Bearing

Suatu komponen yang berfungsi untuk mengurangi gesekan pada mesin atau
komponen-komponen yang bergerak dan saling menekan antara satu dengan yang lainnua.
Bila gesekan dua permukaan yang saling berhubungan terhambat maka akan menimbulkan
panas. Hambatan ini dikenal sebagai gesekan (friction).

Ada 3 bagian utama pada bearing, yaitu :

Elemen yang berputar (ball,cylinder,barrels, taper, needle) selalu dipasang pada jarak
yang telah ditentukan dan letaknya selalu dalam sangkarnya
Cincin dalam (inner ring) merupakan bagian yang berputar dan kecepatan putarnya
sama dengan poros.
Cincin luar (outer ring) merupakan bagian yang diam dan dipasang pada lubang.

Bearing memiliki kelebihan dan kekurangan yang spesifik. Bila dibandingkan dengan
bantalan luncur.

Kelebihan :

1. Keausan dan panas yang ditimbulkan berkurang.

2. Gesekan yang terjadi relatif konstan.
3. Pemakaian pelumas minimum.
4. Ukuran lebarnya kecil.
5. Mudah penggantiannya.
6. Ukurannya sudah distandarisasikan sehingga mudah mendapatkan dimana saja.
Kerugian :

1. Untuk beban kejut (getaran karena ketidakseimbangan komponen mesin) bearing

lebih cepat rusak.
2. Lebih sensitive terhadap debu dan kelembaban.
3. Lebih mahal.

Pemilihan Material Bearing

Dalam memilih material untuk pembuatan bearing, sebelumnya harus mengetahui

terlebih dahulu sifat-sifat dari bearing.

Sifat-sifat bearing :

- Tahan tekanan
Bahan bantalan harus memiliki kekuatan tekan yang tinggi untuk menahan tekanan
maksimum sehingga ekstrusi dan deformasi permanen pada bantalan.
- Kekuatan fatigue
Bahan bantalan harus memiliki kekuatan fatigue yang tinggi sehingga ketika terjadi
beban berulang tidak menghasilkan retak pada material.
- Conformability
kemampuan bahan bantalan untuk mengakomodasi lendutan poros dan
ketidakakuratan bantalan oleh deformasi plastik (creep).
- Embeddability
Kemampuan bahan bantalan untuk mengakomodasi partikel kecil dari debu, pasir, dan
lain-lain.
- Tahan korosi
Bahan bantalan tidak boleh menimbulkan korosi akibat pelumasan.
- Thermal Konduktivitas
Bahan bantalan harus memiliki konduktivitas panas yang tinggi sehingga
memungkinkan perpindahan panas yang cepat dari hasil gesekan.
- Ekspansi Thermal
Bahan bantalan harus memiliki koefisien ekspansi termal rendah, sehingga ketika
bekerja dengan suhu yang berbeda-beda, tidak ada perubahan bahan yang diakibatkan
perubahan suhu.
Untuk mendapatkan semua sifat diatas, pemilihan bahan harus berdasarkan hasil
analisis.
 Tabel dibawah ini menunjukkan perbandingan dari beberapa sifat yang lebih umum
bahan bantalan logam.

Bearing Material Fatigue Comformability Embeddability Corrosin Thermal

Strenght Resistance Conductivity
Tin base babbit Porr Good Excellent Excellent Poor
Lead base babbit Poor to fair Good Good Fair to good Poor

Lead Bronze Fair Poor Poor Good Fair

Copper Lead Fair Poor Poor to fair Poor to fair Fair to good
Allumunium Good Poor to fair Poor Excellent Fair
Silver Excellent Almost Poor Excellent Excellent
Silver lead Excellent Excellent Poor Excellent Excellent
deposited

Material bahan

Beberapa sifat yang dicari pada material bantalan adalah relative softness (untuk
menyerap partikel asing), kekuatan yang cukup, dan machinability (untuk mempertahankan
toleransi), lubricity, ketahanan temperatur dan korosi. Kekerasan material tidak boleh
melebihi sepertiga kekerasan material yang bergesekan bertujuan agar mempertahankan
embedability dari partikel abrasive.

