Sign In Sign-Up

BEBERAPA ASPEK TERKAIT PADA MASALAH JAMINAN KUALITAS

DALAM PEKERJAAN LINING DENGAN HDPE GEOMEMBRANE

(Several Aspects related to Quality Assurance in Lining Works using

HDPE Geomembrane)

Pengantar

Sebagai salah satu jenis geomembrane, popularitas yang semakin meningkat dari HDPE
diakibatkan oleh kinerja yang bagus menurut uji ketahanan kimia EPA 9090. Faktor-faktor lain
seperti sifat-sifat mekanik yang baik merupakan kelebihan yang lain. Bagaimanapun, material
tersebut bukannya tanpa kelemahan, yang akan dibahas secara ringkas dalam tulisan ini.

Sebagai suatu resin untuk berbagai penggunaan, HDPE memiliki pasar yang cukup besar di USA
saja. Selama tahun 1987, misalnya, diperkirakan sebanyak 2% dari 100 juta kilogram resin yang
diproduksi (di USA) dipergunakan untuk geomembrane. Secara keseluruhan HDPE
geomembrane mewakili industri sebesar lebih kurang 100 juta dolar AS setahun di Amerika
Utara.

Tujuan tulisan ini adalah untuk menyajikan suatu tinjauan ringkas mengenai produksi dan
pemasangan HDPE, dan untuk mengedepankan hal-hal yang perlu diperhatikan dalam kaitannya
dengan jaminan kualitas (quality assurance) dalam rangka mengusahakan hasil pemasangan
yang memuaskan.

Tinjauan Ringkas HDPE

Geomembrane adalah lembaran polimerik yang relatif kedap (impermeable) yang digunakan
untuk mengontrol migrasi cairan dan/atau gas (vapor). Secara umum, geomembrane polyethylene
memiliki koefisien permeabilitas Darcy sekitar 1 x 10-14 cm/sec. Polimer ini dikategorikan
sebagai termoplastik semikristalin dan digolongkan oleh ASTM menurut kepadatannya sbb. :
HDPE adalah dari 0,965 sampai 0,941; MDPE adalah dari 0,940 sampai 0,926; dan LDPE dari
0,925 sampai 0,910 gr/cm3. Jenis yang paling banyak terdapat di pasaran adalah kisaran teratas
dari HDPE dan hanya karena kandungan bahan karbon saja menjadi masuk dalam kisaran
HDPE. Dalam praktek industrial, bahan campuran tersebut dikenal sebagai HDPE saja.

Bahan tambahan (additives) biasa dicampurkan ke dalam polimer tersebut untuk memperbaiki
karakteristik fisik dan karakteristik jangka panjang HDPE. Proteksi terhadap degradasi
ultraviolet (UV) diberikan dengan cara menambahkan karbon. HDPE geomembrane yang paling
banyak diperdagangkan terdiri dari 90-95% polimer, 0-5% additives, 2-5% karbon, dan sekitar
1% antidegradants.

Kontrol dan Jaminan Kualitas

Kontrol kualitas konstruksi (CQC) dan jaminan kualitas konstruksi (CQA) dapat didefinisikan
sbb. :

CQC - serangkaian upaya yang merupakan suatu cara untuk mengukur dan mengatur
karakteristik dari suatu item atau jasa untuk memenuhi permintaan kontrak dan peraturan.
CQA - suatu pola yang terencana dan sistematik dari semua cara dan upaya yang
direncanakan untuk memberikan keyakinan yang cukup (adequate confidence) bahwa
item-item dan jasa-jasa yang dihasilkan memenuhi permintaan kontrak dan akan
memberikan kinerja yang memuaskan dalam masa layannya.

Dalam konteks fasilitas-fasilitas lining-geomembrane, CQC mengacu pada upaya-upaya yang

diambil oleh produsen (manufacturer) dan pelaksana (installer) untuk menjamin bahwa metode-
metode, bahan-bahan, dan tenaga (workmanship) adalah akurat dan tepat, dan memenuhi
permintaan peraturan, rencana-rencana, dan spesifikasi.

Di sisi lain, CQA mengacu pada cara-cara dan upaya-upaya yang digunakan oleh pemilik
(owner) melalui perencana atau tim jaminan mutu untuk memastikan kesesuaian disain,
produksi, dan instalasi dengan rencana jaminan kualitas, gambar-gambar rencana, dan
spesifikasi-spesifikasi. Tim jaminan kualitas semestinya bersifat independen terhadap perencana,
manufacturer, fabrikator, pemasang, dan pemilik.

