanyak 1
kali setiap hari. Sampel yang diambil berupa komposit, yaitu sisa sampel
dari Quality Control Shift selama 1 hari yang telah dihomogenkan.

 Labotaorium Fisika (Physical Laboratory)

 Laboratorium fisika bertugas memeriksa sifat – sifat dari bahan jadi
(semen). Analisa yang dilakukan oleh laboratorium fisika meliputi :

1. Pengujian kandungan udara dalam mortar

2. Pengujian pengikatan semu (false setting)
3. Pengujian waktu pengikatan cara vicat (setting time)
4. Pengujian kehalusan semen (blaine)
5. Pengujian residu 45 µ dan 90 µ untuk semen
6. Pengujian specific gravity semen
7. Pengujian muai panjang (auto clave)
8. Pengujian kekuatan tekan
9. Analisa volume weight klinker
Sampel pada laboratorium fisika berupa semen komposir, semen dari unit
pengantongan dan dari Finish Mill. Analisa dilakukan 1 kali setiap hari.

 Quality Control Shift (QC Shift)

Tugas QC Shift secara umum adalah mengontrol kualitas bahan selama
proses produksi berlangsung yaitu mengatur komponen bahan baku, sehingga
diperoleh produk dengan kualitas yang diinginkan. Sebagian parameter tersebut
dianalisa dengan menggunakan metode QC-X yaitu Quality Control X-ray.
Parameter yang dianalisa antara lain mencakup :

1. Bahan Baku yaitu raw meal (tepung baku) dan kiln feed
2. Bahan Setengah Jadi yaitu klinker
3. Bahan Jadi yaitu semen keluaran dari finish mill

Analisa bahan baku yang dilakukan yaitu meliputi penetapan kadar air bahan baku,
analisa hilang pijar (Loss on Ignition), analisa kadar SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Fe2O3, SO3,
alkali (Na2O dan K2O) dan NaCl, analisa gypsum dimana pada analisa gypsum (Penetapan
kadar air bebas (H2Osurf), penetapan kadar air kristal (H2Ocomb), dan analisa kadar CaO
dan SO3), serta analisa Raw Meal atau tepung baku (analisa Modulus yaitu LSF, HM, IM dan
SM, penetapan kadar air (H2O), analisa hilang pijar)

Analisa bahan setengah jadi diantaranya meliputi analisa LSF, C3S dan C3A, analisa
hilang pijar (Loss on Ignition), penetapan kadar free lime (kapur bebas).
 Sedangkan pada analisa bahan jadi dilakukan beberapa analisa diantaranya adalah
penetapan hilang pijar, penetapan kandungan akhir semen, penetapan kadar free lime (kapur
bebas), pengujian waktu Setting Time, pengujian kehalusan semen dengan alat blaine,
pengujian residu 45 µ dan 90 µ untuk raw meal, fine coal dan semen, pengujian specific
grafity semen, pengujian kuat tekan.