Jenis material yang digunakan seperti :

- Babbit
Semua golongan logam berbasiis timbal dan timah yang dikombinasikan
dengan unsur lain sangat efektif jika diproses dengan electropalting dalam bentuk
lapisan tipis pada substrat yang lebih kuat seperti baja. Babbit merupakan contoh yang
paling umum pada golongan ini dan biasa digunakan pada bantalan crankshraf dan
camshaft. Lapisan babbit yang tipis akan mempunyai ketahanan fatigue yang lebih
baik daripada lapisan babbit yang lebih tebal, tetapi tidak dapat melekatkan pertikel
asing dengan baik. Karena babbit ini mempunyai temperatur peleburan yang rendah
dan akan lebih cepat rusak dalam kondisi pelumasan batas (boundary lubrication),
maka diperlukan pelumasan hidrodinamik atau hidrostatik yang baik.
- Bronze
Golongan paduan tembaga terutama bronze merupakan pilihan yang baik
unutk melawan baja atau besi cor. Bronze lebih lunak dibandingkan material ferrous
tetapi memiliki kekuatan, machinability, dan ketahanan terhadap korosi yang baik
serta bekerja dengan baik melawan paduan besi jika dilumasi. Ada lima macam
paduan tembaga yang bisa digunakan sebagai bantalan yaitu copper lead, bronze, tin
bronze, alumunium bronze dan berrylium copper. Kekerasan paduan temabaga ini
bervariasi mulai dari yang nilainya hampir sama dengan babbit sampai dengan yang
hampir sama dengan baja.

- Besi cor dan baja

Besi cor kelabu dan baja merupakan material bantalan yang cukup baik untuk
digunakan melawan sesamanya dalam kecepatan rendah. Grafit pada besi cor
menambah sifat lubricity tetapi pelumas cair tetap dibutuhkan. Baja juga dapat
digunakan melawan baja jika keduanya dikeraskan dan diberi pelumas. Ini merupakan
pilihan yang biasa digunakan pada rolling contact di bantalan rolling element. Bahkan
baja dapat melawan semua material lain jika diberi pelumasan yang sesuai.

- Sintered materials
Material seperti ini dibaut dari serbuk dan secara mikroskopik tetap berpori
setelah perlakuan panas. Porositas ini memungkinkan material untuk menyimpan
pelumas dengan aksi kapilaritas, dan kemudian melepaskannya ke bantalan jika
panas. Sintered bronze digunakan secara luas untuk melawan baja dan besi cor.

- Material non logam

Material jenis non logam memberuikan kemungkinan utuk bekerja dalam
kondisi kering jika materialnya mempunyai lubricity yang baik. Contohnya adalah
grafit. Beberapa jenis material thermoplastik seperti nylon, acetal dan teflon
memberikan koefisien yang rendah terhadap logam tapi mempunyai temperatur leleh
yang rendah, yang jika digabungkan dengan konduktivitas panasnya yang buruk akan
membatasi beban dengan kecepatan yang bisa ditahan. Teflon mempunyai koefisien
yang rendah tetapi harus diberi filler untuk meningkatkan kekuatannya. Kombinasi
material poros dengan bantalan yang biasa digunakan.
 Bearing Materials Hardness Minimum Shaft Hardness
Kg/mm2 Hardness Kg/mm2 Rasio
Lead base babbit 15-20 150 8
Tin base babbit 20-30 150 6
Alkali hardened lead 22-26 200-300 9
Copper- lead 20-23 300 14
Silver (overplated) 25-50 300 8
Cadmium base 30-40 200-250 6
Alumunium alloy 45-50 300 6
Lead bronze 40-80 300 5
Tin bronze 60-80 300-400 5

Rolling Element

1. Ball bearing

Ball/rollers merupakan komponen yang berada diantara inner race dan outer
race yang berfungsi untuk mengurangi gesekan. Ball bearing terbuat dari baja yang
dikeraskan. Ball bearing bergerak bebas diantara inner dan outer.

Material ball bearing

Bahan yang digunakan yaitu stainless steel 440C. Dengan sifat material :

- Ketahanan korosi yang cukup tinggi.

- Tahan kekuatan, keausan, dan kualitas kekerasan di antara semua paduan stainless.
- Mampu mencapai kekerasan tertinggi yaitu 60 HRC (setelah perlakuan panas).

Tabel 1. Komposisi SS 440C

Bahan Min. Max.

Karbon (C) 0,95 1,2
Mangan (Mn) - 1,0
Silicon (Si) - 1,0
Phospor (P) - 0,04
Sulfur (S) - 0,03
Chromium (Cr) 16,0 18,0
Molibdenum (Mo) - 0,75

Besi (Fe) Balance

 Tabel 2. Sifat mekanik material SS 440C

Tempering Tensile Yield Strength Elongation (% Hardness Impact Charpy

Temperature Strength (Mpa) 0,2% Proaf in 50mm) Rockwell V(J)
() (Mpa) (HRC)
Annealed* 758 448 14 269 HB max -
204 2030 1900 4 59 9
260 1960 1830 4 57 9
316 1860 1740 4 56 9
371 1790 1660 4 56 9