Suatu dokumen petunjuk pelaksanaan teknis yang diterbitkan oleh EPA berjudul "Construction
Quality Assurance for Hazardous Waste Land Disposal Facilities," menjelaskan rencana CQA
tipikal. Publikasi ini perlu dibaca oleh pihak-pihak yang terlibat dalam pemasangan
geomembrane.

Wallace (1989) mengidentifikasikan potensi manfaat dari pelaksanaan program CQA sebagai
berikut :

kualitas konstruksi yang lebih tinggi;

lebih sedikit masalah selama maupun setelah konstruksi;
tersedianya penyelidikan dan perbaikan atas masalah-masalah yang muncul setelah
instalasi mulai dioperasikan;
potensi penghematan biaya;
pengamanan yang lebih baik atas kesehatan manusia dan lingkungan.

Menurutnya, biaya pelaksanaan program CQA relatif ringan (secara tipikal berkisar antara 10-
15% biaya keseluruhan sistem lining) dibandingkan dengan biaya perbaikan pasca- konstruksi,
penundaan dalam pengoperasian instalasi, atau kerusakan (litigation) di kemudian hari. Lebih
jauh lagi, manfaat CQA dapat dipandang lebih banyak daripada biayanya, bahkan seandainya
yang diberikan hanyalah tingkat keyakinan yang lebih tinggi bahwa kemungkinan terjadinya
masalah di kemudian hari akan lebih kecil.

Komunikasi Antarpihak

Seperti semua proyek konstruksi ada banyak pihak yang terlibat dengan instalasi geomembrane.
Suatu proyek yang berhasil memerlukan interaksi antara insinyur perencana, manufacturer,
fabrikator, kontraktor instalasi, inspektor, operator/owner, dan tim CQA.

Berkaitan dengan efektivitas komponen CQA di proyek, adalah paling efektif jika semua pihak
yang terlibat terinformasikan dengan baik meengenai kondisi-kondisi pekerjaan yang dihadapi.
Hal ini berarti bahwa manufacturer, fabrikator, dan pemasang harus diberi informasi oleh
dokumen kontrak (bid) bahwa suatu rencana CQA akan memiliki pengaruh jika dilaksanakan
oleh suatu pihak ketiga yang independen.

Program-program CQA harus mencakup setiap komponen atau operasi selama konstruksi, dan
haruslah sangat berhati-hati berkaitan dengan hal-hal berikut yang akan dijelaskan secara lebih
rinci pada bagian berikut :

a. Kualifikasi dan sertifikasi perusahaan-perusahaan dan pegawai-pegawai mereka

b. Sertifikasi dan pengujian

c. Dokumentasi final dan jaminan (warranty)

a. Kualifikasi dan sertifikasi dari perusahaan-perusahaan dan pegawai-pegawai

Adalah penting untuk menjamin manufacturer geomembrane telah mendemonstrasikan

sebelumnya kemampuannya untuk memproduksi HDPE geomembrane untuk tujuan
penampungan (containment). Biasanya diperlukan sejumlah minimum total lembaran
 yang telah diproduksi untuk menjamin bahwa pengalaman tersebut telah terbukti.
Referensi-referensi perlu diminta dan dicek.

Dengan cara yang sama, adalah penting bahwa tenaga yang berkeahlian dan
berpengalamanlah yang dipergunakan. Karena itu perlu ditekankan bahwa seorang
pengawas (superintendent) berada di lapangan dan seorang kepala regu (foreman) akan
bekerja secara terus-menerus bersama setiap kru pengelasan. Pengawas idealnya harus
memiliki paling sedikit 2 tahun pengalaman, sementara kepala regu mestinya memiliki
paling sedikit 1 tahun pengalaman. Bukanlah tidak biasa untuk menekankan bahwa
semua personel instalasi menyertakan ringkasan riwayat hidup (resume).

b. Sertifikasi dan Pengujian

Berkaitan dengan bahan mentah resin HDPE, dari sudut pandang kimiawan non-polimer,
ada 2 sifat-sifat signifikan yang memberikan seseorang suatu gagasan yang baik tentang
karakteristik HDPE resin, yaitu : kepadatan (ASTM D1505) dan indeks leleh (ASTM
D1238).