Tabel 3. Sifat fisis SS 440C

Grade Density Elastic Mean Coeffiesient Thermal Expansion (mm/m/) Specific Electrical
(Kg/mm2 ) Modulus 0-100 0-200 0-600 At At Heat 0- Resistivity
(Gpa) 100 500 100 (nW.m)
(J/kg.K)
440C 7650 200 10,1 10,3 11,7 24,2 - 460 600

Proses Pembuatan Ball bearing

1. Material jenis SS 440C dalam keadaan raw (berbentuk balok/silinder)

2. Raw material dibentuk dengan metode skew-rolling untuk mendapatkan bentukan
bola.
 3. Setelah berbentuk bola, melalui proses soft grinding bertujuan untuk memperhalus
bagian permukaan agar tidak terjadi stress/tegangan sisa pada bola hasil dari proses
roll.
4. Proses selanjutnya di heat treatment untuk memperoleh kekerasan pada bola.
Kekerasan dapat dicapai dengan suhu yang telah ditentukan. Bisa lihat tabel 2.
5. Setelah di heat treatment, bola bearing melalui proses hard grinding yang bertujuan
untuk menghilangkan kerak hitam pada permukaan.
6. Proses akhir, bola bearing di proses dengan cara lapping. Di dalam proses ini bola
bearing yang terbentuk dimasukkan kedalam sebuah ruangan dan di putar-putar
sehingga satu sama lain bertumbukan dan hasil dari proses ini yaitu bola bearing yang
mengkilat dan keras.

2. Cage/holder ball bearing

Fungsi cage adalah untuk merawat elemen yang bergulir pada irama yang seragam
sehingga beban tidak terkena langsung pada cage dan untuk mencegah elemen
bearing berjatuhan.
Pemilihan material
Material yang biasa digunakan untuk cage bearing yaitu stainless steel X5CrNi18-10,
St.52, thermoplastik : Polyamide 66, Polyamide4,6 , Polytheretherketone (PEEK),
Phenol Resin.

Tabel. 4 sifat mekanik SS X5CrNi18-10

Annealing Cold pull Preheating Quenching temperature Holding Hardenig Temper After
hardness hardness temperature time min medium temperature tempering
(HBS) (HBS) Salt-bath Controlled hardness
furnace atmosphere (HRC)
furnace
235 263 788 1191 1204 5-15 Air cooling 522 60

Tabel.5 Komposisi SS X5CrNi18-10

Karbon Silicon Mangan Phospor Sulfur Chromium Nikel Molibdenum Lain-lain

(C) (Si) (Mn) (P) (S) (Cr) (Ni) (Mo)
0,07 1,0 2,0 0,45 0,015 17-19 8-10,5 - N 0,11
 Tabel.6 Komposisi St.52

C Si Mn P S Al N Cr Cu Mo Nb Ni Ti V
(min)
0,2 0,5 0,9-1,7 0,03 0,025 - 0,02 0,3 0,3 0,08 0,005 0,5 0,03 0,1

Tabel.7 Sifat mekanik St.52

Impact Energy (KV J)

Thickness (mm) Yield Min MPa Tensile MPa Elongation Min% min
-20 0 20
16 355 490-630 22 40 47 55
16 to 35 355 490-630 22 40 47 55
35> to 50 345 490-630 22 40 47 55
50> to 70 325 490-630 22 40 47 55
70> to 100 315 470-610 21 40 47 55
100> to 150 295 450-590 21 40 47 55

Bahan Polyamide memiliki sifat-sifat seperti berikut :

1. Kemampuan meredam daya tinggi.

2. Ketahanan perubahan bentuk dalam panas tinggi.
3. Sifat elektrik dipengaruhi oleh penyerapan airnya.
4. Penyerapan air masing-masing tipe polyamide berbeda-beda tetapi diantara 1-3,5%
5. Ketahanan terhadap bahan kimia diantaranya tahan terhadap: bensin, oli, gemuk,
alkali, alkohol, ester, asam organik.
6. Tahan cuaca.

Proses Pengerjaan Cage

 Untuk Cage yang terbuat dari Baja Carbon Rendah seperti St.52, melalui
proses pengerjaan dingin.
Untuk Cage yang terbuat dari plastik melalui proses injeksi moulding.

3. Inner dan outer ring

Outer ring
Bagian jalur permukaan terluar bearing yang bersinggungan dengan balls.
Inner ring
Bagian jalur permukaan terdalam bearing yang bersinggungan dengan balls.

Pemilihan Material
Outer ring dan inner ring terbuat dari baja paduan tinggi : steel X65Cr13 atau
X102CrMo17.