Kepadatan HDPE berkaitan dengan derajat kristalinitas. Semakin tinggi kepadatan

menunjukkan bahwa semakin banyak kandungan kristalin dalam bahan. Selanjutnya,
semakin tinggi kandungan kristalin berarti semakin baik ketahanan geomembran terhadap
bahan-bahan kimia yang berbahaya. Bagaimanapun, ada batas fungsional terhadap
kepadatan HDPE. Jika kepadatan (kristalinitas) terlalu besar, lapisan geomembrane akan
menjadi sulit untuk dilas dan bahkan menjadi getas (brittle). Perlu dicatat, bahwa
kepadatan HDPE resin adalah sekitar 0,94 g/cm3. Karena itu, kriteria yang berbeda
diperlukan ketika melakukan perngujian resin terhadap lembaran geomembrane.

Sifat kedua yang digunakan untuk mengkarakterisasi HDPE adalah index leleh. Semakin
rendah index leleh, semakin tinggi berat molekular. Berat molekular yang tinggi
menunjukkan rantai polimerik yang panjang yang berkaitan dengan sifat-sifat fisika,
mekanika, dan kimiawi yang baik dari lembaran HDPE.

Sebelum lembaran geomembran dikirimkan ke lokasi pekerjaan, sejumlah pengujian

perlu dilakukan untuk menjamin integritasnya. Tabel 1 menampilkan program pengujian
komprehensif dan menyarankan nilai-nilai target untuk lembaran HDPE 2 mm (+ 80 mil).
Ketebalan lembaran seperti ini telah digunakan dalam sejumlah lokasi penimbunan bahan
buangan beracun. Diakui, bagaimanapun, bahwa peraturan EPA menyatakan nilai-nilai
minimum 0,8 mm sampai 1,2 mm bergantung pada jenis cover (material penutup) yang
digunakan. Tabel 1 mewakili hanya sebagian macam pengujian geomembrane. Jelas
bahwa sifat-sifat suatu proyek mempengaruhi sejauh mana pengujian-pengujian
diperlukan. Tabel 1 dibagi menjadi 3 bagian : kelompok A adalah daftar pengujian resin;
kelompok B adalah daftar pengujian lembaran; dan kelompok C adalah daftar pengujian
sambungan (seam). Semua sifat-sifat ini perlu dievaluasi oleh insinyur perencana
berdasarkan kekhususan lokasi. Perencana harus membuat urutan prioritas dari tiap sifat
dan memilih serangkaian kriteria minimum untuk kandidat geomembrane yang akan
digunakan.

Adalah penting bahwa setiap rol lembaran geomembran diidentifikasikan secara

memadai. Identifikasi berikut direkomendasikan untuk setiap rol : nama manufacturer/
fabrikator; tipe produk; ketebalan produk; kode batch material; tanggal produksi; dimensi
fisik (panjang x lebar); nomor panel setiap pola layout rencana; dan arahan untuk
membuka gulungan.

Telah banyak kali dikemukakan, bahwa integritas fasilitas secara keseluruhan terletak
dalam kualitas sambungan lapangan. Namun sejauh ini, faktor tersebut justru merupakan
matarantai terlemah dalam kebanyakan proyek dan karenanya memerlukan langkah
penanggulangan yang tepat. Faktor terpenting dalam pekerjaan penyambungan yang baik
adalah kompatibilitas antara bahan lembaran dan teknik penyambungan. Ada suatu
kerangka batasan di mana penyambungan yang baik dapat terjadi. Adalah merupakan
tanggungjawab pelaksana (installer) untuk menemukan kerangka tersebut dan tetap
tinggal di dalam batasan-batasan tersebut.

Lembaran HDPE dapat disambungkan dengan satu dari lima cara sebagaimana
ditunjukkan dalam Tabel 2. Tabel tersebut menunjukkan tipe-tipe sambungan, sistem-
sistem join tipikal yang digunakan untuk membentuk sambungan, dan konfigurasi
potongan melintang tipikal dari sambungan yang diproduksi oleh tiap metode. Pelaksana
pemasangan bebas memilih metode penyambungan mana yang akan digunakan. Pada
awalnya adalah tanggungjawab perencana dan juga inspektor CQA selama instalasi untuk
menguji integritas sambungan dan menyimpulkan apakah itu akan memberikan kinerja
yang memuaskan.

Pengujian jaminan kualitas lapangan dari geomembrane meliputi baik pengujian

destruktif maupun nondestruktif dari sambungan yang dibuat di lapangan. Pengujian
destruktif dari sambungan lapangan dilakukan secara periodik sementara pengujian
nondestruktif dilaksanakan terhadap 100% dari seluruh sambungan. Sampel-sampel
pengujian destruktif terdiri dari 2 jenis, yaitu : sambungan awal (start-up seam) dan
sambungan FML aktual. Jenis yang pertama tidaklah digunakan secara aktual, melainkan
disiapkan pada suatu potongan geomembrane secara khusus untuk menguji apakah
prosedur instalasi sudah benar. Frekuensi pengujian start-up tersebut secara tipikal pada
permulaan dari tiap pergantian atau ketika mesin pengelas (welder) dimatikan dan
kemudian dihidupkan lagi. Pengujian destruktif aktual FML dilakukan setiap 150 sampai
300 meter sambungan dan merupakan dasar keputusan apakah sambungan pada lokasi
tertentu dianggap bermasalah ataukah tidak.

Pada saat ini terdapat dua tipe pengujian mekanikal yang dilaksanakan pada potongan
spesimen dari sambungan lapangan. Aksi geser dan pengujian peel ditunjukkan dalam
Gambar 4. Kriteria penerimaan konvensional menyatakan bahwa kekuatan sambungan
dalam arah geser seharusnya sama dengan kekuatan material aslinya. Berdasarkan
pengalaman terdahulu, dipercayai bahwa suatu kriteria yang beralasan untuk melalui
pengujian peel adalah dengan menyaksikan film tear bond (FTB) dan suatu kekuatan
 sebesar 80% dari material asli. Konsensus umum adalah bahwa pengujian geser
menyatakan kekuatan material aslinya, sementara pengujian peel adalah suatu indikator
dari kekuatan sambungan.

Sebagaimana untuk pengujian nondestruktif, Tabel 3 merupakan suatu tinjauan dari

metode-metode yang tersedia untuk personel CQA pihak ketiga. Perlu dicatat bahwa
100% dari fasilitas perlu diuji melewati (paling tidak) satu dari pengujian nondestruktif.

Sebelum memulai suatu proyek, adalah penting untuk membuat suatu keputusan
mengenai respon terhadap data pengujian yang tidak memenuhi persyaratan, yang bukan
tidak sering terjadi. Daerah masalah diperbaiki oleh satu dari ketiga metode berikut : 1)
menambal ("cap strip"); 2) menggerinda dan mengelas kembali; 3) memotong
sambungan, menempelkan kedua lembaran bersamaan, lalu mengelas kembali.
Memotong dan menambal bagian yang tidak sempurna tampaknya merupakan solusi
perbaikan terbaik. Menggerinda dan mengelas ulang tidaklah direkomendasikan untuk
banyak pekerjaan instalasi.

c. Dokumentasi

Sebelum pengapalan geomembrane, serangkaian gambar rencana yang menunjukkan

layout panel geomembrane harus dikirimkan kepada insinyur perencana oleh kontraktor
pelaksana. Rencana layout harus mengindikasikan lokasi dari semua sambungan
lapangan dan detail dari semua penjangkaran geomembrane. Dengan cara yang sama,
serangkaian gambar denah pasca-konstruksi (as-built) harus dikirmkan setelah proyek
selesai. Suatu catatan lapangan harian perlu disimpan oleh tim CQA mengenai
penempatan aktual dari tiap panel, mencakup kondisi tanah dasar (subgrade), cuaca,
parameter-parameter pengelasan, dan lokasi-lokasi spesimen yang diambil untuk
pengujian.

Bagian yang paling komprehensif dari laporan CQA/CQC adalah bagian yang memuat
hasil-hasil pengujian. Semua hasil pengujian resin, lembaran, subgrade, dan sambungan
harus disertakan. Tidak perlu dikatakan lagi bahwa semua hasil tersebut harus mencapai
atau melampaui spesifikasi target nilai.

Bagian akhir dari dokumen CQC adalah jaminan (warranty). Pada dasarnya, perlu
dikatakan bahwa kontraktor geomembrane perlu menjamin integritas dari geomembrane
yang terpasang untuk penggunaan yang direncanakan terhadap kerusakan bahan maupun
instalasi. Jaminan harus mencakup perbaikan secara total dan komplit dan/atau
penggantian dari setiap kerusakan atau area yang rusak dari instalasi.