Tabel.8 Komposisi Baja Paduan Tinggi X65Cr13

Karbon Silicon Mangan Phospor Sulfur Chromium Nikel Molibdenum Lain-lain

(C) (Si) (Mn) (P) (S) (Cr) (Ni) (Mo)
0,58 0,7 1,0 1,0 0,04 0,015 12,5-14,5 - - -

Tabel.9 Sifat mekanik Baja Paduan Tinggi X65Cr13

Annealing Cold pull Preheating Quenching temperature Holding Hardenig Temper After
hardness hardness temperature time min medium temperature tempering
(HBS) (HBS) Salt-bath Controlled hardness
furnace atmosphere (HRC)
furnace
235 262 788 1191 1204 5-15 Air cooling 522 60
 Tabel.10 Komposisi Baja Paduan Tinggi X102CrMo17.

C Si Mn P S Al N Cr Co

0,95-1,2 1,0 1,0 0,04 0,015 - - 16-18 -

Mo Nb Ni Ti V Cu Pb B Other
0,4-0,8 - - - - - - - -

Tabel.11 Sifat mekanik X102CrMo17.

Annealing Cold pull Preheating Quenching temperature Holding Hardenig Temper After
hardness hardness temperature time min medium temperature tempering
(HBS) (HBS) hardness
Salt-bath Controlled
(HRC)
furnace atmosphere
furnace
235 263 788 1191 1204 5-15 Air cooling 522 60

Proses pembuatan Inner dan Outer ring

- Open die forging
Forging adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan memberikan
gaya tekan pada logam yang akan dibentuk. Gaya tekan yang diberikan bisa secara
manual maupun secara mekanis. Dalam pembentukan outer atau inner ring akan
menggunakan proses open die forging.

Proses ini diawali dari baja ingot yang di roll menjadi produk setengah jadi
seperti bloom, billet, dan slab. Dalam pemrosesan outer atau inner ring akan
digunakan billet yang di roll menjadi bentuk silinder. Billet berbentuk silinder
tersebut diletakkan diantara dua pelat datar, dan direduksi ketebalannya melalui
proses kompresi. Terjadi deformasi dari benda kerja dalam kondisi tanpa gesekan.
Karena forging merupakan mass consevating process, maka tidak akan terjadi
perubahan volume. Karena volume konstan, reduksi ketebalan akan mengakibatkan
peningkatan diameter dari bagian yang ditempa, menjadi bentuk barrel.
- Cogging
Merupakan proses dari open die forging yang digunakan untuk mereduksi
ketebalan dan diameter dari bar atau ring. Akibat kontak area antara die dengan benda
kerja yang sangat kecil, maka diameter dari ring dapat direduksi tanpa memerlukan
gaya yang besar atau mesin berat.

Reduksi ketebalan dari ring dengan teknik open die forging

- Proses Ring-Roll
Pada dasarnya proses ring-roll hampir sama dengan cogging pada proses
tempa. Dalam hal pembuatan lintasan bola di dalam ball bearing, digunakan proses
ring-rolling dengan bentuk roll yang bervariasi, tergantung pada bentuk dan ukuran
lintasan yang diinginkan. Pemrosesannya sama dengan proses cogging, yaitu ring
ditempatkan diantara dies dan kemudian dilakukan pengerolan terhadap ring,
sehingga ring akan mengalami proses deformasi plastis. Proses deformasi plastis tidak
disertai dengan perubahan volume, akibatnya dimensi dari ring meningkat serta
bentuk dari ring juga akan bervariasi sesuai dengan dies yang digunakan.
Dibandingkan dengan proses sebelumnya yaitu cogging, proses ring-rolling memiliki
control dimensi dan permukaan akhir yang lebih baik.
- Heat Treatment
Material outer/inner ring dipanaskan sampai temperatur austenisasi (830-
870), sehingga seluruhnya akan berubah menjadi fasa austenit. Dari temepratur
austenisasi, dilakukan penahanan sampai selang waktu tertentu kemudian dilakukan
proses pendinginan secara cepat menggunakan medium cair (oli). Hasil quenching
memberikan perubahan fasa dari autenit menjadi matensit dan austenit sisa.
+
Baja paduan hasil quenching akan memiliki kekerasan yang tinggi, dan
bersifat getas. Untuk mengurangi kegetasan pada martensit dilakukan proses
tempering. Temperatur pemanasan unutk proses temper sangat mempengaruhi oleh
kekerasan akhir yang diinginkan. Secara umum, temperatur temper dibagi menjadi 3
kelompok, yaitu:
1). Temperatur tahap 1 (TTT1) : 80-150
2). Temperatur tahap 2 (TTT2) : 200-400
3). Temperatur tahap 3(TTT3) : >400