Beberapa Potensi Masalah

Kemampuan dari geomembrane untuk menahan jebol (puncture) dan sobekan (tear) selama
instalasi dan operasi bergantung pada tanah dasar (subgrade). Jebol pada liner biasanya terjadi
dalam suatu cara yang tidak kelihatan ketika beban penuh dari penimbunan telah diletakkan.
Kerusakan tersebut paling mudah terjadi akibat benda-benda tajam yang terletak sepanjang
permukaan atas subgrade. Hal tersebut dapat terjadi antara lain jika suatu tanah dasar yang telah
digilas (proof-rolled) dengan menggeserkan panel liner ke posisinya untuk disambung dan
kerenanya mengkasarkan tanah dasar. Dapat ditunjukkan dalam pengujian biaksial bahwa
bahkan luka (scratched) atau ketidaksempurnaan (imperfections) mereduksi secara nyata
karakteristik mekanis HDPE. Karena itu tanah dasar haruslah bebas dari semua obyek tajam, dan
geomembrane haruslah ditangani secara berhati-hati.

Hujan menyebabkan masalah-masalah selama instalasi. Semua limpasan permukaan harus

dihindarkan dari daerah yang belum disambung dan dari dasar geomembran. Hal ini dapat
dicapai dengan cara mengatur (shingling) panel sedemikian sehingga mereka saling menumpang
(overlap) dari elevasi tinggi ke elevasi rendah. Menempatkan panel-panel dengan cara tersebut
memerlukan pekerjaan tambahan karena lembaran yang lebih rendah harus dilewatkan (tucked)
di bawah lembaran yang di atasnya. Bagaimanapun, keuntungan jangka panjang adalah lebih
penting. Setiap air yang dijumpai di bawah geomembrane harus dikeluarkan dan tanah dasar di
bawahnya yang terpengaruh (bergantung pada jenisnya) haruslah diganti atau diperbaiki.

Dengan alasan apapun tidak boleh ada kendaraan lewat langsung di atas geomembrane. Semua
bahan yang terekspos pada kondisi tersebut mesti diganti atau diperbaiki.

Sebagaimana telah diketahui, HDPE memiliki koefisien ekspansi dan kontraksi termal linier
yang tinggi (sekitar 11-13 x 10-5 per 1oC untuk jenis HDPE; lih. Ref. 3), dan menyebabkan
perubahan dimensional yang besar sepanjang malam atau bahkan dalam beberapa jam jika
temperatur berubah dengan cepat [1]. Geomembrane mesti dipasang sedemikian untuk
menghindarkan trampolining (menggantung) pada kaki lereng. Geomembrane haruslah tidak
menjadi jembatan perubahan elevasi mendadak pada semua temperatur. Trampolining dapat
dihindarkan dengan cara mengelas pada suhu udara antara 5 dan 20o C. Jika di atas 20o C,
kelonggaran (slack) yang cukup harus diberikan untuk mengakomodasi penyusutan selama
periode temperatur yang lebih dingin.

Retakan tegangan lingkungan (environmental stress cracking, ESC) adalah suatu gejala yang
telah diidentifikasi pada pipa-gas, geomembrane, dan industri-industri lain yang menggunakan
HDPE dalam aplikasi rekayasa. ESC adalah suatu pertumbuhan retakan tipe-getas yang
menghasilkan keruntuhan material pada tegangan tarik yang lebih kecil daripada kekuatan tarik
jangka pendek. Untuk geomembrane, ESC dapat berawal dari cacat permukaan sepanjang
sambungan dan merambat melalui material akibat tegangan bolak-balik akibat, misalnya,
perubahan temperatur udara harian. Secara umum, penggerindaan berlebihan, abrasi atau
pemanasan berlebihan dari geomembrane selama instalasi harus dihindarkan untuk menjamin
kinerja jangka panjang.

Geomembrane secara tipikal dikapalkan ke lokasi pekerjaan dalam rol-rol pada truk beralas rata.
HDPE seharusnya tidak pernah dilipat dalam segala keadaan. Jika tiba di lokasi dalam keadaan
tertekuk/terlipat, HDPE tersebut tidaklah dapat diterima. Cara terbaik untuk menurunkan rol-rol
tersebut adalah dengan sling-sling kanvas yang dililitkan pada gulungan atau dengan batangan
yang disisipkan ke dalam rongga intinya. Setiap kali rol-rol tersebut digelincirkan atau ditarik
(slid or dragged) selalu menimbulkan masalah. Jika terdapat tanda-tanda abrasi atau cacat
(scuff), bukanlah suatu praktek yang jarang untuk meminta kontraktor membuang beberapa lapis
pertama dari gulungan. Ini akan menjamin lembaran selalu pada kualitas pertama.

Rol-rol geomembrane harus disimpan tidak bersentuhan tanah dan dalam lokasi yang aman
terhindar dari kerusakan akibat orang atau binatang, atau kontaminasi oleh lumpur, debu, atau
air.

Membuka gulungan memerlukan upaya yang tidak sedikit. Setelah lembaran dibuka (deployed)
kemudian dijepit dan didorong ke arah posisi finalnya. Tenaga kerja yang digunakan untuk
menempatkan panel biasanya menggunakan tenaga lokal. Dalam kebanyakan kasus mereka
belum pernah melihat liner HDPE. Mereka kurang menghargai dan memperlakukannya seperti
memperlakukan besi/baja. Dengan tenaga kerja yang tidak berpengalaman tersebut, inspektor
mesti secara terus-menerus memperhatikan terhadap alat-alat yang dijatuhkan, luka-luka akibat
jejak sepatu (adalah ide yang baik untuk menyarankan penggunaan sepatu bersol
lunak/sneakers), trash, dan tetesan bahan cair yang tidak disengaja. Yang paling baik adalah
menjauhkan orang-orang dari liner setelah dibuka dan disambung.

Sementara panel-panel dibuka dan selanjutnya disambung, adalah penting untuk membebani
ujung-ujungnya agar tidak tertiup angin. Kantong-kantong pasir (direkomendasikan) atau ban-
ban bekas biasa digunakan untuk tujuan tersebut. Kantong-kantong pasir dapat menyebabkan
masalah karena biasanya diisi kerikil dan bukan pasir. Ketika kantong terbuka, kerikil harus
disingkirkan untuk menghindarkan jebol (puncture) akibat penimbunan di kemudian hari. Ban-
ban mungkin terisi air selama pengerjaan yang akan mengganggu proses penyambungan.
Dari Tabel 2 adalah jelas bahwa ada banyak pilihan tersedia untuk menyambung HDPE
geomembrane di lapangan. Cara terbaik untuk menemukan teknik terbaik adalah dengan
menggunakan tenaga yang berpengalaman. Cukup mengejutkan bagaimana longgarnya personel
instalasi untuk membiarkan inspektor mengoperasikan peralatan pada strip pengujian. Item-item
berikut akan menjadi jelas :

menyesuaikan temperatur dan kecepatan pemanasan (setting) mencapai keseimbangan;

menjamin bahwa area yang akan dilas adalah bersih dan sekering mungkin;
menganggap bahwa memelihara penempatan yang tepat pada sambungan untuk seluruh
panjang sambungan adalah sulit, dan
tidak pernah memaksa mesin pengelasan untuk berjalan lebih cepat daripada yang telah
ditentukan dan diterima.

Perhatian khusus harus diberikan ketika membentuk hubungan-hubungan (connections) dan

detail-detail. Area-area seperti sump, weir, inlet, dan outlet pipa seringkali sulit disambung akibat
kerumitannya. Adalah sangat penting bahwa inspektor CQA memonitor secara terus-menerus
area-area ini karena seringkali potensial terhadap masalah.

Kriteria Kontrol Kualitas Instalasi Liner

Kekuatan Las. Kriteria yang paling penting untuk memastikan integritas dari sambungan liner
adalah kekuatan dalam arah peel dan geser, jika film tear bond (FTB) adalah mode
keruntuhan yang terjadi selama geser. Kriteria visual saja tidaklah cukup untuk mengevaluasi
integritas pengelasan karena tidak menampilkan secara cukup variasi-variasi yang disebabkan
oleh panas pengelasan terhadap material liner di dekat sambungan. Karena itu nilai kekuatan
minimum yang diijinkan dalam arah peel maupun geser ditetapkan untuk memberikan
kerangka evaluasi kuantitatif dari sambungan dan pelaksanaan sambungan. Persyaratan kekuatan
ditetapkan sesuai dengan NSF standard 54, yang menunjukkan -meskipun secara tidak konsisten-
, minimum kuat leleh HDPE antara 1750 psi (12065 kN/m2) sampai 1800 psi (12410 kN/m2)
bergantung pada ketebalan liner. Mengingat bahwa kekuatan aktual lembaran HDPE asli berkisar
antara 2500 sampai 3000 psi, maka angka sebesar 1800 psi tersebut merupakan toleransi sebesar
28% terhadap kemungkinan terjadinya reduksi kekuatan akibat kristalisasi lembaran atau
ketidak-sempurnaan dalam pekerjaan sambungan. Berdasarkan pengalaman, nilai-nilai kekuatan
yang rendah biasanya berkaitan erat dengan kinerja tenaga kerja yang buruk (poor
workmanship), kondisi-kondisi lingkungan, kesalahan dalam penyetelan atau penggunaan
peralatan.
Catatan hasil pengujian lapangan menunjukkan variasi yang besar dari nilai-nilai kekuatan
minimum sambungan aktual, dengan rentang sebesar 1250 psi berkisar dari 1650 sampai 2900
psi, rata-rata mencapai 2300 psi, dan standar deviasi sebesar 275 psi. (Ini menunjukkan koefisien
variasi Cx = D[x]/E[x] = 275/2300 = 0,1196, yang dapat diartikan kontrol mutu cukup baik. Jika
hendak dihitung kekuatan karakteristik akan diperoleh nilai sebesar = E[X].(1 - 1,64 . Cx) =
2300.(1 - 1,64 x 0,1196) = 1848,87 psi > 1800 psi yang disyaratkan). Nilai-nilai pada bagian
teratas kisaran sangat berkaitan dengan kekuatan lembaran aktual pada saat leleh, bertentangan
dengan anggapan umum bahwa kekuatan peel haruslah jauh lebih rendah daripada kuat tarik
leleh karena perbedaan-perbedaan selama pengujian.

Kriteria Kontrol Kualitas Tambahan. Program kontrol kualitas yang dipersyaratkan perlu
bersifat menyeluruh dan ketat. Contoh detail dari protokol kontrol kualitas dibahas pada bagian
berikut :

1. Setiap teknisi pengelasan membuat 2 las untuk pengujian sepanjang 5 setiap hari. Lima
spesimen las dipotong dan diuji di tempat dengan tensiometer portabel. Kelima spesimen
tersebut harus lolos kriteria yang didaftar di bawah. Jika terdapat satu spesimen yang
gagal memenuhi salah satu kriteria tersebut, maka parameter- parameter peralatan las
perlu disetel ulang dan prosedur pengujian las diulangi.
a. Kekuatan peel haruslah paling sedikit 1800 psi. Sebuah micrometer digunakan
untuk mengukur secara akurat lebar sampel dan ketebalan lembaran. Setelah
sekitar 6 minggu pelaksanaan, kita telah dapat memper- kirakan dengan akurasi
yang sangat baik kekuatan las berdasarkan hasil pengamatan visual. Karenanya
kemudian dirasakan bahwa pengujian dapat dikurangi menjadi cukup satu
spesimen untuk setiap las uji untuk tujuan dokumentasi. Lima spesimen tambahan
diuji secara kualitatif menggunakan alat penguji peel lapangan yang dapat
digenggam. Perubahan prosedur ini mengurangi secara nyata waktu yang
diperlukan untuk melakukan peng-ujian karena sifat pengujian tensiometer yang
boros waktu.
b. Lembaran haruslah putus di luar sambungan dan haruslah menampakkan
perpanjangan (elongation) dan kelenturan (ductility) pada saat keruntuhan terjadi.
Keretakan lembaran dan penggeseran las biasanya merupakan indikasi
kristalisasi, dan merupakan dasar dari penolakan suatu pekerjaan las.
c. Maksimum peel las yang dapat diterima adalah 1/8, di luar itu akan ditolak.
2. Suatu sampel jaminan kualitas (QA) yang dilas di tempat berukuran 1 x 2 dipotong
setiap 500 pekerjaan las, dan separoh sampel diuji untuk baik kekuatan peel maupun
tarik di lapangan dan sisanya diuji secara serentak di laboratorium kontraktor liner.
Keseluruhan 10 spesimen peel dan 10 spesimen tarik diuji untuk setiap sampel QA dan
kesemuanya haruslah melampaui tiga kriteria yang disebutkan di atas atau sambungan
perlu diperbaiki.
3. Sampel-sampel las berukuran 1" x 6" dipotong dari liner di tempat atas petunjuk dari
Inspektor Kontrol Kualitas dari kontraktor liner atau Petugas Jaminan Kualitas dari pihak
 pemberi tugas (owner), dan diuji dalam arah peel. Sampel-sampel ini biasanya diambil
setiap 200 sambungan, 2 buah per giliran, atau pada setiap lokasi di mana kualitas
sambungan adalah rawan.
4. Setiap sambungan haruslah 100% diuji terhadap kejutan (impact) dan kotak vakum
(vacuum box).
5. Setiap penetrasi melalui liner (lubang-lubang inspeksi/manholes dan pipa-pipa) perlu
diproteksi dua kali menggunakan baik kombinasi batten besi stainless dan gasket
neoprene, dengan HDPE menutup plat batten, atau HDPE yang dilas di atas penetrasi
yang dilas sebelumnya. Las penetrasi ternyata sangatlah sulit dilakukan dan diuji dengan
metode kotak vakum. Karena itu kontrol kualitas sangat bergantung pada inspeksi visual,
pengujian kejut, dan las uji yang cukup. Proteksi ganda biasanya mampu mengurangi
potensi terjadinya keretakan (leaks).

Prosedur Kontrol Kualitas. Kita telah dapat membentuk suatu set prosedur spesifik dan
tanggungjawab dalam rangka menjamin dan mendokumentasikan bahwa persyaratan-
persyaratan kualitas telah dipenuhi. Program memerlukan Inspektor Kontrol Kualitas secara
penuh dari pihak kontraktor liner dan Petugas Jaminan Kualitas Lapangan dari pihak pemberi
tugas (owner), yang masing-masing secara terpisah menyimpan catatan-catatan pengujian dan
menandatangani setiap panel dan sambungan. Pelacakan kontrol kualitas sambungan khususnya
dapat membingungkan dengan sambungan-sambungan diuji secara impact dan kotak vacuum
secara serentak. Karena itu adalah suatu keharusan untuk menyimpan catatan-catatan yang
terbaru dan teliti dari tahapan-tahapan kegiatan QC dan lokasi-lokasi dari semua pekerjaan
perbaikan (repair) yang dilaksanakan. Untuk membantu proses tersebut, lokasi-lokasi perbaikan
diberi tanda langsung pada liner dengan warna cat yang berbeda dengan simbol yang berbeda
untuk setiap jenis perbaikan. Juga akan berguna untuk meminta petugas QC yang melaksanakan
uji impact dan kotak vakum untuk memberikan tanda-tangannya langsung pada liner setelah
suatu pengujian berhasil dilalui dengan baik (terutama pada hasil pekerjaan perbaikan/repair).
Kerumitan sistem liner dan luasnya pekerjaan sambungan ditunjukkan oleh gambar sistem
primer pasca-konstruksi.

Kesimpulan

Dapat disimpulkan bahwa keberhasilan instalasi sangat bergantung pada personel yang
melaksanakan. Pelaksana biasanya mengikuti rekomendasi dari industri yang terkait. Secara
tipikal, usaha yang keras diperlukan oleh setiap pihak untuk bekerjasama dan memberikan hasil
akhir yang memuaskan. Bagaimanapun, bahaya-bahaya dan kerumitan pekerjaan haruslah tidak
diabaikan, dan toleransi yang diberikan haruslah sekecil mungkin.
Bacaan Lanjutan

1. Dobras, T.N., & Yacko, D.G. (1989) "Stringent construction specifications and quality
control assure maximum liner performance," Geosynthetics89 Conf. Proceedings,
Industrial Fabrics Association International, held at February 21-23, San Diego, p. 47-57.
2. Koerner, G.R., & Bove, J.A. (1989) "Inspection of HDPE geomembrane installations,"
Geosynthetics89 Conf. Proceedings, Industrial Fabrics Association International, held at
February 21-23, San Diego, p. 70-83.
3. Koerner, R.M. (1994) Designing with Geosynthetics. 3rd eds. Prentice Hall, Englewood
Cliffs, p. 464.
4. Wallace, R.B. (1989) "The benefits of construction quality assurance of lining systems
installation: Real or perceived?" Geosynthetics89 Conf. Proceedings, Industrial Fabrics
Association International, held at February 21-23, San Diego, p. 84-94.